INSTITUTO POLITECNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIROR DE INGENIERIA MECANICA Y ELECTRICA

ESIME AZCAPOTZALCO

DESARROLLO UNIDAD 1

INTRODUCCION A LOS PROCESOS DE MANUFACTURA

6MM5

ALUMNO: AGUILAR BAUTISTA JONATHAN

PROFESOR: FERRER VERA JAVIER

13/02/2018
 INDICE

INTRODUCCION ……………………………………………………………………...……….. 3
OBJETIVO GENERAL………………………………………………………………………….. 4

1.1 INTRODUCCION

SIGNIFICADO………………………………………………………………………………. 5

HISTORIA…………………………………………………………………………………… 5

PRODUCTO INTERNO BRUTO……………………………………………….…………. 9

1.2 IMPORTANCIA DE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA EN LA SOCIEDAD…. 11

1.2.1 CRITERIOS DE LA PRODUCCION ECONOMICA………………………………….. 12

1.2.2 CLASIFICACION DE LOS SISTEMAS PRODUCTIVOS………………………….... 13

1.2.3 CLASIFICACION DE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA ……………………. 15

1.3 SEGURIDAD E HIGIENE DE TRABAJO ………………………………………………. 17

BIBLIOGRAFIAS ………………………………………………………………………………. 19
 INTRODUCCION

Con el fin de dar un mejor entendimiento a lo que se refiere la Unidad I de la

asignatura Ingeniería en Manufactura, a continuación se explicaran diferentes
aspectos y un desarrollo a profundidad de los diferentes temas que se presentan
en esta unidad, desde conocer los principios básicos de la Manufactura, y las
diferentes aplicaciones en la sociedad, hasta la historia y evolución de la misma.
 OBJETIVO GENERAL

El alumno explicara, desarrollara y entenderá los antecedentes y clasificación de

los procesos de manufactura. Ayudado, por los diferentes contenidos que a
continuación se presentan.
INTRODUCCION

SIGNIFICADO
Una manufactura es un producto industrial, es decir, es la transformación de las materias
primas en un producto totalmente terminado que ya está en condiciones de ser destinado
a la venta en algún mercado, o sea cotiza en el mercado correspondiente. La distribución
de las manufacturas está a cargo del área de despachos de la empresa.

La palabra está vinculada al concepto de mano porque justamente en el pasado más

remoto la manufactura era producida por la vía manual, es decir, por las manos. Por estos
tiempos iniciáticos se trataba de productos simples que no disponían de gran valor
agregado, en tanto, en la actualidad ello ha cambiado de la mano de la forma de
producción y entonces también se llama de esa manera a aquello productos que ostentan
un destacado desarrollo tecnológico.

HISTORIA

La historia de la manufactura puede dividirse en dos facetas:

1) El descubrimiento e invención de los materiales y procesos para producir bienes
2) El desarrollo de los sistemas de manufactura.

La manufactura se ha practicado durante varios miles de años, comenzando con

la producción de artículos de piedra, cerámica y metal. Los romanos ya tenían fábricas
para la producción en masa de artículos de vidrio y en muchas actividades incluyendo la
minería, la metalurgia y la industria textil. Los materiales y procesos para hacer objetos
preceden a los sistemas en varios milenios. Algunos de dichos procesos, fundición,
trabajo con martillo (forjar), y rectificado se remontan a 6 000 años o más. La fabricación
temprana de implementos y armas se llevó a mayormente mediante destrezas y oficios,
que mediante la manufactura en el sentido actual. Los antiguos romanos tenían lo que
podrían llamarse “fábricas” para producir armas, pergaminos, cerámica y vidrio, así como
otros productos de esa época, pero los procedimientos se basaban por mucho en el
trabajo con las manos.
La manufactura, como campo de estudio en el contexto moderno, puede definirse de dos
maneras: tecnológica y económica:

Tecnológicamente

Es la aplicación de procesos químicos y físicos que alteran la geometría, las propiedades,

o el aspecto de un determinado material para elaborar partes o productos terminados.

Económicamente
,
La manufactura es la transformación de materiales en artículos de mayor valor, a través
de una o más operaciones o procesos de ensamble.

...
Los sistemas de manufactura nacen precisamente como resultado de esa necesidad de
control y conocimiento de los procesos de producción, pero la implementación, desarrollo
y perfeccionamiento de estos sistemas no han sido sencillos, pues para llegar a tener los
programas de cómputo especializados que hoy en día utilizan las organizaciones, se tuvo
que pasar por un proceso de evolución que tardó mucho más tiempo del que se pudiera
creer.
El primer antecedente se remonta hasta 5,000 años antes de Cristo, en Sumeria, donde
los sacerdotes, quienes eran los encargados de la administración de las riquezas,
comenzaron a registrar los préstamos realizados a ciudadanos, la recaudación de
impuestos y sobre todo realizaban inventarios de materiales y semillas que se utilizaban
para la construcción o la siembra.
Un milenio después, los egipcios comenzaron a utilizar y formular conceptos que hoy se
siguen utilizando en la administración, planeación y organización de empresas, sobre todo
para tener control de los recursos durante los proyectos de construcción.
Casi 3,000 años después, en China se comenzaron a desarrollar procedimientos
organizados para la planeación y especialización del trabajo, todo con el propósito de
tener control sobre los recursos disponibles y por ende sobre la producción de diferentes
artículos.
En la misma época, pero en otra parte del mundo, Grecia, los procesos de fabricación de
armas, armaduras, papiros, herramientas, construcción de edificios, artesanías, entre
otros, también tuvieron sus propios métodos de control y registro de materiales y costos
de producción.
Pero fue mucho tiempo después, hasta el siglo XVII, cuando los procesos de producción
tuvieron un mayor control y hasta esta época se puede decir que comenzaron a nacer los
primeros sistemas de manufactura con objetivos similares o cercanos a los que hoy en día
se tienen.
La tinta y el papel fueron fundamentales para esto, pues los registros de operaciones,
materiales, costos y tiempos de producción se pudieron registrar de una manera mucho
más sencilla, duradera e integral, pues se podía tener un solo cuaderno o libro de
registros de las operaciones.
A pesar de esto, los procedimientos de registro no avanzaron demasiado, pues desde el
siglo XVII y hasta el siglo XIX los métodos prácticamente no cambiaron, el registro de
materiales utilizados, costos, trabajadores requeridos y demás se llevaba a cabo más de
manera protocolaria y con fines únicamente de control básico que con una finalidad de
análisis y mejoramiento de la estructura y forma de trabajo.
A pesar de lo anterior, cabe mencionar que sí existieron personajes que sugirieron
estrategias de planeación y producción basadas en los registros obtenidos, pero no fueron
tomados en cuenta de manera seria e importante. Fue hasta el siglo XX cuando se
comenzó a tomar en cuenta la información registrada y se pensó que un análisis de estos
datos podría arrojar información útil para aplicarse en los diferentes procesos de
fabricación de productos.
Debido a esto se comenzaron a dosificar las horas de trabajo, el uso y consumo de
materias primas y materiales se comenzó a controlar de manera más estricta mediante los
inventarios y los precios de los artículos se comenzaron a asignar con base en los costos
de producción.
Sin embargo, la evolución de estos sistemas dio un gran salto cuando entre 1960 y 1970,
gracias al avance de la tecnología, se comenzaron a utilizar máquinas para el registro de
las operaciones, gastos, costos, ingresos, inventarios y demás. No pasó mucho tiempo
para que alguien tuviera la idea de utilizar una sola máquina diseñada específicamente
para llevar a cabo los procesos de control de la producción.

Con el paso del tiempo y el avance acelerado de la tecnología, el uso cada vez más
frecuente de las computadoras y el interés creciente del mundo empresarial, en las
siguientes décadas se comenzaron a diseñar y desarrollar con éxito programas de
cómputo especializados en tareas de gestión y administración de las operaciones de una
empresa.
El resto es una historia conocida o intuida por todos. La tecnología siguió avanzando, las
compañías programadoras siguieron trabajando, los recursos fueron incrementando y los
diferentes tipos de software diseñados con fines empresariales fueron creciendo en
número, capacidades, funciones y calidad.
Finalmente se llega a la época actual en la que existe una oferta amplia de programas
informáticos diseñados para diferentes tipos de organizaciones con la finalidad de
satisfacer las necesidades administrativas de cada una. De esta forma, cuando se trata de
una empresa productora, se tienen programas cuyas funciones están orientadas a ayudar
y ofrecer total control en los diferentes procesos de producción.
Los programas actuales pueden realizar tareas que ayudan en el control del diseño,
compras y ventas, inventarios, consumo de insumos y materias primas, mano de obra,
administración de pedidos, uso de maquinaria y equipo y en general toda la contabilidad
de costos.
PRODUCTO INTERNO BRUTO, INDUSTRIA MANUFACTURERA.

Está constituida por empresas desde muy pequeñas (tortillerías, panaderías y molinos,
entre otras) hasta grandes conglomerados (armadoras de automóviles, embotelladoras de
refrescos, empacadoras de alimentos, laboratorios farmacéuticos y fábricas de juguetes,
por ejemplo).

De acuerdo con los productos que se elaboran en ellas, la industria manufacturera se

clasifica en 10 tipos de actividad:
Maquiladora de exportación

Una parte importante de la Industria Manufacturera está formada por las maquiladoras de
exportación; que son fábricas donde se producen o ensamblan una gran variedad de
productos (como equipos electrónicos o autopartes) que se van al extranjero.
IMPORTANCIA DE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA EN LA SOCIEDAD

Desde los tiempos de la modernidad que el mundo se transformó en una gran Ruta de
Comercio, teniendo distribuidas en distintas regiones geográficas una Sectorización del
Trabajo, sea por la ubicación de distintos Recursos Naturales, como también por la simple
utilización de la Mano de Obra, el principal motor de toda actividad económica.

Esta mano de obra comienza con la ubicación y extracción de la Materia Prima, un

proceso tan variado como la calidad o cantidad de material que se trate, teniendo que
realizarse un debido proceso (como lo es en el caso de Productos Agrícolas) como
también en el ejemplo de la Minería o Petrolera, donde la materia prima debe ser hallada
mediante una Exploración y Acondicionamiento de los distintos yacimientos.

Este es el primer paso de todo el movimiento de la Economía, tanto a nivel regional como
mundial, comenzándose la Producción mediante la obtención de estos elementos básicos,
que posteriormente son Moldeados o acondicionados para ofrecer lo que es conocido
genéricamente como Productos Elaborados, que posteriormente pueden ser
comercializados.

El origen de esta palabra está relacionado a las Actividades Manuales, cuando el hombre
primitivo comenzó a utilizar los materiales primitivos y realizó las primeras fabricaciones
rudimentarias, hasta progresar a una vasta red de Intercambio de Productos en los que se
dividieron los Países Exportadores dedicados a la producción de materias primas, que
posteriormente eran quienes Importaban Productos Manufacturados.

La importancia de la manufacturación es además la base de la Economía Nacional de

muchos países, siendo muy importante la Industria para el desarrollo de la riqueza
nacional, sirviendo además de base para el Sector Terciario, destinado a los Servicios, y
uno de los principales sustentos de la Recaudación Tributaria que gestiona las
inversiones y obras estatales.

Si no fuera por la Manufacturación e Industria, no podríamos disfrutar de todos los bienes

y artículos que utilizamos a diario, desde aquellos más rudimentarios o artesanales, hasta
los Artículos Electrónicos que se elaboran como resultado de un proceso de evolución
tecnológica.
CRITERIOS DE PRODUCCION ECONOMICA

El costo de un producto depende de las inversiones o gastos que se generen en cuanto al consumo
de materias primas, maquinados, manos de obra, ventas, almacenamiento, otros gastos generales
de Importancia.
Los criterios fundamentales que determinan una producción económica o rentable son:
Un proyecto funcional

Para poder obtener un proyecto funcional se tiene que considerar que sea lo mas simple posible y
de una calidad estética apropiada,

La selección de material
Buscar la mejor propiedad física, su aspecto exterior, costo y facilidad para trabajarlo o
maquinarlo

La selección de los procesos de manufactura

Para fabricar el producto los procesos deben ser tal que con ellos se obtenga la necesaria
exactitud y rugosidad, la mayor optimización de materiales y un costo unitario más bajo

Redes de distribución
Es importante también tomar en consideración las redes distribución que tendremos
para nuestro producto, ya que esto suele aumentar mucho el precio de este.
CLASIFICACION DE LOS PROCESOS PRODUCTIVOS

Un proceso productivo engloba un conjunto de actividades por las que las materias sufren
un proceso de transformación para, finalmente, convertirse en productos destinados a la
venta y consumo por parte del consumidor final. No obstante, así como existen múltiples
tipos de empresas en diversos sectores, así existirán también varios tipos de procesos
productivos. Porque no será igual el proceso productivo de una empresa de servicios que
de una empresa industrial.

1. Producción por proyectos

Supone la fabricación de un producto exclusivo e individualizado, lo cual conlleva que

cada proyecto empresarial precisará de un proceso productivo específico para él.  Se trata
de un proceso largo, abstracto y de gran coste.

Como ejemplos destacables tenemos la promoción de viviendas, la construcción aérea,

naval, etc.

2. Producción por lotes

Se caracteriza por fabricar un volumen pequeño de una gran variedad de productos, los
cuales son bastante uniformes entre sí y hay una relación bastante estrecha y ligada entre
las distintas tareas a realizar.

La producción por lotes se da, sobretodo, en las etapas iniciales del ciclo de vida de los
productos.

3. Producción artesanal

Esta producción es similar a la producción por lotes, puesto que también se fabrican gran
variedad de productos, pero con la diferencia de que aquí el tamaño del lote es algo
menor. Además, los productos entre sí distan algo más, debiendo adaptarse la producción
en mayor medida a las exigencias de los clientes, no siendo tan uniforme como la
producción por lotes.
Este tipo de proceso productivo se da sobre todo en fabricación por encargo o cuando se
requiere de prototipos específicos. Un ejemplo de producción artesanal sería, por ejemplo,
el caso de los talleres de reparación de vehículos.

4. Producción en masa

Un modelo de proceso productivo altamente mecanizado y automatizado, empleando

máquinas muy especializadas que precisan del trabajo de una cantidad elevada de
trabajadores. Se fabrica gran cantidad de productos uniformes y similares entre sí, y con
un coste relativamente bajo. Esto se debe a que, aunque las máquinas empleadas tienen
un elevado coste empresarial, la cantidad que se produce es elevadísima; por lo que el
coste unitario de producción es muy pequeño.

Este tipo de producción se lleva a cabo en la fabricación de automóviles, bolígrafos, etc.

5. Producción continúa

Este tipo de proceso de producción es similar a la producción en masa; sin embargo, se

produce un mayor volumen de productos y hay una relación bastante estrecha entre las
diferentes etapas del proceso de transformación de los productos.

Como ejemplos de producción continua, se encuentra la fabricación de acero, productos

químicos.

Hay una gran variedad de tipos de procesos productivos. Como hemos visto, la elección
de uno u otro va a depender en toda su medida del tipo de producto que queramos
fabricar.
CLASIFICACION DE LOS PROCESOS DE MANUFACTURA
SEGURIDAD E HIGIENE EN EL TRABAJO

Mantener un ambiente higiénico en los procesos es crucial para los productores de

alimentos, bebidas y productos farmacéuticos. Retirar todos los desechos y residuos de
los sistemas y controles de procesamiento resulta esencial, continúa el comunicado de la
empresa, pues muchas veces existen riesgos higiénicos inherentes a algunos procesos
industriales, destacando de entre todos ellos, los referentes a la posible presencia de
contaminantes químicos en el medio ambiente laboral.
1. Lavados diarios a profundidad.

 Para los fabricantes son críticos para asegurar la limpieza y la calidad del
producto. El lavado incompleto puede ocasionar la contaminación de productos
por bacterias o moho lo que puede derivar en un retaso en la producción, pérdida
de productividad, disminución de ventas, retiro de productos del mercado, juicios,
deterioro de la reputación de la compañía y disminución del valor de la marca.

2. Que los líquidos escurran completamente.

 Las superficies planas y ocultas son difíciles de limpiar y un gabinete con diseño
típico rectangular tiene muchas de esas superficies.  Esto se torna particularmente
difícil en sistemas de control y electrónicos. Los requisitos de higiene, estrategia y
evaluación de riesgos para la elección de un gabinete deben basarse en el
proceso para el cual va a destinarse el aparato. Los criterios de diseño de
gabinetes grado sanitario para equipo utilizado en almacenaje, preparación o
manejo de alimentos y bebidas giran en torno a:
• La habilidad de aminorar los estancamientos y encharcamientos de agua y líquidos de
limpieza.
• Reducción de las áreas en las que se pueden albergar bacterias.
• Una promoción continua y simple tanto de la limpieza como del lavado.

3. Superficies lisas, inclinadas.

 Para que los gabinetes tengan un diseño grado sanitario deberán tener
superficies horizontales, incluyendo las cubiertas superiores inclinadas, la brida
ladeada por medio de un collar y las bridas de puerta inclinada, evitan que el agua
se encharque sobre el gabinete. La inclinación de las cubiertas superiores debe
ser mayor a 15 grados para promover el escurrimiento de líquidos de limpieza. 
 Adicionalmente, la superficie del gabinete debe estar libre de imperfecciones tales
como picaduras, doblez, grietas y hendiduras, con una rugosidad igual o mejor que
el acabado laminado.

4. Sujetadores, manijas y bisagras lavables.

 Estos elementos utilizados en los gabinetes deben ser lavables, sin roscas ni
conexiones expuestas. Las bisagras piano-continuas no son aceptadas en la
mayoría de los ambientes sanitarios debido a la dificultad para mantenerlas
limpias.

5. Resilencia y compresión del empaque.

Un sello o empaque correctamente instalado y con buen desempeño es un

elemento crítico para la protección del equipo eléctrico que se encuentre al interior
del gabinete. Los huecos, las muescas y los paneles de visualización deben de
encontrarse completamente protegidos por un buen sello.  Se debe verificar los
empaques periódicamente para evaluar la pérdida de resiliencia y el grado de
compresión del empaque.

6. Montaje.

Las patas sanitarias y los soportes de montaje de los gabinetes de pared deben
permitir la limpieza detrás y por debajo de los gabinetes.  Las patas ajustables
pueden adaptarse a la inclinación de drenaje del suelo sin necesidad de cuñas, lo
que reduce el número de áreas potenciales de acumulación de contaminantes.

7. Certificación. 

Reconocidas organizaciones, incluyendo la comisión internacional de

electroquímica (IEC), Underwriters Laboratories (UL), la Asociación Nacional de
Fabricantes Eléctricos (NEMAS) y la Fundación Nacional de Saneamiento (NSF),
han creado estándares de desempeño relacionados con los gabinetes utilizados
en ambientes de lavado.  Estos estándares se relacionan principalmente con la
presión del agua, la temperatura de los líquidos y el diseño sanitario
 BIBLIOGRAFIAS

https://www.importancia.org/manufactura.php
http://www.manufactura.mx/industria/2013/09/30/7-practicas-de-seguridad-e-higiene
https://sites.google.com/site/procesodemanufactura3/clasificacion-de-los-procesos-de-
manufactura
https://www.emprendepyme.net/tipos-de-procesos-productivos.html
http://cuentame.inegi.org.mx/economia/secundario/manufacturera/default.aspx?tema=E