Magnesio y Sus Aleaciones PDF

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El Magnesio (Mg) y sus

aleaciones
Trabajo práctico de Materiales Metálicos
ETSEIB-UPC
Barcelona, mayo de 2008

ALUMNOS: BRANDSTÄTT, Michaela


LOPEZ CARRANZA, Santiago Nicolás
ROSSI, Paulo

Resumen:
En el presente trabajo se describen las propiedades de las principales
aleaciones de Mg. Se comienza comentando generalidades sobre el Mg
indicando porque este metal ligero es tan útil en aplicaciones donde se
requieren resistencia mecánica y poco peso. Se describen como es el proceso
de obtención, tratamientos térmicos, propiedades mecánicas, principales
aleantes con su nomenclatura, sin dejar de lado las aplicaciones de las mismas
que también son comentadas. Se analizan las principales aleaciones del
magnesio utilizadas en aeronáutica y automovilismo. Por último se describe el
mecanismo de endurecimiento por precipitación en aleaciones de magnesio
termo-envejecibles.

1
Sumario

Generalidades sobre el magnesio. ............................................................................................ 3

Obtención de magnesio.............................................................................................................. 5

Propiedades mecánicas del magnesio ..................................................................................... 6

Especificaciones en Aleaciones de magnesio. ........................................................................ 7

Aplicaciones. ............................................................................................................................... 9

Aleación ZE41A-T5 (RZ5) ......................................................................................... 10

Aleación WE-43A-T6. ................................................................................................ 12

Aleaciones AM60B y AM50A. ................................................................................... 15

Endurecimiento por Precipitación en las Aleaciones Binarias de Magnesio. ...................... 16

Mg-Al, Diagrama de fases ......................................................................................... 16

Mg-Al, Curvas de endurecimiento............................................................................. 17

Mg-Y, Diagrama de fases .......................................................................................... 17

Mg-Y, Curvas de endurecimiento ............................................................................. 18

Mg-Zn, Diagrama de fases ........................................................................................ 18

Mg-Zn, Curvas de endurecimiento ........................................................................... 19

Conclusiones: ............................................................................................................................ 20

Bibliografía ................................................................................................................................. 20

2
Generalidades sobre el magnesio.

El magnesio es un elemento metálico situado en el octavo lugar en abundancia en la


corteza terrestre (2,33% en peso). Sus principales minerales son dolomita (el
carbonato doble de magnesio y calcio), magnesita (MgCO3) y carnalita. El magnesio
metálico se produce a partir de sus minerales por reducción térmica del monóxido de
carbono, ferrosilicio u otros reductores o bien, mediante electrólisis del cloruro de
magnesio en mezclas de sales fundidas. Como polvo, es extremadamente reactivo
pero como sólido se oxida lentamente al aire y reacciona lentamente en el agua. El
magnesio es un reductor poderoso y se emplea en la obtención de muchos metales a
partir de sus sales: uranio y otros (titanio, etc.).
Entre sus múltiples aplicaciones está su uso como desoxidante para el cobre, el latón
y aleaciones de níquel. También se añade a varias aleaciones de aluminio. Es la base
de aleaciones duras y ligeras utilizadas en la industria automóvil y aeronáutica
(motores). Se han investigado aleaciones con zirconio y torio para la construcción de
aviones.
Su extremadamente baja densidad (1,74 g/cm³), incluso menor al aluminio (2,70
g/cm³), le otorga importantes ventajas en el campo de las Aleaciones Ligeras donde
generalmente se encuentra aleado con aluminio, manganeso, cobre, litio, cinc,
circonio y elementos lantánidos. Estas aleaciones poseen además, adecuadas
características de mecanización, fabricación, empleándose en diversas piezas con
aplicaciones aeronáuticas y automotrices. Algunos ejemplos de piezas en vehículos
livianos son válvulas y engranajes de distribución, bridas, bastidores de cajas de
transmisión y embragues, radiadores, accesos de lámparas, carcasas de motores de
limpiaparabrisas y varias partes de reguladores interiores; en Aeronáutica, las
aleaciones base magnesio son ampliamente empleadas en cajas de cambios al igual
que en vehículos de carrera.

Figura 1. Caja de cambios para un helicóptero hecha de una aleación de magnesio, tratada
superficialmente como protección contra la corrosión.( http://www.airforce-technology.com)

3
Figura 2. (a) Caja de cambios (gearbox) y (b) múltiple (manifold) hechos mediante fundición, de
una aleación de magnesio (http://www.uk-racing-castings.co.uk)

En la Tabla 1 se compara la razón entre el límite de fluencia y la densidad de algunas


aleaciones para mostrar las ventajas del empleo de aleaciones de magnesio en
aplicaciones donde la densidad es un factor relevante.

Densidad Límite elástico,


Aleación 3 Razón
gr/cm (MPa)
Aleación de Mg AZ80X
1,8 276 153
extruída HTA
Aleación base Al
2,8 497 178
7075 T6
Aleación base Ti
4,5 759 169
endurecida

Acero inoxidable
7,9 966 122
302, 30% trabajado en frío

Acero de alta resistencia y


7,9 379 48
baja aleación

Tabla 1. Razón entre módulo de fluencia y densidad de algunas

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En general las propiedades mecánicas de estas aleaciones son inferiores a las de
aluminio, sin embargo, al considerar su densidad se tornan altamente atractivas. Uno
de los principales problemas con las aleaciones base magnesio es su baja ductilidad,
originada en la estructura cristalina del Mg, hexagonal compacta, la que dificulta el
conformado a temperatura ambiente y por ende, el conformado de estas aleaciones
suele realizarse en caliente. Su alta reactividad en estado líquido es también un
problema para la fabricación de estas aleaciones vía fusión.

Obtención de magnesio
El magnesio es uno de los elementos químicos más abundantes en la naturaleza y se
lo encuentra en forma de minerales. El magnesio metálico se obtiene por dos métodos
diferentes. Uno de ellos consiste en reducir el mineral en hornos eléctricos con
carburo de calcio u otros reductores. En el otro método, el magnesio metálico se
obtiene en dos fases: cloruración del mineral (magnesia, dolomía o giobertita) y
electrólisis a 700°C del cloruro fundido. El metal se acumula en la superficie del baño
y el cloro desprendido se recoge y se aprovecha en la fase de cloruración.

5
Propiedades mecánicas del magnesio
El magnesio puro tiene poca resistencia mecánica y plasticidad, su poca plasticidad
es debida a que su red es hexagonal y posee pocos planos de deslizamiento. Las
bajas propiedades mecánicas excluye la posibilidad de utilizarlo en estado puro como
material estructural, pero aleado y tratado térmicamente puede mejorar sus
propiedades mecánicas. Como el más liviano metal estructural disponible, la
combinación de baja densidad y buena resistencia mecánica de las aleaciones de
magnesio resulta en una alta relación resistencia-peso. Sobre esta base, es
comparable con la mayoría de los materiales estructurales comunes.
Entre los aleantes mas comunes el aluminio y el zinc se introducen para elevar la
resistencia mecánica, el manganeso para elevar la resistencia a la corrosión y afinar
el tamaño de grano, para esto último se pueden utilizar el circonio y los metales de las
tierras raras, el berilio se utiliza para disminuir la tendencia a la inflamación durante la
colada.
Debido a su bajo módulo de elasticidad, las aleaciones de magnesio pueden absorber
energía elásticamente. Combinado con tensiones moderadas, esto provee excelente
resistencia al rayado y alta capacidad de amortiguamiento. El magnesio aleado posee
buena resistencia a la fatiga y se comporta particularmente bien en aplicaciones que
involucran un gran número de ciclos de tensiones relativamente bajas. Sin embargo,
el metal es sensible a la concentración de tensiones, por lo que deberían evitarse
muescas, aristas agudas y cambios abruptos de sección.
Las partes de magnesio son generalmente utilizadas a temperaturas que varían desde
la ambiente hasta los 175°C . Algunas aleaciones pu eden ser usadas en ambientes
de servicio de hasta 370°C por breves exposiciones. A temperaturas elevadas se
oxida intensamente e incluso se inflama espontáneamente.
Las piezas fundidas tienen una resistencia compresiva prácticamente igual a la
tensión de fluencia a la tracción, mientras que en las aleaciones para forja la
resistencia a la compresión es considerablemente menor que la fluencia de tracción.
Las aleaciones para forja poseen un mayor alargamiento a la rotura, una mayor
tensión de rotura y una mayor resistencia a la fatiga.
A pesar de una amplia variación de la dureza con los distintos aleantes, la resistencia
a la abrasión varía sólo en un 15 a 20%. Para proteger lugares o zonas de la pieza
expuestas a gran roce, se suelen colocar insertos de acero, bronce, o materiales no
metálicos. Pueden utilizarse para bujes de poca carga, bajas velocidades, bajas
temperaturas y buena lubricación.
En la curva de fatiga se observa que esta se torna paralela al eje entre los 10 y 100
millones de ciclos. El trabajado en frío de las zonas superficiales proclives a fallar por
fatiga genera tensiones de compresión residuales que ayudan a mejorar la resistencia
a la fatiga.
En estas aleaciones al disminuir la temperatura aumenta la tensión de rotura, tensión
de fluencia, y dureza, al tiempo que disminuye la ductilidad. El aumento de la
temperatura tiene un efecto adverso sobre la tensión de rotura y de fluencia, mientras
que con la aleación magnesio-aluminio-zinc disminuye el módulo elástico, efecto que
se atenúa en aleaciones con torio.

6
Especificaciones en Aleaciones de magnesio.
Las aleaciones base magnesio son designadas generalmente por dos letras
mayúsculas que representan los dos aleantes principales, la primera indica el de
concentración más alta. En la Tabla 2 se señalan las letras y los elementos más
empleados en estas aleaciones. Dos números siguen a estas letras, cada uno
representa el contenido porcentual de los elementos señalados, por ejemplo, la
aleación ZH31 tiene como aleante principal cinc (letra Z), el primer número indica que
este elemento está en un 3%, además la aleación contiene torio (letra H) en un 1%.
Además de las primeras dos letras y dos dígitos, si después se incluye una letra, esta
expresa que la composición ha sido modificada, la misma letra indica el elemento que
ha sido alterado. Frecuentemente los elementos Al y Zn están presentes en las
aleaciones base magnesio para forja y también en las de colada. Torio y circonio se
emplean en aleaciones base magnesio para uso a mayores temperaturas. Las
designaciones para el grado de endurecimiento en estas aleaciones son las mismas
empleadas en las Aleaciones de Aluminio y se agregan después de las
especificaciones de composición.

Letra Letra
Elemento Elemento
asignada Asignada
manganes
A Aluminio M
o
B Bismuto N níquel
C Cobre Q plata
D Cadmio P plomo
tierras
E R cromo
raras
F Hierro S silicio
G Magnesio T estaño
H Torio V arsénico
J Fósforo W Itrio
K Circonio Y antimonio
L Berilio Z cinc
Tabla 2. Simbología empleada para Aleantes en Aleaciones Base Mg (ASTM).

Designación Tipo de Tratamiento


Como se fabricó (colada o
F
forja)
Recocido, recristalizado (sólo
O
forjados)
Endurecido por deformación
H
(sólo forjados)

7
Endurecido por deformación
H2
parcialmente recocido
Endurecido por deformación y
H3
estabilizado
Tratamiento térmico de
W
solución
Tratamiento térmico para
T
estabilizar F,O o H
Tratamiento térmico de
T3
solución y trabajo en frío
Tratamiento térmico de
T4
solución
T5 Sólo artificialmente envejecido
Tratamiento térmico de
T6 solución y envejecimiento
artificial
Tratamiento térmico de
T8 solución, trabajado en frío y
envejecido artificialmente
Tratamiento térmico de
solución, envejecido
T9
artificialmente y trabajado en
frío
Envejecido artificialmente y
T10
trabajado en frío
Tabla 3. Designaciones de algunos de los Tratamientos Térmicos empleados en
aleaciones base Mg.

Frecuentemente, las aleaciones de Magnesio son clasificadas en Aleaciones de


Colada o para Forja, en la Tabla 3 se presentan algunos de los tratamientos térmicos
más comunes junto a algunas aleaciones de estos dos grandes grupos.

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Aplicaciones.
La principal característica de estas aleaciones es que proporcionan una adecuada
resistencia mecánica para aplicaciones donde el peso de la pieza es un factor
fundamental. Una de las más empleadas en la fabricación de caja de cambios de
helicópteros, componentes de aeronaves y equipo militar en general, es la aleación
ZE41A-T5, comercialmente conocida como "ZR5".
Nótese que la composición de esta aleación involucra cinc (letra Z) y tierras raras
(letra E), las siglas ZR5 no están relacionadas con la composición de esta aleación.
Esta aleación es además, ampliamente usada en la industria automotriz,
especialmente en vehículos de alta velocidad. Con similares características se
encuentra la aleación EZ33A-T5 o también llamada ZRE1, empleada en componentes
donde la resistencia al creep es requerida, con un menor contenido de cinc y un
mayor contenido de tierras raras, con respecto a ZR5, ZR1 es mucho menos versátil y
de aplicaciones más específicas. Otra aleación interesante es la WE43AT6,
comercialmente conocida sólo como WE43, además de circonio y tierras raras,
contiene Ytrio (3,7-4,3%) y su principal característica es la de retener en forma
excelente, sus propiedades a elevadas temperaturas. Por esta razón y debido a que
sus propiedades mecánicas son superiores a la RZ5, esta aleación ha sido
seleccionada para helicópteros como Eurocopter EC120, Sikorsky S92 y MD500,
entre otros.

Aleaciones Tratamiento Aleaciones Tratamiento


de Colada Térmico para Forja Térmico
AM100A T4, T5, T6 AZ80A T5
AZ63A T4, T5, T6 HM21A T5, T8
EQ21A T6 HM31A T5
HK31A T6 ZC71A F, T5, T6
HZ32A T5 ZK60A T5
QE22A T6
QH21A T6
WE43A T6
ZC63A T6
ZE41A T5
ZH62A T5
ZK61A T4, T6

Tabla 4. Aleaciones de Mg para colada y Forja y Principales Tratamientos Térmicos.

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Aleación ZE41A-T5 (RZ5)
Las propiedades óptimas para esta aleación, cuya composición nominal se muestra
en la Tabla 5, se obtienen en la condición T5, después de 2 horas a 330ºC seguidas
por 10 a 16 horas a 170-180ºC. Propiedades satisfactorias se obtienen calentando
entre 1 y 6 horas a temperaturas del orden de 325 a 360ºC. En ambos casos no se
requiere de enfriamiento en agua. Las propiedades mecánicas típicas se muestran en
la tabla 5 y en la figura 3.

Contenido
Elemento Propiedad Valor
Porcentual
3
Zn 3,5-5,0 Densidad 1.84 gr/cm
Módulo de
Tierras Raras 0,8-1,7 44 GPa
elasticidad
Zr 0,4-1,0 Razón de Poisson 0.35
Mg balance Dureza Brinell 55-70
Tabla 5. Composición Química RZ5 (o ZE41A-T5) y algunas de sus Propiedades
Físicas.

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Figura 3.Diversas propiedades de aleación RZ5 (o ZE41A-T5). (a) Propiedades en Tracción en
función de la temperatura (b) Efecto de la temperatura en la resistencia, creep (b.1) 100ºC y (b.2)
150ºC.

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Figura 4. Aplicaciones de la aleación "RZ5".

Aleación WE-43A-T6.
Es una aleación de alta resistencia dentro de las de magnesio, de excelente
resistencia a la corrosión y que además puede ser empleada a elevadas
temperaturas, pudiendo estar expuesta por largos periodos de tiempo a temperaturas
del orden de 250ºC.

Contenido
Elemento Propiedad Valor
Porcentual
3
Y 3,7-4,3 Densidad 1,84 gr/cm
Módulo de 3
Tierras Raras 2,4-4-4 44 x 10 MPa
elasticidad
Zr 0,4 min Razón de Poisson 0.27
Mg balance Dureza Vickers 85-105
Tabla 6: Composición Química WE43A- T6 y algunas de sus Propiedades Físicas

12
Figura 5. Aplicaciones de aleación WE43A-T6.

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Figura 6. Diversas propiedades de aleación WE43A-T6. (a) Propiedades en Tracción en función de
la temperatura (b) Efecto de la temperatura en la resistencia, creep (b.1) 200C y (b.2) 250ºC.

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Aleaciones AM60B y AM50A.
Son aleaciones ampliamente empleadas en la industria automovilística, electrónica y
de telecomunicaciones, al igual que la AZ91D, sus composiciones se muestran en la
Tabla 7. En la actualidad, vehículos como Audi A2, A4 y A6 contienen
aproximadamente 14 kg de estas aleaciones de magnesio que ha reemplazado a las
de aluminio. En fórmula 1, una de las aleaciones de magnesio de mayor éxito ha sido
la anteriormente mencionada "RZ5" empleada para la fabricación de cajas de cambio.
La WE54 también ha tenido gran éxito en este campo.

Aleante AZ91D AM50A AM60B


Aluminio % 8,5 - 9,5 4,5 - 5,3 5,6 - 6,4
Manganeso % 0,17 - 0,3 0,28 - 0,50 0,26 - 0,50
Zinc % 0,45 - 0,9 0,20 máximo 0,20 máximo
Silicio % 0,05 máximo 0,05 máximo 0,05 máximo
Cobre % 0,025 máximo 0,008 máximo 0,008 máximo
Níquel % 0,001 máximo 0,001 máximo 0,001 máximo
Hierro % 0,004 máximo 0,004 máximo 0,004 máximo
Berilio % 0,0005 - 0,0015 0,0005 - 0,0015 0,0005 - 0,0015
Otros % 0,01 máximo 0,01 máximo 0,01 máximo
Propiedades Físicas
Densidad
3 1,81 1,79 1,78
gr/mc

Conductividad térmica (W/mK) 72 62 62

Módulo de Young Gpa 45 45 45

Rango de Fusión (ºC) 470-595 543-620 540-615

Tabla 7. Composición química y Propiedades físicas de las aleaciones AM50A,


AM60B y AZ91D.

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Endurecimiento por Precipitación en las Aleaciones
Binarias de Magnesio.
Para las aleaciones de magnesio, el principal proceso empleado para mejorar sus
propiedades mecánicas es el de endurecimiento por precipitación. Tres de los
sistemas binarios más interesantes en los que se cumplen las condiciones requeridas
para este proceso son: Mg-Al, Mg-Zn y Mg-Y. Los diagramas de fase se pueden ver
en las figuras 7, 8 y 9, junto con durezas que se pueden obtener en función del tiempo
de envejecimiento.
Las condiciones que reúnen estos sistemas, al igual que todos aquellos donde es
posible endurecer por precipitación, son las siguientes:

- La solubilidad en estado sólido, aumenta con la temperatura.

- La velocidad de enfriamiento es lo suficientemente rápida como para evitar la


transformación de fases que conduce a las fases de equilibrio.

- El precipitado es altamente coherente con la matriz, de tamaño pequeño y se


encuentra homogéneamente distribuido en la matriz.

A continuación de presentan los diagramas de fase y gráficos de endurecimiento en


función de la temperatura de distintas parejas, Mg-Al, Mg-Y y Mg-Zn

Mg-Al, Diagrama de fases

Figura 7. Aleación Mg- 9,6%Al.

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Mg-Al, Curvas de endurecimiento

Mg-Y, Diagrama de fases

Figura 8. Aleación Mg- 8,7%Y.

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Mg-Y, Curvas de endurecimiento

Mg-Zn, Diagrama de fases

18
Mg-Zn, Curvas de endurecimiento

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Conclusiones:
• Las aleaciones de Mg son muy útiles cuando se necesita un bajo peso y una
alta resistencia mecánica.
• Es un metal muy abundante en la corteza terrestre, pero no siempre es sencilla
su extracción.
• Dentro de las propiedades, como buenas, se destacan la buena resistencia a
fatiga, y sobre todo baja densidad (alta resistencia-peso), como malas, la baja
resistencia a altas temperaturas y alta reactividad en estado líquido o polvo.
• Se debe tener en cuenta, a la hora de diseñar con aleaciones de Mg, que las
secciones resistentes serán mayores para iguales fuerzas aplicadas, ya que
tiene resistencia y tensiones de fluencia bajas.
• El Mg como metal puro tiene propiedades mecánicas pobres y es poco
deformable, en la práctica se utiliza aleado y con tratamientos térmicos.
• Hemos visto que básicamente el Mg se obtiene de la reducción de minerales
de Mg, típicamente en hornos o mediante electrólisis.
• Las utilizaciones están dirigidas a aplicaciones donde se requiere poco peso y
alta resistencia en rango de temperaturas ambientes o moderadas; como
helicópteros.

Bibliografía
Apuntes de Dr. Ing. Alberto Monsalve G. Cátedra de TECNOLOGÍA DE MATERIALES
AERONÁUTICOS.
UNIVERSIDAD DE SANTIAGO DE CHILE. DEPARTAMENTO DE INGENIERIA
METALURGICA.

Internet:
http://www.textoscientificos.com/quimica/magnesio
http://es.wikipedia.org/wiki/Magnesio

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