Corrosión galvánica

Esquema de actividad de la corrosión galvánica entre tornillo acero inoxidable y chapa de acero
galvanizado.

Corrosión galvánica de una chapa de acero galvanizado en contacto con acero inoxidable
(0,7V-ver tabla).
La corrosión galvánica es un proceso electroquímico en el que
un metal se corroe preferentemente cuando está en contacto eléctrico con un tipo diferente de
metal (más noble) y ambos metales se encuentran inmersos en un electrolito o medio
húmedo.1 Por el contrario, una reacción galvánica se aprovecha en baterías y pilas para
generar una corriente eléctrica de cierto voltaje. Un ejemplo común es la pila de carbono-
zinc donde el zinc se corroe preferentemente para producir una corriente. La batería de
limón es otro ejemplo sencillo de cómo los metales diferentes reaccionan para producir una
corriente eléctrica.
Cuando dos o más diferentes tipos de metal entran en contacto en presencia de un electrolito,
se forma una celda galvánica porque metales diferentes tienen diferentes potenciales de
electrodo o de reducción. El electrolito suministra el medio que hace posible la migración
de ionespor lo cual los iones metálicos en disolución pueden moverse desde
el ánodo al cátodo. Esto lleva a la corrosión del metal anódico (el que tienen menor potencial
de reducción) más rápidamente que de otro modo; a la vez, la corrosión del metal catódico (el
que tiene mayor potencial de reducción) se retrasa hasta el punto de detenerse. La presencia
de electrolitos y un camino conductor entre los dos metales puede causar una corrosión en un
metal que, de forma aislada, no se habría oxidado.
Incluso un solo tipo de metal puede corroerse galvánicamente si el electrolito varía en su
composición, formando una celda de concentración.

Ejemplos[editar]
Corrosión galvánica en la Estatua de la Libertad, en los puntos de contacto entre el
recubrimiento y otras piezas de cobre con la estructura de hierro forjado.

El mantenimiento periódico mostró que laEstatua de la Libertadsufría corrosión galvánica.

Un ejemplo común de corrosión galvánica es la oxidación de las láminas de acero corrugado,
que se generaliza cuando el recubrimiento de zinc de protección se rompe y el acero
subyacente es atacado. El zinc es atacado preferentemente porque es menos noble, pero
cuando se consume, se produce la oxidación en serio del acero. Con una lata recubierta de
estaño, como las de conservas, ocurre lo contrario porque el estaño es más noble que el acero
subyacente, por lo que cuando se rompe la capa, el acero es atacado preferentemente.
Un ejemplo bastante más espectacular ocurrió en la Estatua de la Libertad, cuando el
mantenimiento periódico en la década de 1980 demostró que la corrosión galvánica había
tenido lugar entre el recubrimiento exterior de cobre y la estructura de soporte, de hierro
forjado. Aunque el problema se había previsto cuando la estructura fue construida por Gustave
Eiffelsiguiendo el diseño de Frédéric Auguste Bartholdi en la década de 1880, el aislamiento de
goma laca entre los dos metales se deterioró tras un período, y dio lugar a la oxidación de los
soportes de hierro. Durante la renovación se sustituyó el aislamiento original por PTFE. La
estructura estaba lejos de estar en peligro debido a la gran cantidad de conexiones no
afectadas, pero fue considerado como una medida de precaución ya que es considerada un
símbolo nacional de EE.UU..
Un ejemplo anterior ocurrió en la fragata de la Royal Navy HMS Alarm. El casco de madera de
la embarcación había sido revestido de cobre para evitar el ataque de los percebes. Pronto se
descubrió que la cubierta se había desprendido del casco en muchos lugares, porque
los clavos de hierro que habían sido utilizado para fijar el cobre a la madera se habían corroído
completamente. Una inspección más detallada reveló que algunos clavos, que estaban menos
corroídos, estaban aislados del cobre por un papel marrón que estaba atrapado bajo la cabeza
del clavo. El cobre había sido entregado al astillero envuelto en el papel que no se quitó antes
de que dichas planchas fueran clavadas al casco. La conclusión obvia, pues, y la que figura en
un informe al Almirantazgo de 1763, fue que no se debe permitir el contacto directo del hierro
con el cobre en un entorno de agua de mar si se quiere evitar una severa corrosión del hierro.
Más tarde, los buques se han diseñado teniendo esto en cuenta. No sólo el agua de mar era un
electrolito muy bueno, debido a su alta concentración de sal, sino que el ataque de los clavos
fue favorecido por su área de exposición tan pequeña en comparación con el de la cubierta de
cobre del casco.

Serie galvánica y aplicaciones[editar]

Artículo principal: Serie galvánica
Los metales (incluidas las aleaciones) pueden ser ordenados en una serie galvánica que
representa el potencial que desarrollan en un electrolito dado frente a un electrodo patrón de
referencia. La posición relativa de los dos metales en esta serie da una buena indicación de
qué metal de la pareja es más probable que sufra corrosión con mayor rapidez. Sin embargo,
otros factores como la aireación y el caudal de agua pueden influir considerablemente en el
proceso.

Corrosión de tornillo en la unión con otro metal, expuestos ambos a la humedad ambiental.
La corrosión galvánica es de gran interés para la industria marina. Son muy comunes la tablas
con series galvánicas de metales en agua de mar, debido a la amplia utilización del metal en la
construcción naval. Es posible que la corrosión de la soldadura de plata en una tubería de agua
salada pudo haber causado un fallo que condujo al hundimiento del buque USS Thresher y la
muerte de todos sus tripulantes.
La técnica común de la limpieza de la plata por inmersión de la plata y un trozo de papel
aluminio en un baño de agua con sal (generalmentebicarbonato de sodio) es otro ejemplo de
corrosión galvánica. Se debe tener cuidado, pues usando esta técnica limpiará el óxido de
plataque podría estar allí como decoración. Tampoco es aconsejable limpiar así objetos
de plata bañada en oro pues se puede introducir la corrosión galvánica no deseada en el metal
base.

Prevención de la corrosión galvánica[editar]

Hay varias maneras de reducir y prevenir este tipo de corrosión. 2

 Una manera es aislar eléctricamente los dos metales entre sí. A menos que estén en
contacto eléctrico, no puede haber una celda galvánica establecida. Esto se puede hacer
usando plástico u otro aislante para separar las tuberías de acero para conducir agua de
los accesorios metálicos a base de cobre, o mediante el uso de una capa de grasa para
separar los elementos de aluminio y acero. El uso de juntas de material absorbente, que
puedan retener líquidos, es a menudo contraproducente. Las tuberíaspueden aislarse con
 un recubrimiento para tuberías fabricado con materiales plásticos, o hechas de material
metálico recubierto o revestido internamente. Es importante que el recubrimiento tenga una
longitud mínima de unos 500 mm para que sea eficaz.

Corrosión por deterioro del revestimiento.

 Otra forma es mantener a los metales secos y / o protegidos de los compuestos iónicos
(sales, ácidos, bases), por ejemplo, pintando o recubriendo al metal protegido bajo plástico
o resinas epoxi, y permitiendo que se sequen.

 Revestir los dos materiales y, si no es posible cubrir ambos, el revestimiento se

aplicará al más noble, el material con mayor potencial de reducción. Esto es necesario
porque si el revestimiento se aplica sólo en el material más activo (menos noble), en caso
de deterioro de la cubierta, habrá un área de cátodo grande y un área de ánodo muy
pequeña, y el efecto en la zona será grande pues la velocidad de corrosión será muy
elevada.
 También es posible elegir dos metales que tengan potenciales similares. Cuanto más
próximos entre sí estén los potenciales de los dos metales, menor será la diferencia de
potencial y por lo tanto menor será la corriente galvánica. Utilizar el mismo metal para toda
la construcción es la forma más precisa de igualar los potenciales y prevenir la corrosión.

Ánodos de sacrificio (aluminio) montados al vuelo en una estructura metálica de acero para

prevenir la corrosión.

 Las técnicas de galvanoplastia o recubrimiento electrolítico con otro metal (chapado)

también puede ser una solución. Se tiende a usar los metales más nobles porque mejor
resisten la corrosión: cromo, níquel, plata y oro son muy usados. 3
 La protección catódica mediante ánodos de sacrificio: Se conecta el metal que
queremos proteger con una barra de otro metal más activo, que se oxidará
preferentemente, protegiendo al primer metal.2 Se utilizan uno o más ánodos de sacrificio
de un metal que sea más fácilmente oxidable que el metal protegido. Los metales que
comúnmente se utilizan para ánodos de sacrificio son el zinc, el magnesio y elaluminio.
Esto es habitual en los calentadores de agua y tanques de agua caliente de las calderas. La
falta de regularidad al reemplazar los ánodos de sacrificio en los calentadores de
agua disminuye severamente la vida útil del tanque. Las sustancias para corregir la dureza del
agua(ablandadores) de agua tienden a degradar los ánodos de sacrificio y los tanques más
rápidamente.
Ánodos de sacrificio para protección catódica

Esquema de protección de
una pieza metálica mediante Ánodos de zinc para
un ánodo de sacrificio unido protección catódica de Ánodo de sacrificio tras
a dicha pieza para prevenir la metales expuestos a la ejercer su función de
corrosión. corrosión (tuberías y
protección.
depósitos enterrados...).

Por ejemplo, consideremos un sistema compuesto por acero inoxidable 316 (un acero

inoxidable de la serie 300, es una aleación muy noble lo que significa que es bastante
resistente a la corrosión y tiene un alto potencial), y un acero dulce (un metal muy activo con
menor potencial). El acero dulce se corroerá en presencia de un electrolito, como el agua
salada. Si se usa un ánodo de sacrificio (como una aleación de zinc, aleaciones de aluminio o
magnesio), estos ánodos se corroerán, protegiendo a los otros metales. Esta es una práctica
común en la industria marítima para proteger el equipamiento del buque. Barcos y buques que
están en contacto con agua salada usan o bien aleaciones de zinc o de aluminio. Si los barcos
están sólo en agua dulce, se utiliza una aleación de magnesio. El magnesio tiene uno de los
potenciales galvánicos más altos de todos los metales. Si se usa en una instalación expuesta al
agua salada, como en un casco de un barco de acero o de aluminio, las búrbujas
de hidrógeno que se forman debajo de la pintura causarán ampollas y descamación.

 La protección catódica mediante una corriente eléctrica es otro ejemplo de protección

contra la corrosión.2 Una fuente de alimentación eléctrica de corriente continua se puede
conectar para oponerse a la corriente galvánica corrosiva. Se emplea en estructuras
grandes donde los ánodos galvánicos no pueden suministrar suficiente protección.
(Véase sistema de protección catódica por corriente impresa)
Sistemas de protección catódica por corriente impresa
 Rectificador de protección
catódica para generar
Esquema de protección Esquema de un sistema de
unacorriente
catódica mediante corriente protección catódica por
continua opuesta a la
impresa para prevenir la corriente impresa para
diferencia de potencial entre
corrosión de una pieza proteger una tubería.
metales, causa de la
metálica.
corrosión.

Los barcos de metal conectados a una línea de electricidad en tierra normalmente tienen que
tener el casco conectado a tierra por razones de seguridad. Sin embargo, el final de la conexión
a tierra es probable que sea una varilla de cobre enterrada en el puerto deportivo, resultando
una "batería" acero-cobre de alrededor de 1,1 V. En tales casos, el uso de un aislante
galvánico es esencial - típicamente 2 diodos en serie, para impedir cualquier flujo de corriente,
mientras que la tensión aplicada sea inferior a 1,4 V (es decir, 0,7 V por diodo), pero
permitiendo un flujo completo en caso de un fallo de la tierra. Se ha señalado que todavía
habrá una fuga muy pequeña a través de los diodos que pueden dar lugar a una corrosión
ligeramente más rápida de lo normal.

Factores que influyen en la corrosión galvánica4 [editar]

 El uso de una capa protectora entre metales diferentes evitará la reacción de los dos
metales.
 Tamaño relativo de ánodo y cátodo: Esto se conoce como "efecto de la zona". Como
es el ánodo el que se corroe más rápido, cuanto más grande sea el ánodo en relación con
el cátodo, menor será la corrosión. Por el contrario, un ánodo pequeño y un cátodo grande
hará que el ánodo se dañe fácilmente. La pintura y el revestimiento pueden alterar las
zonas expuestas.
 La aireación del agua de mar. El agua pobremente aireada puede afectar a los aceros
inoxidables, moviéndolos más hacia el final de una escala anódica galvánica.
 Grado de contacto eléctrico - Cuanto mayor es el contacto eléctrico, más fácil será el
flujo de corriente galvánica.
 Resistividad eléctrica del electrolito - Al aumentar la resistividad del electrolito
disminuye la corriente, y la corrosión se hace más lenta. 5

 Rango de diferencia de potencial individual entre los dos metales: Es posible que los
distintos metales podrían solaparse en su gama de diferencias de potencial individual. Esto
 significa que cualquiera de los metales podría actuar como ánodo o cátodo dependiendo
de las condiciones que afectan a los potenciales individuales.
 Cubierta del metal con organismos biológicos: Los limos que se acumulan en los
metales pueden afectar a las zonas expuestas, así como la limitación de caudal de agua
circulante, de la aireación, y la modificación del pH.
 Óxidos: Algunos metales pueden ser cubiertos por una fina capa de óxido que es
menos reactivo que el metal desnudo. Limpiar el metal puede retirar esta capa de óxido y
aumentar así la reactividad.
 Humedad: Puede afectar a la resistencia electrolítica y al transporte de iones.
 Temperatura: La temperatura puede afectar a la tasa de resistencia de los metales a
otros productos químicos. Por ejemplo, las temperaturas más altas tienden a hacer que los
aceros sean menos resistentes a los cloruros.
 Tipo de electrolito - La exposición de una pieza de metal a dos electrolitos diferentes
(ya sean diferentes productos químicos o diferentes concentraciones del mismo producto)
pueden causar que una corriente galvánica fluya por el interior del metal.

Batería de Lasaña[editar]
Una "batería de lasaña" o "pila de lasaña" se produce accidentalmente cuando los alimentos
salados, como la lasaña, se almacenan en un recipiente para hornear de acero y se cubre con
papel de aluminio. Después de unas horas se desarrollan en el papel unos pequeños agujeros
en los puntos de contacto con la lasaña, y la superficie del alimento se cubre de pequeños
puntos compuestos de aluminio corroído (óxido).6
Esta corrosión metálica se debe a que cada vez que dos hojas de diferentes metales se ponen
en contacto con un electrolito, los dos metales actúan como electrodos, y se forma una celda
electroquímica, pila o batería. En este caso, los dos terminales de la batería están conectados
entre sí. Debido a que la lámina de aluminio toca el acero, esta batería está en cortocircuito,
aparece una corriente eléctrica importante, y unas reacciones químicas rápidas tienen lugar en
la superficie del metal en contacto con el electrolito. Así, en esta pila de acero/sal/aluminio,
como el aluminio está más alto en la serie electroquímica (mayor potencial), el aluminio sólido
se oxida y se va disolviendo formando iones disueltos, y el metal experimenta corrosión
galvánica.

Compatibilidad galvánica[editar]
La compatibilidad de dos metales distintos puede predecirse por medio del "índice anódico".
Este parámetro mide el voltaje electroquímico que se desarrolla entre el metal y el oro, tomado
como electrodo de referencia. Para tener el voltaje relativo entre dos metales, basta con hacer
la diferencia de sus índices anódicos.7
Para ambientes normales, tales como almacenes u otros ambientes interiores sin control de
temperatura y humedad, la diferencia de los índices anódicos no debería ser superior a 0,25 V.
En ambientes interiores con temperatura y humedad controladas, puede tolerarse hasta 0,50 V.
Para ambientes más duros, tales como intempererie, alta humedad, y ambientes salinos, la
diferencia no debería superar 0,15 V. Así, por ejemplo, los índices del oro y la plata difieren en
0,15 V, y por tanto serían compatibles para este tipo de ambientes. 8
A menudo, cuando el diseño requiere que metales diferentes estén en contacto, se gestiona la
compatibilidad galvánica entre ellos mediante los acabados y el revestimiento. El acabado y el
recubrimiento seleccionado facilitan que los materiales disímiles estén en contacto y protegen
así a los materiales de base de la corrosión.8
Compatibilidad entre acero galvanizado y aluminio[editar]
¿Se pueden poner en contacto el acero galvanizado y el aluminio o están sujetos a la corrosión
galvánica?. Por teoría, experimentos y práctica, estos dos materiales son definitivamente
compatibles.
1. La teoría predice que el aluminio y el acero galvanizado son compatibles. El zinc
(recubrimiento del acero) y el aluminio están adyacentes el uno junto al otro en la escala de
galvanizado.9 La presencia del aluminio acoplado con el acero galvanizado incrementa la
densidad actual (rango de corrosión) del zinc solo del 0.1% al 1% (el aluminio es el cátodo, o el
lado protegido del par)10 Este incremento en el rango de corrosión del zinc es insignificante, y
por lo tanto, el contacto entre el aluminio y el acero galvanizado no acelera significativamente la
corrosión de ninguno de los dos materiales.
2. Las pruebas experimentales confirman la teoría. Por ejemplo, Doyle y Wright 11 muestran que
el grado de corrosión del aluminio no se incrementa al estar en contacto con el acero
galvanizado. Por ello concluyen que el zinc es muy compatible con el aluminio en todos los
ambientes, y en varios casos incluso mostrando que el aluminio estaba siendo protegido
catódicamente por el zinc.
3. La normativa ha incorporado estos resultados. Por ejemplo, la Asociación del Aluminio, en su
código estructural, establece que no hay necesidad de separar o pintar las superficies de acero
galvanizado que estén en contacto con el aluminio.12
4. Muchas estructuras y componentes en el último medio siglo atestiguan lo anterior. El
revestimiento de aluminio es frecuentemente fijado a estructuras de acero galvanizado y muy a
menudo se utilizan tornillos con recubrimiento de zinc. La mayoría de las estructuras exteriores
de tribunas de estadios en Norte América están hechas de una estructura galvanizada en la
que se fijan pisos o asientos de aluminio. Y también un número incontable de conectores de
sistemas de conexión en servicio en todo el mundo han sido fabricados uniendo tubos de acero
galvanizado exitosa y permanentemente.
¿Como afecta este tipo de corrosión al acero galvanizado?

Este soporte de batería de contadores de agua, ha tenido que sustituir al original a los 4 años
de uso, por estar conectado a una tubería de cobre del edificio ( 0.85 V de diferencia de
potencial, ver el punto de corrosión abajo a la izquierda), poniendo una batería de PVC, la
duración es ilimitada.
Generalmente el acero galvanizado se comporta bien en contacto con los metales más
habituales en la construcción cuando se encuentran expuestos a la atmósfera, siempre que la
relación superficial entre el acero galvanizado y el otro metal sea alta. Por el contrario, en
condiciones de inmersión el riesgo de ataque por corrosión bimetálica se incrementa de forma
significativa, por lo que normalmente es necesario utilizar algún tipo de aislamiento entre
ambos metales.
Comportamiento del acero galvanizado en contacto con:
Cobre. Dada la gran diferencia de potencial entre el acero galvanizado y el cobre o las
aleaciones de este metal, se recomienda siempre el aislamiento eléctrico de los dos metales,
incluso en condiciones de exposición a la atmósfera. Donde sea posible, el diseño debe
además evitar que el agua o las condensaciones de humedad escurran desde el cobre sobre
los artículos galvanizados, ya que el cobre disuelto en forma iónica podría depositarse sobre
las superficies galvanizadas y provocar la corrosión del zinc.
Por este mismo motivo, en las conducciones de agua no deben mezclarse tramos de tuberías
de cobre y de acero galvanizado (aunque se utilicen elementos de aislamiento eléctrico en las
uniones de ambos tipos de tuberías), especialmente si los tramos de cobre se colocan delante
de los de acero galvanizado y, por tanto, el flujo de agua pasa principalmente por las tuberías
de cobre.
Aluminio. El riesgo de corrosión bimetálica debida al contacto entre el acero galvanizado y el
aluminio en la atmósfera es relativamente bajo.
Conviene recordar que una aplicación frecuente en la que se usan conjuntamente estos dos
metales son los revestimientos con paneles de aluminio montados sobre una subestructura de
perfiles de acero galvanizado. En estos casos es aconsejableaunque no imprescindible, aislar
ambos metales, debido a la gran superficie de los paneles de aluminio en relación con la de los
perfiles en contacto.
Plomo. La posibilidad de corrosión bimetálica con el plomo es baja en una exposición a la
atmósfera. No se han detectado problemas en aplicaciones tales como el uso de tapajuntas de
plomo con productos o recubrimientos de zinc, o en la utilización de plomo para fijar postes o
elementos estructurales galvanizados.
Acero inoxidable. El uso más habitual del acero inoxidable en contacto con acero galvanizado
es en forma de tornillos y tuercas en condiciones de exposición a la atmósfera (Fig. 4). Este
tipo de uniones no suelen ser muy problemáticas, debido al bajo par galvánico que se
establece entre ambos metales y a la elevada relación superficial entre el metal anódico (acero
galvanizado) y el catódico (acero inoxidable). No obstante, en medios de elevada conductividad
(humedad elevada o inmersión en agua) es recomendable disponer un aislamiento entre las
superficies en contacto de ambos metales (p.e. arandelas de plástico o neopreno y casquillos o
cintas aislantes).

Índice anódico8

Índice
Metal
(V)

Oro, sólido y chapado en oro, aleación de oro y platino 0.00

Rodio chapado sobre cobre plateado 0.05

Plata, sólida o chapada, metal monel. Aleaciones de cobre ricas en níquel 0.15

Níquel, sólido y chapado, titanio y sus aleaciones, Monel 0.30

Cobre, sólido y chapado; latones o bronces de bajo grado; soldadura de plata,
0.35
aleaciones de cobre-níquel de alto grado para plateado, aleaciones de níquel-cromo

Latón y bronces 0.40

Latones de alto grado y bronces 0.45

Aceros resistentes a la corrosión, tipo 18% de cromo 0.50

Cromo chapado (cromado); estaño chapado (estañado); Aceros resistentes a la

0.60
corrosión, tipo 12% de cromo

Hojalata, soldadura de estaño y plomo 0.65

Plomo, sólido o chapado, aleaciones de plomo de alto grado 0.70

Aluminio forjado serie 2000 0.75

Hierro forjado, de color gris o maleable, al carbono y aceros de baja aleación 0.85

Aluminio, aleaciones forjadas que no sean aluminio serie 2000, aleaciones de

0.90
fundición del tipo de silicio

Aluminio, aleaciones distintas de las de silicio, cadmio, niquelado y cromado 0.95

Chapa de zinc (galvanizado por baño fundido); acero galvanizado 1.20

Zinc (forjado); aleaciones de zinc (vaciado); zinc (chapado) 1.25

Magnesio & aleaciones con base de magnesio, fundido o forjado 1.75

Berilio 1.85

Normas[
 49 CFR 192.112 - Requisitos de control de la corrosión - Transporte de gas natural por
gasoducto y otros: normas mínimas de seguridad federales
 ASME B31Q 0001-0191
 ASTM G-8, G 42 - Evaluación de la resistencia catódica desprendimiento de los
revestimientos
 DNV-RP-B401 - Diseño de Protección catódica - Det Norske Veritas
 A 12068:1999 - Protección catódica. Exteriores recubrimientos orgánicos para
Protección contra la corrosión de tuberías enterradas o sumergidas de acero utilizadas en
relación con la Protección catódica. Las cintas y los materiales retráctiles
 A 12473:2000 - Principios generales de la Protección catódica en agua de mar
 A 12474:2001 - Protección catódica de tuberías submarinas
 A 12495:2000 - Protección catódica para estructuras marinas fijas de acero
 A 12499:2003 - Interior de Protección catódica de estructuras metálicas
 A 12696:2000 - Protección catódica del acero en el hormigón
 A 12954:2001 - Protección catódica de enterrados o inmersos estructuras metálicas.
Principios generales y aplicación para las tuberías
 A 13173:2001 - Protección catódica para estructuras de acero flotando en alta mar
 A 13174:2001 - Protección catódica de las instalaciones portuarias
 A 13509:2003 - Técnicas de Protección catódica de medida
 A 13636:2004 - Protección catódica de tanques metálicos enterrados y relacionados
con las tuberías
 A 14505:2005 - Protección catódica de estructuras complejas
 A 15112:2006 - Exteriores de Protección catódica de revestimiento del pozo
 A 50162:2004 - Protección contra la corrosión por corrientes parásitas de sistemas de
corriente
 BS 7361-1:1991 - Protección catódica
 NACE SP0169: 2007 - Control de la corrosión externa en sistemas de tuberías
metálicas subterráneas o sumergidas
Técnicas * NACE TM 0497 - Medida relacionados con los criterios para la Protección catódica
en sistemas de tuberías metálicas subterráneas o sumergidas