ACTIVIDAD:

TAREA 5: INFORME TRABAJO PRACTICO

(Laboratorio Virtual)

CURSO:
GESTION DE LAS OPERACIONES

PRESENTADO POR:
JULIETH NAVARRO ARDILA
Cod: 1096206712

PRESENTADO A:
Ing. Cristian Alexander Rincón
Tutor

GRUPO:
212028_11

UNIVERSIDAD NACIONAL ABIERTA Y A DISTANCIA – UNAD

INGENIERÍA INDUSTRIAL
BARRANCABERMEJA
2020
 OBJETIVOS

Objetivo general

 Evidenciar el manejo de las distintas temáticas aprendidas a lo largo del curso y asi
mismo desarrollar pruebas y análisis de las mismas.


Objetivos Específicos

 Aplicar los conocimientos adquiridos y métodos para obtención de promedios y

valores estimados en una producción.

 Establecer planes y estrategias para el desarrollo de líneas de producción

generando análisis a partir de la demanda.

.
 INTRODUCCIÓN

A continuación, desarrollaremos la guía de actividad indicada por el tutor para el

componente practico del curso Gestión de las Operaciones, en el que
manejaremos las distintas temáticas y los temas aprendidos a lo largo de este
curso para evidenciar nuestra capacidad de desarrollo, análisis y solución con
estrategias aplicables en la industria productiva.
Ejercicio 1: Análisis de la Configuración y capacidades del proceso
productivo Automatizado.

El ejercicio 1 se desarrollará con la siguiente secuencia de actividades:

1. El estudiante deberá revisar el foro de noticias del curso donde el director del
curso entregará todas las indicaciones y videos tutoriales necesarios a través de
un mensaje titulado “Instrucciones componente Práctico Simulado”. En ese
mensaje encontrara videos donde se explica cada una de las partes que
componen una celda de manufactura flexible, sus características, uso,
funcionamiento y pautas para acceder y operar el lenguaje que maneja la
programación de los distintos sensores y actuadores de cada estación de trabajo.

2. Una vez se realice la revisión deberá ubicar en el video la parte donde se pone
en marcha sistema productivo automatizado de forma continua para fabricar una
pieza de producto.

3. Los estudiantes deberán medir el tiempo del ciclo de procesamiento de cada

unidad de producto fabricada por la celda de manufactura flexible, desde el
momento en que se posiciona la pieza en la celda, hasta que se deja el producto
terminado en el almacén y se inicia un nuevo ciclo de fabricación. Para esta
actividad deberán tomar como mínimo 5 mediciones y así establecer el tiempo
promedio del proceso productivo, las mediciones deben ser entregadas en el
informe final.

4. A partir del tiempo de fabricación determinado, el estudiante deberá calcular la

capacidad de producción y los tiempos de cumplimiento de la demanda de
producto para el mes 1 en turnos de 8 horas, con base en los siguientes datos:

5. Si el cliente solicita que los productos sean entregados en 10 días

determine los turnos requeridos para cumplir con la solicitud.

6. Analizar los resultados.

Como resultado final de este ejercicio, cada estudiante deberá entregar la
solución obtenida con los datos de demanda indicados, Solución con los datos de
pedido indicados y el análisis de resultados correspondiente, en el informe final
de trabajo practico.

DESARROLLO EJERCICIO 1

Realizamos un análisis de la capacidad según los datos dados al inicio del

ejercicio:

CONCEPTO DATOS
Demanda 14630
Días productivos mes 20
Turno (horas) 8
Turno (minutos) 480
Tiempo de fabricación unidad (segundos) 54
Tiempo de fabricación unidad (minutos) 0.9
piezas fabricadas 1 turno 533
piezas fabricadas mes 1 turno 10.660

Análisis: La producción a un turno de 8 horas por 20 días productivos es de

10359,71 unidades.

Teniendo en cuenta el video realizamos la tabla de la toma de tiempos en línea de

producción:

PRUEB MATERIAL PISO DE TIEMPO

A DEL ALMACE (Seg)
PERNO N
1 Metálico 1 54
2 Metálico 4 56
3 Plástico 2 49
4 Metálico 1 55
5 Plástico 3 58
Total tiempo en línea de la pieza 54,4
(Seg)
Con los datos obtenidos anteriormente medimos los tiempos de entrega y turnos
requeridos para dicha demanda de 14630 unidades.

CONCEPTO DATOS
Tiempo en minutos requerido fabricar la 13.175
fabricación de 14630 unidades
Turnos requeridos para la fabricación de 14630 27.447
unidades

28 turnos de 8 horas 14924

 Para cumplir con la meta de entregar la demanda en 10 días se deben realizar 4 turnos de
trabajo por 8 horas diarias, durante 8,22 días.

Ejercicio 2: Programa de requerimientos de materiales proceso productivo Automatizado.

El ejercicio 2 se desarrollará con la siguiente secuencia de actividades:

1. El estudiante analizara la composición del producto final fabricado por la celda de

manufactura flexible, e identificara los componentes de cada unidad de producto
fabricado.
2. Una vez se realice identificación de los componentes deberá utilizar la siguiente
información de necesidades de componentes para resolver el ejercicio:

Ilustración 4 Identificación de componentes

3. Con base en la lista de necesidades de componentes establecida, el estudiante deberá

proponer el árbol de ensamble del producto según los conceptos y fundamentos teóricos
del MRP y además determinar las necesidades de cada componente aplicando técnica de
dimensionado lote a lote. Para esta actividad se deberán calcular los requerimientos para
la demanda indicada en el ejercicio 1 (14630 unidades), además se asumirá que existen
inventarios del producto final de 1000 unidades y el Lead Time de todos los
componentes es de 3 días. Las 14630 unidades son requeridas para el día 20 del periodo
en curso.
Como resultado final de este ejercicio, cada estudiante deberá entregar el árbol de ensamble del
producto y el programa de requerimientos de materiales desarrollado bajo la técnica de
dimensionado lote a lote para la cantidad de demanda establecida en el ejercicio 1, en el informe
final de trabajo practico.

Solución Ejercicio 2

Producto final (A) identificado Cantida

r d
Tapa Superior B 1
Caja C 1
Perno D 1

Tapa Superior (B) identificado Cantida

r d
Tapa E 1
Sujetador de perno F 1
Tornillo G 1

Caja (C ) identificado Cantida

r d
laterales no H 2
perforados
Laterales perforados I 2
Base J 1
Tornillos G 5
Ilustración 5 Identificación de los componentes

Árbol de ensamble del producto

Ilustración 6 Árbol de ensamble del producto

Programación de requerimientos de materias indicados.
Ar d d dia d dia di di d di d d d d d d d d d d di
tíc i i 3 i 5 a a i a ia ia ia i i i i ia ia ia a
ulo a a a 6 7 a 9 1 1 1 a a a a 1 1 1 20
4 8 0 1 2 1 1 1 1 7 8 9
1 2 3 4 5 6
K1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 14
0 63
0 0
0

Ilustración 7 Identificación de demanda

Código Inventario Stock de Plazo de entrega Ni

artículo disponible seguridad (Dias) vel

A1 1000 0 3 0
B 0 0 3 1
C 0 0 3 1
D 0 0 3 2
E 0 0 3 2
F 0 0 3 2
G 0 0 3 2
H 0 0 3 2
I 0 0 3 2
J 0 0 3 2
D 0 0 3 2
Ilustración 8 Estado de los inventarios
 Período de tiempo
Artícu Ni Plazo Disponi Stock Con dias -20
lo ve entreg ble segurida cept 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 1 1 13 14 1 16 17 1 19 20
l a d os 0 1 2 5 8
Necesidades brutas 14
62
0
Recepciones programadas
Stock de Seguridad
Disponible 100 0
K 0 3 100 0 0
Necesidades netas 13
1 0 62
0
Recepciones de
órdenes de 13
producción 62
0
Lanzamiento de órdenes de
producción 1
3
6
2
0
Período de tiempo
Artícu Ni Plazo Disponi Stock Con dias -20
lo ve entreg ble segurida cept 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 1 1 13 14 1 16 17 1 19 20
l a d os 0 1 2 5 8
Necesidades brutas (NB) 1
3
6
2
0
Recepciones programadas
B 1 3 0 0 (RP)
Stock de Seguridad
Disponible 0 0
Necesidades netas 1
3
6
2
0
Recepciones de órdenes de
producción 1
3
6
2
0
Lanzamiento de órdenes de
producción 1
3
6
2
0
Período de tiempo
Artícu Ni Plazo Disponi Stock Con dias -20
lo ve entreg ble segurida cept 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 1 1 13 14 1 16 17 1 19 20
l a d os 0 1 2 5 8
Necesidades brutas 1
3
6
2
0
Recepciones programadas
E 2 3 0 0 (RP)
Stock de Seguridad
Disponible 0 0
Necesidades netas 1
3
6
2
0
Recepciones de órdenes de
producción 1
3
6
2
0
Lanzamiento de órdenes de
producción 13
62
0
Período de tiempo
Artícu Ni Plazo Disponi Stock Con dias -20
lo ve entreg ble segurida cept 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 1 1 13 14 1 16 17 1 19 20
l a d os 0 1 2 5 8
Necesidades brutas 1
3
6
2
0
Recepciones programadas
F 2 3 0 0 (RP)
Stock de Seguridad
Disponible 0 0
Necesidades netas 1
3
6
2
0
Recepciones de órdenes de
producción 1
3
6
2
0
Lanzamiento de órdenes de
producción 13
62
0
Período de tiempo
Artícu Ni Plazo Disponi Stock Con dias -20
lo ve entreg ble segurida cept 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 1 1 13 14 1 16 17 1 19 20
l a d os 0 1 2 5 8
Necesidades brutas 1
3
6
2
0
Recepciones programadas
G 2 3 0 0 (RP)
Stock de Seguridad
Disponible 0 0
Necesidades netas 1
3
6
2
0
Recepciones de órdenes de
producción 1
3
6
2
0
Lanzamiento de órdenes de
producción 13
62
0
Período de tiempo
Artícu Ni Plazo Disponi Stock Con dias -20
lo ve entreg ble segurida cept 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 1 1 13 14 1 16 17 1 19 20
l a d os 0 1 2 5 8
Necesidades brutas 1
3
6
2
0
Recepciones programadas
C 1 3 0 0 (RP)
Stock de Seguridad
Disponible 0 0
Necesidades netas 1
3
6
2
0
Recepciones de órdenes de
producción 1
3
6
2
0
Lanzamiento de órdenes de
producción 1
3
6
2
0
Período de tiempo
Artícu Ni Plazo Disponi Stock Con dias -20
lo ve entreg ble segurida cept 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 1 1 13 14 1 16 17 1 19 20
l a d os 0 1 2 5 8
Necesidades brutas 2
7
2
4
0
Recepciones programadas
H 2 3 0 0 (RP)
Stock de Seguridad
Disponible 0 0
Necesidades netas 2
7
2
4
0
 Recepciones de órdenes de
producción 2
7
2
4
0
Lanzamiento de órdenes de
producción 2
7
2
4
0
Período de tiempo
Artícu Ni Plazo Disponi Stock Con dias -20
lo ve entreg ble segurida cept 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 1 1 13 14 1 16 17 1 19 20
l a d os 0 1 2 5 8
Necesidades brutas 2
7
2
4
0
Recepciones programadas
I 2 3 0 0 (RP)
Stock de Seguridad
Disponible 0 0
Necesidades netas 2
7
2
4
0
Recepciones de órdenes de
producción 2
7
2
4
0
Lanzamiento de órdenes de
producción 2
7
2
4
0
Período de tiempo
Artícu Ni Plazo Disponi Stock Con dias -20
lo ve entreg ble segurida cept 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 1 1 13 14 1 16 17 1 19 20
l a d os 0 1 2 5 8
Necesidades brutas 1
3
6
2
0
Recepciones programadas
J 2 3 0 0 (RP)
Stock de Seguridad
Disponible 0 0
Necesidades netas 1
3
6
2
0
Recepciones de órdenes de
producción 1
3
6
2
0
Lanzamiento de órdenes de
producción 1
3
6
2
0
Período de tiempo
Artícu Ni Plazo Disponi Stock Con dias -20
lo ve entreg ble segurida cept 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 1 1 13 14 1 16 17 1 19 20
l a d os 0 1 2 5 8
Necesidades brutas 6
8
1
0
0
Recepciones programadas
G 2 3 0 0 (RP)
Stock de Seguridad
Disponible 0 0
Necesidades netas 6
8
1
0
0
Recepciones de órdenes de
producción 6
8
1
0
0
Lanzamiento de órdenes de
producción 6
8
1
0
0
Período de tiempo
Artícu Ni Plazo Disponi Stock Con dias -20
lo ve entreg ble segurida cept 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 1 1 13 14 1 16 17 1 19 20
l a d os 0 1 2 5 8
Necesidades brutas 1
3
6
2
0
Recepciones programadas
D 1 3 0 0 (RP)
Stock de Seguridad
Disponible 0 0
Necesidades netas 1
3
6
2
0
Recepciones de órdenes de
producción 1
3
6
2
0
Lanzamiento de órdenes de
producción 1
3
6
2
0

Ilustración 9 MRP
Ejercicio 3: Caracterización del proceso productivo Automatizado (Metodología IDEF-0).

El ejercicio 3 se desarrollará con la siguiente secuencia de actividades:

1. El estudiante deberá revisar los recursos entregados en el foro de noticias del curso para
establecer los aspectos a tener en cuenta para caracterizar procesos aplicando la
herramienta metodología IDEF-0.
2. El estudiante identificara cada una de las operaciones o procesos de la celda de
manufactura flexible para la fabricación del producto final.
3. De forma individual los estudiantes desarrollaran la propuesta de caracterización del
proceso y las operaciones desarrolladas por la celda de manufactura con base en la
utilización de la herramienta metodológica IDEF-0. Para tal fin deberá establecer el
diagrama general (Diagrama padre Ao) y los diagramas específicos del proceso
(Diagramas Hijo A1, A2, A3, …An).

Solución Ejercicio 3

Propuesta de caracterización del proceso por la celda de manufactura mediante la herramienta

metodológica IDEF-0.

Ilustración 10 Metodológica IDEF-0.

Ilustración 11 Metodológica IDEF-0.
 CONCLUSIONES

Se concluye con el anterior trabajo la importancia que tiene contar con bases sólidas para la
aplicación de las estrategias de la producción, podemos determinar y planificar los niveles de
producción su respectiva entrega, mejora de los procesos analizando cuales procesos dentro de su
fabricación no generan demoras o perdidas.
Por medio de las estrategias de producción se pueden optimizar los procesos de producción
minimizando los procesos los cuales pueden crear demora en la entrega de un producto o
servicio. Dichos métodos desarrollados en el presente trabajo colaborativo nos brindan
alineamientos como estudiantes de ingeniería industrial y en el futuro profesionales en la materia;
Desarrollar las capacidades de gestión de operaciones al interior de una empresa u organización
buscando la optimización de los procesos.
 BIBLIOGRAFÍAS

Nuñes, A., Guitart, T. L., & Baraza, S. X. (2014). Dirección de operaciones: decisiones tácticas y
estratégicas. (pp. 335–350). Barcelona, España: Editorial UOC. Recuperado de:
https://ebookcentral-proquest- com.bibliotecavirtual.unad.edu.co/lib/unadsp/reader.action?
docID=3222458&ppg=336

Anaya, T. J. J. (2017). Organización de la producción industrial: Un enfoque de gestión operativa

en fábrica. (pp. 20-22). Madrid, España: ESIC Editorial. Recuperado de: https://ebookcentral-
proquest-com.bibliotecavirtual.unad.edu.co/lib/unadsp/reader.action?docID=5885869&ppg=20

Anaya, T. J. J. (2017). Organización de la producción industrial: Un enfoque de gestión

operativa en fábrica. (pp. 121-141). Madrid, España: ESIC Editorial. Recuperado de:
https://ebookcentral- proquest-com.bibliotecavirtual.unad.edu.co/lib/unadsp/reader.action?
docID=5885869&ppg=121

Anaya, T. J. J. (2017). Organización de la producción industrial: Un enfoque de gestión

operativa en fábrica. (pp. 147-153). Madrid, España: ESIC Editorial. Recuperado de:
https://ebookcentral- proquest-com.bibliotecavirtual.unad.edu.co/lib/unadsp/reader.action?
docID=5885869&ppg=147

Alzate, L. (2017). Modelado de procesos. [Vídeo]. Recuperado de

http://hdl.handle.net/10596/13168