DIAGNÓSTICO PREDICTIVO

Introducción
Bienvenido al Módulo 5, lección 5.1, Diagnóstico Predictivo.

En este tópico usted aprenderá acerca del concepto de Diagnóstico Predictivo basado en una
breve orientación del tema.

Aplicaciones de técnicas predictivas a través de ejemplos recolectados en palas P&H,

perforadoras P&H y cargadores LT.

Finalmente, se explicará el actual formato de informe de diagnóstico predictivo a los clientes.

Importancia
Un Lugar de trabajo sin lesiones

P&H Mining Equipment y sus operaciones alrededor del mundo, están comprometidas desde
su alta dirección a la mejora continua en medio ambiente, salud y la seguridad ocupacional en
beneficio de sus empleados, clientes y la comunidad.

Política de seguridad
Es la política de P&H Mining Equipment proporcionar y mantener condiciones seguras y
saludables de trabajo, y continuar con sus prácticas operativas que como resultado mejoren la
seguridad y el ambiente de trabajo de sus empleados. Las normas de seguridad tanto internas
como externas serán eobservadas en todas sus operaciones.

Esperamos de cada gerente, cada supervisor y de todos los miembros del personal
responsable, ejercer sus habilidades de dirección de manera razonable, práctica, y oportuna,
como una vía para eliminar los riesgos y prevenir lesiones en la fuerza de trabajo a su cargo.

Esperamos que cada empleado sea responsable para seguir todas las prácticas de trabajo
seguras y procedimientos. Ningún trabajo será considerado tan urgente - ninguna planificación
será considerada tan rígida que no pueda tomarse el tiempo para realizar el trabajo de una
manera segura.

La seguridad es una condición de empleo y debe ser considerada como parte integral de
cualquier actividad en la organización. Es política de la dirección que la prevención de pérdidas
en el ambiente de trabajo sean tratadas como cualquier otra función directiva. Cada gerente y
supervisor deben asumir la responsabilidad para alcanzar las metas de reducción de
accidentes y pérdidas a la propiedad.

Ningún departamento será considerado propiamente administrado, independiente de sus

habilidades en otras áreas de dirección, si no mantiene un nivel aceptable de su desempeño de
seguridad.

Responsabilidades
Se espera que cada empleado participe activamente y asuma como propias las metas y
objetivos medioambientales, de salud y seguridad.
Toda la dirección será responsable de llevar a cabo esta política y se comprometerá visible y
activamente a favor de esta política.

Objetivos
• Al término de esta lección estará capacitado para entender los fundamentos del análisis de
vibraciones aplicados en equipos P&H.

• Al término de esta lección estará capacitado para entender los fundamentos del análisis de
aceites en equipos P&H.

• Al término de esta lección estará capacitado para entender los fundamentos de la termogría
en equipos P&H.

• Al termino de esta leccion estará capacitado para aplicar la información entregada a través
de los informes predictivos.

Contenidos de la Lección
• Lección 5.1.1 Introducción
• Lección 5.1.2.1 Termografía
• Lección 5.1.2.2 Análisis de Vibraciones
• Lección 5.1.2.3 Tribología
• Lección 5.1.2.4 Informe Final

Indicadores de Peligro
Los indicadores de PELIGROS, ADVERTENCIAS, CUIDADOS, AVISOS Y SEGURIDAD
PRIMERO son usados durante toda nuestra capacitación, con el fin de enfatizar instrucciones
importantes y críticas. A continuación se identifican y definen dichos indicadores.

Usado para indicar una declaración de las políticas de la empresa, la cual está directa o
indirectamente relacionada con la seguridad del personal o la protección de la propiedad. Esta
señal no está directamente asociada con un riesgo o situación riesgosa y no se utiliza para
sustituir los indicadores de PELIGRO, ADVERTENCIA o CUIDADO.

Usado para indicar instrucciones generales relacionadas con las prácticas de trabajo seguro,
recordar procedimientos de seguridad apropiados e indicar la ubicación de los equipos de
seguridad.

Se usa un indicador de Cuidado negro para advertir peligros que resultan solamente en
daño a la propiedad.

Indica una situación potencialmente peligrosa la cual, si no se evita, puede resultar en

lesiones leves o considerables.
Indica una situación potencialmente peligrosa la cual, si no se evita, podría resultar en
lesiones graves o la muerte.

Indica una situación inminentemente peligrosa la cual, si no se evita, resultará en

lesiones graves o la muerte. Esta señal estará limitada a las situaciones más extremas.
 5.1.1 Introducción
5.1.1.1 Definición
Herramienta que permite detectar una falla potencial antes que suceda, pronosticando el
momento futuro de ocurrencia.

Esto permite realizar reparaciones planificadas y maximizar la vida de los componentes con el
consecuente ahorro de gastos y mejora de la confiabilidad.

5.1.1.2 ¿Cómo Funciona?

Esta técnica permite captar diversos sintomas emitidos por el equipo que muestren una
relación predecible con el ciclo de vida del componente inspeccionado.

Ellos pueden ser: Vibración, Temperatura, Análisis de aceite, Parámetros Eléctricos, etc.

Lo anterior nos permite crear una relación entre el síntoma seleccionado y la vida del
componente. Esto se logra a través de mediciones periódicas.

Por ello la finalidad del monitoreo es obtener un indicador de la salud de la máquina, de

manera que pueda ser operada y mantenida con seguridad y economía.

5.1.1.3 Estrategias de Mantenimiento

La intensa presión competitiva en el mercado internacional está forzando a los responsables
del mantenimiento a convertir su antiguo departamento de mantención en una unidad de alto
nivel que asegure capacidad de producción. Hoy, el mantenimiento administra un producto y
este producto es capacidad de producción.

Para ello, las empresas modernas cumplen con alguna de las estrategias de mantenimiento
que a continuación se mencionan:

Clasificación de Estrategias de Mantenimiento

Correctivo:
Se permite que la máquina funcione hasta la falla. En ese momento se realiza la reparación o
reemplazo de ella.

Predictivo (basado en la condición):

Se evalúa la condición de la máquina y su evolución, mientras ella se encuentra en
funcionamiento.

Preventivo (basado en el tiempo):

Interviene periódicamente para reemplazar componentes, aún cuando la máquina este
funcionado bien.

Proactivo:
En ella se identifica y corrige la causa raíz de las fallas de la máquina.
5.1.1.4 Objetivos del Mantenimiento Predictivo
Protección de la máquina:
Pretende evitar una falla mayor.

Vigilancia de la máquina:
Detectar la presencia de un problema potencial en la máquina y establecer su severidad.

Diagnóstico de fallas:
Identificar cual es el problema específico que afecta a los componentes de la máquina que se
encuentran en monitoreo.

Proactivo:
En ella se identifica y corrige la causa raíz de las fallas de la máquina.

5.1.1.5 Técnicas Aplicadas en Diagnóstico Predictivo

1. Análisis de Vibraciones: evalua la vibración real de un componente para establecer si
su condición es normal o existe un problema portencial.

2. Análisis de Aceite: determina la condición del aceite, nivel de desgaste y su

degradación en el tiempo.

3. Análisis por ultrasonido: determina fallas estructurales en componentes estacionarios y

rotatorios, como fisuras o problemas de material.

4. Termografía infrarroja: permite medir y visualizar, a distancia y sin contacto,

temperaturas de una superficie de un componente o equipo con gran precisión.

5.1.1.6 Beneficios
• Reduce los tiempos de detención
• Reduce la ocurrencia de fallas mayores
• Reduce reparaciones mayores en componentes
• Permite seguir la evolución de un defecto en el tiempo
• Maximiza la vida útil de los componentes
• Optimiza la gestión del personal de mantenimiento
• Permite planificar las detenciones
• Permite crear y mantener un historial de fallas
• Facilita en análisis de fallas de componentes
• Aumenta la disponibilidad y confiabilidad de los equipos.
 5.1.2.1 Termografía
5.1.2.1.1 Principios de la Termografía

Fundamentos
La Termografía Infrarroja es una técnica que permite, a distancia y sin contacto, medir y
visualizar temperaturas de superficie con precisión.

La radiación infrarroja emitida por un cuerpo da una indicación de su temperatura. Una

cámara especial capta estas radiación emitida en la porción infrarroja del espectro
electromagnético desde la superficie del objeto y las convierte en una imagen termografica

Los ojos humanos no son sensibles a la radiación infrarroja emitida por un objeto,
pero las cámara termográficas, o de termovisión, son capaces de medir la energía con
sensores infrarrojos, capacitados para "ver" en estas longitudes de onda. Esto nos permite
medir la energía radiante emitida por objetos y, por consiguiente, determinar la temperatura de
la superficie a distancia, en tiempo real y sin contacto.

William Herschel (astronomo) en 1800, luego de descomponer la luz blanca, estudia las
temperaturas inherentes a cada color.

Tabla de Colores y sus propiedades

Longitud de onda en el vacio y rangos de frecuencias para distintos colores

Color Longitud de onda (nm) Frecuencia (THz)

Red 780 – 622 384 – 482
Orange 622 – 597 482 – 503
Yellow 597 – 577 503 – 520
Green 577 – 492 520 – 610
Blue 492 – 455 610 – 659
Violet 455 – 390 659 - 769
terahertz (THz) = 103 GHz = 106 MHz = 1012 Hz,
1 nm = 10-3 um = 10-6 mm = 10-9 m.
La luz blanca es una mezcla de colores del espectro visible

Spectro Electromagnético
Los datos anteriores se ven claramente en el siguiente esquema:

El color es el responsable de la radiación calorica y se encuentra bajo el color ROJO

En el siguiente cuadro se aprecia distintos fenómenos conocidos de acuerdo a su

longitud de onda

La Radiación infraroja es parte del Spectro Electromagnetico, de largo de onda mayor que la
luz visible

5.1.2.1.2 Energía IR (Infrarroja)

Se entregan a continuación algunos antecedentes relevantes de la energía infrarroja que
normalmente utilizamos

• El Rango de infrarojo se encuentra entre 0,7 um y 1000 um

• La Banda útil para efecto de detección de temperatura es de 0,7 um a 20 um.
• Esta Banda útil depende de la capacidad de la industria para
• fabricar detectores de Infrarojos
• La Camara IR modelo P60 tiene un rango de detección entre 8 um a 12 um.
• La IR tiene el mismo comportamiento que la luz visible
• Puede ser: Reflejada o Absorbida

5.1.2.1.3 Aplicaciones de Termografía

• Instalaciones y líneas eléctricas de Alta y Baja Tensión.
• Motores eléctricos, generadores, bobinados, etc.
• Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecánicos.
• Cuadros, conexiones, bornes, transformadores, fusibles y empalmes eléctricos
• Hornos, calderas e intercambiadores de calor.
• Instalaciones de Frío industrial y climatización.
• Líneas de producción, prensado, forja, tratamientos térmicos.

5.1.2.1.4 Cámara IR v/s Pistola Laser

En el siguiente cuadro las diferencias principales entre un escaneo con camara IR y la
comunmente pistola de temperatura con puntero laser.

5.1.2.1.5 Ejemplos de Aplicaciones

Mediante el análisis de las fotografias térmicas tomadas en las inspecciones a los equipos
Mineros P&H

Podemos detectar:

a. Conexiones Eléctricas Sueltas

b. Sobrecarga de Circuitos
c. Reactores de R. P. C.
d. Circuitos Eléctricos Desbalanceados
e. Componentes Elecétricos sin Temperatura de Trabajo
f. Frenos
g. Huosing Rodamientos
h. Desalineamiento
5.1.2.1.6 Beneficios de la Termografía
5.1.2.1.7 ¿Limitaciones en Termografía?
 5.1.2.2 Análisis de Vibraciones
5.1.2.2.1 Vibraciones Mecánicas
Hoy en día la mayoría de las industrias modernas dentro de sus programas de
mantenimiento predictivo, utilizan el monitoreo y análisis de las vibraciones con el fin de
establecer cuál es el estado de salud mecánica de las máquinas y en particular de sus
elementos más críticos como son los rodamientos, descansos y engranajes, y de esta manera
prevenir fallas catastróficas.

La vibración mecánica es el parámetro más utilizado universalmente para monitorear la

condición de la máquina, debido a que a través de ellas se pueden detectar problemas que
ellas presentan. Se basa en que las fallas mecánicas se originan principalmente en la
generación de fuerzas dinámicas que alteran su comportamiento vibratorio. La vibración
medida en diferentes puntos de una maquina, se analiza utilizando indicadores y patrones de
frecuencia de falla.

Entre los indicadores vibratorios que incluyen los programas de monitoreo se encuentran: el
espectro, la fase entre componentes vibratorios, los promedios sincrónicos y modulaciones.

En la práctica, se requiere del uso de diferentes patrones y técnicas de análisis, debido a que
problemas diferentes pueden presentar síntomas similares. Para ilustrar la situación, suponga
que en un equipo se detecta un cambio en la amplitud a la componente vibratoria 1xrpm
(velocidad de giro de un motor). Este síntoma puede tener su origen en numerosos problemas:

Desbalanceamiento, desalineamiento, solturas mecánicas, eje agrietado, pulsaciones de

presión, resonancia, etc.

Para poder discernir cuál es el problema específico, es necesario utilizar en forma integrada un
conjunto de técnicas de diagnóstico.

5.1.2.2.2 Técnicas de Vibraciones Utilizadas Comercialmente

5.1.2.2.3 Análisis de Vibraciones

¿ Que es el Manteniniento predictivo por Vibración ?
Es un procedimiento de monitoreo con equipamiento moderno de maquinaría que se encuentra
bajo condiciones mecánicas repetibles, donde se observan cambios que producen a su vez
cambios vibracionales como los aumentos de los esfuerzos, las tensiones, pérdidas de
energia, desgaste de materiales y años por fatiga de los materiales. Es decir, pérdidas de
condiciones de elementos mecánicos y su interacción con otros componentes.

¿ En que consiste el Análisis de Vibración ?

Consiste en la detección de cualquier síntoma recolectado y que nos de una alerta de deterioro
en componentes de las máquinas, donde el interes principal para el MANTENIMIENTO es:
identificar las amplitudes predominantes de la vibración, determinar las causas de dicha
vibración y corregir el problema que ella indica.

5.1.2.2.4 Aplicaciones y Alcances

El mantenimiento predictivo mediante el análisis de vibraciones, en equipos rotativos, requiere
de toda la información de la cadena cinemática, tales como el tipo de rodamiento, la velocidad
de giro, el número de dientes de las ruedas dentadas, número de aspas de los ventiladores, las
condiciones de soporte, la estructura interna, etc.

Esta información es necesaria para el análisis que llevará a conocer la condición del equipo,
como desbalanceo, desalineamiento, holguras mecánicas, desgaste en piezas, interferencia
entre engranes, rodamientos defectuosos, etc.

5.1.2.2.5 Filosofía de Trabajo

La técnica de vibraciones es fundamental en la detección de problemas mecánicos asociados
al deterioro progresivo en las máquinas o fallas puntuales, determinando las causas que la
provocan y ellas pueden ser ocasionadas por una condición subestándar (desalineamiento,
problemas de lubricación en rodamientos, mal montaje, etc) y tambien por una fatiga del
material (diente quebrado en engrane, rodamiento defectuoso, etc), lo que nos permite
establecer y aplicar planes de acciones correctivas dentro de los programas de mantención.

Objetivos

• Recomendar y planificar acciones de mantenimiento.

• Disminuir costos de mantenimiento.

• Prolongar la vida útil de componentes.

• Aumentar la confiabilidad del equipo.

• Aumentar la disponibilidad del equipo.

5.1.2.2.6 Metodología de Inspección en equipos móviles mineros (palas,

perforadoras y cargadores)
El análisis de vibraciones comprende una recolección mensual de datos vibracionales en
terreno de los diferentes sistemas rotativos de cada equipo, por medio de sensores piezo
electricos ubicados siempre en el mismo punto de medición, tales como descansos de ejes
de transmisiones, descansos de ejes de motores eléctricos, ventiladores, compresores de aire,
bombas hidraúlicas, etc.

Se utiliza un recolector de vibraciones CSI modelo 2130, previamente cargado con las rutas de
los puntos de medición, que posteriormente se descarga a un PC para su análisis. La certeza
en la determinación del problema depende de la experiencia y conocimiento del analista y de la
información cinematica respecto de las partes internas de los componentes.

Actualmente se realizan pruebas predictivas en Palas 2800XPB, 4100, 4100A y

4100XPB, perforadoras 100XP y 250 XP; cargadores LeTourneau 1400, 1800 y 1850. Los
puntos de medición aproximados por equipo son: 265 puntos en Palas, 134 puntos en
perforadoras y 110 puntos en cargadores.

Una vez realizado el análisis vibracional, se informa por medio de un reporte,

cualquier anomalía indicando EL PROBLEMA, LA CAUSA ORIGEN Y LA ACCION
CORRECTIVA, Dependiendo de su críticidad puede ser necesario detener el equipo para
su intervención inmediata, evitando así una falla catastrofica.

5.1.2.2.7.a Casos históricos

Se muestra el espectro de un defecto en la pista exterior del rodamiento lado polea en motor de
empuje en una pala 4100A (gráfico izquierdo), se compara con mediciones anteriores (gráfico
central) donde no estaba este defecto el mes anterior y finalmente la fotografía tomada una
vez removido el rodamiento desde el motor. Con ello se reemplaza a tiempo un componente
evitando una falla mayor.
5.1.2.2.7.b Casos históricos
En los gráficos se muestra la detección de un defecto del rodamiento del eje virar delantero en
una Pala 2800XPB, registrando un problema de pista exterior de dicho rodamiento (gráfico
izquierdo) y su variación en el tiempo (gráfico central) y la fotografía final con la severidad
del problema.

5.1.2.2.7.c Casos históricos

Los gráficos muestran un defecto detectado en engrane eje intermedio trasero en transmisión
de levante de una Pala 2800XPB, registrando el problema en varios puntos de la transmisión
(gráficos izquierdo y central), especificamente la corona de la segunda reducción. La fotografía
final fue tomada al retirar el componente y nos muestra la severidad del problema detectado.
Secuencia requerida para llevar un adecuado mantenimiento:

1. Recoleccion mensual de datos vibracionales

2. Descarga de información para el analisis
3. Informe de problemas
4. Causas y Accion correctiva
5. Detencion del equipo (si corresponde)
 5.1.2.3 Tribología

5.1.2.3.1 ¿Qué es la Tribología?

Tribología viene del griego “TRIBOS = ROCE” y la podemos definir como, “el estudio de la
interacción entre 2 superficies en contacto”.

La utilización de un lubricante tiene como objetivo lograr la prolongación de la vida útil de los
componentes mecánicos, a través de la reducción del desgaste por roce.

5.1.2.3.2 El "Análisis" de Aceite Tradicional

El Análisis de Aceite es una de las técnicas simples, que mayor información proporciona al
Administrador de Mantenimiento, con respecto a las condiciones de operación del equipo, sus
niveles de contaminación, degradación y finalmente su desgaste y vida útil. Con el análisis de
aceite es posible determinar cuando cambiar el lubricante basado en su condición, con lo que
se obtienen ahorros importantes.

En muchos de los casos los resultados del análisis de aceite son recibidos semanas
después de la toma de la muestra, y la información se vuelve irrelevante ya que para ese
momento, las condiciones del equipo ya son diferentes. En muchos casos el aceite
ya fue cambiado y en otros el equipo ya falló y fue reparado.

Un Programa de Análisis de Aceite puede convertirse en un derroche innecesario de tiempo

y recursos si no está bien establecido y se convierten en un programa Ineficiente.

El Mantenimiento Moderno, hace gran uso de la técnica del análisis de aceite, para conocer las
causas que generan el desgaste y tomar las decisiones de control antes de que estas dañen el
equipo. El Mantenimiento Predictivo tambien se enfoca en determinar el origen de la
contaminación.

La tabla que se presenta a continuación nos muestra los diferentes tipos de análisis de aceite y
su enfoque principal.
5.1.2.3.3 Aplicaciones de la Tribología
Son muchos los elementos mecánicos de la industria en que tiene aplicación directa o indirecta
la Tribología. Los más habituales son:

• Rodamientos, cojinetes, casquillos, transmisiones, bombas, compresores, descansos, ejes,

levas, bielas y elementos de motores térmicos, frenos, embragues, cajas de cambio de
máquinas y vehículos, etc.

5.1.2.3.4 Razones comunes para que un programa de análisis de aceite

falle
1. El programa no está enfocado con la estrategia del Mantenimiento Proactivo.

2. Las muestras de aceite no sean representativas.

3. Las pruebas que se efectúan a los aceites son incorrectas o incompletas.

4. No se establecen límites de advertencia.

5. La frecuencia de muestreo es inadecuada.

6. Inadecuado conocimiento del diseño de la maquina.

7. Falla en el análisis e interpretación para determinar causas de una falla.

8. Falta de capacitación para la interpretación de los informes.

9. Poca demanda de servicios de alta calidad de Laboratorios Independientes.

5.1.2.3.5 Análisis de Aceite Predictivo P&H

El programa tiene una equipamiento de terreno necesario para realizar los análisis de:
viscosidad, conteo de particulado ferroso y no ferroso, degradación del aceite, cambio quimico
y contaminación por agua.

El desarrollo del análisis de aceite comprende la toma de muestra mensual de los sistemas de
cada equipo incluido en el Programa Predictivo. El aceite es analizado en el Laboratorio Movil
el cual se compone de: un contador de particulas 51 FW, un analizador de condición del aceite
5100Fe, analizador de viscosidad 51 DV y un contador de particulas para aceites hidraúlicos
51 PC.

Para asegurar tendencias y representatividad de las muestras de aceite, se extraen

inmediatamente detenido el equipo.

El análisis del aceite identificará condiciones diversas en el aceite, las que pueden reflejar
desgaste de componentes internos. La interacción con el análisis de vibraciones, puede
identificar problemas potenciales al interior de los componentes, asociados a: rodamientos,
engranajes, desalineamientos o solturas.

5.1.2.3.6 Nuestra Filosofía Predictiva

A los equipos no es necesario cambiarles el aceite en base a una frecuencia constante ya
que su nivel de calidad puede cambiar dentro del mismo intervalo de tiempo. Imprevistos
como sistema de enfriamiento defectuosos, filtros saturados, mal manejo de los lubricantes,
elevadas temperaturas de operación, contaminación afectan la vida del aceite.

Por ello en P&H realiza la entrega de resultados en 24 horas de tomada la muestra y

recomienda los cambios de aceite de acuerdo a su condición.
5.1.2.3.7.a Caso Histórico 1: Contaminación por Fierro
Los datos del análisis de aceite corresponden al cabezal de rotación de una perforadora P&H
100XP, que presenta alta contaminación por fierro fino y grueso, representado por las líneas y
letras rojas en gráficos (flechas). Se muestra un esquema del componente analizado.

5.1.2.3.7.b Caso Histórico 2: Alta Viscosidad

Este análisis indica un alza en el grado de viscosidad del aceite en una transmisión de empuje
de una pala P&H. Es decir, la grasa que lubrica los dientes de los mangos entra a la
transmisión aumentando su viscosidad y alterando las propiedades originales del aceite.

5.1.2.3.7.c Caso Histórico 3: Contaminación por Fierro

En este caso el aceite extraido y analizado corresponde a la caja de engranajes
de la unidad PTO en un cargador Letorneau. El indica una baja viscosidad por
contaminación con aceite hidraulico por falla en sello de una bomba.
 5.1.2.4 Informe Final
5.1.2.4.1 Introducción
El reporte final entregado por el Grupo de Diagnóstico Predictivo, tiene como finalidad la
comunicación efectiva y oportuna a los clientes de cualquier anomalia detectada por las
técnicas predictivas e inspección visual dentro de las 24 de inspeccionado el equipo.

En el informe se destacan el análisis, las recomendaciones, prioridades y plazos apropiados

para la programación y corrección de las anomalias encontradas.

5.1.2.4.2 ¿Qué Contiene este Informe?

Se emite un informe predictivo por equipo y por inspección que contiene:

• Resumen ejecutivo
• Resumen de observaciones visuales
• Resumen de condiciones
• Resumen de falla por cada técnica predictiva aplicada
• 1 Caso histórico por cada anomalía detectada
• Análisis y recomendación de acciones correctivas.

5.1.2.4.3 Contenido del Informe

5.1.2.4.3.a Resumen Ejecutivo

Entrega la información general del equipo, fecha inspección, una tabla indicadora de
severidad de las anomalias encontradas en cada sistema y por técnica aplicada.

5.1.2.4.3.b Observaciones Visuales

Entrega información de las observaciones recolectada en forma visual durante el desarrollo
de la inspección de anomalias o irregularidades. No requiere un informe individual.
5.1.2.4.3.c Resumen de Fallas por Técnica Aplicada
Entrega información por sistema y por técnica predictiva resumida. El problema y su
potencial riesgo se define por una condición de mantención dada por las letras A, B, C y D.

Para la completación de esta infomación, acompañando a las letras que indican las acciones
de mantención se encuentra un número a la derecha de la letra. Ellos son: 1, 2, 3, 4 y 5 e
indica periodos de tiempo estándar definido por:

1 : indica 5 días
2 : indica 15 días
3 : indica 30 días
4 : indica 60 días
5 : indica 90 días

EJEMPLOS:
C1 : indica cambio de componente en 5 días.
B3 : indica una acción de mantención a ejecutarse dentro de 30 días.

5.1.2.4.3.d Informe de Falla

Esta página describe una anomalia o defecto detectado por una de las tecnologías
aplicadas.
Estas son:

• Análisis de Vibraciones.
• Análisis de Aceite
• Termografía
• Observaciones Visuales

Ejemplo:

Un rodamiento de un motor presenta durante la inspección por termografía con temperatura

sobre lo normal y el análisis de vibraciones indica un problema de lubricación en el mismo
rodamiento. En este caso se crearan 2 informes por cada técnica y complementarios en el
diagnóstico.

En cada página del informe de falla se entrega la siguiente información:

Condición de mantención:
Da la criticidad identificada por A, B, C o D y sus números 1,2,3,4 y 5 que indican plazos.

Sistema:
Describe el componentes principal. Ej: Levante.

Problema:
Expone el defecto en pocas palabras. Ej: Defecto rodamiento.

Figuras:
Estas dependen de la técnica y puede ser espectro de vibraciones, fotos termograficas o
reales, o tendencias de aceite.

Análisis:
Describe técnicamente el defecto encontrado en palabras simples.

Recomendación: Se sugiere la acción de mantención que se debe aplicar para eliminar el

defecto detectado.
5.1.2.4.4 Ejemplos de Hojas de Informes