Kanban Control de Materiales y Producción

Kanban: Control de materiales y
producción
¿Cómo funciona el Kanban?
Tal como se mencionó en el módulo de Administración de inventarios, «Los
inventarios aunque carecen de generación de valor agregado para las organizaciones,
permiten de una u otra manera proporcionar una disponibilidad de los bienes y servicios
prestados por ellas, además de asegurar la continuidad de los procesos que realizan la
mismas».
En ese orden de ideas, podría pensarse que uno de los objetivos principales, en
materia de control de la producción, consiste en alinear los inventarios y el flujo de
producto de acuerdo al comportamiento de la demanda. Precisamente, de acuerdo a
esos objetivos surge Kanban como una herramienta de control de materiales y
producción.
¿Qué es Kanban?
Kanban es una palabra de origen japonés que significa tarjeta, su concepto ha
evolucionado hasta convertirse en señal, y se puede definir como un sistema de
flujo que permite, mediante el uso de señales, la movilización de unidades a través de
una línea de producción mediante una estrategia pull o estrategia de jalonamiento.
¿Qué es un sistema pull?
Un sistema de flujo pull consiste en optimizar los inventarios y el

flujo del producto de acuerdo al comportamiento real de la demanda.
En estos sistemas el proceso logístico inicia con el pedido del cliente, y aunque sea el
sistema ideal por optimización de inventarios, la apuesta por conocer la demanda en
tiempo real y flexibilizar la cadena para responder a sus necesidades es una apuesta
compleja. Sin embargo al igual que la mayoría de las prácticas logísticas de
vanguardia, gran número de casos de éxito se fundamentan en la aplicación de un
sistema de flujo pull.
De igual manera, el sistema de flujo pull se aplica a la líneas de producción, en cuyo

caso práctico, los clientes son procesos previos (clientes internos), y la herramienta por
excelencia que permite conocer la demanda en tiempo real y flexibilizar la línea de
producción es Kanban.
Podemos concluir que Kanban jalona el inventario a través de centros de trabajo,
utilizando tarjetas para señalar la necesidad de otro contenedor de material. O dicho
de otra forma, la tarjeta es la autorización para que se produzca el siguiente lote de
producción.
Tipos de Kanban
De acuerdo al modelo Kanban empleado por Toyota, existen básicamente dos tipos de
tarjetas Kanban, estas son:
 Kanban de retiro.
 Kanban de producción.
Kanban de retiro
Un kanban o tarjeta de retiro especifica la referencia y la cantidad de producto que un
proceso debe retirar del proceso inmediatamente anterior, o de su contenedor de
producto (pequeños almacenes reguladores entre procesos).

Kanban de producción
Un kanban o tarjeta de producción especifica la referencia y la cantidad de producto
que un proceso debe producir.
El funcionamiento del sistema Kanban es relativamente sencillo. Teniendo en cuenta el

modelo original de Toyota, el sistema de entrada consta de un tablero en el que
depositamos las tarjetas (señales), el tablero se sitúa de manera que el operario lo
pueda ver con facilidad desde su posición normal o habitual. Cada tarjeta está
asociada a un contenedor o unidad de almacenamiento. En caso de que el contenedor
esté vacío, la tarjeta deberá estar en el tablero, si en caso contrario, está lleno, la tarjeta
deberá acompañar al contenedor.
Así entonces, en caso de que el tablero se encuentre lleno de tarjetas, quiere decir que
no quedan piezas en inventario y es importante producir unidades (zona roja del
tablero). Si las tarjetas están en la zona amarilla o zona verde del tablero, significa
que quedan unidades en inventario y que probablemente no sea necesario producir.
De manera que si el proceso proveedor inicia la producción, toma la tarjeta del tablero
y la coloca en el contenedor en el que irá depositando las unidades correspondientes
al lote.
Una vez que finaliza, ubica el contenedor en el almacén intermedio. Acto seguido, el
proceso cliente comienza a consumir las piezas depositadas en el contenedor del
almacén intermedio; una vez consume todas las unidades del contenedor, ubicará la
tarjeta que acompaña al mismo, en el tablero de tarjetas, y devuelve el contenedor
totalmente vacío.
Debe considerarse que la cantidad de tarjetas y contenedores entre procesos no se

definen de manera arbitraria, sino que se determinan en función de los parámetros del
sistema de producción, tema que abordaremos más adelante.
Para adoptar kanban debe considerarse que la producción debe ser nivelada y
mezclada, de manera que casi siempre se deben fabricar los mismos volúmenes. Este
sistema no permite variabilidades de más del 15%-20% sin cambiar los parámetros de
señalización. En las líneas de producción se fabrica con un mix de productos, de
manera que pueden utilizarse diferentes rangos de colores por referencia en un mismo
tablero, así el operario sabrá que referencia deberá fabricar en cada momento.
Ventajas de utilizar Kanban

 Nivela la demanda con el flujo de producción: Ataca dos desperdicios la
sobreproducción y el exceso de inventarios.
 Mejora el nivel de servicio con relación al cumplimiento con el cliente (interno y
externo).
 Soporta las actividades de planificación de la producción.
¿Cuándo debe utilizarse Kanban?
Básicamente, Kanban debe utilizarse:
 En sistemas de producción que presenten alta mezcla de referencias.
 Cuando se está implementando Lean Manufacturing y se ha hecho un trabajo
previo de 5’s y SMED.
 Cuando se pretende lograr lotes de tamaño pequeños.
 Cuando se tienen altos costos de inventario de producto en proceso.
¿Cuánto tiempo tarda implementar Kanban?

La implementación de Kanban puede desarrollarse por medio de un evento Kaizen, de
manera que sea desarrollado por un equipo multidisciplinar con la participación activa
del personal de producción.
La implementación de Kanban puede tardar entre uno y tres meses.
¿Cómo implementar Kanban?

De acuerdo a la implementación del modelo Kanban en Toyota, el procedimiento para
implementar Kanban es sistemático y contempla los siguientes pasos, en los cuales se
definen los parámetros del sistema de producción para adoptar la herramienta:
 1. Seleccionar las referencias que se van a producir mediante Kanban.

 2. Calcular la cantidad de piezas por kanban (tamaño del lote).
 3. Escoger el tipo de señal y el tipo de contenedor estándar. El contenedor
puede variar por referencia.
 4. Calcular el número de contenedores por referencia (curva de producción) y la
secuencia pitch.
 5. Dar seguiemiento (WIP o SWIP).

Seleccionar las referencias
Las referencias deben elegirse de acuerdo a las familias de productos existentes,
además se recomienda utilizar grupos en los cuales exista un trabajo previo de mejora,
como por ejemplo SMED, celdas de manufactura o balances de líneas.
Calcular la cantidad de piezas por Kanban

Para determinar la cantidad de piezas por kanban, también conocido como Inventario
Total Requerido (ITR), se aplica la siguiente fórmula:
Piezas por Kanban (ITR) = D x TE x U x %VD

Donde:
D = Demanda por horizonte de tiempo (por ejemplo y habitualmente semanas).
TE = Tiempo de entrega en las mismas unidades del horizonte de la demanda.
U = Número de ubicaciones (almacenes intermedios).
%VD = Nivel de variación de la demanda. Se obtiene mediante la desviación estándar
de la demanda sobre el promedio de la demanda.
Por ejemplo:
Se desea implementar Kanban entre los procesos A y B de un sistema de producción.
Los requerimientos de materiales del proceso B en el último año son los siguientes:
El primer paso consiste en determinar la demanda semanal del proceso B, para ello
acudimos al promedio del último año:
Promedio mensual = 1542 piezas
Promedio semanal = (1542 x 12 meses) / 52 semanas = 356 piezas semanales
Demanda = 356 piezas a la semana
El segundo paso consiste en determinar el tiempo de entrega (TE) de la demanda

semanal, es decir de las 356 piezas. Para ello debemos considerar los tiempos de
procesamiento, inspección, recepción, alistamiento. Asumamos que el TE de las 356
piezas es equivalente a 1 semana.
Tiempo de entrega = 1 semana
El tercer paso consiste en determinar el número de ubicaciones de los almacenes de

producto en proceso, cuando se está iniciando la implementación es común utilizar
dos ubicaciones, hasta reducirlo a una sola ubicación. Asumamos que se utilizará una
sola ubicación.
Ubicaciones = 1
El cuarto paso consiste en determinar la variación de la demanda, para ello primero

calculamos la desviación estándar de la demanda y luego lo dividimos entre el
promedio:
%VD = 1 + (266 / 1542) = 1,1725
Ahora ya podemos determinar el número de piezas por Kanban, o el Inventario total
requerido (ITR) utilizando la fórmula inicial:
Piezas por Kanban (ITR) = 356 x 1 x 1 x 1,1725

Piezas por Kanban (ITR) = 417,4 = 418
Escoger el tipo de señal y el tipo de contenedor estándar

Existen una serie de factores que deberán considerarse al momento de seleccionar el
contenedor de cada referencia, algunos de ellos son:
 Tamaño de las unidades.

 Peso del contenedor lleno.
 Capacidad de carga de los operarios.
 Equipos de manutención disponibles.
 Espacio disponible.
 Ergonomía del contenedor.
Calcular el número de contenedores

La fórmula para determinar el número de contenedores es muy sencilla, para ello es
preciso conocer la capacidad de los contenedores:
Número de contenedores = (Inventario Total Requerido / Capacidad del contenedor)
Para efectos del ejemplo que venimos manejando, supongamos que el tamaño del
contenedor es de 20 piezas, así entonces:
Número de contendores = (418 / 20)
Número de contenedores = 21
Seguimiento al Wip vs. Swip
WIP: Inventario de producto en proceso, es decir el inventario total en la
celda. SWIP: Inventario estándar de la celda.
WIP to SWIP = WIP / SWIP
El resultado ideal es equivalente a 1, es decir que el WIP sea igual al SWIP.
En los casos en los cuales sea mayor que 1, significa que existe mucho inventario en la
celda, en caso de que sea menor que 1, significa que existe el riesgo de que la celda se
quede desabastecida de materiales.
Principios del Kanban

 1. No se pasan productos no conformes al siguiente proceso.
 2. Se retira un kanban cuando un proceso retira unidades del proceso
inmediatamente anterior.
 3. El kanban es una orden de producción para los procesos proveedores.
 4. Nada se produce o nada se transporte sin kanban.
 5. El número de kanbans debe disminuir con el tiempo.
Si bien muchos especialistas coinciden en que Kanban es más un sistema de

programación visual, un complemento Andon; lo realmente cierto es que Kanban no
es un sistema donde todo se pone en una programación, vale la pena considerar que
Kanban es un sistema de control de producción diseñado para permitir que el
encargado del proceso visualice los requerimientos de producción de una forma
flexible y rápida, al mismo tiempo que se asegure de que todas las piezas o
suministros son ordenados o producidos solo si es necesario.

Kanban Control de Materiales y Producción

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Kanban Control de Materiales y Producción

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Kanban Control de Materiales y Producción

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Kanban: Control de materiales y

Un sistema de flujo pull consiste en optimizar los inventarios y el

De igual manera, el sistema de flujo pull se aplica a la líneas de producción, en cuyo

El funcionamiento del sistema Kanban es relativamente sencillo. Teniendo en cuenta el

Debe considerarse que la cantidad de tarjetas y contenedores entre procesos no se

Ventajas de utilizar Kanban

¿Cuánto tiempo tarda implementar Kanban?

La implementación de Kanban puede tardar entre uno y tres meses.

¿Cómo implementar Kanban?

 1. Seleccionar las referencias que se van a producir mediante Kanban.

Calcular la cantidad de piezas por Kanban

Piezas por Kanban (ITR) = D x TE x U x %VD

Promedio semanal = (1542 x 12 meses) / 52 semanas = 356 piezas semanales

Demanda = 356 piezas a la semana

El segundo paso consiste en determinar el tiempo de entrega (TE) de la demanda

Tiempo de entrega = 1 semana

El tercer paso consiste en determinar el número de ubicaciones de los almacenes de

El cuarto paso consiste en determinar la variación de la demanda, para ello primero

Piezas por Kanban (ITR) = 356 x 1 x 1 x 1,1725

Escoger el tipo de señal y el tipo de contenedor estándar

 Tamaño de las unidades.

Calcular el número de contenedores

Número de contenedores = (Inventario Total Requerido / Capacidad del contenedor)

Número de contendores = (418 / 20)

WIP to SWIP = WIP / SWIP

El resultado ideal es equivalente a 1, es decir que el WIP sea igual al SWIP.

Principios del Kanban

Si bien muchos especialistas coinciden en que Kanban es más un sistema de

También podría gustarte