Procesos de

Fundición
Ulises Figueroa López
Ignacio Adrián Romero
Procesos de fundición en
molde desechable

Retorno
Fundición en arena
 Ejemplos de fundiciones

Figura 11.3
Carcasa de
transmisión

Figura 11.2 Pieza fundida de hierro gris

típica de la industria automotriz; incluye
tambores de freno, rotor y válvulas de
transmisión. Fuente: Courtesy of Central
Foundry Division of General Motors
Corporation.
Proceso

Fuente: https://scontent.xx.fbcdn.net/v/t1.0-
9/12794499_690705177733047_3826138779759298640_n.jpg?oh=187a369c6241274d13cf9d197e5ee5e6&oe=585E0282
 Moldeo

Visita a fundición de arena: https://www.youtube.com/watch?v=7baSuFJDjzM

De 250 a 180 Ton de producto
terminado!
Etapas del proceso de fundición:

1. Diseño y fabricación del modelo

2. Preparación de la arena de moldeo
3. Moldeo
4. Fabricación de corazones
5. Fundición y vaciado
6. Limpiado de las piezas
7. Automatización
1. Diseño y fabricación del modelo
 Modelo: pieza en “positivo”, que servirá para formar la
cavidad del molde donde se vaciará el metal fundido
(“negativo”).

 Piezas o componentes huecos (superficies internas) 

corazón o macho  caja de machos.

 Caja de machos  modelo.

 “Moldeo en cáscara” (técnica “shell”) o arena con silicato

de sodio y fraguado en CO2.

Retorno
Clases de
modelos
Bipartidos
Desarmables
Sueltos De cera
Desechables De poliestireno
evaporativo
M. de una cara
Placas M. de dos caras
M. en dos placas
De Esqueleto
Reducidos De tarraja
Para corazones
De plantilla
Para sistemas de
alimentación
Retorno
Materiales para modelos???
Criterios de Selección
 No. de piezas colar:  Madera
 Resistencia al desgaste  Metálicos:
 Resistencia a absorber  Hierro fundidos
humedad
 Bronce
 Estabilidad  Latón
dimensional  Yeso
 Conservación de  Plásticos
detalles en la pieza
 Cera
 Costo
Recomendaciones de diseño

Se verá más adelante.

2. Preparación de la arena de moldeo

Propiedades de las arenas de moldeo:

a) Refractariedad.
b) Cohesión y resistencia (compresión y cortante).
c) Permeabilidad.
d) Deslizamiento y movilidad.
e) Colapsabilidad.
Variables que afectan las propiedades de
las arenas
 Tipo de arena
 Forma y tamaño del grano
 El tamaño en parte se mide mediante el índice de
finura según la AFS.
 Aglutinante:
 Contenido de humedad en la arena
 Contenido de arcilla en la arena (inorgánicos)
 Empleo de otros aglutinantes (orgánicos)
 Otros aditivos
 Contenido de cenizas -> cantidad de arena nueva a
adicionar

Retorno
Tipo de arena
 Arena sílice:
 Composición: 96 % SiO2, 0.5 % Fe2O3; 0.6 % CaO
y 5 % máx de pérdidas por calcinación
 Aceptable dureza y resistencia a la abrasión
 Versátil en forma y tamaño -> variedad de finuras
para diversas aplicaciones
 Regular resistencia al metal y escorias ácidas
 Desventajas.
 Bajo punto de sinterización (1420 °C)
 Dilatación debido a cambios cristalográficos
 Aglutinantes y otros aditivos
Los aglutinantes que se emplean para la arena de moldeo y
para los corazones se clasifican a continuación
Arcillas
Arcilloso Bentonitas
Inorgánicos
Cementos
Cementosos
Silicatos
Harina de cereal
Harina de madera
Cereales
Carbón marino
Lignina Otros Zirconia (ZrSiO4)
Orgánicos Melaza aditivos Olivina (Mg2SiO4)
Alquitrán
Silicato de hierro
Resina (Fe2SiO4)
Aceites Cromita (FeCr2SiO4)
Retorno
Secuencia de mezclado
Seca y
Arena de retorno Primer elemento
desterronada

Después de arena
Arena nueva Seca
de retorno

Aditivos de harinas
cereal, madera,
Inmediatamente
óxido de hierro, Secos
después se airean
sílice y carbón
marino
Seca o en lodos
Después de las
Bentonita con cereal y carbón
anteriores
marino
 Ejemplo de propiedades
 Humedad: 3 a 4 %  Evacuación de gases:
 Permeabilidad: 30 lt/kg
 100 – 200: acero
 30 – 60: hierro maleable  R. C. En caliente:
 50 – 80: hierro gris  260 °C: 90 a 100 psi
 15 – 30: bronce  540 °C: 70 a 90 psi
 10 – 15 aluminio  815 °C: 180 a 200 psi
 RCV: 6 a 8 psi (subsaturado)  910 °C: 60 a 80 psi
 RCV: 8 a 18 (sobresaturado)  Deformación en
 Fluidez: 70 – 80 general: 0.014 a 0.30
 Moldeabilidad: 70 mín. in/in

Retorno
3. Moldeo
La arena de moldeo puede dividirse en dos categorías:
Arena para moldeo en verde: se confeccionan moldes en los
que se efectúa la colada sin someterlos a ningún secado.
Consiste en una mezcla de arena, arcilla, agua y algunos
otros materiales. El termino “verde” no se refiere al color,
sino a la humedad que contiene la arena.
Arena para moldeo en seco: se hacen moldes que antes de la
colada se someten a un secado, cuya finalidad es aumentar
la cohesión de la arena. O se usan adhesivos que fraguan
en presencia de aire y humedad dando la consistencia
característica del molde en seco.
Componentes de un molde
 Componentes de un molde...
 Respiradero - consiste en un orificio delgado, que sirve
para que no se quede aire atrapado al vaciarse el metal
Rebosadero o mazarota - evita que queden huecos por
falta de metal al solidificarse una pieza, ya que actúa como
una reserva de metal caliente y ayuda a compensar la
contracción por solidificación (rechupe).
 Bebedero - conducto que lleva al metal, de donde se
vierte la cavidad del molde, consta de las siguientes partes:
Represa de vaciado, sirve como filtro de escoria.
Orificio de colada
Alimentador, muchas veces lleva trampas de escoria.

Retorno
Pasos básicos para la elaboración de
un molde:
Pasos básicos para la elaboración ...
Pasos básicos para la elaboración ...
Pasos básicos para la elaboración ...
Pasos básicos para la elaboración ...
Pasos básicos para la elaboración ...
Pasos básicos para la elaboración ...

Retorno
 Apisonadores neumáticos para
moldeo semiautomático

(a) Apisonador
plano
(b) Apisonador con
perfil
distribuido
(c) Pistones de
igualación
(d) Diafragma
flexible

Hydarulic or neumatic sand molding machine (modelling): https://www.youtube.com/watch?v=ErwuIWKGI0A

Carousel molding system: https://www.youtube.com/watch?v=RPO3hatSGhA

Retorno
4. Construcción de corazones

Moldeo en cáscara (técnica Shell)

Silicato de sodio fraguado con CO2)

Corazones de arena verde

 Ejemplos de corazones de arena y
soportes

Corazón suspendido en los Corazón suspendido en un

extremos extremo y alineados
mediante soportes de
sujeción

Retorno
 Modelos de cáscara
mediante caja rotatoria

Arena para corazón

mezclado con aditivos
(adhesivos)
termofraguables.

Shell pattern molding: https://www.youtube.com/watch?v=1yGE8hCxqrI

Retorno
 5. Fundición y vaciado

El metal y el combustible están en

contacto. Son de cubilotes
1. Hornos de
combustible
El metal y el combustible se
encuentran separados. Crisol,
oscilantes y giratorios.
2. Hornos convertidores

De Arco
3. Hornos eléctricos Resistencia
Inducción
Hornos de fundición
 Arco eléctrico
 Mayor rapidez de fusión y menor contaminación que los
demás
 Horno de inducción:
 Hornos de inducción sin “núcleo” -> excelente mezclado.
 Hornos de inducción con núcleo -> sobrecalentamiento y de
“retención”
 Hornos de crisol
 Calentados con aceite, gas y electricidad
 Puede ser estacionario, oscilante o móvil
 Horno de cubilote
 Alto horno pequeño (cubas largas) para la fusión de acero y
fundiciones de hierro. Operación continua.
Hornos eléctricos
Indirectos
Directos

Horno de arco eléctrico (directo): https://www.youtube.com/watch?v=0bKbBJUR7hk

 Tipos de hornos de fusión

(a) Horno de crisol y (b) horno de cubilote

Horno de cubilote: https://www.youtube.com/watch?v=6b78uYuNmlM

Retorno
Hornos de inducción
Sin núcleo – alta Con núcleo – baja
frecuencia frecuencia (de canal)

Componentes:
https://www.youtube.com/watch?v=xuN5DnyJ55E

Vaciado:
https://www.youtube.com/watch?v=A00xx_BRr5I https://www.youtube.com/watch?v=IfNlnUFLRcQ
Vaciado o colada
El metal es transportado del
horno al lugar de colada
en crisoles.
Se pueden utilizar crisoles de
tipo: sifón y de tapón;
aunque normalmente se
utilizan cucharas
Fuente: https://www.youtube.com/watch?v=1aOu060dPXY
basculantes.
Control de caudal por medios
ópticos o láser.

Retorno
 6. Limpiado de las piezas

•Eliminación de sistema de alimentación y mazarotaje

•Limpieza de arena pegada por granallado, o
•Limpieza de arena pegada por arenado
•Eliminación de demás adhesiones indeseables
•Enderezado
•Maquinado de superficies funcionales
•Rectificado
•Decapado
•Tratamiento térmico
•Aplicar un Primer
Limpieza de las piezas
 Limpieza de las
piezas a base de
granalla o
perdigones

Retorno
Seguridad en fundición
 Salpicado de metal fundido
 Humos y gases expedidos por el metal fundido
 Polvo y finos del proceso
 Combustibles para los hornos, su control y operación
adecuada del equipo que alimenta a los hornos (grúas
viajeras, cucharas, etc.)
 Agua
 Agua y metal fundido es extremadamente explosivo puesto
que a esas las temperaturas la convierten en vapor
 Manipulación de fundentes puede absorber agua
(explosiones por las reacciones con ésta)
 Equipo en buen estado -> reducir la probabilidad de
accidentes
 Capacitación continua sobre medidas de seguridad
 Fundentes y escorias
 Fundentes son compuestos orgánicos que:
 Refina el metal fundido por remoción de gases
disueltos e impurezas
 Otras funciones
 Previene la oxidación (fundición de aluminio)
 Limpieza
 Limpiado de paredes
 Formador de escoria
 Fundentes son principalmente compuestos a
base de cloruros, floruros y boratos de Al y
Ca.
 Algunos fundentes forman una cubierta
aislante para prevenir la oxidación ->
fundentes
 Ferroaleaciones o aleaciones
maestras
 Son aleaciones con elementos aleantes
requeridos para una calidad química
específica que no está presente en la
fundición.
 El principio es disolverlo en una aleación de
bajo punto de fusión, lo que provoca que se
funda y disuelva en el metal fundido.
 Normalmente se adicionan hacia el final de la
práctica de fundición, cuando el metal se
haya en la cuchara de vaciado poco antes de
iniciar este proceso.
7. Automatización del proceso

Retorno
 DISA Foundry:

Case story (DISA)

https://www.youtube.com/watch?v=CBu5HmsvZjI
Complete: https://www.youtube.com/watch?v=u4eEk_5IKas

Colada manual y salida de piezas de desmoldeo:

https://www.youtube.com/watch?v=15iOJSg__3U

Colado automático: https://www.youtube.com/watch?v=Fs7qAUaTCbs

Retorno
Características de los procesos
de fundición
Generales
 Materiales; i.e., para  Variaciones; i.e.:
fundición en arena: Arena verde, arena seca.
Prácticamente todos. Modelos de madera,
Dificultad con aleaciones de metálicos y/o plásticos
bajo punto de fusión (Pb, Ti rígidos
y Zn), refractarias y base Be,
Ti, Zr.
 TABLE 11.1
Process Advantages Limitations
Sand Almost any metal cast; no limit Some finishing required;
to size, shape or weight; low somewhat coarse finish; wide
tooling cost. tolerances.

Shell mold Good dimensional accuracy and Part size limited; expensive
surface finish; high production patterns and equipment
rate. required.

Expendable pattern Most metals cast with no limit Patterns have low strength and
to size; complex shapes can be costly for low quantities

Resumen Plaster mold Intricate shapes; good Limited to nonferrous metals;

dimensional accu- racy and limited size and volume of

de los finish; low porosity. production; mold making time

relatively long.

procesos de
Ceramic mold Intricate shapes; close
tolerance parts; good surface
finish.
Limited size.

fundiciónInvestment Intricate shapes; excellent

surface finish and accuracy;
Part size limited; expensive
patterns, molds, and labor.
almost any metal cast.

Permanent mold Good surface finish and High mold cost; limited shape
dimensional accuracy; low and intricacy; not suitable for
porosity; high production rate. high-melting-point metals.

Die Excellent dimensional accuracy Die cost is high; part size

and surface finish; high limited; usually limited to
production rate. nonferrous metals; long lead
time.

Centrifugal Large cylindrical parts with Equipment is expensive; part

good quality; high production shape limited.
rate.

50
 Características generales de los procesos
de fundición
Typical
Typical Weight (kg) surface Section thickness (mm)
Shape Dimen-
materials finish
Process Minimum Maximum Porosity* complexity sional Minimum Maximum
cast (mm, Ra )
* accuracy*
Sand All 0.05 No limit 5-25 4 1-2 3 3 No limit
Shell All 0.05 100+ 1-3 4 2-3 2 2 --

Expendable
All 0.05 No limit 5-20 4 1 2 2 No limit
mold pattern

Nonferrous
Plaster mold (Al, Mg, Zn, 0.05 50+ 1-2 3 1-2 2 1 --
Cu)

All
Investment (High melting 0.005 100+ 1-3 3 1 1 1 75
pt.)
Permanent
All 0.5 300 2-3 2-3 3-4 1 2 50
mold

Nonferrous
Die (Al, Mg, Zn, <0.05 50 1-2 1-2 3-4 1 0.5 12
Cu)

Centrifugal All -- 5000+ 2-10 1-2 3-4 3 2 100

*Relative rating: 1 best, 5 worst.
 Rugosidad superficial para diversos procesos
de manufactura

Comparen las tolerancias en términos de la rugosidad superficial que

generan diversos procesos de manufactura.
 Materiales y variaciones
Materiales Variaciones
Prácticamente todos. Dificultad Arena verde, arena seca.
con aleaciones de bajo punto Modelos de madera,
Arena de fusión (Pb, Ti y Zn), metálicos y/o plásticos
refractarias y base Be, Ti, Zr. rígidos
Metales no ferrosos (Mg, Pb,
Molde Colado por inyección en
Sn) y aleaciones base Cu, Al,
permanente Zn. cámara fría y caliente

Aceros, hierros fundidos, Fundición semi –

Centrífuga aleaciones de Cu, Al y Ni. centrífuga. Fundición por
Vidrios, plásticos y cerámicos centrifugación
Pequeñas variaciones
entre aquellos que son a
Molde Todos y en menor frecuencia base de una operación de
cerámico aleaciones de Al, Mg, Cu y Sn coccionado y los que
escurren en estado
pastoso
 Consideraciones económicas
Tasa de Costo mano Costo
Producción Tiempo de Uso de
de por
campaña material
[piezas/h] obra/equipo acabado

Días o
1 a 60 Bajo a
semanas, Moderado a Pueden
Arena moderado
según alto / Bajo ser altos
(20 a 50%)
geometría
Molde Pueden ser
Moderado /
permanent Hasta 200 de varios Alto Bajo
Alto
e meses
Bajo a
Varias Bajo a
Centrífuga Hasta 50 Muy alto moderado /
semanas moderado
Alto

Molde Moderado a
Hasta 10 Varios días Muy alto Bajo
cerámico alto / Bajo
 Aspectos de diseño
Comple- Toleran- Rangos
jidad de Diseño de molde cias / Secciones de
forma ángulos tamaño

3mm mín. en
Sistemas de 1.5 a
aleaciones 20 g a 40
Arena Alta alimentación y línea 6mm / 1-
ligeras y 6 en ton
de partición críticos. 5°
ferrosas
Máximas 12
Espesor de pared 0.25 a 0.8
Molde mm. Mínimas 10 g a 50
Alta uniforme y evitar mm / 0.5-
permanente de 0.4 a 1.5 kg
esquinas 3°
mm

Línea de partición Máximas 100

1.5 -6mm 25 mm a
Centrífuga Limitada importante. mm. Mínimas
/ 1° 1.8 m
Producción de tubo. 2 a 8 mm.

Molde Puede Línea de partición 0.6 mm / Mínimas de 100 g a 3

cerámico ser alta importante 0.1-1° 0.6 a 1.2 mm ton.
 Control de calidad
Molde cuidadosamente acondicionado. Defectos controlados mediante
mezcla adecuada de arenas. Rechupe y distorsiones según la pieza
Inspección indispensable. Alta porosidad e inclusiones. Acabado
Arena
rugoso – granular. Resistencia mecánica “pobre”. Buenas
propiedades a compresión. Ra de 3.2 a 5 micras. No apto para piezas
con tolerancias estrechas.
Baja porosidad. Adecuado para partes con buenas propiedades
Molde mecánicas. No apto para metales de alto punto de fusión. Puede
permanente haber gas atrapado. Temperatura, presión y tiempo son parámetros
importantes. Ra de 0.4 a 3.2 micras.
Por diferencia de densidades, inclusiones y material fundido,
impurezas concentradas en la superficie interior. Producto tubular con
Centrífuga alta resistencia mecánica. Piezas sin rechupes debido al enfriamiento
unidireccional. Baja porosidad, grano fino. Detalle superficial pobre con
Ra de 1.6 a 12.5 micras.
Baja porosidad. Buenas propiedades mecánicas. Buen acabado
Molde (detalles). Ra de 0.8 a 6.3 micras. La línea de partición puede ser
cerámico pronunciada en el producto final. Tolerancias adicionales de 0.25 mm
deben adicionarse a lo largo de la línea de partición.
 Ligas de interés...
 The Cast Metal Coalition  Ductile Iron Society
 http://www.aticorp.org  http://www.ductile.org
 Agile Casting Consortium
 Ferroalloys Association
 http://www.ce-
toolkit.crd.ge.com/agile-  http://www.amc.scra.org/tfa
castings/homepage.html  National Center for
 American Foundryman’s Society Excellence in Metalworking
 http://www.afsinc.org
 http://www.ncemt.ctc.com
 American Metalcasting
Consortium  Nonferrous Founders
 http://www.amc.scra.org Society
 Cast Metals Institute  http://www.nffs.org
 http://www.castmetals.org  Steel Founders of America
 North American Die Casting  http://www.sfsa.org
Association
 http://www.diecasting.org
Procesos de fundición
 Algunas fuentes de información:
 Algunas empresas de fundición
 http://www.solidiform.com/
 http://www.bbfoundry.com/
 www.reliance-foundry.com/
 http://www.qesc.com/third.htm
 Este tiene algunas imágenes de interés
 El futuro de la fundición
 http://www.oit.doe.gov/metalcast/
 Referencias
1. S. Kalpakjian and S. R. Schmid,
Manufacturing Engineering and
Technology, 4th. Edition, Prentice Hall,
USA (2000) Capítulo 5.
2. M. P. Groover, Fundamentals of Modern
Manufacturing, Prentice Hall, USA
(1996) Capítulo 7