UNIVERSIDAD TECNOLOGICA NACIONAL

Facultad Regional San Nicolás

Tema 2

“Arenas para
fundición”
Índice
1. Introducción …………..……………………………………………………………. 1

2. Clasificaciones de las arenas naturales .........………………………………………... 4

3. Arenas sintéticas …………….………………………………………………………. 5

4. Características técnicas de la arena …………………………………………………. 5

4.1. Refractariedad …...………………………………………………………………… 6

4.2. Cohesión o resistencia …………………………………………………………….. 6

4.3. Permeabilidad …..………………………………………………………………..... 6

4.4. Deslizamiento ………………..…………………………………………………..... 7

5. Aglomerantes y aglutinantes ………………………………………………………... 7

6. Preparación de arenas ……………………………………………………………….. 8

6.1. Diagrama de preparación de arenas ……………………………………………….. 9

6.1.1. Desterronadora …………………………………………………………………... 9

6.1.2. Separador magnético …………...……………………………………………….. 9

6.1.3. Cribas ……………………………….………………………………………….. 10

6.1.4. Despolvoradoras ……………………………….………………………………. 10

6.1.5. Dosificadoras ……………………...…………………………………………… 10

6.1.6. Cilindros mezcladores …………………………………...…………………….. 10

6.1.7. Molinos desintegradores …………...……….………………………………….. 11

6.1.8. Secadores ………………………..……………………………………………... 11

7. Arenas de moldeo en verde ………………………………….…………………….. 11

7.1. Definición ………………………………………….…………………………….. 11

7.2. Composición ...............................................................…………………………… 12

8. Bentonita …………………………………………………………………………… 12

8.1. Montmorillonita ……………..…………………………………………………… 12

2
8.2. Cristobalita …………………………………………...…………………………... 12

9. ¿Cómo pueden ligarse los materiales? ...…………………………………………… 13

10. Características de una molécula de agua …….…………………………………… 13

10.1. Cohesión ………..………………………………………………………………. 13

10.2. Adhesión …………….………………………………………………………….. 13

10.3. Intercambio de cohesión-adhesión …………………..…………………………. 14

11. Principios de la liga en las arenas de moldeo …………………………………….. 14

12. Otras particularidades del agua en las arenas de moldeo .………………………... 14

13. ¿Qué ocurre cuando se exagera la proporción de bentonita en la arena

de moldeo?................................................................................................................ 15

14. ¿Qué ocurre cuando la arena de moldeo no posee bentonita? …………………… 15

15. ¿Qué ocurre en la práctica cuando no se repone arena nueva, sino que
se recicla arena ya usada en proceso de colada y que además incorpora
arena de noyos? …………………………………………………………………... 16

16. Consecuencias de una elevada oolitización (ocurre cuando no hay

regeneración) ……………………………………………………………………... 16

17. Mecanismo de la microexplosión ……………………..………………………….. 17

17.1. ¿Cómo evitar la microexplosión? ……...……………………………………….. 17

18. Relación con la compatibilidad y el mezclado …………...………………………. 17

19. Resistencia de la arena según la dispersión del agua ……………………..………. 18

20. Carbón mineral molido ………………………………………….………………... 18

21. Resumiendo ………………………………………………………………………. 20

22. Bibliografía …………………………………………..…………………………… 21

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 Introducción
Los moldes perdidos de fundición destinados a recibir la colada deben poseer las
siguientes cualidades:

a) Ser plásticos.

b) Tener cohesión y resistencia, con el objetivo de poder reproducir y conservar la

reproducción del modelo.

c) Resistir la acción de las temperaturas elevadas, es decir, ser refractarios.

d) Permitir la evacuación rápida del aire contenido en el molde y de los gases que
se producen en el acto de la colada por la acción del calor sobre el mismo molde,
es decir, deben tener permeabilidad.

e) Disgregarse fácilmente para permitir la extracción y el pulido de la pieza, es

decir, deben ser disgregables.

Los materiales dotados de estas cualidades que se encuentran en la naturaleza son

las arenas de fundición, constituidas por granos de cuarzo (dióxido de silicio, SiO2,
muy refractario) y por arcilla (silicato hidratado de aluminio, cuya fórmula
aproximada es: 2SiO2.Al2O3.2H2O), que es el elemento de unión y confiere
plasticidad y disgregabilidad al molde; la estructura granular propia de la arena
asegura la permeabilidad.

Las arenas de moldeo constituyen uno de los materiales más importantes en el

proceso de fundición. Es por eso que el estudio detallado de toda su ingeniería de
proceso contribuye a obtener arenas sin defectos y a bajo costo, sin disminuir su
calidad.

La selección/fabricación correcta de las mismas lleva implícita una serie de

actividades tendientes a mejorar su composición, control y adecuación al uso.

Si se tiene en cuenta que se utilizan entre 0,8 y 1,4 kg de arena por kg de metal
fundido se comprende que todos los esfuerzos que se hagan para optimizar esta
materia prima constituyen una obligación permanente del operador de una
fundición.

Clasificaciones de las arenas naturales

Existen diversas clasificaciones de las arenas naturales.

Una clasificación puede basarse en la forma del grano:

1) Arena de grano esferoidal

4
 2) Arena de grano anular

3) Arena de grano compuesto

Otra clasificación puede hacerse atendiendo a las dimensiones del grano:

1) Arena de grano grueso

2) Arena de grano medio

3) Arena de grano fino

Arenas sintéticas
Las arenas sintéticas son las arenas de moldeo producidas mediante mezclado de una
arcilla plástica con arena silícea seca, preferiblemente de conocidos tamaños de
partícula y distribución granulométrica. La arena usada puede contener hasta 1,5 % de
arcilla residual o también puede estar libre de ella. La arena silícea pura no posee
capacidad enlazante; por esa razón, se requiere del uso de arcillas que sean capaces de
desarrollar una acción enlazante. Las arcillas más comúnmente usadas en fundición son
las bentonitas sódicas y cálcicas, así como las arcillas refractarias que contengan
caolinita o illita.

Componentes de las arenas sintéticas Porcentajes

Arena silícea 90%
Bentonita 4%
Aglomerante cereal (Mogul) 1%
Agua 3 a 4%
Carbón bituminoso 1%

Características técnicas de la arena

Una buena arena de moldeo debe reunir las siguientes características técnicas:

a) Refractariedad

b) Cohesión o resistencia

c) Permeabilidad

d) Deslizamiento

5
 a) La refractariedad de una arena se determina por la temperatura a que puede
someterse sin presentar signos de fusión. La refractariedad viene asegurada por la sílice,
cuyas características, por otra parte, resultan siempre modificadas por la presencia de
otros elementos. El punto de vitrificación de una arena disminuye en proporción inversa
a su contenido en otros materiales.

También la forma y el tamaño de los granos tienen una notable influencia sobre
la refractariedad: los granos angulosos sinterizan más fácilmente que los esféricos, y los
finos más que los gruesos.

El grado de refractariedad que se exige de una arena de fundición depende,

naturalmente, del metal que deba colarse: la arena para acero debe resistir temperaturas
de 1.350 a 1.400 ºC; las arenas para aleaciones de metales no ferrosos, de 850 a
1.400 ºC.

b) La cohesión de una arena es consecuencia directa de la acción del aglutinante y

depende de la naturaleza y contenido de este último y del porcentaje de humedad.

La cohesión se puede establecer por medio de cuatro pruebas que determinan las
cargas de rotura por compresión, por tracción, por flexión y por cortadura: la más
importante es la primera, porque indica si la arena, al moldearse, será capaz de soportar
las fuerzas a que será sometido el molde durante las diversas operaciones. La resistencia
a la cortadura corresponde al índice de plasticidad.

También la forma de los granos influye sobre la cohesión. En igualdad de otras

condiciones, una arena de granos angulosos presenta una cohesión menor que una arena
de granos redondos (típica de nuestro país), porque en esta última las superficies de
contacto son mayores.

En igualdad de forma, la cohesión queda influida por el tamaño de los granos.

En general, las cohesiones más elevadas se obtienen con arenas de granos muy gruesos
o muy finos. En el primer caso, la superficie total de los granos es menor que la de una
arena de granos finos y, por lo tanto, el revestimiento de arcilla de los granos resultará
de más espesor, confiriéndole con ello mayor cohesión; en el caso de la arena fina se
tendrá una capa ligera de arcilla en torno a los granos, pero, en compensación, serán
mucho más numerosas las superficies de contacto.

Por las mismas razones del juego de las superficies de contacto, también la
distribución granulométrica de la arena influye en su resistencia: una arena muy
uniforme presenta una cohesión menor que otra arena distribuida en un mayor número
de cedazos.

c) La permeabilidad es la propiedad que permite a la arena ser atravesada por los

gases y que permite la evacuación de éstos del molde en el momento de la colada.

La permeabilidad tiene una enorme importancia: si es escasa, la evacuación del

gas resulta muy difícil o casi imposible, provocando la ebullición del metal líquido y la
consiguiente formación de sopladuras en la pieza.

6
 La permeabilidad queda establecida en función del volumen de los huecos
existentes en una aglomeración de arena. En consecuencia, depende de la forma, del
tamaño y de la distribución de los granos, y es siempre mayor en una arena de granos
gruesos que en la de granos finos. Una arena de granos muy uniformes (distribuida entre
un número limitado de cedazos adyacentes) es más permeable que otra que en igualdad
de índice de grosor tenga los granos de tamaños menos uniformes.

La forma de los granos influye, por regla general, de manera opuesta a lo que
podría creerse: una arena de granos redondos tiene, teóricamente, un número de huecos
mayor que otra de granos angulosos; pero, en realidad, la segunda es más permeable que
la primera, porque los granos angulosos se comprimen unos contra otros menos
apretadamente que los granos redondos.

La permeabilidad de una arena determinada aumenta con la humedad hasta

cierto límite (4 a 6%), después del cual disminuye.

d) Gracias al deslizamiento y a la movilidad de una arena de fundición, ésta llena

todos los huecos del modelo y se desliza hacia la superficie del mismo y no
necesariamente en la dirección del atacado.

Cuanto mayor sea la capacidad de deslizamiento de la arena, tanto más

fácilmente podrá ser comprimida en sus justos límites, mientras que, si es poco
resbaladiza, la dureza del molde en determinados puntos del mismo puede resultar
insuficiente para resistir la acción mecánica del metal líquido, con posibilidad de
defectos.

También es perjudicial un grado excesivo de deslizamiento porque, en tal caso,

la arena, con un atacado normal, se comprime demasiado, el molde resulta
excesivamente duro y no puede absorber la dilatación que provoca en la arena la acción
del calor. De este modo se pueden producir grietas en la superficie del molde, con los
consiguientes defectos en la pieza.

Aglomerantes y aglutinantes
Los aglomerantes adoptados para la preparación de las arenas de moldeo, o para
reforzar arenas arcillosas naturales (dando origen a la arena semiaglomerada), pueden
clasificarse en:

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 Arcilla
Bentonita
Aglomerantes inorgánicos Cuarzo
Carbón
FeO
Cementos
Aglomerantes cementosos
Silicatos
Mogul
Dextrina
Harina de madera
Aglomerantes orgánicos
Melazas
Resinas
Aceites

Los aglutinantes y las características que confieren a las arenas a las cuales se añaden
poseen una especial importancia en el caso de las arenas para noyos.

Preparación de arenas
La arena de moldeo puede dividirse en dos categorías:

a) Arena para moldeo en verde

b) Arena para moldeo en seco

Con la primera se confeccionan moldes sin someterlos a ningún secado. Con la

segunda se confeccionan moldes que antes de la colada se someten a un secado cuya
finalidad es la reaumentar la cohesión de la arena con el objetivo de que soporte mejor
la acción mecánica del metal fundido, acrecentar la permeabilidad y reducir el volumen
de los gases que se producen en el curso de la colada.

El primer sistema tiene la ventaja de ser más económico y permite las producciones en
serie y un empleo menor de utensilios (cajas de moldeo). Pero no todas las piezas
pueden ser producidas con el moldeo en verde. Particularmente las piezas grandes son
de muy difícil realización con este sistema.

La preparación de la arena de moldeo se realiza de modo diverso en las distintas

fundiciones, según los materiales que se disponen, los objetivos a alcanzar y la
costumbre. Normalmente se mezcla arena nueva con arena usada en anteriores moldeos,
añadiendo los ingredientes adecuados.

La finalidad de esta preparación es la de obtener una masa homogénea, sin terrones,

cuerpos extraños o polvo, compuesta solamente de granos de sílice separados unos de
otros y recubiertos de una capa suficiente de arcilla humedecida u otro aglutinante, con
la eventual adición de carbón mineral molido.

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Diagrama de preparación de arenas

a) Desterronadora

La arena usada procede del desmoldeo en masa heterogénea, reagrupada en

terrones compactos en los puntos que estuvieron en contacto directo con el metal.
Hay que reducir esta masa al estado granular, lo que puede realizarse introduciendo
la arena en una desterronadora compuesta por dos cilindros de fundición endurecida,
paralelos pero que no llegan a estar en contacto, lisos o rugosos, comprimidos
elásticamente entre sí de modo que puedan separarse al paso de cuerpos metálicos.
Debajo se amontona la arena reducida a granos. Al descargar la desterronadora hay
que quitar los terrones quemados o costras.

En la arena verde las mismas operaciones de transporte contribuyen a romper los

terrones; en la arena seca los terrones se rompen en el acto de la mezcla.

b) Separador magnético

La arena usada contiene rebabas, escamas y trozos de metal, sobre todo clavos de
los que se emplean para reforzar el moldeo en las zonas más débiles: es conveniente,

9
incluso para proteger las manos de los que han de manipular la arena, quitar estos
fragmentos de hierro con el separador magnético.

c) Cribas

Para los fragmentos metálicos no ferrosos o cuerpos extraños el único sistema de

separación es la criba. Las cribas más usadas en los grandes talleres son las de
rotación. En los talleres que se dedican preferentemente a la producción de piezas de
tamaños medianos se emplean cribas de zaranda. En uno y otro caso las mallas
pueden ser de diversos tamaños al objeto de proporcionar granos clasificados. En las
pequeñas fundiciones se usa todavía la criba inclinada.

d) Despolvoradoras

Cuando se desee eliminar el polvo de la arena se recurre al ventilador en el cual la

arena puede también clasificarse, ya que los granos gruesos quedan en la tolva
inmediata al ventilador y los granos finos en la más lejana. Igualmente se eliminará
el polvo encerrando el triturador o la criba en una caja provista de un aspirador.

e) Dosificadoras

En este punto la arena usada es granular y sin cuerpos extraños. Hay que
dosificarla para introducirla en la mezcladora con otra cantidad de arena nueva. El
dosificador es corrientemente un disco que gira lentamente alrededor de un eje
vertical, colocado debajo de la tolva que contiene la arena: regulando la altura del
anillo graduable y la posición del cuchillo se puede dosificar el volumen que cae en
la máquina inferior.

Estos dosificadores se utilizan en las instalaciones mecánicas continuas. En las

intermitentes y en la elaboración a mano, la arena se dosifica a pala o por carretillas.

f) Cilindros mezcladores

La arena vieja y la nueva, dosificadas, se introducen en la mezcladora cuya

finalidad es la de mezclar los diversos ingredientes de la arena y especialmente
garantizar la distribución uniforme del aglutinante en toda la masa de modo que
todos los granos queden recubiertos por igual.

Cuanto más eficiente sea la mezcladora, tanto menor será la cantidad de

aglutinante necesaria para obtener una cohesión determinada y, por lo tanto, la
permeabilidad será también mayor.

En la mezcladora, juntamente con la arena usada, se carga siempre arena nueva y,

en la arena arcillosa, la cantidad precisa de agua. Si está destinada a moldear en
verde, se añade también carbón mineral molido. Cuando se prepara la arena silícea

10
 aglomerada para machos se añaden los aglutinantes, con agua o sin ella y sin el
carbón.

La arena, después de una elaboración de 4 a 10 minutos se descarga a mano. En

las máquinas de funcionamiento continuo la descarga se efectúa automáticamente.

g) Molinos desintegradores

Después de haber pasado por la mezcladora, la arena queda regenerada, es decir,

cada grano está recubierto de arcilla húmeda o de aglutinante; para separar los
granos uno de otro se hace pasar la arena por un desintegrador.

Estas máquinas se basan todas en el mismo principio: lanzar al espacio por un

medio cualquiera (una pala que gira dentro de un armazón, una correa provista de
dientes, una o más ruedas provistas de puntas o similares) los terrones de arena de
modo que, por efecto de la resistencia del aire, se subdividan en sus elementos, es
decir, los granos de sílice.

Después de esta operación la arena debe aparecer homogénea, ligera, harinosa, de

color negro uniforme, fresca. También debe ser blanda al tacto, apretándola en el
puño debe ceder sin apelotonarse, ni producir sensación de humedad. Los terrones
han de resultar consistentes.

h) Secadores

Algunas veces, especialmente en la preparación de arenas silíceas aglomeradas

para machos, es necesario comprobar exactamente la cantidad de agua introducida
en la mezcla: para ello precisa secar la arena en un secador.

Aquí termina la fase de preparación de la arena. Se toman unas muestras para la

comprobación definitiva de sus características y la arena pasa al departamento de
moldeo.

El plan de preparación expuesto es general. En la práctica suele modificarse,

suprimiendo o alterando algunas operaciones.

Arenas de moldeo en verde

Definición
Las arenas de moldeo en verde, no son otra cosa que débiles masas cerámicas, que
preparadas con agua, pueden adquirir formas casi ilimitadas, con un costo de materia
prima muy barato, consecuentemente moldes y por ende piezas a bajo costo de moldeo.

11
Composición
Las arenas preparadas con arcillas, están conformadas generalmente por un 80 a 90%
de un material granular (la arena magra), que con porcentajes cercanos al 10 % del
material ligante (bentonita) adquiere plasticidad en presencia de agua, y por lo tanto se
torna moldeable. A ésta masa de arena-arcilla-agua, se le puede agregar aditivos
carbonosos, como mejorador de piel superficial en la pieza fundida.

Bentonita
La bentonita es arcilla de “montmorillonita” producida en erupciones volcánicas,
generalmente fragmentada finamente, que en presencia de agua, posee la propiedad de
hincharse, aumentando la distancia entre sus planos cristalinos e incorporar agua, con el
consiguiente fenómeno de polarización que genera fuerzas electrostáticas de atracción,
que integradas constituyen el poder de liga entre sí.

Además de la montmorillonita, la bentonita también posee restos vítreos y cristobalita.

Las bentonitas se originan en un proceso de alteración de las cenizas volcánicas, con
desvitrificación de éstas y cristalización de la montmorillonita. Los yacimientos de
bentonitas más importantes que se conocen, se sitúan en los de EE.UU., Canadá,
Alemania y Rusia.

La bentonita tiene gran importancia industrial por sus innumerables usos. Se emplea
como aglutinante de las arenas de moldeo, como catalizador en procesos de cracking de
sustancias orgánicas, en la preparación de fangos pesados usados en las perforaciones
petrolíferas, en la fabricación de jabones, como excipiente y emulsiones en algunos
insecticidas, como absorbente para purificar y decolorar aceites y otros líquidos, como
material de carga en la industria del papel y de la goma, como base para cosméticos y
medicinas, etc.

Montmorillonita
Su nombre procede del nombre del pueblo francés de Montmorillon. Constituye la
parte fundamental de las bentonitas. Es un filosilicato o arcilla que aparece en forma de
masas microcristalinas terrosas, escamosas, amorfas y polvorientas y cuyo diámetro
cristalino no supera una micra. El color varía del blanco al gris. Es muy blanda y ligera,
untuosa al tacto, fácilmente disgregable y opaca a la luz.

Cristobalita
El otro mineral destacable de la composición de la bentonita es la cristobalita que, en
ocasiones, representa hasta un 30% de la roca. Incoloro, traslúcido y con brillo vítreo, se

12
trata de un isomorfo cúbico (forma alfa) del cuarzo que se forma a una temperatura de
1.801 a 2.701 ºC; por debajo de esa temperatura es tetragonal (forma beta).

¿Cómo pueden ligarse los materiales?

Los materiales pueden ligarse por:

• Ligadura puramente mecánica de ambos materiales

• Atracción por intercambio de cargas eléctricas

• Influencia de la fuerza de gravedad

Características de una molécula de agua

Como casi todos los materiales, el agua también está eléctricamente equilibrada. Sin
embargo, la molécula de agua, adquiere características de bipolaridad, debido a que hay
una mayor afinidad de electrones hacia el oxígeno que hacia el hidrógeno. Esto hace
que una parte de la molécula posea carga positiva (donde escasean electrones), y la otra
negativa.

Cohesión
En una gota de agua, las moléculas no están distribuidas independientemente, sino que
deben respetar la orientación que le origina la bipolaridad molecular (fuerzas de Van der
Waals, puentes de hidrógeno). Éste fenómeno de interatracción de las moléculas de
agua, se conoce como “cohesión”.

Adhesión
Todo material sólido, presenta en su superficie, características eléctricas similares a la
molécula de agua. Esta tensión superficial del material sólido, puede interactuar con la
fuerza de cohesión del agua de forma que: toda el agua se ligue con la superficie, sólo
parte de la superficie se ligue con el agua o el agua sea repelida.

La propiedad de ligadura por las fuerzas de tensión superficial de un cuerpo sólido

con las fuerzas de cohesión de la gota de agua, se denomina “adhesión”.

13
Intercambio de cohesión-adhesión
La película de agua, que puede ligarse a un sólido por adhesión, sólo puede adquirir
unos espesores de molécula, debido a que las fuerzas de Van de Waals son débiles y son
rápidamente neutralizadas por la gravedad.

Si dos cuerpos materiales sólidos, se aproximan suficientemente entre sí, se puede

lograr que la interacción de las fuerzas resultantes, entre cohesión-adhesión, venzan a la
gravedad, haciendo subir el agua por el hueco entre las caras arrimadas. Ésta fuerza,
llamada de “capilaridad”, se genera cuando la tensión superficial del sólido, supera a la
del líquido.

Principios de la liga en las arenas de

moldeo
Una bentonita con 26% de agua, es considerada como un sólido, debido a su enorme
capacidad de absorción de agua. Esta particularidad, es la que le permite mantener
unidos los granos de arena preparada, que están revestidos con una cobertura de la
misma.

El proceso de preparación, puede definirse de la siguiente manera: Primero la

bentonita es adherida a la superficie humedecida de los granos de la arena. Luego
absorbe agua y se dispersa y distribuye lentamente sobre la superficie de cada grano de
arena.

Transcurrido un tiempo prudencial de mezclado, recubre homogéneamente la

superficie de cada grano.

Otras particularidades del agua en las

arenas del moldeo
• Cada litro de agua, debe ser distribuido sobre una superficie de 62.500 m2
(aproximadamente 10 canchas de fútbol).

• Si se analiza el contenido de agua de una arena de moldeo, la casi totalidad de la

misma proviene de la incorporación que se genera entre los planos
cristalográficos tricapa.

• Si se tiene en cuenta, que en la realidad, la mitad de los granos de arena, están

recubiertos con bentonita, queda poca cantidad de agua disponible para ligarse

14
 por adhesión a los granos de arena. Lo mismo ocurre para la cohesividad, ya que
las uniones de contacto entre granos están generalmente cubierta con bentonita.

• Se observó que el carbón mineral molido, como media, absorbe un 10% de su

peso de agua.

• Por lo tanto, la porción de agua acumulada por absorción y capilaridad, está

directamente relacionada con la cantidad de bentonita quemada, o sea con la
regeneración de arena nueva o incorporación de noyos.

• Estudios han demostrado que la incidencia de un incremento de 0,1% de agua

puede ser causa de penetración por microexplosión.

¿Qué ocurre cuando se exagera la

proporción de bentonita en la arena de
moldeo?
Una arena con excesiva cantidad de bentonita no tiene fluidez, por lo que no se puede
compactar convenientemente, quedando el molde muy poroso. Es un error pensar que la
resistencia aumenta, ya que por el contrario, ésta disminuye por la pronunciada baja en
la compactibilidad. Además el molde aumenta su tendencia al hinchamiento.

En realidad, una arena bien preparada, sólo el 50% de la superficie de los granos tiene
cobertura de bentonita para la liga.

¿Qué ocurre cuando la arena de moldeo

no posee bentonita?
Cuando ninguno de los granos, ni el molde, tienen cobertura de bentonita, se romperá
el canto y generará:

• Rebaba por canto roto

• Tierra caída en bajero si es poco

• Grumos por arrastre por metal si es mucho

Y se podrá combinar con escoria generando huecos importantes por atrapaescoria con
preferente adherencia en paredes delgadas.

15
 ¿Qué ocurre en la práctica cuando no se
repone arena nueva, sino que se recicla
arena ya usada en proceso de colada y
que además incorpora arena de noyos?
En contacto con el hierro líquido, la bentonita pierde su agua estructural y con ello sus
propiedades, transformándose en “bentonita muerta” o “fino” que es inactivo y hace
disminuir la permeabilidad de la arena preparada. Ya a 400 ºC diminuye notablemente
la capacidad de absorción de agua llamada técnicamente “hinchabilidad”. Es por esto
que luego de colar piezas en el molde, se necesita reponer esta cantidad de bentonita
“quemada” para mantener las propiedades iniciales en la nueva mezcla.

Sin embargo, ocurre además un proceso de “fritado o sinterizado” de la bentonita

muerta contra la superficie del grano de arena, llamado “oolitización o
chamotización”, que conforman capas concéntricas externas microporosas.

Consecuencias de una elevada

oolitización
(ocurre cuando no hay regeneración)
• Las terminaciones superficiales de las piezas empeoran, debido a que el contacto
metal-molde no se realiza sobre el grano de cuarzo, sino sobre una cobertura
esponjosa de baja refractariedad.

• La arena requiere mayor cantidad de humedad para una misma compactabilidad,

por absorción de agua en los poros de la capa chamotizada.

• Peligro de sinterización.

• Peligro de microexplosión.

• Sin embargo, una arena oolitizada absorbe mejor la expansión térmica de los
granos de cuarzo, por lo que minimiza los defectos de expansión del molde,
como por ejemplo las colas de rata, muy características de las arenas nuevas.

16
 Mecanismo de la microexplosión
Por ingreso brusco del metal en el molde de arena se tapan y solidifican los poros de
evacuación de gases, y se genera una microformación de burbujas de vapor de agua que
ocasionan la microexplosión. El resultado es una pieza con una zona sinterizada
generada por la “microexplosión”.

¿Cómo evitar la microexplosión?

Para evitar la microexplosión se debe:

• Distribuir homogéneamente el agua hacia los planos intercristalinos en toda la

bentonita para lograr la resistencia requerida (tarea del proceso de mezclado).

• Reducir la cantidad de bentonita, y si es necesario, emplear una de mayor

calidad.

• Aumentar la regeneración de arena nueva, para diluir la proporción de bentonita

quemada.

Relación con la compatibilidad y el

mezclado
El poder de liga de la bentonita aumenta con el contenido de agua y con ello la
compactibilidad de la arena. Sin embargo, no hay una relación entre la cantidad de
bentonita y la compactibilidad, ya que una arena puede poseer 45% de compactibilidad,
tanto con 4% como con 14% de bentonita, si se acompaña con la cantidad de agua
correspondiente. Esto significa, que si se logra aumentar la compactibilidad de una
arena, incrementando el tiempo de mezclado, es que hubo agua disponible, o sea, que el
mezclado primitivo, no ha sido correcto.

Para poder incorporar correcta y totalmente el agua en la interfase de la bentonita, es

necesario energía mecánica dada por el mezclador y tiempo de mezclado.

Una vez lograda la máxima compactibilidad de la arena, queda demostrado que hasta
ese momento no se había incorporado toda el agua en las intercapas cristalinas de la
bentonita.

Luego la compactibilidad disminuye como consecuencia de la pérdida de agua por

evaporación dentro del mezclador.

Para incorporar el agua entre los planos cristalinos, es necesario un esfuerzo mecánico
de amasado, que debe realizar el molino.

17
 Resistencia de la arena según la
dispersión del agua
Sin la presencia de agua, la bentonita no tiene poder de liga.

Con demasiada cantidad de agua, la bentonita toma un estado pastoso, lo que implica
pérdida de resistencia de la arena preparada.

El máximo de resistencia, se logra con valores que están en el medio de los dos casos
anteriores.

Si en una arena no se homogeniza su contenido de agua, se tendrá que parte de la

bentonita está demasiado humedecida y parte demasiado seca, con lo que la resistencia
máxima no se ha logrado.

Carbón mineral molido

El carbón mineral molido de las arenas de moldeo, se agrega en diferentes
granulometrías finas que luego tienden a aglomerarse por coquificación.

Al igual que la oolitización, el agregado de carbón reduce la densidad de la mezcla y

disminuye los problemas de expansión térmica del molde.

Los granos mas finos, se mezclan con la bentonita, y además se suelen encontrar
retenidos en las capas oolitizadas.

El carbón en contacto con la temperatura, pierde los volátiles y se transforma;

solamente el recientemente agregado, mantiene su composición original.

Debido al quemado de los volátiles, genera una atmósfera neutra dentro del molde,
evitando las reacciones de oxidación

Además se agrega carbón mineral molido en la arena de moldeo para lograr:

• Evitar reacciones de oxidación dentro del molde impidiendo las escorificaciones

internas por reacción metal-molde.

• Ante la acción del calor del metal líquido, destilar carbón lustroso, que es un
buen protector refractario de las paredes del molde.

• Aumentar la conductividad térmica de la arena, con lo que se disipa más rápido

la temperatura del molde hacia el exterior.

18
 • Que los materiales volátiles generados en contacto con el calor, generen una
contrapresión gaseosa, que evita que el metal penetre en los intersticios dejados
por los granos de la arena de moldeo.

Sin embargo, una cantidad exagerada de carbón mineral molido puede:

• Generar grafito laminar en la superficie de la pieza de fundición esferoidal. Esto

se debe a que el carbón siempre contiene azufre que se combina con el magnesio
formando sulfuro de magnesio, que además de ser causal de escoria, baja el
tenor de magnesio residual requerido para la esferoidización.

• Ser el causal de “piel de elefante” por la gran producción de carbón lustroso

(brillante).

• Disolverse como carbono en la fundición blanca para la fabricación de maleable,

con lo que la pieza colada tendrá más carbono que el declarado en el análisis
realizado de la cuchara automática.

• Hacer, además, que la excesiva presión de gas generada por los volátiles, no
permita el llenado en los ángulos de la pieza, aparentando un fenómeno
como de hierro frío.

• Producir juntas frías, que pueden ser pasantes o superficiales (no pasantes), de
diferente profundidad, de una o ambas caras de la pieza.

• Generar sopladuras.

• Ocasionar levantamiento y/o explosión del molde. Este levantamiento

producido por la gran presión de gas, genera un incremento en las cotas
verticales, rebaba en las piezas, chorreaduras de metal hacia afuera de la caja y
en algunos casos, vómitos por el embudo que salpica gotas de metal hacia la
buza acompañadas de estampidos.

• Llenar el molde con metal líquido. En este caso, se ha producido un

sinterizado de la pieza porque el metal circundó los granos de arena de moldeo
dejándolos ocluidos en la superficie. La pieza en general es irrecuperable, ya que
cambian las cotas y el mecanizado de la capa sinterizada desafila enormemente
las herramientas. Las causas pueden ser: molde mal compactado, alta velocidad
de llenado o microexplosión, generada por el prematuro taponamiento de los
poros de arena, que produce un notable incremento de la presión ferrostática en
la zona afectada.

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 Resumiendo
Lo que se requiere de una buena arena de moldeo es:

• RESISTENCIA a la compresión para soportar los transportes, a la tracción para

soportar el desmoldeo, al corte para soportar los esfuerzos en motas durante el
soplado y por choque con el metal líquido.

• REFRACTORIEDAD para no ablandarse ni fundirse a las temperaturas de

uso.

• FLUIDEZ para permitir la impresión geométrica fidedigna del modelo en el

molde.

• PERMEABILIDAD para facilitar la evacuación de los gases durante el llenado

del molde durante el colado.

• ESTABILIDAD TÉRMICA para que las dimensiones de los moldes no se

alteren con las variaciones de temperatura.

• COLAPSABILIDAD para favorecer la disgregación del molde una vez

solidificada la pieza.

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Bibliografía
• “Principios de la tecnología de fundición”; Profesor Omar Quintero Sayago;
Departamento de Ciencia de Materiales; Universidad Simón Bolívar; Caracas,
Venezuela; septiembre de 1998

• “Tecnología de la fundición”; Doctor Ingeniero Edoardo Capello; Editorial

Gustavo Gili, S.A.; tercera tirada; Barcelona, España; 1974

• “Tecnología mecánica”; Xavier Salueña Berna y Amelia Nápoles Alberro;

Edicions de la Universitat Politècnica de Catalunya (UPC), SL; primera edición;
Barcelona, España; octubre de 2000

• “Arenas para fundición”; tema 2; Profesor Marcelo Valentini; Presentación de

Microsoft Power Point; San Nicolás, Buenos Aires, Argentina; abril de 2011

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