Norma ENOHSA. VI

CAPÍTULO VI.
ESTACIONES DE BOMBEO DE
AGUA CRUDA Y TRATADA
ÍNDICE
1. INTRODUCCIÓN................................................................................................1
2. BOMBAS CENTRÍFUGAS .................................................................................3
2.1. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE LAS BOMBAS CENTRÍFUGAS ................................................... 3
2.2. CURVAS CARACTERÍSTICAS ......................................................................................................... 9
2.3. SEMEJANZA DE LAS TURBOMÁQUINAS ....................................................................................... 15
2.4. CLASIFICACIÓN DE LAS BOMBAS CENTRÍFUGAS ......................................................................... 16
2.4.1. Clasificación de las Bombas Por su Número Específico............................................ 16
2.4.2. Clasificación de las Bombas de Acuerdo a la Dirección del Flujo ............................ 17
2.4.3. Clasificación de la Bomba de Acuerdo a su Presión de Salida ................................. 19
2.4.4. Clasificación de la Bomba de Acuerdo a la Entrada de Agua .................................... 19
2.4.5. Clasificación de las Bombas en Función a su Carcasa .............................................. 20
2.4.6. Clasificación de las Bombas Según el Número de Rotores en Serie........................ 24
2.4.7. Clasificación Según el Posicionamiento de la Bomba................................................ 26
3. ESTACIONES DE BOMBEO PARA BOMBAS CENTRÍFUGAS.....................27

3.1. CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LAS INSTALACIONES ............................................................. 27
3.2. RECOMENDACIONES DEL HYDRAULIC INSTITUTE PARA EL DISEÑO DE CÁMARAS DE ASPIRACIÓN . 41
3.3. RECOMENDACIONES DE LA UNIVERSIDAD DE NOTHINGHAM ......................................................... 46
3.4. RECOMENDACIONES GENERALES PARA EL DISEÑO DE PEQUEÑAS CÁMARAS DE BOMBEO .......... 47
3.5. DIMENSIONAMIENTO DEL VOLUMEN DE LA CÁMARA DE ASPIRACIÓN CUANDO LAS BOMBAS
ARRANCAN Y PARAN DE ACUERDO AL NIVEL LÍQUIDO DENTRO DE LAS MISMAS .............................. 49
3.5.1. Caso I: Una Sola Bomba en Operación......................................................................... 49
3.5.2. Caso II: Dos Bombas en Paralelo en Operación.......................................................... 52
3.5.3. Caso III: Tres Bombas en Paralelo en Operación ........................................................ 56
ENOHSA ENTE NACIONAL DE OBRAS HÍDRICAS DE SANEAMIENTO
3.6. DETERMINACIÓN DEL VOLUMEN MÍNIMO DEL TANQUE DE DISTRIBUCIÓN CUANDO LAS BOMBAS DE
LA CÁMARA DE ASPIRACIÓN ARRANCAN Y PARAN DE ACUERDO AL NIVEL LÍQUIDO DENTRO DEL
MISMO ...........................................................................................................................................61
3.7. BOMBAS DE VELOCIDAD ROTACIONAL VARIABLE ........................................................................61
3.8. DIMENSIONAMIENTO DE LAS BOMBAS CENTRÍFUGAS ...................................................................64
3.8.1. Determinación de la Altura Manométrica de Elevación...............................................64
3.8.2. Potencia de las Bombas Centrífugas ............................................................................67
3.8.3. Acoplamiento de Electrobombas...................................................................................69
3.9. CAÑERÍAS DE ASPIRACIÓN .........................................................................................................72
3.9.1. Determinación del ANPAd (Altura Neta Positiva de Aspiración Disponible) de la
Cañería de Aspiración..........................................................................................................72
3.9.2. Cebado de las Bombas Centrífugas ..............................................................................79
3.10. CAÑERÍAS DE IMPULSIÓN.........................................................................................................86
3.10.1. Determinación del Diámetro Más Económico ............................................................86
3.10.2. Golpe de Ariete en las Impulsiones .............................................................................90
3.10.3. Sobrepresiones por Aire en las Conducciones..........................................................96
3.11. BOMBAS AUTOCEBANTES .......................................................................................................97
3.12. BOMBAS EYECTORAS..............................................................................................................98
3.13. ELEMENTOS COMPLEMENTARIOS EN LAS ESTACIONES DE BOMBEO ........................................101
3.13.1. Válvulas de Cierre........................................................................................................101
3.13.2. Válvulas de Retención.................................................................................................105
3.13.3. Válvulas de Aire ...........................................................................................................106
3.13.4. Válvulas Piezostáticas ................................................................................................108
3.13.5. Dispositivos Antiariete................................................................................................109
3.14. ESTACIONES DE REBOMBEO O REFUERZO EN CAÑERÍAS A PRESIÓN (“BOOSTING”) ................129
4. BOMBAS DE DESPLAZAMIENTO ...............................................................133
5. TORNILLO DE ARQUÍMEDES ......................................................................141
6. ELEVACIÓN DE AGUA A TRAVÉS DE AIRE COMPRIMIDO (SISTEMA AIR-
LIFT) ...................................................................................................................143
7. BOMBAS PARA ABASTECIMIENTOS RURALES.......................................146

7.1. BOMBA DE PISTÓN MANUAL .....................................................................................................146
7.2. BOMBAS A PISTÓN ACCIONADAS CON MOLINOS DE VIENTO ......................................................147
7.3. BOMBAS DE DIAFRAGMA ..........................................................................................................150
7.4. BOMBAS DE ROTOR .................................................................................................................151
7.5. BOMBAS DE ARIETE HIDRÁULICO .............................................................................................152
7.6. NORIA DE CANGILONES............................................................................................................154
7.7. RUEDAS MIXTAS ......................................................................................................................156
8. BIBLIOGRAFÍA..............................................................................................157
Fundamentación - Cap. VI – Estaciones de bombeo de agua cruda y tratada / pág. ii

LISTA DE ILUSTRACIONES
FIGURAS
Figura 1. Corte esquemático de bombas centrífugas............................................................................. 3

Figura 2. Esquema para ilustrar el funcionamiento de una bomba centrífuga....................................... 4
Figura 3. Versión simplificada de un tipo comercial de bomba centrífuga ............................................. 5
Figura 4. Curvas teóricas “H-Q”.............................................................................................................. 8
Figura 5. Álabes curvados hacia delante B2 > 90° ................................................................................. 8
Figura 6. Curva de la bomba ................................................................................................................ 10
Figura 7. Curvas de las bombas para distintas velocidades de rotación ............................................. 10
Figura 8. Curvas de rendimiento .......................................................................................................... 11
Figura 9. Curvas “Hm – Q”, “N – Q” y “η– Q” ........................................................................................ 11
Figura 10. Curvas características de las bombas ................................................................................ 12
Figura 11. Curvas características “H – Q”, “N – Q” y “η– Q” .............................................................. 14
Figura 12. Tipo de rotores o rodetes de bombas de acuerdo al número específico............................ 17
Figura 13. Tipos de impulsores ............................................................................................................ 18
Figura 14. Rodete de succión de entrada única................................................................................... 19
Figura 15. Rodete de succión doble ..................................................................................................... 19
Figura 16. Rodete de succión triple ...................................................................................................... 20
Figura 17. Carcasa tipo voluta.............................................................................................................. 20
Figura 18. Bomba de doble succión para condiciones de operación continua y período de vida
prolongado........................................................................................................................................ 21
Figura 19. Carcasa tipo difusor............................................................................................................. 22
Figura 20. Corte seccional de una bomba de pozo profundo .............................................................. 22
Figura 21. Carcasa inaccesible al impulsor, sino se desarma el conjunto........................................... 23
Figura 22. Carcasa partida por un plano horizontal ............................................................................. 23
Figura 23. Bomba doble etapa ............................................................................................................. 24
Figura 24. Bomba múltiples etapas ...................................................................................................... 24
Figura 25. Bombas de doble succión y múltiples etapas de impulsión ................................................ 24
Figura 26. Bomba de pozo profundo lubricada por agua, mostrando todas sus partes constructivas 25
Figura 27. Cámara con carga de succión............................................................................................. 28
Figura 28. Bomba sumergida y motor superior no sumergido ............................................................. 29
Figura 29. Dibujo esquemático del conjunto bomba – motor ............................................................... 30
Figura 30. Bomba de pozo profundo. Motor y bomba sumergidos ...................................................... 31
Figura 31. Cámara con altura de succión............................................................................................. 32
Figura 32. Sumergencia mínima........................................................................................................... 33
Figura 33. Campanas de succión ......................................................................................................... 34
Figura 34. Posición campana de succión ............................................................................................. 35
Figura 35. Cámara con altura de succión............................................................................................. 35
Figura 36. Instalación incorrecta de tuberías ....................................................................................... 36
Figura 37. Instalación correcta de tuberías .......................................................................................... 36
Figura 38. Forma incorrecta de instalar la tubería de succión ............................................................. 37
Figura 39. Forma correcta de instalar la tubería de succión ................................................................ 37
Figura 40. Instalación incorrecta de codo en plano horizontal ............................................................. 38
Figura 41. Instalación correcta de codo en plano horizontal ................................................................ 38
Figura 42. Instalación de succión mediante múltiple........................................................................... 39
Figura 43. Válvula de alivio y entrada de aire en la descarga de la bomba......................................... 39
Figura 44. Puente grúa ......................................................................................................................... 40
Figura 45. Disposiciones geométricas recomendadas......................................................................... 42
Figura 46. Disposiciones geométricas recomendadas por el Hidraulic Institute .................................. 43
Fundamentación - Cap. VI – Estaciones de bombeo de agua cruda y tratada / pág. iii

Figura 47. Disposiciones geométricas recomendadas por el Hidraulic Institute ..................................44

Figura 48. Disposiciones geométricas recomendadas por el Hidraulic Institute ..................................45
Figura 49. Disposiciones geométricas recomendadas por la Universidad de Nothingham, bombas
sumergibles.......................................................................................................................................46
Figura 50. Dimensiones mínimas para el pozo de bombeo. Según la Universidad de Nothingham....47
Figura 51. Recomendaciones generales de la OPS (Organización Panamericana de la Salud) para
pequeñas cámaras de bombeo ........................................................................................................48
Figura 52. Volumen del pozo de bombeo para una bomba..................................................................50
Figura 53. Volumen mínimo V1 para la cámara de aspiración. Método para una sola bomba ............51
Figura 54. Niveles de arranque y parada para dos bombas.................................................................52
Figura 55. Volumen mínimo V2 para la cámara de aspiración. Método de Pincince para dos
bombas ............................................................................................................................................55
Figura 56. Curvas de la instalación y bombas, para impulsión separadas...........................................55
Figura 57. Curvas de la instalación y bombas, para impulsión única ...................................................56
Figura 58. Niveles de arranque y parada para tres bombas............................................................57
Figura 59. Volumen mínimo V3 para la cámara de aspiración. Método de Pincence para tres bombas
..........................................................................................................................................................60
Figura 60. Caudal de base y variable ...................................................................................................63
Figura 61. Instalación de bombeo ......................................................................................................64
Figura 62. Punto de funcionamiento para una sola bomba ..................................................................68
Figura 63. Punto de funcionamiento para distintas pérdidas de energía .............................................68
Figura 64. Punto de funcionamiento para distintas variaciones de nivel..............................................69
Figura 65. Punto de funcionamiento para las bombas en paralelo.......................................................70
Figura 66. Punto de funcionamiento de dos bombas en paralelo iguales ............................................70
Figura 67. Punto de funcionamiento de dos bombas, una menor y otra mayor ...........................71
Figura 68. Punto de funcionamiento de dos bombas distintas en paralelo ..................................72
Figura 69. Cañería de aspiración ..........................................................................................................73
Pv
Figura 70. Valores relativos de respecto a la aparición de cavitación ..........................................75
γ
Figura 71. Significado gráfico de (ANPA)d ............................................................................................76
Figura 72. Gráficos comparativos (ANPA)d y (ANPA)r...........................................................................77
Figura 73. Gráficos comparativos (ANPA)d y (ANPA)r...........................................................................77
Figura 74. Ejemplo de deformación de las curvas de las bombas para velocidades rotacionales hasta
1500 r.p.m. ........................................................................................................................................78
Figura 75. Ejemplo de deformación curvas de las bombas por cavitación para velocidades
rotacionales entre 1500 y 5000 r.p.m. ..............................................................................................78
Figura 76. Ejemplo de deformación curvas de las bombas por cavitación para velocidades
rotacionales mayores a 6000 r.p.m...................................................................................................79
Figura 77. Vertido del líquido dentro de la cañería de aspiración ..................................................81
Figura 78. Cebado a través de agua proveniente de una red de distribución ó desde la impulsión ....82
Figura 79. Cebado a través de un eyector.........................................................................................83
Figura 80. Cebado mediante bombas de vacío ....................................................................................83
Figura 81. Tanque de cebado ...............................................................................................................84
Figura 82. Tanque de cebado doble...................................................................................................85
Figura 83. Cebado central con vacío .................................................................................................85
Figura 84.Curva del VPN total para distintos diámetros comerciales (i1, c1) ........................................88
Figura 85. Curva del VPN total para distintos diámetros comerciales (i2 > i1, C2 = C1) .............................89
Figura 86. Curva del VPN total para distintos diámetros comerciales (i3 = i1, C3 < C1) .............................89
Figura 87. Valores del parámetro ”K”....................................................................................................93
Figura 88. Valores del parámetro “C”....................................................................................................93
Figura 89. Sobrepresión y depresión máximas para Tc < T .................................................................94
Figura 90. Sobrepresión y depresión máximas para Tc = T .................................................................95
Figura 91. Sobrepresión y depresión máximas para Tc > T .................................................................95
Figura 92. Sobrepresiones por presencia de aire en impulsiones........................................................96
Figura 93. Bomba autocebante .............................................................................................................97
Figura 94. Bomba con eyector ..............................................................................................................98
Figura 95. Curva de eyectores ............................................................................................................100
Fundamentación - Cap. VI – Estaciones de bombeo de agua cruda y tratada / pág. iv

Figura 96. Válvula esclusa.................................................................................................................. 101

Figura 97. Válvula esclusa a doble disco ........................................................................................... 102
Figura 98. Válvula mariposa ............................................................................................................... 102
Figura 99. Válvula a diafragma........................................................................................................... 103
Figura 100. Válvula cilíndrica ........................................................................................................... 104
Figura 101. Válvula de retención ........................................................................................................ 105
Figura 102. Válvula de retención con doble clapeta........................................................................... 106
Figura 103. Válvulas de aire simple efecto......................................................................................... 106
Figura 104. Válvula de aire de doble efecto ....................................................................................... 107
Figura 105. Distintas dispositivos antiariete ....................................................................................... 109
Figura 106. Válvulas de retención con contrapeso ............................................................................ 110
Figura 107. Chimenea de equilibrio.................................................................................................... 110
Figura 108. Cajas de aire ................................................................................................................... 112
Figura 109. Caja de aire con entrada y salida diferenciadas ............................................................. 112
Figura 110. Caja de aire ..................................................................................................................... 113
Figura 111. Distintos tipos de válvulas reguladoras ........................................................................... 119
Figura 112. Válvula de alivio con aire comprimido ............................................................................. 120
Figura 113. Válvulas de alivio con aire comprimido ........................................................................... 121
Figura 114. Válvula de alivio con resorte ........................................................................................... 122
Figura 115. Válvula de alivio con resorte ........................................................................................... 123
Figura 116. Esquema de válvula anticipadora del golpe de ariete..................................................... 124
Figura 117. Válvula anticipadora del golpe de ariete ......................................................................... 125
Figura 118. Momento de inercia de bombas con motores sincrónicos .............................................. 127
Figura 119. Tanque de equilibrio (tipo one-way) ................................................................................ 128
Figura 120. Instalación de refuerzo entre dos reservas ..................................................................... 130
Figura 121. Instalación de refuerzo a una zona elevada ................................................................... 130
Figura 122. Presiones relativas negativas en la sección.................................................................... 131
Figura 123. Esquema de instalaciones .............................................................................................. 131
Figura 124. Bombas de pistón aspirante – impelente ........................................................................ 133
Figura 125. Bombas de pistón de doble efecto .................................................................................. 136
Figura 126. Cilindro dentro de pozo ................................................................................................... 137
Figura 127. Cilindro dentro del pozo................................................................................................... 137
Figura 128. Ubicación del cilindro dentro del pozo............................................................................. 138
Figura 129. Cilindros para pozos profundos....................................................................................... 139
Figura 130. Bomba de pistón sumergida con accionamiento eléctrico .............................................. 139
Figura 131. Bomba a tornillo de Arquímides ...................................................................................... 141
Figura 132. Curvas características de tornillos .................................................................................. 142
Figura 133. Elevación del agua a través de aire comprimido ............................................................ 143
Figura 134. Bombas a pistón manual ................................................................................................. 146
Figura 135. Molino de viento .............................................................................................................. 148
Figura 136. Bomba de pistón para molino de viento y accionamiento manual.................................. 149
Figura 137. Bomba de pistón para molino de viento y accionamiento manual.................................. 149
Figura 138. Bomba tipo reloj............................................................................................................... 150
Figura 139. Bomba a diafragma tipo sapo ......................................................................................... 151
Figura 140. Bombas de rotor .............................................................................................................. 151
Figura 141. Esquema de bombas de ariete hidráulico ....................................................................... 152
Figura 142. Noria de cangilones......................................................................................................... 154
Figura 143. Variante Noria de cangilones .......................................................................................... 155
Figura 144. Ruedas mixtas................................................................................................................. 156
Fundamentación - Cap. VI – Estaciones de bombeo de agua cruda y tratada / pág. v

1. INTRODUCCIÓN
Las estaciones de bombeo son utilizadas con frecuencia en instalaciones destinadas al

abastecimiento de agua potable.
Existen innumerables aplicaciones en sistemas de tratamiento y distribución de agua,

entre ellas: elevación de agua cruda de fuentes de provisión, elevación de agua tratada a
tanques o reservas elevadas de distribución, elevación de agua para el lavado de
unidades filtrantes, elevación de presión, elevación de agua proveniente de pozos
profundos, etc.
Las captaciones de agua cruda pueden ser del subalveo de un río o de un pozo profundo,
en cuyo caso no es necesario la utilización de un sistema de tamizado que proteja a las
bombas de posibles obstrucciones. Caso contrario sucede cuando la captación es
superficial de un río o embalse, en donde es necesario colocar un sistema de retención
de flotantes y/o rejas.
Las estaciones de bombeo de agua tratada pueden utilizar como cámaras de aspiración a
las reservas o a estanques de succión, que deben dimensionarse para un correcto
funcionamiento hidráulico de las instalaciones.
Las estaciones de bombeo pueden ser del tipo de "cámara seca", si el motor y la bomba
se ubican en un recinto separado contiguo a la cámara de aspiración, o de "cámara
húmeda" si los mismos se emplazan dentro de la misma estructura. En este último caso
pueden ser bombas y motores sumergibles, bombas sumergibles y motores no
sumergibles y bombas y motores no sumergibles.
En el presente Capítulo se analizan distintos tipos de estaciones de bombeo para agua

cruda y tratada. Se establecen las condiciones mínimas hidráulicas de diseño de la
cámara de aspiración y de las cañerías de succión e impulsión.
Por ser las más utilizadas en el abastecimiento de agua potable, se realiza en primer
lugar en el numeral 2, una descripción más extensa de las estaciones elevadoras con
bombas centrífugas accionadas mediante energía eléctrica.
En los numerales 2.1 a 2.3 se hace una descripción detallada de las bombas centrífugas
clasificándolas de acuerdo a distintas características de funcionamiento. Se indican las
curvas características de las mismas y de la instalación, y las semejanzas hidráulicas
entre las turbomáquinas.
Se presentan a continuación en los numerales 2.5 a 2.9, las características generales que
deben tener las estaciones de bombeo para un correcto funcionamiento hidráulico y
complementariamente las recomendaciones formuladas por el Hydraulic Institute y la
Universidad de Nothingham. Se mencionan algunas características que deben presentar
las obras civiles para albergar correctamente a las instalaciones.
Se analiza en los numerales 2.11.2 y 2.11.3, el dimensionamiento de las bombas

centrífugas mediante la determinación de la potencia necesaria de las máquinas, y el
acoplamiento de las mismas, ya sea en serie o en paralelo.
Fundamentación - Cap. VI – Estaciones de bombeo de agua cruda y tratada / pág. 1

En los numerales 2.12.1 y 2.12.2, se presentan distintos dispositivos para el cebado de

las bombas cuando la altura de aspiración es negativa. Se determina el ANPAd (Altura
neta positiva de aspiración disponible) y el ANPAr (Altura neta positiva de aspiración
requerida) brindado por el fabricante de la bomba, y de esta manera, se establece si la
misma puede funcionar sin que se produzca el fenómeno de cavitación.
Para evitar los dispositivos de cebado, se presenta en el numeral 2.14, las denominadas
bombas “autocebantes” que funcionan solas sin necesidad de acoplar los elementos que
serían necesarios en instalaciones similares con bombas centrífugas comunes. También
se mencionan a las bombas eyectoras que pueden succionar a mayores profundidades.
Se presenta en el numeral 2.13.1 un método para determinar el diámetro más económico

de la cañería de impulsión, mediante el valor presente neto de los costos de todo el
período de diseño de las instalaciones.
Además en el numeral 2.13.2, se analiza un método simplificado para determinar las

sobrepresiones y depresiones por golpe de ariete, cuando no se conocen las
características inerciales de las bombas.
Se considera en el numeral 2.13.3 el efecto negativo que produce el aire en las

impulsiones, y de que manera puede ser eliminado, para evitar las sobrepresiones
elevadas en las instalaciones. Además, se analizan distintas configuraciones geométricas
en las cañerías que minimizan la generación del mismo.
Se presentan en el numeral 2.16 distintos dispositivos complementarios a las

instalaciones como: válvulas de cierre, de retención, de aire, piezostáticas y distintos
dispositivos antiariete. Entre estos últimos, se mencionan los siguientes: válvulas de
retención contrapesadas, chimeneas de equilibrio, cajas de aire, válvula de alivio, válvula
antiariete basada en la apertura de un escape de agua, volantes de inercia, tanques de
equilibrio sobre la línea de impulsión (one - way), colocación de cañerías de espesores
suficientes para resistir las sobrepresiones, y protección eléctrica a través de bombas de
velocidad variable con otro dispositivo de protección complementario.
Finalmente en los numerales 3, 4 y 5, se presentan estaciones elevadoras con bombas

de desplazamiento (pistón), de tornillo de Arquímedes, elevación de agua a través de aire
comprimido, y una serie de estaciones de bombeo con bombas para abastecimientos
rurales, como las siguientes: bombas de pistón manual y movimentadas con molinos de
viento, bombas de rotor, bombas de ariete hidráulico, bombas a diafragma, noria de
cangilones y ruedas mixtas.
Las bombas dosadoras se describe en el Anexo III “Temas Complementarios de

Hidráulica” y Los Equipos Hidroneumáticos en el Capítulo XII – Almacenamiento y
Regulación de la Presión de esta Fundamentación.

2. BOMBAS CENTRÍFUGAS
2.1. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE LAS BOMBAS CENTRÍFUGAS
Una bomba centrífuga es aquella que contiene uno o más impulsores giratorios que
generan el movimiento del fluido a través de la acción de la fuerza centrífuga.
Su órgano fundamental es un rotor o rueda interna de paletas de forma helicoidal, que

gira a gran velocidad dentro de una caja denominada voluta, carcasa o caracol. El tubo
de aspiración ingresa por la parte central del rotor que posee una parte hueca en donde
penetra el agua, que es expulsada radialmente por la acción de la fuerza centrífuga.
Parte de la energía cinética del líquido se transforma en energía potencial al chocar con
las paredes de la carcaza, lo que produce la elevación del líquido, que es conducido por
el tubo de impulsión.
Muchas bombas para aprovechar este efecto de transformación de energía al máximo e

incrementar su rendimiento, poseen en la voluta pequeñas paletas difusoras en sentido
inverso al rotor, cuyo sentido es encausar el agua hacia la salida por el tubo de impulsión
aumentando su energía potencial. La Figura 1 presenta un corte esquemático de bombas
centrífugas.
Alabes impulsores
Alabes impulsores
Alabes difusores
Figura 1. Corte esquemático de bombas centrífugas
Para estudiar el principio de funcionamiento de una bomba centrífuga, se analiza la

Figura 2. En la misma se aprecia los distintos componentes del sistema:
• Depósito de captación o fuente de abastecimiento con dos niveles de captación

diferentes, uno por debajo de la bomba (A’) y otro por encima (A).
• Tubo o cañería de aspiración con una salida (C) abierta.
• Campana hueca (D) bien ajustada a (C) para prevenir fugas, aunque puede girar
libremente.

• Tubos huecos (E) con sus extremos abiertos y de radio (R) unidos a la periferia de la
campana (D). La campana y los tubos constituyen el impulsor o rotor de la bomba.
• Carcasa o voluta de la bomba (F) con una válvula de descarga (G).
Z
V
A v
G
dm = wA.dr
efluente
U
g
dr
D
R
r
H
O O
E E
A' F
afluente D
Z
C
Sección Z-Z
Figura 2. Esquema para ilustrar el funcionamiento de una bomba centrífuga
Si la válvula (G) permanece abierta y el nivel líquido se encuentra por encima de la

bomba, esta comenzará a llenarse de agua por la acción de la gravedad hasta que
alcance el nivel estático de la fuente (A), luego de lo cual cesará el movimiento. Si se
hace girar el rotor desde el exterior mediante una potencia (H), las partículas del líquido
tenderán a moverse radialmente por acción de la fuerza centrífuga, lo que generará un
vacío en el impulsor que producirá el ingreso de nuevas partículas líquidas que
reemplazarán a las anteriores.
Se produce una carga adicional a la estática “A” como consecuencia de la potencia “H”
que genera la rotación de los impulsores.
La partícula líquida se moverá con una velocidad “V” que surge de la suma vectorial entre
la velocidad generada por la fuerza centrífuga “v” y la velocidad periférica del rotor “U”.
Parte de la energía cinética transformada en potencial, hará que el líquido sea evacuado
por el tubo de descarga, ingresando la misma cantidad por el de aspiración de acuerdo a
la ecuación de continuidad hidráulica.

En el caso que el nivel líquido del estanque este por debajo de la bomba, y los impulsores
no contengan agua, no se producirá la succión por efecto de la fuerza centrífuga y la
bomba no funcionará. En este caso para que se produzca la depresión, es necesario que
la bomba se encuentre siempre con agua (cebada). Además para que se produzca la
succión, es necesario que la misma no sea inferior, en términos teóricos, a la presión
atmosférica de 10,33 m.c.a. En la práctica este valor conviene mantenerlo por debajo de
los 5,00 m.c.a., dependiendo de la temperatura del líquido y de la presión atmosférica del
lugar.
Si la válvula de descarga se encontrare cerrada, la energía cinética sería transformada

íntegramente en potencial (sin la presencia de pérdidas de energía) por lo que la voluta
alcanzaría su máxima presión a caudal nulo. A medida que se comienza a abrir la
válvula, se incrementa el caudal y disminuye la presión. Habrá un punto de apertura en
donde el rendimiento de la bomba será máximo, pasado el cual comenzará a disminuir.
La relación entre velocidad, caudal, altura manométrica, potencia y eficiencia de los

distintos modelos pueden establecerse teóricamente, aunque es necesario las pruebas
hidráulicas de laboratorio para establecer las condiciones de funcionamiento reales de las
bombas.
Se desarrollan a continuación las relaciones teóricas entre la altura manométrica, caudal

y potencia durante el período de bombeo, describiendo el comportamiento que tendrá
una bomba comercial como la indicada en la Figura 3. La misma es una unidad cerrada
de una sola etapa, con una única succión e impulsor o rotor cerrado. En este tipo de
bomba el impulsor se encuentra construido con discos paralelos denominados aros de
refuerzo, rígidamente montados sobre los álabes curvados hacia atrás.
v
Impulsor
b
Alabes
V u p
a e Impulsor
e
S
V d
u a
b
Carcasa d
V
Figura 3. Versión simplificada de un tipo comercial de bomba centrífuga
Cuando comienza a girar la bomba, el agua ingresa por el ojo del impulsor y la rotación la
impulsa hacia la periferia en un plano perpendicular al del eje de rotación. El agua es
conducida a través de los álabes hacia la voluta de la bomba y de allí al tubo de
descarga. El impulsor o rotor está montado en el extremo de un eje, controlando la fuga
de líquido entre éste y el estátor, a través de una empaquetadura “p” dispuesta a tal fin.

La velocidad absoluta “V” se compone de la suma vectorial entre la velocidad relativa al

impulsor “v” y su velocidad tangencial propia “u”.
Se establecen distintas relaciones entre las velocidades a la entrada y salida siendo:
v1 = velocidad relativa del impulsor en el ingreso de los álabes
v2 = velocidad relativa del impulsor en el egreso de los álabes
u1 = velocidad propia del impulsor al ingreso de los álabes
u2 = velocidad propia del impulsor al egreso de los álabes
V1 = velocidad absoluta al ingreso de los álabes
V2 = velocidad absoluta al egreso de los álabes
La dirección de la velocidad “v” es siempre alejándose del eje de rotación y tangencial al

álabe del impulsor en el punto que se analiza. La dirección de “u” será siempre
perpendicular al eje de rotación y además tangencial a la trayectoria circular que describe
el movimiento de rotación.
Aplicando el teorema del coseno, observando la Figura 3 se obtiene:
V12 = v12 + u12 - 2 . v1 . u1 . cos β 1
V22 = v22 + u22 - 2 . v2 . u2 . cos β 2
β 1 = ángulo entre el vector de la velocidad v1 y la trayectoria de la velocidad u1
β 2 = ángulo entre el vector de la velocidad v1 y la trayectoria de la velocidad u2
Las componentes de la velocidad en la dirección radial y tangencial serán:
Vr1 = v1 . sen β 1 = componente de la velocidad v1 en la dirección radial
Vr2 = v2 . sen β 2 = componente de la velocidad v2 en la dirección radial
Vt1 = S1 = V1 . cos β 1 = u1 - v1 . cos β 1 = componente de la velocidad v1 en la dirección

tangencial
Vt2 = S2 = V2 . cos β 2 = u2 - v2 . cos β 2 = componente de la velocidad v2 en la dirección

tangencial
El estudio se centrará sobre las componentes tangenciales de la velocidad S1 y S2 por ser

las que generan una variación en la cantidad de momento cinético.
La masa de agua bombeada por unidad de tiempo será:
M = Q . γ / g = masa por unidad de tiempo
γ = peso específico

A la entrada del rotor la componente de la cantidad de movimiento por unidad de tiempo

será “M . S1”, que es equivalente a una fuerza que actúa en la dirección tangencial a la
rotación y produce un momento cinético de “M . S1 . r1”.
Lo mismo sucede con las componentes a la salida del impulsor. La diferencia entre estos
dos momentos cinéticos representa el momento resultante de la acción del rotor sobre el
agua y será:
T = M . (S2 . R - S1 . r1) = momento cinético suministrado por el impulsor.
El trabajo realizado por el impulsor surge de la multiplicación entre el momento cinético

por el desplazamiento angular. Para una revolución completa resulta:
W = 2 . π . T = 2 . π . M . (S2 . R - S1 . r1) = trabajo angular
La potencia suministrada por el impulsor esta dada por el trabajo por revolución,
multiplicado por el número de revoluciones por unidad de tiempo.
P = (2 . π . N / 60) . T = w . T = M . (S2 . R . w - S1 . r1 . w) = potencia suministrada
N = número de revoluciones por minuto
w = 2 . π . N / 60 = velocidad angular
u = w . r = velocidad del impulsor
P = M . (S2 . u2 - S1 . u1)
La potencia aplicada al 100 % sin pérdidas será:
P=γ.Q.H
H = P / (γ . Q) = M . (S2 . u2 - S1 . u1) / (γ . Q) = altura de presión de la bomba
H = 1 / g . ((S2 . u2 - S1 . u1)
Analizando la ecuación anterior, “H” será máxima cuando el término “S1.u1 = 0”, es decir
cuando el impulsor se diseñe de manera tal, que el agua ingrese en forma radial y la
componente tangencial S1 = 0. Esto se cumple en la mayoría de los diseños de bombas
cuya expresión se ve reducida a:
P = M . (S2 . u2)
H = 1 / g . (S2 . u2)
Estas dos expresiones son básicas para describir el comportamiento de una bomba
centrífuga.
Las relaciones anteriores permiten conocer las curvas teóricas altura caudal (H – Q) de
las electrobombas centrífugas de acuerdo a la conformación de los álabes.

De las expresiones anteriores se desprende:
H = (u2 / g) . S2 = (u2 / g) . (u2 - v2 . cos β 2)
La velocidad v2 varía directamente con el caudal. En consecuencia para una velocidad

fija, “H” aumentará o disminuirá de acuerdo a la dirección que adopte el vector de
velocidad “v2”.
Si los álabes son radiales β 2 = 90° y “H” no varía teóricamente con “Q”. Si el rotor tiene
álabes inclinados hacia adelante con respecto a la dirección de rotación, “H” aumenta con
“Q” porque β 2 > 90° y su coseno es negativo, por lo que el término, (- v2 . cos β 2 = 0)
aumenta con el caudal.
Si los álabes son inclinados hacia atrás con respecto a la dirección del movimiento, la
altura “H” decrece con el “Q”.
En la Figura 4 se presentan las curvas teóricas para las distintas relaciones “H-Q”.
(H)
β > 90°
β = 90°
v²
___ β < 90°
a=
2g
Figura 4. Curvas teóricas “H-Q”
u2 V2
2
β
v2
Cv2
u1
V1
v1
Figura 5. Álabes curvados hacia delante B2 > 90°

La condición β 2 > 90°, que es cuando las paletas se encuentran curvadas hacia adelante
en el sentido de rotación, no tiene sentido porque implicaría que la velocidad absoluta del
líquido superaría a la velocidad del rotor (ver Figura 5). El fluido adquirirá una velocidad
superior que las paletas, cuando prácticamente puede sólo igualarlas.
Es decir que las bombas son construidas para ángulos menores a 90° y
experimentalmente se han encontrado mejores rendimientos para ángulos de 22°30’.
2.2. CURVAS CARACTERÍSTICAS
Los rotores producen pérdidas de energías internas para las distintas condiciones de
funcionamiento “H-Q”, entre ellas las pérdidas por frotamiento “Hf”, pérdidas por falta de
coincidencia entre la velocidad relativa de contorno definido por la paleta que da lugar a
una disipación de energía por choque “Hch”.
Hm = H - Hf - Hch = altura manométrica de la bomba
Hf = f . L / D . v2 / (2 . g) = pérdidas por fricción turbulenta
Hch = pérdidas por choque
Las pérdidas por choque se producen por la variación de la velocidad absoluta de entrada
a causa del cambio en la dirección del flujo. Cuando las velocidades relativas se apartan
de las normales, el ángulo β 2 cambia y el rendimiento disminuye en forma proporcional al
gasto de acuerdo a la siguiente relación:
Hch = f2 . (∆Q2)
∆Q = variación entre caudal de funcionamiento normal y de servicio.
Esta relación nos indica que para un funcionamiento normal ∆Q = 0 no existen pérdidas
de energía, en cambio, cuando esta relación aumenta se incrementan en forma
cuadrática.
Si se representa gráficamente la curva “Hm-Q” se obtiene un gráfico como el de la

Figura 6.
Existe un par de valores “Hm1-Q1“ en donde las pérdidas de choque se anulan y el

rendimiento de la bomba es máximo. Apartándose de los mismos, el rendimiento
decrece, como lo muestra la Figura 6.

Hm
Hch
Hm (Hch =0)
Hf
Hch
Q (Hch=0) Q
Figura 6. Curva de la bomba
Hm n=n 2 0.5 η máx.⊥

0.75 η máx.⊥
n=n 1
η máx.2
n=n
0.75 η máx.⊥
⊥
n=n 3
η máx.1
η máx. ⊥ 0.5 η máx.⊥
n=n 4
η máx.3
η máx.4
Figura 7. Curvas de las bombas para distintas velocidades de rotación
Si se cambian las velocidades de funcionamiento a n1, n2, n3 y n4, se obtiene una familia
de curvas como las indicadas en la Figura 7 y si en esta se establecen los puntos de
rendimiento máximo para cada variación de velocidad, se obtiene la curva de máximo
rendimiento. Si se adoptan pares de valores “Hm - Q” diferentes de manera de obtener
distintos rendimientos para un determinado porcentual del rendimiento máximo, se
obtienen curvas de igual rendimiento. Teóricamente las curvas de isorrendimiento
adquieren la forma de parábolas de segundo grado, que pasan por el centro de
coordenadas (0,0). En la práctica la colina de rendimiento se obtiene de acuerdo a lo que
indica la Figura 8.

x.
m
má
x.
má
η
x.
má
0.7
η
0.8
0.9 η
H
⊥
η máx.
Q ⊥ Q
Figura 8. Curvas de rendimiento
De las curvas de isorrendimientos se puede obtener para cada velocidad la curva de

rendimiento “η“ en función de caudal “Q” y de ambas obtener la de Potencia mediante la
siguiente relación:
N = γ . Q . Hm / η = Potencia
γ = peso específico del agua
Hm = altura manométrica de la bomba
Q = caudal de la bomba
η = rendimiento de la bomba
En la Figura 9 se establece la relación mencionada y se adicionan los puntos de

funcionamiento para un rendimiento η = 0,50 η máx.
Hm n=n ⊥ γ Q Hm
η
N
N=
η
Hm-Q
máx
máx
η
η
η
0.5 η máx
Q(0.5η máx) Q(η )

máx
Q(0.5η máx) Q
Figura 9. Curvas “Hm – Q”, “N – Q” y “η– Q”

Para seleccionar adecuadamente una bomba es necesario conocer sus curvas

características. Tal como fue mencionado anteriormente en una bomba centrífuga, la
variación en la altura de elevación es función del caudal Hm = f (Q). Las curvas se
obtienen experimentalmente a través de una bomba que tiene una válvula a la salida, que
a medida que varía su apertura, cambian las características generales de funcionamiento,
es decir, el caudal, la altura manométrica, el rendimiento, la potencia consumida y el
(ANPA)r (Altura neta positiva de aspiración requerida).
Todos estos parámetros graficados forman las curvas características de las bombas
como las muestra la Figura 10.
45 30
Hm= f (Q)
N= Potencia en el eje de la bomba (HP)

H= Altura manométrica (m)
100 %
30 20
cia n=
t en cte
Po o
.
ent
ndimi
Re
15 10
A) r
(ANP
0
0 15 30 45 60 75
Q= Caudal (l/seg.)
Figura 10. Curvas características de las bombas
Si se varía el número de vueltas de una bomba, se generan nuevas curvas Hm = f (Q)

como se analizó anteriormente. La experimentación práctica confirma lo obtenido
teóricamente en cuanto a que al variar el número de vueltas, varía la altura de elevación,
el caudal y la potencia absorbida de acuerdo a las siguientes relaciones dadas por las
leyes de la semejanza hidráulica:
Q2 / Q1 = n2 / n1
Q2 = Q1 . n2 / n1
H2 / H1 = (n2 / n1)2
H2 = H1 . (n2 / n1)2
N2 / N1 = (n2 / n1)3
N2 = N1 . (n2 / n1)3

n1 = número de revoluciones por unidad de tiempo para una situación inicial
n2 = número de revoluciones por unidad de tiempo para una situación final
Q1 = caudal de la bomba para una situación inicial
Q2 = caudal de la bomba para una situación final
H1 = altura manométrica de la bomba para una situación inicial
H2 = altura manométrica de la bomba para una situación final
N1 = Potencia absorbida para una situación inicial
N2 = Potencia absorbida para una situación final
Estas expresiones demuestran que el caudal de una bomba varía en forma proporcional
con respecto a la relación entre el número de revoluciones de una situación futura o final
con respecto a una actual o inicial. La altura manométrica lo hace en forma cuadrática al
mismo; y la potencia al cubo de esta relación. Es decir que se puede predecir cual será el
caudal, la altura manométrica y la potencia absorbida para distintas velocidades
rotacionales.
Teóricamente a cada punto de cada parábola “H – Q”, le correspondería el mismo

rendimiento, aunque en la práctica se demuestra que esto no es así, variando a lo largo
de ellas. En la Figura 11, se representan las curvas características de una electrobomba
para distintas velocidades de rotación y las curvas de rendimiento asociadas, y la
correspondiente a su máxima eficiencia. Además se presenta la curva de la potencia
absorbida en el eje de la bomba, para las distintas velocidades de rotación.
Si no se puede cambiar la velocidad de rotación de las electrobombas para variar las

características de funcionamiento, se debe recurrir a la disminución del diámetro exterior
del rotor, que hace variar la velocidad de salida y consecuentemente el caudal.
Las relaciones teóricas en este caso, tendrán la siguiente forma de acuerdo a las leyes
de semejanza hidráulica:
Q2 / Q1 = D2’ / D2
Q2 = Q1 . D2’ / D2
H2 / H1 = (D2’ / D2)2
H2 = H1 . (D2’ / D2)2
N2 / N1 = (D2’ / D2)3
N2 = N1 . (D2’ / D2)3
D2 = diámetro inicial del rotor
D2’ = diámetro final del rotor

Se demuestra experimentalmente, que las leyes de semejanza no son muy concordantes

con los resultados prácticos, siendo influenciado además, por la forma de los rotores de
las bombas.
150
Potencia en el eje HP
.
100 .m
0 r.p
92
840
760
50 680
600
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300
Caudal l/s
40
Altura manométrica m
70
60
74
m.
920 r.p. Ren
78
35 dim
ient
o %
78
840
30
74
70
25 760
60
20 680
600
15
o
t
ien
im
10
nd
re
o
im
áx
m
5
de
ea
Lin
0
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300
Caudal l/s
Figura 11. Curvas características “H – Q”, “N – Q” y “η– Q”

2.3. SEMEJANZA DE LAS TURBOMÁQUINAS
En las bombas existen diferencias entre los valores teóricos y prácticos debido a que
intervienen una serie de factores desconocidos. Lo que se trata de lograr, es un modelo a
escala reducida que conserve las relaciones de semejanza con el prototipo de bomba
buscada.
Esto permite mediante estudios de laboratorio predecir el comportamiento de las

máquinas. Este método práctico es el único más confiable, debido a que no es posible
calcular con certeza todos los parámetros intervinientes en forma teórica.
Un fabricante de equipamiento, podrá producir un tipo de bomba bien diseñada y por

similitud, construir una serie de tamaños que guarden cierta proporción de escala. Estas
bombas geométricamente semejantes se las suele denominar unidades homólogas.
Cuando éstas son operadas de manera de conservar constante la relación entre las
velocidades V2, v2 y u2 (ver Figura 3), es posible clasificar a toda la serie basándose en
las pruebas realizadas en un solo tamaño, o en un pequeño número de tamaños típicos.
Los factores fundamentales que intervienen en el diseño de una bomba son el caudal
“Q “, su altura manométrica “Hm” y el número de revoluciones por minuto “n”.
Si el caudal del modelo es Qs, su altura Hs y su velocidad angular ns, la relación entre el
mismo y otro modelo, debe ser una semejanza geométrica y mecánica, a través de la
relación entre sus respectivos diámetros de rodetes D / Ds.
Para que sean semejantes es necesario que se cumplan las siguientes relaciones:
Q / Qs = D3 . n / (Ds3 . ns)
H / Hs = D2 . n2 / (Ds2 . ns2)
Dividiendo entre sí las expresiones anteriores se obtiene:
ns = n . (Q / Qs)1/2 / (H / Hs)3/4
Si en la expresión anterior se adoptaran valores unitarios para Hs = 1,00 m y

Qs = 1,00 m3/s quedaría definido ns como:
ns = n . Q1/2 / H3/4 = número específico de revoluciones
Este parámetro permite determinar el tipo de bomba a utilizar y la forma favorable que
debe tener el rotor.
El valor de ns debe oscilar entre ciertos límites para cada tipo de bomba de manera de no
sobrepasar los valores que hagan trabajar a los equipos dentro de rangos mal
proporcionados y de bajo rendimiento.
Se desprende de la relación anterior, que el número específico depende del número de

revoluciones con que gira la bomba, y si el motor es eléctrico, se vincula a través de la

n = 50 . f / p = número de revoluciones del motor
f = frecuencia
p = número de pares de polos
El número específico no es un valor adimensional, por lo tanto adquiere importancia

conocer con que unidades se trabaja. Para el sistema de unidades métrico “n” y "ns" se
expresan en revoluciones por minuto (rpm) y el caudal “Q“ en (m3/s) y la altura
manométrica “H” en (m).
En Inglaterra se utiliza como unidad el galón por minuto (1 galón americano = 3,785 litros)
y para las alturas el pie (1 pie = 0,3048 m).
En nuestro país se utiliza el sistema métrico y la diferencia con el sistema inglés surge de
las siguientes relaciones:
1 Gal/s = 0,003785 m3/s
1 m3/s = 264,2 Gal/s
1 m3/s = 15852,05 Gal/min
1 pie = 0,3048 m
1m = 3,28 pie
ns (sistema métrico) = n (rpm) . (Q (m3/s))1/2 / (H (m))3/4
ns (sistema inglés) = n (rpm) . (Q . 15852,05 (Gal / min))1/2 / (H . 3,28 (pie))3/4
Relacionando ambos términos, se obtiene:
ns (sistema métrico) = 51,65 ns (sistema inglés)
2.4. CLASIFICACIÓN DE LAS BOMBAS CENTRÍFUGAS
2.4.1. Clasificación de las Bombas Por su Número Específico
De acuerdo al número específico de las bombas, se puede conocer el tipo a utilizar en

función de la forma que tendrá el rodete. Una primera gran clasificación permite
separarlas en axiales y centrífugas. Estas últimas tienen un “ns“ que varia entre 50 y 400,
con un rendimiento manométrico entre 0,45 y 0,85 y una altura máxima de elevación
entre 20,00 y 200,00 m.
Las axiales presentan un “ns” alto hasta 10.000 o más, con una altura de elevación baja y
rendimiento generalmente alto.
Valores intermedios se encuentran en los rotores de flujo mixto.

En la Figura 12 se presenta el tipo de bombas a utilizar según su número específico.
Numero Específico de Revoluciones
100
150
200
300
400
10
15
20
25
30
35
40
50
60
70
80
ns (US)
ns (METRICO)
500
600
700
800
900
10000
15000
20000
1000
1500
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
9000
Radiales Francis Helicoidales Axiales
Diagonales
Figura 12. Tipo de rotores o rodetes de bombas de acuerdo al número

específico
Lo anterior permite inferir que los rodetes radiales permiten elevar bajos caudales a
grandes alturas manométricas y los axiales grandes flujos a bajas alturas.
2.4.2. Clasificación de las Bombas de Acuerdo a la Dirección del Flujo
De acuerdo a la forma de sus rodetes las bombas se clasifican en:

1). Bombas de flujo radial
2). Bombas de flujo mixto
3). Bombas de flujo axial
Las bombas de rodetes radiales son las más difundidas en abastecimiento de agua y
constituyen las bombas centrífugas propiamente dichas. El agua ingresa por la parte
central del rodete por un orificio situado junto al eje de rotación del mismo y sale
despedida como consecuencia de la fuerza centrífuga hacia el exterior del álabe. Esta
energía cinética al salir del rotor e ingresar a la caja de espiral en su camino de salida a la
cañería de impulsión, se transforma en energía de presión.
Las paletas en este tipo de rodete se presentan en forma radial, pudiendo construirse de
distintas formas y materiales. Los rodetes abiertos son los que carecen de paredes
laterales; los de una sola, se los denomina semicerrados; y a los que disponen de dos,
cerrados.
Si el caudal que se desea elevar es importante, se les da a los rodetes una forma
diagonal apartándose de la radial. A estos rodetes se los denomina usualmente como
Francis, por su semejanza con las turbinas hidráulicas del mismo nombre.

A medida que se necesita incrementar el caudal con menores alturas manométricas, las
paletas se transforman en helicoidales. En este tipo de bomba no es usual la utilización
de la caja espiral, contándose únicamente con paletas fijas directrices.
Estas bombas se las denomina de flujo mixto pues el agua recibe una combinación de
fuerza centrífuga e impulsión directa de las paletas del rodete sobre el líquido.
Cuando el caudal de bombeo es muy grande con pequeñas alturas a elevar, es
conveniente la utilización de bombas axiales, donde toda la energía es transmitida al
agua directamente por los rodetes, siendo el flujo paralelo al eje de rotación de la bomba.
Existen variantes a los impulsores mencionados para brindar un mejor servicio por
presencia de sólidos en el líquido a bombear. Los rendimientos obtenidos en este tipo de
bombas son menores, pero permiten un mejor pasaje de los elementos que producirían
atascamientos en las que tienen rotores formas convencionales.
En la Figura 13 a la izquierda se presentan los impulsores tradicionales y a la derecha
los utilizados para casos especiales, como líquidos con presencia de sólidos que
obstruyen las bombas convencionales.
Impulsor flujo radial Impulsor simple pasaje cerrado
Impulsor flujo mixto cerrado Impulsor doble pasaje cerrado
Impulsor flujo mixto abierto Impulsor triple pasaje cerrado
Impulsor flujo mixto cerrado doble entrada Impulsor triple pasaje abierto
Impulsor flujo axial Impulsor flujo libre
Figura 13. Tipos de impulsores

2.4.3. Clasificación de la Bomba de Acuerdo a su Presión de Salida
Se las puede clasificar de acuerdo a la presión de salida de la siguiente manera:

1). Bombas de baja presión.
2). Bombas de media presión.
3). Alta presión.
Las bombas de baja presión son las que bombean con alturas manométricas hasta los
15,00 m aproximadamente. Las de media presión alcanzan alturas hasta 50,00 m y a
partir de ese valor, se consideran que son de alta presión.
2.4.4. Clasificación de la Bomba de Acuerdo a la Entrada de Agua
Estas bombas se clasifican en:

1). De entrada o succión única.
2). De entrada o succión múltiple.
Las primeras aspiran por una única cañería de aspiración, mientras que las segundas lo
hacen de dos o más cañerías diferentes e impulsan por una única tubería. Se concluye
que una bomba doble, trabaja con los rodetes de aspiración unidos al mismo eje,
funcionando como bombas de simple rodete en paralelo, bombeando sobre una única
cañería de impulsión.
Figura 14. Rodete de succión de entrada única
Figura 15. Rodete de succión doble

Figura 16. Rodete de succión triple
En la Figura 14 se representa un rodete de entrada única y en las Figura 15 y Figura 16

rodetes dispuestos para succionar en forma múltiple.
Garganta Impulsor
Lengua
Voluta
Figura 17. Carcasa tipo voluta
2.4.5. Clasificación de las Bombas en Función a su Carcasa
La función de la carcasa de una bomba centrífuga, es transformar la energía cinética

impulsada por los rotores, en energía de presión. Esto se produce como consecuencia de
la reducción de la velocidad por un aumento gradual del área de la voluta.
Según la manera de transformar la energía, la carcasa se clasifica en:

1). Voluta simple o doble
2). Difusor

La carcasa de tipo voluta es llamada así por su forma espiral, y el área es incrementada
gradualmente alrededor de los 360° que rodean al impulsor, hasta llegar a la garganta de
la carcasa donde se conecta con la descarga. En la Figura 17 se presenta un esquema
de este tipo de carcasa.
Existe un desbalanceo de presiones por no ser simétrica la voluta, lo cual origina una
fuerza radial muy apreciable, sobre todo si la bomba trabaja con caudales y alturas
manométricas alejadas de su mejor rendimiento.
La fuerza radial generada es función de la altura manométrica, diámetro del impulsor,

ancho del mismo y forma de la carcasa. Para eliminar ese empuje radial se utilizan
bombas de doble voluta, en la cual cada una de ellas toma la mitad del caudal y cada una
tiene la garganta distante 180° entre sí. Se utiliza esta variante únicamente en bombas
grandes, para eliminar la gran fuerza radial generada. La Figura 18 representa este tipo
de bombas.
Impulsor
Anillo proctector del impulsor
Anillo proctector de la carcasa
Cubierta exterior Manga de la flecha
Cobertura del balero
Anillo de sello de agua
Cobertura del orificio de aceite
Casquillo del pasador de acoplamiento
Casquillo del cojinete Pasador de acoplamiento
de empuje
Casquillo simple del balero
Contratuerca
Tuerca de reborde
Cubierta interior
Anillo de aceite
Cabestral Flecha
Collarin del Carcasa
prensa-estopas
Mitad del acomplamiento
de la bomba
Mitad del acomplamiento
del motor
Figura 18. Bomba de doble succión para condiciones de operación continua y

período de vida prolongado
La carcasa tipo difusor consiste en una serie de aspas fijas a la misma, que permiten
transformar la energía cinética en presión y guiar el líquido de un impulsor a otro. En la
Figura 19 se presenta un corte esquemático de este tipo de bomba.

Carcasa
Impulsor
Difusor
Figura 19. Carcasa tipo difusor
Su aplicación más importante es en el caso de los pozos profundos, en donde las

bombas están constituidas por varios impulsores en serie. (ver Figura 20).
Acople de la flecha
de impulsores
Flecha del impulsor
Cono de salida
Chumacera del
Puerto de alivio
cono de salida
Empaquetadura
Anillo reten
impulsor
Buje impulsor
Tornilllo
Buje de tazón
Tazon
Anillo "O"
Capacete cono de entrada
Capacete
Cono de entrada
Sello
Buje del cono de netrada
Tapón cono de entrada
Figura 20. Corte seccional de una bomba de pozo profundo

Según su posibilidad de acceso a los impulsores, las carcasas pueden ser inaccesibles,
sin desarmar todo el conjunto bomba – motor, o accesibles de piezas partidas. En el
primer caso, para acceder a los rotores es necesario desacoplar el motor y la bomba de
las instalaciones, lo que produce mayores tiempos cuando se los quiere reparar o
inspeccionar (Figura 21 y Figura 22). Por esa razón, para poder acceder rápidamente al
rotor es necesario que la carcasa esté partida. Esto puede materializarse a través de un
plano vertical, horizontal o inclinado. (ver Figura 21 y Figura 22).
Figura 21. Carcasa inaccesible al impulsor, sino se desarma el conjunto
Las carcasas que están partidas por un plano horizontal tienen la ventaja que pueden ser
inspeccionadas en su interior sin necesidad de desarmar las cañerías, siendo designadas
como bombas de caja partida. Son utilizadas para grandes caudales. Las bombas con
carcasa inclinada se utilizan más para procesos industriales, que en estaciones
elevadoras de agua.
Figura 22. Carcasa partida por un plano horizontal
La carcasa puede ser de uno o varios pasos según contenga uno o más impulsores. Las
bombas de pozo profundo son de este tipo pero en ella cada tazón está construido para
alojar a un solo impulsor. (ver Figura 20).

2.4.6. Clasificación de las Bombas Según el Número de Rotores en Serie
Se clasifican de la siguiente manera:

1). Bombas de una etapa
2). Bombas de varias etapas en serie
Las primeras funcionan con un único rodete, mientras que las segundas están
conformadas por varios en serie, constituyendo el grupo de las denominadas
multicelulares. Estas bombas al presentar sus álabes en serie, permiten alcanzar altas
presiones porque se suman las alturas de elevación de cada uno de ellos. Estos equipos
vienen provistos con ruedas directrices, con el objeto de conducir la vena líquida desde la
salida de un rodete al ingreso del otro. En la Figura 14 se representa el álabe de una
bomba de simple etapa y en la Figura 23 y Figura 24 la ubicación de los rodetes para
varias etapas.
Figura 23. Bomba doble etapa
Figura 24. Bomba múltiples etapas
También las bombas de múltiple etapa pueden a su vez presentar múltiples cañerías de
succión. (ver Figura 25).
Figura 25. Bombas de doble succión y múltiples etapas de impulsión

Motor electrico o cabezal de engranes,

cuando se usa motor de combustion interna
Flecha superior de acero
inoxidable rolado en frio, Anillo desviador de hule
calibrado, enderezado y pulido
Empaquetadura
grafitada Caja de estopas
Buje de la
caja de estopas
Conexión de Cabezal de descarga con base amplia y aberturas
prelubricación que facilitan las faenas de montaje y desarme
Acople de conexion de las flechas de linea

Tubo de columna superior Flecha de la línea de acero rolado en frio,calibrado,
enderezado y pulido; en longitudes de 3m (10 pies)
Soporte de chumacera de bronce con rosca

Acople para tubo de
columna,roscado Camissa de la flecha de la linea de acero
inoxidable especial
Chumacera de hule
Reten de la chumacera
Tubo de columna en Flecha de impulsores de acero inoxidable
TRtramos de 3m. (10 pies) rolado en frio, calibrado, enderezado y pulido
Capacete de hule que impide la entrada de
material extraño dentro de los bujes del cono de descarga
Bujes de bronce del cono de descarga
Cono de descarga de hierro fundido
Tazones de hierro fundido Impulsor de bronce tipo cerrado que

unidos por brida y tornillos produce un empuje axial menor
Buje de bronce de tazones

Cono de entrada de
hierro fundido,donde Manguito cónico que fija al impulsor
los pozos no han sido
provistos del filtro de Capacete proctector
grava necesario y se
bombea agua que lleva Chumacera de bronce de gran longitud
arena en suspensión y empaca con grasa
se pueden suministrar,
sobre pedido, conos de
entrada extra reforzados Tubo de succión
con doble área de superficie
de apoyo para chumaceras,
que compensan, en parte,
los inconvenientes de una Coladera tipo cónico, galvanizada, su diseño
perforación mal terrminada especial con alambre media-caña hace que
sus caras sean lisas, lo que impide que se
acuñe material extraño en los intersticios
LUBRICADA POR AGUA
Figura 26. Bomba de pozo profundo lubricada por agua, mostrando todas sus
partes constructivas

2.4.7. Clasificación Según el Posicionamiento de la Bomba
1). Bombas sumergidas y motores no sumergidos

2). Bombas no sumergidas y motores no sumergidos
3). Bombas sumergidas y motores sumergidos
Este tema es tratado con más detalles a continuación en el numeral 3.1 del presente
Capítulo.

3. ESTACIONES DE BOMBEO PARA BOMBAS CENTRÍFUGAS
Se denominan estaciones de bombeo a todas las unidades destinadas a la elevación de

agua cruda o tratada de cualquier parte de un sistema de abastecimiento, hacia otro sitio
en donde sea necesario suministrar o incrementar el caudal y la presión.
De acuerdo a esta definición a las estaciones de bombeo se las puede clasificar como:
• Primarias, cuando captan el agua de un depósito de almacenamiento (cámara de

aspiración) y la elevan a otro (cámara de distribución).
• Secundarias, cuando mejoran las condiciones de bombeo de una estación primaria,

elevando la presión o aumentando el caudal hacia un sector.
Las estaciones de bombeo secundarias pueden ser a su vez de dos tipos:
• Convencionales, cuando captan el agua de otro sistema de bombeo y lo almacenan

en una cámara de aspiración para luego ser impulsada, al igual que las estaciones
primarias.
• Estaciones de Rebombeo o Refuerzo (En inglés, Boosting) que captan el agua

directamente de una cañería del sistema de distribución, incrementando el caudal y
la presión de acuerdo a las condiciones de servicio que se deseen alcanzar.
En el presente numeral se fijan los lineamientos generales de diseño para las

instalaciones, las bombas, las cañerías de aspiración e impulsión y otros accesorios
(dispositivos antiariete y de cebado, válvulas de cierre, válvulas de retención, válvulas de
aire, etc.)
3.1. CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LAS INSTALACIONES
Las estaciones pueden construirse de un compartimento o dos. El primer caso se utiliza

para bombas de eje vertical o para bombas sumergibles y consiste en un único
compartimento denominado “cámara húmeda”, donde ingresa el agua y se la almacena y
desde donde aspiran las bombas, también denominado “cámara de aspiración o succión”.
La impulsión se realiza a través de bombas ubicadas dentro de estas cámaras, existiendo
varias alternativas como se ha indicado en el numeral 2.4.7.
En el segundo caso se tendrán dos compartimentos, uno con el agua almacenada

(cámara de aspiración) desde donde succionan las bombas, y otro compartimento o
estanque denominado “cámara seca” en donde se ubican las bombas y motores.
De lo expuesto existen cuatro casos posibles de estaciones de bombeo de acuerdo a la

ubicación de las bombas: cámaras secas adosadas al pozo de aspiración con motores y
bombas no sumergidos, cámaras húmedas con bombas sumergidas y motores no
sumergidos, cámaras húmedas con bombas y motores sumergidos, y cámaras secas
sobre el nivel del líquido con bombas y motores no sumergidos.

Se presentan a continuación de cada uno de los casos indicados y las ventajas y

desventajas respectivas:
Cámara seca adosada a la cámara húmeda con bombas y motores no sumergidos
En la Figura 27 se indica un sistema de cámara seca adosada a la cámara húmeda.
Ventajas:
a - La bomba se encuentra acoplada al motor mediante un eje de transmisión corto, lo

que permite una instalación más fácil con menores posibilidades de vibraciones.
b - No se necesitan sistemas de cebado porque las bombas están siempre por debajo del
nivel líquido.
c - Fácil accesibilidad al motor y la bomba.
d - No existe posibilidad de contaminación por lubricación de bombas y motores.
Desventajas:
a - Posibilidad de inundación del pozo seco. Se debe construir una cámara de achique
que permita captar y evacuar el agua que infiltre dentro del mismo.
b - Presencia de válvulas de cierre en la cañería de aspiración. Si se encuentran mal

instaladas producen generación de burbujas de aire. Es necesaria la colocación de las
mismas para poder desarmar las instalaciones.
c - Obra civil de mayor envergadura y por lo tanto más costosa.
d - Se debe vaciar la cámara húmeda en caso de reparación o reemplazo de las válvulas

de cierre de la cañería de aspiración.
Figura 27. Cámara con carga de succión
Cámara húmeda con bombas sumergidas y motores no sumergidos
En la Figura 28 se presenta un tipo de instalación con bombas sumergidas y motores no

sumergidos para situaciones diferentes de servicio.

Compartimiento seco
Compartimiento húmedo
Figura 28. Bomba sumergida y motor superior no sumergido
Ventajas:
a - No se necesitan sistemas de cebado porque las bombas están siempre por debajo del
nivel líquido.
b - Facilidad de acceso para reparación de motores y válvulas.
c – La posibilidad de inundación en la sala en donde se encuentran instaladas las

bombas y motores, es baja por encontrarse instaladas por encima del nivel líquido
máximo de la cámara de aspiración.
Desventajas:
a - Las bombas se encuentran acopladas al motor mediante un eje de transmisión largo,

lo que ocasiona mayor mantenimiento y alineación del mismo para evitar vibraciones.
b - Es necesario el desmontaje completo de la instalación para acceder a la reparación de

las bombas.
c - Se necesitan mayores alturas en los edificios para el montaje y desmontaje de las

instalaciones.
d - Mayor probabilidad de contaminación del agua por la lubricación de las máquinas.

En la Figura 29 se representa una bomba con su motor acoplado horizontalmente, la cual

puede trabajar con bomba sumergida y motor no sumergido ubicada en una cámara seca
adosada a la cámara húmeda, o con bomba y motor no sumergidos, si se colocan ambos
en una cámara seca por sobre el nivel líquido de aspiración.
H
B C D E G
A
K J
L
O
M N
Figura 29. Dibujo esquemático del conjunto bomba – motor
Cámara húmeda con bombas y motores sumergidos
Es el caso del ejemplo de la Figura 30.
Ventajas:
a - No se necesitan sistemas de cebado porque las bombas están siempre por debajo del
nivel líquido.
b - En general son sistemas de fácil montaje.
c - La bomba y el motor constituyen una única pieza lo que las hace muy compactas con
poco desgaste del eje de transmisión.
Desventajas:
a - Mayor probabilidad de contaminación del agua por los lubricantes de las máquinas.
b - Se necesita elevar todo el equipamiento fuera del pozo para operaciones de

mantenimiento o reparación.
c - El equipamiento resulta en general más costoso.
d - La cámara húmeda tiene que tener determinadas particularidades para un correcto

funcionamiento hidráulico de las instalaciones, lo que lo hace más costosa comparada
a otro sistema con motor seco.

4"
H mt
200
10
8
Bomba
150
100 5
Ø máx.
H
Filtro donde
4
ingresa el liquido
50
2
Motor
1
l/mín. 1600 2000 2400 2800 3200

Q
m3/h
96 120 144 168 192
Figura 30. Bomba de pozo profundo. Motor y bomba sumergidos
Cámara seca ubicada sobre el nivel del líquido de la cámara húmeda con bombas y
motores no sumergidos
Es el caso de la Figura 31. En este caso deberá colocarse un dispositivo para el cebado
o utilizarse bombas autocebantes.
Ventajas:
a - Facilidad de acceso para reparación de motores y válvulas.
b - No existe posibilidad de inundación en la sala en donde se encuentran instaladas las

bombas y motores.
c - La bomba se encuentra acoplada al motor mediante un eje de transmisión corto, lo

que permite una instalación más fácil con menores posibilidades de vibraciones.
d - Fácil accesibilidad al motor y la bomba.

Desventajas:
a - Se necesitan sistemas de cebado porque las bombas están siempre por encima del
nivel del líquido.
b - Pueden producirse problemas de cavitación si la altura de aspiración es elevada.
c - Existe una limitante teórica a la posición de la bomba, debida a la presión atmosférica

(10.33 m.c.a. a 760 mmHg). En la práctica la bomba, debido a la imperfección de las
instalaciones y al peligro de cavitación indicado, puede aspirar como máximo 7.50 a
8.00 m)
d - Si se colocan válvulas de retención de pie, se incrementan en forma considerable las

pérdidas de energía en la cañería de aspiración, aumentando la posibilidad de
cavitación e incrementando el consumo de energía.
Figura 31. Cámara con altura de succión
Como complemento a lo indicado, se destaca que en las estaciones elevadoras de pozo

profundo donde no existen en realidad cámaras húmedas, porque la aspiración se realiza
directamente del pozo. En general, para este caso, se pueden presentar tres tipos:
bombas y motores sumergidos (Figura 30), bombas sumergidas y motores no
sumergidos, y bombas y motores no sumergidos. Estas últimas son muy poco utilizadas
en estos sistemas por la limitación en la altura de aspiración, por lo que suelen ser
acompañadas con dispositivos eyectores complementarios como se analizará más
adelante.
La ventaja de tener el motor en la parte superior del pozo es su fácil acceso para las
tareas de mantenimiento y reparación. La desventaja fundamental está en los sistemas
de transmisión que deben ser largos, lo que obligan a montajes y desmontajes más
cuidadosos y complicados.
Otra ventaja de este tipo de equipamiento es su mayor vida útil frente a las sumergibles
aunque su costo inicial suele ser mayor.
La ventaja de los motores sumergidos en pozos profundos es la transmisión directa entre

bomba y motor y el fácil montaje del equipo. Como desventaja se presenta que para
realizar las tareas de mantenimiento del motor debe ser extraído por completo el
equipamiento y la cañería de elevación.

Las dimensiones mínimas de las cámaras secas deberán albergar todas las unidades a
colocar y además todos sus accesorios (válvulas; controles eléctricos; amortiguadores de
golpe de ariete; apoyos y anclajes; el múltiple de impulsión que puede ir dentro o fuera de
la cámara, etc.). En esta cámara la distribución de los elementos deben permitir una fácil
circulación, ocupando el mínimo espacio.
El pozo húmedo debe dimensionarse considerando las alternativas de aspiración positiva

(ver Figura 27) o negativa (ver Figura 31). En el primer caso, se deberá asegurar
preferentemente una altura de succión de + 0,50 m de agua por encima del eje de las
bombas, para garantizar que las mismas estén siempre cebadas, sin que se produzcan
problemas de cavitación. En el caso de instalaciones con bombas grandes, es
conveniente tener como mínimo + 0,50 m por encima de la parte más alta de las carcasas
de las mismas.
En la Figura 32 se establecen las sumergencias mínimas necesarias para evitar la

formación de vórtices, dadas por la velocidad de ingreso del líquido a la campana de
aspiración, aunque siempre conviene adoptar una sumergencia mínima de 0,50 m.
NMA
D/4
o D/2
D
S = Sumergencia
NMA = Nivel mínimo de agua
Figura 32. Sumergencia mínima
Sumergencia requerida para prevenir vórtices
Velocidad en la entrada a la Sumergencia

bocina m
m/s
0,6 0,3
1,0 0,6
1,5 1,0
1,8 1,4
2,1 1,7
2,4 2,15
2,7 2,6

Se define como sumergencia al tirante líquido que existe sobre la boca de aspiración. En
el caso de que el área de ingreso sea paralela al fondo del pozo de aspiración
(Figura 32) la sumergencia “S” estará definida por la diferencia entre el nivel líquido en la
cámara de aspiración y el plano de ingreso de la boca de succión.
Si el área de la boca de captación es perpendicular al fondo del pozo, la sumergencia “S”

estará definida por la diferencia entre el nivel líquido dentro del pozo de aspiración y el
nivel superior de la boca de succión.
La longitud de la cámara húmeda es generalmente la misma que la de la cámara seca,

encontrándose adosadas con un muro común a ambas o separadas de acuerdo al
proyecto que se analice.
Cuando se trata de cámaras húmedas sin carga positiva de aspiración, se deberá tener
una altura de succión menor a la que surge de calcular la altura neta positiva de
aspiración (ANPA) (ver numeral 2.12) para evitar la cavitación que produce vibraciones y
reducción del caudal y eficiencia. En este caso, se deberá tener una altura mínima de
agua sobre la boca de succión de + 0,50 m para evitar el ingreso de aire.
D D
0.25D = radio de curvatura exterior
recomendable para la
correcta transición de la vena líquida
D/2
D/4 a D/2 D a 4D
Instalación correcta Instalación incorrecta
D/2
Campana de succión
Instalación correcta
Figura 33. Campanas de succión
En la Figura 33 se encuentra la manera correcta e incorrecta de realizar la campana de

aspiración con las distancias mínimas recomendadas a las paredes laterales y fondo.
Cuando se supere la separación máxima “D” entre la boca de ingreso de la campana y el
fondo del pozo, se deberá reconstruir un cono guía que permita encaminar los filetes
líquidos sin formación de vórtices.
El ingreso del líquido a la cañería de aspiración, conviene hacerlo con la campana de

aspiración para minimizar las pérdidas de energía. Es conveniente adoptar un esquema
como el de la derecha de la Figura 34, aún cuando la pérdida de energía sea mayor,

porque minimiza la posibilidad de ingreso de aire, succionando del fondo de la cámara de

aspiración.
Figura 34. Posición campana de succión
Para cámaras secas superiores a la cámara húmeda con bombas de eje vertical, la
mínima sumergencia a adoptar es la recomendada por el fabricante del equipamiento.
Figura 35. Cámara con altura de succión
Una estación de bombeo puede estar mal dimensionada cuando existan consumos de
energía innecesarios, debido a las pérdidas por fricción con altas velocidades que afectan
la eficiencia de las bombas. Además no es deseable la presencia de vórtices, pérdida por
singularidades evitables y entrada de aire en la cañería de succión.

Nunca deberán usarse cañerías de aspiración y de impulsión, menores a las que traiga la
bomba. La cañería de succión deberá ser igual o mayor que la tubería de descarga,
siendo preferible que tenga un rango de diámetro mayor a la de impulsión.
Se deben colocar cuando sean necesarios, reducciones excéntricas en las cañerías de

aspiración para evitar la formación de burbujas de aire perjudiciales para las bombas. En
la Figura 36 se encuentra la forma incorrecta de realizar la instalación y en la Figura 37
la correcta.
Bolsa de aire
Bolsa de aire
Bolsa de aire
Figura 36. Instalación incorrecta de tuberías
Figura 37. Instalación correcta de tuberías
Los aumentos y disminuciones de diámetros en las cañerías de aspiración e impulsión,

deben ser graduales para evitar pérdidas de energía por cambios bruscos. Además se
debe estudiar correctamente el trazado de las tuberías para minimizar la cantidad de
codos y piezas especiales que producen el mismo efecto.

La tubería de succión deberá colocarse en forma horizontal o con pendiente uniforme,

evitando la formación de bolsas de aire en tramos elevados. En la Figura 38 y Figura 39,
se indica la forma correcta e incorrecta de instalarla.
Bolsa de aire
Figura 38. Forma incorrecta de instalar la tubería de succión
Figura 39. Forma correcta de instalar la tubería de succión
No deberá colocarse en la cañería de aspiración un codo en un plano horizontal

directamente sobre la brida de succión de la bomba. Entre éste y la cañería de
aspiración, se debe utilizar un tramo recto de por lo menos 4 a 6 veces el diámetro del
tubo. En la Figura 40 y Figura 41, se muestran la forma correcta e incorrecta de realizar
esa transición. Un codo mal ubicado generará un empuje desigual y pérdidas hidráulicas,
ingresando el líquido por el ojo del impulsor recostado sobre un lateral de la cámara de
aspiración de la bomba.
Es conveniente que la reducción o aumento en las cañerías de aspiración y descarga se

ubiquen directamente sobre las bridas de la bomba, dado que esto producirá una mejor
conversión de la velocidad, con menores pérdidas de energía hidráulicas y mejores
rendimiento en las bombas.

Succión
Figura 40. Instalación incorrecta de codo en plano horizontal
Succión
4a6 φ
Figura 41. Instalación correcta de codo en plano horizontal
La línea de succión deberá garantizar una perfecta estanqueidad, para evitar el ingreso
de aire. El mismo puede reducir la capacidad de bombeo o detenerla totalmente.
Cuando se tenga carga de aspiración negativa, es conveniente utilizar válvulas de pie

para minimizar el cebado del equipo. En este caso, el extremo de la cañería deberá estar
- 0,90 m por debajo del nivel mínimo de agua. Si no se usara la válvula de pie, el extremo
de la succión debe acampanarse para disminuir la velocidad de entrada de agua.
Se debe evitar el uso de válvulas esclusas en las cañerías de aspiración, y de utilizarse,

deben colocarse con el vástago horizontal o hacia abajo. En el caso de tubos de succión
con carga positiva de aspiración y cámara seca, deben utilizarse válvulas para poder
desarmar las instalaciones.
Si el agua contiene materia suspendida, deberá colocarse un cedazo en la boca de

succión, cuya área neta sea de por lo menos cuatro veces el área del tubo de aspiración.
Siempre que sea posible es conveniente que cada bomba tenga su cañería de aspiración
individual. Cuando esto no sea factible, la tubería debe presentar la menor cantidad de
singularidades posibles. En la Figura 42 se muestra la forma correcta e incorrecta de
realizar la succión sobre un múltiple común.

12" 10" 8"
A la bomba
8" 8" 8"
Instalación correcta
12"
8" 8" 8"
Instalación incorrecta
Figura 42. Instalación de succión mediante múltiple
En la cañería de impulsión debe colocarse la válvula de retención antes de la de cierre,

aguas arriba con respecto al sentido de escurrimiento del líquido bombeado. De esta
manera se puede desarmar la misma, que tiene un mantenimiento más frecuente, sin que
el líquido en la cañería retroceda. Las ampliaciones en la descarga deben ser
concéntricas y las conexiones a los múltiples similares a la Figura 42 pero con el líquido
circulando en sentido inverso.
En la descarga de las bombas verticales tipo sifón, debe colocarse una válvula de alivio y
entrada de aire. (Ver Figura 43).
Figura 43. Válvula de alivio y entrada de aire en la descarga de la bomba
Los múltiples son realizados generalmente en acero por las dificultades de montaje que
presenta la colocación de otro tipo de material, cuyas piezas tienen establecidas sus
medidas estándares de fabricación.

Para facilitar el montaje y desmontaje de las instalaciones, es conveniente colocar juntas

de desarme que permitan absorber adicionalmente los movimientos de las cañerías,
provocados por la variación de temperatura y/o vibraciones. Las juntas mayormente
utilizadas en el pasado fueron las Gibault y las Dresser. Actualmente existen una gran
variedad de juntas comerciales que cumplen una función similar a las mencionadas.
Generalmente se basan en un fuelle de ajuste sintético o metálico que absorben las
vibraciones y permiten un fácil desmontaje de la cañería.
Otro dispositivo complementario que puede colocarse en las estaciones de bombeo, es

un aforador sobre las cañerías de impulsión, ya sea sobre la común a todas las bombas,
o en cada una de ellas individualmente. Se podrán colocar aforadores diferenciales, a
turbina magnéticos, etc., de acuerdo a las características generales de la instalación.
Se deberán ejecutar correctamente los anclajes de las cañerías absorbiendo los

esfuerzos generados en los cambios de dirección, reducciones, válvulas etc.
Se deberá prever en las instalaciones el espacio necesario para los dispositivos

antiariete.
En la impulsión se deberá colocar válvulas de aire en los puntos elevados, para permitir
el escape del mismo y prevenir las depresiones por golpe de ariete.
Las instalaciones internas de la estación elevadora deben ser limpias, secas e

iluminadas.
Cuando se coloquen bombas a la intemperie, deberán ser a prueba de agua y polvo.
Las instalaciones deben tener un tamaño suficiente como para permitir el correcto
desarme de bombas y accesorios. Cuando sean equipos grandes es conveniente colocar
polipastos montados sobre rieles o puentes grúas para movimentar las piezas.
(Ver Figura 44).
Figura 44. Puente grúa

En instalaciones con pozos secos, se debe utilizar un sistema de drenaje con bomba de
achique, por eventuales presencias de líquido dentro de los mismos.
Las bases para apoyar las bombas centrífugas operadas con motores eléctricos, deben
ser estructuras lo suficientemente pesadas para proporcionar un soporte rígido a la placa
de apoyo y absorber cualquier esfuerzo y vibración. No es necesario hacer un estudio
dinámico como en el caso de bombas recíprocas o con motores de combustión. Las
bases semienterradas son las más satisfactorias y sus dimensiones dependerán del
tamaño del equipo y del tipo de suelo a fundar.
En las estaciones de bombeo de agua potable, se deberá minimizar el riesgo de

contaminación evitando el ingreso de agua desde el exterior a la cámara húmeda
proveniente de lluvias. Además, disponer de las medidas de seguridad que eviten el
ingreso de objetos contaminantes provenientes del exterior.
3.2. RECOMENDACIONES DEL HYDRAULIC INSTITUTE PARA EL DISEÑO DE CÁMARAS DE

ASPIRACIÓN
El Hydraulic Institute propone una serie de recomendaciones para el correcto

funcionamiento de las electrobombas sumergidas. Se mencionan los siguientes:
1). La zona de entrada de las cámaras de bombeo deben permitir una equitativa
distribución del flujo hacia cada bomba.
2). Se deben evitar velocidades de aproximación elevadas a las electrobombas, para
no formar vórtices, que con bajos tirantes líquidos, puedan producir introducción de
aire en las cañerías de aspiración, situación que produce ruidos y vibraciones
(cavitación).
3). Para evitar los problemas mencionados en el numeral anterior, no basta con reducir
la velocidad de aproximación, sino que también debe dimensionarse la cámara de
aspiración de manera de evitar la formación de vórtices. La solución ideal sería que
cada bomba tenga un canal largo e independiente tal que minimice el problema
mencionado. Si no es posible su realización y las bombas deben ser colocadas en
un recinto único, es conveniente disponer de pantallas divisorias entre las mismas
para romper e impedir la formación de los vórtices.
Para el caso del funcionamiento de una sola bomba en operación cuyo caudal esté
comprendido entre 680 m3/h y 68000 m3/h, el Hydraulic Institute recomienda las
disposiciones geométricas de las Figura 45 y Figura 46.

B Y Reja (posición 1)
N. mínimo
Bomba Reja (posición 2)
= 8° a 15°
C
Figura 45. Disposiciones geométricas recomendadas
La dimensión “C” de la Figura 46 es un valor promedio de diferentes instalaciones para

una velocidad Uc = 0,61 m/s y debe servir solamente como guía para definir el proyecto.
Cada fabricante de equipamiento puede recomendar la dimensión mínima a adoptar.
La dimensión “B” representa al máximo admisible y la “S” al mínimo. “H” debe

considerarse como una dimensión mínima normal.
La sumergencia de la bomba, surge de la diferencia entre “H - C” que es la altura del

líquido por encima de la entrada de la cañería de succión. Los valores de “H”
presentados, son los recomendados solamente para evitar la formación de vórtices. En
cuanto a la sumergencia mínima deben ser consideradas las recomendaciones de los
fabricantes de equipamientos.
Las dimensiones “Y” y “A” son las mínimas recomendadas y si no se colocan rejas, “A”
deberá ser mayor.
La velocidad media de la corriente principal deberá ser menor a 0,60 m/s, y la velocidad
media en el canal de la bomba, no mayor a 0,30 m/s.
Cuando sea imposible reducir la velocidad de aproximación, deberá incrementarse la

magnitud “A” y colocar pantallas guías rectas en la dirección del flujo. En estos casos, se
torna necesario realizar ensayos sobre modelos, para estar seguros de un correcto
funcionamiento hidráulico de las instalaciones.

Metros cúbicos por hora
11356
13827
15899
18170
20441
22712
28390
34069
45425
56780
68137
1136
1363
1590
1817
2044
2271
2839
3409
4542
5678
6814
9085
681
908
0.13
0.15
0.18
0.20
0.23
0.25
0.32
0.38 C
0.44
0.50
Dimensiones del recinto en función del caudal

0.63
Dimensiones recomendadas en metros
0.76
B
1.01
1.27
1.52
1.79
2.03 S
2.51
H
3.20
3.80
Y
5.08 A
6.30 (Uc
=0
7.60 .61
m/s
)
10.16
12.70
17.80
25.10
H A
Uc
Corriente principal
Ue S/2
Corte
Planta
S
Flujo de entrada
hacia la bomba S/2
C Y B
Nivel mínimo
Ubicaión válvula
o compuesta
Figura 46. Disposiciones geométricas recomendadas por el Hidraulic Institute

S/2 S S S/2
Pantallas
Zona de rejas, Y optativas
pantallas, etc.
A ≥ 2.00m
A B ≤ 0.30m *
C ≈ 0.15m *
H ≥ 1.50m *
S ≥ 0.85m *
Y ≥ 1.30m
Ue
Flujo de Ue * A verificar con el

entrada fabricante de las
Ue bombas
Corriente principal Planta

Uc
N. mínimo
de agua
C
Elevación
En las Figura 47 y Figura 48 se encuentran otras recomendaciones adicionales a

considerar para el diseño de los pozos de bombeo.

D/3
D
S Se recomienda
Up = 0.3m/s o
D menor
S = 1.5 A 2D
(A) (B)
Se recomienda:
Agregar tabiques equidistantes entre los centros de las bombas
Redondear o ahusar los extremos de los tabiques.
Disponer una separación entre tabique y la pared trasera
de la cámara de aproximación D/3
≥1,5D
Recomendada
ALT.
D
Up No se recomienda
para
α 0.6m/s O Up
A³
A £8D
45° MIN.
75° MAX.
(C) (D)
Disposición no Disposición no Disposición no

recomendada recomendada recomendada
A/2
(E) (F) (G)
Relaciones lineales recomendadas

W/P 1.0 1.5 2.0 4.0 10.0
L 3D 6D 7D 10D 15D
Up 0.6 m/s 1.2 m/s 2.4 m/s 3.6 m/s 4.8 m/s
U1
D D W
W P Up
S L
(H) (I)
Las pantallas, rejas o filtros Este tipo de instalación no se

deben ser instalados a través recomienda a menos que:
del canal de entrada al comienzo W ³ 5D
de la máxima sección U1 ³ 0.06 m/s
L = Obtenido del cuadro de
relaciones lineales
S ³ 4D
Se recomienda alternativa de (E):

Abir las pantallas segun se indica:
N. MIN.
Planta Elevación
F
MIN 2F
Planta Planta

3.3. RECOMENDACIONES DE LA UNIVERSIDAD DE NOTHINGHAM
Si bien las bombas sumergibles dentro de cámaras húmedas, en nuestro país son
utilizadas con frecuencia para bombear líquidos cloacales y no para agua potable, se
presentan las recomendaciones de la Universidad de Nothingham para este tipo de
instalaciones.
Las cámaras húmedas de bombeo deberán tener frente al caño de ingreso una cámara
aquietadora formada por un tabique vertical y un fondo con una inclinación de 10° con
respecto a un plano horizontal, que contiene orificios alineados con respecto a cada
bomba (ver Figura 49). Esta disposición permite que el chorro de agua choque con el
muro antes de ingresar a la cámara húmeda, evitando que el líquido caiga directamente
sobre las bombas y forme burbujas de aire. El mismo será liberado en la cámara y
ascenderá hacia la atmósfera desplazándose por el tabique vertical. La inclinación del
fondo, permitirá que cualquier partícula decantable, pueda caer dentro del pozo a través
de los orificios, evitando la acumulación de sedimentos dentro de la cámara de ingreso.
Para evitar la formación de las burbujas de aire, es recomendable que los orificios
inferiores se encuentren siempre ahogados. En el caso de instalaciones que trabajen con
bajos caudales y bajo nivel, es recomendable tener una saliente “D” igual a las
dimensiones del orificio inferior de la cámara aquietadora (ver Figura 49).
Bomba
A mín.
E
0.10 mín.
15° E
C' Saliente en el
D caño de ingreso
D
C máx.
D
Cámara aquietadora
y desaireadora
B mín. Aire
Cámara
aquietadora Orificio inferior
D
10° Nivel mínimo
F (no debe dejar al
8° Líquido D descubierto los
C máx. orificios inferiores)
C' 15°
Bomba A mín.
Zona de ubicación
de interruptores de Planta Corte
nivel
Figura 49. Disposiciones geométricas recomendadas por la Universidad de

Nothingham, bombas sumergibles
El fondo de la cámara de aspiración deberá tener un ángulo igual o mayor a 8° con

respecto a un plano horizontal.
No es conveniente colocar tabiques verticales de guía entre el fondo de la cámara de

bombeo y el fondo de la aquietadora, para que no se generen turbulencias y remolinos.

Además, para evitar este último efecto, se deberá colocar a las bombas extremas, lo más
próximo posible a las paredes laterales. Para ello, puede construirse un relleno de
espesor “C’ “. La distancia mínima entre el cuerpo de la bomba y la pared lateral deberá
ser mayor a 0,10 m.
Si se necesita incrementar el volumen de la cámara de aspiración, es conveniente

aumentar la dimensión de “Amin”. En el gráfico de la Figura 50, se presentan las
dimensiones mínimas recomendadas para un buen funcionamiento hidráulico del pozo de
bombeo.
Capacidad de descarga por bomba (L/S)

1500 D C E B A
1000
900
800
700
600
500
400
300
200
150
100
200
300
400
500
600
700
800
900
1000
1500
2000
3000
4000
5000
6000
Dimensiones (mm)
Figura 50. Dimensiones mínimas para el pozo de bombeo. Según la Universidad

de Nothingham
3.4. RECOMENDACIONES GENERALES PARA EL DISEÑO DE PEQUEÑAS CÁMARAS DE

BOMBEO
En el diseño de pequeñas instalaciones, además de las recomendaciones indicadas en

los numerales anteriores (2.5 a 2.7), se deberán considerar las siguientes.
(Ver Figura 51).

nivel minimo
Sumergencia
insuficiente
Sumergencia
L requerida
Instalación incorrecta Instalación correcta
Planta Instalación incorrecta
Nota:
La instalación es incorrecta ya que el agua tiende a
rotar, lo cual interfiere con el escurrimiento dentro
del tubo de succión.
Puede corregirse parcialmente instalando una mampara
frente al tubo de alimentación.
Figura 51. Recomendaciones generales de la OPS (Organización Panamericana

de la Salud) para pequeñas cámaras de bombeo
La entrada del líquido a la cámara deberá realizarse por debajo del nivel mínimo de la
misma y deberá hallarse lo más lejos posible de las bombas. No es recomendable que
ingrese lateralmente, porque puede generar un movimiento de rotación del líquido.
Las paredes laterales de la cámara y posteriores a las bombas deben acercarse lo más
posible a las mismas (mínimo de 0,10 m entre pared y carcasa).
La aspiración debe estar lo más próxima posible al piso de la estación de bombeo, de

acuerdo a lo especificado por el fabricante.
Los interruptores de nivel deben colocarse en zonas con bajas alteraciones de nivel, para
evitar un funcionamiento errático de las máquinas.

3.5. DIMENSIONAMIENTO DEL VOLUMEN DE LA CÁMARA DE ASPIRACIÓN CUANDO LAS

BOMBAS ARRANCAN Y PARAN DE ACUERDO AL NIVEL LÍQUIDO DENTRO DE LAS
MISMAS
Se presentan tres casos para el dimensionamiento de la cámara de aspiración cuando las

bombas arrancan y paran de acuerdo al nivel líquido dentro de las mismas:
1). Cuando el caudal que pueda abastecer a la cámara de aspiración sea superior a la
máxima capacidad de bombeo y las bombas funcionen con velocidades
rotacionales constantes. En este caso el dimensionamiento debe respetar los
lineamientos generales presentados en los numerales 2.5, 2.6, 2.7 y 2.8. Un
ejemplo de esto lo constituye una cisterna de almacenamiento en donde el caudal
ingresante puede ser regulado mediante un dispositivo de control que impide el
desborde de los mismos. Otro caso es el de la aspiración de bombas directamente
de una fuente de provisión de agua cruda inagotable, cuya extracción garantiza el
funcionamiento permanente de las electrobombas.
2). Cuando el caudal que ingresa a la cámara de aspiración es menor que la
capacidad de las bombas, pero algunas de éstas o todas trabajan con velocidad
variable. En el primer caso se tendrán bombas con tableros eléctricos tradicionales
funcionando con velocidades constantes y otras que lo hacen con caudales de
bombeo variables para amortiguar los picos de demanda. El dimensionamiento de
la cámara de aspiración debe hacerse siguiendo los lineamientos generales del
punto 3 para las bombas de base que trabajen tradicionalmente, no considerando
un volumen adicional para las que funcionan con velocidad variable.
En el segundo caso todas las bombas funcionarán con variadores electrónicos de

velocidad, debiendo respetar para el dimensionamiento del pozo de aspiración lo
expresado en los numerales 2.5, 2.6, 2.7 y 2.8.
3). Cuando el caudal que ingresa a la cámara de aspiración es menor que la
capacidad de las bombas y las mismas trabajan con velocidades rotacionales
constantes. En este caso, la cámara deberá dimensionarse con el criterio de
máximas frecuencias de arranques consecutivos de los equipamientos, siendo este
valor normalmente recomendado por los fabricantes de bombas.
En este último caso, el volumen mínimo de la cámara dependerá básicamente de la

cantidad de bombas que participen activamente del proceso (sin considerar las de
reserva) y la máxima cantidad de arranques consecutivos de los equipamientos
adoptados en el diseño. En este caso, para la determinación del volumen mínimo de la
cámara de aspiración se consideran los siguientes casos:
3.5.1. Caso I: Una Sola Bomba en Operación
Cuando se dispone de una sola bomba, cuya capacidad de impulsión supera al caudal
que ingresa a la cámara, el dimensionamiento del pozo se realizará considerando la
máxima frecuencia admisible de arranque del motor de la electrobomba.
Si se observa la Figura 52 se puede establecer gráficamente los volúmenes siguientes:
• Volumen de fondo Vf que representa el volumen mínimo necesario para garantizar

una buena sumergencia de la cañería de aspiración.

• Volumen útil V1 que debe cumplir con un tamaño mínimo que garantice un arranque
adecuado de los motores eléctricos.
Qb > Q a
Qa
nivel de arranque
de la bomba
volumen útil t ll tv
h V1 (Q a ) (Qb - Q )
Qb
nivel de parada volumen de fondo

h f de la bomba Vf
bomba t ll = Tiempo de llenado
t v = Tiempo de vaciado
Figura 52. Volumen del pozo de bombeo para una bomba
Conociendo el área del pozo y con los volúmenes mencionados, se podrán determinar las
distintas alturas componentes de cada sector.
Un ciclo completo entre arranques consecutivos, se producirá cuando la bomba arranque

en el nivel superior, se detenga en el inferior y vuelva a arrancar en el superior.
Cuando la bomba se detiene comienza a llenarse el pozo, siendo:
tll = V1 / Qa = tiempo de llenado
V1 = volumen útil
Qa = caudal afluente
Cuando se llene y comience el bombeo el tiempo que tarda en vaciarse será:
tv = V1 / (Qb - Qa) = tiempo de vaciado.
Qb = caudal de bombeo
Un ciclo completo durará:
tc = tll + tv = V1 / Qa + V1 / (Qb - Qa) = tiempo total del ciclo
La expresión anterior puede escribirse como:
tc = V1 / (Qb . Qa / Qb) + V1 / (Qb . (1 - Qa / Qb))
Haciendo k = Qa / Qb se obtiene:
tc = V1 / (k . Qb) + V1 / (Qb . (1 - k))

tc = V1 / Qb . (1 / k + 1 / (1 - k)) (1)
La expresión (1) representa el tiempo que dura un ciclo completo entre arranque y parada
de una electrobomba. El mínimo valor de esta expresión se cumplirá para cualquier par
de valores de V1 y Qb, cuando la expresión (1 / k + 1 / (1+k) ) sea mínima.
Graficando la expresión (1) con valores unitarios de V1 y Qb para distintas relaciones

entre k = Qa / Qb, se obtiene la curva de la Figura 53. En la misma se observa que el
mínimo valor de la expresión (1) se encuentra cuando la relación k = Qa / Qb = 0,50.
24
t =Tiempo del ciclo (Q =1 y V =1)
20
u
16
b
12
8
c
0
0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 10
k = Qa / Qb
Figura 53. Volumen mínimo V1 para la cámara de aspiración. Método para una
sola bomba
El volumen útil mínimo reemplazando en (1) será:
V1 = tcmín1 . Qb / (1 / 0,5 + 1 / (1 - 0,5) = tcmín1 . Qb / 4 = Qb / (4 . fcmáx1) = volumen mínimo

del pozo de bombeo.
tcmín1 = 1 / fcmáx1 = tiempo de arranque mínimo consecutivos de las electrobombas

recomendadas por el fabricante del equipamiento.
fcmáx1 = frecuencia máxima de arranque consecutivas de las electrobombas

recomendadas por el fabricante del equipamiento.
Es decir, el volumen mínimo que debe tener el pozo de aspiración depende de la

frecuencia de arranques consecutivos máximos de las electrobombas recomendadas por
el fabricante para la protección de sus motores eléctricos.
Se puede también encontrar el valor mínimo analíticamente. Es necesario para ello

determinar la derivada primera con respecto a k de la expresión (1) e igualarla a cero.
dtc / dk = V1 / Qb . (- 1 / k2 + (1 / (1-k)2) = 0

Despejando se obtiene:
k =1-k
k = 0,5
Reemplazando en (1) el valor de k = 0,5 resulta:
V1 = tcmín1 . Qb / 4 = Qb / (4 . fcmáx1)
Se concluye además que las bombas arrancarán con mayor frecuencia, cuando el caudal
de bombeo sea igual al doble del afluente a la cámara de aspiración de las
electrobombas.
3.5.2. Caso II: Dos Bombas en Paralelo en Operación
En el caso de dos bombas trabajando en paralelo se establecen los siguientes niveles de

arranque y parada de acuerdo a lo indicado en la Figura 54.
2
(B1 +B2 )
(B1 )
V2 h2
t ll2
t
v
1
(B1 )
t ll1 t v1 h1
V1
0
nivel de Vf hf
fondo
Figura 54. Niveles de arranque y parada para dos bombas
Nivel 0: Nivel de parada general de las dos bombas. Este se encuentra por encima del
nivel inferior del pozo, para permitir una buena altura de succión de las cañerías
de aspiración de las electrobombas.
Nivel 1: Arranque de la bomba 1, mientras la 2 permanece parada.
Nivel 2: Arranque de la bomba 2, mientras la 1 continúa en funcionamiento.
El volumen útil estará constituido por el volumen de la bomba 1 y el de la bomba 2.
Vu = V1 + V2 = volumen útil total
V1 = Volumen útil mínimo de la bomba 1 para operar dentro del rango de caudal afluente
0 < Qa ≤ Qb1, siendo Qb1 el caudal de bombeo de la primera bomba.

V2 = Volumen útil mínimo adicional para la operación de la bomba 2 para Qb1 < Qa < (Qbt),
siendo Qbt el caudal de bombeo total cuando funcionan las dos bombas
simultáneamente de la segunda bomba.
Se establecen dos funcionamientos posibles:
1). Cuando el Qa ≤ Qb1. En este caso la primera bomba alcanza a evacuar todo el
caudal ingresante no superando nunca el nivel 1, por lo que el volumen útil mínimo
queda establecido de la misma manera que en el caso de una sola bomba, siendo:
V1 = tcmín1 . Qb1 / 4 = Qb1 / (4 . fcmáx1) = Volumen mínimo útil para la bomba 1.
2). Cuando Qa > Qb1. En este caso comienza a funcionar la segunda bomba y el
volumen V2, será determinado de acuerdo al método que se describe a
continuación:
Los tiempos de llenado para la primera y segunda bomba serán:
tll1 = V1 / Qa = tiempo de llenado del volumen V1
tll2 = V2 / (Qa - Qb1) = tiempo de llenado del volumen V2
tll = tll1 + tll2 = V1 / Qa + V2 / (Qa - Qb1) = tiempo de llenado total
Los tiempos de vaciado serán:
tv = (V1 + V2) / ((Qb1+ Qb2) - Qa) = tiempo de vaciado
El tiempo total del ciclo para la bomba 2 será:
tc2 = tll + tv = V1 / Qa + V2 / (Qa - Qb1) + (V1 + V2) / ((Qb1+ Qb2) - Qa) (2)
donde tc2 = tiempo del ciclo para dos bombas.
Para encontrar el valor mínimo de la función anterior, es necesario determinar la derivada

primera e igualarla a cero. Como este proceso de cálculo es bastante complicado debido
a que las derivadas de funciones que poseen variables en el denominador resultan
complejas, Pincence propuso un método que simplifica la solución (Wet-well volume for
fixed - speed pumps, Journal of the WPCF, Enero de 1.970). Para ello, utilizó la siguiente
relación auxiliar:
∆ Q = Qa - Qb1
Reemplazando en (2) se obtiene:
tc = V1 / (Qb1 + ∆Q)+ V2 / ∆Q + (V1 + V2) / (Qb1 - ∆Q) (3)
Haciendo:
β = ∆Q / Q1
µ = Q2 / Q1
V’ = V2 / V1

La expresión (3) se expresa de la siguiente manera:
tc2 = V1 / Qb1 . (1 / (1+β) + V’ / β + (1+V’) / (µ - β)) (4)
Para que el tiempo del ciclo sea mínimo, es necesario que el V1 lo sea, por lo tanto:
V1 / Qb1 = tcmín1 / 4
Reemplazando en (4) se obtiene:
4 . tc2 / tcmín1 = 1 / (1+β) + V’ / β + (1+V’) / (µ - β) (5)
Adoptando el mismo tiempo de ciclo mínimo en el caso de una bomba o dos, se obtiene
que la relación tc2 / tcmin = 1.
Derivando la expresión (3) e igualando a cero, se tiene:
dtc2 / d(∆Q) = - V1 / (Qb1 + ∆Q)2 - V2 / ∆Q2 + (V1 +V2) / (Qb2 - ∆Q)2 = 0
Esta expresión se transforma en:
- 1 / (1 - β)2 - V’ / β 2 + (1+ V’) / (µ - β)2 (6)
Resolviendo (5) y (6) para tc2 / tcmin = 1 se tiene:
X = µ -β = (4 . β 3 + 8 . β 2 + 5 . β + 1) / (4 . β 2 + 8 . β + 3)
V’ = 3 . X . β + 4 . X . β 2 - β - β 2 / (β + β 2 + X + X . β)
Asignando distintos valores a β = ∆Q / Q, se obtiene µ = Qb2 / Qb1 y V’ = V2 / V1, que

permiten determinar la curva representada en la Figura 55. Ingresando a la misma con la
abscisa µ, se obtiene la relación que existe entre V2 y V1. Este último valor se determina
de la misma manera que en el caso 1, cuando funciona solamente una bomba, y con la
relación encontrada, se establece finalmente el volumen mínimo V2.
El volumen útil mínimo total será:
Vumin = V1 + V2
V1 = Qb1 . tcmín / 4 = Volumen útil mínimo para el funcionamiento de la primera bomba
V2 = Volumen útil mínimo para el funcionamiento de la segunda bomba, obtenido a partir

del gráfico de la Figura 55.

1.4
1.2
1
V' = V / V
2
0.8
0.6
0.4
0.2
0
0 0.2 0.4 0.6 0.8 1 1.2 1.4 1.6 1.8 2
µ =Qb / Qb
2 1
Figura 55. Volumen mínimo V2 para la cámara de aspiración. Método de Pincince para
dos bombas
El caudal a impulsar por cada electrobomba, dependerá no solamente de las

características individuales de cada equipo, sino también de la manera que se
encuentren bombeando sobre la cañería de descarga. Si impulsan individualmente, el
caudal de bombeo de cada equipo permanecerá invariable, tanto cuando bombee uno
solo de ellos o ambos. Por el contrario, si impulsaran sobre un múltiple común, el caudal
individual de cada equipo funcionando en forma simultánea, será menor a cuando lo
hagan en forma independiente.
Q b1 H H
Bomba B1
Q b2 Bomba B2
canal
Hz H1 1 H2 2
B1 B2
Hz Hz
H1 = H2
Qb1 = Qb2 = Q' = ___

Qb
2
Qb1=Q' Q Qb2=Q' Q
Figura 56. Curvas de la instalación y bombas, para impulsión separadas
Para cañerías con impulsiones independientes y dos bombas iguales (Figura 56), se
tiene:
(Qb1 + Qb2) / 2 = Q’ = Qb / 2
Qb1 = caudal de bombeo individual de la bomba 1
Qb2 = caudal de bombeo individual de la bomba 2

Qb = Qb1 + Qb2 = Caudal total de bombeo
Q’ = caudal de bombeo de cada bomba cuando funcionan ambos equipos en forma

simultánea.
Para cañerías con impulsión única y dos bombas iguales (Figura 57), se tiene:
Qb < (Qb1 + Qb2)
Al igual que en el caso I, sino cumple con los volúmenes mínimos calculados, las bombas
arrancarán con una frecuencia mayor a la máxima deseable.
H
Bomba B1
Qb Q' Q'
Q' Q' Bomba B1+B2

Hz
B1 B2
H2 1'
2
H ≠ H Curva de la
1 2 H1 instalación
Qb
Q''= ___ ≠ Qb1 ≠ Qb2
1
2 Hz
Q b1 Qb Q
Q b1= Q b2
Q
b
Figura 57. Curvas de la instalación y bombas, para impulsión única
3.5.3. Caso III: Tres Bombas en Paralelo en Operación
En la Figura 58 se observan los distintos niveles de una instalación con tres bombas. Se
definen los siguientes:
Nivel 0: Nivel de parada general de las bombas. En este se detienen las tres
electrobombas.
Nivel 1: Es el nivel de arranque de la bomba 1.
Nivel 2: Es el nivel de arranque de la bomba 2
Nivel 3: Es el nivel de arranque de la bomba 3

(B +B +B )
3
(B +B )
t V h3
2
ll3
3
t
1
2 v
(B +B )
2
t V h2
(B )
ll2
1
2
1
1
(B )
t ll1 tf10 tv
1
12 V1 h1
(Qa)
0
nivel de Vf hf
fondo
Figura 58. Niveles de arranque y parada para tres bombas
En este caso:
Vu = V1 + V2 + V3 = volumen útil total
V1 = Volumen útil mínimo de la bomba 1 para operar dentro del rango de caudal afluente
0 < Qa ≤ Qb1, siendo Qb1 el caudal de bombeo de la primera bomba.
V2 = Volumen útil mínimo adicional para la operación de la bomba 2 para Qb1 < Qa < Qbt,
siendo Qbt el caudal de bombeo total de la primera y segunda bomba trabajando
simultáneamente.
V3 = Volumen útil mínimo adicional para la operación de la bomba 3 para Qbt < Qa < Qbt1,
siendo Qbt1 el caudal de bombeo total de la primera, segunda y tercera bomba
trabajando simultáneamente.
En este tipo de instalaciones pueden acontecer tres situaciones diferentes en función del
caudal afluente:
1). Cuando el Qa ≤ Qb1. En este caso el caudal de la primera bomba alcanza a evacuar
todo el caudal ingresante no superando nunca el nivel 1, por lo que el volumen útil
mínimo queda establecido de la misma manera que en el caso de una sola bomba
siendo:
V1 = tcmín1 . Qb1 / 4 = Qb1 / (4 . fcmáx1) = Volumen mínimo útil para la bomba 1.
2). Cuando Qb1 < Qa ≤ Qbt. En este caso comienza a funcionar la segunda bomba y el
volumen V2 puede ser determinado con el gráfico de la Figura 55.
3). Cuando Qbt1 < Qa ≤ Qbt1 En este caso comienza a funcionar la tercera bomba y el
volumen V3 se determina de acuerdo al método que se describe a continuación.

El ciclo para tres bombas se establece de acuerdo al tiempo de llenado y vaciado total,
siendo:
tc3 = tll1 + tll2 + tll3 + tv1 + tv2 + tv3 =
= V1 / Qa+ V2 / (Qa - Qb1) + V3 / (Qa - (Qb1 + Qb2)) + (V1 + V2 + V3) / ((Qb1+ Qb2 + Qb3) - Qa)
tc3 = tiempo de ciclo para la bomba 3
V1 = volumen V1 establecido entre el nivel 0 y 1
tll1; tll2 ; tll3 = tiempos de llenado del primero, segundo y tercer volumen respectivamente
tv1; tv2 ; tv3 = tiempos de vaciado del primero, segundo y tercer volumen respectivamente
Qb1 = caudal de bombeo de la primera bomba
Qb2 = caudal de bombeo de la segunda bomba
Qb3 = caudal de bombeo de la tercera bomba
Utilizando el método de Pincence e introduciendo una variable auxiliar:
∆Q2 = Qa - (Qb1 + Qb2)
se tiene:
tc3 = V1 / ((Qb1 + Qb2) + ∆Q2) + V2 / (∆Q2+Qb2) + V3 / ∆Q2 + (V1 + V2 + V3) / (Qb3 - ∆Q2)
tc3 = V1 / Qb1 . (1 / (1+Qb2 / Qb1+ ∆Q2 / Qb1) + V2 / V1 / (∆Q2 / Qb1+Qb2 / Qb1)+ (1+V2 / V1 +
+ V3 / V1) / (Qb3 / Qb1-∆Q2 / Qb1)) (7)
Para la primera bomba se tiene:
V1 / Qb1 = tcmín / 4
Haciendo:
µ = Qb2 / Qb1
V’ = V2 / V1
∆Q2 = Qa - (Qb1 + Qb2)
Q” = Qb3 / Qb1
V” = V3 / V1

β‘ = ∆Q2 / Qb1
Se tiene:
tc3 = tcmín / 4 . (1 / (1 + µ + β‘) + V’ / (µ + β‘) + V” / β‘ + (1 + V’ + V”) / (Q” - β‘)) (8)
Derivando con respecto a β‘ e igualando a cero se obtiene:
-1 / (1 + µ + β‘)2 + V’ / (µ + β‘)2 - V” / β‘2 + (1 + V’ + V”) / (Q” - β‘)2 = 0 (9)
Haciendo tc3 = tcmín se asegura que la bomba 3 no exceda la máxima frecuencia de

arranques y de la expresión (7) se obtiene la siguiente relación:
1 / (1 + µ + β‘) + V’ / (µ + β‘) + V” / β‘ + (1 + V’ + V”) / (Q” - β‘) = 4 (10)
Resolviendo las ecuaciones (9) y (10) se obtiene una familia de curvas como las de la
Figura 59 con V” = V3 / V1 como ordenada y Q” = Qb3 / Qb1 como abscisa y µ = Qb2 / Qb1
como parámetro.
Para la construcción de las curvas se ha procedido de la siguiente manera:
K1 = 1 / (1 + µ + β‘) + V’ / (µ + β‘) = constante para cada µ, β‘ y V’ = f (µ)
V” / β‘ + (1+ V’ + V”) / (Q” - β‘) = 4 - K1
K2 = 4 - K1
V” . Q” - V” . β‘ + β‘ + β‘ . V’ + β‘ . V” = K2 . β‘ . (Q” - β‘)
V” . Q” + β‘(1 + V’) - K2 . β‘ . Q” + K2 . β‘2 = 0
K3 = β‘(1 + V’)
K4 = K3 + K2 . β‘2
V” . Q” + K4 - K2 . β‘ . Q” = 0
V” = (K2 . β‘ . Q” - K4) / Q” (11)
-1 / (1 + µ + β‘)2 + V’ / (µ + β‘)2 - V” / β‘2 + (1 + V’ + V”) / (Q” - β‘)2 = 0
K5 = -1 / (1 + µ + β‘)2 + V’ / (µ + β‘)2
K5 - V” / β‘2 + (1+ V’+ V” ) / (Q” - β‘)2 = 0 (12)
El valor de Q” en (11) debe hacer igual a cero la ecuación (12), para conseguir el par de
valores (Q” , V”) buscados, y que a su vez satisfagan a las ecuaciones (9) y (10).
El proceso de cálculo para tres bombas es similar a los anteriores. Primero se determina
V1, luego V2 de acuerdo a lo especificado en los numerales precedentes, y finalmente, se
establece el V3 de acuerdo a la relación entre los caudales de bombeo Qb2 / Qb1 y Qb3 /

Qb1. De esta manera se obtiene la relación V” = V3 / V1 que permite cuantificar finalmente

el valor de V3.
Al igual que en el numeral anterior el caudal de cada bomba variará de acuerdo a si las
bombas impulsan individualmente o sobre un múltiple común.
El Volumen mínimo útil total será:
V1 = Qb1 . tcmín / 4 = Volumen útil mínimo para el funcionamiento de la primera bomba
V2 = Volumen útil mínimo para el funcionamiento de la segunda bomba, obtenido a partir

V3 = Volumen útil mínimo para el funcionamiento de la tercera bomba, obtenido a partir

2,50
2,00
Qb2/Qb1=0,6
Qb2/Qb1=0,8
1,50
V'' = V3 / V1
Qb2/Qb1=1,0
Qb2/Qb1=1,2
1,00
Qb2/Qb1=1,4
0,50
0,00
0,00 0,50 1,00 1,50 2,00 2,50 3,00 3,50 4,00
Qb3/Qb1
Figura 59. Volumen mínimo V3 para la cámara de aspiración. Método de

Pincence para tres bombas
Al igual que en los casos anteriores, si el volumen total fuese menor a lo necesario, las
bombas arrancarían con una frecuencia no deseable.

3.6. DETERMINACIÓN DEL VOLUMEN MÍNIMO DEL TANQUE DE DISTRIBUCIÓN CUANDO LAS
BOMBAS DE LA CÁMARA DE ASPIRACIÓN ARRANCAN Y PARAN DE ACUERDO AL NIVEL
LÍQUIDO DENTRO DEL MISMO
Un caso particular se presenta cuando existe un tanque de distribución en donde las

bombas que succionan de la cámara de aspiración funcionan de acuerdo a los niveles
líquidos dentro del mismo y se desea conocer si el volumen es suficiente para no producir
arranques sucesivos nocivos para los equipamientos.
Observando el esquema de la Figura 58 para tres bombas en funcionamiento, que

generaliza los otros dos con una y dos bombas, los niveles de arranque y parada
quedarán establecidos de la siguiente manera:
Nivel 0: Nivel de arranque de la bomba 3.
Nivel 3: Nivel de parada general de las bombas. En este se detienen las tres
electrobombas.
Los volúmenes mínimos quedarán definidos de la siguiente manera:
V1 = Qb1 * tcmin1 / 4 = Qb1 / (4*fcmáx) = volumen útil mínimo establecido entre el nivel 3 y el
nivel 2.
Qb1 = caudal de la primera bomba funcionando sola.
tcminc1 = tiempo mínimo admisible entre arranques sucesivos para el ciclo de la bomba 1.
fcmáxc1 = frecuencia máxima admisible entre arranques sucesivos para el ciclo de la

bomba 2.
V2 = volumen útil mínimo establecido entre el nivel 2 y el nivel 1. Surge del gráfico de la
Figura 55.
V3 = volumen útil mínimo establecido entre el nivel 1 y el nivel 0. Surge del gráfico de la
Figura 59.
Vu = V1+V2+V3 = volumen útil total para el caso de tres bombas. Para una bomba se
utilizará la expresión de V1 y para dos, las de V1 y V2.
El volumen de un tanque distribuidor deberá estar siempre por encima del mínimo para
toda la vida útil del sistema. En caso contrario, se debe proceder a su reemplazo o a
incorporar la tecnología de bombas de velocidad variable.
3.7. BOMBAS DE VELOCIDAD ROTACIONAL VARIABLE
Con el advenimiento de nuevas tecnologías, es posible variar las condiciones de

funcionamiento de las electrobombas cambiando el caudal de bombeo de las mismas,
utilizando variadores electrónicos de velocidad. Estos cambian las condiciones de

funcionamiento a través de la variación de la frecuencia eléctrica de alimentación al motor

y por consiguiente la velocidad rotacional del mismo. En el Capítulo XIV Instalaciones
Eléctricas y Automatismo de la presente fundamentación, se desarrolla este tema desde
el punto de vista electrónico.
Como se analizó anteriormente al variar el número de vueltas de una bomba, se generan

nuevas curvas Hm = f(Q). Las relaciones obtenidas por las leyes de la semejanza
hidráulica son:
Q2 / Q1 = n2 / n1
H2 / H1 = (n2 / n1)2
N2 / N1 = (n2 / n1)3
Q1 = caudal de la bomba para una situación inicial
Q2 = caudal de la bomba para una situación final
H1 = altura manométrica de la bomba para una situación inicial
H2 = altura manométrica de la bomba para una situación final.
N1 = Potencia absorbida para una situación inicial
N2 = Potencia absorbida para una situación final
n1 = velocidad rotacional para una situación inicial
n2 = velocidad rotacional para una situación final
Las expresiones teóricas anteriores demuestran que al variar la velocidad rotacional lo

hacen también el caudal, la altura manométrica y la potencia absorbida, además del
rendimiento de las máquinas.
Toda bomba puede utilizar este tipo de sistema aunque no siempre sea aconsejable. Las
mismas deben tener curvas de rendimientos “chatas”, es decir que ante variaciones
importantes de caudal, las variaciones de rendimiento deben ser menores.
Para utilizarlas correctamente se debe establecer un rango de funcionamiento de las

mismas, que las haga trabajar con una variación de rendimiento que no se aleje del
máximo y que evite generar potencias reactivas innecesarias.
Se pueden utilizar para distintas aplicaciones en sistemas de provisión de agua potable,

pudiendo trabajar todas con velocidades variables, o combinadas con bombas que
funcionen con tableros eléctricos tradicionales.
En el primer caso si se trata de una sola bomba en operación, la misma deberá

responder a algún dispositivo eléctrico que mida presiones o niveles que hagan variar las
condiciones de funcionamiento y detengan íntegramente al motor cuando el caudal a
elevar produzca rendimientos bajos. Cuando se utilicen dos o más electrobombas, es
conveniente la utilización sensores conectados a computadoras que a través de
programas permiten controlar las distintas variables intervinientes en el proceso. Por

ejemplo, puede suceder que sea conveniente que funcionen dos bombas
simultáneamente y no una sola, porque el rendimiento global del conjunto, sea mayor.
Cuando se dispone de dos o más máquinas, se pueden utilizar bombas de base que
bombeen en forma continua un determinado caudal, y de velocidad variable, que
amortigüen los picos de demanda.
Como ejemplo se puede citar a una estación de bombeo que debe satisfacer la demanda
de agua de una ciudad. En la Figura 60 se presenta la curva de consumo de la misma,
en donde la bomba N° 1 de base, absorberá en forma constante todo el caudal utilizando
con la tecnología tradicional (V1), y la bomba N° 2, impulsará todo el caudal siguiendo la
forma de la curva (V2).
Q
(l/s)
V
2
Q
b
V
1
0 24 t (hs)
Q b = Caudal de bombeo a través de bombas tradicionales.

V = Volumen absorbido por bombas de base tradicionales.
1
V = Volumen absorbido por bombas de velocidad rotacional variable.
2
Figura 60. Caudal de base y variable
Este tipo de instalaciones pueden aplicarse en distintos casos como cuando se desea
disminuir el volumen de un pozo de aspiración en donde el caudal ingresante es menor a
la capacidad de bombeo. Otra aplicación es cuando se necesita bombear en forma
directa a una red de distribución, reemplazando al tanque hidroneumático.
En sistemas con grandes variaciones entre los caudales mínimos, medios y máximos, y
en los que se desee tener pozos de aspiración pequeños cuando el caudal ingresante
sea mayor al bombeado, resulta dificultoso establecer que las bombas de base
tradicionales funcionen en forma permanente, por lo que puede ser aconsejable que
todas ellas sean variables. En sistemas estables con picos de caudal bien definidos, en
donde siempre pueda existir un valor de bombeo fijo, y se desee disminuir el volumen de
los pozos de aspiración conviene que las bombas de base sean tradicionales y que los
picos sean absorbidos con las de velocidad rotacional variable. Lo mismo sucede en
sistemas de bombeo directo a redes de distribución de agua potable.
El Ingeniero encargado del diseño de este tipo de instalaciones, es quien debe dar las
directrices generales a los instaladores para ajustar el equipamiento a las necesidades
propias de cada sistema.

3.8. DIMENSIONAMIENTO DE LAS BOMBAS CENTRÍFUGAS
3.8.1. Determinación de la Altura Manométrica de Elevación
Se analiza mediante el teorema de Bernoulli, la energía que debe suministrar la bomba

para poder vencer la altura geométrica y sus pérdidas de energía. En la Figura 61 se
establecen los parámetros intervinientes en el proceso. La expresión general es:
Hman = Hgeom + (P2 - P1) / γ + (u22 - u12) / 2g + ∑ Hf = altura manométrica (1)
Hgeom = altura geométrica = diferencia entre los niveles líquidos a la entrada de la cañería
de aspiración y salida de la cañería de impulsión, con respecto a un mismo plano
de comparación topográfico. En muchos casos, el valor de la altura geométrica
resulta constante, cuando se capta y descarga en reservorios sin variaciones del
nivel líquido. En otros, pueden existir alteraciones importantes, porque la succión
y descarga se realizan sobre reservorios con grandes variaciones de niveles.
p"
H2 ∆ h2
H geom
Q
v2
p1 2
Z 1 p2
Q h H
∆ 1 1
v1
p'
Figura 61. Instalación de bombeo
(P2 - P1) / γ = término de presión normalmente nulo cuando se trata de un bombeo en

donde el reservorio de aspiración y el de llegada, se encuentran bajo la acción
gravitatoria. El término adquiere valor, cuando se trata por ejemplo de bombas
colocadas para elevar presiones en impulsiones, o cuando deben realizarse
bombeos directos a red en donde existe una presión propia del sistema.
(v22 - v12) / (2g) = término de velocidad normalmente nulo, cuando la aspiración y llegada
se realizan sobre grandes reservorios. Cuando la aspiración se ejecuta en una
tubería (caso de una bomba para elevar la presión) la v1 no sería nula. La v2

adquiere valor cuando el ingreso a un reservorio se realiza a descarga libre. De

todos modos casi nunca se considera este término por ser muy pequeño.
La altura manométrica puede ser establecida de modo práctico, considerando la

diferencia de lectura entre un manómetro colocado en la brida de ingreso de la bomba en
la cañería de aspiración y otro en la brida de salida de la bomba.
En la mayoría de los casos la altura manométrica se calcula con la expresión:
Hman = Hgeom + ∑ Hf (2)
∑ Hf = sumatoria de las pérdidas de energía
La pérdida de energía total (∑ Hf ), está constituida por la pérdida de energía por fricción,
tanto en la cañería de aspiración como en la de impulsión, y la pérdida de energía por
singularidades.
La primera depende del caudal, diámetro, longitud y material de las cañerías de impulsión
y aspiración. Para su determinación se debe utilizar la expresión de Darcy y Weisbach,
apoyado con el gráfico universal de Rouse, Moody o fórmulas empíricas. También,
pueden ser utilizadas fórmulas prácticas simplificadas como las de Hazen - Williams,
Colebrook y otras.
Aplicando la fórmula universal de Darcy y Weisbach, se tiene la siguiente relación:
Hf = f . L / D . v2 / (2 . g) = pérdida de energía por fricción para régimen turbulento según

la fórmula universal
L = longitud de la conducción
D = Rh / 4 =diámetro de la conducción o diámetro equivalente para conductos no

circulares.
Rh = Radio hidráulico
v = 4 . Q / (π . D2) = velocidad de la conducción
g = aceleración de la gravedad
f = coeficiente de fricción. Este coeficiente es función de la rugosidad del material de la

cañería y del número de Reynolds. Existen varias formas de determinarlo, a través
del diagrama Universal de Rouse, diagrama de Moody (para agua) y otras fórmulas
empíricas.
Como fórmula práctica para determinar la pérdida por fricción turbulenta, se puede
mencionar además la de Williams - Hazen, cuya expresión es la siguiente:
H1 = L . Qb1.85 / ((0,278 . c)1.85 . D4,87) = pérdida de energía por fricción

L = Longitud de la conducción
D = diámetro de la conducción
c = coeficiente de Williams - Hazen. Valor experimental de acuerdo al material y edad

de la cañería analizada.
Para la pérdida de energía por singularidades (ingreso, salida, curvas y codos, válvulas
etc.), se utiliza el método de los coeficientes por singularidades que multiplican al término
cinético (v2 / 2g), o el de longitudes equivalentes que incrementa la longitud real de la
cañería en función de las singularidades analizadas. En el primero de ellos la pérdida de
energía se obtiene como la sumatoria de cada constante (valores establecidos por
experimentación práctica según la singularidad) por el término cinético v2 / (2 . g ), y en el
segundo, se establece una longitud equivalente adicional, a incrementarle a cada tramo,
expresado como el producto de una constante (valor surgido de la experimentación
práctica) por el diámetro de la conducción analizada.
Según los coeficientes k por singularidades será:
H2 = Σ (k . v2 / (2 . g)) = pérdida de energía por singularidades
k = coeficiente por singularidad. Para cada elemento en particular codo, curva, Tes,
válvulas etc., adquiere un valor diferente de acuerdo a la experimentación práctica.
g = aceleración de la gravedad
v = velocidad de la conducción. Esta velocidad será función del diámetro, por lo que si
este cambia, variará el término cinético v2 / (2 . g).
En este caso la pérdida de energía total, resultará de la suma de H1 y H2.
HT = H1 + H2 = pérdida de energía total
H1 = pérdida de energía friccional
H2 = pérdida de energía por singularidades
Según el método de longitudes equivalentes, para calcular la pérdida de energía total, se

recurre a la siguiente relación:
Le = c . D = Longitud equivalente
c = coeficiente multiplicador en función de la singularidad
D = diámetro de la conducción
Lte = L + Le = longitud incrementada para considerar el efecto de las pérdidas de energía.
L = longitud real de la cañería.
En este caso la pérdida de energía total, resultará de reemplazar en la fórmula universal

o alguna de las empíricas, la longitud real por su equivalente.

Cuando la cañería de impulsión es larga (Lt ≥ 500 . D, siendo Lt = longitud total cañería
de impulsión y D = diámetro de la conducción), se puede omitir el cálculo de las pérdidas
de energía localizadas y considerar únicamente las de fricción.
3.8.2. Potencia de las Bombas Centrífugas
Para el dimensionamiento de las electrobombas centrífugas, es necesario conocer la

potencia que deben tener las mismas para bombear un determinado caudal, a una altura
manométrica de elevación, establecida de acuerdo a la altura geométrica y las pérdidas
de energía.
N = γ . Qb . Hman / (K . η ) = Potencia total necesaria del motor de la electrobomba.
γ = Peso específico del agua a la temperatura de trabajo y a una determinada altitud

y longitud terrestre. Generalmente se adopta el valor de 1000 Kg / m3.
Hman = altura manométrica
K = 75 Kgm / sg / HP = factor de transformación de unidades de potencia
η = rendimiento total de la bomba
El rendimiento total (η = ηb . ηm) del motor-bomba, surge del de la bomba (ηb =ηman . ηv) y
del rendimiento mecánico.
El primero (ηb), está constituido por el rendimiento manométrico (ηman) (relación entre la
altura manométrica efectiva y la teórica) y el rendimiento volumétrico (ηv) (relación entre
el caudal efectivamente utilizado y el totalmente procesado, por el huelgo existente entre
el eje y la carcaza de las bombas).
El rendimiento mecánico (ηm) es consecuencia de la disipación de energía durante el

movimiento por el rozamiento interno de la bomba, y otras causas, como ser las
derivadas de la fricción del eje de los cojinetes.
Como se analizó anteriormente, el rendimiento de una bomba se obtiene de manera

práctica y estará dado por el punto de funcionamiento de la misma.
La expresión de la altura manométrica, establece una relación cuadrática con la

velocidad, ya sea a través de las pérdidas fricciónales y/o las por singularidades. A esta
relación “Hm = f(Qb)” se la denomina curva de la instalación.
Para trazar esta curva se utiliza la expresión (2) del presente numeral 1, en donde se
adoptan diferentes caudales arbitrarios que permiten establecer la forma de la misma, de
acuerdo al diámetro y material de la cañería y a las singularidades que ésta presente
(curvas, codos, válvulas, reducciones, etc.).
De la expresión (2) surge que cuando el caudal sea nulo, la ordenada al origen será la
altura geométrica.

El punto de funcionamiento se establece, en donde la curva de la instalación corte a la de

la bomba comercial brindada por el fabricante. De esta manera para una determinada
situación, se puede establecer el caudal, altura manométrica, rendimiento y potencia
absorbida para una bomba e instalación determinada.
En la Figura 62 se ha representado esta situación para el funcionamiento de una sola

bomba.
H Cu
rva
de
la
bo
mb
a(
H-
Q)
ció n
H stala
∆h m la in η
a de
Curv =c
te
.
H
p'-p''/ γ+Ho
0 Qb Q
Figura 62. Punto de funcionamiento para una sola bomba
Si la instalación tiene colocado a la salida una válvula esclusa la cual se va

estrangulando, la curva de la instalación adquiere una forma más parada, disminuyendo
el caudal e incrementando su altura manométrica. La situación de máximo gasto y
mínima altura, estará dada cuando la válvula se encuentre totalmente abierta. (Ver
Figura 63).
T4 T3
H
T2
D T1
C
B
ión
A
puls
m
η
de i
=c Ho
te
.
eria
Tub
Ho
V.E.
Bomba
0 Q
Figura 63. Punto de funcionamiento para distintas pérdidas de energía

Otra alteración del punto de funcionamiento conservando la misma instalación, se obtiene

cuando varía altura geométrica “Hgeom“, desplazando la ordenada de origen en la curva
(ver Figura 64). En este caso para las distintas configuraciones, las parábolas se
conservan paralelas entre sí.
H
T2
Tanque elevado
T1
B
η
=c
te
.
lsión
Ho máx.
∆Q Ho máx. Ho mín.
impu
Ho mín
e
ria d
Tube
0 Bomba
Q2 Q1 Q
Reserva
Figura 64. Punto de funcionamiento para distintas variaciones de nivel
Por último, si no se conoce la bomba a instalar, ya que las curvas de las mismas
dependen de cada fabricante en particular, se puede determinar una potencia
aproximada, fijando el caudal de bombeo y la eficiencia esperada. Este último valor
puede ser considerado con bastante aproximación en función del tipo de bomba a
colocar. Con el caudal, diámetro, longitud, catastro de singularidades y material de la
cañería, se establece la altura manométrica de la instalación, y con el rendimiento, la
potencia necesaria del motor. Posteriormente se busca una bomba comercial, que se
aproxime a los valores de “Q” y “Hman“ encontrados, para el máximo rendimiento posible.
3.8.3. Acoplamiento de Electrobombas
1) Bombas en Paralelo
El acoplamiento de bombas en paralelo se utiliza para incrementar el caudal a bombear.
La curva “H - Q” de dos o más electrobombas en paralelo, resultan de sumar

aritméticamente el caudal de cada una de ellas, para iguales alturas manométricas.
En la Figura 65, se representan dos curvas características diferentes, para una bomba
menor “1” y otra mayor “2”. La curva resultante “1 + 2” surge de la suma entre ambas
(A = A1 + A2).

Si se traza la curva de la instalación se observa que si las bombas funcionaran solas, los
puntos de funcionamiento serían “B1” y “B2” pero si lo hacen en conjunto se establecerían
en “A” siendo Q1 y Q2 los caudales aportados por cada bomba. Estos caudales son
menores que los que correspondería cuando las bombas funcionan solas. Esta
disminución es medida por “∆Q1” y “∆Q2”, siendo de mayor importancia porcentual para la
bomba menor, que para la mayor. Es decir que si se colocara una bomba grande con otra
pequeña y se las hiciera funcionar simultáneamente, puede suceder que esta última
trabaje en régimen no conveniente con bajos rendimientos, aunque trabajando sola tenga
alta eficiencia.
H T
2
T Tanque elevado
1
B
η
=c
Ho máx.
te
.
Ho mín.
lsión
Ho máx.
∆Q
impu
Ho mín
e
ria d
T ube
0 Q Q Q Bomba
2 1
Reserva
Figura 65. Punto de funcionamiento para las bombas en paralelo
Un caso particular se da cuando las dos bombas son iguales (ver Figura 66) en donde la
variación “∆Q” será igual para ambas. De la misma manera, se observa que el caudal de
cada electrobomba funcionando sola, será mayor al caudal producido por las dos bombas
trabajando simultáneamente.
A1
B
Σ 1+ 2
Bo
∆Q
mb
as
1+ 2
Ho
0 Q1 Q2 Q
2Q
Figura 66. Punto de funcionamiento de dos bombas en paralelo iguales

En conclusión al acoplar dos bombas iguales en paralelo, el caudal aumenta pero no se

duplica. Este razonamiento se extiende cuando se trabaja con varias bombas en paralelo.
En la Figura 67 se presenta el caso de una bomba chica “1” acoplada a otra mayor “2”.
Cuando la menor funciona sola se establecerá un caudal “Q1 “ para una determinada
instalación. Cuando comienza a funcionar la más grande, la curva de la instalación no
cortará a la suma de ambas curvas características “1 + 2”, sino únicamente a la de la
bomba 2. Esto implica que el caudal resultante y la altura manométrica serán iguales,
cuando funcione la segunda bomba o ambas juntas. Se concluye en este caso, que la
bomba “1” no debe funcionar cuando se acciona la bomba “2”, porque el caudal de aporte
de ésta será nulo.
Curva suma 1+2

coincide con bomba 2 T
Curva suma 1+2

H
Ho
Curva bomba 1 Curva bomba 2
0 Q1 Q2 Q
Figura 67. Punto de funcionamiento de dos bombas, una menor y otra mayor
Del análisis de las curvas anteriores, se deduce que no siempre se mejora el sistema
acoplando bombas, porque pueden anularse entre sí.
2) Bombas en Serie
El acoplamiento de bombas en serie se utiliza fundamentalmente para incrementar la

altura manométrica.
Las alturas manométricas de cada bomba, con caudales iguales, se suman

aritméticamente, determinando las características del conjunto (H =H1 + H2).
En la Figura 68 se presentan dos curvas características para una bomba menor “1” y otra
mayor “2”. En este caso, la curva de la instalación no corta a las de las características de
las bombas, por lo que no es posible el bombeo, si no se acoplan ambas en serie.
Un caso particular de bombeo en serie, lo constituyen las bombas de pozo profundo,

donde los álabes se acoplan dando distintas curvas características y diferentes modelos
de bombas sumergibles (ver Figura 29).

H
T
Σ1
H
Ho
+2
2
Ho
2
H 2
2
1
H
1
0 Q Q
Figura 68. Punto de funcionamiento de dos bombas distintas en paralelo
3.9. CAÑERÍAS DE ASPIRACIÓN
3.9.1. Determinación del ANPAd (Altura Neta Positiva de Aspiración Disponible)

de la Cañería de Aspiración
La cañería de impulsión no produce tantos problemas de funcionamiento como la de

aspiración. Cuando el nivel líquido se encuentra por debajo de las bombas, pueden
aparecer inconvenientes por presencia de grandes diferencias de altura entre el nivel
líquido de aspiración y la bomba.
Las bombas rotativas carecen de autoaspiración, por las que se la debe llenar de agua
para su funcionamiento cuando se encuentren por encima del nivel líquido de succión. Es
decir, que las bombas centrífugas no funcionan si carecen de agua. Este proceso es lo
que se denomina cebado, y en algunos modelos dada la complejidad de esta operación,
los equipos de bombeo se diseñan autocebantes.
La presión negativa de ingreso a las bombas, deberá ser menor que la presión de vapor
del agua a la temperatura de trabajo para evitar la formación de burbujas de vapor. Este
fenómeno produce la cavitación de los álabes de las bombas por implosiones, que al
romper la burbuja, lo hace con proyección centrípeta y no centrífuga, como
correspondería a una explosión, produciéndose ruidos y vibraciones en la bomba
comenzando ésta a apartarse de la curva original “H - Q”.
La Figura 69 presenta la altura geodésica “Hs“ como la altura de aspiración, que es la

distancia existente entre la superficie libre del líquido en el depósito de aspiración y la
brida de succión de la bomba E.

PB Pb
Hs
U
Hb
HB
Pa
HT
Zo = 0
Figura 69. Cañería de aspiración
De la Figura 69 aplicando el teorema de Bernoulli para un plano de comparación z0 = 0

se tiene:
Ht + Pa / γ + 0 = HB + Pa / γ + PB / γ + u2 / (2 . g) + Σ ∆h =
= Hb + Pa / γ + Pb / γ + c12 / (2 . g) + Σ ∆h + ∆h’
Pa = Presión atmosférica
PB = Presión relativa en la brida de entrada de la bomba
Pb = Presión relativa en el borde de entrada del álabe más elevado del rotor
Σ∆h = sumatoria de pérdidas de energía entre el depósito y entre la brida de entrada de la

bomba
∆h’ = pérdidas de energía entre la brida de entrada de la bomba y el álabe más elevado
del rotor.
u = velocidad en la cañería de aspiración
c1 = velocidad de entrada al rotor de la bomba
z = altura entre el eje de la bomba y el álabe más elevado del rotor
Las expresiones anteriores referidas al eje de la bomba serán:
- Hs + Pa / γ = Pb / γ + PB / γ + u2 / (2 . g) + Σ ∆h =
= z + Pa / γ + Pb / γ + c12 / (2 . g) + Σ ∆h + ∆h’ (1)
ED = Pa / γ - Hs = energía del fluido en el depósito

EB = Pa / γ + Pb / γ + u2 / (2 . g) = Energía en la brida de la bomba
La energía del depósito y en la brida de la bomba deben ser lo suficientemente

importantes para que la presión en cualquier punto de la misma, sea mayor o igual a la
presión absoluta de vapor “Pv / γ“ para una temperatura “T” del agua bombeada. Si no
ocurriera esto, se produciría vaporización del líquido, produciendo reducción en el
rendimiento de la bomba.
Cuando la energía potencial de presión es menor a “Pv / γ“, el líquido pasa a estado de
vapor con formación de burbujas. La bomba seguirá bombeando porque no existirá un
corte total de la columna líquida de aspiración y las burbujas formadas en zonas de
menor presión, pasarán a lugares en donde volverán a condensarse por incremento de
esta última.
Este es el fenómeno de cavitación presentado anteriormente, y constituye un límite

insuperable para la altura de aspiración admisible, ya que si la bomba trabajara en este
régimen en forma permanente, sufrirá graves daños. Es decir, que en el borde de los
álabes del rotor, es necesario que la presión absoluta sea igual o mayor a la tensión
absoluta de vapor del líquido, a la temperatura de bombeo.
La pérdida de energía entre la brida y el borde del álabe más elevado es denominada
“∆h’ “ y la magnitud “z” inherente a cada bomba pueden ser reunidas en un solo término
“∆h0 = ∆h’ + z”. Este término representa la energía indispensable para que el líquido
escurra desde la brida de ingreso hacia el álabe.
Si a la expresión (1) se le suma la presión de vapor en ambos términos se obtiene:
Pa / γ - Hs - Pv / γ = Pa / γ + PB / γ - Pv / γ + u2 / (2 . g) + Σ ∆h =
= Pa / γ + Pb / γ - Pv / γ + c12 / (2 . g) + Σ ∆h + ∆h0 (2)
Para que no se genere vapor la presión absoluta en el borde de entrada no debe superar
a la tensión absoluta de vapor. Por lo tanto:
Pa / γ + Pb / γ - Pv / γ ≥ 0
Se define la Altura Neta Positiva de Aspiración ANPA (en inglés, NPSH net positive
suction head), a la diferencia entre las alturas representativas de la presión absoluta en la
brida de la bomba ( Pa / γ + PB / γ ) y la tensión absoluta de vapor (Pv / γ).
De la relación (2) se obtiene:
Pa / γ - Hs - Pv / γ = ANPA + u2 / (2 . g) + Σ ∆h =
= Pa / γ + Pb / γ - Pv / γ + c12 / (2 . g) + Σ ∆h + ∆h0
Por lo tanto el ANPA será:
ANPA = Pa / γ + Pb / γ - Pv / γ + c12 / (2 . g) + ∆h0 - u2 / (2 . g)

Si se adopta el caso límite antes de comenzar a producirse el vapor del líquido, se

obtiene la altura neta positiva de aspiración mínima requerida (ANPA)r:
En este caso:
Pa / γ + Pb / γ - Pv / γ = 0
(ANPA)r = c12 / (2 . g) + ∆h0 - u2 / (2 . g) = Altura neta positiva de aspiración requerida
Este (ANPA)r depende de las particularidades de cada bomba y del caudal que circula
por ellas. Este valor debe ser suministrado por el fabricante, conjuntamente con las
curvas características de las bombas, siendo todas ellas obtenidas en forma experimental
en un banco de pruebas. En realidad el término “altura neta positiva de aspiración”
debería ser reemplazado por “presión absoluta neta”, siendo esta última una
denominación más correcta.
Por otra parte, puede definirse el valor de altura neta positiva de aspiración disponible
(ANPA)d. El mismo puede ser obtenido para las condiciones de funcionamiento
establecidas en la instalación, aguas abajo de la brida de ingreso de la bomba.
Del primer término de la expresión (2) se obtiene:
(ANPA)d = Pa / γ - Pv / γ - Hs - (u2 / (2 . g) + Σ ∆h) = altura neta positiva de aspiración

disponible. (3)
En conclusión el (ANPA)r depende del fabricante y el (ANPA)d de la instalación y para

evitar cavitación debe ser:
(ANPA)r < (ANPA)d
Hs
→ Pv
P P AB > (no se produce cavitación)
a v
γ γ γ
→ Pv
AB < (se produce cavitación)
Σ ∆h γ
A
Pv
Figura 70. Valores relativos de respecto a la aparición de cavitación
γ

En términos generales, la presión disponible en la brida de aspiración debe ser tal que no
se alcance la presión de vapor. La Figura 70 representa un caso particular más
desfavorable, que es cuando la bomba se encuentra por encima del nivel líquido desde
donde aspira y en el que el agente motor es la presión atmosférica, a la cual hay que
descontarle la altura “Hs “, el término cinético “u2 / (2 . g)” y las pérdidas de energía en la
∑
tubería de aspiración “( ∆h )”. El vector “A-B” de la figura debe ser mayor a “Pv / γ“, para
que no se produzca el fenómeno de cavitación.
Para observar mejor el significado del (ANPA)d se recurre a la Figura 71.
(
___
U +Σ∆h )
2g
Hs
Pv P
___ ___v
γ γ
Hs
Pa
___ Pa
___
(ANPA)
γ γ d
2
U
( ___ +Σ∆h )
2g
(ANPA)
d
Bomba por encima del nivel líquido (Hs<0) Bomba por debajo del líquido (Hs>0)
Figura 71. Significado gráfico de (ANPA)d
En el primer caso, se establece una bomba cuyo eje se encuentra por encima del nivel
líquido de aspiración. Se observa que si al término de la presión atmosférica Pa / γ se la
resta la presión de vapor “Pv / γ“, la altura “Hs”, el término cinético “u2 / (2 . g)” y las
pérdidas de energía “Σ ∆h”, se obtiene el (ANPA)d. En el segundo caso, la bomba se
encuentra por debajo del nivel líquido y a la presión atmosférica, se le suma la “Hs” y se le
descuentan los restantes términos, al igual que en el caso anterior para obtener el
(ANPA)d.
En el primer caso para conocer si una instalación funcionará correctamente, es necesario

disponer de la curva del (ANPA)r brindada por el fabricante. En la Figura 72 se traza la
curva del (ANPA)d de una instalación sobre la anterior para distintos caudales. La presión
de vapor permanecerá invariable para una determinada temperatura y presión
atmosférica, y la “Hs“ permanecerá constante si no cambia el nivel líquido de aspiración.
Por lo tanto, la variación en la curva del (ANPA)d depende del incremento del caudal,
aumentando el término cinético y el de las pérdidas de energía. De esta manera se traza

la curva del (ANPA)d para distintos caudales, y en donde esta corta al (ANPA)r, se obtiene
el caudal máximo que se podrá bombear, para no producir cavitación.
Pv
___
γ
2
U
( ___ +Σ∆h )
2g A)
NP r
rva (A
cu
A
d
(ANPA)
cu
rva
(A
P v/ γ
NP
A)
d
r
(ANPA)
0
Q máx. Q
Hs
Caso Hs<0
Figura 72. Gráficos comparativos (ANPA)d y (ANPA)r
En la Figura 73 se establece lo mismo que en la figura anterior, pero con la bomba por
debajo del nivel líquido.
Pv
___
γ
2
U
( ___ +Σ∆h ) )
2g PA r
(AN
rva
P a/ γ
cu
A
d
(ANPA)
cu
r
va
(A
(ANPA) r
NP
Hs
A)
0
Q máx. Q
Caso Hs >0
Figura 73. Gráficos comparativos (ANPA)d y (ANPA)r

El fenómeno de cavitación es apreciado en forma diferente de acuerdo al tipo de máquina

que se analiza. Para bombas con números de revoluciones menores a 1.500 rpm, se nota
una caída pronunciada de las curvas “H-Q” y “Q-η“ a partir del comienzo de la cavitación,
como puede apreciarse en la Figura 74.
η % H (pies)
100 200
90 180 (Q-H
)
80 160
70 140
Hs positivas en
60 120 todos los casos
)
50 100
Q
−
40 80
(η
30 60
Hs = 20 pies
Hs = 18 pies
Hs = 15 pies
Hs = 10 pies
20 40
Hs=0
10 20
pies
0 0
400 800 1200 1600 2000 2400 2800
Q ( G.P.M.)
Figura 74. Ejemplo de deformación de las curvas de las bombas para

velocidades rotacionales hasta 1500 r.p.m.
En las bombas de alto número de revoluciones, por encima de 1.500 rpm hasta 5.000
rpm, las curvas comienzan a tener una caída gradual antes de alcanzar el inicio de la
cavitación. La Figura 75 ilustra este fenómeno.
H
η Q−η
Q-H 1
2
Hs3 > Hs2 > Hs 1
3
Figura 75. Ejemplo de deformación curvas de las bombas por cavitación para
velocidades rotacionales entre 1500 y 5000 r.p.m.

En bombas de muy alto número de revoluciones superiores a 6.000, del tipo a hélice, no
existe un punto de caída acentuada como en los casos anteriores, existiendo en realidad
una caída de las curvas “Q-H” y “Q-η“ a lo largo de todo el rango de variación del caudal,
según lo ilustra la Figura 76.
H
Q−
η η
Q
−
H
1
2 Hs 4 > Hs 3 > Hs2 >Hs1
3
1
2
3
4
O Q
Figura 76. Ejemplo de deformación curvas de las bombas por cavitación para
velocidades rotacionales mayores a 6000 r.p.m.
En nuestro país las velocidades en general son menores a estas últimas dada que la
corriente es de 50 ciclos por segundo, lo que genera un campo magnético rotante, de
3.000 rpm para un motor unipolar.
3.9.2. Cebado de las Bombas Centrífugas
El cebado de una bomba, es la operación que consiste en la eliminación de todo el aire y

gas contenido en la tubería de aspiración y en la carcasa de la misma, reemplazándolo
por el líquido a ser bombeado.
Las bombas centrífugas no son autocebantes como las de desplazamiento positivo. Sin
embargo en este último caso, cuando las cañerías de aspiración son largas, es
conveniente prever de un dispositivo de cebado por si se produce ingreso de aire del
exterior en la tubería de aspiración y/o en la bomba.
Cuando el rotor de la bomba centrífuga se encuentre por encima del nivel líquido, la
misma no funcionará. En este caso se dice que la bomba se encuentra “seca”.
Si la bomba se encuentra con aire y mantiene una correcta relación entre la velocidad y el
caudal funcionando a presiones superiores a la atmosférica, se generará una altura
manométrica de aire y no de agua.
Se puede demostrar que la relación entre las presiones de aire y agua es de

aproximadamente 1/800. A tal fin, se considera que las pérdidas de energía generadas
en la bomba se mantienen constantes para ambos fluidos, aunque el agua al ser más

viscosa, produce mayores pérdidas afectando el funcionamiento de las bombas,

disminuyendo su caudal y altura manométrica.
Se hace esta consideración para simular que la velocidad dentro del rotor se mantendrá
inalterada para distintos fluidos, permaneciendo invariable el rendimiento, caudal y altura
manométrica.
Por lo tanto se pueden establecer las siguientes relaciones:
Pf = γf . h
γf = Peso específico del fluido
h = altura de elevación
Pa = γa . h = presión del aire
γa = 1,25 Kg/m3 = peso específico del aire
Pf / Pa = γf / γa
Si el fluido es agua (γf = 1000 Kg/m3) se tiene:
γa / γf = 1,25 / 1000 = 1 / 800
Es decir, suponiendo que la bomba funciona a su velocidad normal, con caudal y altura
constante, se necesitarían 800 veces más presión para producir la aspiración de aire
comparada con el agua, y es por esta razón, que la bomba no funciona si no contiene
agua en su interior.
Para realizar el cebado de una bomba se recurre a distintos métodos que se enumeran a
continuación:
1) Ubicación de la bomba por debajo del nivel líquido de aspiración
En este caso, la bomba estará siempre cebada con una altura positiva de aspiración,
siendo el método más seguro.
2) Vertido del líquido dentro de la cañería de aspiración y cuerpo de la bomba y

desplazamiento del aire
Este método es admisible cuando la cañería de aspiración posee válvula de pie. Si

careciera de la misma, al irse llenando la tubería con agua, se vaciaría por el extremo de
la misma. La válvula de pie es similar a la de retención permitiendo el escurrimiento del
líquido en una sola dirección hacia la bomba. Cuando esta se detiene, la misma no
permite el retorno del agua hacia el pozo de aspiración. Un sistema de cebado de este
tipo puede observarse en la Figura 77. En la misma se muestra un embudo provisto con
una válvula que admite el ingreso de líquido a la carcaza. Además, tiene una válvula de
aire en el punto más alto, que permite la salida del mismo.

Llave purgadora
Descarga
de aire
Codos que deben Embudo de
evitarse cebado
Válvula de regulación
n de
pir ació ua
as ontin
o de c
Tub ndiente
pe
Válvula de pie
y colador
Figura 77. Vertido del líquido dentro de la cañería de aspiración
En el caso de contar con agua a presión de una cañería de agua existente o proveniente
de un tanque de agua elevado, se puede producir el llenado a través de una tubería que
provenga de algunos de ellos. En la Figura 78 se presenta un esquema con este tipo de
instalación.
Para la operación de estos sistemas mencionados, es necesario abrir las válvulas de

cebado y purga de aire hasta que comience a salir el agua por esta última. Se hace
arrancar el equipo, siendo conveniente abrir nuevamente la válvula de purga de aire para
facilitar la eliminación de cualquier volumen de gas que haya quedado encerrado,
asegurándose que la bomba funcione bien cebada a través de la salida de agua por la
válvula de purga. Todo este sistema de cebado puede automatizarse de acuerdo al
tamaño de las instalaciones.
Las válvulas automáticas de cebado (autocebantes) se fabrican de diversos tipos de

acuerdo a las condiciones de operación y consisten en una caja que contiene en su
interior una válvula flotante, colocada en la parte superior de la misma. Mientras el agua
se eleva dentro de la caja, el aire es expulsado hasta que se llega a un nivel superior
donde la válvula se cierra por acción del flotante y termina el proceso de purga.
Teóricamente una vez cebada la bomba, no se necesitaría realizar este proceso

nuevamente debido a que la estanqueidad queda garantizaría con la válvula de pie. Esto
no sucede en la práctica, pudiendo funcionar correctamente en agua limpia cuando
funciona en forma frecuente sin paradas muy largas, con pérdidas de agua mínimas que
garantizan la presencia del líquido en todo el sistema de aspiración. Si el líquido presenta

materiales extraños que hagan no estanco el sistema, porque la válvula de pie no puede
cerrar correctamente, la bomba se descebará.
Agua desde la red

de distribución
Impulsión
Linea de
cebado
Válvula
Cañeria retención
succión
N.L. Válvula
esclusa
Pozo de aspiración
Válvula de pie
Filtro
Figura 78. Cebado a través de agua proveniente de una red de distribución ó

desde la impulsión
Otro problema de las válvulas de pie, es su elevada pérdida de energía y en lo posible

hay que tratar de evitarlas en grandes instalaciones, por las dificultades operativas que
esto produce.
3) Extracción de aire del cuerpo de la bomba y cañería de aspiración
Este método es recomendable para instalaciones medianas y grandes. Consiste en la

eliminación del aire por aspiración, mediante el reemplazo de agua que asciende por el
tubo de succión hasta llenar totalmente la carcasa de la bomba con el líquido.
Este método se basa en eyectores y bombas de vacío. En el caso de uso de eyectores se

necesita una fuente de vapor, agua o aire comprimido que permita producir la depresión
generada por el pasaje del mismo, dentro de un tubo Venturi que aspira el aire contenido
en la cañería de aspiración y cuerpo de la bomba llenándola con el líquido que se desea
bombear. La mezcla aire - líquido comienza a salir por un extremo del Venturi, hasta que
se cebe el equipo. La Figura 79 muestra un ejemplo de este tipo de instalación.
Un solo eyector puede hacer funcionar a varias bombas, si se encuentra montado sobre
un múltiple que se conecta a cada unidad individualmente por medio de una válvula.

Una forma de cebado manual, es utilizar una bomba a pistón conectada al caño de
impulsión de una bomba centrífuga. Cuando el agua comienza a salir por la misma, se
tendrá la certeza de que la bomba centrífuga está cebada.
Medio de
eyección Bomba
Eyector
Válvula
retención Impulsión
Linea de
aspiración
Válvula
esclusa
Pozo de aspiración
Figura 79. Cebado a través de un eyector
Otra forma de accionamiento es a través de la utilización de una bomba de vacío que

funciona hasta cebar la de agua. En la Figura 80 se muestra este tipo de instalación.
En general las instalaciones que utilizan el sistema de cebado por vacío son automáticas.
Válvula de retención
Válvula aliviadora
Regulador de presión
V
1.80 a 2.40m
Válvula de aguja
Se instala en caso Sellado hidráulico
necesario
Unión con orificios
V1
Descarga de aire
Impulsión
Bomba centrifuga
Aspiración
Bomba de vacio
Figura 80. Cebado mediante bombas de vacío

En la Figura 81 se encuentra desarrollado un dispositivo simple que permite el cebado

mediante el accionamiento de la propia bomba centrífuga. Consiste en acumular agua
dentro de un tanque cuyo nivel líquido se encuentre por encima de la bomba, creando un
vacío en la misma, y de esta manera, la presión atmosférica actuará sobre el nivel líquido
subiendo por la cañería de succión. El volumen útil del tanque de almacenamiento de
agua se dimensiona para que tenga una capacidad tres veces superior a la cañería de
aspiración. Para que funcione este dispositivo es necesario que sea llenado
manualmente antes de comenzar a bombear, abriendo las válvulas de aire y cebado. En
estos dispositivos hay que tomar precauciones para evitar la formación de vórtices en el
orificio de salida del tanque y cualquier efecto de sifonaje cuando la bomba se detenga.
Válvula de cebado
Impulsión
Tanque de
cebado
Bomba
Aspiración
Pozo de aspiración
Figura 81. Tanque de cebado
Para obtener mejores resultados se pueden adoptar otros dispositivos como los de la
Figura 82 con una instalación provista de medios automáticos. En la cámara superior se
encuentra una válvula que se cierra cuando se llena de agua evitando su fuga. La cámara
inferior produce la aspiración y una conexión entre ambas cámaras trabaja de ruptor de
vacío, tanto para el tanque de cebado como para que la bomba permanezca con agua,
después de realizado el mismo.
Cuando en la instalación existen varias bombas y es necesario su cebado, se puede

recurrir a sistemas centralizados que sirvan para todas las máquinas. Se puede optar por
un sistema centralizado automático que consiste en una bomba de vacío, un tanque de
depresión y accesorios. El tanque de vacío tendrá una depresión entre 5 a 8 m.c.a.
valores suficientes para producir el cebado. Este sistema se presenta en la Figura 83.

Válvula de aire
Descarga
Tanque de cebado
Plato divisor
Ruptor de vacio
Caño de succión
Bomba
Interruptor a
flotante
Pozo de succión
Figura 82. Tanque de cebado doble
Al equipo
de vacio
Interruptor de vacio
que controla al Válvula
equipo de vacio automática
Tanque de vacio
Figura 83. Cebado central con vacío

3.10. CAÑERÍAS DE IMPULSIÓN
La cañería de impulsión nace a la salida de la bomba y culmina en donde descarga la

misma. Cuando impulsan varias simultáneamente sobre una única tubería, se debe
construir un múltiple de impulsión que recoja el caudal entregado por cada bomba y lo
conduzca hacia la cámara de descarga.
Tanto el múltiple, como la tubería de impulsión deben ser construidos minimizando las
pérdidas de energía de acuerdo a lo mencionado en el numeral 2.5 del presente Capítulo.
La cañería de impulsión tendrá colocada a la salida de cada bomba una válvula de

retención y una de cierre ubicada aguas arriba de la anterior, para permitir reparar a la
primera y/o a la bomba sin necesidad de cortar el servicio mientras las demás siguen
operando.
La cañería de impulsión se encuentra siempre trabajando con presiones positivas por lo

que debe cuidarse que el material constituyente de la misma soporte las cargas
hidráulicas a las que estará sometida.
Adicionalmente, deben protegerse contra sobrepresiones por golpe de ariete en

instalaciones en donde las mismas sobrepasen la máxima capacidad soporte de las
instalaciones.
Otro aspecto a cuidar en este tipo de cañería es la rápida evacuación del aire para evitar
sobrepresiones por presencia del mismo. Para contrarrestar este efecto, se utilizan
válvulas de aire colocadas en puntos altos de la cañería de impulsión que facilitan la
rápida evacuación del mismo. Estas válvulas permiten adicionalmente incorporar aire en
instalaciones sometidas a depresiones generadas por golpe de ariete y que carecen de
dispositivos protectores, evitando el aplastamiento de cañería.
3.10.1. Determinación del Diámetro Más Económico
El diámetro de una impulsión puede ser teóricamente cualquiera. Para un determinado

caudal a bombear, cañerías con diámetros pequeños tendrán un menor costo de
instalación pero pérdidas de energía más elevadas, lo que conduce a mayores costos
energéticos. A la inversa, diámetros mayores conducirán a cañerías más onerosas y
menores costos de energía.
A su vez, mayores alturas manométricas como consecuencia de diámetros menores,

darán probablemente bombas mayores, con el consiguiente incremento de los costos de
instalación.
Los costos totales a contemplar comprenden dos grupos de componentes:
a) El costo de instalación de las bombas, las cañerías y sus accesorios.
b) Los costos de operación y mantenimiento, que incluyen los costos de energía.
La evaluación de la alternativa más conveniente, se realizará a través del método del

Valor Presente Neto (VPN) del costo total.

Es decir, se adoptarán varios diámetros comerciales razonables para los caudales de

bombeo dando nacimiento a distintas alternativas, siendo la más económica la que
presente el menor VPN. (Sumatoria de todos los costos a través del período de diseño de
las instalaciones expresadas a valores presentes).
Este método se basa en traer los costos futuros a valores presentes de acuerdo a una
tasa de interés de capital establecida y sumarlos en el período de base definido como
inicial. Generalmente cuando se hace un estudio de este tipo, se adopta como período
unitario al año, es decir que en este caso, deberán ser considerados los costos totales
anuales de cada componente analizada. La expresión a utilizar para tener el valor
presente VP de cualquier valor futuro VF, será:
VP = VFn / (1 + i)n = Valor Presente (1)
VFn = Valor Futuro en el período “n”
i = tasa de interés del capital en el período unitario considerado
n = número de períodos contados desde el de base
VPN = Σ VP = valor presente neto total = sumatoria de todos los valores presentes de
cada uno de los componentes.
En el costo de la instalación de cada alternativa, se deben considerar los costos iniciales

de las cañerías, bombas, válvulas etc., los que normalmente ya se conocen en valores
presentes, y además contemplarse los costos de reposición de acuerdo a la vida útil de
los elementos analizados que deben ser considerados a valores presentes según la
expresión 1.
En cuanto a los costos de mantenimiento normalmente debe considerarse que varían de

una alternativa a otra, de acuerdo al tamaño de las instalaciones.
Para evaluar los costos de energía eléctrica correspondiente a cada alternativa, se debe
determinar el consumo de las electrobombas esperado en la unidad de tiempo, y con el
costo unitario, obtener el costo total de cada período analizado (generalmente el año). En
el caso de utilizar otro tipo de energía que no sea la eléctrica, deberán ser considerados
los costos periódicos totales generados como consecuencia del consumo de otro tipo de
combustible.
El costo de energía eléctrica de cada período, queda definido mediante la siguiente

relación:
Cn ($) = γ . Qbn . Hman / (k1 . η) . k2 . Nhn . p . c = Costo de energía en el período “n”.
Siendo:
γ = 1000 Kg/m3 = peso específico del agua
Qbn = caudal de bombeo en el período “n” (m3/s)
Hman = altura manométrica de elevación en el período “n” (m)
Nhn = Qmedn / Qbn = número de horas de funcionamiento de las electrobombas en el

período “n” (hs/d)

Qmedn = caudal medio diario del período “n” (m3/s)
η = rendimiento total de la bomba
k1 = 76,04 HP / Kgm / sg = factor de cambio de unidades de potencia
k2 = 0,746 KWh / h / HP = factor de cambio de unidades de potencia
p = días del período considerado (365 d/año, si el período unitario es el año)
c = costo unitario de energía ($ / KWh)
La expresión anterior puede calcularse también con la siguiente expresión:
Cn ($) = γ Qmedn Hman / (k1 . η) . k2 . p . c
Cuando no se conoce el equipamiento a utilizar, se adoptará un valor del rendimiento “η“

acorde al tipo de bombas a instalar.
El diámetro más económico será aquel que haga mínima del valor presente neto total. Es
importante definir la tasa de interés a utilizar, debido a que una alternativa que resulta
más conveniente con una de ellas, puede no resultarlo si se aplica otra. A mayor tasa de
interés, más alto será el costo de capital, castigando a la alternativa que presente
mayores inversiones iniciales.
Puede suceder que existan variaciones en las tasas de interés difíciles de evaluar
inicialmente a lo largo del período de análisis, por lo que resulta interesante estudiar la
sensibilidad de las distintas alternativas, para diferentes tasas de interés y de esta
manera comparar los resultados obtenidos para definir el diámetro más económico de
manera más elaborada.
En la Figura 84 se presenta gráficamente el VPN para cada diámetro comercial,

resultando más económico el “D3” para una determinada tasa de interés “i1”, con un costo
de energía eléctrica unitario “c”.
VPN
Tasa de interés = i 1
Costo unitario energia electrica = c 1
Valores Presentes Netos = VPN 1
D3 = Diámetro más económico
VPN mín. 1
0 D1 D2 D3 D4 D5 D (Diámetro comercial)
Figura 84.Curva del VPN total para distintos diámetros comerciales (i1, c1)

Si la tasa de interés se incrementa y adopta un valor “i2” > “i1”, puede suceder que del
trazado de la nueva curva, surja otro diámetro más económico. En este caso puede ser
uno de menor inversión inicial porque a mayor tasa de interés, más desfavorables serán
las alternativas que presenten mayores valores iniciales de costos de construcción.
VPN
i 2 > i1
c 1= c 2
VPN < VPN
2 1
D = Diámetro más económico
2
VPN mín.
2
Figura 85. Curva del VPN total para distintos diámetros comerciales (i2 > i1, C2 = C1)
En la Figura 85 se representa la variación de la curva la cual se achata como

consecuencia de que los valores presentes serán menores que en el caso anterior (ver
relación (1)).
Si en el ejemplo de la Figura 84 se aplica un costo de energía unitario ”c3” > “c1”, puede
producirse un desplazamiento del diámetro más económico hacia los de mayor rango,
que tiene mayores inversiones iniciales, pero menores costos de energía eléctrica. En la
Figura 86 se presenta este caso, en donde los valores presentes serán mayores a los de
la Figura 84 por ser más elevados los costos de energía para una misma tasa de interés
y un mismo costo inicial de las cañerías. Esto puede producir un desplazamiento del
diámetro más conveniente hacia los de mayor rango.
VPN
i 3= i 1
C 3> C 1
VPN 3 > VPN 1
VPN mín. D4 = Diámetro más económico
Figura 86. Curva del VPN total para distintos diámetros comerciales (i3 = i1, C3 < C1)

3.10.2. Golpe de Ariete en las Impulsiones
Para determinar el golpe de ariete en las impulsiones, se define al Tc (tiempo crítico de

una instalación), como el tiempo que tarda la onda de sobrepresión en ir y volver de una
extremidad a la otra de la cañería. Será necesario entonces, determinar el tiempo de
cierre de la misma y compararlo al tiempo crítico, para definir si se trata de un cierre
lento, crítico o brusco.
El tiempo crítico se define mediante la siguiente relación:
Tc = 2 . L / a = tiempo crítico
L = Longitud de la conducción
a = celeridad de las ondas de presión
La celeridad “a” es definida como la velocidad de propagación de las ondas de presión en

el agua contenida en la tubería. Para su determinación se recurre a la fórmula de Allievi
cuya expresión general es:
a = (1 / (γf / g . (D / (E . e) + 1 / Ef))(1/2) = celeridad de la onda o velocidad de

propagación de la misma.
γf = peso específico del fluido
g = 9,81 m/s = aceleración de la gravedad
D = diámetro de la cañería
e = espesor de la cañería
E = módulo de elasticidad de la cañería
Ef = módulo de elasticidad del fluido
Cuando el fluido es agua cuyo peso específico es γa = 1000 Kg/m3 y su módulo de

elasticidad es de Ea = 2 . 1010 Kg/m2, la expresión anterior queda reducida a:
a = 9.900 / (48,3 + K . D/e)(1/2) = celeridad de la onda en agua
K = 1010 / E = constante que depende del material
Las experiencias de Camichel, Eydoux y Gariel demuestran que la expresión teórica

anterior de la celeridad, concuerda con valores prácticos surgidos de la experimentación.
En caso de una cañería de impulsión en donde se paran las electrobombas bruscamente

como consecuencia de un corte de energía, interesa conocer cual será el tiempo de
cierre de esa instalación, para poder determinar si se trata de uno lento, crítico o brusco.
Los distintos tipos de cierre se definen como:
Lento TCL < TC

Crítico TC = TC
Brusco TCB > TC
En el caso de una impulsión, intervienen las siguientes energías cuando paran

bruscamente las bombas:
Ec = 1/2 . m . U2 = Energía cinética
m = masa del rotor
U = velocidad del rotor
Ec = 1/2 . d2 . L / (4 . g) .U2 = Q . L . U / (2 . g)
Q = caudal a impulsar
L = longitud de la conducción
Ei = 1/2 . I . w2 . η = Energía de la inercia de la bomba.
I = 1/2 . P . d2 / (4 . g) = Momento de inercia de la bomba
η = rendimiento de la bomba
w = velocidad angular de la bomba
P = peso del rotor de la bomba
Ei = P . d2 . w2 . η / (16 . g)
Eg = Q / 2 . H . T = energía potencial (suponiendo un decrecimiento lineal de Q a 0 en el

tiempo T)
H = altura manométrica de la bomba
Er = pérdida de energía por fricción.
dEr = q . α . q2 . dt = diferencial de la pérdida de energía.
Er = ∫ α . q3 . dt
q =Q/T.t
Er = ∫ α . Q3 / T3 . t3 . dt = α . Q3 / T3 . T4 / 4 = Q . J . T / 4
J = pérdida de energía unitaria
Si se hace un balance entre energías se obtiene:
Ec + Ei = Eg + Er

Q . L . U / (2 . g) + P . d2 . w2 . η / (16 . g) = Q / 2 . H . T + Q . J / 4 . T
Despejando se obtiene finalmente que:
T = ((L . U + P . d2 . w2 . η / (8 . g)) / (g . (H + J / 2) = tiempo de cierre de la instalación
En esta expresión intervienen el factor de inercia del grupo y el rendimiento, por lo que su
obtención resulta dificultosa. Para impulsiones mayores a 2.000 m el término inercial es
prácticamente despreciable, por lo tanto, si igualamos al término de energía cinética, la
suma entre la energía potencial y de rozamiento se obtiene:
T = L . U / (g . (H+J / 2))
El Ingeniero Enrique Mendiluce Rosich, desarrolló un método para simplificar el cálculo

del tiempo de cierre en las impulsiones cuando se detienen las electrobombas. A las
fórmulas anteriores, se le fueron introduciendo modificaciones prácticas hasta llegar a la
T = C + (K . L . U / (g . (H + J / 2)) ≈ K . L . U / (g . Hm)
El coeficiente K tiene en cuenta el efecto de inercia de la bomba, siendo sus valores

variables de acuerdo a la longitud de la cañería de impulsión.
Cuando esta última es muy grande, el término cinético adquiere gran importancia frente al
de inercia de la bomba, por lo que este último resulta insignificante y K adquiere un valor
pequeño. A la inversa cañerías cortas, darán K grandes, en donde prevalecerá la energía
inercial a la cinética, sin que existan problemas por golpe de ariete.
Los valores de K a considerar en los cálculos variarán de acuerdo a la longitud de la

cañería siendo:
K = 2 para L < 500 m
K = 1,75 para L ≈ 500 m
K = 1,5 para 500 < L < 1.500 m
K = 1,25 para L ≈ 1.500
K = 1 para L > 1.500 m
En el gráfico de la Figura 87 se representan los valores de “K” obtenidos

experimentalmente y la recta adoptada.
El coeficiente “C” es experimental y es función de la pendiente de la cañería de impulsión,

siendo “C = 1” para impulsiones con pendientes hidráulicas crecientes hasta el 20 %,
reduciéndose a partir de ese valor progresivamente hasta hacerse nulo para una
pendiente del 40 %. Se entiende por pendiente hidráulica a la relación entre la altura
manométrica “Hm“ y la longitud de la cañería “L”, es decir, “Hm / L”. En el gráfico de la
Figura 87 se representa la curva de “C” para distintas pendientes hidráulicas.

2.00
1.75
1.50
1.25
1.00
0 500 1000 1500 2000 Longitud
Fuente: el Golpe de Ariete en las Impulsiones. Enrique Mendiluce Rosich
Figura 87. Valores del parámetro ”K”
Para pendientes hidráulicas superiores al 50 %, se recomienda aplicar exclusivamente la

fórmula de Allievi, ∆H = a U/g siendo a = celeridad de la onda, U = velocidad de régimen
en la cañería y g = aceleración de la gravedad, debido a que en estos casos la parada es
brusca.
La altura manométrica se considera desde la salida de la bomba. Para el cálculo de las

bombas sumergidas, la profundidad a considerar será desde el nivel de agua dentro del
pozo de aspiración.
1.00
0.50
0
40 30 20 10 0 % Pendiente
Fuente: el Golpe de Ariete en las Impulsiones. Enrique Mendiluce Rosich
Figura 88. Valores del parámetro “C”
Para el cálculo se resumen los pasos a seguir aplicando la relación establecida por
Mendiluce:

1). Se calcula el tiempo de parada de la instalación a través de la fórmula de

Mendiluce
T = C + K . L . U / (g . Hm)
2) Se determina la celeridad de la onda “a”.
a = 9.900 / (48,4+ K . D / e)1/2
3) Se establece el tiempo de cierre crítico “Tc” de la cañería de impulsión.
Tc = 2 . L / a
4) Se compara el tiempo crítico “Tc” con el tiempo de parada de la instalación “T”

pudiendo obtenerse los siguientes resultados:
* Para Tc < T se utiliza la fórmula de Michaud siendo:
∆H = 2 . L . U / (g . T) = sobrepresión y depresión máxima según Michaud
En este caso la sobrepresión máxima, se encontrará a la salida de las bombas y

decrecerá linealmente hasta hacerse nulo en el punto de llegada de la impulsión.
En este caso se dice que la instalación es corta, ya que nunca se alcanza la sobrepresión
de Allievi. La longitud crítica Lc = a . Tc / 2 es mayor a la de la instalación (ver casos en
que Tc ≥ T). La Figura 89 aclara estos conceptos.
2LU
∆H = g T
H ∆H
B L < Lc
Figura 89. Sobrepresión y depresión máximas para Tc < T
* Para Tc = T la fórmula anterior tendrá la forma:
∆H = a . U / g = sobrepresión de Allievi
La máxima sobrepresión posible para cierre brusco, se dará a la salida de la bomba

disminuyendo proporcionalmente hasta anularse en el punto de descarga de la cañería

de impulsión. En la Figura 90 se establece el diagrama de sobrepresiones y depresiones

para este caso, en donde la longitud crítica “Lc“ coincidirá con la longitud de la instalación.
∆H
∆H
H
L = Lc
Figura 90. Sobrepresión y depresión máximas para Tc = T
* Para Tc > T se utilizará la fórmula de Allievi
∆H = a . U / g = sobrepresión máxima de Allievi
La sobrepresión máxima se establecerá en forma constante en toda la cañería y a partir

de la longitud crítica Lc = a . Tc / 2, comenzará a decrecer en forma proporcional hasta
anularse antes de la descarga. En este caso se dice que la cañería, es larga porque la Lc
es mayor que la Longitud de la cañería.
En la Figura 91 se aclaran los conceptos descriptos y se establece el diagrama de

sobrepresiones y depresiones como consecuencia del golpe de ariete hidráulico.
∆H
E
D
∆H
H
C Lc = a* Tc / 2
L > Lc
Figura 91. Sobrepresión y depresión máximas para Tc > T
El valor de la sobrepresión y depresión se desarrolla desde la estática del sistema y

puede ocurrir que ésta última sea inferior a la atmosférica y la cañería sufra depresión. El
valor mínimo de ésta, es limitado por el valor del vacío absoluto (-10,33 m.c.a.)

3.10.3. Sobrepresiones por Aire en las Conducciones
El aire contenido en las cañerías, si no es eliminado, trae varios inconvenientes como ser
aumento de presiones, fuertes vibraciones y disminución de la capacidad de transporte
de la misma.
La presencia del aire en las tuberías puede tener diversos orígenes. Cuando se vacía un
sistema de impulsión que carece o dispone de pocas válvulas de aire y arrancan las
electrobombas, se producen sobrepresiones perjudiciales para la cañería como
consecuencia de la formación de bolsones de aire. Lo mismo sucede cuando la tubería
de succión o el prensaestopa de la bomba no son lo suficientemente herméticos,
permitiendo el ingreso del aire al sistema. Además, en los puntos altos de la cañería se
generan bolsones de aire como consecuencia de la liberación del oxígeno disuelto por
disminución de la presión, por lo que a las válvulas de aire es conveniente ubicarlas en
esos lugares.
En las impulsiones el aire produce una disminución en el rendimiento de las bombas por
un aumento de la presión “h” (altura de la columna de agua adicional a elevar). En la
Figura 92 se observa que a la presión hidrostática se la adiciona el desnivel “h”, para
compensar el incremento de presión por la incorporación del bolsón de aire. La
acumulación del mismo, aumenta la carga estática, disminuyendo la capacidad de
transporte de la conducción. A veces se considera equívocamente que esto sucede por
incrustaciones en las cañerías y/o problemas en las bombas. Se concluye que el caudal
permanecerá invariable, si se purga correctamente la cañería de impulsión.
Nivel hidrostático elevado
h
Nivel hidrostático normal
H P
Bomba
Figura 92. Sobrepresiones por presencia de aire en impulsiones
Las bolsas de aire acumuladas en los conductos, pueden ser arrastradas por las
corrientes fuera de los puntos altos y producir una brusca aspiración de un volumen
equivalente de agua (pudiendo provocar en su desplazamiento sobrepresiones).
En general se recomienda ubicar una válvula de aire en los siguientes casos:

1). En todos los puntos altos.
2). En puntos intermedios de tramos horizontales, ascendentes, descendentes muy
largos, con intervalos regulares entre 500 y 800 m.

3). En puntos lo más cercanos posible a las salidas de las bombas.

4). Cuando existan cambios bruscos de pendientes (entradas y salidas de sifones)
aunque se mantenga constante la línea de pendiente general.
El numeral 2.16.3 “válvulas de aire” tratado más adelante complementa este temario.
3.11. BOMBAS AUTOCEBANTES
Estas bombas arrancan sin necesidad de ningún dispositivo siendo su funcionamiento

similar al visto en el esquema de la Figura 73.
En la Figura 93 se presenta un corte de este tipo de equipamiento, siendo muy útiles

porque todo el cebado es controlado automáticamente por la bomba.
Brida de Polea de
succión transmición Motor
Brida de
impulsión
Boca de
acceso
Carcasa de Eje de la bomba

la bomba comercial
Descarga
Carcasa
Válvula de
retención
Sello hidráulico
Succión Rodamiento
Brida de acceso
Eje impulsor
sello
Placa de defensa
Impulsor
Figura 93. Bomba autocebante

3.12. BOMBAS EYECTORAS
Las bombas centrífugas pueden aspirar hasta una determinada profundidad limitada por
la presión de vapor del agua, para que no se produzca el fenómeno de cavitación
desarrollado anteriormente.
Este tipo de bomba está constituida por un eyector combinado a una bomba centrífuga.
La manera de incrementar la altura de succión, consiste en colocar dentro de la cañería
de aspiración, un eyector que al circular un caudal por el mismo, produce una succión
adicional que se suma a la presión atmosférica, tal como se muestra la Figura 94.
Qn +QT
Qn
QT Qn + Q T
QT
T = Hs geo
Qn
Qn
Figura 94. Bomba con eyector
El caudal que circula por la cañería de elevación principal, está constituido por el agua de
recirculación de la propia bomba y el obtenido del pozo.
Se utiliza generalmente para instalaciones pequeñas (hasta 10 m3/h) y para alturas de

elevación que llegan hasta los 40,00 m por debajo del nivel del terreno natural.
La ventaja fundamental de este tipo de equipamiento es que no tiene partes móviles

dentro del pozo. La desventaja es la baja eficiencia con respecto a bombas centrífugas
convencionales de pozos profundos.

Los parámetros intervinientes son:
Q = caudal total bombeado a través de la cañería de elevación y de la bomba.
H = altura manométrica total de la bomba
QT = caudal total recirculado para funcionar el eyector
HT = altura total en el eyector para su funcionamiento
Qn = caudal aspirado por el eyector
Hn = Altura de aspiración del eyector
Htot =altura total de elevación del sistema (bomba + eyector)
Hs = altura máxima permisible de succión (ANPAr)
T = desnivel líquido entre el nivel dinámico de la perforación y el eje de la bomba.
Hvs = Pérdidas de energía en la cañería principal
Hvt = pérdidas de energía en la cañería de ingreso al eyector.
La instalación puede ser dimensionada de la siguiente manera:
Hn = T + Hvs - Hs = Altura de aspiración del eyector
HT = Htot - Hvs = altura total en el eyector para su funcionamiento
El valor de Hn y HT pueden ser calculados en forma aproximada, conociendo los valores

de T y Htot. La relación HT / Hn es función de QT / Qn y se puede obtener en forma
aproximada del gráfico de la ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia.. Como Qn
es el valor que se quiere obtener, y QT se determina en forma aproximada con el dato de
diseño de la bomba centrífuga, se puede obtener las siguientes relaciones:
Q = Qn + QT
H = Htot - Hn
De esta manera se dimensiona la bomba necesaria a colocar para elevar un caudal “Q” a
una altura manométrica de elevación “H”. Cuando estos datos son conocidos puede ser
determinado la bomba adecuada y el eyector a ser colocado. Con un ejemplo se trata de
cuantificar lo antes mencionado:
Q n = 6 m3 / h
Htot = 70,00 m
T = 20,00 m
Hvs = 4,00 m

Hs = 5,00 m
Se tiene:
Hn = T + Hvs - Hs = 20,00 + 4,00 - 5,00 = 19,00 m
HT = Htot - Hvs = 70,00 - 4,00 = 66,00 m
HT / Hn = 66,00 / 19,00 = 3,47
Del gráfico de la ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia. se obtiene:
QT / Qn = 1,31
QT = 1,31 . Qn = 1,31 . 6 = 7,86 m3 / h
Q = Qn + QT = 6,00 + 7,86 = 13,86 m3 / h
H = Htot - Hn = 70,00 - 19,00 = 51,00 m
La curva de la Figura 95 fue obtenida del promedio de distintos eyectores. Para un

cálculo más exacto es necesario conocer la curva del eyector en estudio y reiterar los
cálculos para obtener en forma más precisa las pérdidas de energía intervinientes en el
sistema, que nos darán valores más exactos.
Q /Q 2.6
T n
2.0
1.0
0.4
2 4 6 8 10
H T / Hn
(Ref: Centrifugal Pump Lexicon.KSB)
Figura 95. Curva de eyectores
Son bombas de bajo rendimiento con respecto a las convencionales, por lo que están
indicadas únicamente para pequeñas instalaciones.

3.13. ELEMENTOS COMPLEMENTARIOS EN LAS ESTACIONES DE BOMBEO
3.13.1. Válvulas de Cierre
Existen diversos tipos de válvulas de cierre, entre ellas pueden mencionarse las
siguientes: válvulas esclusas a compuerta, válvulas esclusas a doble disco, válvulas
mariposas, válvulas esféricas y cilíndricas, válvulas a diafragma etc.
Las válvulas esclusas a compuerta son las más utilizadas en nuestro país y el elemento
que produce el cierre, tiene forma de cuña que favorece el ajuste en su descenso sobre
una guía fija de la misma forma. A los elementos que producen el cierre se los reviste de
bronce para garantizar la estanqueidad de la válvula. (ver Figura 96).
Figura 96. Válvula esclusa
Las válvulas esclusas a doble disco están constituidas por dos discos paralelos, que al
desplazarse hacia su apertura o cierre, se aproximan entre sí, separándose en el
momento que llegan al final de su carrera, estableciendo de esta manera su
estanqueidad contra una guía fija que tiene dos caras paralelas. (Ver Figura 97).

Figura 97. Válvula esclusa a doble disco
Las válvulas mariposas permiten el cierre a través de una placa circular que gira
alrededor de un eje diametral a la cañería. La hermeticidad de la misma, se logra a través
de guarniciones de goma que van incorporadas en el extremo de la placa, permitiendo la
estanqueidad cuando se cierran. En la Figura 98 se observa este tipo de válvula.
Figura 98. Válvula mariposa

Este tipo de válvulas conviene utilizarlas en derivaciones de cañerías de impulsión

cuando se desea regular el caudal derivado hacia un punto de descarga, porque el flujo
disminuye en forma proporcional al cierre de la misma. Esto las hace interesantes cuando
se desea controlar el flujo, ya que con las esclusas no se puede, debido a que recién a
partir del 90% del cierre de la misma, comienza a ser importante la disminución del
caudal.
Una ventaja con respecto a las esclusas es que ocupan menor espacio a lo largo de la
cañería de impulsión y son más apropiadas para líquidos abrasivos cuando se las utiliza
frecuentemente.
El cierre de estas válvulas se produce al girar un cuarto de vuelta el vástago, por lo que
es conveniente colocarles cajas reductoras de velocidad que eviten cierres bruscos,
sobre todo en grandes instalaciones.
Las válvulas a diafragma están formadas por un elemento elástico (diafragma), que al ser
aprisionado por un vástago contra la base de la válvula, produce el cierre del pasaje del
líquido. La Figura 99 muestra una válvula estas características. Están indicadas para
cuando se bombean líquidos viscosos o con alto contenido de material agresivo.
Figura 99. Válvula a diafragma
Las válvulas esféricas o cilíndricas, consisten en una esfera o cilindro con un hueco
central del mismo diámetro que la cañería. Cuando se encuentran totalmente abiertas,
permiten el libre paso del líquido porque el orificio cilíndrico coincide con el diámetro de la
válvula. A medida que se va cerrando se va obstaculizando el paso, hasta que se cierra
definitivamente y el eje del cilindro hueco queda en posición perpendicular al de la
cañería. En la Figura 100 se presenta una válvula de estas características.

Figura 100. Válvula cilíndrica
Estas válvulas se cierran a un cuarto de vuelta, por lo que es necesario en instalaciones

importantes, utilizar cajas reductoras de velocidad que hagan que el cierre se realice a
mayor número de vueltas, evitando el peligro de colapso de la cañería por una mala
maniobra en la operación.
El accionamiento de las válvulas puede ser realizado manualmente a través de un

volante que mueve el vástago de cierre. En instalaciones con válvulas grandes, se utiliza
un sistema de engranajes reductores de fuerza, para facilitar la tarea de cierre de los
operadores.
Para instalaciones mayores, con cañerías de impulsión superiores a los 500 mm de

diámetro, se puede utilizar un accionamiento mecanizado mediante los siguientes
dispositivos:
1). Motores eléctricos
2). Accionamiento hidroneumático
3). Accionamiento neumático
El accionamiento eléctrico es muy utilizado en este tipo de instalaciones y tiene la ventaja

que ante una eventualidad de falla, puede accionarse manualmente. El movimiento se
logra a través de un motor eléctrico con reductor de velocidad, que lo transfiere al
vástago de la válvula.

El accionamiento hidroneumático consiste en un vástago que lleva adosado un pistón que

se desplaza dentro de un cilindro, que abre o cierra, según en que cara del mismo actúe
la presión del agua. Se puede centralizar la instalación mediante un tanque presurizado
con agua y aire utilizando una bomba y compresor respectivamente. Completa la
instalación las cañerías que conducen el agua, los elementos necesarios para mantener
la presión dentro del rango de trabajo y juego de llaves que permiten establecer el
movimiento deseado de la válvula.
El accionamiento neumático se efectúa íntegramente con aire, siendo el principio de

funcionamiento similar al anterior.
3.13.2. Válvulas de Retención
Las válvulas de retención consisten en una o varias clapetas que rotan según un eje
tangente a la sección de la cañería y que tienden a cerrarse por efecto de la gravedad.
(ver Figura 101). Las clapetas se elevan por acción hidrodinámica de la corriente de
agua y cuando el flujo se detiene vuelve a su posición inferior. Esto último ocurre por un
doble efecto, por un lado la acción de la gravedad, y por otro, la masa líquida que se
encuentra en retroceso.
J
F
G
G
Figura 101. Válvula de retención
Si la instalación es grande, se producen cierres bruscos con aparición de sobrepresiones

fuertes por golpe de ariete, por lo que es conveniente en estos casos colocarles
contrapesos calculados para que cierren más lentamente.
Otro tipo de válvula de retención, se presenta en la Figura 102 en donde existen dos
clapetas centrales que permanecen abiertas mientras el líquido es bombeado y cierran

por acción de un resorte que las impulsa hacia atrás cuando se detienen las bombas y
cesa el flujo. Existen distintos tipos de válvulas de retención además de las mencionadas,
que deben ser consideradas al proyectar una estación elevadora.
Las válvulas de retención tienen una gran pérdida de energía por cambios bruscos de
velocidad, estrangulamiento etc.
Figura 102. Válvula de retención con doble clapeta
3.13.3. Válvulas de Aire
Las válvulas de aire consisten en un receptáculo metálico que permite el escape del aire
acumulado dentro de la cañería, a través de orificios que son obstruidos por una o más
esferas revestidas en caucho, cuyo peso específico les permite flotar en agua cuando la
cañería se encuentra trabajando en condiciones normales. Cuando ingresa aire al
receptáculo las esferas caen, dejando pasar el mismo al exterior, y una vez evacuado,
vuelven a obstruir la salida en la posición superior.
En la Figura 103 se observan válvulas de simple efecto y en la Figura 104 otra de doble
efecto.
Válvula de aire bridada Válvula de aire roscada
Figura 103. Válvulas de aire simple efecto

17 16 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2
Referencias:
1 Cuerpo
2 Tapa
3 Bochas
1 4 Junta
5 Junta
6 Espárragos
15 14 13
7 Prensa estopa
8 Vástago
18 9 Sobre macho
10 Empaquetadura
11 Soporte
12 Buje
13 Tuerca
14 Cierre
15 Aro de cuerpo
16 Tapón
17 Espárragos
18 Espárragos
Figura 104. Válvula de aire de doble efecto
Las válvulas de aire de simple efecto tienen un único orificio que se obstruye cuando la
esfera flotante se encuentra en la posición superior accionada por la presión del agua. La
misma cae cuando ingresa aire al receptáculo dejando escapar el gas a la atmósfera.
Existen distintos tipos de acuerdo a la prestación del servicio que se desee. Hay válvulas
que permiten la desgasificación en servicio, es decir, durante el llenado de la cañería la
evacuación del aire debe ser efectuada por otro aparato (un hidrante por ejemplo). Por lo
tanto, cuando se utilice este tipo de válvulas es recomendable proteger a la cañería
adicionalmente con otro dispositivo, al ser el orificio de salida del aire pequeño, preparado
para condiciones normales de funcionamiento. El tamaño del orificio en algunos modelos
comerciales pueden ser regulados desde el exterior mediante un obturador roscado.
Existen otros tipos para sistemas de altas presiones en donde los orificios de salida son
de mayor tamaño y se dimensionan de acuerdo a las presiones de trabajo.
Cuando se desea asegurar la protección de la cañería se recomienda la utilización de las

válvulas de doble efecto. Estas tienen tres funciones básicas: evacuación automática del
aire cuando se llena la cañería, desgasificación permanente funcionando igual a las de
simple efecto y admisión del aire a gran en el vaciado de las tuberías para evitar
depresiones. Estas propiedades las hacen más seguras que las anteriores en el llenado y
vaciado de la tubería porque permiten ingresar grandes caudales de aire, lo que no es
posible en las de simple efecto por tener un único orificio de tamaño menor.

Para las válvulas de aire se recomienda que la exclusión del mismo se cumpla para una
relación de d ≥ D / 12, siendo “d” el diámetro de la ventosa y “D” el diámetro de la
impulsión.
Las dimensiones sugeridas por la Compañía Barbará son las siguientes:
Cañerías Tamaño de las válvulas de aire

Hasta 200 mm 50 mm
De 250 a 500 mm 100 mm
De 550 a 900 mm 150 mm
De 950 a 1200 mm Dos de 150 mm (2 . 6”)
Las capacidades de descarga de aire para 7,5 Kg / cm2 fijadas por la misma compañía
son:
Válvulas Caudal de aire

Válvulas Simples 13 L/s aire
Válvulas automáticas con triple
función 100 mm 50 L/s aire
Válvulas automáticas con triple
función 200 mm 300 L/s aire
En Francia las válvulas de aire fabricadas por Pont-A-Mousson presentan las siguientes
recomendaciones:
Tamaño nominal Cañería

60 mm Hasta 300 mm
100 mm Hasta 600 mm
250 mm Por encima de 600 mm
3.13.4. Válvulas Piezostáticas
Estas válvulas permiten mantener la presión de salida de las bombas hasta un

determinado valor, el cual una vez superado, abre la válvula hacia una derivación que
conduce parte del caudal bombeado hacia un desagüe general o lo recircula a la cámara
de aspiración, si esto es posible.
Estos dispositivos pueden utilizarse por ejemplo, en instalaciones con bombeos directos a
la red de distribución, para proteger las instalaciones por sobrepresiones por falta de
consumo.

3.13.5. Dispositivos Antiariete
Los dispositivos antiariete se utilizan para minimizar las sobrepresiones de este

fenómeno y se pueden mencionar:
1). Válvulas de retención contrapesadas para producir cierres lentos.
2). Torres o columnas o chimeneas de equilibrio.
3). Cajas de aire.
4). Válvulas de alivio.
5). Válvulas anticipadoras del golpe de ariete.
6). Volantes de Inercia.
7). Tanques o cisterna de equilibrio sobre la cañería de impulsión (tipo “one- way”).
8). Colocación de cañerías de espesores suficientes para resistir las sobrepresiones.
9). Protección eléctrica a través de bombas de velocidad variable con otro dispositivo
de protección.
En la Figura 105 se presenta un esquema de una instalación típica con varios

dispositivos alternativos de protección contra las oscilaciones de presión.
Fst
F
2
o L
Vmáx. Q
;
1 Co
5
Referencias:
1- Volante de inercia
Vmáx. 2- Caja de aire
Po 6 3- Chimenea de equilibrio
4
4- Cisterna de equilibrio (one-way)
5- Válvula de retención contrapesada
6- Válvula de retención
Figura 105. Distintas dispositivos antiariete
1) Válvulas de retención contrapesadas para producir cierres lentos
Las válvulas de retención contrapesadas, permiten disminuir el golpe de la clapeta

cuando las bombas se detienen, y con esto el tiempo de cierre de la instalación, a través
del freno que se produce como consecuencia del incremento del momento de inercia
adicionado a la clapeta de la válvula. Esto se logra mediante un brazo de palanca
adherido directamente a la misma, con distintos pesos de acuerdo al tiempo de cierre que
se desea obtener. Este recurso puede ser utilizado únicamente en instalaciones con

bajas alturas de elevación, teniendo que complementarse con otros dispositivos antiariete
para instalaciones mayores. En la Figura 106 se presenta este tipo de válvulas.
L2 L3 L1
Figura 106. Válvulas de retención con contrapeso
2). Torres o columnas o chimeneas de equilibrio
Son torres abiertas comunicadas libremente con la atmósfera y con la cañería de

impulsión, asegurando que el líquido pueda ingresar con facilidad desde la columna hacia
la tubería y viceversa. (ver Figura 107).
∆H
Chimenea de
equilibrio
Bomba
Figura 107. Chimenea de equilibrio

Cuando se detienen las bombas, la chimenea de equilibrio proporciona un

amortiguamiento a través de la energía necesaria para reducir la desaceleración rápida
de la columna de agua y suavizar la sobrepresión que se produce.
Cuando se encienden las bombas, proporcionan un arranque suave absorbiendo la

mayor parte del flujo inicial.
Las chimeneas de equilibrio se utilizan en estaciones elevadoras con bajas alturas de

elevación, ya que a medida que esta aumenta, se transforman en más onerosas, por
tenerlas que ejecutar con mayores alturas.
Para un funcionamiento correcto de la chimenea de equilibrio, se deben considerar los

siguientes aspectos:
• Estar localizadas lo más cerca posible de la estación elevadora.
• Debe disponer de altura suficiente para evitar desbordes y colocarle adicionalmente

vertederos de descarga.
• Debe tener una profundidad tal que evite el ingreso de aire a la cañería de impulsión,
cuando se deprime el sistema
• El tanque debe ser estable, con área suficiente para garantizar un amortiguamiento
rápido de las oscilaciones del nivel, sobretodo en instalaciones automáticas con
varias bombas.
Existen varios tipos de chimeneas de equilibrio:
• Chimeneas Simples: La comunicación entre la cañería de impulsión y la torre son del

mismo diámetro.
• Chimeneas Estranguladas: La comunicación entre la cañería de impulsión y la torre

se encuentran comunicadas a través de un orificio menor de restricción. El
estrangulamiento se hace para amortiguar más rápidamente las oscilaciones.
• Chimenea diferencial: Esta constituida por dos torres, una interior metida en forma
concéntrica a otra exterior. La primera se encuentra ligada a la cañería de impulsión,
y la segunda a la chimenea interior, a través de orificios junto a la base. Este artificio
permite disminuir las oscilaciones más rápidamente que en las chimeneas simples.
3) Cajas de aire
Un dispositivo de aplicación universal contra el golpe de ariete, consiste en una cámara

cerrada herméticamente ocupada parcialmente por aire, que se encuentra a la presión
manométrica del sistema, colocada en el inicio de la cañería de impulsión. (Ver
Figura 108).
En la primera fase del golpe (depresión), parte del agua de la caja de aire pasa a la
cañería de impulsión atenuando el golpe negativo. En la segunda (sobrepresión) ingresa
agua a la cámara desde la tubería, comprimiendo el aire que amortigua la onda de
presión.

∆H
Caja
de aire
Bomba
Figura 108. Cajas de aire
El orificio existente entre la cámara y la cañería de impulsión, puede ser proyectado para
producir una pérdida de energía mayor al egreso del líquido, que al ingreso a la cámara.
Esto se realiza para frenar abruptamente la depresión dentro de la misma y evitar el
escape de aire contenido dentro de la cámara. A su vez se facilita el ingreso del líquido,
para amortiguar rápidamente la onda de presión. Esto puede materializarse a través de
un orificio con forma de boca trompeta, cuya pérdida de energía dependerá de la
dirección del flujo.
Otra forma de lograr el mismo efecto, es colocar dos cañerías de comunicación entre la
impulsión y la cámara. Una cañería de mayor diámetro permite el ingreso del líquido a la
misma y cierra su egreso a través de la acción de una válvula de retención. La otra
menor, será la que permita evacuar el líquido de la cámara hacia la cañería y la que
producirá mayor pérdida de energía. La restricción en este caso puede ser doble, es decir
una cañería pequeña y una chapa orificio que incremente las pérdidas energéticas. (ver
Figura 109).
Caja de aire
Válvulas de
retención
Orificio
Succión Ø4''
Ø18''
Bomba
A cisterna
Figura 109. Caja de aire con entrada y salida diferenciadas

Las cámaras de aire están indicadas para caudales y alturas manométricas elevadas y
exigen una vigilancia permanente para evitar la falta de aire por dilución. Se necesita
contar en forma permanente con un compresor, para restablecer el aire que se pierde
durante la operación.
Se considera que una reparación normal de aire, se debe producir una vez por semana,
aunque cuando existen presiones muy elevadas, los compresores deben funcionar en
forma permanente.
El volumen de aire necesario en la cámara, está vinculado en forma directa al de la

cañería de impulsión, y en forma inversa, a la altura manométrica de elevación.
Hay tanques estándares comerciales dotados de un pulmón flexible que están aislados
del agua, lo que permite evitar el escape del aire por dilución en la masa líquida. Este
pulmón puede contener no solo aire, sino también otros gases como el nitrógeno.
Para dimensionar las cámaras de aire se propone el método de resolución que se

describe a continuación (Ref: Hidráulica. Alberto Schlag).
Se analiza la Figura 110 en donde los distintos parámetros tienen el siguiente significado:
A B
Ω Ω
y y
o
U U
V
Q
1
A
Q
b
Figura 110. Caja de aire
u = velocidad media en la cañería de impulsión.
h = presión en la cámara de aire
Q1 = caudal de agua desde la cámara a la tubería de impulsión
j = pérdidas de energía unitaria en la cañería de impulsión
L = longitud de la cañería

k . Q12 = las pérdidas de energía en la contracción al ingreso de la base de la cámara de

aire.
Si se desprecia la altura de agua dentro del recipiente por ser muy pequeña, la presión en
el punto “A” de la ¡Error! No se encuentra el origen de la referencia. será:
h ± k . Q12.
El símbolo “±” dependerá si “Q1” se encuentra dirigido hacia adentro o fuera de la cámara.
Cuando se encuentre trabajando la cañería de impulsión en régimen, la presión en “A”

será:
h0 = y0 + P . u02
P = factor de pérdida de energía friccionales
Por lo tanto:
∆ h = (h ± k . Q12) – (y0 + Pu02) = sobrepresión en A
Analizando un elemento diferencial de cañería, se puede escribir la siguiente relación

para la alimentación del tanque por la parte inferior (caso A de la Figura 110):
L / g . du / dt – H + Y0 ± P . u2 ± k . Q12 = 0 (1)
En caso de alimentarse el tanque por la parte superior (caso B de la Figura 110) la

ecuación (1) se transforma en:
L / g . du / dt – H + Y ± P . u2 ± k . Q12 = 0 (1’)
Siendo Y = y + hatm
Por el principio de conservación de la masa se establece:
Qb + Q1 = Q = u . A
dV = Q1 . dt
Qb + dV / dt = u . A
Por la ley de Boyle y Mariotte la masa de aire contenida en la cámara se relaciona de la

siguiente manera:
H0 . V0 = H . V
Las ecuaciones diferenciales antes mencionadas, no son integrables por lo que hay que
utilizar el método de diferencias finitas. Se presenta un método de resolución propuesto
por M. Escande, en la que únicamente aparecen coeficientes adimensionales.

Consiste en elegir el valor inicial de V0 (volumen de aire en la cámara) y verificar los

valores máximos y mínimos de “V” y “H” a lo largo de la oscilación. Cuando la bomba se
detiene bruscamente, el caudal de bombeo disminuye a cero y en ese instante el caudal
Q1 = Q y las pérdidas de energía en el pie de la cámara de aire pueden escribirse como:
k . Q12 = k (A . u)2 = k . A2 . u2 = R . u2 = pérdidas de energía en el pie de la cámara
R = k . A2 = factor de pérdida de energía por singularidades
En la primera fase cualquiera sea el modo de alimentación del tanque, debe emplearse a
ecuación (1) con el signo “+” para las pérdidas de energía, por la dirección del
movimiento.
L / g . du / dt – H + Y0 + (P + R) . u2 = 0 (2)
La (2) adopta la siguiente forma:
dV / dt = u . A
u . A . dt / dV = 1
L / g . du / dt . u . A . dt / dV = H0 . V0 / V – Y0 – (P + R) . u2
Introduciendo una longitud auxiliar expresada por la siguiente relación:
x = u02 / 2 / g . L . A / V0 = longitud auxiliar
Los parámetros unitarios se relacionan a través de la longitud auxiliar de la siguiente

manera:
Y0 = x . Y0u
H0 = x . H0u
P . u02 = x P0u
R . u02 = x . R0u
Por otra parte expresando a ”u”, “Q” y “V” por sus valores iniciales, se tiene:
u = u0 . uu
Q = Q0 . Qu
V = V0 . Vu
Todas las magnitudes unitarias resultan adimensionales, por lo tanto:
u / u0 = Q / Q0
uu = Qu

Las expresiones que representan las pérdidas de energía pueden escribirse como:
P . u2 = P . u02 (u / u0)2 = x . P0u . Qu2
R . u2 = R . u02 (u / u0)2 = x . R0u . Qu2
En este caso la ecuación general queda:
L . A / g . u02 / V0 . Qu . dQu / dVu = x . H0u / Vu - x Y0u. . (P0u + R0u) . Qu2
Además se tiene que:
L . A / g . u02 / V0 = 2 . x
2 . Qu . dQu / dVu = H0u / Vu – Y0u – (P0u + R0u) . Qu2
Haciendo:
α = Qu2
dα / dVu = H0u / Vu – Y0u – (P0u + R0u) . α
Pasando esta ecuación diferencial a diferencias finitas se tiene:
dα = ∆α
Vmu = Viu + ∆Vu / 2
αm = αi + ∆α / 2
∆α / ∆Vu = H0u / (Viu + ∆Vu / 2) – Y0u – (P0u + R0u) . (αi + ∆α / 2)
Esta expresión puede escribirse como:
∆α . (1 / ∆Vu + (P0u + R0u) / 2) = H0u / (Viu + ∆Vu / 2) – Y0u – (P0u + R0u) . αi
El procedimiento de cálculo consiste en elegir un valor arbitrario de ∆Vu (por ejemplo 0,05
o 0,10) e ir paso a paso, mediante una tabla numérica estableciendo las siguientes
columnas:
1). αi (Valor inicial igual a 1)

2). Viu (valor inicial igual a 1)
3). Viu + ∆Viu / 2
4). H0u / (Viu + ∆Vu / 2)
5). (P0u + R0u) . αi
6). H0u / (Viu + ∆Vu / 2) – Y0u - (P0u + R0u) . αi
7). 1 / ∆Vu + (P0u + R0u) / 2 (constante si ∆Vu es constante)

8). ∆α
La tabla se calcula paso a paso, siendo las “∆α” negativas hasta que “α” adquiere un
valor igual a cero, que es equivalente a decir cuando el caudal “Q” se anula, siendo este
el fin de la primera fase. El sentido del caudal se invierte a partir de ese instante en la
cañería y el valor de Vu se hace máximo (Vumáx).
En la segunda fase es necesario distinguir el modo de alimentación del tanque. Si es

inferior es aplicable el concepto anterior pero será necesario cambiar el signo de los
términos (P0 + R0)
∆α . (1 / ∆Vu - (P0u + R0u) / 2) = H0u / (Viu + ∆Vu / 2) – Y0u + (P0u + R0u) . αi
El procedimiento es igual que para la primera etapa.
Si la alimentación se hace por arriba del tanque deberá utilizarse la siguiente relación
basada en la (1’):
A . ∆Y = ∆V
Yu = Yiu + ∆Yiu / 2
∆α . (1 / ∆Vu - (P0u + R0u) / 2) = H0u / (Viu + ∆Vu / 2) – (Yiu + V0 / (2.x.A) . ∆Vu) + (P0u + R0u) . αi
Las columnas de la tabla adquieren la siguiente forma:
1). αi (Valor inicial igual a 1)

2). Viu (valor inicial igual a 1)
3). Viu + ∆Viu / 2
4). H0u / (Viu + ∆Vu / 2)

5). Yi . (valor inicial 1)
6). V0 / (2 . x . A) . ∆Vu
7). (P0u + R0u) . αi
8). 1 / ∆Vu - (P0u + R0u) / 2 (constante si ∆Vu es constante)
9). ∆α
Cualquiera sea el modo de alimentación del tanque los valores iniciales de la segunda
fase son:
αi =0
Vui = Vmáxu
Se comprueba que en la segunda fase “α” continúa descendiendo, después crece y

vuelve a ser igual a cero, para un valor Vui = Vumin.

Los valores máximos “Vumáx“ y mínimos “Vumin” corresponden a los mínimos y máximos
volúmenes de aire respectivamente. Las fricciones frenan a las amplitudes de las
oscilaciones, a partir de las fases siguientes.
Una vez determinados los parámetros unitarios, se calculan los reales a través de las
siguientes relaciones:
Vmáx = V0 . Vmáxu = Volumen máximo de aire
Vmin = V0 . Vminu = Volumen mínimo de aire
Hmáx = H0 . V0 / Vmín = Presión de aire máxima
Hmín = H0 . V0 / Vmáx = Presión de aire mínima
Con los valores obtenidos se debe verificar si son admisibles para las condiciones de
servicio, caso contrario se iniciará nuevamente el cálculo, adoptándose otro valor de V0.
A menudo puede utilizarse resistencias “R” diferentes según la dirección de Q1

(resistencias más grandes para los Q1 negativos). Esto se puede lograr con contracciones
que provoquen pérdidas de energías diferentes menores cuando ingresa el líquido que
cuando egresa. Por ejemplo podrían utilizarse orificios con forma de trompeta.
Otro artificio es establecer mediante dos cañerías en paralelo diferentes pérdidas de

ingreso y egreso a la cámara. En la figura 105 puede observarse como la válvula de
retención permite el ingreso por la cañería de mayor diámetro e impide su egreso,
mientras que en la más pequeña se mantiene invariable.
4) Válvulas de alivio
Las válvulas de alivio solamente funcionan cuando la presión pasa de un determinado

valor. Las mismas, no protegen a la cañería ante la presencia de depresiones.
Se encuentran unidas a través de derivaciones sobre la línea principal de impulsión,

abriendo cuando se produce una sobrepresión preestablecida como límite en el sistema,
volcando un caudal lo suficientemente grande que hace disminuir la presión interna de la
tubería.
La eficiencia de estas válvulas depende de la velocidad con que se produzca la apertura

de las mismas y su capacidad de descarga. Todas ellas cierran cuando se alcanza una
presión prefijada de regulación, una vez deprimida la cañería de impulsión, evitando de
esta manera que la misma se descargue innecesariamente.
Este sistema protege únicamente lo que se encuentra aguas abajo de la misma, debido a
que la apertura se produce una vez que llega la onda de sobrepresión.
Se debe disponer de un lugar de descarga del líquido que escapa del sistema, pudiendo
ser el mismo pozo de bombeo.
Existen diversos modelos algunos más sofisticados que otros. En la Figura 111 se
presentan distintos esquemas de válvulas de este tipo y en las Figura 112 y
Figura 113 algunos modelos que trabajan ayudados con cámaras de aire. En las

Figura 114 y Figura 115 se presentan otro tipo de válvulas que trabajan con resortes y
válvulas reguladoras.
Posición de la
Válvula de alivio Blondelet o barbara y aramfarpa Golden - Anderson Y Ross Esquemático
aire comprimido
V.A.
p V.P.
Cerrada y p
V.A.
Hermética
p
p
V.P.
aire comprimido
V.A.
p
V.P.
Abierta y p +∆ p V.A.
descargando
p +∆ p
p +∆ p
V.P.
aire comprimido
V.A.
p
p V.P.
V.A.
Cerrando
p p
V.P.
Figura 111. Distintos tipos de válvulas reguladoras

Cámara de aire
Tanque de
aire comprimido
Cuerpo
Orificio de salida
Figura 112. Válvula de alivio con aire comprimido

Ø 400
560
978
Ø 395
395
Ø 381
D/2=25
20
Presión manométrica máxima en kg/cm ²
15
1 Válvula de 100 1 Válvula de 200 2 Válvula

de 200
VAS 1091 VAS 2001
10
4 Válvula
de 200
5
0
10 15 25 40 60 100 160 250 400 600 1000
12 20 30 50 80 125 200 300 500 800
Descarga máxima en L/seg.
Figura 113. Válvulas de alivio con aire comprimido

Descarga
Presión en línea
Válvula piloto
Presión en línea
Válvula de alivio
Descarga para atmósfera
Figura 114. Válvula de alivio con resorte

Válvula de alivio Neyrpic
B B
Ejemplo de instalación
Sección de válvula Neyrpic
Figura 115. Válvula de alivio con resorte

5) Válvula anticipadora del golpe de ariete
Este tipo de válvulas es utilizada en sistemas de bombeo para proteger a los equipos de
los daños causados por la sobrepresión por golpe de ariete. La misma responde
abriéndose, cuando las bombas paran y la presión baja a un valor predeterminado,
permitiendo el rápido alivio de la onda de alta presión. La válvula permanece abierta
hasta que después de un tiempo se cierra para evitar la pérdida innecesaria del líquido
contenido en la cañería de impulsión. De esta manera se amortigua el fenómeno y se
protegen las instalaciones. Cada fabricante, presenta distintas maneras para dimensionar
las válvulas de acuerdo al tipo de instalación a proteger.
Estos dispositivos deben ser mantenidos frecuentemente para evitar accidentes por fallas
ocasionadas por taponamiento en los conductos y filtros que motivan el funcionamiento
de las válvulas. Tienen la ventaja que son más simples de operar que los sistemas con
aire, y la desventaja que si al agua no se la retorna a la cámara de aspiración, se pierde a
través de un desagüe general. Los sistemas están provistos de dispositivos que luego de
estabilizar las sobrepresiones y depresiones, cierran la válvula evitando el vaciado
innecesario de la cañería de impulsión.
La Figura 116 presenta un esquema de este tipo de dispositivo y la Figura 117 muestra
un modelo comercial.
Interconexión al sistema
de energia eléctrica para
el motor de la bomba
Válvula solenoide
Tomas de presión
F A
NA NF
A Relé de tiempo
Válvula piloto de
A sobrepresión
Válvula piloto
de sobrepresión
Derivación
de descarga
NF
Válvula supresora
Pozo de descarga
Bomba
Energía eléctrica REFERENCIAS:
para el motor Válvula de retención.
de la bomba Válvula de aguja.
NA Normalmente cerrado.
NA Normalmente abierto.
F Cerrado con movimiento en dirección de la flecha.
A Abierto con movimiento en dirección de la flecha.
Succión
Figura 116. Esquema de válvula anticipadora del golpe de ariete

Referencias:
1. Válvula
1 2 2. Válvula
3. Filtro
4. Válvula reductora de presión
5. Válvula de alivio
6. Válvula aguja
Figura 117. Válvula anticipadora del golpe de ariete
6) Volantes de inercia
Cuando una bomba se detiene, sigue girando de acuerdo al momento de inercia que
posean sus elementos rotativos y cuanto más grandes sean éstos, mayor el tiempo en
que se detendrá. Consecuentemente, el tiempo de cierre de la instalación será menor y la
sobrepresión por golpe de ariete también. Por lo tanto, el volante debe tener masa
suficiente para convertir a la maniobra rápida en lo más lenta posible.
Si bien este tipo de dispositivo es de gran seguridad, debe ser utilizado únicamente en
instalaciones con longitudes de cañería cortas.
Los motores estándares no admiten mayores momentos de inercia que los propios de
fabricación. Por lo tanto, para incrementar la masa rotante del grupo, se deben utilizar
motores mayores, que hacen que las instalaciones sean más costosas.
Desde el punto de vista práctico y económico, no es conveniente construir volantes con

motores especiales. Un límite en su fabricación, admite un tiempo máximo de parada del
grupo de 10 segundos.
Además, se establecen las siguiente recomendaciones para su uso:
Cuando “H/v>a/g” se tiene:
L ≤ 5 Km
H = sobrepresión por golpe de ariete.

v = velocidad en la conducción.
a = celeridad de la onda.
g = aceleración de la gravedad.
Cuando “H/v < a/g” se tiene:
L ≤ 50 . H / v
El momento de inercia requerido es calculado con la siguiente relación:
WR2 = 67500 . Pm . ∆t / (∆N . Nm) = momento de inercia
∆t = tiempo de parada (sg)
∆N = variación de la rotación desde la nominal hasta 0, por lo tanto igual a N (velocidad

rotacional del equipamiento)
Nm = No / 2 = rotación media en el período de parada.
No = velocidad de rotación mientras funciona la bomba.
Pm = Po / 2 = potencia media en el período de parada.
Po = potencia del motor
El momento de inercia propio del motor es muy difícil de conseguirlo, ya que es un dato
que debe ser entregado por el fabricante del equipamiento, y normalmente cuando se
proyecta, no se dispone de ese dato. A través del gráfico de la Figura 118 se puede
determinar el momento de inercia de la bomba, a través del cociente entre la potencia y la
velocidad rotacional, “HP / rpm”. La curva presentada es para motores sincrónicos y
surge en forma práctica de varias bombas comerciales.
Primeramente se determina el momento de inercia necesario para disminuir el golpe de

ariete al valor mínimo de diseño. Posteriormente, con el de la bomba, se procede a
dimensionar el volante a colocar en el eje, para producir el efecto deseado.

HP.
R.P.M.
0.01 0.02 0.03 0.04 0.05 0.1
100
90
80
70
60
50
40
30
20
Desvio padron
10
9
8
7
6
5
WR 2 x (42)-1 Kg m 2
WR 2 x 10-3 LB. FT.2
2
Ecuación de la curva ajustada
2 435
WR = 3.550 (HP/N)
1.0
0.9
0.8
0.7
0.6
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.8 1.0 2 3 4 5 6 8 10 20
HP.
R.P.M.
2
MOMENTO DE INERCIA, WR DE GRUPOS MOTOR BOMBA - SÍNCRONOS
(Ref: Golpe de Ariete em Linhas de Recalque Eng°. Eduardo Gomes Dos Reis)
Figura 118. Momento de inercia de bombas con motores sincrónicos
7) Tanques o cisterna de equilibrio en la cañería de impulsión (tipo one - way)
Son tanques de baja altura abiertos a la atmósfera y vinculados a la línea de impulsión a

través de una válvula de retención, que impide el pasaje de agua desde la cañería hacia
el tanque. En la Figura 119 se presenta un esquema con este tipo de instalación.

Tanque
H2
Válvula de retención
H1
L2 A2
L1 A1
Válvula de retención L = Largo

A = Area del tubo
Figura 119. Tanque de equilibrio (tipo one-way)
Estos tanques deben contener un volumen de agua suficiente para suplir de líquido a la
cañería de impulsión cuando las bombas se detengan. Además, deben mantener siempre
un determinado nivel que garantice una presión mínima sobre la línea de impulsión.
La realimentación de estos tanques debe mantener el líquido siempre por encima de su

nivel mínimo.
8) Colocación de cañerías de espesores suficientes para resistir las sobrepresiones
La solución más sencilla para evitar roturas en las cañerías por efecto del golpe de ariete,
es colocar en la línea de impulsión tuberías con espesores suficientes, que las hagan
resistentes ante la acción de estas sobrecargas transitorias. Esta solución es
recomendable únicamente para pequeñas instalaciones y bajas alturas manométricas.
Los tubos en fábrica son probados para presiones superiores a una vez y media su
presión máxima admisible, por lo que como el golpe de ariete es una situación transitoria,
puede adoptarse el mismo criterio para fijar el límite máximo al que pueden estar
solicitadas las cañerías, es decir:
P ≤ 1,5 Pmáx
P = sobrepresión por golpe de ariete
Pmáx = presión máxima admisible de la cañería fijada por el fabricante.
Para evitar las depresiones, deberán colocarse válvulas de aire que permitan el ingreso
del mismo, evitando el aplastamiento de las cañerías.
9) Protección eléctrica a través de bombas de velocidad variable con otro

dispositivo de protección
Con la tecnología utilizada mediante bombas de velocidad variable, no solamente se

logra disminuir el volumen de las cámaras de aspiración, sino también el efecto del golpe
de ariete, eligiendo el tiempo de parada de las bombas.

Normalmente, estas instalaciones se diseñan para que el caudal ingresante sea

evacuado íntegramente por las electrobombas, sin que sea necesario arrancar y parar los
equipos, como sucede en las instalaciones que funcionan con tableros eléctricos
convencionales.
En caso de alcanzar un nivel líquido mínimo en la cámara de aspiración que obligue a

parar al equipamiento, la bomba debe ser programada para que su detención se
produzca en un tiempo mínimo que no afecte a las instalaciones.
Además presenta el beneficio que antes de detenerse, la velocidad que transporta la

cañería es mucho más baja que la que circularía si fuese una bomba trabajando con
tableros eléctricos convencionales, por lo que las sobrepresiones y depresiones que se
producen resultaran menores.
En el caso de cortes de energía eléctrica, al estar la bomba generalmente trabajando con

caudales menores a los que se bombearían en los sistemas tradicionales, el efecto de las
sobrepresiones por transitorios serán menores.
Este sistema debe protegerse ante cortes de energía eléctrica, por lo que debe ser
complementado con otros dispositivos antiariete. Este puede ser sencillo, como la válvula
que permite un escape de agua para amortiguar el efecto del golpe. La misma que
trabajará muy escasas veces, únicamente ante cortes de energía eléctrica o rotura del
equipamiento. Además cuando deba funcionar, el caudal que debe bombear será
probablemente menor al máximo
La ventaja fundamental es que las instalaciones sufren menor cantidad de ciclos de

sobrepresiones y depresiones, minimizando el fenómeno de fatiga del material.
3.14. ESTACIONES DE REBOMBEO O REFUERZO EN CAÑERÍAS A PRESIÓN (“BOOSTING”)
En las instalaciones de abastecimiento de agua se pueden utilizar equipos de bombeo

con la finalidad de aumentar la presión y el caudal, mediante la modificación de la
posición de la línea de energía hidráulica. Esto se consigue instalando los equipos sobre
la línea, aspirando las bombas directamente de una cañería aguas abajo e impulsando a
la misma o a otra aguas arriba.
Este proceso es conocido con la expresión inglesa “boosting” y las bombas utilizadas por
“booster”. Estos términos pueden ser traducidos como “instalaciones de rebombeo o
refuerzo” y “bombas de rebombeo o refuerzo”.
Estas producen una disminución de la presión de entrada de la cañería y un incremento a

la salida, con respecto a una instalación similar que no tenga colocadas este tipo de
bombas. Esto es el resultado de la suma de presión de entrada y la presión de salida.
En la Figura 120 se analiza el caso de una conducción que vincula a las reservas “R1” y
“R2” transportando un caudal “Q”, el cual es consecuencia de: el diámetro “D” de la
cañería, la pérdida de energía “j”, el material de la tubería, la longitud “L” del tramo y la
viscosidad del fluido. La instalación de una bomba de rebombeo en un punto
convenientemente elegido, permite modificar la línea de energía total, aumentando su
pendiente a “j1” en el tramo aguas arriba de la bomba y a “j2” aguas abajo de la misma.

L
L1 L2
R1
j=h/L
H1 j 2 = h 2 / L2
H1 H
j 1 = h 1 / L1 HB
R2
Instalación de refuerzos
Figura 120. Instalación de refuerzo entre dos reservas
Dado que el diámetro, el material y la viscosidad son parámetros que permanecen

constantes, “j1” será igual a “j2” y corresponderán a un caudal mayor con respecto a la
situación inicial. La altura manométrica de la bomba “HB” que debe ser suministrada,
equivale al aumento de la pérdida de energía en toda la conducción como consecuencia
del incremento del caudal.
Este ejemplo puede ser utilizado para aumentar el caudal en las conducciones que
carecen de energía suficiente para transportar el flujo deseado, o cuando se tengan
sistemas de bombeo con elevadas alturas geométricas y se desee alivianar las
condiciones de presión a la salida de las bombas ubicadas en una posición inferior,
disminuyendo el tamaño de las instalaciones.
En el caso de un abastecimiento a una zona elevada de una localidad (ver Figura 121),
el bombeo debe ser realizado con el caudal de la hora pico, para abastecer normalmente
a la red o a un tanque elevado.
j2
HB
H'
j
j1
Figura 121. Instalación de refuerzo a una zona elevada

En la Figura 121 se puede observar que si el equipo de bombeo aspirara de un depósito

contiguo a las bombas, su altura manométrica sería “H’”; en cambio como el sistema
capta directamente de la cañería, el valor de presión será “HB”. Esto hace que los costos
de construcción de las instalaciones y los gastos operativos sean menores en este caso.
Las bombas de refuerzo (booster) no presentan características particulares salvo que sus
ejes horizontales y cojinetes deben soportar altos esfuerzos normales.
Para determinar las características de las bombas a instalar se debe indicar el caudal de
refuerzo a bombear y la altura manométrica de elevación.
Se deben evitar tanto por razones hidráulicas como sanitarias (ver Figura 122) presiones
negativas en la succión.
Figura 122. Presiones relativas negativas en la sección
En cañerías existentes en donde se intercale una estación de rebombeo, se hace

necesario verificar que las presiones aguas arriba del equipo de refuerzo sean menores
que la clase (máxima presión admisible) de la tubería seleccionada en esa zona.
En la Figura 123 se observa un esquema de instalación. La válvula de retención

colocada en la línea principal tiene por objeto evitar el retorno del líquido cuando los
equipos se encuentren funcionando. Cuando las bombas estén paradas, el agua podrá
circular libremente por la línea de conducción principal por la presión propia del sistema
que obliga a la válvula de retención a permanecer en la posición “abierta “. Se puede
proveer cuando sea necesario, de un dispositivo automático que haga parar a los equipos
cuando las presiones en la línea principal sobrepasen un valor determinado de servicio.
Figura 123. Esquema de instalaciones

Estos sistemas pueden ser utilizados también en cañerías distribuidoras, bombeando a

sectores de bajas presiones que tienen problemas de servicio, incrementando además el
caudal de distribución.
Se pueden mencionar como ventajas de las estaciones de rebombeo a las siguientes:
• Incrementar caudal y presión en grandes acueductos que han sido superados en su

capacidad hidráulica pero no en su vida útil, pudiendo ser utilizados sin necesidad de
construir nuevos acueductos que demandarían mayores costos constructivos.
• En líneas de impulsión con grandes diferencias topográficas, permiten minimizar el

equipamiento a utilizar cortando la línea de energía total y haciendo trabajar a las
bombas que se encuentran a menor cota topográfica a una presión menor a la que
correspondería si no existiera una estación de rebombeo intermedia.
• Al captar directamente de una cañería a presión, la altura manométrica de la bomba

es inferior a la que se necesitaría si se aspirara de una cámara de succión que se
encuentra bajo la acción de la gravedad, lo que hace que los costos de las
instalaciones y los costos operativos sean menores.
• Al aspirar directamente de una cañería, se evita el contacto de agua potable con el

exterior lo que minimiza el riesgo de contaminación.
• En redes de distribución permite elevar el agua a zonas de baja presión sobretodo en

horas pico, produciendo una mejor repartición en el sistema.
• En general las instalaciones son menores a las convencionales por la ausencia de

los pozos de aspiración. Pequeñas estaciones pueden ubicarse en cámaras
subterráneas en la vía pública.

4. BOMBAS DE DESPLAZAMIENTO
La bomba de desplazamiento mayormente utilizada es la de pistón que impulsa el agua a

través del movimiento alternativo que produce un émbolo dentro de una carcaza
cilíndrica.
En la Figura 124 se presenta un esquema de una bomba aspirante - impelente de simple

efecto y cilindro cerrado, en donde se aprecian las distintas fases de funcionamiento de la
misma.
Altura de impulsión
Prensaestopas
Válvula de
impulsión
Cerrada
Tapa Cerrada Cerrada
Válvula de aspiración Abierta

Altura de aspiración
Abierta Abierta
Abierta Cerrada Abierta
Figura 124. Bombas de pistón aspirante – impelente
En las bombas denominadas de simple efecto, el émbolo tiene una válvula que al
elevarse el pistón, se cierra produciendo un vacío en la parte inferior del cilindro que
permite la succión del agua. A su vez, la cañería de aspiración unida al cuerpo de la
bomba, tiene otra válvula que permanece abierta durante esta fase, permitiendo la libre
circulación del líquido a bombear.
Cuando el pistón desciende, la válvula del émbolo se abre y la de la cañería de

aspiración se cierra, dejando pasar el líquido de la parte inferior del cilindro a la superior.
Cuando el pistón asciende impulsa líquido hacia el punto final de descarga de la cañería.

En grandes instalaciones de agua rara vez se utilizan, siendo más ventajosas las bombas
centrífugas. En zonas rurales suelen brindar servicio a sistemas con cañerías de
impulsión hasta 150 mm de diámetro, accionadas con motores eléctricos o de explosión y
son utilizadas casi exclusivamente cuando deben ser movimentadas a través de
animales, viento o por acción manual del hombre.
Las principales ventajas de las bombas a pistón son las siguientes:

1). Flexibilidad operativa: El caudal de la bomba a pistón depende del número de
carreras del émbolo que se producen en un determinado tiempo para un mismo
volumen del cilindro. La velocidad del pistón puede variarse dentro de un gran
margen, con lo que el caudal se modifica en la misma proporción. El rendimiento de
estos equipamientos se mantiene con escasa variación para distintos rangos de
caudales, lo que hace que su operación sea muy flexible. El máximo caudal a
impulsar estará limitado por el escape o retroceso del agua dentro de la bomba,
como consecuencia de las pérdidas entre el pistón y las paredes del cilindro,
cuando el émbolo se mueve muy rápidamente.
2). Velocidad de funcionamiento: Como este tipo de equipamiento necesita
velocidades de funcionamiento menores a las centrífugas, el grado de desgaste de
los elementos mecánicos son menores, incrementando la vida útil de la bomba.
Pequeñas variaciones en la velocidad, modifican muy escasamente el caudal, por lo
que no es necesario un ajuste tan exacto de las instalaciones.
3). Facilidad de conservación: Estas bombas si trabajan a velocidades bajas, rara vez
necesitan piezas de recambio y las reparaciones pueden ser efectuadas por
personal poco especializado.
4). Durabilidad: Resisten mejor los manejos operativos poco cuidadosos por tener
partes no tan delicadas como las bombas centrífugas. Un ejemplo es cuando
quedan sin agua y prácticamente no sufren daños, comparadas a las centrífugas
que ante una situación semejante, se estropearían por su alta velocidad de
rotación.
La cañería de aspiración en este tipo de bombas, al igual que las centrífugas, tiene como
limitante teórica la presión atmosférica de 10,33 m.c.a. o 760 mmHg a presión y
temperatura normal.
En la práctica debido a la imperfección mecánica de las máquinas, se puede aspirar

como máximo entre 7,50 a 8,00 m aunque es conveniente no sobrepasar los 5,00 m.
La capacidad del cilindro para bombas de simple efecto, se determina mediante la

V = π . d2 / 4 . h = Capacidad del cilindro
h = recorrido del émbolo o pistón
d = diámetro del cilindro
La velocidad del pistón será:
vp = n . 2 . h / 60 = n . h / 30 = velocidad del pistón

n = vp . 30 / h = número de ciclos por minuto
h = vp . 30 / n = recorrido del émbolo
El caudal teórico que aspira una bomba a pistón de simple efecto será:
qt = S . h . n / 60 = caudal teórico
S = sección del cilindro
El caudal efectivo o real es siempre menor al teórico y será:
qe = Rh . qt = caudal efectivo
Rh = rendimiento hidráulico
El rendimiento hidráulico Rh es la relación entre caudal efectivo y el caudal teórico y varia

normalmente entre el 80 y 90 %, es decir que las pérdidas oscilan entre el 10 y 20 %.
El rendimiento mecánico del motor será:
Rm = Tu / Tm
Tu = Trabajo útil
Tm = Trabajo del motor
El trabajo útil que realiza la bomba está dado por el caudal efectivo multiplicado por la
altura manométrica de elevación “Hm”. Esta última está conformada por la altura
geométrica “Hg” que es la diferencia que existe entre el nivel de agua desde donde se
está aspirando y la salida de agua del tubo de elevación, y las pérdidas de energía “Hw”
conformada por las de fricción y singularidades.
Hm = Hg + Hw = altura manométrica de elevación
Hg = altura geométrica
Hw = H1 + H2 = pérdidas de energía total
H1 = pérdida de energía por fricción
H2 = pérdida de energía por singularidades
La potencia necesaria del motor será determinada mediante la siguiente relación:
N = γ . qe . Hm / (fN . Rm) = potencia absorbida por la bomba
γ = peso específico del agua
Rm = γ . qe . Hm / Tm = rendimiento mecánico
Rh = qe / qt = rendimiento hidráulico

R = Rm . Rh = rendimiento total
fN = 76,04 Kgm/sg/HP = factor de transformación de unidades.
Cuando se desea aumentar el rendimiento del émbolo de simple efecto que por cada
recorrido impulsa el agua sólo durante el desplazamiento hacia arriba, se recurre a
equipamientos de doble efecto, es decir se aprovecha la carrera del pistón para impulsar
tanto en el ascenso, como en el descenso.
La Figura 125 presenta un esquema de este tipo de equipamiento.
A B
Cuando el pistón se encuentra en la posición A, la entrada de agua se efectúa por la

válvula inferior izquierda y la salida por la válvula superior derecha. En la posición B, el
agua entra por la válvula inferior derecha y sale por la superior izquierda.
Figura 125. Bombas de pistón de doble efecto
Si bien el rendimiento de estos equipos es mayor, porque por cada carrera se impulsa el
doble de líquido, su mantenimiento es más dificultoso y costoso, presentando los
mayores problemas operativos cuando el agua arrastra arena.
Se establece como altura máxima de succión los 5,00 m para rendimientos razonables de
las bombas, por lo que si el agua se encuentra en niveles inferiores, es necesario que el
cilindro esté dentro del pozo para producir un correcto funcionamiento. En las
Figura 126, Figura 127 y Figura 128, se presentan distintos posicionamientos que
pueden tener los cilindros ubicados dentro de pozos.

30 - 40 cm
h
± 120 cm
Figura 126. Cilindro dentro de pozo
30 - 40 cm
h
± 120 cm
Figura 127. Cilindro dentro del pozo

El mantenimiento de estos últimos es más complicado, porque para repararlos es

necesario desmontarlos conjuntamente con la cañería de bajada. Existen otros tipos que
permiten desmontar el émbolo y las válvulas de aspiración, junto con los vástagos del
pistón, sin necesidad de retirar la cañería de bajada mediante un sistema de cilindros
abiertos en sus extremos. De todos modos, este equipamiento es más difícil de mantener
en zonas rurales que las de cilindros que se encuentran instalados fuera del pozo. En la
Figura 129 se presenta un cilindro de tipo abierto y otro cerrado utilizado para pozo
profundo y en la Figura 130 una instalación con bomba sumergida y accionamiento a
través de un motor eléctrico.
Bomba cerrada por arriba. Nota:

La plataforma de hormigón
Nota: no se colocará hasta que
El pedestal y la base se haya apisonado bien
de la bomba deben ser el relleno
de una sola pieza y
estar unidos por una Se dispondrá de un orificio
brida o a rosca. Prensaestopas de derrame por debajo
de la línea de las heladas
El cilindro de la bomba para evitar obstrucciones
estará situado por debajo por congelación.
del nivel mínimo del agua
en el pozo.
Varillas
Pendiente para de acero
Reguero desagüe de Cierre Superficie
la plataforma asfáltico 10cm inicial del suelo
empedrado
mín.
Relleno de tierra
apisonada
o de arcilla
batida
mínimo = 300 cm
Relleno de Envoltura
arcilla batida
Agujero de
derrame
Cierre Varillas
Nota: de acero
asfáltico
Empotrar en una capa
de hormigón una o dos
bridas de hierro de tamaño Nota:
13 cm Quítar el revestimiento
y resistencia suficientes
mín. primitivo hasta la
para sostener la envoltura
y la bomba. profundidad de 3 m como
mínimo o hasta encontrar
15 cm un revestimiento sólido.
mín. Desde este punto se
enlucirán las paredes
Cilindro hasta la profundidad
necesaria para
proporcionar un
cimiento suficientemente
impermeable a la tapa.
Figura 128. Ubicación del cilindro dentro del pozo

A Cilindro de tipo cerrado

B Cilindro de tipo abierto
con válvula de bola. Puede
extraerse el pistón sin
sacar el cilindro del pozo
C Válvula de vástago
D Válvula de carrete
E Válvula de resorte
Las zapatas y las válvulas se

desgastan en todos los tipos
de cilindros y necesitan
reponerse periódicamente
A B
C D E
Figura 129. Cilindros para pozos profundos
Caseta de
la bomba
Motor
Materia Conmutador
aislante eléctrico
Porción de la
envoltura
que sobresale de la
plataforma 25 cm
como mínimo.
Canal de desagüe
Tubería empalmada Tubería normal de latón

del cilindro diferencial
Agujero de Pistón de
derrame compensación
Empalme en T
Cojinete
Tubería de
bajada
Tubería de descarga
subterránea
Envoltura
del pozo
Cilindro para
pozo entubado
Figura 130. Bomba de pistón sumergida con accionamiento eléctrico

Las bombas alternativas instaladas en la superficie y accionadas mediante motores

eléctricos, diesel o de petróleo, están limitados únicamente por la potencia del motor,
siempre que la altura de aspiración sea inferior a 5,00 o 6,00 m. Estas pueden elevar
agua a alturas considerables con respecto al suelo, en cambio las profundas tienen su
limitación por el diámetro de la perforación donde se encuentran alojadas.
Las bombas accionadas a motor, llevan siempre cámaras de aire en su parte superior,
para asegurar una descarga uniforme aumentando el rendimiento cuando alimentan a
una cañería de elevación.

5. TORNILLO DE ARQUÍMEDES
En agua potable no son normalmente utilizados. Eventualmente podrían ser empleados

en las tomas de agua sobre ríos o embalses, en donde se necesitan elevar grandes
caudales a bajas alturas manométricas.
T1 C
d β L
D
F
T
Figura 131. Bomba a tornillo de Arquímides
La elevación del líquido se logra mediante la fuerza tangencial transmitida al agua por la
pared del tornillo, que la obliga a ascender mientras este gira. Siendo el agente motor
principal la presión atmosférica, están indicados para alturas no mayores a los 6,00 m. En
caso de superar esta diferencia de nivel, será necesario construir más etapas de bombas
colocadas en serie, hasta llegar a la altura deseada.
El tornillo gira en una canaleta semicircular abierta en su parte superior, la cual puede ser
construida de acero u Hormigón.
El tornillo puede ser movido mediante un motor eléctrico con reductor de velocidad. La
parte superior del mismo debe colocarse lo suficientemente alta, de manera que para el
máximo caudal, sea posible la descarga libre.
Los mejores rendimientos se logran para ángulos de inclinación con respecto a la

horizontal entre 30° (más común) a 40°, variando el rendimiento entre el 60 y el 80 %.
La Figura 132 presenta curvas típicas de rendimiento, caudal y potencia para distintas
profundidades de inmersión y para un tipo determinado de equipamiento.

Curvas de los valores de descarga Q, de potencia P, de eficiencia η .

para diversas profundidades de inmersión.
m³/min
80
η (%)
70
kW
60 6
50 5
Q (m³/min.)
40 4
P (kW)
30 3
20 2
10
Profundidades de inmersion en metros
0
0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9 1,0 1,1 1,2
d
D S1
SL S2
A
LH
H1
H
2
β B
F C
Z
Figura 132. Curvas características de tornillos
De las curvas surge que son insensibles a las variaciones de las condiciones de trabajo
dentro de ciertos límites. Además, no necesitan de pozos de aspiración, tienen buenos
rendimientos y son montados sobre estructuras simples.
Las desventajas de estos sistemas es el elevado desgaste de sus piezas en líquidos con
alto contenido de materiales granulares. Además el eje inferior rota dentro de una
estructura totalmente sumergida en agua, lo que imposibilita su acceso para
mantenimiento o reparación, debiendo el pozo de aspiración ser evacuado totalmente
antes de realizar las tareas mencionadas. No son adecuados en sistemas cuyos caudales
mínimos sean pequeños y hagan trabajar a las bombas en rangos de rendimientos bajos.
Otra desventaja es que la máxima altura de elevación es de 6,00 m, lo que obligaría a
encadenar varios sistemas en serie para mayores alturas. Esto resulta oneroso frente a
instalaciones de bombas convencionales.

6. ELEVACIÓN DE AGUA A TRAVÉS DE AIRE COMPRIMIDO (SISTEMA

AIR-LIFT)
El sistema es utilizado para la extracción de agua en pozos profundos. Se basa en la

elevación del agua por disminución de su peso específico, a través de la incorporación de
aire.
Las ventajas fundamentales de este sistema se encuentran en su gran capacidad para

elevar, su simplicidad, seguridad y flexibilidad. El compresor de aire se coloca en la parte
superior del pozo, por lo que su mantenimiento e instalación, son de fácil acceso. Su
inconveniente fundamental es el rendimiento mecánico que es muy bajo, por lo que rara
vez son utilizados para elevación de agua en forma permanente. Se utilizan mucho para
desarrollar pozos recién construidos, en donde por la elevada cantidad de material
granular, producirían efectos negativos en otro tipo de sistema de bombeo.
Se justificaría únicamente cuando se desea airear el líquido para eliminar algún gas o
alguna substancia abrasiva altamente perjudicial para las bombas convencionales. En la
Figura 133 se presenta este tipo de instalación.
Cantidad de aire a presión atmosférica

p/litro de agua elevada
Nivel de 25
descarga Caja de arena
Reserva 20
Aire B
comprimido Terreno
Hg 15
Altura estática A
10
∆ H = Depresión del nivel

5
Hs = Sumergencia
0 100 200
Hg = Altura geométrica de elevación

A = Para una sumergencia míinima
B = Para una sumergencia máxima
(Ref: Manual de Hidráulica. José M. de Azevedo Netto)
Figura 133. Elevación del agua a través de aire comprimido

La submergencia dinámica es definida por la siguiente relación:
Hs / (Hg+Hs) = Hs/Ht
Hs = altura de sumergencia
Hg = altura geométrica de elevación
Ht = Hg + Hs
La submergencia de arranque será:
(Hs+∆H) / (Hg + Hs) = (Hs+∆H) / Ht
∆H = depresión del nivel líquido en el pozo.
Las submergencias recomendadas para un correcto funcionamiento del equipamiento se

detallan en el siguiente cuadro (Ref: Manual de Hidráulica. José M. de Azevedo Netto):
Hg (m) % Submergencia Tipo de Compresor
Mínima Máxima
5 55 70 1 estado
10 55 70 1 estado
20 50 70 1 estado
30 45 70 1 estado
45 40 65 1 estado
60 40 60 2 estados
90 37 55 2 estados
120 37 40 2 estados
150 35 45 2 estados
La cantidad de aire que es necesario incorporar, se determina a través de la siguiente

relación:
Va = 2,46 / C . Hg / (log ((Hs + 103,7) / 103,7) = volumen de aire expresado en Litros de

aire por litro de agua elevado
Hg = altura geométrica en decímetros (dm)
Hs = altura de sumergencia en decímetros (dm)
C = coeficiente de afectación práctico comprendido entre 180 y 350 (valor medio 220)
La presión necesaria del compresor debe ser:
p = (Hs + hf) /0,7 = presión del compresor
hf = pérdidas de energía en la cañería de aire

La presión de arranque será siempre mayor a la de régimen, porque el nivel líquido

dentro del pozo será el estático y no el dinámico. Se puede adoptar una inyección auxiliar
en el arranque para optimizar las instalaciones y absorber el ∆H únicamente en ese
momento.
La potencia de los compresores se pueden obtener de la siguiente manera práctica:
Compresores de un estado: 6 a 8 HP por cada 1.000 L / min
Compresores de dos estados: 5 a 7 HP por cada 1.000 L / min
El dimensionamiento de la cañería de aire se realiza para velocidades entre 0,9 a 1,2 m/s
y la pérdida de energía máxima se fija de 2,00 m.
Para determinar su diámetro, se puede utilizar el siguiente cuadro orientativo

(Ref: Manual de Hidráulica . José de Azevedo Netto):
Diámetro (mm) 75 100 125 150 200 250 300

Caudal (L/s) 3,8 6,3 11,0 18,9 37,8 47,3 63,0
Si la cantidad de aire inyectada es mínima, puede producir un escurrimiento discontinuo,

y si es muy elevada, una gran pérdida de energía en la canalización por rozamiento y
desperdicio de aire, dada la incompleta expansión en la descarga.
En general aumentando la sumergencia se mejora la eficiencia del bombeo, aunque se

incrementan las pérdidas por rozamiento, por entrada y las debidas a la incompleta
expansión del aire en la descarga. Expresadas como porcentaje de energía eléctrica
potencial total del aire, esas pérdidas son menores para mayores sumergencias, es decir,
para mayores presiones de aire.
Para elevaciones moderadas hasta 90 m, la eficiencia en la incorporación del aire será

del 70 % de la potencia. La eficiencia total del sistema resultará de multiplicar la anterior
por la eficiencia del compresor, que se encuentra alrededor del 75 %.

7. BOMBAS PARA ABASTECIMIENTOS RURALES
En zonas rurales alejadas de centros de distribución de energía eléctrica o con

dificultades para mantener sistemas de bombeo convencionales, se busca que la
provisión de agua sea efectuada por manantiales captados y conducidos por acción de la
gravedad, sin necesidad de utilizar ningún equipamiento elevatorio de agua. Cuando esto
no fuera posible, debe recurrirse al bombeo de la misma.
Se mencionan a continuación algunas bombas que pueden ser utilizadas en pequeñas

comunidades rurales:
7.1. BOMBA DE PISTÓN MANUAL
Las bombas manuales pueden utilizarse para cualquier profundidad. Cuando el nivel de
agua se encuentra a una distancia menor a 5,00 m de la superficie, no habrá
inconvenientes y el pistón puede alojarse en la parte superior del pozo (ver Figura 134).
Si el nivel es superior a los 5,00 m con respecto al de superficie, el cilindro debe
conectarse a la cañería de bajada e instalarse dentro del pozo.
A B
A= Carrera descendente: la cámara superior del cilindro se llena mientras la válvula

situada en la base del cilindro permanece cerrada y la válvula del pistón abierta.
B= Carrera ascendente: el agua de la cámara superior del cilindro es expulsada al exterior
mientras la válvula situada en la base del cilindro permanece abierta y el agua penetra
en la cámara inferior por el vacío producido al subir el pistón.
Cuando el cilindro está situado sobre el suelo, hace falta una válvula de aspiración para
evitar el cebado.
Figura 134. Bombas a pistón manual

Las bombas que se hallan en niveles superiores, tienen que cebarse para iniciar la
succión, porque frecuentemente las juntas se desgastan con el uso, penetrando aire al
interior del cilindro con lo cual se produce la pérdida del vacío en el sistema. Para
cebarlas se puede utilizar la misma cañería de impulsión, cuando la descarga se produce
sobre un tanque que permanece siempre lleno de agua. En caso de descarga libre, es
necesario cebar la bomba mediante otro sistema de operación, que hace muy difícil que
el agua no pueda contaminarse en el proceso, por lo que desde el punto de vista
sanitario, son mejores las que se encuentran sumergidas por debajo de los niveles
líquidos y nunca necesitan ser cebadas.
El caudal de las bombas alternativas accionadas a mano, esta limitado por la fuerza que
pueden ejercer los hombres, y cuando mayor sea la profundidad, menor cantidad de agua
se podrá obtener. Como datos prácticos se pueden mencionar los siguientes:
• Cuando la bomba se encuentra en superficie y es accionada por un solo hombre, con

una altura de elevación geométrica de 6,00 m, se obtiene aproximadamente 35 L /
min.
• Cuando la bomba se encuentra en pozo profundo y es accionada por un solo

hombre, con una altura de elevación geométrica de 30,00 m, se obtiene
aproximadamente 6 L / min.
• Cuando la bomba se encuentra en pozo profundo, de cabeza rotativa, y es accionada

por dos hombres, con una altura de elevación geométrica de 30,00 m, se obtienen
aproximadamente 15 L / min.
Las bombas manuales llevan a veces una cámara de aire para asegurar una descarga
uniforme y aumentar el rendimiento cuando alimentan una tubería elevadora.
7.2. BOMBAS A PISTÓN ACCIONADAS CON MOLINOS DE VIENTO
El principio de funcionamiento es similar a las anteriores, pero el accionamiento de las

mismas se realiza a través de la potencia eólica que transmiten los molinos de viento.
Siempre que sea posible hay que utilizar este tipo de energía que brinda la naturaleza
libre de contaminantes atmosféricos. Se utiliza mayormente para elevar agua en
viviendas rurales, granjas y pequeñas colectividades. Este método es excelente para
extraer un caudal continuo de un pozo con muy escaso costo de explotación.
Para que sea efectivo este tipo de solución, es necesario que la zona en estudio presente
vientos con más de 8 Km / h, durante el 60 % del tiempo. Se establece como conveniente
tener una cisterna de almacenamiento de tres días, que compense los períodos donde no
sopla el viento, con los que así lo hace.
Es necesario que las paletas del molino se encuentren ubicadas sobre una torre de 4, 5 o
6 m de altura sobre los obstáculos, para permitir una buena exposición al viento. En la
Figura 135 se presenta el esquema típico de un molino de viento.

Figura 135. Molino de viento
En general las bombas que se utilizan en los molinos son alternativas tanto para el
funcionamiento con viento, como para cuando este cese, pudiendo hacer funcionar el
equipo en forma manual o con animales.
Los equipos están provistos de vástagos que se prolongan por encima de la guía superior
y tienen en su extremo un agujero de conexión con el eje del molino. En las Figura 136
y Figura 137 se presenta una instalación típica de molinos de viento con su respectiva
bomba y pozo.

A= Junta hermética
B= Caño dirigido hacia abajo
C= Prensaestopas
D= Tirante para proteger la junta (A) de
tensiones excesivas
Figura 136. Bomba de pistón para molino de viento y accionamiento manual
A = Envoltura del pozo

B = Bomba
C = Eje de la bomba prolongado
hasta molino de viento
D D = Cilindro
E = Torre del molino de viento
Figura 137. Bomba de pistón para molino de viento y accionamiento manual
De acuerdo a las características del molino, la razón de engranajes varía de uno a otro,
pudiendo dar una embolada por cada revolución de las paletas, o tres o cuatro, por cada
una de ellas. Los primeros requieren vientos más fuertes y veloces, mientras que los
segundos son óptimos en zonas de vientos suaves de poca velocidad.

Los molinos se construyen para que la rueda de paletas gire libremente, respondiendo
con rapidez a los cambios de dirección del viento. Además, disponen de elementos de
seguridad que ladean las ruedas, cuando el viento excede velocidades superiores a los
48 a 56 Km / h. La lubricación de todo el mecanismo puede hacerse desde la superficie
del suelo, mediante una bomba de engrase.
El tamaño de los molinos de viento puede expresarse por el diámetro de sus ruedas y
paletas que pueden variar entre 1,50 a 9,00 m. Como ejemplo se menciona que un
molino de 3,00 m acoplado a una bomba alternativa de 75 mm de diámetro, produce unos
750 L / h cuando la velocidad del viento es de 16 Km / h, y puede elevar 11.350 L / d a
una altura geométrica de 24,00 m. Un molino de 150 mm de diámetro puede elevar hasta
60.560 L / d a una altura geométrica de 37,00 m.
Al encargar un molino de viento, debe indicarse la velocidad de diseño del mismo,

además de todos los datos necesarios para el correcto funcionamiento de las
instalaciones (caudal, altura geométrica etc.).
7.3. BOMBAS DE DIAFRAGMA
Se dispone de dos tipos de bombas de diafragma: las de diafragma rígido y diafragma

flexible. Su funcionamiento se basa en el movimiento oscilante que produce un
diafragma.
Las bombas denominadas reloj (ver Figura 138) tienen un diafragma metálico rígido de
bronce que posee en su interior dos válvulas del mismo material. El diafragma está unido
al exterior mediante una palanca que se acciona con movimiento de vaivén. Son bombas
utilizadas para la elevación de pequeños caudales.
Diafragma
Válvula
Figura 138. Bomba tipo reloj

Entre las bombas de diafragma flexible se encuentran las de tipo sapo, con un diafragma
de cuero o goma cuyo esquema se encuentra en la Figura 139.
Salida de agua
Diafragma
Válvulas
Boca de entrada
Figura 139. Bomba a diafragma tipo sapo
7.4. BOMBAS DE ROTOR
Son bombas que producen la aspiración y elevación del agua por el movimiento circular
de dos engranajes que giran ajustados contra una carcaza. El líquido es bombeado a
través de la compresión producida por los dientes del engranaje que al ingresar
periféricamente, es arrastrado por el efecto mencionado. Se utilizan poco en agua potable
siendo más frecuentes en usos industriales. En la Figura 140 se presenta un esquema
de funcionamiento de este tipo de máquina.
Figura 140. Bombas de rotor

El líquido es impulsado por la compresión sobre el tubo de elevación y su rendimiento

máximo se alcanza para alturas entre 8,00 a 10,00 m, con movimiento rotacional entre 30
a 40 rpm.
7.5. BOMBAS DE ARIETE HIDRÁULICO
Esta máquina ideada en el año 1.796, por José Miguel y Jacobo Esteban Montgolfier
Ingenieros Franceses, permite elevar agua a través del fenómeno de “golpe de ariete
hidráulico”.
Esta maquinaria ofrece como ventaja fundamental la no utilización de otro tipo de

energía, ya que la misma se obtiene a través de la compresión del agua. La desventaja
es que no siempre es posible elevar el agua posicionando la carga y descarga de la
bomba, y los estanques, como ser observa en la Figura 141.
N.s.
de presión
Altura
La tubería de elevación está siempre

N.i. llena de agua, y su salida se evita
con la válvula de retención.
q
Peso
h
Cámara
Válvula de cierre,
de aire
que se abre, elevándose
Válvula de retención al recibir el choque del
agua que afluye, y que se
cierra, después del choque,
Q Tubería
por efecto del peso.
Lu
Cantidad de movimiento = mv
Figura 141. Esquema de bombas de ariete hidráulico
El mecanismo fundamental del proceso es la válvula de cierre o derrame que permite la

descarga del líquido periódicamente. Esta posee un peso en el extremo que deja que
circule el agua que viene del depósito inferior. Cuando esta adquiere una velocidad
determinada que produce una fuerza de choque igual al doble de la estática, levanta el
contrapeso cerrando la cañería y produciendo un efecto de golpe de ariete, que hace
abrir la válvula del depósito que contiene aire en su parte superior, permitiendo el ingreso
de una pequeña cantidad de agua que comprime el colchón de aire existente en la
cámara, y al expandirse nuevamente, hace que se vuelva a cerrar la válvula e impulse el
agua a través de la tubería de descarga hacia el tanque superior.
El agua al perder su velocidad dentro de la cañería, no produce más carga que la

estática, por lo que la válvula de cierre de la salida se abre (contrapeso caído), dejando
circular el agua hasta que se vuelva a cerrar (contrapeso levantado) para la máxima
velocidad de circulación en la cañería, repitiéndose el fenómeno indefinidamente.

El rendimiento de estas máquinas es generalmente muy bajo para grandes alturas, dado
que de toda el agua que recibe el tubo de alimentación, sólo una pequeña proporción es
aprovechada, derramándose la mayor cantidad por la válvula de cierre o derrame.
Para calcular la cantidad de agua necesaria a tomar del reservatorio inferior “Q” y el
caudal de agua a impulsar al superior “q”, así como la altura de caída o salto “h”, y la
altura de elevación “H”, rige la siguiente igualdad:
q.H=η.Q.h
q = caudal de agua a impulsar
Q = caudal de agua a extraer del reservorio inferior
H = altura de elevación
h = altura de caída
ν = rendimiento del ariete
Según Eytelwein el coeficiente ν adquiere el siguiente valor:
ν = 1,12 - 0,2 . (H / h)1/2
El Ingeniero Wodicka recomienda para instalaciones antiguas, reducir el coeficiente

anterior un 20 % o sea:
ν1 = 0,8 . ν
El rendimiento del ariete varía entre el 20 al 70 %, decreciendo para un incremento de la

relación H / h.
Para determinar el diámetro de las cañerías, tanto de alimentación como de impulsión, se

pueden utilizar las siguientes fórmulas empíricas:
da = 300 . Q1/2 = diámetro de la alimentación (mm)
di = ½ . da = diámetro de la impulsión (mm)
Q = caudal de alimentación (m3 / min)
La distancia entre el salto y el ariete no debe ser inferior a 15,00 m, estableciéndose la

lm = H + 0,3 . H / h = distancia mínima entre salto y ariete
Para poder elegir una mejor bomba, la cámara de aire o campana tendrá que tener un
volumen igual a la capacidad del tubo de elevación:
V = π . d12/4 . l1 = volumen de la cámara de aire
d1 = diámetro de la cañería de impulsión

l1 = longitud de la cañería de impulsión.
Como ejemplo se puede mencionar que para un caudal de alimentación de Q = 120 l/min,
altura de elevación H = 30,00 m y altura de caída o salto de h = 6,00 m, el caudal elevado
será igual a q = 16 L / min o sea 13,3 % del caudal Q.
El diámetro del tubo de aspiración será de 100 mm y la del tubo de impulsión de 50 mm.
El Volumen de la cámara será de 60 L.
El rendimiento del ariete será:
ν = q . H / (Q . h) = 16 . 30 / (120 . 6) = 0,66 = 66 %
7.6. NORIA DE CANGILONES
La noria de cangilones esta conformada por recipientes que se encuentran adheridos a

una cadena sin fin colocada verticalmente. Al rotar ésta a través de una rueda dentada,
va llenando los cangilones que se encuentran sumergidos, transportándolos hasta la
parte superior en donde se descarga el líquido. En la Figura 142 se presenta un
esquema de este tipo de instalación.
Figura 142. Noria de cangilones

La capacidad de la noria puede ser calculada de acuerdo a la siguiente relación:
Q = α . n . c = caudal a elevar
α = rendimiento = 0,70 a 0,80
n = vp / db = número de baldes por unidad de tiempo
vp = velocidad periférica
db = distancia entre baldes
c = capacidad de cada balde
Una variante de la Noria de cangilones es la Noria de discos formada por una serie de
pistones o discos de goma, cáñamo o madera fijos a una cadena sin fin, que transporta el
agua hacia la parte superior por la adherencia del líquido a los pliegues, como
consecuencia de la tensión superficial del agua. (Ver Figura 143).
Figura 143. Variante Noria de cangilones

7.7. RUEDAS MIXTAS
Este tipo de bomba simple permite elevar agua utilizando la fuerza hidrodinámica de los
cursos de agua. En la Figura 144 se presenta este tipo de dispositivo.
Paletas motrices
Cajones elevadores Paletas motrices Cajones elevadores
Cajón
Eje
Válvula
Figura 144. Ruedas mixtas

8. BIBLIOGRAFÍA
• Abastecimiento de agua en zonas rurales y en pequeñas comunidades. E.G. Wagner

y J.N. Lanoix. Organización Mundial de la Salud. Ginebra. 1961.
• Aguas Subterráneas y Poços Tuburdes. Traducción por UOP. Johnson Division Saint
Paul, Minnesota. CETESB. São Paulo, Brasil. 1974.
• Análise de transientes hidráulicos em instalações de bombeamento. José María

Costa Rodrigues. Planhidro Engenheiros Consultores SA. Brasil. 1974
• Centrifugal Pump Design. KSB.
• Centrifugal Pump Lexicon – KBS. Editado por Klein, Schanzlin & Becker.
Aktiengesellshaft, Frankenthal, Federal Republic of Germany. 1975.
• El Golpe de Ariete en Impulsiones. Enrique Mendiluce Rosich. Librería editorial

Bellico. Madrid. 1987.
• Estaciones Elevadoras y Bombas para Abastecimiento de Agua. Universidad de

Buenos Aires, Facultad de Ingeniería, Departamento de Hidráulica. Escuela de
Ingeniería Sanitaria. Organización Panamericana de la Salud. 1968.
• Estações Elevatórias de Esgotos. FESB. Centro Tecnológico de Saneamento Básico.

Eng. Adilson Coutinho Serõa da Motta. 1970.
• Folletos de divulgación del Golpe de Ariete en Tuberías. Ing. Hugo C. Albertelli, Ing.
Jorge Linares e Ing. Julio Santa María. Hidrosud S.A. 1976.
• Golpe de Aríete em Linhas de Recalque. Eng. Eduardo Gomes Dos Reis. Revista
DAE. 1974.
• G.T.Z. Cooperación Técnica República Federal de Alemania. Módulos para

capacitación de personal de servicios de abastecimiento de aguas a países en
desarrollo. Conocimiento especializado. Programa de Salud Ambiental, CEPIS, OPS,
G.T.Z. 1988.
• Hidráulica Agrícola. Ricardo Behr. Editorial Salvat Editores S.A. 1954.
• Hidráulica Básica. Rodrigo de Melo Porto. Publicacão EESC – USP. São Carlos, SP,
Brasil. 1998.
• Hidráulica y construcciones hidráulicas. A Schäfer. Editorial Laber S.A. 1959.
• Hidráulica. Albert Schlag. Editorial Limusa. Wiley S.A. México. 1966.
• Manual de Hidráulica. J. M. de Azevedo Netto. Editora Edgard Blüchen Ltda. 1977.
• Mecánica de Fluidos y Máquinas Hidráulicas. Segunda Edición. Claudio Mataix.

Editorial Harla. México. 1982.

• Métodos de Equacionamiento de reservatórios Hidropneumáticos. Reinaldo Miller

Martins. XVIII Congreso Interamericano de Ingeniería Sanitaria y Ambiental. Panamá.
1 – 6 de Agosto. 1982.
• Normas de Estudio, criterio de diseño y presentación de proyectos de desagües

cloacales para localidades de hasta 30.000 habitantes. COFAPyS - 1992.
• Publicación Científica N° 145. Organización Panamericana de Salud. 1966.
• Tratado de Hidráulica Aplicada. Herbert Addison. Editorial Gilisa.

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CAPÍTULO VI.

3. ESTACIONES DE BOMBEO PARA BOMBAS CENTRÍFUGAS.....................27

7. BOMBAS PARA ABASTECIMIENTOS RURALES.......................................146

Fundamentación - Cap. VI – Estaciones de bombeo de agua cruda y tratada / pág. ii

Figura 1. Corte esquemático de bombas centrífugas............................................................................. 3

Fundamentación - Cap. VI – Estaciones de bombeo de agua cruda y tratada / pág. iii

Figura 47. Disposiciones geométricas recomendadas por el Hidraulic Institute ..................................44

Fundamentación - Cap. VI – Estaciones de bombeo de agua cruda y tratada / pág. iv

Figura 96. Válvula esclusa.................................................................................................................. 101

Fundamentación - Cap. VI – Estaciones de bombeo de agua cruda y tratada / pág. v

Las estaciones de bombeo son utilizadas con frecuencia en instalaciones destinadas al

Existen innumerables aplicaciones en sistemas de tratamiento y distribución de agua,

En el presente Capítulo se analizan distintos tipos de estaciones de bombeo para agua

Se analiza en los numerales 2.11.2 y 2.11.3, el dimensionamiento de las bombas

Fundamentación - Cap. VI – Estaciones de bombeo de agua cruda y tratada / pág. 1

En los numerales 2.12.1 y 2.12.2, se presentan distintos dispositivos para el cebado de

Se presenta en el numeral 2.13.1 un método para determinar el diámetro más económico

Además en el numeral 2.13.2, se analiza un método simplificado para determinar las

Se considera en el numeral 2.13.3 el efecto negativo que produce el aire en las

Se presentan en el numeral 2.16 distintos dispositivos complementarios a las

Finalmente en los numerales 3, 4 y 5, se presentan estaciones elevadoras con bombas

Las bombas dosadoras se describe en el Anexo III “Temas Complementarios de

Fundamentación - Cap. VI – Estaciones de bombeo de agua cruda y tratada / pág. 2

2.1. PRINCIPIO DE FUNCIONAMIENTO DE LAS BOMBAS CENTRÍFUGAS

Su órgano fundamental es un rotor o rueda interna de paletas de forma helicoidal, que

Muchas bombas para aprovechar este efecto de transformación de energía al máximo e

Figura 1. Corte esquemático de bombas centrífugas

Para estudiar el principio de funcionamiento de una bomba centrífuga, se analiza la

• Depósito de captación o fuente de abastecimiento con dos niveles de captación

• Tubo o cañería de aspiración con una salida (C) abierta.

Fundamentación - Cap. VI – Estaciones de bombeo de agua cruda y tratada / pág. 3

• Carcasa o voluta de la bomba (F) con una válvula de descarga (G).

Figura 2. Esquema para ilustrar el funcionamiento de una bomba centrífuga

Si la válvula (G) permanece abierta y el nivel líquido se encuentra por encima de la

Fundamentación - Cap. VI – Estaciones de bombeo de agua cruda y tratada / pág. 4

Si la válvula de descarga se encontrare cerrada, la energía cinética sería transformada

La relación entre velocidad, caudal, altura manométrica, potencia y eficiencia de los

Se desarrollan a continuación las relaciones teóricas entre la altura manométrica, caudal

Figura 3. Versión simplificada de un tipo comercial de bomba centrífuga

Fundamentación - Cap. VI – Estaciones de bombeo de agua cruda y tratada / pág. 5

La velocidad absoluta “V” se compone de la suma vectorial entre la velocidad relativa al

Se establecen distintas relaciones entre las velocidades a la entrada y salida siendo:

v1 = velocidad relativa del impulsor en el ingreso de los álabes

v2 = velocidad relativa del impulsor en el egreso de los álabes

u1 = velocidad propia del impulsor al ingreso de los álabes

u2 = velocidad propia del impulsor al egreso de los álabes

V1 = velocidad absoluta al ingreso de los álabes

V2 = velocidad absoluta al egreso de los álabes

La dirección de la velocidad “v” es siempre alejándose del eje de rotación y tangencial al

Aplicando el teorema del coseno, observando la Figura 3 se obtiene:

V12 = v12 + u12 - 2 . v1 . u1 . cos β 1

V22 = v22 + u22 - 2 . v2 . u2 . cos β 2

β 1 = ángulo entre el vector de la velocidad v1 y la trayectoria de la velocidad u1

β 2 = ángulo entre el vector de la velocidad v1 y la trayectoria de la velocidad u2

Las componentes de la velocidad en la dirección radial y tangencial serán:

Vr1 = v1 . sen β 1 = componente de la velocidad v1 en la dirección radial

Vr2 = v2 . sen β 2 = componente de la velocidad v2 en la dirección radial

Vt1 = S1 = V1 . cos β 1 = u1 - v1 . cos β 1 = componente de la velocidad v1 en la dirección

Vt2 = S2 = V2 . cos β 2 = u2 - v2 . cos β 2 = componente de la velocidad v2 en la dirección

El estudio se centrará sobre las componentes tangenciales de la velocidad S1 y S2 por ser