Nombre
David Alejandro
Apellido
Brand Reyes
​Matricula
2017-4644
​Materia
Controles automáticos 2
Profesor
J​uan Felix Marmolejos
Fecha
9/18/2020
Asignación
Tarea 1
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 Método por adsorción. 
 
El efecto de la adsorción se consigue por la atracción de la molécula del agua a su 
paso por un lecho de desecante. Este desecante suele presentarse en forma de 
bolitas muy porosas que retienen las gotas del agua en su superficie, dejando pasar 
el aire comprimido y consiguiendo con ello un determinado grado de sequedad. 
  
Según las diferentes aplicaciones y grados de sequedad, los secadores de adsorción 
pueden incorporar diferentes tipos de desecantes. Los más habituales son la 
Alúmina Activa o el Tamiz Molecular. 
 
La forma constructiva de los secadores de adsorción generalmente es la que se ve 
en la foto. Dependiendo del tamaño o aplicación existen otros diseños, pero por lo 
general son similares al indicado. 
 
El análisis sobre el funcionamiento de este tipo de equipos se realiza sobre la base 
de un secador de adsorción que lleva a cabo el proceso de desorción utilizando aire 
ambiente aspirado y calentado previamente. Todos los secadores de adsorción 
funcionan con un proceso de adsorción similar, pero se diferencian principalmente 
en el modo de realizar la desorción o regeneración. Este aspecto es muy importante 
a la hora de elegir entre un equipo u otro porque los costes energéticos y de 
explotación pueden ser muy variables. 
 
Un secador de adsorción básicamente dispone de dos torres donde se encuentra el 
producto desecante, unidas por una serie de tuberías que incluyen varias válvulas de 
control y regulación. 
  
El proceso de secado de estos equipos tiene dos fases muy diferenciadas y vitales 
para conseguir el punto de rocío requerido en cada aplicación: 

● Fase de adsorción, en la que el aire comprimido pasa por el lecho del 

desecante para eliminar el agua hasta el punto de rocío deseado. 
● Fase de desorción o regeneración, en la que el desecante saturado de 
humedad es liberado de toda el agua retenida para dejarlo disponible para un 
nuevo proceso de adsorción. 

 
En el siguiente P&ID se puede observar la distribución de un secador de adsorción 
en el que se distinguen sus partes diferenciadas: 

 
 

 
 
 
 
Los secadores de adsorción de trabajo continuo funcionan según el principio 
dinámico de la adsorción. Esto significa que el aire comprimido húmedo pasa por 
una capa de agente secante y durante el proceso se le extrae la humedad al aire 
comprimido. 
 
Gracias al funcionamiento alterno de los depósitos de adsorción, se asegura el 
suministro continuo de aire comprimido seco a los puntos que lo requieran. Este 
proceso consta de varias fases: 
  
1. Fase de adsorción 
2. Fase de desorción 
3. Fase de enfriamiento 
4. Fase de espera 
5. Fase paralela 
6. Proceso de conmutación 
 
 
Método por absorción. 
 
El secado por absorción es un proceso químico en el que el vapor de agua está 
ligado al material de absorción. El material de absorción puede ser sólido o líquido. 
El cloruro de sodio y el ácido sulfúrico se utilizan con frecuencia, lo que significa que 
se debe tener en cuenta la posibilidad de corrosión. Este método es poco común e 
implica un elevado consumo de materiales absorbentes. 
 
El principio de funcionamiento general de los secadores de desecante es simple: el 
aire húmedo fluye sobre el material higroscópico (los materiales típicos utilizados 
son silica gel, tamices moleculares, alúmina activada) y, de este modo, se seca. El 
intercambio de vapor de agua desde e ​ l aire comprimido húmedo​ al material 
higroscópico o "desecante" hace que el desecante se sature gradualmente con agua 
adsorbida. Por lo tanto, el desecante necesita regenerarse periódicamente para 
recuperar su capacidad de secado, y los secadores desecantes generalmente se 
construyen con dos depósitos de secado para ese fin: el primer depósito secará el 
aire comprimido de entrada, mientras que el segundo se regenera ​(similar al 
funcionamiento de un generador de nitrógeno).​ Cada depósito ("torre") cambia de 
tarea cuando la otra torre está totalmente regenerada. El PRP típico que se puede 
alcanzar es de -40 °C, lo que hace que estos secadores sean adecuados para 
proporcionar aire muy seco para aplicaciones más críticas. Hay cuatro maneras 
diferentes de regenerar el desecante y el método utilizado determina el tipo de 
secador de adsorción. Los tipos de mayor eficiencia energética son generalmente 
más complejos y, por tanto, más caros. 
 
Antes del secado por adsorción, siempre se debe organizar y garantizar la 
separación y el drenaje del agua de condensación. Si el aire comprimido se ha 
producido utilizando ​compresores lubricados con aceite​, también debe instalarse un 
filtro separador de aceite​ aguas arriba del equipo de secado. En la mayoría de l​os 
casos, se requiere un filtro de partículas después del secado por adsorción. Los 
secadores "HOC" solo se pueden utilizar con compresores exentos de aceite, ya que 
producen calor a temperaturas suficientemente altas para la regeneración del 
secador. Un tipo especial de secador "HOC" es el secador desecante de tambor 
rotatorio. Este tipo de secador tiene un tambor rotatorio lleno de desecante, del cual 
un sector (una cuarta parte) se regenera mediante un caudal parcial de aire 
comprimido caliente (a 130-200 °C) del compresor. El aire regenerado se enfría 
posteriormente, la condensación se drena y el aire se devuelve a través de un 
dispositivo eyector al caudal principal de aire comprimido. El resto de la superficie 
del tambor (tres cuartas partes) se utiliza para secar el aire comprimido que 
proviene del refrigerador posterior del compresor. El secador "HOC" evita la pérdida 
de aire comprimido y el requisito de potencia se limita al necesario para la rotación 
del tambor. Por ejemplo, un secador con una capacidad de 1000 l/s solo consume 
120 W de energía eléctrica. Además, no se pierde aire comprimido ni se necesitan 
filtros de aceite ni filtros de partículas. 
 

 
  
 
 
Método por secado en frío. 
 
Secado en frío o​ t​ ambién conocida como liofilización o criodesecación , es un 
proceso de d ​ eshidratación a​ baja temperatura que implica congelar el producto, 
bajar la presión y luego retirar el hielo por ​sublimación​ . Esto contrasta con la 
deshidratación por la mayoría de los métodos convencionales que evaporan el agua 
usando calor. 
El secado por congelación da como resultado un producto de alta calidad debido a 
la baja temperatura utilizada en el procesamiento. Se mantiene la forma original del 
producto y la calidad del producto rehidratado es excelente. Las aplicaciones 
primarias del secado por congelación incluyen biológicas (por ejemplo, bacterias y 
levaduras), biomédicas (por ejemplo, trasplantes quirúrgicos), procesamiento de 
alimentos y ​conservación​ . 
 
En un ​diagrama de fase​ típico , el límite entre gas y líquido va 
desde el punto triple al punto ​crítico​ . La liofilización (flecha 
azul) lleva el sistema alrededor del ​punto triple​ , evitando la 
transición directa líquido-gas que se observa en el secado 
ordinario (flecha verde). 
  

Hay cuatro etapas en el proceso de liofilización completo: pretratamiento, 

congelación, secado primario y secado secundario.

1 Pretratamiento 

2 Congelación y recocido 

3 Secado primario 

4 Secado secundario 
 
Clasificaciones de compresores de aire 
 
La  tecnología  del  ​aire  comprimido  y  gases,  por  muy  estática  que  parezca,  se 
encuentra  en  constante evolución. Los fabricantes llevan muchos años investigando 
sobre nuevos diseños que se adapten a las diferentes exigencias del mercado. 
 
Los  ​compresores  ​o  las  ​bombas  de  vacío  tienen  su  aplicación  en  cientos  de 
industrias  y  procesos, por lo que las alternativas y la capacidad de adaptación de los 
diseños de los fabricantes, son múltiples. 
 
Lo  que  se  conoce  habitualmente  como  un  compresor  de  gases,  comprende  una 
serie de máquinas con diferentes estructuras y diseños. 
  
 
 
 
 
 
. 
Por su aplicación principal se podrían dividir en cinco grupos: 
  

● Compresores: 
Máquinas  diseñadas  para  comprimir  gases  a  cualquier  presión, por encima de 
la  presión  atmosférica.  En  general,  se  habla  de  compresor  cuando  se  trabaja 
con presiones superiores a los 3 barg. 

● Ventiladores: 
Máquinas  diseñadas  para  comprimir  gases  a  presiones muy bajas, cercanas a 
la  presión  atmosférica.  De  hecho,  los  ventiladores  apenas  incrementan  la 
presión unos gramos sobre la atmosférica. 

● Soplantes: 
Compresores  que  trabajan  a  baja  presión.  Deberían  estar  incluidos  dentro  del 
mismo  grupo  que  los  compresores,  pero  se  diferencian  para  evitar 
confusiones.  Las  presiones  de  estos  equipos  son  superiores  a  las  de  los 
ventiladores, pero se considera que están por debajo de los 3 barg. 

● Bombas de vacío: 
Son  también  compresores,  pero  su  trabajo  no  está  pensado  para comprimir el 
aire,  sino  para  aspirarlo  de  un  recipiente  o  sistema,  bajando  la  presión  a 
valores  por  debajo  de  1  atmósfera.  Las  bombas  de  vacío  también  se  pueden 
usar  como  un  compresor,  pero  en  aplicaciones  muy  específicas  y  con  valores 
de presión muy bajos. 

● Compresores booster: 
Son  un  tipo  de  compresores  que  trabajan  con  una  presión  en  la  aspiración, 
superior  a  la  atmosférica.  Suelen instalarse en combinación con un compresor 
tradicional, para elevar la presión final de éste. 
 
Sin  embargo,  la  principal  clasificación  de  los  diferentes  tipos  de  compresores  se 
realiza  por  su  principio  de  funcionamiento  básico.  En  este  caso,  los  compresores 
quedan divididos en dos grandes grupos: 
  

● Compresores de desplazamiento positivo: 

El  principio  de  funcionamiento  de  estos  compresores  se  basa  en  la 
disminución  del  volumen  del  aire  en  la  cámara  de  compresión  donde  se 
 encuentra  confinado,  produciéndose  el  incremento  de  la  presión  interna  hasta 
llegar  al  valor  de  diseño  previsto,  momento  en  el  cual  el  aire  es  liberado  al 
sistema. 
  

● Compresores dinámicos: 
El principio de funcionamiento de estos compresores se basa en la aceleración 
molecular.  El  aire  es  aspirado  por  el rodete a través de su campana de entrada 
y  acelerado  a  gran  velocidad.  Después  es  descargado  directamente  a  unos 
difusores  situados  junto  al  rodete,  donde  toda  la  energía  cinética  del  aire  se 
transforma en presión estática. A partir de este punto es liberado al sistema. 
 
Ambos  sistemas  pueden  trabajar  con  una  o  varias  etapas,  en  función  de  la  presión 
final  requerida  para  el  aire  comprimido.  En el caso de compresores multietápicos, el 
aire,  al  ser  liberado  de  la  primera  etapa,  pasa  directamente  a  la  segunda,  donde  el 
proceso descrito anteriormente se repite. Entre cada etapa, se instala un refrigerador 
intermedio  que  reduce  la  temperatura  de  compresión  hasta  el  valor  requerido por la 
etapa siguiente. 
 
Cada grupo de compresores usa diferentes diseños para el proceso de compresión.  

COMPRESORES DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO 

COMPRESOR DE PISTÓN 
●
COMPRESOR DE TORNILLO 
●
COMPRESOR DE PALETAS 
●
COMPRESOR DE LÓBULOS O ÉMBOLOS ROTATIVOS 
●
COMPRESORES SCROLL 
●
BOMBAS DE VACÍO 
●
  
COMPRESORES DINÁMICOS 

● COMPRESORES CENTRÍFUGOS RADIALES 

● COMPRESORES CENTRÍFUGOS AXIALES