INFORME

El latón es una aleación de cobre y zinc en proporciones que serán determinadas por las
propiedades necesarias para su aplicación. Se produce por la fusión de cobre junto a la

calamina, que es un mineral presente en el zinc.
Se denomina como latón, según la norma DIN 1718, a todas las aleaciones de cobre y zinc
con más del 50% de cobre en peso. De hecho, la familia de los latones es la de mayor
volumen producido entre las aleaciones de cobre. También pueden incluir otros metales,
como el plomo, que aportará otras cualidades; por ejemplo, por su efecto lubricante
disminuye el desgaste de la herramienta de corte. Si hay cobre presente por encima del
72%, la aleación se conoce como Tombac. En el caso de los latones industriales el zinc
siempre es inferior al 20%.
En consecuencia, la composición del latón determinará sus características mecánicas,
su facilidad para fundirse y para conformarse a través de distintos sistemas (mecanizado,
fundición, forja, troquelado).
La ductilidad de esta aleación permite su transformación en frío en forma de
distintos productos de latón, como barras, chapa, cinta, hilo, tubo y pletinas, todos de
distintas medidas y espesores. Hay que tener en cuenta que cualquier tipo de aleación de
latón que se somete a una temperatura cercana al punto de fusión se torna quebradizo.
FASES:
1: RECEPCION Y SELECCIÓN DE LA MATERIA PRIMA
En este proceso se interviene también la calidad, se analizan los contenidos de sus
componentes, fundamentalmente cobre, zinc y plomo, asi como las impurezas, la humedad,
aceites, taladrinas y polvo. Una vez verificada la aptitud del material recepcionado se pasa
al siguiente proceso
2: ALMACENAJE DE LA MATERIA PRIMA
Una vez verificada la aptitud del material recepcionado, se almacena separando las virutas
de los recortes, rebabas y puntas de barra maciza
Nota: también se utilizan materias primas vírgenes en lingote para refinar las aleaciones
que se pretender fabricar
3: fusión: un primer horno fusor y posterior horno de mantenimiento completan el ciclo
consiguiendo con ella una homogeneidad en la aleación obtenida, un afino de grano y unos
parámetros de sus componentes, acordes con el requerimiento de cada fabricación. En este
proceso también interviene el departamento de calidad, que analiza varias probetas en cada
colada efectuando análisis por espectrometría, ante de verter el caldo a la máquina de colar,
donde se obtiene el TOCHO o BILLET.
Se persigue y consigue que los contenidos de los componentes sean marcados en la norma
de la aleación fabricada.
4. elaboración del tocho, selección y almacenaje:
Una vez colado el tocho, en su longitud y estado original, se enfria, se corta y se almacena
según su composición (aleación), diámetro y longitud.
El análisis de cada colada correspondiente figurara en el certificado de calidad final de cada
lote fabricado y persiguiendo desde el principio hasta la obtención final del fardo de barras
o palet de rollos, donde en la etiqueta figurara el número de fabricación y de colada,
garantizando la correcta trazabilidad de todo el proceso.
5. calentamiento del tocho y extrusión:
Existen algunas fábricas que eliminan este proceso y suministran barras directas de colada
utilizando coquillas o bocas de distintos diámetros. estas barras se repelan a posteriori por
torneado y se consiguen calidades en algunos casos aceptables para determinadas
utilizaciones con pocos requerimientos de calidad. Puede tener problemas de
comportamiento sobre todo en el mecanizado, no siendo aconsejable su utilización en cnc
por el tamaño y distribución del grano, también no es recomendable su uso en la
fabricación de piezas para gas (llaves, válvulas racores, etc) ante la posibilidad que
aparezcan fugas por poros en las barras.
En la fabricación de la barra extrusionada, esto no ocurre, completado el ciclo los siguientes
procesos.
 Calentamiento de los TOCHOS

 Extrusion
La extrusión mejora la estructura metalúrgica del latón, afinando el grano y
direccionándolo en sentido longitudinal.
En la extrusión en prensa, el latón se prepara en rollos o en barras según el diámetro para
su posterior fase de fabricación.
5. tratamiento de limpieza superficial.
Que elimina la capa de óxido inherente al proceso de extrusión en caliente
6. calibrado, enderezado, pulido, apuntado y biselado de extremos.
En este proceso se incluye también la eliminación y saneamiento de las puntas del material
extrusionado, y se verifica también la longitud de las barras, rectitud y diámetro,
asegurando que este dentro de la tolerancia.
7.tratamieto térmico.
En los casos que se se requiera, se trata térmicamente la barra, sometiéndola a recocido,
estabilizado o distensionado
8.pesado etiquetado y embalaje.
Se embala en cajas de madera cerradas, las medidas finas, las gruesas se flejan en paquetes
preferiblemente de 1.000 kgs y se plastifican los extremos con arpillera de rafia, para evitar
posible condensación y de humedad en el interior de los fardos que pudiera perjudicar el
aspecto superficial de las barras. Se identifica cada rato con una etiqueta en la que se refleja
la orden de fabricación, numero de colada, medida y peso neto.
9.expedicion de la barra
Comprobando el correcto etiquetado y elaboración del certificado de calidad, que se
acompaña al alabaran de entrega.
http://alsimet.es/es/noticias/como-es-el-mecanizado-del-laton-y-cuales-son-sus-ventajas
3. punto

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