TECNOLOGICO NACIONAL

DE MEXICO

INSTITUTO TECNOLOGICO
DE ACAPULCO

NOMBRE DE LA MATERIA: PROCESOS DE MANUFACTURA

HORARIO DE LA MATERIA: 9:00-10:00

NOMBRE DEL MAESTRO: RUBEN NOGUEDA ANTONIO

NOMBRE DEL ALUMNO: ARLETH RAMIREZ GUTIERREZ

NUMERO DE CONTROL: 21320435

FECHA: 30 DE NOVIEMBRE DEL 2022

SEMESTRE: 3 SEMESTRE

CARRERA: INGENIERIA ELECTROMECANICA

 INDICE
Tema 1 5

Tema 2 5

Tema 3 5
 PROCESOS DE MANUFACTURA
UNIDAD 6: MODIFICACION A LA ESTRUCTURA CRISTALINA
TEMA 1 EFECTOS QUE PROVOCA LA DEFORMACION EN FRIO
DE LOS PROCESOS DE LAMINACION Y TREFILADO.
Cuando un material policristalino esta sujeto a esfuerzo,conforme avanza la deformacion y
la rotacion,cada grano tiende a alargarse a la direccion de flujo. Despues de cierta
cantidad de deformacion, la mayoria de los granos tendran un plano cristalino en particular
en la direccion de deformacion el material ahora demuestra una orientacion preferida, lo
que resultara en propiedades un poco distintas, dependiendo de la direccion de medicion.

La deformación en frio: Es un proceso similar al de laminación en caliente: nos ahorramos

el calentamiento del material, pero ello conlleva que la capacidad de deformación es
mucho menor.

Sin embargo se consiguen mejores acabados tanto en calidad superficial como en

dimensiones., con mejores precisiones y muy buena calidad superficial.

Antes de iniciar cualquier trabajo en plata sterling (925%o), o en otra aleación, es

imprescindible recurrir a una serie de operaciones previas para adecuar el material a lo
que queremos hacer y para ello recurrimos, entre otras, a operaciones de laminado,
trefilado, embutido etc.

Habitualmente, todas estas operaciones se realizan en frío y provocan cambios profundos

en la estructura del metal, por lo que reciben el nombre genérico de deformación en frío.
Con esta preparación se obtienen una serie de semimanufacturados que constituyen el
punto de partida de otros trabajos generalmente más complejos. Esto nos proporciona
mayormente: chapas, varillas, hilos, tubos, etc., aunque en otros casos menos frecuentes,
también se incluyen piezas fundidas, tales como: asas, puños de bastón, peanas, etc.

EFECTOS QUE PROVOCA LA DEFORMACION EN FRIO

La deformación en frío ocasiona una disminución en la ductilidad e incrementa el límite

proporcional, la resistencia y la dureza. Las causas de estas modificaciones en las
propiedades mecánicas de los metales y sus aleaciones aún no han sido totalmente
aclaradas, lo único seguro es que las cristalitas que se forman durante la fundición,
después de estirar el material, quedan distribuidas de una forma alborotada e irregular.
Una medida prudente es no agotar las posibilidades del material. Es mejor recocerlo
apenas se advierta que su ductilidad o maleabilidad disminuyen de una forma acentuada.
En la manufactura de piezas huecas pueden intervenir operaciones de estampación,
embutido profundo, con el empleo de punzones o troqueles, utilizando ya sea un
martinete o una prensa. Cada una de estas operaciones también causa tensiones
internas.

Los adornos como: monturas de hilos, partes fundidas, etc., se sueldan a la pieza
modelada. Sin embargo, gran parte de la belleza de las piezas huecas proviene de la
decoración de la superficie, para la que se utilizan técnicas que incluyen: repujado,
cincelado plano, repulsado cincelado y grabado. Para este trabajo se requiere una mano
de obra altamente cualificada.

El límite de alargamiento, el límite proporcional, la resistencia a la rotura y la dureza son

característicos para cada metal y cada aleación. El límite de alargamiento, o ductilidad,
nos proporciona una idea muy aproximada sobre las posibilidades de deformación de un
metal o aleación, lo cual es muy importante que conozcan los joyeros, plateros y orfebres.
Estos datos permiten determinar anticipadamente si un material resultará adecuado para
el engaste de piedras preciosas, si se podrá emplear en el torno de repulsar, si permitirá
el prensado de cubiertos, el forjado de bandejas de forma caprichosa o, simplemente, si
se podrá laminar o trefilar.

Si el material es poco dúctil, los recocidos tendrán que ser muy frecuentes y serán
necesarios más tiempo y paciencia para realizar cualquier trabajo.

El límite proporcional permite determinar hasta dónde llega la elasticidad y proporciona

una valiosa ayuda a la hora de elegir materiales que precisen poseer unas altas
cualidades como resorte, reuniendo al mismo tiempo las propiedades de tenacidad y
dureza, como sucede en el caso de la fabricación de cubiertos o de anillos de boda.
 1. LAMINADO.
Cuando se habla de procesos de laminado, debe hacerse distinción entre el artesano que
sólo necesita chapas de muy reducidas dimensiones y que dispone de un laminador de
manivela; las empresas pequeñas o de tipo medio, que utilizan una gran variedad de
medios, casi siempre máquinas provistas de motor, con rodillos más grandes que en el
caso anterior y, finalmente, las grandes firmas comerciales que se dedican a preparar y
suministrar una amplia gama de chapas e hilos de diferentes títulos.

Estas últimas trabajan con los laminadores de mayor potencia, capaces de laminar
chapas de grandes dimensiones y que no están al alcance de los talleres y fábricas
corrientes.

LAMINADO DE LINGOTES PEQUEÑOS.

Los lingotes destinados a la preparación de chapa de plata son planos, con un espesor
que no suele sobrepasar los 8mm. Se laminan en varias etapas, con recocidos
intermedios, generalmente a soplete.

LAMINADO DE LINGOTES DE TIPO MEDIO

En este caso suele tratarse de fábricas importantes que utilizan el material laminado para
su propia producción, que disponen de medios y que procuran que sus piezas sean de
calidad.
El lingote primero se forja y luego se «escalpa», es decir, con la ayuda de una máquina
limadora se arranca una capa de, como mínimo, 1 mm en cada cara del mismo.

Esta operación elimina la mayor parte de los defectos presentes en la superficie del
lingote y afecta directamente al brillo del producto final. Para obtener una chapa de buena
calidad, el metal se lamina a través de rodillos de acero pulido hasta alcanzar el espesor
deseado. Seguidamente, las chapas obtenidas se recuecen en atmósfera controlada para
obtener una suavidad de trabajo máxima y evitar la formación de óxidos del cobre
presente en la aleación.
 PRODUCCIÓN DE CHAPAS COMERCIALES.

Para la producción de chapa de plata sterling, en firmas comerciales especializadas en

suministros de este material a talleres y fábricas, es práctica general laminar en frío,
directamente, lingotes grandes a los que previamente se les ha rebajado unos 5 mm en
ambas caras, en una máquina cepilladora, para eliminar imperfecciones de la superficie y
obtener un producto final de buena calidad.

Los laminadores que se utilizan para este cometido disponen de potentes motores que
accionan un par de rodillos de acero forjado, cuyo tamaño es el adecuado al ancho de las
chapas que se desean obtener.

LAMINADO DEL HILO.

Cuando se lamina hilo es imprescindible no pretender dar pasadas demasiado fuertes
porque podrían provocar la formación de rebabas. Si esto sucede en alguna ocasión, antes
de seguir laminando, deberán eliiminarse las rebabas, limándolas, hasta su total
desaparición.
Como en el caso de la chapa, el hilo, a medida que se va laminando y dependiendo del
metal o aleación del mismo, se endurece y se vuelve quebradizo. Foreste motivo, cuando
llegue el momento, será necesario recocerlo para que recupere su ductilidad.

TREFILADO MECÁNICO.
El proceso mecánico del trefilado de alambre, esencialmente, es el mismo que se ha
descrito para el trefilado a mano pero, en este caso, en vez de placas de acero templado,
se utilizan dados de trefilar. Para fabricar estos dados se utiliza carburo de tungsteno o
diamante .

Debe ponerse gran cuidado en limpiar el hilo pues, en caso contrario, podrían dañarse los
dados. Como lubricante suele utilizarse un aceite soluble.

Los dados se colocan en la caja de trefilación que se refrigera a través de un chorro

continuo de lubricante. El hilo pasa a través de uno o varios dados al mismo tiempo y se
recoge en una bobina cónica de acero. Existen diferentes modelos de máquinas de trefilar.
Pueden ser muy simples, de un solo paso o de nueve o más ,Para plata y oro suelen
utilizarse de cuatro a seis pasos.

ACCIÓN DEL TREFILADO A MANO.

El punto de partida suele ser hilo recocido, cuadrado u octagonal, obtenido a través del
laminador de hilo. El espesor del hilo de partida debe ser ligeramente superior al de la
forma que se desea obtener a fin de que, con el menor esfuerzo posible, se llene
totalmente la figura de la sección del hilo.
Antes de introducir el hilo en la hilera de trefilar, los agujeros de la misma deben revisarse
para eliminar cualquier materia extraña que pueda estar pegada a los mismos.
Seguidamente se lubrican.

Esto facilita la trefilación e impide una fricción excesiva, que provocaría el calentamiento, el
desgaste de los agujeros y frenaría el paso del hilo.
El extremo del hilo que tiene que penetrar por la parte ancha del agujero cónico de la
hilera, debe tener una punta alargada.

Esta punta puede obtenerse limando, esmerilando o martilleando, procurando que sobre-
salga lo suficiente por la parte delantera del agujero para que pueda agarrarse firmemente
con las tenazas de estirar.

No debe comenzarse en un agujero demasiado pequeño, porque ofrecería mucha

resistencia. Debe planearse una reducción suave del espesor del hilo, por etapas, hasta
alcanzar la medida deseada. La medida del primer agujero debe ser una que permita el
paso del hilo con facilidad.

El hilo debe estar limpio y seco, libre de restos de solución de decapado o de agua. Su
paso a través de la placa debe realizarse de forma tan regular y continua como sea
posible.

Debe salir del agujero perpen-dicularmente a la placa. Una vez que la totalidad del hilo ha
pasado a través de la hilera, se procede a pasar los siguientes agujeros más pequeños, sin
saltarse ninguno, hasta alcanzar el espesor deseado. Durante estas operaciones deberá
recocerse tantas veces como sea necesario. La hilera de trefilar también se utiliza para
formar charnelas.
TEMA 2 EFECTOS QUE SOBRE LA MICROESTRUCTURA DE UN
MATERIAL PRESENTAN LOS TRATAMIENTOS TERMICOS DEL
NORMALIZADO RECONOCIDO Y ESFERIZADO.
En la actualidad, los aceros estructurales tienen alta demanda y son utilizados en
diversas aplicaciones ingenieriles debido a sus propiedades mecánicas, su buena
soldabilidad y maquinabilidad.

Dentro de esta clasificación se encuentran los aceros de alta resistencia y baja aleación
HSLA que se caracterizan por tener mayor resistencia mecánica en comparación con los
aceros simples al carbono pero sin sacrificar la facilidad de darles forma y su buena
soldabilidad (Callister, 2010).

No obstante, al igual que en otros aceros estas propiedades pueden ser alteradas a
partir de variaciones microestructurales ocasionadas por cambios de temperatura
presentes en algunos procesos de manufactura o por el contenido de elementos de
aleación presentes en el acero (Alonso & Moreno, 2017).

Los tratamientos térmicos en los aceros tienen como objetivo proporcionar al material
propiedades mecánicas adecuadas para su conformación o uso final.

Para lograr dicho fin, los aceros son sometidos a procesos controlados de calentamiento
y enfriamiento en función del tiempo, generando procesos de recristalización, crecimiento
de grano y transformaciones de fases, es decir, se producen cambios microestructurales
y por ende, cambios en las propiedades mecánicas del acero sin la necesidad de variar
su composición (Piris & Güemes, 2012).
Los diferentes tipos de tratamientos térmicos están influenciados entre otros factores por
la velocidad de enfriamiento. Es posible mostrar las diferencias entre un tratamiento
térmico y otro a partir de la velocidad de enfriamiento utilizada.

En primer lugar, el tratamiento térmico de recocido consiste en realizar un enfriamiento

lento del material desde la temperatura de austenización. Generalmente, este
enfriamiento se realiza dentro del horno hasta llegar a temperatura ambiente.

El recocido se realiza con el objetivo de bajar la densidad de 17 dislocaciones y, de esta

manera, impartir ductilidad a los aceros, también aumenta la tenacidad y alivia tensiones
residuales presentes en el acero. La microestructura producida durante un recocido en
aceros simples al carbono está constituida por perlita y ferrita o cementita en función del
contenido de carbono (Gordo & Piris, 2012).

El normalizado es un tratamiento térmico que consiste en austenizar el acero a una

temperatura por encima del punto crítico superior (A3) dejándolo a continuación enfriarse
al aire. El objetivo de este tratamiento es conseguir una microestructura similar a la del
recocido, pero más fina, es decir, un tamaño de grano menor.

Este tratamiento es realizado en la mayoría de los aceros comerciales después de ser

procesados (Piris & Güemes, 2012). y es utilizado para mejorar maquinabilidad, eliminar
tensiones residuales, incrementar ductilidad y tenacidad, refinar el grano y homogenizar
la microestructura (Rodríguez & Solís, 2012).

y es utilizado para mejorar maquinabilidad, eliminar tensiones residuales, incrementar

ductilidad y tenacidad, refinar el grano y homogenizar la microestructura (Rodríguez &
Solís, 2012). Los tratamientos térmicos de temple y revenido también son muy
importantes en los aceros HSLA. El temple tiene como finalidad aumentar dureza y
resistencia mecánica, transformando la austenita conseguida en el proceso de
calentamiento hasta la temperatura de austenización y después, por medio de un
enfriamiento rápido en aceite, agua o salmuera, se convierte en martensita que es el
constituyente duro típico de los aceros templados (Mahecha, 2014).

Los esfuerzos residuales generados por el enfriamiento rápido durante el proceso de

temple son aliviados o reducidos por el tratamiento térmico de revenido, el cual, se
realiza después del temple.

El revenido consiste en calentar al acero a una temperatura inferior al punto crítico,

seguido de un enfriamiento controlado que puede ser rápido cuando se pretenden
resultados altos en tenacidad, o lento, para reducir al máximo las tensiones residuales
que pueden generar deformaciones (Alonso & Moreno, 2017).
Figura 1. Microestructura del acero HSLA-V (a) estado de entrega, (b) laminado en frío,
(c) recocido a 650℃. Fuente: (Liu Z. , 2016)

Igualmente, Chao Fang et al (2011), también mostraron que un tratamiento de recocido

durante 6 horas en un acero microaleado2 eliminó el alargamiento de los granos de
ferrita y perlita producto del laminado en frío, convirtiéndolos en granos equiaxiales,
como se muestra en la figura 2.
Figura 2. Microestructura del acero microaleado a) Granos de ferrita alargados en la
dirección del laminado en frío (b) Granos redondos y equiaxiales de ferrita producto del
recocido a 670℃.

Fuente: (Chao Fang, 2011)

Por otra parte, Xin-li Wen et al (2016) a partir de tratamientos térmicos de normalizado,
estudiaron el efecto de la temperatura de austenización en la microestructura y
propiedades mecánicas de un acero microaleado al Nb y V 3 . Emplearon cinco
temperaturas diferentes de austenización de 820, 850, 880, 910 y 940℃, con un tiempo
de sostenimiento de dos horas.

Figura 3. Microestructura del acero microaleado al Nb y V antes y después de los tratamientos

de normalizado (a) estado de entrega, (b) a 820℃, (c) 850℃, (d) 880℃, (e) 910℃ y (f) 940℃

Fuente: (Wen, Mei, Jiang, Zhang, & Liu, 2016)

Además de los cambios microestructurales, también observaron cambios en el límite elástico

(𝑅𝑚), la resistencia a la tracción (𝑅𝑝0.2) y en el porcentaje de alargamiento (𝐴%), como se
muestra en la tabla 1. Los autores concluyeron que con el aumento de la temperatura de
normalizado hasta 880℃, las propiedades mecánicas aumentan, pero a partir de esa
temperatura decrecen como consecuencia del aumento en el tamaño de grano. El aumento en
el tamaño de grano de la ferrita y la perlita disminuye la dureza de los aceros como mostraron
Fuentes y Flórez en su trabajo de grado (2018)
Tabla 1. Variación del límite elástico (𝑅𝑚), la resistencia a la tracción (𝑅𝑝0.2) y el
porcentaje de alargamiento (𝐴%), en función de la temperatura de austenización.

T (C°) Rp0 Rm (MPa) A (%)

820 340 540 27
850 360 569 32
880 372 577 33
910 352 567 30
940 348 558 29

Fuente: (Wen, Mei, Jiang, Zhang, & Liu, 2016) Véase que el normalizado al igual que el
recocido producen en estos aceros HSLA una microestructura compuesta por ferrita y
perlita, resaltando que estas son las fases estables para aceros hipoeutectoides como
los mostrados hasta el momento. En ambos casos, la baja velocidad de enfriamiento
permite que estos aceros alcancen sus fases estables.

La velocidad de enfriamiento del normalizado es la segunda más lenta en comparación

con otros tratamientos, es solo superada por la velocidad de enfriamiento del recocido.

Para estas velocidades lentas de enfriamiento, la austenita conseguida a la

temperatura de austenización comienza a transformarse en ferrita proeutectoide y
sigue creciendo con la disminución de la temperatura hasta que se alcanza la
temperatura del eutectoide y la austenita remanente transforma isotérmicamente en
perlita, fase formada por capas alternas de ferrita y cementita.

Hasta ahora, se ha mostrado que los tratamientos de normalizado y recocido los cuales
presentas bajas velocidades de enfriamiento producen una microestructura formada
por ferrita y perlita. Sin embargo, se sabe que, mediante el ajuste de las condiciones de
tratamiento térmico y de los elementos aleantes (como se mostrará más adelante), se
pueden producir otras fases adicionales a la ferrita y perlita.

Enyinnaya Ohaeri et al (2020) evaluaron 29 el efecto del recocido realizado en etapas

en la microestructura de un acero microaleado4 utilizado en la fabricación de tuberías
API 5L X70. La figura 4 ilustra esquemáticamente los pasos de los dos tratamientos
térmicos realizados.
TEMA 3 EFECTOS QUE SOBRE LA MICROESTRUCTURA DE UN
MATERIAL PRESENTAN LOS TRATAMIENTOS TERMICOS DEL
TEMPLADO,REVENIDO Y SUPERFICIAL.
Tratamiento térmico El Tratamiento Térmico involucra varios procesos de calentamiento
y enfriamiento para efectuar cambios estructurales en un material, los cuales modifican
sus propiedades mecánicas.

El objetivo de los tratamientos térmicos es proporcionar a los materiales unas

propiedades específicas adecuadas para su conformación o uso final. No modifican la
composición química de los materiales, pero si otros factores tales como los
constituyentes estructurales y la granulometría, y como consecuencia las propiedades
mecánicas.

Etapas del tratamiento térmico Un tratamiento térmico consta de tres etapas que se
presentan a continuación:

• Calentamiento hasta la temperatura fijada: La elevación de temperatura debe ser

uniforme en la pieza.

• Permanencia a la temperatura fijada: Su fin es la completa transformación del

constituyente estructural de partida. Puede considerarse suficiente una permanencia de
unos 2 minutos por milímetro de espesor.

• Enfriamiento: Este enfriamiento tiene que ser rigurosamente controlado en función del
tipo de tratamiento que se realice.

Temple El Temple es un tratamiento térmico que tiene por objetivo aumentar la dureza y
resistencia mecánica del material, transformando toda la masa en Austenita con el
calentamiento y después, por medio de un enfriamiento brusco (con aceites, agua o
salmuera), se convierte en Martensita, que es el constituyente duro típico de los aceros
templados.

Revenido El Revenido es un tratamiento complementario del Temple, que generalmente

prosigue a éste. Después del Temple, los aceros suelen quedar demasiados duros y
frágiles para los usos a los cuales están destinados. Lo anterior se puede Escuela
Colombiana de Ingeniería. Laboratorio de Producción. “Julio Garavito” 8 corregir con el
proceso de Revenido, que disminuye la dureza y la fragilidad excesiva, sin perder
demasiada tenacidad.

FIGURA 1. EFECTO DE LA TEMPERATURA DE REVENIDO SOBRE LAS PROPIEDADES MECÁNICAS

DE UN ACERO SAE 1050
Este tratamiento térmico consiste en calentar el acero, (después de haberle realizado
un Temple o un Normalizado) a una temperatura inferior al punto critico (o temperatura
de recristalización), seguido de un enfriamiento controlado que puede ser rápido
cuando se pretende resultados altos en tenacidad, o lentos, cuando se pretende
reducir al máximo las tensiones térmicas que pueden generar deformaciones.

Es muy importante aclarar que con la realización del proceso de Revenido no se

eliminan los efectos del Temple, solo se modifican, ya que se consigue disminuir la
dureza y tensiones internas para lograr de ésta manera aumentar la tenacidad.

Figura 2. Diagrama TTT para un Acero.

 ABREVIATURAS Y CÓDIGOS DE LA GRÁFICA:

Ps = Representa el momento en el cual se produce Perlita gruesa.

Pf = Representa el momento en el cual se produce Perlita fina.

Ms = Representa el momento en el cual se produce Martensita gruesa.

Mf = Representa el momento en el cual se produce Martensita fina.

Bs = Momento de inicio de la transformación a la Bainita.

Bf = Momento de la finalización de la transformación Bainita.

Cuando se realiza un ensayo de dureza, lo que se busca medir es la resistencia de la

superficie de un material a la penetración de un objeto duro. Se han desarrollado
varias pruebas de este tipo, pero las más comunes son la Rockwell y la Brinell.

En el ensayo de dureza Brinell, una esfera de acero duro, se oprime sobre la

superficie del material, luego se mide el diámetro de la penetración y posteriormente
se calcula el número de dureza (HB) utilizando la siguiente formula

DONDE:

F = Carga aplicada (Kg).

D = Diámetro del penetrador (mm).

Di = Diámetro de la impresión o indentación (mm).

Es una operación que se realiza calentando a una temperatura por encima del punto
de transformación Ac3 o Ac1, enfriando con tal velocidad que se produzca un
considerable aumento de la dureza, superficialmente o hasta el núcleo de la pieza, lo
que se debe en general a la formación de martensita.

La conductividad térmica del acero es pequeña a bajas temperaturas, por lo que el

calentamiento origina tensiones térmicas que aumentan el peligro de deformación o
agrietamiento de las piezas.

De allí que el precalentamiento debe realizarse lentamente.

Para aceros de construcciones mecánicas y herramientas puede ser necesario

precalentar hasta 400 a 600º C cuando la temperatura de tratamiento es inferior a
900º C, y de 600 a 700º C cuando es superior a 900º C. En aceros rápidos con menor
conductividad, es necesario precalentar en dos etapas, primero de 300 a 500° C y
luego a 850° C.
1°) Tiempo para que la superficie de la pieza alcance la temperatura del horno.

2º) Tiempo para que la temperatura vaya progresando hacia el interior de la pieza y
alcance en su centro la temperatura del horno.

3°) Tiempo verdadero de mantenimiento para preparar la estructura adecuada para el

temple

se muestra un dispositivo para determinar el tiempo para lograr la uniformidad de

temperatura. Una termocupla mide la temperatura del horno y otra, alojada en el
interior de una probeta, permite seguir el calentamiento del núcleo de la pieza.

Los procesos que ocurren durante el enfriamiento se representan adecuadamente

mediante las curvas características de temple, que grafican la variación de
temperatura de las piezas en función del tiempo.

Fase de recubrimiento de vapor: es la primera parte; la pieza queda rodeada por

líquido vaporizado. El enfriamiento se produce por conducción o radiación a través de
esta capa y resulta relativamente lento ya que los vapores conducen mal el calor, con
el riesgo de que queden puntos blandos al templar las piezas. Cuanto mayor es la
temperatura del líquido de temple, mayor es la duración de esta fase vapor. En agua
pura es más larga que en las soluciones de sales debido a que en éstas hay menos
gases disueltos, y la vaporización local produce cristales de la sal que ejercen efectos
mecánicos sobre la adherencia del vapor y la hacen más breve.

MEDIOS DE TEMPLE ACEITES

se emplean casi exclusivamente los aceites minerales; el calor específico, punto de

ebullición, calor de evaporación, conductividad térmica y viscosidad, juegan un papel
importante. Un aumento en la viscosidad suele ir acompañado de una elevación del
punto de ebullición y disminuye el tiempo de la fase vapor, pero suaviza las
condiciones de la fase de convección. Si la viscosidad es excesiva, disminuirá la
turbulencia que contribuye a la extracción de calor en la fase de ebullición y
empeorarán las condiciones de temple.

Los aceites de temple son líquidos traslúcidos cuyo color puede cambiar mucho con el
uso, oscureciéndose y haciéndose más espeso. Estas alteraciones se deben
principalmente a fenómenos de oxidación por el aire que son acelerados por el
calentamiento que producen las piezas incandescentes de acero, que se introducen
para templar. También se forma lodo procedente de la cascarilla del acero templado,
que puede eliminarse por filtrado y sedimentación. El grafito coloidal proveniente de
hornos de atmósfera controlada, se elimina por centrifugación.
 TEMPLE INTERRUMPIDO

Es un temple realizado sucesivamente en dos medios distintos, sin que el

mantenimiento en el primero de ellos sea suficiente para igualar las temperaturas. La
Fig. X.1 se puede utilizar para determinar la franja de temperatura adecuada para
austenizar.

Efecto del tiempo en el revenido revela el rápido ablandamiento en un acero de 0.82 %

C templado, durante los primeros minutos a 650º C; se observa que la acción
ablandadora ocurre en los primeros segundos y luego la dureza se reduce lentamente
con el incremento del tiempo de revenido, de 1/2 a 2 horas.

4º etapa: A medida que se incrementa la temperatura cerca de los 280º C, comienza a

disolverse el carburo  para comenzar a formarse el Fe3C, que continúa creciendo a
medida que se eleva la temperatura.

5º etapa: Retardo de ablandamiento y dureza secundaria a temperaturas mayores a

450º C.

Los aceros con elementos aleantes producen una resistencia al ablandamiento como
consecuencia de su influencia en la difusión del carbono. En la Fig. X.23 se muestra el
ablandamiento de una serie de aceros al Cr con contenidos de C de 0,35% y con
contenidos de Cr de 0,50, 2,0, 4,0 y 12,0 %. Se puede observar que con 0,50 % Cr
existe una resistencia al ablandamiento particularmente a elevada temperatura, y con el
4% de Cr se produce dureza secundaria. En 12% Cr, un típico acero inoxidable, se nota
que mantiene una cantidad de austenita retenida para disminuir la dureza original.
 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

https://www.redalyc.org/pdf/404/40442598006.pd

https://repositorio.unicordoba.edu.co/bitstream/handle

https://www.tdx.cat/bitstream/handle/10803/6041

https://www.tdx.cat/bitstream/handle/10803

https://www.upv.es/materiales/Fcm/Fcm07

https://www.bodycote.com/es/servicios/tratamiento-termico