Marco Teórico El Torno

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MARCO TEÓRICO

Antecedentes del maquinado


El maquinado es el proceso para dar forma y dimensiones específicas a piezas,
mediante la eliminación de material, utilizando una herramienta de corte, que
puede ser monocortante o multicortante.
Existen muchas clases de operaciones de maquinado, cada una de las cuales es
capaz de generar una cierta geometría y textura superficial. Los tres tipos más
comunes son: torneado, taladrado, y fresado. En este caso se analizara el proceso
de maquinado con torno el cual consiste en perfilar alrededor de un eje o barra un
sólido de revolución, mediante el arranque de material en forma de viruta o rebaba
con la finalidad de obtener una geometría requerida y lograr al mismo tiempo,
tolerancias adecuadas, además de que podemos lograr una mayor calidad
superficial y reducir los costos cuando se trata de producción unitaria.

El Torno
Es un conjunto de máquinas y herramientas que permiten mecanizar piezas de
forma geométrica y operan haciendo girar la pieza a mecanizar (sujeta en el
cabezal o fijada entre los puntos de centraje) mientras una o varias herramientas
de corte son empujadas en un movimiento regulado de avance contra la superficie
de la pieza, cortando la viruta de acuerdo con las condiciones tecnológicas de
mecanizado adecuadas. Desde el inicio de la Revolución industrial, el torno se ha
convertido en una máquina básica en el proceso industrial de mecanizado.
HISTORIA DEL TORNO
El torno es entre las máquinas-herramientas de trabajo, una de las más
antiguamente conocidas y puede decirse que su uso se remonta a la antigüedad,
pues ya los egipcios lo representan en sus monumentos. Es de destacar que sin el
torno no hubiese sido posible el gran progreso industrial del siglo pasado, es decir,
de los años transcurridos entre el 1800 y el 1900.

El Torneado
Con el nombre genérico de torneado se conoce al conjunto de operaciones de
mecanizado que pueden efectuarse en la máquina herramienta denominada torno.
El torno fundamentalmente permite obtener piezas de revolución, aunque también
es posible la obtención de superficies planas mediante ciertas operaciones. El
movimiento principal en el torneado es de rotación y lo lleva la pieza, mientras que
los movimientos de avance y penetración son generalmente rectilíneos y los lleva
la herramienta. El eje de rotación de la pieza se designa como eje Z. El eje X se
define paralelo a la bancada y perpendicular al eje Z. En algunas máquinas las
operaciones y el movimiento de avance pueden no seguir una trayectoria
rectilínea. Este es el caso de operaciones efectuadas en tornos de control
numérico que permite el control simultáneo de los ejes Z y X.

Las operaciones más frecuentes a realizar en un torno, son las siguientes:


Cilindrado: Permite la obtención de una geometría cilíndrica de revolución. Puede
aplicarse tanto a exteriores como a interiores. Tanto en su variante de exteriores
como en la de interiores, la situación más frecuente en la operación de cilindrado
es la de modificar el diámetro (reducir en exteriores e incrementar en interiores) de
una pieza. El movimiento de avance de la herramienta es paralelo al eje Z.

Refrentado: Esta operación permite la obtención de una superficie plana


perpendicular al eje de rotación de la pieza. El movimiento de avance es, por
tanto, transversal, es decir, perpendicular al eje Z y paralelo al eje X.
Roscado: Permite la obtención de roscas, tornillos en el caso de roscado exterior
y tuercas en el caso de roscado interior. La operación de roscado, tanto en
interiores como exteriores, no es más que un caso particular de la operación de
cilindrado en lo referente a su cinemática, variando respecto a aquélla las
condiciones de corte y la geometría de la herramienta.

Ranurado: Permite la obtención de cajas o ranuras de revolución. El Ranurado


puede considerarse como una variante del Refrentado, aunque se realiza con una
herramienta especial, unas condiciones de corte diferentes y en una posición de la
generatriz que no está situada en el extremo

de la pieza tal y como sucede en el Refrentado. La geometría más habitual del


Refrentado suele ser rectangular, aunque mediante el empleo de herramientas
con otras geometrías pueden obtenerse cajas de diferentes formas.
Tronzado: Permite cortar o tronzar la pieza perpendicularmente al eje de rotación
de la pieza.

Taladrado: Aunque no se trata de una operación específica del torno, y de hecho


existen máquinas herramientas específicas para taladrar, el torno permite la
realización de taladros coaxiales al eje de rotación de la pieza. Para ello se sitúa
una broca en la torreta portaherramientas y se desplaza ésta con el movimiento de
avance hasta conseguir el taladro, siendo su trabajo como la de cualquier otra
herramienta de interiores Una operación muy habitual en el torno, caso particular
del taladrado, es la denominada operación de punteado. Consiste en dar un
pequeño taladro cónico en el extremo de la pieza más alejado del plato con garras
y permite utilizar este taladro como elemento de centraje en la sujeción entre
puntos. Existen tornos, normalmente de control numérico, en los que la torreta
dispone de un cabezal motorizado que permite la realización de taladros paralelos
al eje del cabezal.

Moleteado: Permite el marcado de la superficie cilíndrica de la pieza a fin de


facilitar la rotación manual de la misma. El moleteado no es una operación de
mecanizado propiamente dicha, puesto que no elimina material de la preforma. Se
utiliza para marcar con una geometría estriada alguna de las superficies de
revolución de la pieza, a fin de facilitar su amarre manual, impidiendo que ésta
resbale en el contacto con la mano por efecto del sudor o la grasa depositada
sobre la superficie.
Partes del Torno

El torno básico tiene cinco partes principales (bancada, cabezal o transmisión


principal, cabezal móvil o contrapunto, carro y transmisión de avances)

1. La bancada es la base del torno. En la parte superior de ella están las


correderas que pueden ser en V o planas. Son los rieles que soportan el carro y al
cabezal móvil.

2. El cabezal está montado en el lado izquierdo de la bancada. Consta del husillo


del cabezal y el mecanismo para impulsarlo. El husillo es hueco y tiene un agujero
cónico en el extremo delantero interno. Un manguito se ajusta en este agujero
cónico y, luego, se introduce el punto del cabezal. Se atornilla un plato en la nariz
del husillo, el cual controla la velocidad. Se emplea un motor eléctrico para mover
el torno. En los tornos con transmisión por bandas, la potencia del motor se aplica
mediante correas a una polea escalonada que hace girar el husillo. Para cambiar
la velocidad se mueven las bandas a diferentes posiciones. Para obtener más
fuerza torsional o de rotación y velocidad más bajas, se emplean engranes
reductores. La palanca de avance y reversa se utiliza para invertir el movimiento
del sinfín de avance.

3. El cabezal móvil se mueve a lo largo de la bancada y se fija en cualquier


posición. Tiene dos piezas hechas de fundición. La inferior descansa sobre las
correderas y la superior se sujeta a la inferior. La pieza superior se puede acercar
o alejar para desplazar su cabezal. Un huesillo hueco se mueve hacia adentro y
fuera de la pieza superior cuando se hace girar el volante del cabezal. Este husillo
tiene una conicidad en el extremo interno en la cual se monta un contrapunto, un
broquero o incluso una broca.

4. El carro tiene cinco partes:

a. El puente es una pieza fundida en formas de “H” que se monta en la bancada y


se desliza en las correderas.

b. La placa frontal o delantal se sujeta al puente y cuelga en la frente de la


bancada. Aloja los engranes, embragues y palancas para accionar el carro a
mano y con la potencia del motor. El volante de la placa frontal se gira para mover
el carro hacia un lado y otro. Este volante está conectado con un piñón que se
acopla con una cremallera debajo de la parte delantera de la bancada.

c. El carro transversal está montado en la silleta. Se gira una manija para mover
el carro en sentido transversal o para acercarlo o alejarlo del operador.

d. El soporte orientable en la parte superior del carro transversal se puede girar en


círculo y fijarlo en cualquier posición. También tiene en la parte superior una
corredera la cual se puede mover hacia dentro y hacia afuera con la manija
e. El poste porta herramienta con el collarín y la base oscilante se deslizan en una
ranura en “T” en la parte superior del soporte orientable.

5. Los mecanismos para avance y roscado constan de una caja de engranes de


cambio rápido, sinfín de avance y barra de avance así como de los engranes y
embragues que están en la placa frontal. La caja de engranes de cambio rápido
está directamente debajo del cabezal. La potencia del lado izquierdo del husillo se
transmite a esta caja por medio de engranes. La caja permite cambiar el avance y
la razón entre las revoluciones del husillo del cabezal y el movimiento del carro
para el corte de roscas. Por lo general, la caja de engranes tiene dos o tres
palancas para controlar el avance y el número de roscas. La barra de roscar y la
barra de avance transmiten la potencia al carro para hacer funcionar el avance y
para cortar roscas. Para transmitir potencia para avance longitudinal o sea en un
sentido y otro, se mueve la palanca de cambio de avance en el carro hacia arriba
o hacia abajo. Después, se accionan la palanca o perilla del embrague. Para
transmitir potencia para el avance transversal ponga la palanca de cambio de
avance en la posición opuesta. Para cortar roscas, esa palanca se pone en la
posición central (o neutral) a fin de accionar la palanca para tuerca dividida; dicha
tuerca se cierra sobre las roscas del sinfín de avance para mover el carro.

Herramientas de corte y portaherramientas

Las herramientas de corte para torneado (conocidas también como buriles)


pueden tener diversas formas, son fabricadas en varios materiales y pueden o no
contar con algún recubrimiento. Además, se afilan a diferentes formas para
distintas operaciones de corte o para adaptarse a las características de
maquinabilidad del material de trabajo. Sin embargo, los ángulos de la herramienta
que determinan la configuración de la punta y el filo tienden a ser estándar. Se
busca, en un buen afilado prevenir que el filo tenga rozamiento contra la pieza
durante el maquinado

a) Claro Lateral
b) Claro Longitudinal
c) De Claro Frontal O De Incidencia
d) De Viaje Lateral Frontal
e) De Salida O Ataque
f) De Desprendimiento Lateral
g) De La Punta
TIPOS DE TORNOS

Actualmente se utiliza en la industria del mecanizado varios tipos de tornos, cuya


aplicación depende de la cantidad de piezas a mecanizar por serie, de la
complejidad de las piezas y de la envergadura de las piezas y estos se dividen en:
El torno paralelo o mecánico es el tipo de torno que evolucionó partiendo de los
tornos antiguos cuando se le fueron incorporando nuevos equipamientos que
lograron convertirlo en una de las máquinas herramientas más importante que han
existido.

TORNO PARALELO
Se llama torno copiador a un tipo de torno que operando con un dispositivo
hidráulico y electrónico permite el torneado de piezas de acuerdo a las
características de la misma siguiendo el perfil de una plantilla que reproduce una
réplica igual a la guía.

TORNO COPIADOR
El torno revólver es una variedad de torno diseñado para mecanizar piezas sobre
las que sea posible el trabajo simultáneo de varias herramientas con el fin de
disminuir el tiempo total de mecanizado.

TORNO REVOLVER
Se llama torno automático a un tipo de torno cuyo proceso de trabajo está
enteramente automatizado. La alimentación de la barra necesaria para cada pieza
se hace también de forma automática, a partir de una barra larga que se inserta
por un tubo que tiene el cabezal y se sujeta mediante pinzas de apriete hidráulico.

TORNO AUTOMATICO
El torno tiene cinco componentes principales:

• Bancada: sirve de soporte para las otras unidades del torno. En su parte superior
lleva unas guías por las que se desplaza el cabezal móvil o contrapunto y el carro
principal.
• Cabezal fijo: contiene los engranajes o poleas que impulsan la pieza de trabajo y
las unidades de avance. Incluye el motor, el husillo, el selector de velocidad, el
selector de unidad de avance y el selector de sentido de avance. Además sirve
para soporte y rotación de la pieza de trabajo que se apoya en el husillo.

• Contrapunto: el contrapunto es el elemento que se utiliza para servir de apoyo y


poder colocar las

piezas que son torneadas entre puntos, así como otros elementos tales como
porta broca o broca para hacer taladros en el centro de los ejes. Este contrapunto
puede moverse y fijarse en diversas posiciones a lo largo de la bancada.

• Carro portátil: consta del carro principal, que produce los movimientos de la
herramienta en dirección axial; y del carro transversal, que se desliza
transversalmente sobre el carro principal en dirección radial. En los tornos
paralelos hay además un carro superior orientable, formado a su vez por tres
piezas: la base, el charriot y la torreta portaherramientas. Su base está apoyada
sobre una plataforma giratoria para orientarlo en cualquier dirección.

• Cabezal giratorio o Chuck: su función consiste en sujetar la pieza a mecanizar.


Hay varios tipos, como el Chuck independiente de cuatro mordazas o el universal,
mayoritariamente empleado en el taller mecánico, al igual que hay chucks
magnéticos y de seis mordazas.
CARACTERISTICAS GENERALES

● Potencia: Representada por la capacidad del motor en HP.

● Distancia entre puntos: Es la longitud que existe entre el husillo


principal y la máxima distancia al cabezal móvil.

● Peso neto: Peso de toda la máquina

● Volteo sobre la bancada: Es el máximo diámetro que una pieza


puede tener. Se considera como el doble de la distancia que existe
entre el centro del husillo principal y la bancada. (radio máximo de
trabajo de una pieza) Volteo sobre el escote Distancia del centro del
husillo a la parte baja de la bancada, no siempre se especifica
porque depende si la bancada se puede desarmar.

● Volteo sobre el carro: Distancia del centro del husillo al carro porta
herramientas.

● Paso de la barra: Diámetro máximo de una barra de trabajo que


puede pasar por el husillo principal.

● Número de velocidades: Cantidad de velocidades regulares que se


pueden obtener con la caja de velocidades.

● Rango de velocidades en RPM El número de revoluciones menor y


mayor que se pueden logras con la transmisión del torno.
CARACTERÍSTICAS ESPECÍFICAS
Para hablar de características más precisas del torno debemos observar los tipos
de torno existentes, los cuales son:

● En el torno paralelo podemos distinguir cuatro partes las cuales componen


el torno paralelo y son: Bancada, cabezal, contra cabezal y los carros.

● Tornos verticales tienen el eje dispuesto de forma vertical y el plato de


forma horizontal para facilitar el montaje de la pieza.

● Tornos revolver la característica principal del torno revolver es el llevar en


lugar del contra cabezal un tambor giratorio llamado torre revolver que
facilita la sucesiva entrada de las herramientas, las principales
características del torno revolver son la rapidez y la precisión sobre todo
cuando se trata de trabajos en serie.

● Tornos automáticos hay muy diversos tipos de tornos automáticos, son


tornos que debido a su especial funcionamiento, permiten realizar todo el
ciclo de mecanizado. Incluso el aporte de nuevo material para la pieza sin la
intervención del operario. Estos tornos son utilizados para trabajos en serie,
además tienen como fin reducir costos y tiempos.

● Tornos copiadores estos tornos permiten obtener, económicamente, piezas


de bastante tamaño en pequeñas series reproduciendo una pieza
previamente hecha patrón.

VENTAJAS

● Permiten obtener mayor precisión en el mecanizado.


● Permiten mecanizar piezas más complejas
● Se puede cambiar fácilmente de mecanizar una pieza a otra
● Se reducen los errores de los operarios
● Cada vez son más baratos los torno cnc

DESVENTAJAS

 Costo elevado de herramientas y accesorios


● Conveniencia de tener una gran ocupación para la maquina debido a su
alto costo.

APLICACIONES EN LOS PROCESOS DE FABRICACIÓN


En el torno de manera regular se pueden realizar trabajos de desbastado o
acabado de las siguientes superficies:

● Cilíndricas (exteriores e interiores)


● Cónicas (exteriores e interiores)
● Curvas o semiesféricas Irregulares (pero de acuerdo a un centro de
rotación)

Se pueden realizar trabajos especiales como:

● Tallado de roscas
● Realización de barrenos
● Realización de escariado
● Moleteado de superficies
● Corte o tronzado
● Careado
Lubricantes
La remoción de viruta ocasiona un calentamiento por fricción en la pieza. Las
funciones del lubricante son: Enfriar, Lubricar, remover la viruta.
Al lubricar la zona de trabajo se mejora el acabado superficial y se disminuye el
consumo de la potencia. Permite el incremento de la velocidad de corte.
Los lubricantes pueden ser aceites minerales con aditivos, emulsiones, fluidos
semi sintéticos, fluidos sintéticos.
Características de los materiales utilizados:

Carburo cementado o metal duro: hecho con partículas de carburo unidas por un
aglomerante a través de un proceso de sintetizado. Los carburos son muy duros y
representan de 60% a 95% del volumen total. Los más comunes son: carburo de
tungsteno (WC), carburo de titanio (TiC), carburo de tantalio (TaC), carburo de
niobio (NbC). El aglomerante típico es el cobalto (Co). Son muy adecuados para el
maquinado de aluminio y silicio.

Carburo cementado recubierto: la base de carburo cementado es recubierta con


carburo de titanio (TiC), nitruro de titanio (TiN), óxido de aluminio (AI2O3) y nitruro
de titanio carbono (TiCN), nitruro de titanio y aluminio (TiAIN). La adhesión del
recubrimiento será mediante deposición química por vapor (CDV), deposición
física por vapor (PVD) y deposición química por vapor a temperatura media
(MTCVD). Buen equilibrio entre la tenacidad y la resistencia al desgaste.

Cermets (Cerámica/Metal): Aunque el nombre es aplicable incluso a las


herramientas de carburo cementado, en este caso las partículas base son de TiC,
TiCN, TiN en vez de carburo de tungsteno. El aglomerante es níquel-cobalto.
Buena resistencia al desgaste y formación de cráteres, alta estabilidad química y
dureza en caliente. Baja tendencia a la oxidación y a la formación del filo
recrecido. Son de gran dureza y resistencia a la abrasión en detrimento de su
tenacidad. Los cermets se aplican mejor a aquellos materiales que producen una
viruta dúctil, aceros y las fundiciones dúctiles. Los modernos aleados TaNbC y
MoC añadidos incrementan la resistencia de los cermets ante el choque cíclico
propio de la operación de fresado.

Cerámicos: Existen dos tipos básicos de cerámica: Las basadas en óxido de


aluminio (AI2O3) y las de nitruro de silicio (SÍ3N4). Son duras con alta dureza en
caliente, y no reaccionan químicamente con los materiales de la pieza. Sin
embargo son muy frágiles. Ideales para el maquinado de piezas en duro y como
reemplazo de las operaciones de rectificado.

Nitruro de Boro Cúbico (CBN): Es uno de los materiales más duros. Ocupa el
segundo lugar después del diamante. Dureza extrema en caliente, excelente
resistencia al desgaste y en general buena estabilidad química durante el
maquinado. Es frágil, pero más tenaz que las cerámicas.

Diamante policristalino (PCD): Es casi tan duro como el diamante natural. Este
diamante sintético tiene una increíble resistencia al desgaste y una baja
conductividad térmica. Sin embargo, son muy frágiles. La vida de la herramienta
es hasta cien veces mayor que la del carburo cementado.
ACCIDENTES MÁS USUALES EN EL TORNO

Los accidentes con los tornos obedecen normalmente a las siguientes causas:

• Inobservancia de las reglas de seguridad al instalar las máquinas en los talleres


(por ejemplo, insuficiente espacio entre máquinas, ausencia de un interruptor de
desconexión para cada máquina).

• Falta de defensas o ausencia de dispositivos auxiliares (se han dado casos de


lesiones graves en operarios que trataron de frenar el husillo del torno ejerciendo
presión con una mano contra poleas de transmisión carentes de defensas y en
operarios que accionaron inadvertidamente palancas o pedales de embrague sin
proteger; también se han producido lesiones por proyección de virutas debido a la
ausencia de pantallas abatibles o deslizantes).

• Mandos mal situados (por ejemplo, el contrapunto puede atravesar la mano del
tornero si éste confunde el pedal que controla las garras porta piezas con el que
gobierna el circuito hidráulico para el movimiento del contrapunto).

• Condiciones de trabajo desfavorables (es decir, fallos desde el punto de vista de


la fisiología laboral).

Falta de equipo de protección personal o uso de ropa de trabajo inadecuada (hay


casos de torneros que se han provocado lesiones graves e incluso mortales por
llevar ropa holgada o el pelo largo y suelto).

• Insuficiente formación del personal (un aprendiz se hirió mortalmente cuando


torneaba un eje corto montado entre puntos que iba arrastrado por medio de un
soporte acodado sujeto a la cabeza del husillo y por otro recto fijado al eje; el
soporte atrapó su manga izquierda, la cual se enrolló en la pieza y arrastró
violentamente al aprendiz contra el torno).

• Mala organización del trabajo, lo cual da lugar al uso de equipos inadecuados


(por ejemplo, en una ocasión se mecanizó en un torno convencional una barra
que, por ser demasiado larga para este tipo de torno, sobresalía más de un metro
del cabezal; además, la abertura de las garras era demasiado grande para la barra
por lo que se ajustó introduciendo cuñas de madera. Cuando el husillo del torno
comenzó a girar, el extremo libre de la barra se dobló a 45° y golpeó al operario en
la cabeza. El hombre murió a la noche siguiente).

• Elementos defectuosos en la máquina (por ejemplo, una chaveta suelta en un


embrague puede provocar que empiece a girar el eje del torno mientras el operario
está ajustando la pieza en el plato de garras).

MEDIDAS PREVENTIVAS

La prevención de los accidentes con tornos comienza en la fase de diseño. Los


proyectistas deben prestar especial atención a los mandos y a los elementos de
transmisión.

Mandos

Todos los tornos deberán estar dotados de un interruptor o seccionador eléctrico


que permita efectuar de forma segura los trabajos de mantenimiento y reparación.
Este interruptor deberá desconectar la corriente en todos los polos, cortar de
forma fiable las conexiones neumáticas e hidráulicas y desahogar la presión de los
circuitos. En las máquinas grandes el interruptor de desconexión deberá ser de un
diseño tal que pueda bloquearse con un candado en la posición de circuito abierto,
como medida de seguridad contra su reconexión accidental.

Los mandos de la máquina estarán dispuestos de manera que el operario pueda


distinguirlos y alcanzarlos fácilmente, y que su manipulación no entrañe ningún
peligro. Esto significa que los mandos no deberán colocarse nunca en lugares
donde solo puedan ser alcanzados pasando la mano sobre la zona de trabajo de
la máquina, o donde puedan ser golpeados por virutas proyectadas.

Los interruptores que controlan la presencia de las defensas y las enclavan con la
transmisión de la máquina, deberán seleccionarse e instalarse de manera que
abran positivamente el circuito tan pronto como la defensa abandone su posición
de protección.

Los dispositivos de parada de emergencia deberán provocar la detención


inmediata del movimiento peligroso correspondiente. Estarán diseñados y
ubicados de manera que puedan ser accionados fácilmente por el trabajador que
esté en peligro. Los pulsadores de parada de emergencia deberán ser fácilmente
accesibles y de color rojo.

Los elementos de accionamiento de los mecanismos de control que puedan dar


lugar a un movimiento peligroso en la máquina, deberán tener una protección que
impida todo accionamiento involuntario. Por ejemplo, las palancas de
acoplamiento de los embragues en el cabezal y en el carro de bancada deberán
contar con dispositivos de enclavamiento o pantallas de seguridad. Un pulsador
puede hacerse más seguro alojándolo en un hueco o rodeándolo con un collarín
protector.

Los mandos manuales deben estar diseñados y ubicados de manera que el


movimiento de la mano se corresponda con el movimiento que se está controlando
de la máquina.

Los mandos deberán marcarse por medio de rótulos fácilmente legibles y


comprensibles. Para evitar malentendidos o dificultades lingüísticas se recomienda
el uso de símbolos.

Elementos de transmisión Todos los elementos móviles de transmisión (correas,


poleas, engranajes) deberán estar protegidos con una cubierta o defensa
adecuada. Las personas encargadas de la instalación de la máquina pueden
contribuir de modo considerable a la prevención de los accidentes con el torno.
Los tornos deben instalarse de forma que los operarios que los atienden no se
estorben ni pongan en peligro mutuamente. Los operarios no deberán estar de
espaldas a los pasillos. Cuando los puestos de trabajo vecinos o las zonas de
paso estén dentro del alcance de las virutas que salen despedidas, deberán
instalarse pantallas protectoras.

Las zonas de paso deberán marcarse con claridad. Deberá dejarse espacio
suficiente para los equipos de manutención de materiales, para apilar las piezas y
para los armarios de herramientas. Las guías para el material en barras no
deberán sobresalir hacia las zonas de paso.

El piso sobre el que permanece el operario deberá estar aislado del frío. Habrá
que tener cuidado de que el aislamiento no suponga un obstáculo con el que se
pueda tropezar, y de que el revestimiento del piso no pueda volverse resbaladizo
ni siquiera cuando quede cubierto por una película de aceite.

Las tuberías y conductos se instalarán de manera que no estorben. Deberán


evitarse las instalaciones provisionales.

Las medidas técnicas de seguridad en el taller deberán estar dirigidas en particular


hacia los puntos siguientes:

• Los dispositivos de sujeción de las piezas (platos fijos, platos de garras,


mandriles) deberán equilibrarse dinámicamente antes de utilizarse.

• La velocidad máxima admisible de los platos de garras deberá ser marcada por
el fabricante sobre el plato y deberá ser respetada por el tornero.
• Cuando se utilicen platos centradores con rosca plana, deberá garantizarse que
no puedan salir despedidas las mordazas al poner en marcha el torno.

• Los platos de este tipo deberán diseñarse de forma que no pueda sacarse la
llave antes de asegurar las mordazas. Normalmente, las llaves de plato deberán
diseñarse de manera que sea imposible dejarlas en el plato.

Es fundamental disponer de equipos elevadores auxiliares para facilitar el montaje


y desmontaje de platos y mandriles pesados. El plato deberá fijarse firmemente
para evitar que se suelte del eje en caso de que se frene repentinamente el torno.
Esto puede conseguirse con una tuerca de retención roscada a izquierdas sobre la
cabeza del eje, empleando un acoplamiento rápido tipo "Camlock", dotando al
plato de una chaveta de enclavamiento o asegurándolo con un anillo de bloqueo
dividido en dos mitades.

Cuando se empleen dispositivos hidráulicos para fijación de la pieza, tales como


platos de garras, mandriles y contrapuntos accionados hidráulicamente, se habrán
de tomar medidas para que sea imposible introducir las manos dentro de la zona
peligrosa de cierre de los dispositivos. Esto se puede conseguir limitando a 6mm
el recorrido del elemento de apriete, colocando los mandos de hombre muerto de
manera que no sea posible introducir las manos en la zona peligrosa, o
disponiendo una protección móvil que tenga que estar cerrada para que pueda
iniciarse el movimiento de apriete.

Cuando sea peligroso poner en marcha el torno con las mordazas del plato
abiertas, la máquina deberá ir equipada con un dispositivo que impida iniciar la
rotación del eje antes de cerrar las mordazas. La falta de energía no deberá
provocar la apertura o el cierre de los dispositivos hidráulicos de sujeción de la
pieza.

Si disminuye la fuerza de apriete del plato hidráulico, deberá detenerse el giro del
eje, y deberá ser imposible ponerlo en marcha. La inversión de la dirección de
apriete de dentro a fuera (o viceversa) mientras gira el eje, no deberá provocar el
decalado del plato de su posición en el eje. Solo deberá ser posible desmontar los
dispositivos de sujeción de su lugar en el eje cuando este último deje de girar.

Al mecanizar material en barras, la parte que sobresalga del torno deberá estar
cubierta por guías adecuadas. Los contrapesos de alimentación de la barra
estarán protegidos por cubiertas con bisagras que deberán llegar hasta el suelo.

Platos o perros de arrastre Para evitar graves accidentes en especial durante


trabajos de pulido en un torno, no deberán utilizarse arrastres sin proteger. Se
deberá emplear un arrastre centrador de seguridad, o en el caso de un arrastre
convencional se deberá montar un collarín protector. También se pueden utilizar
arrastres autoblocantes o dotar al plato de arrastre de una cubierta protectora.

Zona de trabajo del torno Los platos de garras de los tornos universales deberán
protegerse con cubiertas abisagradas. Si es posible, las cubiertas protectoras
deberán ir enclavadas con los circuitos de accionamiento del eje. Los tornos
verticales deberán estar protegidos con barras o placas para evitar lesiones
producidas por las piezas giratorias. Deberán disponerse plataformas con
barandillas para permitir al operario observar el proceso de mecanizado de forma
segura. En ciertos casos pueden instalarse cámaras de televisión para que el
operario pueda vigilar el filo y el proceso de corte de la herramienta.

Las zonas de trabajo de los tornos automáticos y de los tornos de control numérico
y de control numérico computarizado deberán ser totalmente cerradas. Los
cerramientos de las máquinas totalmente automáticas solo deberán tener
aberturas para introducir el material a mecanizar, expulsar la pieza torneada y
retirar la viruta de la zona de trabajo. Estas aberturas no deberán suponer un
peligro al pasar por ellas la pieza terminada, y deberá ser imposible alcanzar la
zona de peligro a través de ellas

Viruta

Las virutas largas son peligrosas porque pueden enredarse en brazos y piernas y
causar graves lesiones. Las virutas continuas y en espiral pueden evitarse
eligiendo velocidades, profundidades de corte y espesores de viruta adecuados, o
empleando herramientas de torneado con rompevirutas de garganta o de escalón.
Para retirar la viruta deberán emplearse ganchos para viruta con mango y
protector.

Ergonomía

Las máquinas deberán diseñarse de forma que permitan obtener una máxima
producción con un mínimo de esfuerzo por parte del operario. Esto puede lograrse
adaptando la máquina al trabajador.

Al diseñar los elementos de un torno sobre los que actúa el hombre deberán
tenerse en cuenta los factores ergonómicos. Un diseño racional del puesto de
trabajo incluye también la disposición de equipos auxiliares de manutención, tales
como accesorios de carga y descarga.
Todos los mandos deberán estar situados dentro de la esfera fisiológica o al
alcance de las dos manos. Los mandos estarán dispuestos de forma clara y su
forma de accionamiento deberá regirse por la lógica. En las máquinas pensadas
para operarios que trabajan de pie, deberán evitarse los mandos accionados por
pedal.

La experiencia ha demostrado que es beneficioso diseñar el puesto de trabajo


para las dos posiciones, de pie y sentado. Cuando el operario tenga que trabajar
de pie se le deberá dar la posibilidad de cambiar de postura. En muchos casos los
asientos mullidos proporcionan un gran alivio para pies y piernas cansados.

Deberán tomarse medidas para crear un confort térmico óptimo, teniendo en


cuenta la temperatura del aire, la humedad relativa, el movimiento del aire y el
calor radiante. El taller deberá estar adecuadamente ventilado. Para eliminar las
emanaciones gaseosas deberá haber dispositivos extractores locales. Cuando se
mecanicen piezas a partir de material en barras deberán usarse tubos guía
revestidos de material fonoabsorbente. El lugar de trabajo deberá disponer
preferiblemente de un alumbrado de distribución uniforme y con un adecuado nivel
de iluminación.

Ropa de trabajo y protección personal Los monos deberán ser ceñidos y cerrados
por botones o cremallera hasta el cuello. No deberán tener bolsillos en el pecho, y
las mangas deberán ir ceñidas a las muñecas. No deberán usarse cinturones.
Cuando se trabaje en un torno no deberán llevarse anillos ni pulseras. Deberá ser
obligatorio usar gafas de seguridad. Cuando se mecanicen piezas pesadas
deberán calzarse botas de seguridad con puntera de acero. Siempre que haya que
retirar viruta se utilizarán guantes protectores.

Formación

La seguridad de los torneros depende en gran medida de sus métodos de trabajo.


Es, pues, muy importante que reciban una completa formación teórica y práctica
para adquirir la destreza necesaria y desarrollar una forma de actuación que les
proporcione la máxima seguridad posible. La correcta postura, los movimientos
correctos y la correcta selección y manejo de las herramientas deberán convertirse
en una rutina hasta el punto de que el operario trabaje correctamente incluso en el
caso de que disminuya temporalmente su concentración.

Entre los puntos importantes de un programa de formación están una postura


erguida, el adecuado montaje y desmontaje del plato de garras y la colocación
precisa y segura de las piezas a tornear. Deberá practicarse mucho la forma
correcta de sostener las limas y rasquetas y el trabajo seguro con tela esmeril.

Los trabajadores deberán estar bien informados sobre los peligros de lesión que
pueden correr al hacer trabajos de medición, de comprobación de ajustes y de
limpieza de los tornos.
Mantenimiento Los tornos deberán revisarse y lubricarse periódicamente. Las
averías se corregirán de inmediato. Cuando una avería comprometa la seguridad,
deberá dejarse la máquina fuera de servicio hasta que se lleve a cabo una acción
correctora.

Los trabajos de reparación y mantenimiento solo deberán efectuarse después de


haber desconectado la máquina de la toma de energía eléctrica.

LA SALUD

Para conocer y relacionar los riesgos que el trabajo tiene para la salud, hemos de
definir qué se entiende por salud.

La Organización Mundial de la Salud (OMS), define la salud como "el estado de


completo bienestar físico, mental y social y no solamente la ausencia de
enfermedad". La salud es un derecho humano fundamental, y el logro del grado
más alto posible de salud es un objetivo social (por tanto, también sindical).

De la definición de la OMS, es importante resaltar el aspecto positivo, ya que se


habla de un estado de bienestar y no sólo de ausencia de enfermedad, aspecto
más negativo al que habitualmente se hace referencia al hablar de la salud.
También hay que destacar su concepción integral, que engloba el bienestar físico,
mental y social.

Llegados a este punto hay que citar una frase que ya es parte de la historia del
movimiento obrero: "la salud no se vende, se defiende", pero esta frase se
completa con otra "no se puede defender lo que no se ama y no se puede amar lo
que no se conoce".

Partiendo de esta base, la Organización Internacional del Trabajo (O.I.T.) y la


Organización Mundial de la Salud (O.M.S.) consideran que:

"La salud laboral tiene la finalidad de fomentar y mantener el más alto nivel de
bienestar físico, mental y social de los trabajadores de todas las profesiones,
prevenir todo daño a la salud de éstos por las condiciones de trabajo, protegerles
en su empleo contra los riesgos para la salud y colocar y mantener al trabajador
en un empleo que convenga a sus aptitudes psicológicas y fisiológicas. En suma,
adaptar el trabajo al hombre y cada hombre a su trabajo."

Así pues, debemos considerar la salud como un proceso en permanente


desarrollo y no como algo estático. Es decir, puede irse perdiendo o logrando, y no
es fruto del azar, sino de las condiciones laborales que rodean a los trabajadores.
Por ello, nuestro objetivo será lograr la mejora de las condiciones de trabajo para
preservar la salud de todos los trabajadores.

LOS RIESGOS PROFESIONALES

Es evidente que el trabajo y la salud están estrechamente relacionados, ya que el


trabajo es una actividad que el individuo desarrolla para satisfacer sus
necesidades, al objeto de disfrutar de una vida digna. También gracias al trabajo
podemos desarrollarnos tanto física como intelectualmente.

Junto a ésta influencia positiva del trabajo sobre la salud existe otra negativa, la
posibilidad de perder la salud debido a las malas condiciones en las que se realiza
el trabajo, y que pueden ocasionar daños a nuestro bienestar físico, mental y
social (accidentes laborales, enfermedades).

Por tanto, podríamos decir que los riesgos son aquellas situaciones que pueden
romper el equilibrio físico, psíquico y social de los trabajadores. La Ley de
Prevención de Riesgos Laborales define el término riesgo laboral de la siguiente
manera:

● Riesgo laboral: Posibilidad de que un trabajador sufra un determinado daño


derivado del trabajo. La calificación de su gravedad dependerá de la
probabilidad de que se produzca el daño y de la severidad del mismo.

Existe otro concepto habitualmente relacionado con la prevención de riesgos y que


frecuentemente se confunde al asemejarse al concepto de riesgo. Es el término
peligro.

● Peligro: Propiedad o aptitud intrínseca de algo (por ejemplo, materiales de


trabajo, equipos, métodos o prácticas laborales) para ocasionar daños.

Veamos un ejemplo de riesgo y de peligro:

● Riesgo: exposición de un trabajador a radiaciones ionizantes. Dependiendo


de las medidas preventivas existentes, del tiempo de exposición, de la
cantidad de radiación recibida, este trabajador tendrá más o menos
probabilidades, quizás ninguna, de sufrir un daño.
● Peligro: la radiación ionizante, tiene siempre una capacidad propia de
penetrar en la materia, en el cuerpo humano, y producir daños a los
trabajadores.

CONDICIONES DE TRABAJO

Los riesgos para la salud de los trabajadores no son algo natural o inevitable, sino
que normalmente son consecuencia de unas condiciones de trabajo inadecuadas.
Las condiciones de trabajo son cualquier característica del mismo que pueda tener
una influencia significativa en la generación de riesgos para la seguridad y la salud
del trabajador.

Estas condiciones de trabajo no son las únicas posibles, sino que son el producto
de unas determinadas formas de organización empresarial, relaciones laborales y
opciones socioeconómicas.

Son condiciones de trabajo:

● Las características generales de los locales, instalaciones, equipos,


productos y demás útiles existentes en el centro de trabajo.
● La naturaleza de los agentes físicos, químicos y biológicos presentes en el
ambiente de trabajo y sus correspondientes intensidades, concentraciones
o niveles de presencia.
● Los procedimientos para la utilización de los agentes citados anteriormente
que influyan en la generación de los riesgos.
● Todas aquellas características del trabajo, incluidas las relativas a su
organización y ordenación, que influyan en la magnitud de los riesgos a que
esté expuesto un trabajador.

Frente a esta situación, la prevención de riesgos laborales se plantea como el


conjunto de medidas adoptadas o previstas en todas las fases de actividad de la
empresa con el fin de eliminar o disminuir los riesgos derivados del trabajo.

Teniendo como referencia esta definición, actualmente no queda ninguna duda de


que para afrontar la problemática de la prevención de los riesgos laborales, es
imprescindible hacerlo desde una perspectiva integral, teniendo en cuenta el
conjunto de factores que están presentes en la realización de una tarea y que
puedan influir sobre el bienestar físico, mental y social de los trabajadores,
determinando las condiciones de trabajo.

FACTORES DE RIESGO

Si entendemos que riesgo es la posibilidad de que el trabajador sufra un


determinado daño derivado del trabajo, factor de riesgo será el elemento o el
conjunto de variables que están presentes en las condiciones de trabajo y que
pueden originar una disminución del nivel de salud del trabajador.

Para facilitar el estudio de estos factores de riesgo se han clasificado en 5 grupos,


sin que esto implique ninguna jerarquización o prioridad:

 Condiciones de seguridad.
 Medio ambiente físico del trabajo.
 Contaminantes químicos y biológicos.
 Carga del trabajo.
 Organización del trabajo.

● Condiciones de Seguridad.

En este grupo se incluyen aquellas condiciones materiales que puedan dar lugar a
accidentes en el trabajo. Estamos hablando de factores derivados de:

 Lugar y superficie de trabajo.


 Máquinas y equipos de trabajo.
 Riesgos eléctricos.
 Riesgo de incendio.
 Manipulación y transporte ...

● Medio ambiente físico del trabajo.

Son factores del medio ambiente natural presentes en el ambiente de trabajo y


que aparecen de la misma forma o modificados por el proceso de producción y
repercuten negativamente en la salud.

 Condiciones termos higrométricos (temperatura, humedad, ventilación).


 Iluminación.
 Ruido.
 Vibraciones.
 Radiaciones (ionizantes o no ionizantes).

 Contaminantes.

Son agentes extraños al organismo humano capaces de producir alteraciones a la


salud. Se dividen en:



 Contaminantes químicos: sustancias químicas que durante la
fabricación, transporte, almacenamiento o uso puedan
incorporarse al ambiente en forma de aerosol, gas o vapor y
afectar a la salud de los trabajadores. Su vía más común de
entrada al organismo es la respiratoria, pero también pueden
penetrar por vía digestiva o a través de la piel.
 Contaminantes biológicos: microorganismos que pueden estar
presentes en el ambiente de trabajo y originar alteraciones en
la salud de los trabajadores. Pueden ser organismos vivos
(bacterias, virus, hongos), derivados de animales (pelos,
plumas, excrementos) o vegetales (polen, madera, polvo
vegetal).´

● Carga de trabajo.

Son los factores referidos a los esfuerzos físicos y mentales a los que se ve
sometido el trabajador en el desempeño de su tarea. Se divide en:

 Carga física: esfuerzos físicos de todo tipo (manejo de cargas, posturas de


trabajo, movimientos repetitivos). Puede ser estática o dinámica.
 Carga mental: nivel de exigencia psíquica de la tarea (ritmos de trabajo,
monotonía, falta de autonomía, responsabilidad).

● Factores organizativos.

Son aquellos relacionados con la organización y estructura empresarial. Pueden


tener consecuencias a nivel físico pero, sobre todo, afectan al bienestar mental y
social.

Nos referimos a variables como la jornada, horario, estilo de mando,


comunicación, participación y toma de decisiones, relaciones interpersonales,...

Los factores de riesgo nunca se presentan aisladamente. En el entorno de trabajo


interactúan muchos de estos factores, es decir, están presentes varios factores de
riesgo al mismo tiempo, de forma que se potencian sus efectos nocivos.

De esta forma, cuando se produce una alteración en la salud de los trabajadores


no se puede achacar a una sola causa, sino que será un conjunto de factores
diferentes presentes en el ambiente laboral los que ocasionan esa pérdida de
salud.

No existe riesgo más inadmisible que aquél que no se conoce, por lo tanto el
primer paso que debe darse para garantizar la seguridad y la salud de todos los
trabajadores frente a los riesgos derivados del trabajo es la identificación y
valoración de los distintos factores de riesgo presentes en el medio laboral, para
poder adoptar las medidas necesarias para prevenir dichos riesgos.

La diferente naturaleza de los factores de riesgo conlleva que su análisis no puede


ser realizado por un único profesional. Para poder intervenir frente a esos factores
de riesgo y adoptar las medidas preventivas necesarias se requiere la actuación
conjunta y programada de profesionales pertenecientes a distintas disciplinas.
Las técnicas específicas de la prevención de riesgos laborales son cinco:

● Seguridad en el trabajo.
● Higiene industrial.
● Medicina del trabajo.
● Psicosociología.
● Ergonomía.

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