Resumen Tratamiento de Caldera PDF

Facultad de Ingeniería - Universidad Nacional de Salta
I Planta Piloto II
Manual de Higiene y Seguridad I MHyS-PPII-IOEQ002
MANUAL OPERATIVO
MANTENIMIENTO DE CALDERAS EN STAND-
BY
SISTEMA DE GENERACIÓN DE VAPOR

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y CONDENSADO ~.:':' ..•.':'.. ;' ".;.~
PLANTA PILOTO 11- FACULTAD DE INGENIERIA
UNIVERSIDAD NACIONAL DE SALTA
2012
Ingeniería Química Responsable: Ing. Qco. Adolfo Riveros Zapata revisión N° 2

Manual de Higiene y Seguridad
I Planta Piloto II
I MHyS-PPII-IOEQ002
CONTENIDO
1.0BJETO
2.INTRODUCCION
3. TRATAMIENTO QUíMICO DEL AGUA DE SISTEMAS

GENERADORES DE VAPOR
4.PURGAS
5. PARADAS
6. PUESTA EN MARCHA
7. CALDERA FUERA DE OPERACiÓN

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8. TÉCNICAS DE CONTROL ANALíTICO'"

Sulfitos
Oxígeno Disuelto
Hidrazina
Alcalinidad

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1. OBJETO
Conceptos básicos de Tratamiento de aguas para sistemas Generadores de vapor, Programas de

tratamiento, Instrucciones operativas para el sistema en cuestión, principalmente lo referido al
mantenimiento en stand-by.
2. INTRODUCCIÓN
Desde el punto de vista del tratamiento de agua, un sistema de generación de vapor puede ser
considerado como formado por tres secciones:
• Precaldera: Incluye todos los equipos involucrados en el tratamiento externo del agua de
reposición a caldera. Va desde la captación de la fuente de agua hasta la alimentación al
sistema de generación de vapor.
Dentro de los equipos comúnmente empleados tenemos:
• Clarificador
• Filtros
• Resinas de Intercambio
• Osmosis Inversa
• Desgasificadores
• Caldera: El equipo propiamente dicho
• Post-caldera: Abarca todos los equipos y líneas de conducción de vapor y retorno de
condensado.
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3. TRATAMIENTO
•
QUÍMICO DEL AGU A ~;"'/PAliA SISTEMAS
GENERADORES DEVAPOR
En la actualidad no se concibe a un sistema de generación de vapor y condensado, que opere en

forma continua o alternativa, pero en forma regular, o inclusive para unidades en stand-by, si no
se trata químicamente el agua de las mismas, esto es, la implementación de un programa de
tratamiento químico del agua para minimizar los fenómenos incrustantes y corrosivos, ya que
los mismos van en detrimento del bien de capital, desestabilizando cualquier estructura de
costos y convirtiéndose paralelamente en un riesgo operativo, porque la probabilidad de salida
de servicio de la unidad es alta y los riesgos por accidentes importantes.
Hoy en día existen diversas tecnologías para el tratamiento químico del agua de calderas, las
que han sido desarrolladas para el reemplazo de la vieja tecnología en base de Fosfato. Esto se
debe a los cambios de mentalidad en el personal operativo de las plantas industriales, los que
ahora consideran al agua como un recurso que involucra un costo definido, por lo que su
optimización es valida y porque no decirlo necesaria.
Los ahorros económicos factibles de generar no solo se deben al empleo de una cantidad más
racional de agua sino por el incremento de la vida útil de las unidades generadoras de vapor y
las líneas de vapor y condensado, lo que trae aparejado por otro lado ahorros por menor número
de paradas no programadas, mantenimiento menos costoso y mejor calidad del vapor.

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El agua para el generador de vapor puede provenir de fuentes superficiales (ríos), pozos o aun
de la red de agua potable.
Sea cual sea su fuente, el agua contiene impurezas, que pueden provocar problemas como:
corrosión, depósitos o arrastre.
3.1. Problemas:
La tabla siguiente detalla los problemas provocados por la presencia de concentraciones

excesivas de impurezas indeseables en el agua:
Problemas provocados por la presencia de impurezas en el agua
Problemas
Impurezas Corrosión Formación de Arrastre
depósitos
Calcio ~
Magnesio ~
Bicarbonatos ~ ~
Carbonatos ~ ~
Sílice ~ Volatilización
Sólidos disueltos ~
Sólidos en suspensión
Materia Orgánica
~
~ ' ., . ,
~
~
.,.'.
'-~
¡t, ,', . .-::/ .",;,'1-
Hierro ,:'J ., ..•. <::..
•
Sulfatos ~
Oxígeno disuelto ~
Deposiciones:
Los depósitos se forman en equipos y tubos debido a una o varias de las siguientes causas:
o Existencia de concentración excesiva de impurezas en el agua de alimentación, ya sea por

falta de tratamiento o por falla en el criterio de operación de la unidad, como ser operar a
muy altos ciclos de concentración.
O El vapor o condensado están contaminados.
O Transporte de productos de corrosión a zonas favorables para su precipitación.
O Aplicación inapropiada y sin criterio de tratamientos químicos.
Características:
• Se producen por precipitación en el volumen global de agua y dan lugar a depósitos amorfos.
• Óxidos metálicos (aportados por retorno de condensado)

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• Coloides y sólidos en suspensión

• Precipitación de sales (Carbonatos, fosfatos, sílicatos) con dureza o hierro.
Incrustaciones:
Son más nocivas que las deposiciones, puesto que se tratan de sólidos cristalinos. Para su
remoción es necesario un ataque químico, el mismo dependerá de las características del
depósito.
Características:
• Se producen por precipitación de sales insolubles en o cerca la superficie de intercambio
térmico
• Apariencia cristalina (vidriada)
• Altamente aislante
• Duro
Los depósitos e incrustaciones retardan la transferencia de calor, por lo que se hará necesario
cada vez más un consumo mayor de combustible, generando pérdidas económicas por un lado y
por otro existe la probabilidad de rotura de tubos por recalentamiento de los mismos, ataque
cáustico, etc.
Corrosión: Uniforme y localizada

Las condiciones para que se produzca este fenómeno son:
1) Áreas anódicas y catódicas con diferencia de potencial generalmente formadas por una
o más de las siguientes razones:
• Diferencias de estructura del grano o composición del material
• Impurezas extrañas en el metal .

,
"
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,
• Depósitos en las superficies metálicas con l«'coó~ig~nte
, • '1 ~'. !.
diferencia de
toncentraciones de oxígeno
• Celdas de corrosión por aireación diferencial
• Tensiones en el metal
2) Elevado tenor de electrolitos disueltos en el agua
3) Corrientes estáticas
4) Normalmente los gases disueltos en el agua pueden generar fenómenos de corrosión.
Por ejemplo, el Oxígeno genera pitting que es un fenómeno corrosivo particularmente
severo porque actúa en forma localizada o puntual (pitt).
5) La corrosión cáustica ocurre cuando la concentración de OH- (NaOH) se incrementa de
•
forma tal que disuelve la capa protectora de magnetita. (Fe304) de las paredes de la
unidad.
6) Corrosión por Ácido Carbónico: Fenómeno producido en la sección post-caldera y es
provocado por la descomposición del carbonato o bicarbonato en el agua de caldera,
generándose CO2 , el que viaja junto con el vapor y condensa en las zonas frías
formándose ácido Carbónico.
Podemos evitar estos problemas a través de tratamientos.


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3.2. Tipos De Tratamientos
a - Externo: Retira las impurezas que puedan causar problemas antes de que entren en la
caldera.
Existen muchos medios para reducir o remover las impurezas del agua. La siguiente tabla
muestra algunos de los métodos empleados más frecuentemente para reducir o remover las
impurezas presentes en el agua:
1m urezas
Métodos Mat. Org. Fe Dza Ale Sílic Sol. Sol Oxígeno
e Dis. Susp Disuelto
Aireación ..J
Clarificación y ..J ..J ..J
precloración
Osmosis Inversa ..J ..J ..J ..J ..J ..J
Filtración ..J
Intercambio Iónico ciclo ..J
Sodio
Intercambio Iónico ciclo ..J ..J ..J
Hidrógeno
Desm ineral izac ión ..J ..J ..J ..J ..J
Intercambio Iónico ciclo ..J
r
Hidroxido
..J
Desgasificación
Existen muchas otras combinaciones de métodos de tratamiento que podrían ser usados para
reducir la concentración de impurezas indeseables..." ,. "
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•
b - Interno o químico: Trata las impurezas dentro de la caldera.
Para evitamos problemas de contaminaciones el tratamiento interno debe ser siempre utilizado.
Principio General:
Se trata del empleo a nuestro favor de reacciones químicas que se dan entre las impurezas y
ciertos productos químicos.
Como sabemos, existen impurezas en el agua que son perjudiciales y otros que no lo son o al
menos no tanto. Pues bien, la idea es transformara través de reacciones químicas a las
impurezas perjudiciales en otros no perjudiciales y fácilmente controlables, ya que realmente no
se pueden hacer desaparecer como por arte de magia.
'Impureza + Producto Químico ===> Producto no perjudicial para la

caldera
Adicionándose un producto químico en le tanque de alimentación a la caldera o directamente a

la caldera ocurre una reacción química que transforma lo indeseable en algo no perjudicial.

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En la mayoría de los casos las reacciones químicas generan sustancias o Iodos no adherentes las
cuales se desalojan de la caldera a través de purgas de fondo o de lo contrario en poco tiempo la
caldera se llenará de Iodos, lo cual también es perjudicial a su funcionamiento.
3.2.1.- Programa de Tratamiento Tradicional - Tecnología Fosfato:
Los programas de tratamiento tradicionales para calderas involucran la utilización de un

secuestrante de oxígeno, aminas volátiles para la neutralización de la acidez del condensado y
tratamiento con fosfatos para el manejo de las deposiciones de sales de dureza.
La operación de los generadores de vapor, aún con control y acompañamiento técnico

permanente, no está exenta de desvío de las condiciones ideales de trabajo. Es común que la
calidad de agua de los ablandadores decaiga con el tiempo, dando por resultado impurezas
indeseables de tipo calcio y magnesio que distorsionan el funcionamiento del tratamiento
fosfato causando regiones de precipitación de hidroxiapatita, hidróxido de magnesio, etc.
Por otra parte, el tratamiento inadecuado del vapor y condensado podrá ocasionar corrosión y
subproductos indeseables de estas reacciones, tales como hierro y cobre. Una vez en la caldera,
estos productos reaccionarán con el fosfato residual dando más precipitados indeseables.
El tratamiento interno de una caldera realizado en base de tecnología fosfato para evitar
incrustaciones en la misma requiere de la adición de alcalinidad hidróxida (OR) y de un Fosfato
(P04 "), los que reaccionarán estequiométricamente con el Calcio (Ca++) presente en el agua de
alimentación formando Hidroxiapatita de Calcio (3 Ca3(P04 =) Ca(OH)2 ).Puede ocurrir también
la formación de Serpentina ( 2 MgSi03 Mg(OH)2 H20) función del nivel de alcalinidad
hidróxida y de Sílice en el agua de reposición. La Hidroxiapatita y Serpentina son barros no
adherentes que al precipitar son extraídas por la purga de fondo.
r -,
..
Cuando consideramos el agua de alimentación con un gran porcentaje q;.cQttdensado, estaremos
introduciendo upa cierta cantidad de Hierro. Cuando este condensado es' tH proveniente de los
evaporadores estaremos introduciendo una parte mayor de Hierro que proviene de los
contaminantes orgánicos.
Los principales inconvenientes de esa contaminación se observa en la Tabla siguiente.
Tabla: Problemas originados en función de la contaminación versus tratamiento con

Fosfatos.
Residuales el) ~ Contaminantes Problema Originado

Introducidos
Fe FeP04
(depósito)
M.O. M.O. + oli:'''';: Saponificación
. Arrastre
Otro tipo de depósito que puede ocurrir con este tratamiento es cuando existen sistemas de
intercambio Iónico para el ablandamiento y no existe un control apropiado. Los problemas de

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caminos preferenciales, finales de ciclo, pérdidas de resinas, contaminaciones son las causas
más comunes para la variación del agua de reposición.
La Tabla siguiente muestra algunos tipos de depósitos comúnmente encontrados y sus causas.
Deposites" Causas
CaSi03 Falta de alcalinidad Hidróxida, bajo Fosfato y exceso de Calcio que escapó del
proceso externo.
CaC03 Falta de tratamiento del agua.
Falta de Fosfato residual por exceso de Calcio que escapo del proceso externo.
Mg3(P04)2 Exceso de Magnesio por fuga del tratamiento externo, aliado a falta de alcalinidad
Hidróxida y sobre dosaje de Fosfato.
MgSi03 Insuficiencia de alcalinidad Hidróxida por descontrol del dosaje o consumo
excesivo durante fugas de Calcio.
Mg(OH)2 Fuga de Magnesio del tratamiento externo y Sílice insuficiente.
Así mismo el tratamiento basado en Fosfatos puede aumentar el potencial de problemas por su
incompatibilidad con los contaminantes y las limitaciones relacionadas al tratamiento
estequiométrico en función de las variaciones de calidades de agua.
3.2.2.- Programa de Tratamiento actuales - Tecnología Disperso

r
Solubilizante:
Para manejar estos precipitados las empresas especializadas en tratamiento de aguas

industriales, han desarrollado programas denominados: Programa de Tratamiento Disperso
Solubilizante (TDS), cuyas principales diferencias con los programas tradicionales se muestran
en la Tabla 3.2. ,,
'i '.~,
'~vI: _,
, ,
El control de los programas TDS se realiza con la medición deYllarfÚidQ¡"'nivelde dispersión
(ND) y siguiendo trazadores como ser ortofosfato. '.. -",
Numéricamente, el ND se evalúa a través del balance de sales que entran y salen de la caldera, y
se expresa mediante la siguiente ecuación:
ND = Malmx eL
Mcal
donde:
Ma/mes la concentración de sal en el agua de alimentación,
Mea/, concentración de sal en la purga continua
a; ciclos de concentración
M: Si02, Fe, etc.
Esta expresión indica:
ND = 1 -+ sal totalmente dispersa

ND < 1 -+ limpieza en operación
ND > 1 -+ proceso de deposición

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En general se recomienda un rango de 0.85 a 1.5 para el ND para obtener superficies

limpias, sin deposición.
Tabla 3.2.2.1. Programa TDS: Ventajas sobre un programa base fosfatos
Tipo de depósito Programa con Fosfatos Programa con TDS
Calcio
Acción Formación de hidroxiapatita de Partículas dispersas. Distorsión de
calcio. cristales.
Comentarios Formación de lados Sin barros, control analítico de

amplio rango.
Magnesio
Acción Formación de hidrosilicato de Partículas dispersas. Distorsión de
magnesia. serpentina cristales.
Comentarios Posibilidad de formar fosfato de Sin formación de barros adherentes.

magnesia.
Hierro
Acción Sin acción. Hierro disperso. La corrosión es
detenida.por la reducción de hierro.
Depósitos de hierro Fácilmente removido por las purgas.

Comentarios Posible formación fosfato de
hierro
, ., ,.
Sílice '"
Acción Sin acción Cristal modificqd/t
P'artíci.l[ac6ndicionada.
Comentarios Puede formarse silicato de Sílice removida por las purgas.

calcio.
Aceite
Acción Sin acción Absorbido por el polímero.
Comentarios Aceite actúa como ligante de Reducción del arrastre. Dispersión

barros de partículas.
Los parámetros que el programa de tratamiento puede manejar se obtienen en función de las
recomendaciones de la American Society of Mechanical Engineers (ASME), dichos parámetros
se muestran en la Tabla 3.2.2.2,3.2.2.3 Y 3.2.2.4, junto con las especificaciones requeridas para
el éxito del Programa.

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Tabla 3.2.2.2. Especificaciones para el agua de alimentación
Parámetro Unidad Valor

pH --- 7,0-10,5
Hierro total ppmFe < 0,20
Oxígeno disuelto ppb O2 7 (*)
Dureza total ppm CaC03 < 0.5 - 1,0
Materias grasas ppm < 1
(*) Este valor es obtenido por desgasificación previa del agua.
Tabla 3.2.2.3. Especificaciones para el agua de caldera

pH --- 10,5-11,5
Alcalinidad Total ppm CaC03 <250
Alcalinidad OH ppm CaC03 < 80
Relación OH/Si02 --- 1,7a2,0
N2H4 ppm 0,2 a 0,4

'.',
'!t) .
Sulfito ppm S03= e :'.

,),0tl'.30
' . . , ...•. .1 ..•
Conductividad Específica ¡LS/cm < 2.500
Sílice ppm Si02 < 40
Ciclos de concentración --- (#)

(#) Los ciclos de concentración a alcanzar estarán sujetos a la calidad del agua de
reposición y al porcentaje de retorno de condensado.
Tabla 3.2.2.4. Especificaciones para el condensado

pH --- 8,0-8,5
Hierro total ppmFe <0,2

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4. PURGAS
El objetivo de purgar una caldera es el de mantener un nivel de concentración de sales tal que
permita operar la misma con confiabilidad. El límite de concentración mencionado, estará
regido por la calidad de agua de reposición (pozo, rio), del pretratamiento realizado (filtrado,
ablandado, desalcalinizado, etc) y del tratamiento químico interno establecido. Existen
especificaciones adoptadas internacionalmente al respecto (ej. ASME o la del propio
fabricante), de forma tal que los riesgos de incrustación del equipo sean minimizados.
Porqué purgar una Caldera?
Para mantener a la caldera por debajo de la concentración crítica es necesario purgar parte
del líquido interior. Es decir para mantener determinados ciclos de concentración.
Por otra parte, uno de los principios del tratamiento químico es transformar algunas impurezas
críticas de deposición en Iodos no adherentes o sólidos suspendidos y remover incrustaciones
viejas. Para evitar la acumulación de estos lados y sólidos, también es necesario purgar.
Por dónde purgar?
De acuerdo a lo establecido en el punto anterior, una caldera se purga para:
• Mantener la concentración del agua interior por debajo de un tope (control químico)
• Evitar la acumulación de Iodos y reducir los sólidos suspendidos'.
En el primer caso, y teniendo en cuenta que sobre la superficie del espejo de agua el agua se
encuentra un poco más concentrada que en el seno del líquido, será conveniente purgar desde la
superficie: Purga de superficie o nivel.
, "
~~ ,...
Por otra parte, en el segundo caso, los Iodos y las in~rustaciones. ~em9yjd.~~ por el tratamiento
químico migraran por diferencia de densidad hacia el fondo, por o que 'para eliminarlos habrá
que purgar por el fondo en calderas humotubulares o por el domo inferior en calderas
acuotubulares:
Cuando purgar?
Existen dos formas de purgar: continua o intermitente.
La primer forma es la indicada para las purgas de nivel, dado que permite una operación más
estable y controlada. En este caso, los análisis químicos permiten evaluar los ciclos de
concentración y ajustar la válvula de purga según se requiera.
La segunda forma, es la indicada para las purgas de fondo ya que los Iodos se acumularán
después de un determinado tiempo y por lo tanto no tiene sentido mantener permanentemente
abierta la misma. . ..'
Cuando no existe purga de nivel, entonces la concentración deberá mantenerse por medio de la
purga de fondo, dejando que salga suficiente agua junto con el lodo. En este caso tampoco se
apela a purgas continuas dado que los diámetros de cañerías de las purgas de fondo son grandes
comparadas con los de la purga de nivel, por lo que se perdería abundante cantidad de agua.

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Purgas de nivel
Esta purga como se anticipó se hace en forma continua para mantener los ciclos de
concentración.
El porcentaje de purga es:

100
Purga (%) =-
e
y la cantidad de agua purgada es

3
3 ) Alimentacion (m / h)
Purga ( m / h = ------'------'-
e
Es recomendable que la válvula que opera la purga continua esté graduada, para mantener un
control preciso de la concentración del agua en el generador de vapor. Si la válvula es operada
manualmente, se debe ajustar después de cada análisis de agua de la caldera (hecho a partir de
una muestra tomada con refrigeración de la misma purga). En este caso es recomendable que la
válvula sea abierta una vez por día para remoción de lodo. Después de la limpieza debe
ajustarse nuevamente a su posición inicial.
Purgas de fondo
Una purga manual (de fondo) es generalmente necesaria para eliminar sólidos suspendidos y
Iodos sedimentados. También ayuda a disminuir los ciclos de conce-ntración.
Cuando la concentración de Iodos en el agua del generador aumenta, la purga manual se torna
más importante.
Purgas manuales frecuentes, de corta duración son más eficientes, en la remoción de lodo que
purgas ocasionales de duración mayor. . .: ,.:. -(.';. ,j'~.
",;.9..
'1 .~";;..
•
Purgas insuficientes
Con las descargas insuficientes, aumentan las impurezas en el interior de la caldera facilitando
la formación de depósitos y arrastre.
Los productos químicos se concentran exageradamente pudiendo alterar el tratamiento.
Purgas excesivas
Las purgas excesivas pueden ocurrir por un inadecuado control de la purga continua o por mal
régimen de purgas de fondo.
La válvula ideal para la evacuación de Iodos es la de corte automático:-' Purga en la misma

cantidad de lados con la mínima cantidad de agua perdida.
Las descargas excesivas aumentan el costo de producción de vapor, pues el agua perdida por
purgas incluye un costo de:
• Pretratamiento (bombeo, desmineralización, etc.)

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• Combustible, ya que es agua caliente que se reemplaza por agua fría.

• Productos Químicos
Por otra parte, con purgas excesivas se disminuye la concentración de los productos de
tratamiento, arriesgando el éxito del Programa.
En consecuencia, se precisa que las purgas sean exactamente la cantidad requerida por la
caldera y de acuerdo a las recomendaciones técnicas que salen de los análisis químicos.
Cómo realizar una buena purga de fondo?
Si la caldera dispone de una válvula de compuerta y una de cierre rápido, el procedimiento debe
ser el siguiente:
• Abrir totalmente la válvula de compuerta.

• Abrir totalmente la válvula de cierre rápido 3 veces durante 3 segundos a intervalos de 5
segundos.
• Cerrar suavemente la válvula de cierre rápido.
• Cerrar la válvula de compuerta.
El régimen de purgas se puede ajustar mediante análisis de laboratorio del total de sólidos
suspendidos
S.PARADAS
Para poder sacar una caldera de servicio sin inconvenientes posteriores, tales como calcinación,
cementado de depósitos sobre las superficies metálicas, etc., es necesario seguir un simple
procedimiento previo. r " ••
yJ
Si no siguieran las normas correctas para el vaciado o drenaje dé, una~a.l.d~:ra, los depósitos de
Iodos pueden aparecer en la misma, aunque durante el tiempo de
operación los valores de los
análisis de agua hayan sido correctos. Durante el tiempo de operación o de servicio, un método
correcto para el tratamiento del agua asegura que:
• Las sales de dureza en el agua de alimentación que entran a la caldera se precipiten
como un lodo no adherente para la tecnología fosfato, o que se mantengan dispersas en
el agua permanentemente para tecnologías mas nuevas como la de fosfonatos.
• Como un compuesto apropiado, se acondicionan los Iodos llevados por el agua a las
superficies metálicas.
• Mantienen los Iodos en el agua de la caldera, a un nivel aceptable, mediante las
extracciones de fondo.
Por consiguiente, es muy importante seguir las normas adecuadas, antes de sacar la caldera de
servicio. El no cumplimiento de las mismas, hará que el lodo en suspensiónen el agua de la
caldera durante la operación se deposite y calcine sobre las superficies metálicas, tornándose
duro y adherente, siendo necesaria una limpieza mecánica o química para poder eliminarlos.
A continuación se sugiere un procedimiento adecuado a seguir antes del vaciado de la caldera:
• Dos días antes de la parada se duplica el número de descargas de fondo (purgas).
• Se duplica la dosificación de Secuestrante de sales o dispersante de sales, para impedir
la adherencia de partículas sólidas en las partes de menor circulación.

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• Mantener estrictamente los valores de control del agua, dentro de las tolerancias
permitidas hasta el momento de la parada.
• Después que la caldera ha sido apagada y se está enfriando, efectuar extracciones de
fondo largas, manteniendo el nivel de agua normal, mediante el agregado de agua,
repitiendo ello tantas veces como sea posible o la disponibilidad de agua lo permita.
Purgar el nivel de agua y el regulador de alimentación frecuentemente, mientras haya
presión.
• No vaciar la caldera mientras haya una temperatura capaz de calcinar los Iodos sobre
las superficies metálicas. Cuando la temperatura de la mampostería o del hogar
permita la entrada de una persona, se podrá drenar o vaciar.
• Cuando la presión cae a cero y la temperatura está baja, se drena la caldera, se abre y
se lava, preferentemente con agua caliente a presión, cuidando que los Iodos salgan
con el agua y no se acumulen en el fondo ..
• Se inspecciona la caldera, observándose la presencia de depósitos, corrosión,
picaduras, deformación de los tubos, etc. Se deberán tomar muestras de los depósitos
para su análisis y caracterización posterior.
• Si la caldera va a quedar fuera de servicio, se debe poner en práctica inmediatamente
las recomendaciones para calderas fuera de operación.
6. PUESTA EN MARCHA
El manual del fabricante indica el procedimiento a seguir para la operación de la misma, pero se
sugieren a continuación algunos de los detalles importantes a tener presente:
• Antes del llenado de la caldera; verificar: funcionamiento de bombas (principalmente el sello
de bomba), ventiladores, válvulas, conexiones de controles, etc.
• Llenar la caldera con la bomba de alimentación hasta su nivel normal de operación.
• El agua utilizada debe contener los productos de tratamiento químico (Dispersante de sales o
I 'yJ:
Secuestrante de sales y secuestrante de Oxígeno), los niveles dy"¡los¡"jnismos estarán de

acuerdo con s:l tipo de agua a utilizar y el pretratamiento realizado a la 'reposición.
• El calentamiento debe ser lento y uniforme, a razón de 60°C por hora.
7. CALDERA FUERA DE OPERACIÓN
Existen básicamente dos métodos para la conservación de una unidad generadora de

vapor fuera de servicio: Método húmedo y método seco. La elección de uno de ellos
dependerá de diversos factores.
Se recomienda emplear el método seco en caso de tener seguridad sobre la eliminación

total de humedad del equipo, en tal caso este método es preferible para una unidad que
permanecerá un periodo largo sin operar (un año o más)
Los métodos húmedos se prefieren cuando la cadera deba permanecer inactiva por
periodos menores a los seis meses y/o cuando no se tenga la seguridad de que la misma
deba entrar en servicio en cualquier momento y en forma no programada.
7.1 PRESERVACiÓN POR VíA SECA

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Método 1 - Mantenimiento en Stand-by con Nitrógeno
La caldera deberá ser llenada o mantenida con agua al nivel operacional normal, con una
presión positiva de Nitrógeno entre 5 y 10 psig. El uso de Nitrógeno, en una caldera mantenida
con agua al nivel normal de operación, es el método de preservación más ampliamente usado.
Este método obtiene éxito completo en la prevención de corrosión de las superficies de las
calderas.
Si la caldera fue abierta antes de ser colocada en stand-by, deberá ser llenada con agua
conteniendo cantidades adecuadas de álcali y secuestrante de Oxígeno.
El sistema de inyección de Nitrógeno puede ser manual o automático, mediante el empleo de
una válvula reguladora de presión de gas. Para cualquiera de los casos el Nitrógeno deberá ser
introducido a la caldera antes de que la presión de vapor se iguale a la atmosférica, caso
contrario Oxigeno ingresara a la unidad y dará inicio a los fenómenos corrosivos ya descriptos.
7.2 PRESERVACiÓN POR VíA HÚMEDA
Esta técnica presenta la ventaja de mantener la caldera en un estado de operacion cuasi

inmediata. el objetivo principal de este procedimiento es mantener el Oxígeno apartado de las
superficies metálicas de la caldera y controlar el nivel de alcalinidad hidroxida dentro de rangos
recomendados, esto último para evitar fenómenos de corrosión cáustica ..
Sea cual fuere el método de mantenimiento, se deberá realizar un secuestro total del Oxígeno
disuelto en el agua
Para ello se recomienda utilizar como agente de secuestro a Hidrazina o Sulfito de Sodio o
Carbohidracida o alguna otra tecnología más nueva del mercado como ser DEHAINIPHA
El agua deberá contener permanentemente un excedente de secuestrante de Oxígeno, para ello
se deberán realizar controles de residuales (test) de Oxígeno., di~Velt.9':.y de Alcalinidad
Hidroxida, en qn principio cada dos o tres días para asegurar que se estiín manteniendo las
concentraciones adecuadas de los productos químicos. Posteriormente y de acuerdo a la
performance de la unidad los controles podrán espaciarse a uno cada quince días.
La selección del secuestrante de Oxígeno se basará en la existencia o no de un sobrecalentador
no drenable a ser protegido, y los productos químicos que serán utilizados durante la operación
normal.
Método 2 - Mantenimiento en Stand-by - Preservación por Vía Húmeda con Sustancias No

Volátiles,para Corrección de pH y Eliminación de Oxígeno
Otra técnica común de preservación por vía húmeda es el llenado completo (a rebalse). Esto
involucra el llenado con agua de todas las partes de la caldera y la manutención del nivel del
agua, en el tanque de compensación (generalmente un tambor de 200 litros), montado en el
punto más elevado de la caldera, generalmente una línea de respiración sobre el balón de vapor.
Si existe un sobrecalentador drenable, o solo la caldera tiene que ser protegida, los productos
químicos más adecuados serán la Soda Cáustica y el Secuestrante de Oxígeno.
Podrá ocurrir estratificación en las calderas mantenidas en reserva, siendo generalmente
necesario instalar una bomba de recirculación, a fin de garantizar una distribución uniforme por
la caldera de los productos químicos de tratamiento. Amen de eso, las muestras para análisis

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rutinarios podrán no ser representativas, sin la recirculación. No es necesario que exista una
recirculación continua; en realidad, será preferible que la recirculación no sea continua, debido a
la posibilidad de penetración de aire a través de la succión de la bomba.
La bomba de recirculación deberá ser accionada apenas lo suficiente para renovar una vez al día
el agua del tambor de vapor. Las muestras para análisis deberán ser tomadas siempre después de
la recirculación.
El nivel de agua deberá ser indicado claramente, para asegurar que sea mantenido el mismo en
el tanque de compensación. Una buena solución es la de proveer al tanque de compensación de
una tapa fluctuante.
Los niveles recomendados para mantener residuales de secuestrante de Oxígeno y Alcalinidad
son los siguientes:
Sulfito ppm S03 200 - 400

Hidrazina ppm N2H4 200 - 250
Alcalinidad Hidróxido ppm C03Ca 400 - 600
Nota: Se aclara que se usara o Sulfito de Sodio o Hidrazina o algún otro secuestrante
seleccionado.
Las dosificaciones iniciales se realizaran siguiendo las siguientes pautas:
3 lb de Sulfito de Sodio por 1.000 galones de agua contenida en la caldera.

ó 5 lb de una solución al 35% de Hidrazina
3 lb de Soda cáustica por 1.000 galones de agua contenida en la caldera.
Siempre que sea necesario se debe bajar el nivel de agua Y,9,Olnp1.etar la dosificación de
químicos. En estos casos la caldera se deberá calentar ligeram~n,t~ p~f~ 'l¡u.eexista una buena
mezcla de los productos. ,.. .,.<Ir. ,... ,;.'
•
Método 3 - Mantenimiento en Stand-by - Preservación por Vía Húmeda con Sustancias

Volátiles,para Corrección de pH y Eliminación de Oxígeno
Si existe un sobrecalentador no drenable y es utilizado el llenado para su preservacion, el
secuestrante de Oxígeno y el álcali deberán ser volátiles, para que no se forme ningún depósito
en el sobrecalentador cuando la caldera retorne al servicio. Existen diversos álcalis adecuados,
entre ellos la Ciclohexilamina, la Morfolina la Hidrazina y el Amoniaco. Cualquiera de ellos
podrá ser utilizado, en cantidades adecuadas para sostener el pH de 9,5.(8,5 - 10,0). Cuando son
usados productos químicos volátiles, se deberán tomar las mismas precauciones que aquellas
observadas con el uso de Soda Cáustica y Secuestrante de Oxígeno, para garantizar el llenado
completo de la caldera.
Con respecto a los demás temas son validos los realizados para el Método 2.:_
Método 4 - Mantenimiento en Stand-by - Metodología Alternativa

Existen métodos alternativos para el tratamiento del agua de llenado, para impedir corrosión en
calderas de reserva. Los compuestos de Cromato o de Nitrito-bórax, frecuentemente utilizados
como inhibidores de corrosión en circuitos cerrados de enfriamiento, son adecuados para la
protección de calderas en stand-by chicas. El Dicromato de Sodio, en cantidad suficiente para

I Planta Piloto II
I MHyS-PPII-IOEQ002
obtener una concentración de Cromato en la faja de 500 a 2.000 ppm, protegerá las calderas en
stand-by. Las concentraciones de los productos de Nitrito-bórax deberán estar en la faja de 1500
a 2000 ppm. Cuando cualquiera de estos productos fue utilizado para la preservación, la caldera
deberá ser drenada antes de retornar al servicio. Si fue utilizado el Cromato, el Oxido de Cromo
o Hidróxido de Cromo precipitará cuando la caldera retorne al servicio en condiciones
normales, a menos que sea drenada antes. No se producen precipitados con los compuestos de
Nitrito-boráx, más la cantidad de sólidos en el agua de la caldera será elevada. Estos métodos
son posibles de ocasionar polución y/o problemas de manipulación, cuando se despeja la
caldera.
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Planta Piloto Il
MHyS-PPIl-IOEQOOl
8. TÉCNICAS DE CONTROL
Sul(itos
Mediante Kit de Merck: Aquamerck 11148
Se basa en la reacción de Sulfito con Iodo en solución ácida. El titulante usado es una solución
standard de loduro-Iodato, que genera Iodo en una solución ácida. En el punto final, el exceso
de Iodo se combina con el indicador formando un color azul.
Procedimiento:
• Lavar la probeta con el agua investigar y llenarla hasta la marca de 5 mI.

• Añadir 2 gotas del reactivo 1 y 2 gotas del reactivo 2 y agitar.
• Colocar la pipeta de valoración sin roscar y tirando lentamente de la jeringa llenar el tubo de
goteo con la solución de valoración, hasta que el borde inferior de la junta negra del émbolo
coincida con la señal de la escala deO mg/1.
• Sacar la pipeta de valoración y escurrir brevemente rozando la punta del cuentagotas. Añadir
luego la solución valorante gota a gota, hasta que el color de la solución vire de incoloro a
azul.
• Leer las ppm de Sulfito de sodio en la pipeta y multiplicar por 0,64 para obtener las ppm de
Sulfito.
Método Titulométrico: Titulación Iodométrica
Principio: El anión Sulfito puede titularse con el Iodo generado de la oxidación de yoduro por
acción del Iodato.
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•1°3- + 51- + 6H+ <=> 312 + 3H20 .. ~ ",; ...1:
12 + S03= + H20 <=> 21- + S04 = + 2H+
En tanto el medio acuoso sea neutro, el 103' no interactúa con el T. Al acidificar tal interacción
ocurre con liberación de Iodo.
lnterferencias: Todo material presente que pueda ser oxidado por Iodo. Niveles de Sulfito
menores a 20 ppm conducirán a resultados erróneos con este método.
Equipamiento: Bureta de 25 mi
Erlenmeyer de 250 mi
Pipetas de 5 y 50 mi
Reactivos: Cristales de loduro de Potasio

Solución standard de Tiosulfato de Sodio, 0,1 N Y 0,01 N.
Solución standard de Iodo, 0,1 N Y 0,01 N.
Indicador Almidón
Ácido Hidroclorico 0,1 N
Procedimiento:
Ingeniería Química Responsable: lng. Qco. Adolfo Riveros Zapata revisión N° 2

I Planta Piloto II
I MHyS-PPII-IOEQ001
• Tomar la muestra en un recipiente, evitando el ingreso de aire a la misma. Realizar el análisis

inmediatamente.
• Pipetear 5 mi de la solución standard de Iodo 0,01 N ó 0,1 N dependiendo de la concentración
de Sulfito esperada. Si la concentración de Sulfito es elevada puede ser necesario usar un
volumen mayor de solución de Iodo 0,1 N.
• Adicionar aproximadamente 1 gr. de cristales de Ioduro de Potasio. Este paso se omitirá para
muestras de alta salinidad.
• Pipetear 50 mi de la solución problema y agitar suavemente.
• Titular con la solución standard de Tiosulfato de Sodio. Normalmente se añade 1 mi del
indicador cerca del punto final, que es cuando el exceso de Iodo imparte una coloración
amarillenta a la solución. En el punto final ocurre el viraje de color a azul.
Cálculos:
mg = _ [(mi. N)ls - (mi· N) Tiosulfato . de . Sodio] . 16000
--S03 -~--~--~----~------------~-----
1 mi . de . Muestra
Precisión: ± 1,5 ppm de Sulfito cuando se emplea una solución de Tiosulfato de sodio 0,1 N
y 50 mi de muestra problema.
Oxígeno Disuelto
r
Método de Winkler
El presente método se aplica para la determinación de concentraciones de Oxígeno disuelto
superiores a 0,1 ppm.
, "
,,
Equipamiento '" 1'" • .(. i. .,4"...
• Recipiente colector para OD, acero inoxidable, modelo APHA 'm~dificado, para
muestrear.
• Garrafa colectora de Kemmerer.
• Frasco de DBO, tipo pyrex, boca estrecha, volumen 250 - 300 ml, tapa esmerilada,
con "sello de agua".
• Pipetas graduadas, tipo serológica, para adiciones de 2 ml ± 0,1 ml.
• Pipeta volumétrica, 100 ml, clase B.
• Erlermeyer, tipo pyrex, 250 ml.
• Bureta, clase A, 25 o 50 ml.
Reactivos
• Ácido Sulfúrico, concentrado p.a.

• Solución Sulfato Manganoso: : Disolver 364 g MnS04.H20 p.a. o 400 g
MnS04.2H20 p.a. o 480 g MnS04.4H20 p.a.en agua destilada, filtrar y diluir a 1.000
mI.
• Reactivo álcali-iodato-azida: disolver 500 g NaOH p.a. y 150 g KI p.a. en agua
destilada y diluir a un litro (EN BAÑO DE AGUA FRÍA O HIELO). Adicionar 10 g
NaN3 p.a. disueltos en 40 ml de agua destilada.

Planta Piloto II
MHyS-PPII-IOEQOOI
• Solución Fluoruro de Potasio: disolver 200 gr. KF.2H20 p.a. en agua destilada y
diluir a 1.000 ml.
• Solución Dicromato de Potasio 0,0125 N patrón: disolver 1,226 g K2Cr207 p.a.
previamente seco a 103°C por 2 horas, en agua destilada y diluir a 2.000 ml
• Alternativa: : Solución Dicromato de Potasio 0,025 N patrón: disolver 1,226 g
K2Cr207 p.a. previamente seco a 103°C por 2 horas, en agua destilada y diluir a
1.000 rnl.
• Solución almacenada Tiosulfato de Sodio 0,1 N:: disolver 24,82 g Na2S203.5H20 en
agua destilada hervida y enfriada, y diluir a 1.000 rnl, Preservar previa adición de 1 g
NaOH por litro, y guardar en frasco oscuro.
• Solución Tiosulfato de Sodio 0,0125 N patronizada: diluir 250 ml de solución
almacenada a 2.000 ml con agua destilada hervida y enfriada.
°
• Patronización ( en el día siguiente): disolver aproximadamente 1 g KI p.a. en un
Erlermeyer con 100 ml de agua destilada. Adicionar 1 ml de solución de Ácido
Sulfúrico 1 + 9 ( acrecentar 1 porción de H2S04 conc. p.a. a 9 porciones de agua
destilada, CON CUIDADO) Y exactamente 20 ml de solución Dicromato de Potasio
0,00125 N. Dejar el frasco en lo oscuro por 5 minutos, diluir a cerca de 200 ml y
titular el Iodo liberado con una solución de Tiosulfato de Sodio, usando Amido como
indicador.
• Ajustar la normalidad del Tiosulfato de Sodio para 0,0125 N, si es necesario, y
efectuar una patronización final. '
• Alternativa: solución Tiosulfato de Sodio 0,025 N patronizada. Diluir 250 ml de
solución almacenada a 1,0 1con agua destilada hervida y enfriada.
• Patronización ( en el día siguiente): disolver aproximadamenteZcg de IK p.a. en un
°
Erlermeyer con 100 ml de agua destilada. Adicionar 1 !ll,( de<,;~ol~ción Ácido
Sulfúrico 1 + 9 y. exactamente 20 ml de solución de Dicromate dePotasio 0,025 N.
Dejar el frasco en lo oscuro por 5 minutos, diluir a cerca de 400 ml y titular el Iodo
liberado con una solución de Tiosulfato de Sodio, usando Amido como indicador.
• Ajustar la normalidad del Tiosulfato de Sodio para 0,025 N, si es necesario, y
efectuar una patronización final. Preservar con 0,4 g NaOH p.a. por litro" guardar en
frasco oscuro.
• Solución indicador Amida: Preparar una pasta de 5 g de Amida soluble p.a. en una
cantidad mínima de agua destilada y la adiciona a 800 ml de agua destilada
hirviendo, agitando siempre. Diluir a 1 litro, dejar hervir por algunos minutos y dejar
en reposo por una noche, cubierto. Usar el sobrenadante, preservándolo con algunas
gotas de Tolueno.
Ejecución del ensayo
Principio del método: Se adiciona a la muestra Sulfato Manganoso y, en seguida, Iodato de

Potasio en medio fuertemente a1calino de Hidróxido de Sodio.
El Sulfato Manganoso reacciona con el Hidróxido de Sodio para producir un precipitado flocoso
blanco de Hidróxido Manganoso.

I Planta Piloto II
I MHyS-PPII-IOEQOOl
MnS04 + 2· KOH ~ Mn(OH)2 + K2S04

El precipitado de Hidróxido Manganoso se dispersa uniformemente en la muestra por agitación
del frasco cerrado, y el oxígeno disuelto oxida rápidamente una cantidad equivalente del
Hidróxido Manganoso a Hidróxidos básicos de estados de oxidación más altos, de coloración
marrón:
2· Mn(OH)2 + O2 ~ 2· MnO(OH)2
Cuando la solución es acidificada, el precipitado se disuelve y se forma Sulfato Mangánico:
que reacciona con el Iodato de Potasio, liberando h en cantidades equivalentes a la cantidad

original de Oxígeno disuelto en la muestra.
El Iodo liberado es titulado con solución de Tiosulfato de Sodio

2· Na2S203 + 12 ~ Na2S406 + 2· Nal
lnterferencias
El método no se aplica a muestras que contienen Sulfito, tiosulfato., politionato, Cloro libre e
hipoclorito. En estos casos, se emplean otras modificaciones al Método de Winkler o, entonces,
se emplea el método electrométrico.
El método elimina la interferencia de nitritos, por la adición de Azida Sódica; de Hierro
trivalente hasta 200 ml/l, por la adición de Fluoruro de Potasio. Puede ser empleado en
presencia de hasta 1 mg/l de Hierro bivalente.
Interfieren otros oxidantes y reductores, materia orgánica fácilmente oxidable, cantidades
elevadas de sólidos en suspensión y coloración. r " ".
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Toma de Muestras
La toma de muestra es efectuada en frasco de DBO colocado en el interior de la garrafa

colectora de OD. Se sumerge el conjunto en el agua a ser muestreada, a, en lo mínimo, 20 cm de
la superficie, a fin de no recolectar muestra saturada y de no aerear la muestra al recolectarla; se
guarda en completo cerramiento el conjunto, verificando que no cese el burbujeo.
A la muestra recolectada se adiciona inmediatamente 2 mi de solución Sulfato Manganoso (b) y
2 mi de reactivos álcali-iodato-azida © teniendo el cuidado de sumergir la punta de la pipeta en
el líquido del frasco. En seguida, se cierra bien, sin dejar burbujas de aire en el interior. Se agita
bien.
Se deja el precipitado decantar hasta aproximadamente la mitad del volumen del frasco y se
agita muy bien nuevamente, para que la reacción sea completa.
Las muestras no concluidas en seguida pueden ser almacenadas, así mismo preservadas, por 4-8
horas, a temperatura de muestreo.
Las muestras de profundidad son recolectadas con garrafas de Kemmerer o con otros
dispositivos. La porción de muestra para la determinación de OD es la primera a ser retirada de
la garrafa de Kemmerer y es inmediatamente transferida a un frasco de DBO, sin turbulencia o
agitación. La transferencia es hecha empleando un tubo de látex que se adapta al local apropiado
de la garrafa de Kemerer, y se introduce en el frasco de DBO; se mantiene la extremidad del

¡ Planta Piloto II
¡ MHyS-PPII-IOEQOOl
tubo abajo del nivel del agua, en cuanto el frasco se llene; se deja el frasco trasbordar 2-3 veces
en su propio volumen antes de cerrarlo.
Medir la temperatura en el momento del muestreo.
Procedimiento
A la muestra decantada aumentar 2 mI de solución de Fluoruro de Potasio (d).
Aumentar, en seguida, 2 mI de Ácido Sulfúrico conc. (a) (o más si es necesario), cerrar el frasco
y agitar muy bien para disolver completamente el material precipitado y distribuir
homogéneamente el Iodo liberado
Transferir inmediatamente 100 mI a un Erlermeyer, con auxilio de una pipeta volumétrica.
Titular el Iodo liberado con solución de Tiosulfato de Sodio 0,0125 N (g), usando Amida (h)
como indicador que se aumenta poco antes del final de la titulación. El punto final es dado por
la desaparición del color azul característico.
Expresión del resultado
La concentración del Oxígeno disuelto está dada por:
VI . N. 8000
mg/lOD
V2
Donde: mI solución de Tiosulfato de Sodio usados en la.titulación (precisión ±
0,05 mI)
N normalidad del Tiosulfato de Sodio
V2 mI de muestra titulados
Utilizando 100 mI de muestra (V2 .), el volumen de Tiosulfato de Sodio 0"p,125 N, f = 1, usado
(VI.) es numéricamente igual a la concentración del Oxígeno disuelto.'."" ve .'
'" f \ .-;!J.'" •.
",;,'1.
La concentración del Oxígeno disuelto también puede ser dada por:' ..•.•.
milI OD a O "C y 760 mm Hg = mg/I OD x 0,70
La concentración de Oxigeno disuelto también puede ser expresada en:
% saturación a T "C y 760 mm Hg o en % saturación a T O "C y P mm Hg.
losat(Oe.
o/ 00 760 100
t , patm )_- -----
OOs P
t temperatura en el momento de recolectar, en "C

P presión del local, en mm Hg
OD Oxígeno disuelto a T (0C) Y P mm, en mg/I (medido)
ODs Oxígeno disuelto en saturación a T COC) y 760 mm Hg.
Precisión y Exactitud
Según el "Standard Methods for the Examination of Water and Wastewater", el Oxígeno
disuelto puede ser determinado con precisión, expresada en forma de desvío patrón, de 20 ug/l
en agua destilada, 60 ug/l en agua residual y efluentes de tratamiento secundario, de hasta 100

I Planta Piloto Il
I MHyS-PPIl-IOEQOOI
ug/l en presencia de interferencias y de más de 100 ug/I en presencia de polución elevada y de

gran cantidad de materia en suspensión.
Método rápido: Chemetrics de 0-10 ppm de Oxígeno Disuelto. CatoN° K-751 O
Método del Indigo Carmín. La reducción del Indigo Carmín con Oxígeno forma un producto de
color azul. La intensidad de la coloración es directamente proporcional a la concentración de
Oxígeno disuelto en el agua.
Este método es aplicable para determinaciones de concentraciones de oxígeno Disuelto del orden
de ppm y no ppb
Interferencias: No esta sujeta a interferencias de temperatura, ni gases disueltos o salinidad.
Hidrazina
Análisis cuantitativo, en la franja de 0,005 a 1 mg/1.
• Interferencias
Metales pesados, sales neutras, amonio y fosfato, comúnmente encontrados en muestras de agua
de alimentación de caldera y condensados, no interfieren en esta determinación.
En el caso que la muestra muestre turbidez, debe ser filtrada.
• Operación
50 mI de muestra en probeta graduada

10 mI de reactivo para Hidrazina
~) .'
Agitar y aguardar por 10 minutos r .,
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",;,"1-.
'1 ..••0:;..
• Longitud de Onda •
Utilizando un blanco tratado de la misma forma, medir el porcentaje de transmitancia en 450

nm. Camino óptico 1 cm. '
• Reactivos
20 g de p-Dimetilaminobenzaldheído en 1 litro de H2S04
• Patrón
Sulfato de Hidrazina (N2H6S04) - 4,100 g en 1 litro de agua deionizada ( 1.000 ppm) 1mI == 1
mgN2~.
Alcalinidad
• Interferencias
El cloro residual libre puede simular un punto final de titulación falso, y en este caso, se puede
utilizar una pequeña cantidad de Tiosulfato de Sodio.

I Planta Piloto II
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También pueden interferir los sólidos en suspensión. Se debe filtrar la muestra con papel fino.
• Reactivos Utilizados
a) Indicador Fenolftaleína
5 gramos de Fenolftaleína disuelta en 500 mi de alcohol etílico a 95 % Y llevar a un

litro con agua destilada. Se adiciona, gota a gota, NaOH 2 N hasta que aparezca una
coloración levemente rosada.
b) Indicador Metil Orange
0,5 gramos disuelto y llevado a un litro con agua destilada.

e) Ácido Sulfúrico N/1 Oo N/50
3 mi de ácido sulfúrico concentrado llevado a un litro con agua destilada nos da,
aproximadamente, una solución N/lO. De esta solución, 200 mi llevados a un litro, será,
aproximadamente N/50.
Patronización del ácido: Se pesa Carbonato de sodio anhidro, seco durante 2 horas a
140°C en estufa.
°
c.l - NIl 1,325 gramos de sal diluido a 250 mi con agua destilada.
c.2 - N/50 0,265 gramos de sal diluido a 250 mi con agua destilada.
20 mi de solución básica serán neutralizadas respectivamente por 20 mi de las

soluciones N/lO y N/50 de ácido sulfúrico. Teniendo el volumen gastado por la solución
de ácido sulfúrico, se calcula el factor .
• Operación
En 50 mi de muestra se adicionan algunas gotas de Fenolftaleína. Se desarrolla una coloración

rosada, se titula con ácido sulfúrico (NilO o N/50) hasta decoloración (pH 8,3). Se anota el
volumen (VI). Seguidamente a la muestra se adiciona algunas gotas de Metil Orange
.
y se titula
~.)
hasta coloración levemente abermellada (pH 4,3). Se anota el volumen(V2) .. ." ..

. . ,¿
~ I .~, /.J. -\ ••
a) Si fue usado ácido ~ulfúrico N/10, VI • 100 nos dará la alcalinidad a-ta Fe'noTftaleína y si fue
usado ácido sulfúrico N/50, VI· 20. Este será llamado factor P.
b) Si fue usado ácido sulfúrico NilO, (VI + V2)· 100 nos dará la alcalinidad total y si fue usado
ácido sulfúrico N/50, (VI + V2) •. 20. Este será llamado factor T.
e) Alcalinidad OH = 2 x Alcalinidad F - Alcalinidad total

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3. TRATAMIENTO QUíMICO DEL AGUA DE SISTEMAS

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~' f~, .(.i· .,~

8. TÉCNICAS DE CONTROL ANALíTICO'"

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En la actualidad no se concibe a un sistema de generación de vapor y condensado, que opere en

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La tabla siguiente detalla los problemas provocados por la presencia de concentraciones

Problemas provocados por la presencia de impurezas en el agua

o Existencia de concentración excesiva de impurezas en el agua de alimentación, ya sea por

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• Coloides y sólidos en suspensión

Corrosión: Uniforme y localizada

• Diferencias de estructura del grano o composición del material

• Impurezas extrañas en el metal .

• Celdas de corrosión por aireación diferencial

Podemos evitar estos problemas a través de tratamientos.

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Manual de Higiene y Seguridad

3.2. Tipos De Tratamientos

'Impureza + Producto Químico ===> Producto no perjudicial para la

Adicionándose un producto químico en le tanque de alimentación a la caldera o directamente a

Ingeniería Química Responsable: Ing. Qco. Adolfo Riveros Zapata revisión N° 2

3.2.1.- Programa de Tratamiento Tradicional - Tecnología Fosfato:

Los programas de tratamiento tradicionales para calderas involucran la utilización de un

La operación de los generadores de vapor, aún con control y acompañamiento técnico

Los principales inconvenientes de esa contaminación se observa en la Tabla siguiente.

Tabla: Problemas originados en función de la contaminación versus tratamiento con

Residuales el) ~ Contaminantes Problema Originado

Ingeniería Química Responsable: Ing. Qco. Adolfo Riveros Zapata revisión N° 2

3.2.2.- Programa de Tratamiento actuales - Tecnología Disperso

Para manejar estos precipitados las empresas especializadas en tratamiento de aguas

Esta expresión indica:

ND = 1 -+ sal totalmente dispersa

Ingeniería Química Responsable: Ing. Qco. Adolfo Riveros Zapata revisión N° 2

En general se recomienda un rango de 0.85 a 1.5 para el ND para obtener superficies

Tabla 3.2.2.1. Programa TDS: Ventajas sobre un programa base fosfatos

Tipo de depósito Programa con Fosfatos Programa con TDS

Comentarios Formación de lados Sin barros, control analítico de

Comentarios Posibilidad de formar fosfato de Sin formación de barros adherentes.

Depósitos de hierro Fácilmente removido por las purgas.

Comentarios Puede formarse silicato de Sílice removida por las purgas.

Comentarios Aceite actúa como ligante de Reducción del arrastre. Dispersión

Ingeniería Química Responsable: Ing. Qco. Adolfo Riveros Zapata revisión N° 2

Tabla 3.2.2.2. Especificaciones para el agua de alimentación

Parámetro Unidad Valor

Tabla 3.2.2.3. Especificaciones para el agua de caldera

Parámetro Unidad Valor

Alcalinidad OH ppm CaC03 < 80

Relación OH/Si02 --- 1,7a2,0

N2H4 ppm 0,2 a 0,4

Sulfito ppm S03= e :'.

Conductividad Específica ¡LS/cm < 2.500