Análisis de Calderas para Generación de Energía Eléctrica

UNIVERSIDAD CATÓLICA
DE SANTIAGO DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE EDUCACION TECNICA PARA EL
DESARROLLO
CARRERA DE INGENIERIA ELECTRICO-MECANICA
TEMA:
"Análisis de Calderas para Generación de Energía

Eléctrica"
AUTOR:
Velásquez Cedeño Ángel Martin
PREVIA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE:
Ingeniero en Eléctrico–Mecánica
TUTOR:
Ing. Jaime Layana Chancay
Guayaquil, Ecuador
2014
FACULTAD DE EDUCACION TECNICA PARA EL DESARROLLO
CERTIFICACIÓN
Certificamos que el presente trabajo fue realizado en su totalidad por
Ángel Martin Velásquez Cedeño, como requerimiento parcial para la
obtención del Título de Ingeniero en Eléctrico–Mecánica.
TUTOR
______________________
REVISORES
_____________________
Ing. Eduardo Zambrano Robayo
_____________________
Ing. Eduardo Mestanza Cedeño
DIRECTOR DE LA CARRERA
______________________
Ing. Armando Heras Sánchez
Guayaquil, a los 29 del mes de Abril del año 2014
I
DECLARACIÓN DE RESPONSABILIDAD
Yo, Ángel Martin Velásquez Cedeño
DECLARO QUE:
El Trabajo de Titulación "Análisis de Calderas para Generación de

Energía Eléctrica" previa a la obtención del Título de “Ingeniero en
Eléctrico–Mecánica”, ha sido desarrollado en base a una investigación
exhaustiva, respetando derechos intelectuales de terceros conforme las
citas que constan al pie de las páginas correspondientes, cuyas fuentes
se incorporan en la bibliografía. Consecuentemente este trabajo es de mi
total autoría.
En virtud de esta declaración, me responsabilizo del contenido, veracidad

y alcance científico del Trabajo de Titulación referido.
EL AUTOR
______________________________
Ángel Martin Velásquez Cedeño
II
AUTORIZACIÓN
Yo, Ángel Martin Velásquez Cedeño
Autorizo a la Universidad Católica de Santiago de Guayaquil, la

publicación en la biblioteca de la institución del Trabajo de Titulación:
"Análisis de Calderas para Generación de Energía Eléctrica", cuyo
contenido, ideas y criterios son de mi exclusiva responsabilidad y total
autoría.
EL AUTOR:
______________________________
III
AGRADECIMIENTO
Quiero dar las gracias sinceramente a todas aquellas personas que me

han apoyado profesionalmente en la realización de este trabajo. En
especial a:
A Dios:
Por haberme dado la suficiente fuerza y salud para terminar esta carrera
universitaria.
A mi madre Mariana Cedeño:

Por sus consejos, valores y por todo el cariño y esfuerzo que me regalo
desde que me tuvo.
A mi esposa y mis hijos:

Por su compañía, motivación y comprensión durante toda mi carrera.
.
A mis profesores de la escuela de Ingeniería Electrico-Mecanica:
Por compartir sus conocimientos y experiencias profesionales.
A la Universidad Católica de Santiago de Guayaquil:

Por abrirme sus puertas y brindarme una carrera universitaria.
A la Facultad de Ingeniería Electrico-Mecanica:

Por darnos una formación profesional.
Al Ing. Jaime Layana Chancay:

Por haber aceptado apoyarme, con su experiencia, asesorando este
trabajo.
A mis amigos y compañeros de trabajo:

Que me han motivado y apoyado a terminar esta carrera.
IV
DEDICATORIA
Dedico este trabajo a todas las personas que a lo largo de mi vida me han
apoyado y motivado en mi formación personal y académica. En especial
a:
Dios:
Por haberme permitido finalizar la carrera universitaria.
Mis padres:
Porque este logro también es de ellos.
Mi esposa:
Porque ella me ha acompañado y dedicado parte de su vida.
Mis hijos:
Porque ellos representan para mi, una gran motivación.
Mis hermanos:
Que compartieron y compartirán muchas tristezas y alegrías conmigo.
Profesores que tuve en la facultad:

Por sus enseñanzas y por compartir sus conocimientos y experiencias.
A mis amigos y compañeros de trabajo:

Porque me han motivado y creyeron en mí.
A mis compañeros de estudio:

Que nos apoyamos mutuamente en nuestra formación profesional a lo
largo de toda la carrera universitaria.
V
TRIBUNAL DE SUSTENTACIÓN
_____________________________

PROFESOR GUÍA Ó TUTOR
_____________________________
Ing. Eduardo Zambrano Robayo
PROFESOR DELEGADO
_____________________________
Ing. Eduardo Mestanza Cedeño
PROFESOR DELEGADO
_____________________________
Eco. Gladys Contreras Molina
PROFESOR DELEGADO
_____________________________
Ing. Armando Heras Sánchez
DIRECTOR DE LA CARRERA
VI
FACULTAD DE EDUCACION TECNICA PARA EL
DESARROLLO
CALIFICACIÓN
_____________________________

PROFESOR GUÍA Ó TUTOR
VII
INDICE DE CONTENIDO
INTRODUCCIÓN ......................................................................................................... - 1 -
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ....................................................................... - 3 -
OBJETIVOS GENERALES......................................................................................... - 3 -
OBJETIVOS ESPECÍFICOS ...................................................................................... - 3 -
HIPÓTESIS ................................................................................................................... - 4 -
JUSTIFICACIÓN .......................................................................................................... - 4 -
METODOLOGÍA ........................................................................................................... - 5 -
CAPITULO 1 ................................................................................................................. - 6 -
CONCEPTOS FUNDAMENTALES SOBRE ENERGÍA Y CALOR. ................. - 6 -
1.1 Energía: ............................................................................................................. - 6 -
1.2 Combustibles fósiles ......................................................................................... - 7 -
1.3 Combustión y Combustibles: ............................................................................ - 8 -
1.4 Combustión: ..................................................................................................... - 8 -
1.5 Clasificación del combustible. ........................................................................... - 9 -
1.6 Concepto de energía: ........................................................................................ - 9 -
1.7 Las propiedades de la energía........................................................................... - 9 -
1.8 Transformación de la energía ........................................................................... - 9 -
1.9 Proceso térmico para generación de energía eléctrica .................................. - 10 -
1.10 Leyes que gobiernan la energía .................................................................... - 11 -
1.11 Calor .............................................................................................................. - 12 -
1.12 Transferencia de calor: ................................................................................. - 12 -
CAPITULO 2 ............................................................................................................... - 14 -
FUNDAMENTOS SOBRE LA GENERACIÓN DE VAPOR ............................. - 14 -
2.1 Ciclo Rankine ................................................................................................... - 14 -
2.2 Modificaciones para mejorar el rendimiento de un Ciclo Rankine................. - 15 -
2.2.1 Ciclo Rankine con Sobrecalentamiento ................................................... - 15 -
2.2.2 Ciclo Rankine con Recalentamiento ......................................................... - 16 -
2.2.3 Ciclo Rankine Regenerativo ..................................................................... - 17 -
2.2.3.1 Ciclo Rankine con calentadores abiertos .............................................. - 17 -
2.2.3.2 Ciclo Rankine con calentadores cerrado .............................................. - 17 -
2.3 El proceso del ciclo: ......................................................................................... - 18 -
2.4 Efectos de la presión y la temperatura en el ciclo Rankine: ........................... - 19 -
2.5 Mejoras del rendimiento de un ciclo de potencia: ......................................... - 19 -
VIII
2.6 Fundamentos termodinámicos del vapor: ...................................................... - 20 -
2.6.1 Vapor ............................................................................................................ - 20 -
2.6.2 Tipos de vapor .............................................................................................. - 20 -
2.7 Procesos termodinámicos ............................................................................... - 20 -
2.8 Conceptos termodinámicos ............................................................................ - 21 -
2.9 Conceptos básicos de fluidos .......................................................................... - 22 -
CAPITULO 3 ............................................................................................................... - 23 -
DESCRIPCIÓN Y SISTEMAS DE CALDERAS ................................................ - 23 -
3.1 Generalidades ................................................................................................. - 23 -
3.2 Elementos de funcionamiento de una caldera ............................................... - 23 -
3.3 Descripción de un generador de vapor ........................................................... - 26 -
3.4 Partes principales de un generador de vapor ................................................. - 27 -
3.5 Descripción general de los equipos de un generador de vapor ..................... - 27 -
3.5.1 Domo o tambor de vapor:........................................................................ - 27 -
3.5.2 Paredes de agua. ...................................................................................... - 28 -
3.5.3 Tambor de lodos ...................................................................................... - 30 -
3.5.4 Equipos recuperadores de calor: ............................................................. - 30 -
3.5.4.1 Economizador ....................................................................................... - 30 -
3.5.4.2 Sobrecalentador.................................................................................... - 31 -
3.5.4.3 Recalentador ......................................................................................... - 32 -
3.5.6 Atemperadores ........................................................................................ - 32 -
3.5.7 Hogar de la caldera .................................................................................. - 32 -
3.5.8 Cenicero ................................................................................................... - 32 -
3.5.9 Puerta del cenicero .................................................................................. - 33 -
3.5.10 Aislamiento y Refractario ....................................................................... - 33 -
3.5.11 Bafles y conductos de gases................................................................... - 33 -
3.5.12 Tapas de registro o puertas de inspección ............................................ - 34 -
3.5.13 Quemadores........................................................................................... - 34 -
3.5.14 Caja de aire............................................................................................. - 36 -
3.5.15 Ventiladores ........................................................................................... - 37 -
3.5.16 Calentador de aire por vapor ................................................................. - 37 -
3.5.17 Calentador de aire regenerativo ............................................................ - 39 -
3.5.18 Bomba de agua de alimentación a la caldera. ....................................... - 40 -
3.5.19 Equipo de tiro......................................................................................... - 40 -
IX
3.5.20 Chimenea ............................................................................................... - 41 -
3.5.21 Ventilador de aire de sellos.................................................................... - 41 -
3.5.22 Ventilador para detectores de flama ..................................................... - 41 -
3.5.23 Ventilador recirculador de gases ........................................................... - 41 -
3.5.24 Calentadores de combustible ................................................................ - 41 -
3.6 Clasificación de calderas acuotubulares para centrales térmicas .................. - 42 -
3.7 Calderas acuotubulares................................................................................... - 42 -
3.8 Características de la Caldera de Tubos de Agua ............................................. - 44 -
3.9 Generador de vapor con circulacion natural. ................................................. - 44 -
3.10 Generador de vapor con circulacion forzada. ............................................... - 45 -
3.14 Circuito Agua-Vapor. ..................................................................................... - 46 -
3.15 Sistemas de Calderas .................................................................................... - 48 -
3.15.1 Sistema de combustible ......................................................................... - 48 -
3.15.2 Sistema de aire de combustión.............................................................. - 49 -
3.15.3 Sistema de tratamiento de agua ............................................................ - 50 -
3.15.4 Sistema de precalentamiento de agua alimentación a la caldera ......... - 50 -
3.15.5 Sistema de gases de combustión ........................................................... - 50 -
3.15.6 Sistema de sopladores mecánicos de hollín .......................................... - 51 -
CAPITULO 4 ............................................................................................................... - 54 -
SEGURIDAD EN CALDERAS ............................................................................. - 54 -
4.1 Introducción. ................................................................................................... - 54 -
4.2 Desarrollo de los Estándares de Seguridad..................................................... - 54 -
4.3 Los sistemas de Seguridad .............................................................................. - 54 -
4.4 BMS para calderas industrials (Burner Management System). ...................... - 55 -
4.5 Requerimientos funcionales ........................................................................... - 55 -
4.5.1 Disparos de Caldera. ................................................................................ - 56 -
4.5.2 Barrido o Purga de Caldera. ..................................................................... - 56 -
4.5.3 Rearme de Caldera. .................................................................................. - 56 -
4.5.4 Encendido y apagado de los quemadores e ignitores. ............................ - 56 -
4.5.5 Barrido de caldera .................................................................................... - 56 -
4.5.6 Secuencia automática .............................................................................. - 57 -
4.5.7 Rearme ..................................................................................................... - 57 -
4.5.8 Disparos de caldera .................................................................................. - 57 -
4.5.9 Detector de Llama .................................................................................... - 58 -
X
4.6 Seguridad en el combustible ........................................................................... - 58 -
4.7 Válvulas de seguridad ..................................................................................... - 58 -
4.8 Construcción de la válvula de seguridad......................................................... - 59 -
4.9 Expansiones y dilataciones en caldera ............................................................ - 60 -
4.10 Vigilancia ....................................................................................................... - 61 -
4.11 Formación del trabajador ............................................................................. - 61 -
4.12 Procedimientos contra accidentes................................................................ - 61 -
CAPITULO 5 ............................................................................................................... - 63 -
FUNDAMENTOS DE CONTROL EN CALDERAS ........................................... - 63 -
5.1 Sistema de control .......................................................................................... - 63 -
5.2 Conceptos y definiciones. ............................................................................... - 64 -
5.3 Modos de control ............................................................................................ - 64 -
5.3.1 Modo de control de dos posiciones (si – no). ......................................... - 65 -
5.3.2 Modo de control proporcional: P ............................................................ - 65 -
5.3.3 Modo de control integral: I ...................................................................... - 65 -
5.3.4 Modo de control proporcional más integral: PI ...................................... - 65 -
5.3.5 Modo de control derivativo D ................................................................. - 66 -
5.3.6 Modo de control proporcional más derivativo PD.................................. - 66 -
5.4 Operaciones básicas. ...................................................................................... - 66 -
5.5 Simbología ....................................................................................................... - 67 -
5.6 Elaboración de un diagrama de control ......................................................... - 69 -
5.7 Válvulas de control (Elemento final de control) ............................................ - 69 -
5.8 Control de calderas ........................................................................................ - 70 -
5.9 Variables a controlar en una caldera ............................................................. - 72 -
5.9.1 Variables a regular ................................................................................... - 72 -
5.9.2 Variable perturbadora............................................................................. - 72 -
5.9.3 Variables de regulación ............................................................................ - 72 -
5.10 Controles básicos de calderas ...................................................................... - 73 -
5.11 Control de nivel ......................................................................................... - 74 -
5.11.1 Control de nivel de un elemento ........................................................... - 74 -
5.11.2 Control nivel de dos elementos ............................................................ - 76 -
5.11.3 Control de tres elementos ..................................................................... - 77 -
5.12 Control de combustión ................................................................................. - 81 -
5.13 Combustión y control de carga ..................................................................... - 82 -
XI
5.14 Control de combustión ................................................................................. - 82 -
5.15 Control de combustión en calderas de recuperación ................................... - 83 -
5.16 Control en cascada ........................................................................................ - 84 -
5.16.1 Control de sobrecalentamiento ............................................................. - 85 -
5.17 Control de presión del fuel oil....................................................................... - 85 -
5.18 Control de temperatura del fuel oil .............................................................. - 86 -
5.19 Control de presión del vapor de atomización ............................................... - 88 -
CAPITULO 6 ............................................................................................................... - 91 -
OPERACIÓN DEL GENERADOR DE VAPOR EN PLANTAS
TERMOELÉCTRICAS ........................................................................................... - 91 -
6.1 Descripción del proceso de las centrales termoeléctricas convencionales .... - 91 -
6.1.1 Generador de vapor ................................................................................. - 91 -
6.1.2 Turbina de vapor ...................................................................................... - 91 -
6.1.3 Sistema de condensado ........................................................................... - 92 -
6.1.4 Sistema de agua de alimentación ............................................................ - 92 -
6.2 Procedimientos de operación normal ............................................................ - 93 -
6.3 Puesta en marcha del generador de vapor ..................................................... - 93 -
6.3.1 Proceso de arranque ................................................................................ - 93 -
6.3.2 Rodado de turbina ................................................................................... - 94 -
6.3.3 Sincronización de la unidad ..................................................................... - 94 -
6.3.4 Toma de carga de la Unidad .................................................................... - 95 -
6.4 Procedimientos de parada .............................................................................. - 95 -
6.5 Descripción del equipo para generación de electricidad .......................... - 96 -
6.5.1Turbogenerador eléctrico ......................................................................... - 96 -
6.5.2 Turbina de vapor ...................................................................................... - 97 -
6.5.3 Principio de operación de la turbina ........................................................ - 97 -
6.5.4 Partes principales de la turbina .............................................................. - 97 -
6.5.5 Sistema auxiliar de la turbina ................................................................... - 98 -
6.5.6 Sistema de lubricación y control ............................................................. - 99 -
6.6 Generador eléctrico ........................................................................................ - 99 -
6.7 Descripción básica del generador síncrono. ................................................... - 99 -
6.8 Partes principales del generador síncrono ................................................... - 100 -
6.9 Sistema de excitación del generador ............................................................ - 102 -
6.10 Regulador automático de voltaje (AVR)...................................................... - 102 -
XII
6.11 Sistema de enfriamiento del generador ..................................................... - 102 -
6.12 Sistema de protecciones del generador ..................................................... - 103 -
CAPITULO 7 ............................................................................................................. - 106 -
TRATAMIENTO DE AGUA PARA CALDERAS .................................................. - 106 -
7.1 Tratamiento de Agua para Generación de Vapor ......................................... - 106 -
7.2 Tratamiento externo del agua ...................................................................... - 106 -
7.3 Tratamiento interno del agua ....................................................................... - 106 -
7.4 Parámetros Tratamiento de Agua ................................................................. - 107 -
7.5 Incrustaciones ............................................................................................... - 108 -
7.6 Corrosión y sus Efectos ................................................................................. - 108 -
CAPÍTULO 8 ............................................................................................................. - 110 -
EFICIENCIA E IMPACTO AMBIENTAL EN CALDERAS .............................. - 110 -
8.1 Eficiencia ....................................................................................................... - 110 -
8.2 El problema energético ................................................................................. - 110 -
8.3 Balance de masa ........................................................................................... - 111 -
8.4 Balance de energía ........................................................................................ - 111 -
8.5 Fundamentos de la combustión ................................................................... - 112 -
8.6 Método para calcular la eficiencia de caldera .............................................. - 113 -
8.6.1 Método directo ..................................................................................... - 113 -
8.6.2 Método indirecto ................................................................................... - 113 -
8.7 Conceptos importantes ................................................................................. - 113 -
8.8 Análisis de la eficiencia en calderas .............................................................. - 114 -
8.9 Pérdidas de calor principales. ....................................................................... - 114 -
8.9.1 Pérdida de calor asociada al exceso de aire.......................................... - 115 -
8.9.2 Pérdida de calor asociada a la temperatura de los productos de la
combustión ..................................................................................................... - 116 -
8.9.3 Pérdida de calor en la purga ................................................................. - 117 -
8.9.4 Pérdidas de calor debido a no contar con un sistema de precalentamiento
del aire requerido para la combustión ........................................................... - 117 -
8.9.5 Pérdidas de calor asociadas al uso de vapor en vez de aire comprimido para
la atomización de combustible ....................................................................... - 117 -
8.9.6 Pérdidas de calor asociadas a la operación dinámica, puntos de máxima
eficiencia y pérdidas de calor por radiación: .................................................. - 118 -
8.10 Comentarios. ............................................................................................... - 118 -
8.11 Medidas para la mejora de la eficiencia energética ................................... - 118 -
XIII
8.12 Protección del medio ambiente .................................................................. - 119 -
8.13 Energía y medio ambiente .......................................................................... - 120 -
8.14 Impacto ambiental de las centrales térmicas ............................................. - 120 -
8.15 Desarrollo sostenible .................................................................................. - 120 -
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ...................................................... - 121 -
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ...................................................................... - 122 -
GENERALES ............................................................................................................ - 122 -
REFERENCIAS TESIS DE GRADO ..................................................................... - 124 -
INFORMES O ESTUDIOS SERIADOS ................................................................ - 124 -
XIV
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla 5.1 Símbolos para diagramas de control. 68
Tabla 5.2 Sistema de control de nivel 74
Tabla 6.7 Dispositivos de protección para el generador 104
Tabla 8.1: Datos referenciales de aire en exceso según la 114

clase de combustible y quemador.
Tabla 8.2 Puntos de rocío ácido, temperaturas mínimas 115

recomendadas para los productos de la combustión y
temperaturas admisibles del agua alimentación para
prevenir corrosión en recuperadores de calor, de acuerdo al
tipo de combustible.
XV
ÍNDICE DE GRÁFICOS
Figura 1.1 Fuentes de energía. 6
Figura 1.2 Energías primarias y finales. 7
Figura 1.3 Triangulo de la combustión. 8
Figura 1.4 Cuadro de energías utilizadas para generar 10
electricidad.
Figura 1.5 Proceso de la Energía en una Central Térmica. 11
Figura 1.6 Esquema de los mecanismos de transferencia de 13
calor.
Figura 2.1 Ciclo de Rankine simple. 14
Fig. 2.2 Diagrama del ciclo Rankine simple con 16
sobrecalentamiento.
Fig. 2.3 El ciclo Rankine con recalentamiento. 16
Figura 2.4 Ciclo regenerativo de vapor con calentador abierto. 17
Figura 2.5 Ciclo regenerativo de vapor con calentador cerrado. 18
Figura 2.6 Proceso completo de un ciclo de potencia para 19
generación eléctrica.
Figura 3.1 Caldera acuotubular. 23
Figura 3.2 Diagrama básico de una caldera 24
Figura 3.3 Caldera con economizador 25
Figura 3.4 Caldera con precalentador de aire 25
Figura 3.5 Descripción completa de un generador de vapor 27
Figura 3.6.1 Partes internas de un domo o calderín 28
Figura 3.6.2 Diagrama de flujos del domo o calderín 28
Figura 3.7.1 Disposición de las paredes de agua de una caldera 29
acuotubular
Figura 3.7.2 Paredes de agua de una caldera acuotubular 30
Figura 3.8 El Economizador 31
Figura 3.9 El Sobrecalentador 31
Figura 3.10 Cenicero 33
Figura 3.11.1 Presentación interior de un quemador de una 35
caldera acuotubular.
Figura 3.11.2 Presentación exterior de un quemador de una 35
caldera acuotubular.
XVI
Figura 3.12.1 Esquema de una caja de aire y registros 36
Figura 3.12.2 Vista de caja de aire y registros 36
Figura 3.13 Ventilador de tiro forzado. 37
Figura 3.14.1 Esquema del calentador aire por vapor. 38
Figura 3.14.2 Calentador aire por vapor 38
Figura 3.15.1 Esquema de calentador aire regenerativo 39
Figura 3.15.2 Calentador aire regenerativo (car). 39
Figura 3.16 Esquema de bomba de alimentación de calderas. 40
Centrifugas multietapa.
Figura 3.17 Vista de una caldera acuotubular 43
Figura 3.18 Esquema de una caldera acuotubular 44
Figura 3.19 Esquema de la circulacion del agua en forma 45
natural.
Figura 3.20 Esquema de la circulacion del agua con bomba. 46
Figura 3.21 Circuito de circulación agua-vapor. 47
Figura 3.22 Sistema de combustible 49
Figura 3.23 Sistema de aire de combustión 50
Figura 3.24 Recorrido de los gases en una caldera 51
Figura 3.25 Soplador retráctil. 52
Figura 3.26 Soplador de pared. 53
Figura 4.1 Objetivos del sistema de seguridad. 55
Figura 4.2 Válvula de seguridad. 59
Figura 4.3 Válvula de seguridad para vapor sobrecalentado. 60
Figura 5.1 Lazo de control 63
Figura 5.2 Elementos y variables involucradas en un proceso 64
controlado.
Figura 5.3 Operaciones básicas (Diagrama de bloques) 67
Figura 5.4 Diagrama de control básico 69
Figura 5.5 Válvula de control representativa 70
Figura 5.6 Esquema general del control de una caldera 71
Figura 5.7 Simulación de controles en una caldera 73
Figura 5.8 Control de nivel modulante de un elemento. 74
Figura 5.9 Control de nivel del domo de un elemento 75
Figura 5.10 Control modulante de dos elementos 76
XVII
Figura 5.11 Control de nivel del domo de dos elementos. 77
Figura 5.12 Registro y control de nivel modulante de tres 78
elementos
Figura 5.13 Registro y control de nivel del calderin de tres 79
elementos.
Figura 5.14 Registro y control de nivel del domo de tres 80
elementos con dos valvulas de control
Figura 5.15 Variaciones de presión en el consumo de vapor. 81
Figura 5.16 Diagrama de bloques de control de combustion 84
Figura 5.17 Regulación de presión al fuel oil. 85
Figura 5.18 Esquema de regulación de presión al fuel oil. 86
Figura 5.19 Regulación de temperatura al fuel oil 86
Figura 5.20 Esquema de regulación de temperatura al fuel oil. 87
Figura 5.21. Control en cascada de temperatura del fuel oil. 88
Figura 5.22 Regulación de presión del fluido de gas atomizado 89
Figura 5.23 Regulación de presión del gas atomizado con 90
consigna variable
Figura 6.1 Turbogenerador eléctrico 97
Figura 6.2 Tobera 97
Figura 6.3 Esquema básico de un generador síncrono. 100
Figura 6.4 Estator 100
Figura 6.5 Rotor. 101
Figura 6.6 Carcaza 101
Figura 6.7 Protecciones típicas de generador- transformador 104
Figura 7.1 Corrosión por oxígeno. 107
Figura 8.1 Esquema resumen del problema energético. 109
Figura 8.2 Esquema de corrientes para el balance de energía 110
Figura 8.3 Combustión completa y estequiométrica 111
XVIII
INTRODUCCIÓN
La producción de vapor utilizada para generar energía eléctrica es una

alternativa básica en nuestro país, puesto que no podemos depender totalmente
de los recursos hidroeléctricos. Es necesario hacer un análisis sobre la eficiencia
de calderas para mejorar su combustión y por tanto minimizar el impacto.
El vapor es usado principalmente en el calentamiento de procesos, en la

generación de potencia y en la calefacción de determinados espacios.
El vapor se obtiene a partir del agua, la cual está disponible y barata, es

limpio e inodoro, insípido y estéril, es de fácil distribución y control, tiene un alto
contenido energético, puede usarse para generar potencia y proporcionar
calefacción donde se lo requiera.
El vapor se puede producir en cualquiera de las condiciones siguientes:

vapor húmedo, vapor saturado seco, vapor sobrecalentado.
Las calderas utilizan el calor para convertir el agua líquida en vapor, que
se destina a una gran variedad de aplicaciones, entre las que se encuentran la
producción de energía eléctrica y el calentamiento de procesos industriales.
Según (Piña, 2008) Indica que, el vapor es primordial para los procesos
industriales y se origina vaporizando el agua, sus condiciones se ajustan con
mucha facilidad controlando presiones y temperaturas, y acarrea cantidades
importantes de energía, el equipo que forma vapor de agua, es la calderas, el
cual es la fuente de generación del vapor de agua.
La operación y el control de equipos que utilizan combustible, requiere de

un gran conocimiento y capacitación del personal que interviene en estos
equipos y una gran cantidad de empresas utilizan vapor para diferentes
aplicaciones, como calefacción, transformación de materia prima, esterilización
en hospitales y producción de energía eléctrica.
La formación de las personas encargadas de vigilar, supervisar, operar y

dar mantenimiento a cualquier caldera deben estar instruidas adecuadamente en
el funcionamiento de la misma, e informadas de los peligros que pueden
ocasionar una falsa maniobra, una mala operación o un mal mantenimiento.
Considerando la importancia del tema se incluyen bases teóricas en los

dos primeros capítulos que ayudarán a comprender la esencia del trabajo, cuyo
contenido es de utilidad para todo aquel que esté involucrado en la generación
de vapor por medio de calderas.
El presente trabajo de titulación está compuesto de los siguientes capítulos:
En el capítulo 1 se da una introducción a conceptos fundamentales sobre

energía y calor.
En el capítulo 2 se hace un estudio minucioso del ciclo de Rankine tanto

en su forma más básica como en sus mejoras y además se describen los
fundamentos termodinámicos del vapor.
-1-
En el capítulo 3 se da una introducción al tema de las calderas,
elementos básicos para su funcionamiento, su clasificación según la función a
realizar y se presentan los sistemas fundamentales de la caldera, como es el
caso del sistema agua-vapor y el sistema de combustión.
En el capítulo 4 se presentan los riesgos en la operación de las calderas

y generalidades de la seguridad en calderas.
En el capítulo 5 se presentan los tipos de lazos de control y luego

aplicando la respectiva simbología se estudian lazos de control usados en el
funcionamiento de calderas.
En el capítulo 6 se presenta el proceso completo en una central

termoeléctrica, se trata en detalle la operación de caldera y equipo
complementario para la generación de energía eléctrica, se presenta una
secuencia lógica de encendido, calentamiento y presurización de un generador
de vapor previo al rodado del turboalternador para una central termoeléctrica, se
detalla los pasos para sincronizar el generador eléctrico al sistema eléctrico
nacional y luego la sacada de unidad de toda la planta termoeléctrica.
En el capítulo 7 se presenta todo lo relacionado al tratamiento de aguas

para calderas de plantas termoeléctricas y se analiza los requerimientos y
condiciones que se deben cumplir para evitar depósitos o incrustaciones y
corrosiones en los tubos de la caldera.
En el capítulo 8 se presenta lo relacionado a la eficiencia en calderas y

luego se hace un estudio del impacto ambiental que producen las calderas para
generación de energía eléctrica.
-2-
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
En nuestro país se consume más energía de la que se produce, esto nos

obliga a importar el faltante. Es necesario salir de esta dependencia con un
aprovechamiento eficiente de los recursos con los que cuenta nuestro país, uno
de estos recursos es el residuo del petróleo utilizado como combustible para
calderas de generación de energía eléctrica. Para ello es indispensable contar
con profesionales involucrados en procesos energéticos.
Siendo las calderas modernas las que proporcionan la mayor parte de la

fuerza motriz en el mundo, requieren un estudio técnico de nuestra parte para
obtener un mayor conocimiento de estos equipos. Las calderas son tema de
ingeniería, de leyes físicas y fiscales.
Los generadores de vapor de las centrales termoeléctricas se ven

afectados en su rendimiento por perdidas en transferencia de calor y purgas, lo
cual invita a un análisis para minimizar perdidas y reducir el impacto ambiental.
OBJETIVOS GENERALES
El objetivo principal que se persigue con este proyecto es realizar un

análisis de los generadores de vapor en plantas de generación termoeléctricas,
teniendo como base para su estudio la aplicación de la mayoría de las materias
aprendidas en el pensum académico de nuestra carrera, como Termodinámica,
Física, Análisis de planta, Automatización Industrial, Mecánica de fluidos,
Maquinas eléctricas, Protecciones eléctricas, Administración de riesgos, Impacto
ambiental, Control automático, Controles e instrumentación, etc.
Para desarrollar este objetivo se deberá usar también información

relacionada con el Sistema de Encendido, Calentamiento y Presurización de un
Generador de Vapor para una Central Termoeléctrica y para esto se tiene la
necesidad de ampliar los conocimientos sobre la forma en que se operan los
equipos que intervienen en la generación de electricidad.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
1. Describir la importancia de las calderas para la generación de energía

eléctrica.
2. Conocer los principales elementos que forman un lazo de control, así
como los términos y simbología utilizados en instrumentación
3. Interpretar los principales lazos de control para la automatización en
una caldera.
4. Analizar el ciclo de vapor basado en Rankine tanto en su forma
básica como el ciclo mejorado de Rankine, basado en
sobrecalentamiento, recalentamiento y regeneración. Y con esto
obtener mayor eficiencia al ciclo de vapor.
5. Establecer normas de seguridad en plantas de vapor.
-3-
6. Ofrecer conceptos básicos al operario sobre cómo aumentar la
eficiencia en nuestras calderas para la generación de energía
eléctrica.
7. Motivar a los operarios de calderas para generación de energía
eléctrica a tener claro el proceso y analizar las posibles fallas que
puedan presentarse y corregirlas.
HIPÓTESIS
Con un estudio detallado de los equipos y sistemas de caldera se

evitaran paradas innecesarias, puesto que al tener claro el funcionamiento del
equipo, las decisiones a tomar serán las mejores.
Con procedimientos en base a experiencia y análisis, se lograra una

operación segura en todo momento de estas calderas de vapor para plantas de
poder. Y si a esto le agregamos un simulador ubicado en una sala de
entrenamiento, que nos permita analizar y simular los principales lazos de control
de caldera, estaremos cada vez mejorando en eficiencia, seguridad al personal
que labora en las calderas y reduciendo el impacto ambiental.
JUSTIFICACIÓN
Una caldera es un equipo de utilización en la mayoría de las industrias.

Las cuales son usadas básicamente en el calentamiento de procesos y en la
generación de potencia que es donde vamos a centralizarnos. Pero así mismo
como es un equipo de mucha y amplia utilidad representa un riesgo permanente
para el trabajador cuando no se tiene clara su operación y sus medidas de
seguridad.
La generación de energía con centrales termoeléctricas es importante en

horas pico (18:00 a 21:00) para mantener la cota de agua de las centrales
hidráulicas, ya que en estas horas es donde el país alcanza la mayor actividad y
si el nivel de embalse en centrales hidroeléctricas desciende por debajo de un
valor establecido algunas turbinas de estas centrales no podrán funcionar y
disminuiría la oferta eléctrica en nuestro país.
Las centrales térmicas a vapor son alternativas importantes en la

generación de energía eléctrica. La mayor parte de la generación termoeléctrica
se realiza mediante plantas térmicas que funcionan con vapor como fluido de
trabajo.
Siendo el sector energético un componente fundamental en la economía

de un país queda justificada una investigación sobre este campo. El desarrollo
de un país se mide en gran medida por los avances de la tecnología en las
industrias.
-4-
METODOLOGÍA
La metodología a seguir en este trabajo de investigación es básicamente

reunir información de manuales y folletos de calderas, libros de autores
reconocidos encontrados en el internet y complementar con la experiencia de
laborar como operador de caldera en una central de generación. Todo esto
organizarlo para luego presentarlo en citas breves para mayor comprensión y
que pueda servir en un futuro para investigación de nueva generación de
estudiantes.
-5-
CAPITULO 1
CONCEPTOS FUNDAMENTALES SOBRE ENERGÍA Y CALOR.
1.1 Energía:
Según la (Fundación Asturiana de la Energía, 2009) señala que, la

energía es afín con la vida de las personas. Gracias a ella, somos capaces de
calentar, encender, transportar o producir fuerza. La energía se obtiene a partir
de fuentes o recursos energéticos como pueden ser el viento, el sol, el agua, el
carbón, el petróleo o el gas.
Estas fuentes energéticas se denominan energías primarias, ya que son

recursos naturales que no se han sometido a ningún proceso de transformación.
Estas fuentes pueden ser de dos tipos, renovables o no renovables. Como se
puede ver en la figura 1.1.
Figura 1.1 Fuentes de energía.

Fuente: Libro la energía es increíable
 Fuentes o energías renovables son aquellas que son capaces de

regenerarse por medios naturales, a un ritmo tan rápido que se pueden
considerar inagotables para la escala temporal humana. Las fuentes de
energía renovables más utilizadas son el agua, la biomasa, el sol, el
viento, y la geotérmica.
 Fuentes o energías no renovables son aquellas cuya capacidad de

regeneración por medios naturales es a un ritmo tan lento, que su
consumo actual llevaría a su agotamiento. Ejemplos de este tipo de
energías son los combustibles fósiles, carbón, petróleo, gas y energía
nuclear.
-6-
Cuando se utiliza la calefacción o el agua caliente o se encienden las luces, se
realiza consumo de energía útil. Se dispone de esta energía útil gracias a las
denominadas energías finales, que son aquellas que se ponen a disposición del
consumidor para su aprovechamiento (electricidad, gas,...). Ver figura 1.2.
Figura 1.2 Energías primarias y finales.

Fuente: IDAE
A los elementos de la naturaleza que pueden suministrar energía se les

denomina fuentes de energía.
La energía puede ser obtenida de gran variedad de fuentes para proveer

la iluminación, el calor y la potencia necesaria para una sociedad industrializada.
Los combustibles fósiles como el diésel, petróleo y gas natural son no
renovables.
Energía primaria es la contenida en los combustibles, antes de pasar por

los procesos de transformación a energía final. En nuestro país el petróleo se ha
convertido en una de las principales fuentes de energía.
La principal fuente de energía primaria utilizada en el mundo es el carbón,

este ha sido responsable de abastecer el 40% de la matriz de generación de EE
en forma casi constante desde 1970 hasta la actualidad. En conjunto, los
energéticos primarios llamados fósiles pasaron del 75% en 1970 a los actuales
68% del total producido debido a la incorporación de la energía hidráulica y
nuclear.
1.2 Combustibles fósiles
El 87,8 % de la energía consumida en el mundo en el año 2006 provino

de quemar combustibles fósiles (carbón, petróleo, gas natural). Es decir, la
mayor parte de la energía usada es energía no renovable que se agota a medida
que se utiliza.1
El petróleo es actualmente, la principal fuente de energía y una de las

materias primas más importantes. Más de la mitad de la energía que mantiene
1
Proyecto de Eficiencia Energética del Ministerio de Industria, Energía y Minería.
Uruguay. “La energía es increaible”.
-7-
en actividad a la población mundial proviene de esta fuente energética. Puesto
que es posible transformar la energía de una forma a otra, se analizaran leyes
que gobiernan estas transformaciones.
El problema de la disponibilidad y capacidad de transformación de la

energía incide en las naciones de manera diferente. Mientras que en los países
industrializados dependen de los combustibles fósiles y disponen de los medios
económicos para su utilización, en los países en desarrollo, en donde el
consumo de energía aumenta con tasas de crecimiento elevadas, se carece
generalmente de los medios económicos y tecnológicos para satisfacer la
creciente demanda de energía. La gran mayoría de los actuales problemas del
mundo contemporáneo están relacionados con los problemas sobre
disponibilidad de los recursos energéticos.
1.3 Combustión y Combustibles:
Nuestra sociedad se basa en el uso de la energía.

Debemos conocer adecuadamente los procesos de combustión para:
1. Tener el menor impacto razonablemente posible en el entorno
2. Reducir el coste económico de la energía
3. Gestionar unos recursos finitos.
1.4 Combustión:
La combustión es un fenómeno químico por medio del cual algunos

elementos se combinan con el oxígeno desarrollando calor, es decir es una
reacción química exotérmica. Los elementos que dan lugar a esta reacción con
el oxígeno se les denomina combustibles.
Según información teórica disponible en la página web:

http://www.dspace.espol.edu.ec/bitstream/123456789/4962/2/7833.doc, Los
elementos vitales para que ocurra combustión de calidad, son tres:
 Combustible
 Oxigeno
 Calor como fuente de ignición.
La relación de estos tres requisitos, se aprecia en la figura 1.3.
Figura 1.3 Triangulo de la combustión.

Fuente: Calderas eficientes en procesos industriales. José M. Domínguez Cerdeira
-8-
1.5 Clasificación del combustible.
Los combustibles pueden clasificarse en tres grandes grupos: Sólidos,

líquidos y gaseosos, en esta oportunidad haremos referencia principalmente a
los combustibles líquidos derivados del petróleo y, específicamente al aceite
residual del petróleo llamado Bunker C o Fuel Oil 4 ya que las centrales
termoeléctricas a vapor en nuestro país consume este combustible.
Los combustibles contienen tres elementos químicos de significación: el

carbono, el hidrogeno y el azufre, este último relacionado con los problemas de
corrosión y contaminación.
Algunas características de los combustibles son: Contenido de humedad,

densidad, viscosidad, poder calorífico, punto de inflamación, punto de
combustión, contenido de azufre y cenizas. La más importante de estas
características es el poder calorífico, que consiste en la cantidad de energía
calorífica que es capaz de entregar el combustible al ser quemado.
1.6 Concepto de energía:
La energía es el trabajo acumulado o la capacidad de realizar un trabajo.

“La capacidad de un cuerpo o sistema para producir transformaciones”.
La energía y el trabajo mecánico son equivalentes, esto es la energía

puede convertirse en trabajo y viceversa. Por lo tanto las unidades que se
emplean para la energía son las mismas que para el trabajo, ejemplo el joule,
Kilocaloría, etc.
+La mayor parte de energía consumida en el mundo es de origen no renovable.
1.7 Las propiedades de la energía
Como ya se analizó anteriormente, una de las propiedades de la energía

es la capacidad de pasar de una forma a otra. Para identificar cuáles son estas
transformaciones en un cuerpo o sistema, es necesario describir la situación
energética inicial y la final, luego de los cambios que se evidencian en dichos
cuerpos.
1.8 Transformación de la energía
 Energía química: Que se manifiesta en una reacción química. Una

batería es un generador de voltaje de corriente continua, en la cual la
electricidad se produce por una reacción química. En los procesos de
combustión, también se está produciendo una reacción química.
 Energía calórica o térmica: Se manifiesta en un flujo de calor originado a

partir de la combustión de un combustible. Siempre que tenemos dos
cuerpos a distinta temperatura que no se encuentren aislados, el calor
fluye de un cuerpo con más temperatura a uno con menos temperatura.
 Energía eléctrica: Se manifiesta como corriente eléctrica. Su aplicación

se presenta en iluminación, calefacción y fuerza motriz. Esta energía
-9-
proviene de los generadores y en los receptores se transforma en algo
útil.
 Energía nuclear: La energía nuclear depende de la fisión controlada de

combustible nuclear como fuente de calor, el proceso de fisión implica
separación atómica. Cuando esto sucede se libera una gran cantidad de
energía que puede usarse para mover un generador eléctrico, por
ejemplo.
 Energía mecánica: Que se manifiesta en el movimiento de masas.

Siempre que tenemos masa en movimiento, tenemos energía mecánica.
Por ejemplo una turbina de vapor es una masa en movimiento y posee
energía mecánica. Cualquier máquina tiene elementos con materia y por
tanto con masa así que cuando se mueve tiene energía mecánica.
 Energía Hidráulica: Se refiere a la energía producida por agua en

movimiento o embalsada que se hace pasar por conductos para impulsar
turbinas.
La figura 1.4 muestra un cuadro de energías para generación de electricidad.
Figura 1.4 Cuadro de energías utilizadas para generar electricidad.

Fuente: libro la energía es increaible
1.9 Proceso térmico para generación de energía eléctrica

Las transformaciones que se presentan en un proceso térmico para generación
de energía eléctrica es el siguiente. Ver figura 1.5.
- 10 -
Figura 1.5 Proceso de la Energía en una Central Térmica.
Fuente: Seminario internacional de Seguridad en calderas por Msc. Jorge Balaguera M.
1.10 Leyes que gobiernan la energía

Las leyes que gobiernan la energía son la primera y la segunda ley de la
termodinámica.
Primera ley de la termodinámica

La formulación común de la primera ley de la termodinámica es:
“La energía no puede ser creada ni destruida sino que solamente puede
transformarse de una forma a otra”.
(Principio de la conservación de la energía)
Si el estado de un sistema cambia al recibir una determina cantidad de calor dQ
y con este cambio el sistema realiza una cantidad de trabajo dW, entonces, de
acuerdo a la primera ley de la termodinámica, la cantidad de calor del sistema es
igual al trabajo externo realizado por el sistema y al cambio de energía interna
del mismo dU:
Segunda ley de la termodinámica

La segunda ley de la termodinámica tiene tres principios los cuales son los
siguientes:
1) En un sistema cerrado el calor no puede fluir espontáneamente de un
cuerpo frío a uno caliente.
2) Es imposible construir una maquina térmica que opere en un ciclo y que
reciba una cantidad de calor de un cuerpo de alta temperatura y que
ejecute una cantidad igual de trabajo. Esto significa que es imposible
construir una maquina térmica que tenga un rendimiento del 100%.
3) Un sistema cerrado, con el tiempo tenderá a volverse más desordenado.
- 11 -
1.11 Calor
El calor es un a manifestación de la energía provocada por el movimiento

molecular, (el calor es energía en tránsito); fluye de una zona de mayor
temperatura a una zona de menor temperatura, con lo que eleva la temperatura
de la segunda y reduce la primera, siempre que el volumen de los cuerpos se
mantenga constante. La energía no fluye desde un objeto de temperatura baja a
un objeto de temperatura alta si no se realiza trabajo.
Algunos efectos conocidos del calor son:
 Cambios de estado físico como fundir cuerpos sólidos y evaporar los

líquidos.
 Cambios de volumen como dilatar sólidos, líquidos y gases
 Cambiar el color de los cuerpos.
 Todo cuerpo capaz de calentar a otro es considerado como una fuente
de calor.
1.12 Transferencia de calor:
Transferencia de calor, es el paso de energía térmica de una sustancia a otra. El

calor siempre se transmite del cuerpo de mayor temperatura al de menor
temperatura, hasta que esta se iguala en ambos.
Los mecanismos de transferencia de energía son de tres tipos:
 Conducción
 Convección térmica
 Radiación
Conducción:
La conducción es un mecanismo de transferencia de calor entre dos sistemas

basado en el contacto directo de sus partículas sin desplazamiento de estas, en
la cual se considera el paso directo del calor de un cuerpo a otro. Es típica en los
sólidos.
Por ejemplo, si sujetamos una barra de hierro por un extremo y el otro lo

exponemos al calor de una plancha, al momento notaremos que nos llega calor
a nuestra mano.
El calor no se transmite con la misma facilidad por todos los cuerpos. Existen los
denominados “buenos conductores del calor”, que son aquellos materiales que
permiten el paso del calor a través de ellos. Los “malos conductores o aislantes”
son los que oponen mucha resistencia al paso del calor.
- 12 -
Convección térmica
La conveccion se caracteriza porque la transformacion de calor se produce por

intemedio de un fluido (aire, agua) que transporta calor entre zonas con
diferentes temperaturas. La conveccion se produce unicamente por medio de
materiales fluidos. Estos, al calentarse, aumentan de volumen y, por tanto, su
densidad disminuye y ascienden desplazando el fluido que se encuentra en la
parte superior y que esta a menor temperatura. Lo que se llama conveccion en
si, es el transporte del calor por medio de corrientes ascendente y descendente
del fluido.
Es tipica en liquidos y gases. Por ejemplo si ponemos la mano cerca de la estufa
encendida notaremos su calor, debido a que el aire que rodea la estufa pierde
densidad y asciende siendo reemplazado por aire frio que desciende.
Radiación
Es la transmisión del calor por medio de ondas sin la necesidad de un medio

material que lo transmita. Por ejemplo el calor que nos llega del sol.
En la figura 1.6 se muestran los tipos de transmicion de calor.
Figura 1.6 Esquema de los mecanismos de transferencia de calor

Fuente: www.monografias.com/trabajos88/calor-conceptos-y-tipos-transferencia-
calor/calor-conceptos-y-tipos-transferencia-calor.
- 13 -
CAPITULO 2
FUNDAMENTOS SOBRE LA GENERACIÓN DE VAPOR
2.1 Ciclo Rankine
El ciclo de Rankine es el ciclo ideal que sirve de base al funcionamiento

de las centrales térmicas con turbinas de vapor, las cuales producen
actualmente la mayor parte de la energía eléctrica que se consume en el mundo.
Las plantas térmicas a vapor trabajan fundamentalmente con un ciclo

mejorado de Rankine, básicamente con un suministro de energía para la
combustión de combustibles fósiles (Carbón, gas o petróleo). Durante el proceso
del ciclo la sustancia de trabajo toma dos fases la de vapor y la de líquido.
Este ciclo está compuesto de los siguientes cuatro procesos (Ver figura 2.1):
1. Compresión isentrópica en una bomba

2. Adición de calor a presión constante en una caldera
3. Expansión isentrópica en una turbina
4. Rechazo de calor a presión constante en un condensador.
Figura 2.1 Ciclo de Rankine simple.

Fuente: Cengel, Y. Boles, M. Termodinámica. 6 ed. México D.F: Mc Graw Hill, 2009.
El ciclo Rankine se lo aplica en las centrales eléctricas de generación de energía

eléctrica, cuyos componentes principales son:
- 14 -
 Caldera: su función es la de generar el vapor necesario para el
funcionamiento de la turbina.
 Turbina: es la encargada de utilizar la energía del vapor de la caldera y
transformarla en trabajo útil para mover un generador eléctrico.
 Condensador: se emplea para condensar el vapor que sale de la turbina.
 Bomba de alta presión: usada para alimentar la caldera con el agua que
proviene del condensador.
El ciclo ideal de Rankine el agua entra a la bomba en el estado 1 como

líquido saturado y se condensa isentrópicamente hasta la presión de operación
de la caldera. Según conceptos disponibles en la página;
http://termoaplicadaunefm.files.wordpress.com/2009/05/ejercicios-resueltos-y-
propuestos-del-ciclo-rankine-simple.docx., La temperatura del agua aumenta un
poco durante este proceso de compresión isentrópica debido a una ligera
disminución en el volumen específico del agua.
El agua entra a la caldera como líquido comprimido en el estado 2 y Sale
como gas de agua sobrecalentado en el estado 3. La caldera es básicamente un
gran intercambiador de calor donde el calor que se origina en los gases de
combustión, reactores nucleares u otras fuentes, se transfiere al agua
esencialmente a presión constante. El vapor sobrecalentado en el estado 3 entra
a la turbina donde se expande isentrópicamente y produce trabajo al hacer girar
el eje conectado a un generador eléctrico. La presión y la temperatura del vapor
disminuyen durante este proceso hasta los valores en el estado 4, donde el
vapor entra al condensador.
El vapor se condensa a presión constante en el condensador, el cual es

básicamente un gran intercambiador de calor, rechazando el calor hacia un
medio de enfriamiento como un lago, un río o la atmósfera. El vapor sale del
condensador como líquido saturado y entra a la bomba, completando el ciclo.
Un ciclo de vapor se compone de procesos de transferencia de calor a

presión constante (hacia el fluido de trabajo en el generador de vapor y desde el
fluido de trabajo en el condensador) y de procesos de trabajo adiabático (adición
de trabajo por la bomba y entrega de trabajo por la turbina).
Solamente plantas de muy pequeña capacidad podrían funcionar con el

ciclo basico de Rankine. Lo estudiamos, porque nos permite evaluar de manera
simple el efecto que tienen sobre la eficiencia del ciclo la presión del vapor,
temperatura y presión de vacío en el condensador.
2.2 Modificaciones para mejorar el rendimiento de un Ciclo Rankine
2.2.1 Ciclo Rankine con Sobrecalentamiento
El fluido de trabajo (Agua), una vez que se evapora y toma el estado de

vapor saturado, continúa recibiendo calor a presión constante hasta llegar a un
vapor seco. El vapor seco continúa recibiendo calor y pasa a ser vapor
sobrecalentado hasta un nivel de temperatura.
Durante el proceso (ver figura 2.2), el vapor sobrecalentado que sale del
generador de vapor a una determinada temperatura, se expande en la turbina en
un proceso adiabático reversible, realizando un trabajo y saliendo de ella como
- 15 -
vapor húmedo a una temperatura inferior, a continuación este vapor entra a un
condensador donde se condensa y sale como líquido. Este a su vez es tomado
por una bomba de alimentación para reingresarlo a la caldera.
Fig. 2.2 Diagrama del ciclo Rankine simple con sobrecalentamiento.

Fuente: Kenneth Wark y Donald Richards, “Termodinámica”, sexta edición.
2.2.2 Ciclo Rankine con Recalentamiento
En el ciclo con recalentamiento, el vapor que se expande en la etapa de

alta presión de la turbina, regresa al generador de vapor, donde se recalienta a
presión constante. Posteriormente se expande en la etapa de intermedia presión
de turbina, donde nuevamente tiene la característica de vapor saturado, luego
este vapor es tomado por el condensador para cerrar su ciclo, como lo muestra
la figura 2.3.
Fig.2.3 El ciclo Rankine con recalentamiento.

Fuente: Kenneth Wark y Donald Richards. “Termodinámica”, sexta edición
- 16 -
El vapor después de expandirse en una turbina de alta presión, se vuelve
a calentar en la misma caldera, generalmente, para volverlo a expandir,
con la misma temperatura de entrada pero menor presión, en las
llamadas turbinas de baja y media presión.
2.2.3 Ciclo Rankine Regenerativo
El ciclo regenerativo (con extracciones), se caracteriza por precalentar el

condensado en varias etapas con vapor extraído de la turbina, Se extrae vapor a
presiones diferentes en uno o más sitios de las diferentes etapas de la turbina y
se pasa por uno o más calentadores de agua de alimentación. Las extracciones
de vapor en la turbina se hacen en puntos intermedios de ella, normalmente en
sitios donde se pasa de un sistema de alabes a otro. Los intercambiadores
utilizados pueden ser: abiertos o cerrados.
En la práctica todas las plantas modernas trabajan bajo este esquema

que también puede tener recalentamiento intermedio. Uno de los calentadores
es usualmente de tipo abierto y opera como desaireador para remover gases
disueltos en el agua de alimentación.
2.2.3.1 Ciclo Rankine con calentadores abiertos
En los calentadores abiertos también llamados de contacto directo, el

agua y el vapor se mezclan. Los flujos másicos que entran al calentador deben
ajustarse, de manera que el resultado de la mezcla a la salida del calentador sea
líquido saturado a determinada presión. Las presiones de entrada deben ser
iguales, para que no se produzcan retornos indeseables en las líneas de
tuberías. Ver figura 2.4.
Figura 2.4 Ciclo regenerativo de vapor con calentador abierto.

Fuente: Kenneth Wark y Donald Richards, “Termodinámica”, sexta edición.
2.2.3.2 Ciclo Rankine con calentadores cerrado
En los calentadores cerrados no hay mezcla entre el condensado y el

vapor que proviene de la extracción de turbina. El agua de condensado (en baja
presión) o el agua de alimentación (en alta presión) circula por el interior de los
- 17 -
tubos que pasan por el calentador y el vapor proveniente de la extracción de
turbina precalienta el agua y este vapor se condensa sobre los tubos del
calentador. Los calentadores cerrados al no estar en contacto directo las
presiones de las dos corrientes que entran pueden ser distintas. El vapor que se
condensa en el calentador cerrado debe ser evacuado o drenado. Ver figura 2.5.
Figura 2.5 Ciclo regenerativo de vapor con calentador cerrado.

Fuente: Kenneth Wark y Donald Richards, “Termodinámica”, sexta edición .
2.3 El proceso del ciclo:
Según la teoría disponible en la página

http://alejogilalva.wordpress.com/tercer-corte/ciclos-termo-dinamicos/ciclo-de-
rankine/, El ciclo Rankine es un ciclo de potencia representativo del proceso
termodinámico que tiene lugar en una central térmica de vapor. Utiliza un fluido
de trabajo que alternativamente evapora y condensa, típicamente agua (si bien
existen otros tipos de sustancias que pueden ser utilizados, como en los ciclos
Rankine orgánicos). Mediante la quema de un combustible, el vapor de agua es
producido en una caldera a alta presión para luego ser llevado a una turbina
donde se expande para generar trabajo mecánico en su eje (este eje,
solidariamente unido al de un generador eléctrico, es el que generará la
electricidad en la central térmica).
El vapor de baja presión que sale de la turbina se introduce en un
condensador, equipo donde el vapor condensa y cambia al estado líquido
(habitualmente el calor es evacuado mediante una corriente de refrigeración
procedente del mar, de un río o de un lago). Posteriormente, una bomba se
encarga de aumentar la presión del fluido en fase líquida para volver a
introducirlo nuevamente en la caldera, cerrando de esta manera el ciclo. Existen
algunas mejoras al ciclo descrito que permiten mejorar su eficiencia, como por
ejemplo sobrecalentamiento del vapor a la entrada de la turbina, recalentamiento
entre etapas de turbina y regeneración del agua de alimentación a caldera. En el
siguiente grafico de la figura 2.6 se muestra el diagrama completo de una central
termoeléctrica que utiliza un ciclo Rankine con todas las mejoras.
- 18 -
Figura 2.6 Proceso completo de un ciclo de potencia para generación eléctrica.
Fuente: Cortesía Central Trinitaria.
2.4 Efectos de la presión y la temperatura en el ciclo Rankine:
Se puede mejorar la eficiencia del ciclo de Rankine aumentando la

temperatura a la que el calor se transfiere al fluido de trabajo del generador de
vapor o cuando se tiene una disminución de temperatura en la que el calor se
rechaza del fluido de trabajo en el condensador. La presión en el condensador
mientras mas baja sea, mas alta será la eficiencia térmica del ciclo.
2.5 Mejoras del rendimiento de un ciclo de potencia:
• Aumento de la presión de caldera.

• Aumento de la temperatura de sobrecalentado.
• Descenso de la temperatura del condensador que es la fuente fría.
• Precalentamiento de agua de alimentación (ciclo regenerativo).
• Recalentamiento de vapor.
• Precalentamiento de agua de alimentación.
• Precalentamiento del aire de combustión.
- 19 -
2.6 Fundamentos termodinámicos del vapor:
Para una mejor comprensión del tema de las calderas se define a

continuación una serie de conceptos comúnmente utilizados en este campo:
2.6.1 Vapor
El vapor es el estado vaporizado o gaseoso del agua el cual contiene

energía calorífica que generalmente es transferida a una gran variedad de
procesos desde calentamiento del aire hasta líquidos que vaporizan en los
procesos de refinamiento. Las propiedades del vapor, varían dependiendo de
las condiciones de presión y temperatura a la que se encuentra sujeto. Para
el caso del vapor de agua, las variaciones existentes se clasifican de la
siguiente forma.
2.6.2 Tipos de vapor
 Vapor saturado.
 Vapor húmedo
 Vapor recalentado.
 Vapor sobrecalentado.
Vapor saturado. Es el vapor que esta a la misma temperatura y presión en la

cual ocurre la evaporación, es decir una temperatura específica para cada
presión, de tal manera que la temperatura se incrementa proporcionalmente con
la presión.
Vapor húmedo. Es un vapor que contiene pequeñas gotas de agua condensada,

estas gotas de agua no transportan entalpía específica de evaporación. Este
vapor se produce cuando el agua se aproxima al estado de saturación y
comienza a evaporarse, pero una pequeña porción de agua generalmente en
forma de gotas, es arrastrada en el flujo de vapor y a los puntos de distribución.
Vapor recalentado. Es el vapor que se vuelve a calentar en la caldera una vez

que ya trabajo en turbina y que sale con menor presión y temperatura. Esto con
el objetivo de aprovecharlo al máximo y hacerlo trabajar en las siguientes etapas
de turbina.
Vapor sobrecalentado. Es el vapor calentado a una temperatura más alta que la

que corresponde a la temperatura equivalente a su presión. Es decir, es un
vapor a una temperatura mayor a la del punto de ebullición. Lo que quiere decir,
que es un vapor que contiene mayor temperatura y menor densidad que el vapor
saturado a una misma presión. Este vapor es usado principalmente para el
movimiento-impulso de equipos rotativos como las turbinas de vapor.
2.7 Procesos termodinámicos
Cuando cambia alguna propiedad del sistema, el estado del sistema

cambia.
- 20 -
Tipos especiales de procesos:
 Isotermo: la temperatura permanece constante

 Isóbaro: la presión permanece constante
 Isocoro: el volumen permanece constante
 Adiabático: Sin intercambio de calor
Ósea:
P=Cte. Isobaro
V=Cte. Isocoro
T= Cte. isotermo
Q=0 adiabático
2.8 Conceptos termodinámicos
Poder calorífico. Es la cantidad de calor desarrollada por la combustión

completa de una unidad de peso de un combustible. Se expresa en Kcal / Kg.
Entalpia. Es el contenido calórico de un fluido. Cantidad total de energía

contenida en una unidad de masa de una determinada sustancia, que es igual a
la energía interna más el producto de la presión con su volumen especifico. Es la
cantidad de energía que un sistema puede intercambiar con su entorno.
La entalpia es una magnitud de termodinámica simbolizada con la H.

La variación de entalpia expresa una medida de la cantidad de energía
absorbida o cedida por un sistema termodinámico, o, lo que es lo mismo, la
cantidad de energía que tal sistema puede intercambiar con su entorno.
Usualmente la entalpia se mide, dentro del Sistema Internacional de Unidades,
en joules.
La entalpia se define mediante la siguiente formula:
H= U + Pv
Donde
 U es la energía interna
 P es la presión del sistema
 V es el volumen del sistema
Entropía. Es el grado de desorden que poseen las moléculas que integran un

cuerpo. Es una magnitud que mide la parte de la energía que no puede utilizarse
para producir trabajo.
Calor sensible. Es el calor empleado en la variación de temperatura, de una

sustancia cuando se le comunica o sustrae calor. La entalpía del agua saturada
es la energía calorífica que eleva la temperatura del agua.
Calor latente. Es el calor que, sin afectar a la temperatura, es necesario

adicionar o sustraer a una sustancia para el cambio de su estado físico. Es la
cantidad de calor necesaria para convertir 1Kg. de agua que esta a 100ºC en
vapor de agua a la misma temperatura. Es la entalpía de evaporación o la
cantidad de calor que produce un cambio en el estado liquido del agua a gas.
- 21 -
Calor específico. Se refiere a la capacidad relativa de una substancia para
absorber calor.
2.9 Conceptos básicos de fluidos
 Fluido: Es todo material que no sea sólido y que puede „fluir‟. Son fluidos
los líquidos y los gases; aún con sus grandes diferencias su
comportamiento como fluido se describe son las mismas ecuaciones
básicas. La diferencia entre uno u otro está en su compresibilidad.
 Viscosidad: Es una medida de la resistencia del fluido a su movimiento.

Los líquidos se caracterizan por una resistencia al flujo llamada
viscosidad. La viscosidad de un líquido disminuye al aumentar la
temperatura y aumenta al crecer la presión.
 Densidad: La densidad de un cuerpo es el cociente entre su masa y su

volumen”.
Representa la masa que correspondería a la unidad de volumen de la
sustancia considerada.
 Presión manométrica: Es la presión arriba de la presión atmosférica. Es

la presión leída en un manómetro y que representa la presión ejercida por
el vapor, por encima de la presión atmosférica.
 Presión absoluta: La presión desde y arriba del vacío perfecto.
 Fuerza: Es la causa que produce un cambio de dirección velocidad.
 Presión: Es la fuerza ejercida en un área determinada.
 Trabajo: Es la fuerza necesaria para desplazar un elemento en una

distancia determinada.
 Flujo: Es el movimiento del líquido.
 Caudal: Es volumen desplazado en una unidad de tiempo.
 Area: Es la superficie largo por ancho.
 Volumen: Una área por una altura.
- 22 -
CAPITULO 3
DESCRIPCIÓN Y SISTEMAS DE CALDERAS
3.1 Generalidades
Una caldera y/o generador de vapor es un equipo o instalación diseñado

y construido para producir vapor con determinadas características de presión y
temperatura. En su presentación básica comprende un área destinada a la
combustión del combustible, paredes de agua, un calderín o domo,
economizador, sobrecalentador. Como puede verse en la figura 3.1.
Figura 3.1 Caldera acuotubular.

Fuente: Guía Básica Calderas industriales. Eficientes Dirección de Industria, Energía y
minas de la comunidad de Madrid.
3.2 Elementos de funcionamiento de una caldera
Fuego: Que se produce con el fenómeno de la combustión.

Agua: El agua de alimentación debe tener tratamiento químico.
Áreas de intercambio de calor: Se deben usar sopladores de hollín para
mantener las superficies de transferencia de calor limpias.
 Fuego:
Los combustibles y su combustión representan la manera más práctica,
efectiva y económica de aportar la energía térmica requerida en calderas de
vapor. El objetivo fundamental de la combustión es el de conseguir la oxidación
total del carbono y del hidrógeno en el combustible.
Para que se de el fenómeno de la combustión es necesario que exista un

combustible, un comburente (aire) y un elemento externo que produzca la
ignición (chispa). Cuando se combinan estos tres elementos se produce la
reacción química llamada combustión y se libera energía en forma de calor. Este
calor se lo aprovecha para evaporar el agua en calderas.
- 23 -
 Agua:
Los generadores de vapor que trabajan con presiones muy elevadas
requieren de un tratamiento de desgasificación y desmineralización para el agua
de alimentación.
El agua que circula por un generador de vapor debe tener cierto grado de
pureza ya que toda la impureza que tenga termina por depositarse como
incrustaciones en las superficies internas de los tubos evaporadores obstruyendo
la transmisión de calor y la libre circulación de agua. El tratamiento de
desgasificación y desmineralización se efectúa en instalaciones especiales para
ello.
 Superficie de intercambio de calor:
En las áreas de transferencia de calor, la zona de convección es una de las
zonas de mayor cuidado ya que su mantenimiento es difícil de realizar por lo
incomodo del acceso. El cuidado debe enfocarse en una continuidad en el
sistema de soplado de hollín, para mantener las superficies de transferencia en
estado optimo de limpieza.
Un diagrama básico de una caldera podría representarse como se muestra en la

Figura 3.2.
Figura 3.2 Diagrama basico de una caldera

Fuente: Curso isa control y seguridades de calderas de vapor.
En la figura 3.2 se pueden diferenciar dos sistemas distintos. El primero

sería el sistema agua-vapor. En él, el agua que se introduce en la caldera es
convertida en vapor, que sale de la caldera al recibir el calor necesario mediante
la transferencia de calor a través del metal de los tubos. El segundo sistema es
de combustible-aire-gases que es el que proporcionará el calor que se transmite
al agua.
En este sistema, el aire y el combustible se mezclan y queman en el

hogar. El hogar esta formado por paredes de tubos de agua que reciben el calor
radiante de la llama y es por tanto donde se produce la máxima transferencia de
calor. Los gases de combustión, como resultante de esta pérdida de calor, se
enfrían y abandonan el hogar pasando a la zona de recuperación de calor
formada por tubos de vapor en donde la llama ya no se ve y el calor se transmite
por convección. Como la transmisión de calor depende, entre otras cosas, de
que exista una diferencia de temperatura, la temperatura de salida de los gases
será siempre algo superior a la temperatura menor del circuito agua-vapor.
Esta pérdida de calor disminuye el rendimiento del ciclo. Al objeto de

elevar dicho rendimiento, los gases de combustión suelen pasarse por algún tipo
de intercambiador de calor. Un primer ejemplo sería la instalación de un
- 24 -
economizador (Figura 3.3), que consiste en un conjunto de tubos de agua
expuestos a los gases tras la zona de recuperación de calor, con el propósito de
calentar el agua de alimentación y aprovechar al máximo el calor de los gases de
la combustión antes de abandonar la caldera.
Figura 3.3 Caldera con economizador

Una segunda posibilidad sería aprovecharlos para elevar la temperatura

del aire de entrada en lo que se conoce como precalentador de aire (Figura 3.4).
En este caso se debe considerar que dichos gases pueden tener limitada su
mínima temperatura si en su composición está presente el azufre. En aquellas
instalaciones en las que es posible la instalación de ambos equipos lo normal
sería pasar primero los gases por el economizador y después por el
precalentador.
Figura 3.4 Caldera con precalentador de aire

- 25 -
Sabemos que las calderas se clasifican en dos grandes grupos:
 Calderas acuotubulares
 Calderas pirotubulares
Nuestro estudio se va a dirigir solo a las calderas acuotubulares por ser

ellas las que pueden manejar muy altas presiones y sirven para mover los
turboalternadores de potencia. Las grandes calderas para generación de
electricidad, se diseñan para quemar carbón pulverizado, residuo del petróleo o
bunker, gas, etc. El tipo de combustible usado en los generadores de vapor en
nuestro país es el diésel y el bunker.
Definición Caldera:
Recipiente cerrado en el que se calienta agua, se genera vapor, o bien

una combinación de ambos, bajo presión o vacío por la aplicación del calor de
los combustibles, electricidad o energía nuclear. El término no incluye aquellas
instalaciones o partes de una unidad de un proceso continuo pero incluye los
quemadores o calentadores o líquidos vaporizadores, además del agua donde
estas unidades están separadas de los sistemas de procesos y están completas
en su conjunto.
Definición Generador de Vapor:
El termino generador de vapor se utiliza para indicar una gran caldera con
muchos componentes en la superficie de calefacción, esta equipada con un
equipo de combustión, paredes tapizada de tubos de agua, economizador,
sobrecalentador, recalentador, atemperadores, equipo de tiro forzado, equipo de
precalentamiento de aire, equipo de precalentamiento de agua, e inclusive
instalación para desmineralizar el agua.
3.3 Descripción de un generador de vapor
Un generador de vapor es utilizado en las centrales térmicas para

generar vapor, habitualmente vapor de agua, con energía suficiente como para
hacer funcionar una turbina en un ciclo de Rankine modificado. Los generadores
de vapor se diferencian de las calderas por ser mucho más grandes y
complicados.
El mecanismo que produce el vapor es un equipo que lo forman varios

elementos que absorbe calor de los productos de esta deflagración en forma
eficiente. Ver figura 3.5.
Objetivos:
 Realizar una combustión para liberar energía en forma de calor

 Producir vapor con determinadas características de presión y
temperatura.
- 26 -
Para que el generador de vapor pueda cumplir estos objetivos se le debe
suministrar agua de alimentación previamente tratada y calentada.
Figura 3.5 Descripción completa de un generador de vapor

Fuente: Deducción de fallas en Centrales Termoeléctricas. CFE
3.4 Partes principales de un generador de vapor
 Hogar (fogón)
 Domo
 Tambor de lodos
 Equipos recuperadores de calor:
 Economizador
 Sobrecalentador
 Recalentador
 Precalentador de aire por vapor
 Calentador de aire regenerativo
 Chimenea
3.5 Descripción general de los equipos de un generador de vapor
3.5.1 Domo o tambor de vapor:
El domo superior es un recipiente cilíndrico horizontal que recibe el agua

de alimentación bombeada externamente, en los generadores de vapor el agua
de alimentación se hace pasar previamente por el economizador donde se eleva
la temperatura del agua de alimentación. Se encuentra localizado en la parte
superior del generador de vapor y tiene la función de recibir, almacenar y
distribuir el agua de alimentación a los tubos bajantes, así como también recibir
la mezcla de agua vapor de las paredes de generación para que los dispositivos
de internos del domo separen las partículas del agua del vapor. El vapor sale por
- 27 -
la parte superior y se lo conduce a un sobrecalentador así como a determinados
procesos que requieren vapor para calentamiento. El domo no está expuesto al
calor. En el tambor de vapor se instalan válvulas de alivio o de escape para
proteger al sistema.
El método de separación del agua y del vapor se realiza en un separador

mecánico o en un separador ciclónico. La fuerza centrífuga en el ciclón separa
las gotas de agua, y el vapor sale del ciclón y pasa a través de más separadores
hasta que se tiene vapor relativamente seco para uso en las unidades de
proceso. Ver figuras 3.6.1 y 3.6.2.
Figura 3.6.1 Partes internas de un domo o calderín

Fuente: Manual de calderas de Kohan, Anthony.
Figura 3.6.2 Diagrama de flujos del domo o calderín

Fuente: Sánchez, Eugenio. “Control difuso de nivel y presión de vapor en el domo de un
generador”.
3.5.2 Paredes de agua.
Las paredes de agua son las principales superficies de generación de

vapor en la caldera, están conformadas por el conjunto de tubos conductores
- 28 -
que recubren las paredes refractarias, formando los paneles herméticos que
constituyen el hogar. Desde el domo superior, los tubos de caída suministran el
fluido en estado líquido al domo de lodos (cabezal principal), para de ahí
repartirlo en los cabezales secundarios de distribución de cada una de las
paredes de agua, iniciándose a partir de este punto, la ganancia térmica
significativa y el ascenso del fluido gracias al flujo de circulación natural. Cada
una de las paredes de agua, termina en salidas que conectan y descargan la
mezcla generada de vapor-agua directamente dentro del domo superior. Las
paredes de agua cumplen con las siguientes funciones básicas:
 Proteger el aislamiento de las paredes del hogar.

 Crear sello en la caldera.
 Absorber calor producto de la combustión realizada dentro del hogar.
 Suministrar el espacio para el desarrollo del flujo de circulación natural.
Los tubos se encuentran unidos mediante membranas, conformando una

cámara hermética que evita la salida de gases al exterior y la eventual infiltración
indebida de aire dentro del hogar. Las paredes de agua reciben también el
nombre de pantallas de agua por la función que hacen de apantallar y proteger
del calor las paredes de refractario. Ver figura 3.7.1 y 3.7.2.
Figura 3.7.1 Disposición de las paredes de agua de una caldera acuotubular

Fuente: CFE. “Centro de adiestramiento de operadores Ixtapantongo”.
- 29 -
Figura 3.7.2 Paredes de agua de una caldera acuotubular
Fuente: Cortesía Central Trinitaria
3.5.3 Tambor de lodos
Se encuentra en la parte baja de la caldera, el tambor de lodos colecta

las impurezas que se producen del tratamiento químico del agua. De estos
tambores de lodos se extrae la purga. La purga es el líquido con impurezas que
se extrae de la caldera para mantener baja la concentración de sólidos disueltos
en el agua de la caldera. Se usan dos corrientes de purga, una es una purga
continua de una cantidad fija de agua, la otra es intermitente.
3.5.4 Equipos recuperadores de calor:
Son los que aprovechan el calor que va en los humos, para realizar una
función determinada. Estos son: Economizador, sobrecalentador, recalentador,
precalentador y calentador de aire.
3.5.4.1 Economizador
La función que desempeña este equipo es precalentar el agua de

alimentación del generador de vapor antes de que sea introducida en el domo,
recuperando parte del calor que todavía contienen los gases de la combustión al
abandonar el generador de vapor, con esto se mejora su eficiencia.
El economizador se encuentra ubicado en el paso de gases a la salida

del generador de vapor y está compuesto por dos bancos de elementos
paralelos arreglados en filas horizontales, los bancos están dispuestos uno
frente a otro, los tubos del economizador tienen aletas en forma de espiral para
aumentar la superficie efectiva de calentamiento, tal como se muestra en la
figura 3.8.
- 30 -
Figura 3.8 El Economizador
Fuente: Introducción a Centrales Termoeléctricas de la CFE.
3.5.4.2 Sobrecalentador
Este equipo recibe vapor saturado que sale del domo y lo

sobrecalienta hasta la temperatura requerida por la turbina de vapor. Se
muestra en la figura 3.9.
Figura 3.9 El Sobrecalentador

El sobrecalentador es un equipo que ofrece una superficie de intercambio

de calor por medio de la cual se eleva la temperatura del vapor saturado por
encima de su punto de saturación. Este es el vapor que alimenta a la maquina
motriz. Entre las principales razones para realizar este trabajo tenemos:
 Se aumenta la eficiencia total de la unidad.

 Se aumenta la ganancia termodinámica del vapor.
 Se obtiene un vapor más seco.
- 31 -
Una de las razones más importantes es que el vapor sobrecalentado
tiene menos tendencia a condensarse en las últimas etapas de las turbinas. El
sobrecalentador debe entregar el vapor a una temperatura uniforme dentro de un
amplio rango de variaciones de carga.
3.5.4.3 Recalentador
Es otro elemento o parte del generador de vapor que absorbe calor. El

vapor que ya trabajo en la turbina, sale con una menor presión y temperatura,
pero puede volverse a recalentar para seguir aprovechándose y trabajar en las
etapas restantes o en otra turbina.
Las características y el comportamiento del recalentador son semejantes

a las del sobrecalentador, pero el recalentador opera a una presión menor.
3.5.6 Atemperadores
El sistema de atemperación por inyección, sprays, es un método para

controlar la temperatura del vapor. Este método regula la temperatura de vapor,
vaporizando agua con una temperatura más baja que la del vapor.
3.5.7 Hogar de la caldera
Es el espacio donde se produce la combustión. Está cámara esta

encerrada por tubos verticales que son paneles de agua, llamados también
paredes de agua que le dan la forma y encierran la zona radiante de la caldera
pues allí el calor es transmitido principalmente por radiación. La finalidad
primordial del hogar es la de proporcionar espacio cerrado para que se produzca
la combustión completa, esto es esencial para un buen funcionamiento en la
caldera.
3.5.8 Cenicero
Es el espacio que queda bajo la parrilla y que sirve para recibir las
cenizas que caen de ésta. Los residuos acumulados deben retirarse
periódicamente para no obstaculizar el paso de aire necesario para la
combustión. Ver figura 3.10
- 32 -
Figura 3.10 Cenicero
Fuente: Central Trinitaria. (Cortesía)
3.5.9 Puerta del cenicero
Accesorio que se utiliza para realizar las acciones de limpieza del

cenicero. Mediante esta puerta regulable se puede controlar también la entrada
del aire primario al hogar.
3.5.10 Aislamiento y Refractario
Son materiales que contienen el calor y se usan en el recubrimiento de

hornos y calderas, son usados para estos fines ladrillos refractarios, cemento
refractario, lana de vidrio recubierta con planchas metálicas. Estos materiales
tienen como principal objetivo cubrir la caldera para evitar salida de gases
calientes es decir pérdidas de calor al exterior.
3.5.11 Bafles y conductos de gases
Los bafles dirigen los gases calientes convenientemente entre los pasos
de tubos el número de veces (o cambios de dirección) necesarios para posibilitar
una mayor absorción térmica por los tubos de caldera. Los bafles ayudan a
mantener la velocidad de los gases, eliminan las bolsas y depósitos en zonas
muertas y evitan perdidas elevadas de tiro.
Los humos y gases calientes de la combustión siguen un camino

establecido, en los cuales van entregando calor a determinadas zonas de la
caldera. De esta manera, se aprovecha el calor entregado por estos para el
calentamiento al agua y/o vapor.
- 33 -
3.5.12 Tapas de registro o puertas de inspección
Son aberturas que permiten inspeccionar, limpiar y reparar la caldera.

Existen dos tipos, dependiendo de su tamaño:
 Las puertas hombre
 Las tapas de registro.
La puerta hombre por su tamaño y dimensiones permite el paso de un

hombre al interior de la caldera.
Las tapas de registro, por ser de menor tamaño, permiten sólo el paso de
un brazo.
3.5.13 Quemadores
Son los equipos de la caldera encargados de acondicionar y suministrar

el combustible para mezclarlo con el aire de tal manera que se asegure el
encendido rápido y la combustión completa.
En los quemadores de bunker o fuel oil, este debe ser atomizado para
aumentar la superficie de contacto con el aire. La atomización se realiza
generalmente con vapor pero se puede utilizar aire también. Aunque el vapor
produce una muy buena atomización, presenta como desventaja que causa un
mayor contenido de agua en los gases de combustión y disminuye el punto de
rocío de los gases, además representa consumo de vapor que no se recupera.
Otra de las desventajas de la utilización de vapor para atomizar es la

demanda de vapor, que en las grandes unidades producen significativas
pérdidas térmicas por chimenea, salvo en aquellas que derivan mucho vapor a
procesos con baja recuperación de condensados, en cuyo caso el consumo
resulta relativamente despreciable.
Las figuras 3.11.1 y 3.11.2 muestran un quemador de combustible líquido

circular que se utiliza en calderas.
- 34 -
Figura 3.11.1 Presentación interior de un quemador de una caldera acuotubular.
Fuente: Combustión – Unidad XII Dr. Ing. E. Brizuela – Ing. J. C. Loza.
Figura 3.11.2 Presentación exterior de un quemador de una caldera acuotubular.

- 35 -
3.5.14 Caja de aire
Es el recinto que cubre a los quemadores y deja pasar el aire a los:
 Registros: Son láminas colocadas en forma solapada (semejante a las

persianas de una ventana circular) encargadas de regular el aire de
combustión, al estar abiertas dejan pasar el aire y al estar cerrada forman un
cilindro que no deja pasar el aire hacia su interior, en donde se encuentra la
lanza del quemador. (Figura 3.12.1 y 3.12.2).
Figura 3.12.1 Esquema de una caja de aire y registros

Fuente: ES | Electricidad básica. Por Ing. Carlos R López. Capitulo 6 Electrosector.
Figura 3.12.2 Vista de caja de aire y registros

Fuente: Central Trinitaria (Cortesía)
Para tener una buena combustión es necesario producir una mezcla

íntima aire/combustible. Para lograr esta mezcla el aire entra desde la caja
- 36 -
de aire a la zona del quemador a través de un registro, que es realidad un
ducto circular segmentado en compuertas o persianas las cuales están
conectadas a un eje accionado desde el exterior por una manija con la cual
se puede graduar la posición o abertura de las compuertas.
La forma de estas compuertas, arqueadas, le imprime velocidad y le
da un sentido de rotación al aire formando una especie de turbulencia lo que
propicia una mezcla homogénea aire/combustible.
3.5.15 Ventiladores
Los ventiladores de tiro forzado toman aire de la atmósfera y lo llevan a

través de los conductos y precalentadores al denominado cajón de aire que
rodea el hogar de la caldera para luego ingresarlo al hogar por medio de los
registros o dampers de los quemadores. Este flujo de aire se requiere para la
combustión en el generador de vapor.
Generalmente se usa un ventilador centrífugo que toma el aire de la

atmósfera a 30 ºC y lo succiona para descargarlo en un ducto cuadrado de metal
a cierta presión en mm ca (milímetro de columna de agua) para que llegue al
hogar. Ver figura 3.13. Estos son los llamados Ventilador de tiro forzado (VTF):
Figura 3.13 Ventilador de tiro forzado.

3.5.16 Calentador de aire por vapor
Aunque lo ideal sería recuperar la mayor cantidad posible de calor de

los gases, esto tampoco es recomendable, pues como ya se vio, la presencia
de azufre en ellos y muy baja temperatura puede causar serios problemas de
corrosión en el calentador. Para evitar esto se instala un precalentador de
aire, el cual es un intercambiador generalmente con vapor de baja presión
que se condensa y retorna al sistema como agua de alimentación. La
temperatura normal del aire entrando al calentador de aire debe estar entre
60°C y 80°C.
- 37 -
El propósito de estos calentadores es incrementar la temperatura del aire
de entrada al precalentador de aire regenerativo, aumentando así la temperatura
promedio del metal del lado frío (entrada de aire y salida de gases).
Lo anterior reduce la formación de ácido sulfúrico que provoca la

corrosión del lado frío del precalentador regenerativo cuando se utilizan
combustibles que contienen azufre (carbón y aceite combustible). Ver figuras
3.14.1 y 3.14.2.
Figura 3.14.1 Esquema del calentador aire por vapor.

Fuente: ES | Electricidad básica. Por Ing. Carlos R López. Capitulo 6 Electrosector
Figura 3.14.2 Calentador aire por vapor

Fuente: Fomperoza, Ramiro “Sistema para encendido, calentamiento y
presurización de un generador de vapor para una central termoeléctrica”.
- 38 -
3.5.17 Calentador de aire regenerativo
Es un intercambiador de calor aire-gases, circular, esta formado por un

tambor conteniendo paquetes de laminillas (llamados canastas), que rota a una
velocidad angular (ω) de 1 a 3 rpm, debido a un motor acoplado a una caja
reductora de engranajes, este rotor o eje tiene acopiadas unas canastas. Una
mitad de este conjunto se calienta con los gases mientras la otra mitad,
previamente calentada, cede el calor al aire que entra. Ver figuras 3.15.1 y
3.15.2.
Figura 3.15.1 Esquema de calentador aire regenerativo

Fuente: ES | Electricidad básica. Por Ing. Carlos R López. Capítulo 6 Electrosector
Figura 3.15.2 Calentador aire regenerativo (car).

Fuente: “Sistema para encendido, calentamiento y presurización de un generador de
vapor para una central termoeléctrica”. Ramiro Rafael Fomperoza Guerrero
- 39 -
3.5.18 Bomba de agua de alimentación a la caldera.
Es un equipo auxiliar de caldera. Es la encargada de mantener la

presión de operación dentro de la caldera. El tipo de bombas generalmente
utilizado en las instalaciones de calderas industriales es la centrífuga, de varias
etapas como se puede ver en la figura 3.16.
Figura 3.16 Esquema de bomba de alimentación de calderas. Centrifugas

multietapa.
Fuente: Manual de Calderas de Anthony Kohan
3.5.19 Equipo de tiro
Según varios autores, concuerdan que la descarga a la corriente de aire en la

caldera, es fundamental para la combustión. También se lo conoce como tiro a
esta descarga.
• Tiro forzado: En este sistema se extrae aire del exterior (ambiente) hacia la
caldera utilizando enormes ventiladores extractores.
• Tiro inducido: Absorbe los gases de la cámara de combustión (el hogar de la

caldera) y expulsa hacia la chimenea, pero el inconveniente que tienen es que el
ventilador que extrae el aire de la cámara se encuentra trabajando en una zona
conflictiva por la elevada temperatura, trabaja en una zona donde los gases
corrosivos y los sólidos como la ceniza, que pueden llegar a estropear las
paletas de los ventiladores.
• Tiro equilibrado: Se utiliza los dos elementos anteriores, el tiro forzado y el tiro
inducido, con esta conseguimos no presurizar la cámara de combustión. Este tiro
es manejado en calderas muy largas, ya que hay pérdidas de carga
considerables (pérdidas de presión) si sólo colocásemos tiro forzado
aumentaríamos la presión de la cámara de combustión y si sólo colocásemos tiro
inducido crearíamos mucho vacío, que provocaría deformaciones de la cámara
de combustión.
- 40 -
3.5.20 Chimenea
Conducto por donde salen los gases de combustión. Debe tener una
altura mínima sujeta a la reglamentación local. Se rige por las condiciones
ambientales, edificaciones cercanas y dirección del viento.
La chimenea es empleada para los siguientes propósitos:
 Evacuar los gases de combustión de la caldera, después de que han

cedido la mayor parte posible de calor aprovechado por los equipos
disponibles.
 Producir un tiro o presión estática para ayudar a la evacuación de los
gases de combustión.
 Controlar el nivel de contaminación ambiental circundante, mediante la
descarga directa de partículas en la parte alta de la atmosfera.
3.5.21 Ventilador de aire de sellos
De acuerdo al tipo de caldera (presión positiva) cualquier apertura en el

hogar puede provocar fuga de gases.
Sin embargo, existen ciertas aperturas que el diseño del generador de
vapor contempla, por ejemplo:
 Mirillas de observación (sellos y refrigeración),
 Juntas de sopladores de hollín,
 Quemadores de fuel oil,
 Compuertas lado gases precalentadores regenerativos
Debido a esto, se requiere contar con un ventilador de aire de sello que

succiona de la línea igualadora en la descarga de los ventiladores de tiro forzado
y suministra una presión mayor a la del hogar.
3.5.22 Ventilador para detectores de flama
Su función es proporcionar enfriamiento continuo a los detectores de

llama (ópticos). Este enfriamiento continuo debe ser proporcionado mientras el
hogar tenga más de 90°C, ya que de lo contrario los detectores pueden sufrir
daño.
3.5.23 Ventilador recirculador de gases
La recirculación de gases es la operación mediante la cual se ejerce el

control de la temperatura del vapor sobrecalentado y recalentado. Los gases
procedentes de la salida del economizador son introducidos en la parte inferior
del hogar mediante un ventilador.
3.5.24 Calentadores de combustible
El combustóleo es un combustible pesado de elevada viscosidad a

temperatura ambiente, por lo que para facilitar su manejo y una óptima
combustión es necesario que tenga la temperatura adecuada, esto se lleva a
cabo en los calentadores de combustóleo donde se utiliza la energía del vapor
- 41 -
saturado proveniente del generador vapor para incrementar su temperatura y
obtener las características de manejo y a su vez de atomización en quemadores.
Los calentadores de combustóleo pueden ser del tipo carcaza abierta, en

el caso que se encuentren dentro del tanque de almacenamiento o del tipo
carcaza cerrada cuando se encuentran fuera, en estos últimos generalmente el
vapor circula por el interior de los tubos en “U” y el combustóleo fluye por el
exterior en un solo paso.
Para mantener la temperatura del combustible en el valor requerido, cada

calentador de combustible cuenta con un control de temperatura que regula la
cantidad de vapor que entra a calentador mediante una válvula automática. El
punto de ajuste de la temperatura requerida puede establecerse localmente o
desde la sala de control mediante una estación de control.
3.6 Clasificación de calderas acuotubulares para centrales térmicas
Existen varias clasificaciones pero para nuestro análisis vamos a revisar las
usadas para generación eléctrica. Las calderas para centrales de generación se
clasifican básicamente atendiendo tres características:
 Por su presión: en subcritica y supercrítica (hipercrítica)

 Por el tipo de circulación de agua: circulación natural o circulación
forzada
 Por el combustible usado: solido, líquido o gaseoso
3.7 Calderas acuotubulares
En estas calderas, según el autor (Navarro, 2010) comenta que, el agua

que fluye por el interior de los tubos forman un flujo encerrado a través del
calderín que constituye la superficie de intercambio de calor de la caldera y los
gases de combustión circulan por los exteriores de los tubos.
En la siguiente figura 3.17 se muestra una caldera acuotubular para una
central de generación.
Figura 3.17 Vista de una caldera acuotubular

Fuente: Central Trinitaria (Cortesía)
- 42 -
Estas calderas constan de un hogar configurado por tubos de agua, tubos
y refractario, en el cual se produce la combustión del combustible y
constituyendo la zona de radiación de la caldera.
Desde dicho hogar, los gases calientes resultantes de la combustión son
conducidos a través del circuito de la caldera, configurado este por paneles de
tubos y constituyendo la zona de convección de la caldera. Finalmente, los
gases son enviados a la atmósfera por medio de la chimenea.
Cuando se requieren presiones superiores a 20.5 bares o 300 Psi se

hace indispensable la utilización de las calderas acuatubulares aun cuando
pueden operar desde 120 Psi en adelante.
En la siguiente figura tenemos un esquema de una caldera acuotubular

de vapor saturado y sobrecalentado mostrando sus diferentes secciones (ver
figura 3.18). El agua líquida entra al economizador (1), donde se calienta hasta
una temperatura próxima a la de saturación (2), se introduce en el calderín y
desciende por los tubos de riego (3-3‟) hasta el colector inferior, distribuyéndose
hacia los tubos vaporizadores, donde se forman las burbujas de vapor (4-5) que
a su vez se separan en el calderín (6). El vapor saturado (7) puede calentarse
por encima de su temperatura de saturación en el sobrecalentador (8).
La circulación del agua por los tubos de bajada (riegos) y de subida

(vaporizadores) puede ser por convección natural, debido a la diferencia de
densidades (izquierda), o forzada mediante una bomba (derecha).
Figura 3.18 Esquema de una caldera acuotubular

Fuente: Rodríguez, J. Calderas de vapor acuotubulares. Adobe Acrobat Document
Los generadores de vapor de calderas acuotubulares tienen la parte

activa constituida de un conjunto de tubos en paralelo y verticales, que se les
- 43 -
conoce como evaporadores y que forman tambien parte de las paredes del
hogar o camara de combustion y que hacen los apoyos en las extremidades
superior e inferior respectivamente de los colectores de agua y del vapor.
3.8 Características de la Caldera de Tubos de Agua
 Las elevadas capacidades y presiones de la caldera de tubos de agua

han hecho posible los modernos generadores de vapor en las centrales
térmicas.
 Puede obtenerse mayor capacidad en la producción, incrementando el
número de tubos, independientemente del diámetro del domo.
 El calderín no está expuesto al calor.
Las calderas requieren el uso de combustibles líquidos, solidos y

gaseosos como medio de generación de calor. En el presente estudio se escogió
un combustible líquido, el fuel-oil por ser este un producto derivado del petróleo
que precisa un menor refinamiento para utilizarse como combustible para
calderas de vapor y su costo es económico, es más fácil de transportar y de
almacenar.
3.9 Generador de vapor con circulacion natural.
En los generadores de vapor circulacion natural, el agua que proviene

normalmente de un gran colector superior, denominado tambien “cuerpo
cilindrico”. Desciende por los tubos de caida no recalentada, alimenta los
conductores de distribuciones inferiores derramandose por lo tanto en los tubos
evaporadores, la mezcla de agua y vapor que asi se forma sale del cuerpo
cilindrico favoreciendo la separacion del vapor y del agua, los vapores pasan
eventualmente al sobrecalentador y de aquí a la turbina en tanto el agua retorna
en circulo. El moviento del agua se asegura de la diferencia de peso especifico
entre el agua que baja y la mezcla agua-vapor que sube.
Si la diferencia de peso especifico no es suficiente para garantizar la

necesaria velocidad de circulacion, esta se debe activar con bombas
opuestas.La circulacion natural del agua se muestra en la siguiente figura 3.19.
- 44 -
Figura 3.19 Esquema de la circulacion del agua en forma natural.
Fuente: Gilberto Enriquez Harper. Elementos de centrales electricas I
CC: Colector superior,cuerpo cilindrico o domo

TC: Tubos de caida.
TE: Tubos evaporadores.
BA: Bomba de alimentacion.
V: Vapor para utilizacion
3.10 Generador de vapor con circulacion forzada.
Cuando la diferencia del peso especifico entre el agua no fuera suficiente

como para garantizar la velocidad de circulacion necesaria, entonces esta
velocidad se activa con bombas de circulacion. Como se muestra en la figura
3.20.
- 45 -
Figura 3.20 Esquema de la circulacion del agua con bomba.
Fuente: Gilberto Enriquez Harper. Elementos de centrales electricas I
Este tipo de generador de vapor se emplea especialmente cuando la

presion de operación es elevada, generalmente del orden de 180Kg/cm², de
hecho, con el aumento de la presion disminuye rapidamente la relacion entre la
densidad del agua y la del vapor, y la circulacion natural en todos los tubos
evaporadores resulta mas dificil. Es ahora necesario el uso de una bomba apta
para garantizar una circulacion activa del agua en la caldera tambien durante las
variaciones bruscas de la carga.
Calderas Supercriticas:
Las calderas supercriticas son las que trabajan por encima de la presion
critica del diagrama agua vapor, o sea 225 bar, y a una temperatura de trabajo
por encima de la temperatura critica del agua de 374.2⁰C. La presión critica es la
presion a la cual el agua y el vapor tienen la misma densidad, mientras la
temperatua critica es la temperatura por encima de la cual el agua no puede
existir como liquido, no importa cual sea la presión. Esto significa que el agua a
la temperatura de 374.2⁰C tendra también la presión critica de 225 bar
absolutos. No hay calor latente de vaporizacion por encima de la presión critica,
ya que el agua y el vapor tienen la misma densidad. No hay calderin para
separar el agua del vapor. 2
3.14 Circuito Agua-Vapor.

Agua.
El agua proveniente de las bombas de agua de alimentación, entra al
economizador y eleva su temperatura, con el calor que llevan los gases de
combustión, hasta un valor ligeramente inferior a la de saturación
correspondiente a la presión de trabajo del domo. El agua de alimentación sale
2
Kohan, Anthony L. Manual de calderas. McGraw- Hill, 2000.
- 46 -
del economizador, para llegar al domo y distribuirse las paredes de agua del
hogar. El agua circula por las paredes del hogar y se evapora parcialmente
absorbiendo parte del calor generado en la cámara de combustión (hogar).
La mezcla agua-vapor regresa al domo para que el vapor producido se

separe de la mezcla, y el agua se retorne junto con el agua de alimentación a los
cabezales de distribución de las paredes de agua del hogar.
El Perímetro donde fluye el agua o mezcla agua-vapor, se lo aprecia en:

(Ver figura 3.21)
Figura 3.21 Circuito de circulación agua-vapor.

Fuente: Introducción a Centrales, disponible en
http://www.dspace.espol.edu.ec/bitstream/123456789/4962/2/7833.doc
 Tubos de Generación
En esta etapa se produce caldeamiento del agua y una porción de esta se
transforma en vapor. Los tubos dentro de una caldera son previamente
diseñados, uno junto a otro para establecer las paredes del hogar.
 Tubos Elevadores
Son tubos de unión entre los tubos de generación y el domo. En su interior llevan
una mezcla de agua-vapor derivada en los tubos de generación, con destino al
domo. Los tubos elevadores no están expuestos al calor.
 Domo
Es un depósito cilíndrico horizontal con definitivo nivel de agua. Aquí se realiza el
apartamiento del vapor procedente y el agua. El vapor surge por la parte superior
con destino a otros equipos del generador de vapor. El domo no está expuesto al
calor.
 Bajantes
Son conductos de mayor diámetro que recorren por el exterior del hogar, por lo
tanto no están expuestas al calor. Contiene agua que se dirije hacia abajo, ello
se denominan bajantes.
- 47 -
 Domo inferior
Es un recipiente cilíndrico horizontal localizado en la parte inferior del hogar. Su
diámetro es menor al del domo superior. Sirve como cabezal distribuidor y es el
enlace entre los bajantes y los tubos de generación. Todos los tubos de
generación parten del domo inferior. El domo inferior no esta expuesto al calor.
Cuando las calderas no tienen domo inferior, se encuentran con varios
cabezales distribuidores.
 Cabezales
Según la definición conceptual de un documento especializado, disponible en:
http://www.dspace.espol.edu.ec/bitstream/123456789/4962/2/7833.doc., indica
que son depósitos que sirven como repartidores o descargas comunes de un
grupo de tubos. Acoplan a los tubos de generación con los bajantes o con los
elevadores, no están expuestos al calor.3
Cuando se está provocando vapor, la superficie de un tubo que contiene

agua deberá fluir uniformemente para impedir que las partes sometidas al calor
soporten un calentamiento grande y lleguen a fallar. En las calderas actuales se
dispone de otros medios para producir un movimiento óptimo del agua y fluidez
del mismo vapor a través de los tubos y depósitos.
Vapor de agua.
El vapor de agua producido se separa en el domo y sale del mismo, pasando
primero por un sistema de purificación y secado que elimina al máximo la
humedad que se arrastra en la separación. El vapor, casi seco, entra a los tubos
del sobrecalentador donde aumenta su temperatura hasta el valor especificado
por las condiciones de operación de la turbina. El calor que se transfiere al
vapor, proviene de los gases de combustión que circulan por el exterior de los
tubos del sobrecalentador. El vapor sobrecalentado sale del generador de vapor,
hacia la turbina, donde será utilizado para generar energía eléctrica.
Como parte del circuito de vapor de agua se tiene el vapor recalentado,

este vapor ha sido expandido en las primeras etapas de la turbina, sale por una
extracción de la misma y entra al recalentador, para elevar su temperatura con
calor recuperado de los gases de combustión. El vapor recalentado sale con una
temperatura similar a la del vapor sobrecalentado, para regresar a la turbina y
generar energía eléctrica, mejorando la eficiencia del ciclo. Cabe mencionar que
uno de los medios para controlar la temperatura del vapor sobrecalentado y
recalentado, es el agua de atemperación que se suministra al sobrecalentador y
al recalentador, respectivamente.
3.15 Sistemas de Calderas
3.15.1 Sistema de combustible
Este sistema mantiene la alimentación de combustible adecuada para la

combustión que se realiza en el hogar de la caldera. Comprende tuberías, filtros,
bombas de combustible, calentadores de bunker y electroválvulas.
3
Introducción a Centrales Termoeléctricas. CFE. México
- 48 -
En nuestro país el combustible usado actualmente para la combustión en
calderas acuotubulares es el fuel-oil No. 4. Los fuel-oil son viscosos, y para ser
quemados necesitan ser atomizados o pulverizados usualmente con vapor.
La introducción de Fuel Oil en la caldera para su combustión se realiza

mediante un equipo de bombeo y calentamiento, que tiene la finalidad de
proporcionar al combustible la presión y temperatura adecuada para ser
quemado en el hogar por medio de los quemadores.
Normalmente este equipo es doble, es decir hay una bomba y un

calentador en reserva. La bomba en funcionamiento aspira el combustible de los
tanques de almacenamiento en donde se calienta el fuel Oil por medio de
calentadores de succión para un transporte adecuado.
En la impulsión de las bombas y antes de entrar el fuel oil en los
calentadores se regula a una presión adecuada por medio de una válvula
controladora de presión, de manera que se retorna a los tanques de
almacenamiento el caudal sobrante. Seguidamente el combustible pasa por el
interior de los tubos de los calentadores donde se calienta por medio de vapor
saturado hasta los 105⁰C necesarios para introducirlos en la caldera. Ver figura
3.22.
Figura 3.22 Sistema de combustible

Fuente: El Autor.
3.15.2 Sistema de aire de combustión
Este sistema es el elemento primordial para mantener una combustión.

Debe ser regulado de acuerdo al consumo de vapor y en proporción adecuada al
combustible, para mantener la flama con una combustión no contaminante y
económica. Comprende el ventilador de tiro, cajón de aire, registros de aire,
calentadores, modulador para la entrada de aire.
El aire para la combustión se introduce al sistema por medio de los

ventiladores de tipo forzado (VTF), circula por el calentador de aire con vapor, y
llega al precalentador regenerativo, para extraer parte del calor que llevan los
gases de combustión, calor que se recupera para el sistema al precalentar el aire
que se envía al hogar para quemado del combustible. Ver figura 3.23.
- 49 -
Figura 3.23 Sistema de aire de combustión
Fuente: El Autor.
3.15.3 Sistema de tratamiento de agua
El agua de alimentación para calderas debe llevar tratamiento previo

antes de entrar al equipo, para esta finalidad es necesario un circuito de
tratamiento de agua, con el fin de realizar tratamientos de filtración,
ablandamiento, desalinización, desmineralización y en general una purificación
del fluido por medio de diferentes procesos de tipo químico. Muchas plantas
usan agua bruta procedente de ríos, lagos o esteros como agua de aportación
de caldera, la cual es tratada externamente con los procesos anteriormente
indicados.
3.15.4 Sistema de precalentamiento de agua

alimentación a la caldera
El agua de alimentación a las calderas debe estar lo más caliente posible

para evitar daños internos en la caldera al introducirle agua “fría”, y además por
economía, para gastar menos combustible al elevar la temperatura del agua para
convertirla en vapor. Cuando más caliente se le introduzca el agua, más
aumenta la capacidad de la caldera.
3.15.5 Sistema de gases de combustión
Los gases de combustión se forman con los productos que generaran las
reacciones entre los componentes del combustible (C, H, S, N, etc.) y el oxígeno
(O2) del aire que se mezcla con el combustible. Estos gases transfieren la gran
parte del calor, generado durante la combustión, al agua que circula por las
paredes del hogar. Cabe mencionar que la mayor parte del calor transferido es
por radiación.
Los gases de combustión salen del hogar y atraviesan los bancos de
tubos del sobrecalentador y del recalentador, donde intercambian su calor con el
vapor de agua que circula por los tubos. Después de pasar por estos equipos,
los gases siguen a través del economizador, donde el agua de alimentación
- 50 -
aumenta su temperatura recuperando parte del calor que llevan estos gases. Ver
figura 3.24.
Figura 3.24 Recorrido de los gases en una caldera

Fuente: El Autor
Los productos de combustión continúan su trayectoria hacia la salida,

línea, pasando por el precalentador de aire y cediendo por última vez una
fracción más del calor que todavía llevan, el cual se recupera al precalentar el
aire de combustión.
Finalmente, los gases de combustión, con el calor que conservan

después de pasar por el precalentador de aire, salen hacia la chimenea, para ser
arrojadas al medio ambiente. En este último paso, se tiene la mayor cantidad de
pérdidas de calor que disminuye la eficiencia del sistema.
3.15.6 Sistema de sopladores mecánicos de hollín
La mayoría de calderas están equipadas con sopladores de hollín, los

cuales sirven para mantener la superficie exterior de los tubos limpia y libre de
material que pudiera afectar la transferencia de calor. Se utiliza vapor para el
soplado del hollín y la frecuencia de la operación depende del combustible
usado.
Existen dos tipos de sopladores de hollín; los fijos o estacionarios y los
retráctales. Ver figura 3.25.
- 51 -
Figura 3.25 Soplador retráctil.
Fuente: Rueda, Lourdes. ”Modernización del sistema de control de cenizas, escorias y
sopladores de hollín de la central térmica de Velilla”
Durante el funcionamiento de la caldera, se depositan sobre las tuberías

ceniza y hollín, estas sustancias son aislantes térmicos que reducen la
transferencia de calor, el rendimiento de la caldera disminuye a medida que
crece el espesor de la incrustación, los sopladores de hollín están instalados en
la caldera y situados de manera que todas las superficies de transferencia de
calor sometidas a la acumulación de hollín puedan limpiarse con chorros de
vapor y eliminar el hollín de la caldera, por medio de la chimenea.
El hollín se acumula sobre las partes expuestas a los gases de la

combustión. Como el hollín tiene un alto poder aislante del calor, se hace
necesario evitar que se adhiera a los tubos de la caldera. Esto se consigue
limpiándolos continuamente con sopladores de hollín.
Los sopladores de hollín están instalados permanentemente en la caldera

y permiten que aquellas partes de suficiente calefacción sometidas a la
acumulación de hollín puedan limpiarse con chorros de vapor, aire o una mezcla
de aire - vapor.
Los sopladores de hollín son cañerías de vapor instaladas

convenientemente entre los haces de tubos, van agujereadas y tienen
movimiento pudiendo dárseles la dirección requerida; como su nombre lo indica,
sirven para limpiar de hollín los tubos. Ver figura 3.26.
- 52 -
Figura 3.26 Soplador de pared.
Fuente: Rueda, Lourdes. ”Modernización del sistema de control de cenizas, escorias y
sopladores de hollín de la central térmica de Velilla”
Requerimientos en la operación del soplado de hollín:
Se requiere vigilancia de los siguientes parámetros:
 Vigilancia de temperatura del vapor

 Vigilancia de la intensidad de carga superior por soplador; Se hace un
seguimiento de la intensidad para evitar que el motor del soplador
siga funcionando si el soplador se ha quedado parado. En tal caso se
manda al soplador retroceder.
 Vigilancia de la intensidad de carga inferior por soplador; Para
detectar el mal funcionamiento o rotura del mismo.
 Vigilancia de tiempo de funcionamiento de los sopladores; Es otro
método para detectar el mal funcionamiento de los sopladores, puesto
que se sabe el tiempo que debe estar el soplador en marcha.
- 53 -
CAPITULO 4
SEGURIDAD EN CALDERAS
4.1 Introducción.
Según (Bonilla, 2009) señala que, la operación de un generador de vapor
se debe considerar el daño y pérdida de vidas que podrían resultar en caso de
un accidente, así como los aspectos económicos que lo acompañan. Uno de los
riesgos principales en los dispositivos a presión tal como los generadores de
vapor, es la liberación brusca de presión y los daños que esta puede ocasionar.
El principal riesgo que presentan los generadores de vapor son las

explosiones, las cuales se pueden clasificar en:
 Explosiones físicas por rotura de las partes a presión: Se produce por la

vaporización instantánea y la expansión brusca del agua contenida en el
generador, como efecto de la rotura producida en un elemento sometido
a presión.
 Explosión química en el hogar (parte interna de la caldera): Producida por
la combustión instantánea de los vapores del combustible acumulado en
el hogar.
Para evitar cualquier riesgo inminente y que ponga en peligro la

integridad física del equipo y de los operarios se recomienda tomar en cuenta los
siguientes puntos:
Puntos de seguridad.
 Seguridad por falta de agua.

 Seguridad por exceso de presión de vapor.
 Seguridad por falla en la flama.
4.2 Desarrollo de los Estándares de Seguridad
Que la tecnología sea cada vez más habitual en nuestra vida diaria hace
que se produzcan cada vez más accidentes por fallos en esa tecnología. Esto
hace que sea necesario establecer en los sistemas unos mínimos requerimientos
de seguridad para la protección de:
 Vidas humanas
 Equipos y productos
 Medio ambiente
4.3 Los sistemas de Seguridad
Los Sistemas de Seguridades están diseñados para proteger a las

personas, equipos y entorno ante condiciones que puedan resultar peligrosas.
- 54 -
En estos casos deben actuar inmediatamente llevando la planta o el equipo a
una posición segura.
Con frecuencia el diseñador de un Sistema de Seguridades cae en el
error de no considerar al Sistema como algo "global". Se fija demasiado en una
parte, por ejemplo el tipo de hardware a utilizar, y descuida otras partes creando
lamentables cuellos de botella y puntos débiles. Ver figura 4.1.
Figura 4.1 Objetivos del sistema de seguridad.

4.4 BMS para calderas industrials (Burner Management System).
El BMS protege contra la entrada peligrosa de combustible en la caldera.

El sistema supervisa continuamente todos los enclavamientos, las disposiciones
de las válvulas y el estado de las llamas. Si hay alguna condición no tolerada el
sistema avisa audible y visualmente que elemento causa el problema y
desconecta el sistema de Fuel Oil asociado o dispara la caldera dependiendo del
tipo de situación producida.
4.5 Requerimientos funcionales
(Villajulca, 2009) señala al respecto, que la situación del sistema de

seguridad de la caldera y el manejo de quemadores es la de vigilar la caldera y
poner o quitar de servicio de una forma segura los quemadores.
De acuerdo con todas las señales procedentes de la instrumentación de

campo (transmisores de presión, nivel, temperatura, finales de carrera, etc.) y, si
es el caso, de las procedentes de otros sistemas o equipos auxiliares, el BMS se
delegará de establecer las acciones ineludibles (cierre de válvulas de
combustible, etc.) para impedir sobrepasar los límites de funcionamiento
considerados aceptables para la caldera o el proceso, llevando a la caldera a
una situación de seguridad desde la cual se podrá reiniciar su puesta en servicio.
Además de la supervisión continua del estado general de la caldera, el

BMS implementa una forma segura, todas las sucesiones de encendido y
apagado de los quemadores e ignitores.
- 55 -
De forma general, se podrían distinguir las siguientes secuencias:
4.5.1 Disparos de Caldera.
Cualquier situación de riesgo para la caldera o el proceso provocará un

disparo de la misma. Dicho disparo provocará el cierre de todas las válvulas
de corte de combustible, así como la desenergización del relé MFT.
4.5.2 Barrido o Purga de Caldera.
(Villajulca, 2009) Vuelve a señalar que, luego de cualquier disparo de

caldera se debe cumplir un barrido del hogar y de todos sus conductos
asociados, con el objetivo de evitar que una posible atmósfera rica en
combustible, debida a pequeñas fugas o a in-quemados, pueda producir una
detonación en el caso de un encendido.
4.5.3 Rearme de Caldera.
Una vez que el barrido ha sido finalizado y no hay ninguna condición de

disparo, se ha de rearmar el relé MFT. Esta acción produce el reset de todas
las memorias de disparo, tanto a nivel software (PLC) como hardware (relé
MFT), lo que permitirá el encendido del quemador. El relé MFT es un relé de
seguridad que es manejado por el PLC además de ser desenergizado
directamente por los pulsadores de disparo de emergencia. La tensión a
todas las válvulas de corte combustible se establece a través de sus
contactos de forma que si el relé MFT está desenergizado no es posible la
apertura de dichas válvulas.
4.5.4 Encendido y apagado de los quemadores e ignitores.
Estas secuencias se encargarán de la puesta en servicio de los

quemadores, asegurando que todos los permisivos necesarios para ello se
van cumpliendo adecuadamente.
Asimismo, se encargará de la vigilancia permanente del estado de los
quemadores, de forma que provocará el disparo de los mismos ante una
anomalía en las señales de proceso (pérdida de llama, alta/baja presión de
combustible etc.), cortando inmediatamente la aportación de combustible al
hogar.
4.5.5 Barrido de caldera
Después de cada disparo de caldera se debe utilizar el barrido con el VTF

para remover del hogar cualquier resto de combustible gaseoso o
suspendido y reemplazarlo por aire.
Permisivos
El operador comprobará que se satisfacen todos los permisivos de arranque
del
VTF y lo arrancará. Para poder realizar el barrido de caldera se deberán
cumplir las siguientes condiciones:
- 56 -
a) Caldera disparada.
b) Caudal aire combustión no bajo/bajo.
c) Todas las válvulas de corte de combustible cerradas.
d) VTF en marcha.
e) Presión hogar no alta/alta.
f) No disparo de emergencia.
g) Alabes VTF no forzados a posición completamente abierta (tiro
natural).
h) No bloqueo de álabes del VTF. Situación que se produce ante un
disparo de caldera debido a un muy bajo caudal de aire de combustión o
a una muy baja relación combustible-aire.
i) No llama detectada.
En este momento la indicación de iniciar barrido caldera se iluminará
hasta que el operador presione el pulsador de inicio de barrido,
iniciándose entonces la secuencia de barrido.
4.5.6 Secuencia automática
Una vez presionado el pulsador de inicio del barrido, se dará orden de

situar los álabes del VTF en posición de barrido.
Para que la secuencia de barrido se lleve a cabo con éxito, se deben
cumplir las siguientes condiciones:
a) Permisos de barrido satisfechos.
b) Caudal de aire >= 25 % de plena carga.
c) Registros de aire de los quemadores abiertos.
Si estas condiciones se cumplen, se iluminará la indicación de barrido de

caldera en progreso durante un período de 300 seg. Si durante la secuencia
automática se pierde algún permisivo, será necesario repetir la secuencia de
barrido.
4.5.7 Rearme
Una vez finalizado el barrido de caldera y si no existe ninguna condición

de disparo se iluminará la indicación de rearmar caldera y el operador deberá
accionar el pulsador correspondiente con el objeto de rearmar el relé MFT y la
lógica de disparo de caldera. Una vez rearmada la caldera la indicación de
caldera disparada desaparece, quedando la caldera en disposición de
encendido.
4.5.8 Disparos de caldera
(Villajulca, 2009) Comenta al respecto, cualquier disparo de caldera provocará el

cierre de todas las válvulas de corte de combustible así como la des-
energización del relé MFT.
Disparos
Cualquiera de las siguientes causas provocará un disparo de caldera:
a) Relación aire/combustible muy bajo.
b) Nivel del calderín muy bajo.
c) Presión del vapor del calderín muy alta.
d) Presión del hogar muy alta.
- 57 -
e) Presión del aire de instrumentación muy baja.
f) Fallo de alimentación del sistema de control.
g) VTF no en marcha.
h) Caudal aire combustión muy bajo.
i) Disparo de emergencia.
j) Pérdida de todas las llamas.
k) Ultima válvula de combustible cerrada.
l) Alto nivel calderín
m) Bajo nivel calderín
n) calentador de aire no en marcha
Ignitor
El Ignitor se pondrá en servicio cuando sea requerido para el encendido
del quemador al actuar sobre el pulsador de encendido del quemador, o
cuando sea requerido para la purga del combustible líquido.
4.5.9 Detector de Llama
El autor (Vidal, 2006) señala al respecto, que un detector de llama es una

celda fotoeléctrica instalada en la puerta del fogón, la cual al censar una señal
radiante (llama del quemador) remite una señal eléctrica al controlador del
quemador. En caso de no detectar llama, la señal eléctrica al controlador será
bloqueada lo que evitará el flujo de combustible hacia el quemador.
4.6 Seguridad en el combustible
La (CONAE, 2007) señala al respecto, que los combustibles almacenan gran

cantidad de energía, pueden encenderse fácil y rápidamente; por ello es esencial
que:
 Se observe rigurosamente todos los procedimientos de seguridad y que

los mismos estén por escrito y siempre a la mano.
 Los dispositivos de seguridad se mantendrán en buen estado y listos
para entrar en operación en cualquier momento.
4.7 Válvulas de seguridad
Según información teórica de la empresa (Todocalderas, 2011) señala que,

es el dispositivo de seguridad más transcendental sobre una caldera y puede ser
la última defensa contra una explosión por sobrepresión. Otras definiciones
sobre este importante dispositivo ayudaran a diferenciar los tipos que hay
disponibles:
 Un mecanismo de alivio de presión esta delineado para aliviar la presión

o abrir para evitar una subida interna de presión de una vasija o
recipiente cerrado con presión excesiva sobre la admisible de trabajo.
 Una válvula de alivio de presión esta operada por la presión interior que
tiene un ascenso graduado proporcional al incremento de presión y se
utiliza principalmente para impedir sobrepresión en el servicio de líquidos.
 Una válvula de seguridad es un dispositivo de alivio de presión actuado
por la presión ajustada pero representado por una operación de apertura
- 58 -
rápida, para operar y reducir la presión inmediatamente, al dejar escapar
vapor de un recipiente cerrado.
 Una válvula de alivio de presión guiada por presión es un mecanismo de
alivio donde el dispositivo principal esta actuado y regulado por un
disparador auxiliar auto-operado de la válvula de alivio de presión
(Kohan, 2000).
4.8 Construcción de la válvula de seguridad
Según información disponible en la página:

http://www.todocalderas.com.ar/articulo/19/valvulas-de-seguridad-para-
calderas.html, una válvula de seguridad debe estar correctamente construida, su
construcción debe alcanzar las especificaciones del código ASME, registrada y
aprobada siendo su funcionamiento de disparo por muelle directo cargado a
resorte, y adecuadamente marcada o calibrada tanto en posición como en
caudal o capacidad de evacuación y equipada con un a palanca de prueba. El
ajuste de presión debe corresponder bien a la presión máxima admisible para la
que se diseño la caldera o, en calderas viejas, la máxima presión permitida por la
ley del estado. La capacidad de la válvula de seguridad debería ser, al menos,
igual al vapor máximo que puede generarse por la caldera. Una válvula de
seguridad según el código ASME tiene la siguiente información inscrita en el
cuerpo de la válvula o placa nominativa:
Nombre del fabricante o marca registrada comercial.
Tipo de fabricante o número de diseño.
Ver figura 4.2.
Figura 4.2 Válvula de seguridad.

Fuente: Vidal, Víctor. “Inspección y mantención de calderas marinas auxiliares ”
Las válvulas de seguridad son utilizadas para aliviar el exceso de presión

del vapor de la caldera. La capacidad total de todas las válvulas de seguridad de
- 59 -
una caldera debe ser suficiente para aliviar el caudal de vapor que teóricamente
puede producir la caldera.
Las calderas con sobrecalentador y recalentador están en general

equipadas con los siguientes dispositivos de seguridad, por orden creciente de
presión de ajuste:
Válvulas de seguridad del sobrecalentador, en la salida de vapor del
sobrecalentador, colocada antes de la válvula de incomunicación con la red
general de vapor. Ver figura 4.3.
Figura 4.3 Válvula de seguridad para vapor sobrecalentado.

Fuente: Kohan, Anthony. Manual de calderas.
Válvulas de seguridad del recalentador, en la salida de vapor del recalentador,

colocada antes de la válvula de incomunicación con la red de vapor.
Una primera válvula de seguridad del tambor, en el tambor de la caldera.
Una segunda válvula de seguridad del tambor, en el tambor de la caldera.
4.9 Expansiones y dilataciones en caldera
Se puede producir graves daños en la caldera y sus componentes si no

se les permite la dilatación prevista.
Durante la inspección previa la puesta en marcha, deberá comprobarse

de que nada dificulta su libre movimiento en la dirección prescrita.
Quitar todo el andamiaje, arriostrado y tirantes provisionales, así como

todos los residuos en las juntas de dilatación y juntas hidráulicas de la tolva de
cenizas o tanques de escorias. Si la caldera esta soportada por arriba,
comprobar si todos los tirantes de suspensión están aguantando carga.
Las turbinas de vapor, conductos de humos y conductos de aire de

combustión y de aire que estén soportados independientemente no deben
imponer ninguna carga a la caldera.
- 60 -
4.10 Vigilancia
Antes de poner en marcha deben colocarse unos indicadores de

referencia. Estos dispositivos deben indicar con claridad la posición en caliente y
frio de la caldera con relación a otros componentes o la estructura de acero fija.
Se debe establecer la dirección y magnitud de la dilatación con el fin de dejar el
espacio adecuado al instalar estos indicadores, estos no dificultan la dilatación.
En algunos casos se puede determinar la dilatación mediante la simple toma de
mediciones a partir de punto de referencia conocidos.
Los soportes y guías deslizantes, deben permitir la dilatación prescrita a partir de
los soportes fijos.
Durante el funcionamiento inicial de la caldera, debe observarse la

dilatación continuamente. Este periodo debe comprender el funcionamiento a
plena presión y carga y también el funcionamiento con reducción de la presión.
Debe averiguarse las causas de cualquier desvió respecto a la dilatación prevista
y tomarse las medidas correctoras oportunas, la existencia de tubos agrietados,
asientos de tubos con fugas, tambores agrietados y envoltura desgarrada suele
ser debida a una dilatación obstaculizada.
4.11 Formación del trabajador

Las personas encargadas de vigilar, supervisar, operar y mantener
cualquier caldera, deberán ser instruidas adecuadamente en el funcionamiento
de la misma, e informadas de los peligros que pueden ocasionar una falsa
maniobra, una mala operación o un mal mantenimiento.
Siempre que PxV > 50, donde P es la presión efectiva máxima de

servicio de la caldera, en Kg/cm², y V es el volumen, en m³, de agua a nivel
medio, para calderas con un nivel definido, o el volumen de todas las partes a
presión, para calderas sin nivel definido, el operador de la caldera deberá tener
obligatoriamente, tal como lo prescribe el reglamento de Aparatos a Presión, el
Carné de conductor de Caldera Industrial, expedido por el ministerio de industria.
Si PxV fuese menor o igual a 50, el operador deberá ser instruido

adecuadamente por el fabricante, instalador o usuario si dispone de técnico
competente.4
4.12 Procedimientos contra accidentes
“Un accidente es cualquier acontecimiento imprevisto que interrumpe o

interfiere el proceso ordenado de una actividad, las lesiones y los accidentes son
resultados de actos inseguros o fallas técnicas. Los actos inseguros dependen
de las personas y los fallos técnicos dependen de los equipos, es decir un
incorrecto mantenimiento de los equipos o un mal diseño de las máquinas,
equipos o instalaciones respectivamente. Para evitar los accidentes debemos
seguir procedimientos y ciertas instrucciones para cada trabajo o actividad a
realizar.”
1. Capacitación y entrenamiento del personal involucrado.
4
Floría, Pedro. “Manual para el técnico de prevención de riesgos laborales”
- 61 -
2. Simulacros y evaluar las condiciones operativas de la planta
termoeléctrica.
3. Realizar trabajos con la debida autorización.
4. Utilizar protecciones y resguardos en las máquinas e instalaciones.
5. 44Aviso y señalización de las condiciones inseguras o zonas de peligro.
6. Utilizar el equipo y herramienta necesaria y adecuada.
7. No usar ropa de trabajo inadecuada, demasiado holgada, con manchas
de grasa, con cinturones o partes colgantes.
8. Mantener orden y limpieza en el área de trabajo.
9. Evitar el almacenamiento incorrecto de materiales, bultos depositados en
los pasillos que obstruyen las salidas de emergencia.
10. Reducir los niveles de ruido excesivos.
11. Mantener la iluminación adecuada en el área de trabajo.
12. Evitar la existencia de los materiales combustibles o inflamables, cerca
de focos de calor.
13. No sobrepasar la capacidad de carga de los equipos elevadores o de
vehículos.
14. Planificar inspecciones de áreas y puestos de trabajo con el fin de
detectar condiciones inseguras o actos inseguros que puedan derivar en
daños a las personas, a las instalaciones, o al producto.
- 62 -
CAPITULO 5
FUNDAMENTOS DE CONTROL EN CALDERAS
5.1 Sistema de control
Un sistema de control es el que gobierna la respuesta en procesos de

planta, sin que el operador intervenga directamente sobre sus elementos de
salida, este solo manipula valores de consigna (valores deseados) y el sistema
de control se encarga de que las salidas sean deseadas mediante la
manipulación de los accionamientos, es decir, compara el valor de una variable a
controlar con un valor de referencia y cuando existe una desviación, efectúa una
corrección sin que exista la intervención humana.
El objetivo de un sistema de control automático es ajustar la variable

manipulada para mantener la variable regulada en el valor deseado en un punto
de referencia aun en presencia de perturbaciones.
El control nos ayuda a lo siguiente:
 Previene riesgos para el personal de la planta

 Protege al medio ambiente, previniendo las emisiones y minimizando
derrames
 Previene daños a los equipos
 Mantiene la calidad del producto
 Mantiene la rata de producción al mínimo costo.
Un sistema o lazo de control elemental se puede ver en un diagrama de

bloques de la figura 5.1 y consiste de un controlador automático, un actuador, un
proceso y un sensor (elemento de medición). El controlador detecta la señal de
error, que es por lo general de potencia muy baja y la amplifica al nivel deseado,
la salida del controlador alimenta al actuador que comúnmente es una servo
válvula que produce una entrada a la planta de acuerdo con la señal de control,
a fin de que la señal de salida de la planta se aproxime a la señal de entrada de
referencia.
Figura 5.1 Lazo de control

Fuente; Botia, Javier. “Simulación y cuantificación del ahorro energético de una caldera
pirotubular bajo control on- off”.
- 63 -
5.2 Conceptos y definiciones.
a) Variable controlada o a controlar (A).- es la condición o cantidad que se
mide para su control (presión, temperatura, nivel, flujo, etc.).
b) Medio controlado (B).- es la materia o sustancia de la cual la variable
controlada es una condición o característica (agua, vapor, combustible,
etc.).
c) Variable manipulada (C).- es la condición o cantidad variada por el
elemento final de control (E), de tal forma que afecte el valor de la
variable controlada. Por lo general es flujo (flujo de agua, flujo de vapor,
flujo de combustible, etc.).
d) Agente de control (D).- es la sustancia o materia del cual la variable
manipulada es una condición o característica. Es la energía o materia
utilizada para cambiar las condiciones del proceso.
e) Elemento final de control (E).- es el dispositivo en un sistema de control
que produce directamente cambios en la variable manipulada.
Los conceptos mencionados se ilustran en la figura 5.2.
Figura 5.2 Elementos y variables involucradas en un proceso controlado.

Fuente: CFE. Centro de capacitación Celaya. Fundamentos de teoría de control.
5.3 Modos de control
Un control automático compara el valor efectivo de salida de una planta o

proceso con el valor deseado, determina la desviación o error y produce una
señal de control que reducirá a cero o a un valor cercano a éste. La forma en
que el control automático produce la señal de corrección (en magnitud, rapidez,
exactitud, etc.) recibe el nombre de modo o acción de control, o dicho de otra
manera, es la forma de control para eliminar o reducir la desviación de la
variable controlada. El modo de control se selecciona dependiendo del proceso y
del grado de exactitud que se requiera para eliminar esta desviación.
Los diferentes modos de control utilizados para controlar procesos son:
1. De dos posiciones (si – no)

2. Proporcional P
3. Integral I
4. Proporcional más Integral PI
- 64 -
5. Proporcional más Derivativo PD
6. Proporcional más Integral más Derivativo PID
5.3.1 Modo de control de dos posiciones (si – no).
En un modo de control de dos posiciones, el elemento final de control

tiene sólo dos posiciones fijas, que en muchos casos son simplemente
conectado o desconectado, lo que vendría a hacer que tomara su posición
máxima o mínima respectivamente, o viceversa. Los controles de dos posiciones
son generalmente dispositivos eléctricos, aunque también los hay de tipo
mecánico y neumático.
5.3.2 Modo de control proporcional: P
En el modo proporcional hay una relación lineal continua, entre el valor de

la variable controlada y la posición del elemento final de control. En otras
palabras, el elemento final de control adopta siempre la misma posición para una
determinada desviación.
5.3.3 Modo de control integral: I
En este modo de control, llamado también flotante, la posición del

elemento final de control es cambiada a una velocidad o razón proporcional al
valor del error o desviación. Es decir, mientras más grande es el error, más
rápido se mueve el elemento final de control.
A diferencia del modo de control proporcional, el integral responde a la
magnitud y duración del error, ante un disturbio, por lo que el elemento final de
control continua corrigiendo mientras persista dicho error y, una vez eliminado, el
elemento final de control tendrá una nueva posición para la nueva carga.
El factor de importancia primordial, en relación con el modo proporcional,
es que, mientras exista desviación, la corrección a la posición del elemento final
de control continua. Así, este modo de control seguirá operando hasta que
produzca una corrección exacta para cada desviación de la variable de proceso.
La desventaja de este modo de control es que tiende a ser lento cuando el error
es reducido, por cuanto la velocidad y magnitud de los desplazamientos del
elemento final de control son proporcionales al valor del error.
5.3.4 Modo de control proporcional más integral: PI
Como indicamos anteriormente, el modo proporcional puede aportar

rapidez a un control, aunque, para cambios de carga, deja una desviación
permanente; mientras que el modo integral produce correcciones exactas ante
cambios de carga, pero tiende a ser lento. Si combinamos ambos modos de
control podemos lograr la rapidez y exactitud necesarias para mantener bajo
control un proceso determinado. Este modo combinado se denomina usualmente
reajuste.
- 65 -
5.3.5 Modo de control derivativo D
El modo de control derivativo es aquel en el que la señal de corrección al

elemento final de control es proporcional a la razón de cambio del error actuante,
es decir, a la velocidad de variación de ese error.
La ventaja de este modo de control sobre los otros es su carácter de
anticipación, ya que en cuanto detecta un cambio en el error, inmediatamente
puede provocar cambios muy grandes en la posición del elemento final de
control, con lo cual podemos lograr que la variable controlada no se aleje
demasiado de su valor de ajuste.
Este modo de control no puede utilizarse solo, sino únicamente
combinado con otros modos de control. Se lo utiliza, más que nada, para
contener la desviación de la variable controlada, más no para corregirla.
5.3.6 Modo de control proporcional más derivativo PD
Si al modo derivativo le agregamos el modo proporcional, podemos lograr

aun mayor rapidez y que la variable controlada, ante disturbios, permanezca
finalmente con un valor más cercano al ajuste. Pero esta combinación también
deja un error permanente (aunque menor que el que se obtendría con dichos
modos de control por separado) debido a sus características particulares.
Podríamos definir cada una de las acciones del control PID con los siguientes
enunciados:
1. El modo Proporcional da una respuesta inmediata proporcional a la
magnitud del error.
2. El modo Integral se encarga de alinear a la variable controlada con el
punto de ajuste. Es decir trabaja en función del tiempo que dura el error.
3. El modo derivativo se anticipa a las variaciones del error.
En la mayoría de procesos actuales se utiliza el control PID con muchas

variantes. Los modos de control descritos previamente pueden ser combinados
en un controlador para obtener todas sus ventajas.
Concluyendo se puede decir que el más rápido y eficaz lo es el PID, pero

encontraremos que los requerimientos de control, de los procesos de una planta
termoeléctrica, se satisfacen normalmente, de acuerdo a sus necesidades y
características, ya sea con el proporcional puro o con el modo combinado
proporcional más integral. El modo combinado P + I + D se utiliza en procesos
donde se requiere alta velocidad y exactitud.
5.4 Operaciones básicas.
En un sistema de lazo de control cerrado, podemos ver que invariablemente se

encuentran presente cuatro operaciones básicas, que son:
1) Medición
2) Comparación
3) Calculo
4) Corrección
- 66 -
Estas operaciones se realizan siempre en el orden descrito y en forma
cíclica hasta reducir la desviación a cero. En la figura 5.3 se muestra en un
diagrama de bloques, las operaciones básicas.
Figura 5.3 Operaciones básicas (Diagrama de bloques)

5.5 Simbología
Para poder interpretar los diagramas de control de procesos en los

generadores de vapor y centrales de generación, usamos los principales
símbolos, los cuales están regidos por las normas ISA (Instrument Society of
America). La tabla 5.1 nos muestra los diferentes símbolos empleados en la
elaboración de diagramas de control para representar en forma simplificada los
sistemas de control.
- 67 -
Tabla 5.1 Símbolos para diagramas de control.
- 68 -
5.6 Elaboración de un diagrama de control
Figura 5.4 Diagrama de control basico

5.7 Válvulas de control (Elemento final de control)

En el control automático de los procesos industriales la válvula de control
juega un papel muy importante en el bucle de regulación. Realiza la función de
variar el caudal del fluido de control que modifica a su vez el valor de la variable
medida comportándose como un orificio de área continuamente variable. Dentro
del bucle de control tiene tanta importancia como el elemento primario, el
transmisor y el controlador. En la figura 5.5 puede verse una válvula de control
típica. Se compone básicamente del cuerpo y del servomotor. El cuerpo de la
válvula contiene en su interior el obturador y los asientos y está provisto de rosca
o de bridas para conectar la válvula a la tubería. El obturador es quien realiza la
función de control de paso del fluido y puede actuar en la dirección de su propio
eje o bien tener un movimiento rotativo. Está unido a un vástago que pasa a
través de la tapa del cuerpo y que es accionado por el servomotor.
- 69 -
Figura 5.5 Válvula de control representativa
Fuente: Creus Solé, Antonio. Instrumentación Industrial.
5.8 Control de calderas
El sistema de control de una caldera es la herramienta mediante la cual

se consiguen los equilibrios de masa y de energía en la misma ante las
variaciones de la demanda de los consumidores. La energía y la masa
introducidas en la caldera deben ser reguladas para conseguir las condiciones
de salida deseadas. Las medidas de las variables del proceso darán al sistema
la información necesaria para ello. En la Figura 5.6 se muestra mediante un
diagrama de bloques el esquema general del control de una caldera.
- 70 -
Figura 5.6 Esquema general del control de una caldera
Fuente: Mezu, Jhonatan. ”Diseño del lazo de control de combustión para la regulación
del vapor vivo en una caldera industrial”.
Desde el punto de vista del equilibrio energético se debe generar una

demanda de carga (de fuego), de la cual se generarán a su vez las demandas
de aire y combustible, que proporcionarán el aporte de energía necesario para
mantener el equilibrio respecto a la salida de vapor. El control de nivel será el
encargado de mantener el equilibrio entre la masa saliente en forma de vapor y
la entrante en forma de agua. La temperatura del vapor será mantenida
mediante el control de temperatura de éste, con su influencia, tanto en el
equilibrio de energía como de masa.
En el sistema de control de una caldera, las diferentes variables

interactúan sobre los diferentes subsistemas. Así, la demanda de carga influirá
sobre la temperatura de vapor, el caudal de agua sobre la presión de vapor que
a su vez es la causante de la demanda de carga. Por lo tanto, todo el sistema
debe ser coordinado e implementado de forma que minimice los efectos de
dichas interacciones, puesto que el propio diseño del sistema las puede
aumentar.
La primera consideración como consecuencia de lo anterior es en donde

se requiere un sistema multivariable o lazos simples independientes. En general,
usaremos lazos de control simples en aquellas variables que no influyen, ni
están influidas, por otras externas al lazo, como pudiera ser, la presión de
suministro de combustible, siempre que sus valores de consigna sean fijos y no,
función de otras variables del sistema.
Un sistema cuyas acciones son tomadas en paralelo está generalmente

menos interaccionado que uno que las toma en serie. Un ejemplo de esto sería
el control de combustión en el cual la cantidad de aire y combustible se
modifican a la vez en lugar de una y después la otra, en cuyo caso una
perturbación en la primera variable se propaga en la segunda perturbando está y
viceversa.
- 71 -
5.9 Variables a controlar en una caldera
Las variables que se controlan se clasifican en tres grupos: variables a

regular, variable perturbadora y variables de regulación.
5.9.1 Variables a regular

Son las que deben ser mantenidas en un valor determinado para que el
funcionamiento de la caldera sea el correcto. Estas son:
 Presión de vapor
 Temperatura del vapor
 Nivel del tambor de vapor
 Presión en el hogar
 Relación aire combustible
 Exceso de oxígeno
 Temperatura de combustible
 Presión de combustible
 Diferencial vapor de atomización
 Posición de registro y difusores
5.9.2 Variable perturbadora
Tienen su origen en la demanda requerida de vapor que desequilibra la

relación entre la energía que entra en forma de combustible y la que sale en
forma de vapor, de esta manera se afectan los factores a regular que actuarán
unos sobre otros.
5.9.3 Variables de regulación
Con ellas se compensa la influencia de las variables perturbadoras sobre las

variables reguladoras. Estas variables son:
 Control de agua de alimentación: Su objetivo es igualar el flujo de agua

de alimentación con el flujo de vapor, manteniendo un nivel estable en el
tambor de vapor durante cargas bajas, altas, o con cambios rápidos,
tomando como referencia la producción de vapor requerido y el nivel del
tambor.
 Control de combustión: Su función es regular la entrada de combustible

para mantener un suministro continuo de vapor a una presión constante,
y regular la entrada de aire a la caldera en proporción correcta a la
entrada de combustible. En las calderas de tiro balanceado también
regula la extracción o salida de gases de combustión para mantener un
tiro constante en el hogar.
 Control de temperatura: Es muy importante en calderas que alimentan

turbinas. Aunque se pudiera pensar que entre más alta la temperatura de
vapor, mayor eficiencia de la caldera, esto está limitado por la resistencia
de los aceros y demás materiales.
- 72 -
5.10 Controles básicos de calderas
La caldera es el equipo que convierte agua en vapor aplicando calor o

energía proveniente de la combustión en un quemador. De su correcta elección y
equipamiento depende en buena parte el rendimiento total del sistema de vapor.
El vapor proveniente de la caldera debe ser suministrado en la cantidad,
temperatura y presión correctas.
Los objetivos del equipamiento de la caldera son:

• Funcionamiento
• Seguridad
• Eficiencia
En cuanto a los controles que se colocan para el buen funcionamiento de la

caldera podemos mencionar los siguientes:
• Sistema de control de nivel de agua

• Control de bomba de agua de alimentación
• Control del quemador de combustible
• Presostatos
• Válvulas de interrupción o de corte
• Manómetros
Consideremos el diagrama de la figura 5.7
Figura 5.7 Simulación de controles en una caldera

Fuente: Figueroa, Arcenio. “Tendencias tecnológicas en el control e Instrumentación de
calderas”
Conforme el agua hierve el vapor fluye y el nivel de agua en la olla baja. Si el

nivel cae demasiado la olla comenzará a quemarse. Esto es algo no deseable.
Tenemos dos acciones a tomar:
Bajar la llama bajo la olla o agregar agua a la olla.
- 73 -
Ajustar la llama es el propósito del control de combustión y ajustar el nivel de
agua es el propósito del control del nivel del domo algunas veces llamado control
de agua de alimentación.
5.11 Control de nivel
La regulación del agua de alimentación que establece el nivel de la

caldera depende de varios factores, del tipo de caldera, de la carga, del tipo de
bomba y del control de presión del agua de alimentación.
El sistema de control del agua de alimentación puede realizarse de
acuerdo con la capacidad de producción de la caldera, según la tabla 5.2 que
figura a continuación y que el lector debe tomar sólo como guía de selección
teniendo presente que cada caso individual debe estudiarse separadamente.
Tabla 5.2 Sistema de control de nivel

Fuente: Creus Solé, Antonio. Instrumentación Industrial.
5.11.1 Control de nivel de un elemento
Este sistema de control utiliza solo la señal de nivel para modificar el flujo
de agua de alimentación. Como se puede ver en figura 5.8.
Figura 5.8 Control de nivel modulante de un elemento.

calderas”
- 74 -
Si el flujo de vapor de turbina disminuye o aumenta, esto se refleja en una
variación de nivel, lo cual origina una desviación o error. De acuerdo a esta señal
de error, el controlador generara una corrección que, pasando a través de la
estación de transferencia, si esta en automático, cambiará la posición de la
válvula para obtener el flujo de agua de alimentación para la nueva condición de
carga y controlar el nivel en el valor deseado. Ver figura 5.9
Figura 5.9 Control de nivel del domo de un elemento

Este sistema de un solo elemento es adecuado únicamente para

generadores de vapor pequeños, hasta de 40 Ton/hr. Y con carga estable. Para
unidades de mayor capacidad y con carga variable, este sistema no es
adecuado debido a que cuando existen cambios de carga, el nivel presenta
variaciones que provocan que el control responda momentáneamente en forma
contraria a la respuesta requerida. Esto sucede debido a dos fenómenos:
1) “Dilatación” del nivel.- Cuando la demanda de vapor aumenta, provoca

una caída de presión en el domo de la caldera. Esto hace que aumente la
cantidad y magnitud de burbujas de vapor que se encuentran en la fase
liquida, subiendo momentáneamente el nivel. Como mencionamos el
control de un solo elemento responde nada mas ante cambios de nivel,
por lo cual, ante el disturbio anterior manda disminuir la apertura de la
válvula, cuando lo que se requiere es abrirla, ya que el flujo de vapor en
la salida aumentó y, una vez normalizada la presión, el nivel se abatirá, al
ser mayor el flujo de salida (vapor) que el de entrada (agua).
- 75 -
2) “Contracción” del nivel.- Cuando la demanda de vapor se reduce, la
presión en la caldera se incrementa provocando con ello que las burbujas
de vapor se encuentran en la fase liquida se reduzcan en numero y
tamaño, disminuyendo el nivel. El control al detectar que el nivel se
redujo, aumentara el flujo de agua, cuando lo que se requiere es
decrementarlo debido a la reducción en la demanda de vapor, por lo que,
al normalizarse la presión, el nivel subirá, debido a que ahora el flujo de
entrada (agua) es mayor que el de salida (vapor).
5.11.2 Control nivel de dos elementos
En esta estrategia es medido además del nivel, el flujo másico de vapor.

Ver figura 5.10. El medidor de flujo de vapor indica al controlador el cambio en la
demanda de vapor y este anticipa el cambio resultante en el nivel. De acuerdo
con la demanda de caudal de vapor hay una aportación inmediata de agua de
alimentación a través del controlador secundario de nivel.
Figura 5.10 Control modulante de dos elementos

calderas”
Para evitar que los efectos mencionados provoquen la acción incorrecta del
control, se introdujo la señal del flujo de vapor como otro elemento a controlar.
En este sistema, la señal de flujo de vapor tiene carácter de anticipación. Al
cambiarla demanda, antes que varíe el nivel, la señal anticipatoria manda a
posicionar la válvula de control en el sentido y magnitud aproximadamente
correctas para absorber la nueva demanda. Cuando se equilibra nuevamente el
sistema en cuanto a demanda y alimentación, el error residual en el nivel es
eliminado por el elemento restante (Nivel), como se explicó en el sistema
anterior, de un elemento. Figura 5.11.
- 76 -
Figura 5.11 Control de nivel del domo de dos elementos.
El sistema de dos elementos es adecuado para generadores de vapor de hasta

100 Ton/hr., y con régimen de carga variable.
5.11.3 Control de tres elementos
En esta estrategia son medidos el nivel, el flujo de vapor y el flujo de agua

de alimentación de aquí el término tres elementos. Debido a que todas las
variables que contribuyen al cambio de nivel están siendo monitoreadas y
consideradas por la estrategia de control, esta es la estrategia que provee la
mejor respuesta a los cambios de carga. Esto es ideal para calderas con
demandas súbitas o impredecibles.
Según información teórica disponible en la página electrónica;

http://blearning.itmina.edu.mx/dep/sada/carreras/Ingenieria%20Electronica/6to%
20Semestre/Instrumentacion/instrumentacion.doc., señala que regulación de tres
elementos descarta el fenómeno de oscilación del nivel que se produce cuando
el caudal de vapor crece o disminuye rápidamente. Cuando el caudal de vapor
acrecienta bruscamente, la presión baja, con lo que se origina vaporización
rápida que fuerza la elaboración de burbujas de agua, lo que da lugar al
aumento aparente de nivel de la caldera.
La oscilación es opuesta a la demanda y el fenómeno es importante en

calderas de cierta potencia y volumen reducido, sujetas a variaciones de caudal
frecuentes y rápidas.
Para que las condiciones de funcionamiento sean estables, el caudal de

vapor y el de agua deben ser iguales y de forma secundaria, el nivel de agua
debe ajustarse periódicamente para que se mantenga dentro de unos límites
determinados (normalmente son de unos 50 mm por encima y por debajo de la
- 77 -
línea central del domo de la caldera). Manteniendo estas funciones en las tres
variables, los instrumentos correspondientes pueden estar relacionados entre sí
de varias formas. Por ejemplo una señal anticipativa del caudal de vapor, se
superpone al control de nivel, y se tiene por objeto dar prioridad a las diferencias
entre los caudales de agua y de vapor frente a las variaciones del nivel que
pueden producirse ante una demanda súbita, es decir, el sistema de control en
estas condiciones actúa obedeciendo a la diferencia relativa de caudales con
preferencia a los cambios de nivel. (Figura 5.12).
Figura 5.12 Control de nivel modulante de tres elementos

calderas”
Como ya mencionamos la elección de la estrategia de control de nivel

depende del tipo de oscilaciones de carga que la caldera experimentará.
Cambios lentos de carga con un gran domo pueden ser manejados con
un solo elemento, pero típicamente son recomendados al menos dos elementos
de control ya que esto ayuda a proteger contra el burbujeo (swell) y contracción
(shrink) dentro de la caldera que son efectos del rápido cambio de la tasa de
calentamiento. Cuando hay un incremento de la carga la presión disminuye y se
produce un burbujeo que da un valor falso del nivel de agua y si hay una
disminución en la carga la presión se eleva y las burbujas de vapor se contraen
dando también un valor falso del nivel el cual se expande cuando la presión es
restaurada. Si la presión del agua de alimentación varía, es recomendable contar
con tres elementos de control para mantener la linealidad sobre la válvula de
alimentación.
- 78 -
Figura 5.13 Control de nivel del domo de tres elementos.
En este sistema, permanentemente se están comparando entre si los

flujos de vapor (2) y de agua de alimentación (1), o sea, las masas de salida y de
entrada, respectivamente. Cuando cambia la demanda de flujo de vapor,
inmediatamente se establece una diferencia para que, por medio del controlador
(4) se genere una señal de corrección, anticipatoria al nivel del domo, que
modifique la posición de la válvula de control hasta que ambos flujos se igualen.
Como esta acción no es instantánea, cuando los flujos logren equilibrarse
quedara un error en el nivel, el cual es corregido por el controlador (5),
generando otra señal de corrección que se suma a la del controlador (4), en el
sumador (6), para llevar el nivel al valor correcto. Ver figura 5.13.
En este sistema, se considera que el 90% del control se efectúa por flujos
y el 10% restante por nivel, lo que lo hace poco sensible a los efectos de nivel
por cambios de carga, e independiente a los dispositivos de suministro de agua
(válvulas de control, variadores de velocidad o la combinación de ambos).
Esta configuración puede presentar problemas a bajas cargas por las

limitaciones de las medidas de caudal. Una solución muy extendida para este
problema, es la conmutación del control de agua de alimentación de uno a tres
elementos de forma automática a partir de un caudal mínimo de vapor que suele
estar entorno al 20%, valor para el cual las medidas son más fiables. A
continuación se muestra otra alternativa de un control del calderín de tres
elementos empleando una válvula para bajas cargas y otra para altas cargas.
Ver figura 5.14.
- 79 -
Figura 5.14 Control de nivel del domo de tres elementos con dos valvulas de control
Fuente: Méndez, Fany “Control del sistema de combustión para una termoeléctrica
convencional”
Este esquema de control utilizado aplica un balance de materia con los

flujos de agua de alimentación y de vapor restando el primero del segundo, esta
diferencia es después compensada con la señal de salida del controlador
maestro de nivel del domo. El controlador maestro opera con los modos de
proporcional mas integral (controlador PI), por tanto, cualquier diferencia entre el
punto de ajuste del nivel del domo y el nivel real del agua en el mismo hará que
esta compensación, por efecto de la acción integral del controlador maestro,
cambie continuamente buscando que el nivel del domo este en el valor de su
punto de ajuste.
Un segundo controlador, el cual recibe como entrada la diferencia de

flujos compensada por la salida del controlador maestro de nivel, posicionara a
las válvulas de control de agua de alimentación variando al flujo de agua de
alimentación de manera que el nivel se recupere de las desviaciones de su
punto de ajuste.
La manipulación del flujo de agua de alimentación se realiza mediante

dos válvulas, una para operar en baja carga y otra para operar en alta carga.
En la práctica real la señal de nivel es compensada por presión del domo debido
a que los transmisores de nivel típicos miden la columna de agua en piernas
(tubos) con temperatura del agua inferior a las del domo. El flujo de vapor
medido como vapor sobrecalentado, se compensa por presión y temperatura, y
el flujo del agua de alimentación se compensa con la temperatura del domo y se
le suma el flujo agua atemperación que se desvía para este propósito.5
5
Méndez, F. “Control del sistema de combustión para una termoeléctrica convencional”
Memoria para optar por el título de Ingeniero en Comunicaciones y Electrónica, Escuela
Superior de Ingeniería Mecánica Eléctrica, Instituto Politécnico Nacional, México, 2007
- 80 -
5.12 Control de combustión
La regulación de la combustión se basa en mantener constante la presión

de vapor en la salida de caldera, tomándose sus variaciones como una medida
de la diferencia entre el calor tomado de la caldera como vapor y el calor
suministrado. El controlador de la presión de vapor ajusta la válvula de control de
combustible, la señal procedente del caudal de aire es disminuida o aumentada
en una relación determinada y se compara con el valor actual del caudal de
combustible.
El objetivo del sistema de control de combustión es proveer la

combinación correcta de aire y combustible para producir segura y
económicamente la cantidad requerida de vapor. La cantidad requerida de vapor
es llamada demanda.
Con la olla y la estufa que analizamos al anteriormente nos preocupamos

únicamente por el nivel de la olla y el flujo de combustible. El vapor no estaba
siendo utilizado para ninguna cosa. En lugar de la olla, veamos un tanque
cerrado proveyendo vapor a radiadores en una casa (figura 5.15). Ahora que
nosotros estamos produciendo vapor en un tanque cerrado, tenemos que tratar
con la presión.
Figura 5.15 Variaciones de presión en el consumo de vapor.

calderas”
Conforme se encienden los radiadores la presión en el domo de la

caldera tiende a bajar, de manera contraria, si tenemos encendidos todos los
radiadores y vamos apagando uno por uno la presión tenderá a subir.
Necesitamos un sistema de control que responda a esas variaciones de carga de
manera que la presión se mantenga constante, esa es la función del control de
combustión.
- 81 -
En el sistema de control de combustión automático un controlador
determina el punto de ajuste para la demanda de vapor requerida. Cuando la
planta demanda más vapor que el que esta siendo producido, la presión de
vapor cae, lo cual causa que el controlador incremente la tasa de calentamiento
(aumenta la llama). Lo opuesto es también cierto, disminución del uso del vapor
incrementa la presión en la caldera y el controlador reduce la tasa de
calentamiento. Además de incrementar o disminuir la tasa de calentamiento el
control de combustión es responsable de mezclar el combustible y el aire en una
proporción correcta para que la ebullición del agua no cause una explosión. Esto
es llamado control de relación aire/combustible.
5.13 Combustión y control de carga
El control de carga de una caldera se gestiona generalmente para mantener

constante la presión y/o la temperatura. La variación de presión se produce por:
1) Carga de la caldera. Un aumento de la carga sin entrada de combustible

adicional produce una caída de presión. Una disminución de la carga sin
una disminución pareja del combustible causa un aumento de presión.
2) Entrada de combustible a la caldera. Un aumento en la entrada de
combustible producirá un aumento de presión, mientras que una entrada
baja causaría una caída de presión.
De este manera, la regulacion de presion y combustible, o controles de la

combustion, estan relacionados directamente. Por esta razón, los controles de
combustión están gestionados por modulación a través de las variaciones de
presión dentro unos límites estrechos. Mientras el caudal de aire y el caudal de
escape normalmente siguen al caudal de combustible, este ultimo esta
determinado por el ajuste de los límites de presión dentro de los cuales opera la
caldera.
5.14 Control de combustión
Según (Villajulca J. , 2009) recomienda que, un sistema de control de

combustión debe cumplir, entre otros, con los siguientes requisitos de diseño
 La intervención de combustión debe conservar la relación aire-

combustible en un rango que asegure una quema continua y una llama
estable en todas las condiciones de operación.
 La solicitud de combustible no debe acrecentar nunca el caudal de
combustible por encima del de aire.
 La solicitud de combustible no debe nunca aventajar el contenido de los
ventiladores en servicio.
 Cuando se queman variados combustibles, se sumarán basándose en
sus poderes caloríficos.
 La contribución de calor a una zona o quemador no debe exceder los
límites especificados.
 Conservar los caudales de aire y combustible de acuerdo con la
demanda de carga de la caldera, para entregar al sistema la energía
- 82 -
requerida para la provisión del caudal de vapor deseado, manteniendo el
equilibrio energético.
 Custodiar, dentro de los requisitos del punto anterior, un exceso de aire
mínimo que permita conseguir los mayores niveles de eficacia posibles.
5.15 Control de combustión en calderas de recuperación
El objetivo del control de combustión en una caldera de recuperación es,

como en el caso de una caldera industrial, mantener el caudal de combustible de
acuerdo con la demanda de carga de la caldera, en el rango de trabajo de la
postcombustión para entregar al sistema la energía requerida para el suministro
del caudal de vapor deseado manteniendo el equilibrio energético en el sistema.
Para un control de turbina en seguimiento, en donde la presion del vapor

principal es la variable maestra del control de combustion, es decir, cuando el
sistema se encuentra operando en su carga base, la regulacion del combustible
proporcionara la energia necesaria para la produccion (flujo) de vapor que
requiera la turbina.
En vista de que el combustible requiere aire para su combustion este se

suministra en la proporcion que la reaccion de combustion necesite para
efectuarse de manera completa, lo cual se garantiza con un exceso de aire que
variara según el combustible utilizado pudiendo llegar hasta un 20% en el
combustoleo con respecto a la cantidad estequiometrica, por lo tanto el sistema
de control de combustion regula el aire de combustion de acuerdo al combustible
que consume.
La figura 5.16 muestra el diagrama de bloques de control de combustion

donde se ilustra la funcionalidad del control.
Un controlador PI genera la señal de posicion de las entradas de aire del
tiro forzado pero esta señal tiene como señal anticipatoria al flujo de combustible
representado por la señal de salida del controlador maestro de presion, asi
cualquier cambio en el flujo de combustible, como consecuencia del movimiento
en la señal del controlador maestro, tendra efecto inmediato en el flujo de aire.
El controlador maestro de presion, P+I (Proporcional mas Integral) genera

la señal de control para la válvula de combustible, señal que es limitada por la
señal de flujo de aire de combustion caracterizado mas una desviacion que no
debe sobrepasar el flujo de combustible.6
6
Méndez, F. “Control del sistema de combustión para una termoeléctrica convencional”
Memoria para optar por el título de Ingeniero en Comunicaciones y Electrónica, Escuela
Superior de Ingeniería Mecánica Eléctrica, Instituto Politécnico Nacional, México, 2007
- 83 -
Figura 5.16 Diagrama de bloques de control de combustion
Fuente: Méndez, Fany “Control del sistema de combustión para una termoeléctrica
convencional”
5.16 Control en cascada
Una de las técnicas para mejorar la estabilidad de un circuito complejo es

el empleo del control en cascada. Su utilización es conveniente cuando la
variable controlada no puede mantenerse dentro del punto de consigna, por
óptimos que sean los ajustes del controlador, debido a las perturbaciones que se
producen en alguna condición del proceso.
Es un tipo de control compuesto. El control en cascada es una técnica

muy utilizada para aumentar la estabilidad de los circuitos de control cuando la
variable manipulada esta sujeta a variaciones que son independientes del
elemento final de control, además de que reduce los efectos del retraso de
tiempo del proceso, lo que de otra manera repercutiría en lentitud de la
respuesta del control. En esta forma de control la variable controlada es la señal
principal maestra, y el controlador que la recibe se le llama Maestro, el cual tiene
como función principal proporcionar el punto de ajuste un segundo controlador
llamado Esclavo.
Algunos ejemplos de este control pueden ser:

a) Control de presión de vapor
b) Control de temperatura vapor sobrecalentado
c) Control de temperatura vapor recalentado
- 84 -
5.16.1 Control de sobrecalentamiento
Las grandes calderas de alta presión generan vapor sobrecalentado y

recalentado. Temperaturas de 538⁰C son normales, y hay unidades que trabajan
a 566⁰C. A causa de estas temperaturas elevadas que solo están limitadas por
razones metalúrgicas, las temperaturas de vapor deben mantenerse dentro de
estrictos limites, tanto por razones de seguridad como económicas.
5.17 Control de presión del fuel oil
El objetivo de este lazo es mantener la presión del suministro de fuel oil

en su valor adecuado y requerido. El mantener la presión correcta en el
suministro del fuel oil será un elemento necesario para poder realizar un control
de caudal, de acuerdo con la demanda de carga, satisfactorio.
Filosofía del control

La presión de impulsión de las bombas de suministro de fuel oil es variable en
función del caudal que están suministrando. Dicho caudal a su vez dependerá
lógicamente del consumo. Para conseguir que esta presión se mantenga
constante independientemente del caudal suministrado se regulará el retorno de
combustible al tanque de almacenamiento por medio de una válvula de
recirculación, de forma que este caudal variable compense las variaciones del
caudal de suministro a los quemadores. Para ello utilizaremos un control PI
simple como el de la figura 5.17.
Si la presión aguas abajo de las bombas sube, la válvula de retorno abrirá en
orden a reducirla y viceversa.
Figura 5.17 Control de presión de fuel oil.

Fuente: El autor
La figura 5.18 presenta el diagrama de control en bloques.
- 85 -
Figura 5.18 Diagrama de control de presión del fuel oil.
Fuente: El autor.
5.18 Control de temperatura del fuel oil
El objetivo de este lazo es mantener la temperatura del fuel oil en el valor

deseado. El mantener una temperatura adecuada en el suministro del fuel oil
permitirá mantener la viscosidad de éste dentro de un rango de trabajo
imprescindible para su correcta atomización, que proporcione una combustión
óptima.

Para adecuar la temperatura del fuel oil a su nivel requerido, se colocan a la
salida de las bombas unos calentadores de vapor. Mediante la variación del
caudal de vapor a través de los calentadores se conseguirá una mayor o menor
transferencia de calor que hará controlable la temperatura del fuel oil ante
variaciones en el caudal de suministro. El lazo sería un PI simple como el que se
muestra en la Figura 5.19.
Figura 5.19 Control temperatura fuel oil

Fuente: El autor.
- 86 -
Si la temperatura de vapor aguas abajo del calentador sube, la válvula de
suministro de vapor cerrará en orden a reducir el caudal al calentador y reducir el
calentamiento, y viceversa. En la figura 5.20 se muestra el diagrama en bloque
de este control.
Figura 5.20 Diagrama de control de temperatura del fuel oil.

Fuente: El autor.
Pudiera darse el caso de que el suministro del combustible líquido sea

variable en su composición de forma continua y que pueda modificar su
viscosidad para una temperatura dada. En este caso, si el sobrecoste está
justificado por el consumo o lo crítico de la instalación se puede usar un control
PI+PI en cascada como el de la Figura 5.21, en donde la viscosidad será la
variable primaria y la temperatura la secundaria. De esta forma, las variaciones
de la viscosidad provocarán la modificación del punto de consigna de la
temperatura necesaria para mantener la viscosidad requerida. Si la viscosidad
baja la salida de su controlador bajará en orden a reducir la consigna del
regulador de temperatura que cerrará la válvula de vapor, al igual que en el caso
de que la temperatura supera la requerida.
- 87 -
Figura 5.21. Control en cascada de temperatura del fuel oil.
5.19 Control de presión del vapor de atomización
El objetivo de este lazo es mantener la presión del vapor de atomización

en un valor adecuado. El mantener la presión adecuada permitirá asegurar que
la atomización del combustible líquido sea correcta para el rango de
funcionamiento de éste, lo que es imprescindible para una combustión óptima.
- 88 -
Figura 5.22 Control de presión del vapor de atomización

Para poder mantener la presión del vapor en su punto de consigan se dispondrá
de una válvula de control en la línea de aportación de vapor a los quemadores.
Para una correcta atomización, normalmente, se debe mantener una presión
diferencial vapor/fuel oil constante. Para ello utilizaremos un control PI simple
como el que se indica en la Figura 5.22.
En algunas ocasiones podemos encontrarnos el caso de que la diferencial varía
para las distintas cargas del combustible. En este caso, la consigna de presión
vendrá dada en función de la presión del combustible7 (Figura 5.23).
7
De la Sen, A. Galvan, S. Bielza, J. Control y seguridades de caldera. Madrid: Sección
española de ISA, 2000.
- 89 -
Figura 5.23 Control de presión del vapor con consigna variable
- 90 -
CAPITULO 6
OPERACIÓN DEL GENERADOR DE VAPOR EN PLANTAS

TERMOELÉCTRICAS
Una central termoeléctrica es una instalación que produce energía eléctrica a

partir de la combustión de carbón, fuel oil o gas en una caldera.
6.1 Descripción del proceso de las centrales termoeléctricas

convencionales
Para la generación de energía eléctrica se requieren varios procesos.
6.1.1 Generador de vapor
El generador de vapor, como su nombre lo indica, tiene la función de

producir vapor a determinada temperatura y presión, para ser utilizado en la
generación de energía mecánica eléctrica y para la alimentación a equipos de
proceso.
Según (Andrade, 2011) comenta que, el generador de vapor tiene como

destino transportar al agua, la energía en forma de calor de los gases producto
de la combustión. El vapor de agua se lo provoca con las particularidades que se
requiere para cada una de las etapas de la turbina (Alta, intermedia y baja
presión).
El generador de vapor, recibe agua precalentada, muy cerca del punto de

ebullición, del sistema de agua de alimentación, introduciéndose en el domo
después de pasar por el economizador. En el domo se establece una circulación
natural o forzada según sea la presión del generador de vapor.
Parte de la energía calorífica generada por la combustión del combustible

es transferida al agua por las paredes de tubos subientes y la mezcla agua-vapor
producida se lleva al domo para su separación. El vapor producido es
sobrecalentado antes de llevarlo a la turbina.
El generador de vapor de una central termoeléctrica esta sometido a

grades perturbaciones y variaciones de carga.
6.1.2 Turbina de vapor
En las centrales termoeléctricas de vapor se utilizan como máquinas

motrices las turbinas de vapor. La turbina está acoplada a un generador eléctrico
solidariamente que, finalmente, produce la energía eléctrica.
La turbina de vapor está dividida en etapas. Generalmente esta dividida en

tres cuerpos: turbina de alta presión, turbina de media y turbina de baja. En cada
una de ellas se recibe vapor en unas condiciones de presión y temperatura
- 91 -
determinadas. Se consigue con esta división un mayor aprovechamiento del
vapor generado en caldera y se evitan problemas derivados de la condensación
en las últimas etapas de la turbina.
El vapor sobrecalentado que proviene del generador de vapor, con las

características requeridas, es llevado a la turbina y es conducido a la etapa de
alta presión para la primera etapa de producción de trabajo por expansión de
vapor, provocando su movimiento a gran velocidad, es decir, generamos energía
mecánica.
El vapor de escape de la turbina de alta presión regresa nuevamente al

generador de vapor con el propósito de recalentarlo y llevarlo a la turbina de
presión intermedia para producir mas trabajo por expansión de vapor en las
condiciones de recalentado.
El vapor de salida de la turbina de presión intermedia, es introducido en la

turbina de baja presión para obtener el trabajo en esta última etapa de expansión
de vapor.
6.1.3 Sistema de condensado
El condensador recibe el vapor de escape de la turbina de baja, este

tiene dos propósitos, uno de condensar este vapor para reingresarlo como agua
de ciclo, y el otro para producir el vacío necesario a fin de elevar la eficiencia del
ciclo. El enfriamiento del condensador se lo hace bombeando el agua de un
estero en circuito abierto o bien usando torres de enfriamiento.
El sistema de condensado devuelve al ciclo el agua condensada y

almacenada en el pozo caliente. Este pozo esta ubicado en la parte inferior del
condensador: La bomba de condensado succiona el condensado de este pozo y
lo envía a los calentadores de agua, estos calentadores utilizan como medio de
calentamiento vapor de extracción de las etapas finales de la turbina de baja.
Estos calentadores se les llama de baja presión porque el medio de
calentamiento es vapor de presión baja de la turbina de baja.
El sistema de condensado termina dejando el agua caliente, proveniente

de los calentadores de baja, en el Desareador el cual es en realidad otro
calentador, que a diferencia de los anteriores es de contacto directo con vapor
de extracción de la turbina de presión intermedia.
El Deareador o desareador además es el medio por el cual se extrae los

gases incondensables fugados hacia adentro del sistema. Los incondensables
se desechan por medio de una purga continua de vapor hacia la atmosfera.
6.1.4 Sistema de agua de alimentación
El sistema de agua de alimentación tiene la función de proveer el agua

que requiere el domo del generador de vapor por medio de las válvulas de
control de agua de alimentación y de esta forma mantener el nivel de agua en el
domo a pesar de los cambios en la demanda de vapor requeridos por la turbina.
La bomba de agua de alimentación da al agua la presión requerida para vencer
la presión del domo.
- 92 -
6.2 Procedimientos de operación normal
Los procedimientos de operación normal definen las rutinas de control e

inspección de los equipos que conforman el proceso, donde además se analizan
las variables operativas que requieren más atención y que permiten dar
información del comportamiento de los equipos, ésta es la función primordial del
personal operativo, además es el encargado de coordinar con el personal de
mantenimiento las correcciones o mejoras en el proceso.
6.3 Puesta en marcha del generador de vapor
Revisión antes del encendido

Antes de poner en marcha generador de vapor que ha estado fuera de servicio,
se debe realiza una completa revisión interna y externa, básicamente lo
siguiente:
1. Todos los pasos de gases y de aire deben estar libres de cualquier

obstrucción.
2. Revisión interna de caldera: libre de objetos.
3. Cerrar todos los pasos de hombre
4. Verifique que la caldera esté totalmente desocupada, que los drenajes y
los venteos de la caldera y el sobrecalentador estén abiertos.
5. Verificar que el virador esté en servicio.
6.3.1 Proceso de arranque

 Llenar la unidad con agua de alimentación a un nivel ligeramente
por debajo del nivel normal ya que el agua al calentarse crece en
su volumen.
 Al inicio del llenado se debe verificar que el PH del agua dentro de
ella sea el mismo del agua que entra, para cumplir con este
requisito se debe extraer agua por un drenaje de fondo.
 El sistema de venteo de vapor en el punto mas alto de la caldera
debe estar abierto para extraer aire de la caldera.
 Poner en servicio precalentador de aire.
 Poner en servicio ventilador tiro forzado
 Estando en servicio los dos equipos anteriores y confirmando que
todas las válvulas de combustible estén cerradas, registros de aire
del quemador estén abiertos o en posición de encendido se da
inicio al barrido de caldera. Un ciclo de barrido de caldera es de
unos 5 minutos y tiene como finalidad extraer con aire, todos los
gases que puedan estar presentes en el hogar de la caldera
evitando el riesgo de explosión durante la operación de
encendido. En el proceso de barrido se maneja un flujo de aire de
aproximadamente el 25% de operación a régimen normal.
 Verificar que el barrido de caldera haya finalizado
 Rearme de caldera
 Verificar que todos los drenajes y venteos de caldera estén
abiertos
 Encender el primer Ignitor según permisivos de arranque y
verificar la llama por el visor y la señal de piloto encendido en el
panel local.
- 93 -
 Iniciar el calentamiento de la caldera progresivamente siguiendo
la curva de calentamiento
 Drenajes y venteos se cerraran una vez que se haya desalojado
todo el aire y condensado de la caldera y de acuerdo a lo indicado
por el fabricante.
 Los ignitores se pondrán en servicio de acuerdo a lo requerido por
la curva de calentamiento y presurización
 Poner en servicio equipos auxiliares
 Cuando exista producción de vapor auxiliar calentar la línea y
poner en funcionamiento bomba principal de combustible fuel oil.
 Controlar el incremento de la temperatura y presión de la caldera
modificando el flujo de aire y fuel oil en forma manual desde el
panel local, hasta lograr un valor requerido que el control permita
controlar en automático.
 Cuando se tenga condiciones de presión y temperatura de
acuerdo a lo requerido por la Turbina, nos preparamos para rodar
turbina que es el siguiente proceso
 La bomba de fuel oil quedara lista recirculando y se pondrá un
quemador de fuel oil en servicio si las condiciones lo requieren
durante el rodado de turbina.
6.3.2 Rodado de turbina
Una vez que se tiene las condiciones de presión y temperatura del vapor en
la salida de caldera y un vacío requerido en el condensador el operador esta listo
para rodar turbina, para lo cual debe realizar lo siguiente:
 La turbina debe estar en grupo funcional virador que mantiene al turbo

grupo en 16 rpm normalmente
 Poner en servicio sistema de vapor de cierre de turbina
 Prender el auto control de turbina
 Encender el botón grupo funcional de sistema de seguridades
 En ese momento el operador debe verificar en pantalla de control de
turbina que setee automáticamente en 3600 rpm.
 Encendemos el programa de operación turbina y se da inicio al rodado
de turbina
 El tiempo de rodado para calentamiento hasta llegar a la velocidad
nominal de 3600 rpm dependerá si es arranque en frio, en tibio o en
caliente.
 Cuando el turbogrupo llega a 3600 rpm nos preparamos para la
sincronización.
6.3.3 Sincronización de la unidad
Cuando la turbina esta rodando a 3600 rpm en condiciones estable

procedemos de la siguiente manera:
 Cerrar interruptor de campo del generador y que quede en

automático
 El control de voltaje debe estar en automático
 La maquina queda lista para conectarse a la red del sistema
 La conexión a la red del sistema eléctrico se efectúa cerrando el
interruptor principal del generador eléctrico. Esta maniobra puede
realizarse manualmente por el operador desde el sincronizador de
- 94 -
sala de control o bien en forma automática si el sistema dispone de
un sincronizador automático.
6.3.4 Toma de carga de la Unidad
Cuando se cierra el interruptor principal, empieza la transferencia de

carga generada a la red del sistema nacional, estando previsto por el sistema de
control que de manera automática se fije el punto de ajuste como demanda de
generación. Se debe establecer en un valor de carga mínima establecido en
cada central de generación.
6.4 Procedimientos de parada
Para sacar de línea una planta termoeléctrica es necesario seguir ciertas

recomendaciones y una secuencia lógica, para evitar fallas o daños en los
equipos ya que la probabilidad de fallas en una máquina se incrementan en los
arranques y paradas, por lo que es necesario poner mayor atención en estos
aspectos operativos, a continuación se describen los pasos y recomendaciones
a tomar en cuenta al sacar de línea la central térmica.
Una vez que se haya informado al centro de control de energía de la

reducción de carga hasta salir de línea, se deberá indicar los motivos y el tiempo
estimado de la parada.
1. Bajar carga eléctrica en el turbogenerador a razón de 1 Mw/min,

evitando con ello variaciones bruscas en la presión de vapor y nivel
de agua en la caldera.
2. Disminuir la presión de vapor en la caldera, de acuerdo con la
reducción de carga en el generador.
3. Por cada 15 Mw de bajada poner fuera de servicio los quemadores,
Esto variara un poco según sea la capacidad de la central
termoeléctrica.
4. Cuando la demanda sea inferior al 40 % se debe verificar que se
haga la transferencia automática de válvula de alta carga a baja
carga, en centrales grandes se hace el cambio de bomba principal a
la bomba auxiliar de alimentación de agua en la caldera, esto se hace
debido a que la principal suministra mayor caudal y presión con lo
cual a baja carga provoca oscilaciones de nivel en la caldera.
5. Cuando se tenga el fuel oil con bajo caudal, abrir válvula de
recirculación al tanque de fuel oil.
6. De 30 a 20 Mw comenzar a cerrar extracciones de turbina. Esto
variara un poco de acuerdo a la capacidad de la central
termoeléctrica.
7. Con 5.0 Mw de carga en el turbogenerador hacer la transferencia de
auxiliares a trasformador de servicio, es decir el consumo eléctrico
que antes de la reducción de carga era abastecida por el
turbogenerador ahora será suministrada por el sistema de
electrificación nacional.
8. Bajar a 0 Mw y dejar que el generador dispare por potencia inversa.
Este procedimiento asegura que las válvulas de control de alta e
intermedia presión son cerradas completamente y que no existe mas
vapor suministrado a turbina.
- 95 -
9. Verificar que haya disparado caldera, que se hayan apagado los
quemadores en servicio y que haya cerrado válvula principal de
combustible y que hayan cerrado las válvulas neumáticas de
combustible individual de cada quemador.
10. Verificar que no haya fuego en el hogar
11. Verificar que no haya aportación de agua hacia los atemperadores de
vapor sobrecalentado y recalentado.
12. Observar las vibraciones de turbina durante el descenso de velocidad
y durante el paso por las velocidades críticas.
13. Verificar que bombas auxiliares de aceite estén en automático
14. Verificar que a las 3240 rpm arranque la bomba de aceite de
lubricación de turbina.
15. A una velocidad de turbina menor a 1000 rpm romper totalmente
vacío abriendo válvula rompedora de vacío.
16. Sacar fuera de servicio eyectores de vacío del condensador.
17. Tan pronto como el vacío sea roto quitar vapor de cierres
apagándose grupo funcional de vapor de cierres.
18. A las 100 rpm verificar que se activa el grupo funcional virador de
turbina, arrancando la bomba de levantamiento de turbina virador.
19. Verificar que entra automáticamente virador de turbina cuando se
detecte una velocidad de 0 rpm. Esto se hace cuando la turbina esté
a punto de detenerse se enganchar turbina con motor de giro lento, a
fin de mantener una rotación continua de 4 a 16 revoluciones por
minuto (según requerimiento de turbina), por 12 horas, esto se hace
por varias razones, evitar la deformación axial del eje de la turbina
debido a las altas temperaturas de vapor al cual fue sometido, reducir
la transferencia de calor del eje a las chumaceras evitando con ello el
daño de las mismas.
20. Parar bomba de fuel oil. Y dejar en seguridad para evitar su arranque.
21. Llenar de agua caldera y parar bomba de alimentación, bloqueando el
motor para evitar el arranque posterior.
22. Parar bomba de condensados
23. Rellenar caldera con bomba de emergencia.
24. Después de realizar barrido y ventilado lo suficiente el hogar parar
ventiladores de caldera y bloquearlos para evitar su arranque
posterior.
25. Verificar nivel de agua en caldera.
26. Embotellar caldera, esto significa cerrar todas las salidas de vapor y
agua, además cerrar todos los registros en la caldera a fin de aislarla
completamente, esto evitará el enfriamiento brusco de la tubería y
disminuirá la demanda de agua.
6.5 Descripción del equipo para generación de electricidad
6.5.1Turbogenerador eléctrico
“El turbogenerador (figura 6.1) es una máquina utilizada para la

transformación de la energía térmica de un fluido, en energía eléctrica de
corriente alterna, está compuesto por una turbina de vapor acoplada a un
- 96 -
generador eléctrico y equipos secundarios, excitatriz, transformadores, sistemas
de lubricación y enfriamiento.”
Figura 6.1 Turbogenerador eléctrico

Fuente: Pacheco, Jesús. Tutorial IEEE de protección de generadores síncronos
6.5.2 Turbina de vapor
Una turbina de vapor es una maquina que convierte la energía del vapor
en trabajo mecánico. En una central termoeléctrica, este trabajo se emplea para
mover un generador eléctrico que transforma el trabajo en energía eléctrica.
6.5.3 Principio de operación de la turbina
El vapor entra en una tobera en donde se expansiona, obteniéndose un

chorro de vapor con gran velocidad, ver figura 6.2. La formación de un chorro de
vapor y su conversión en trabajo ocurren en una combinación de pasadizos o
conductos estacionarios llamados toberas o alabes impulsores, y en elementos
giratorios llamados alabes o paletas móviles.
Figura 6.2 Tobera

Fuente: Manual de Introducción a Centrales Termoeléctricas de CFE, México.
6.5.4 Partes principales de la turbina
A continuación se describen las partes más importantes de una turbina de vapor

con extracciones.
- 97 -
 Rotor: Parte móvil de la turbina que lleva montadas las ruedas con
paletas o las toberas móviles (Las paletas y toberas móviles se conocen
como alabes).
 Toberas: Transforman la presión del vapor en velocidad.
 Carcaza: Cubierta o envolvente de la turbina en donde van montadas las

toberas fijas. La función es estructural para soportar el conjunto y para
contener el vapor dentro de la turbina, haciéndolo pasar por las toberas y
por ultimo guiar el vapor hacia el condensador.
 Sellos de vapor: Los sellos de vapor son utilizados para eliminar fugas
de vapor en el lado de alta presión y entre etapas de la turbina, también
para evitar que el aire se introduzca en la sección de baja presión de la
turbina; los sellos generalmente son de tipo mecánico o laberinto.
 Chumaceras o cojinetes: “Una chumacera es un elemento de máquina

diseñado para soportar cargas a un eje que tiene movimiento relativo y
deslizante, el cual consiste de un casco de acero, hecho en mitades,
partido en el plano horizontal y revestido con babbitt a base de estaño,
las mitades de la chumacera están atornilladas y aseguradas con tornillos
prisioneros. Los cojinetes se designan en base a la dirección en la que se
aplica la carga, siendo estás radiales, axiales y mixtas.
 Los cojinetes radiales se utilizan cuando la carga es perpendicular

al eje de la turbina.
 Los cojinetes de empuje tienen la función de soportar la fuerza
resultante del empuje axial que actúa sobre el rotor del turbogrupo
con dirección, ya sea lado generador o lado gobernador. El cojinete
de empuje, se encuentra colocado entre la bomba principal de aceite
y el cojinete de carga No 1.
Generalmente se construyen de zapatas que tienen en la superficie de

contacto metal babbitt. Estas zapatas están diseñadas de forma tal que por el
sistema de “amortiguamiento-unión”, son capaces de soportar un
desalineamiento notable, sin necesidad de poner fuera de servicio la unidad. Es
decir los cojines de empuje evitan el movimiento axial del rotor de la turbina más
allá de los límites establecidos.
6.5.5 Sistema auxiliar de la turbina
Los sistemas auxiliares de la turbina, son mecanismos de protección y

control de los equipos que conforman la turbina a continuación se describen los
más importantes.
Sistema de regulación de velocidad

“La función principal del sistema de regulación de velocidad es la de mantener
constante la velocidad establecida de la turbina, este regulador de velocidad es
de tipo hidráulico y está mecánicamente conectado con las válvulas de control, el
cual controla la velocidad del eje variando la apertura de las válvulas
proporcionalmente a las variaciones de carga de la turbina. El mecanismo
consiste esencialmente de tres partes, cada una de las cuales tiene una función
definida, estás partes son:
- 98 -
1. Gobernador, es un mecanismo de peso centrífugo, el cual se mueve en
respuesta a los cambios en la velocidad de la turbina.
2. Válvula de aceite del gobernador, este mecanismo transforma los
cambios en fuerza recibida de los pesos del gobernador a presión de
aceite actuando sobre el relay servomotor.
3. Servomotor hidráulico, este mecanismo utiliza la presión de aceite como
potencia motora para la operación de las válvulas de control del
gobernador.
6.5.6 Sistema de lubricación y control
Para el suministro de aceite la turbina utiliza un sistema de lubricación a

presión, debido a las elevadas cargas de funcionamiento. El sistema de
lubricación cumple tres funciones:
 Lubricar las partes en movimiento, suministrando una película de aceite

a fin de reducir el desgaste y oxidación.
 Operación y control del sistema de gobernación del turbogenerador.
 Actuar como un agente transportador de calor y evacuarlo en un
sumidero.
6.6 Generador eléctrico
Los generadores sincrónicos o alternadores son máquinas sincrónicas

que se utilizan para convertir potencia mecánica en potencia eléctrica de
corriente alterna a un voltaje y frecuencia específicos, el término sincrónico se
refiere al hecho de que la frecuencia eléctrica de ésta máquina está atada o
sincronizada con la velocidad de rotación de su eje. El principio fundamental de
operación de los generadores sincrónicos, es que el movimiento relativo entre un
conductor y un campo magnético induce un voltaje en el conductor.
Una fuente externa de energía de corriente directa o excitadora se aplica

a través de unos anillos colectores en el rotor. La fuerza del flujo, y por lo tanto el
voltaje inducido en la armadura se regulan mediante la corriente directa y el
voltaje suministrado al campo. La corriente alterna se produce en la armadura
debido a la inversión del campo magnético a medida que los polos norte y sur
pasan por los conductores individuales.
Desde el punto de vista de su construcción, tiene devanados tanto en el

estator como el rotor. En la generalidad de las máquinas, y siempre en las de
gran tamaño, la armadura está ubicada en el estator y en ella se tiene C.A. El
campo que tiene C.C. para la excitación, consecuentemente con lo anterior, va
ubicado en el rotor.
6.7 Descripción básica del generador síncrono.
Las máquinas síncronas están constituidas por dos devanados

independientes: el devanado inductor o de excitación alimentado por corriente
- 99 -
continua y el devanado inducido que es trifásico y está recorrido por corriente
alterna. Para las potencias que se utilizan en los generadores de las centrales el
inductor se sitúa en el rotor y el inducido en el estator. Ver figura 6.3
Figura 6.3 Esquema basico de un generador síncrono.

Fuente: El autor
6.8 Partes principales del generador síncrono
 Estator (Armadura o inducido)
Es la parte fija del generador, está formado por un núcleo ranurado en forma
circular, que el circuito magnético. Las ranuras del núcleo alojan en su interior las
bobinas del estator, las cuales están aisladas entre sí y con respecto al núcleo.
De las bobinas del estator salen las fases que conducen la energía eléctrica
producida, al exterior del generador. Ver figura 6.4.
Figura 6.4 Estator

- 100 -
 Rotor (devanado de campo, inductor)
Es un devanado distribuido colocado en ranuras arreglado de tal manera que

produzca un campo senoidal correspondiente a un generador de 2 polos. Ver
figura 6.5.
Figura 6.5 Rotor.

 Carcaza
Es una cubierta de acero de gran resistencia mecánica, diseñada para confinar

en su interior el fluido de refrigeración, como puede ser gas hidrógeno o aire. La
carcaza sirve de soporte al núcleo magnético del estator, a los enfriadores de
hidrógeno o aire y a los dispositivos del sistema de aceite de sellos del
generador, en caso de tenerlos. Ver figura 6.6.
- 101 -
Figura 6.6 Carcaza
Generalidades
En maquinas rotatorias las tensiones son generadas cuando:
 Al rotar mecánicamente las bobinas a traviesan un campo magnético o
 Al rotar mecánicamente un campo magnético atraviesan un devanado de
manera que su reluctancia varié con la rotación del rotor
Ley de Faraday de la inducción electromagnética

Siempre que se produzca una variación de flujo magnético a través de un
circuito, aparecerá en el mismo un a f.e.m. inducida. El valor de dicha f.e.m., esta
dada por:
6.9 Sistema de excitación del generador
El sistema de excitación es uno de los auxiliares más importantes en el

generador, tiene la función de regular, producir y suministrar la corriente directa
(corriente de excitación) que es alimentada al devanado de campo (rotor), con el
fin de producir en él un campo magnético que interactúe con los devanados del
estator y como resultado se induzca en estos una fuerza electromotriz (voltaje).
La magnitud de la corriente alimentada al devanado de campo (corriente de
excitación), será regida por el sistema de excitación en función del valor de
voltaje de salida del generador.
6.10 Regulador automático de voltaje (AVR)
Es la parte del sistema de excitación que se encarga de regular el voltaje

de salida del generador en un voltaje determinado, sin que este se vea afectado
por las variaciones de carga en el sistema eléctrico.
El regulador automático de voltaje realiza las siguientes funciones:
 Permite llevar al generador al voltaje adecuado para su sincronización, y

mantenerlo estable cuando este se sincronice al sistema
 Una vez sincronizado el generador al sistema, permite controlar la
generación de reactivos dentro de sus limites de operación, ayudando a
mantener un voltaje adecuado y estable en el generador
 El regulador de voltaje mantiene el voltaje del generador dentro de los
límites de seguridad, durante disturbios y condiciones anormales de
operación, mediante limitadores y señales adicionales de control al
sistema de excitación.
6.11 Sistema de enfriamiento del generador
La capacidad del generador sincrónico para producir potencia eléctrica

está limitada primordialmente por el calentamiento dentro de la máquina, ya que
- 102 -
la resistencia eléctrica de los conductores de cobre se incrementa al subir la
temperatura, con el consecuente daño de los devanados del generador y
pérdidas de eficiencia. Por tanto es necesario evacuar el calor generado en el
interior del generador, básicamente se tienen los siguientes tipos de
enfriamiento:
 Generadores enfriados por aire

 Generadores enfriados por hidrógeno
6.12 Sistema de protecciones del generador
La protección de generadores síncronos incluye la consideración de las

condiciones de operación anormal más dañinas y severas que la protección de
cualquier otro elemento del sistema de potencia. Un generador protegido
adecuadamente requiere, la protección automática contra condiciones anormales
dañinas.
Los relés de protección tienen como misión el detectar una situación de

falla de la forma más precisa posible tanto en cuanto al tipo de falla como al
lugar donde se produce, con el fin de limitar los daños sobre el elemento en
defecto (generador, transformador, línea, etc.) así como las repercusiones sobre
el resto de la red. La actuación de un relé de protección supone generalmente
tanto la desconexión del elemento en defecto mediante la apertura del aparato
de corte correspondiente, como la señalización del defecto.
Las principales características de los relés de protección se pueden resumir

como:
 Fiabilidad, que se consigue generalmente recurriendo a un principio de

funcionamiento lo más simple posible. El relé debe actuar frente a ciertas
faltas, pero no debe actuar intempestivamente en otros casos.
 Sensibilidad, de forma que sean fiables, incluso ante la variación más

pequeña detectable de la magnitud medida.
 Selectividad. El concepto de selectividad se aplica a la zona de

protección, de forma que el relé más próximo al defecto es el único que
debe actuar. También se aplica este concepto a la discriminación del tipo
de defecto. Por ejemplo, un relé diferencial destinado a detectar sólo
defectos internos no debe actuar nunca frente a un defecto externo a la
zona protegida.
En la tabla 6.1 se puede ver una lista de los dispositivos de protección

para el generador.
- 103 -
Números de dispositivos relevadores
Dispositivo Función
21 Relevador de distancia. Respaldo para fallas de fase en el
sistema y en la zona del generador
24 Protección de Vols/Hz para sobreexcitación del generador
32 Relevador de potencia inversa. Protección antimotorización.
40 Protección de perdida de campo
46 Protección de desbalance de corriente de secuencia
negativa para el generador
49 Protección térmica del estator
51 GN Relevador de sobrecorriente a tierra con tiempo
51 TN Respaldo para fallas a tierra
51 V Relevador de sobrecorriente de tiempo con control de
voltaje. Respaldo para fallas de fase en el sistema y en el
generador.
59 Protección de sobrevoltaje
59 GN Relevador de sobrevoltaje. Protección de falla a tierra
60 Relevador de balance de voltaje. Detección de fusibles
fundidos de transformadores de potencial
63 Relevador de presión del transformador
64 Protección de falla a tierra del campo
71 Nivel de aceite o gas del transformador
78 Protección de perdida del sincronismo
81 Relevador de frecuencia. Protección de baja o sobre
frecuencia
86 Relevador auxiliar de bloqueo y reposición manual
87 G Relevador diferencial. Protección primaria de falla de fases
del generador
87 T Relevador diferencial. Protección primaria para el
transformador
87 U Relevador diferencial para la protección total del generador-
transformador
Tabla 6.1 Dispositivos de protección del generador
Fuente: Pacheco, Jesús. Tutorial IEEE de protección de generadores síncronos
La figura 6.7 muestra un diagrama típico de funciones de relevadores del

generador.
- 104 -
Figura 6.7 Protecciones típicas de generador- transformador
Fuente: Tutorial IEEE de protección de generadores síncronos. Comisión Federal de
Electricidad .Unidad de Ingeniería Especializada
- 105 -
CAPITULO 7
TRATAMIENTO DE AGUA PARA CALDERAS

7.1 Tratamiento de Agua para Generación de Vapor
Las aguas de ríos o esteros muestran contaminantes y para el uso en los

sistemas de generación de vapor por lo tanto debe “tratarse” o acondicionarse.
Esto se lo hace inicialmente en una planta de tratamiento de agua. El
acondicionamiento completo consiste en un pretratamiento o “tratamiento
externo” y el tratamiento “interno del agua de caldera”.
El agua químicamente pura, es un líquido raramente encontrado en tal

estado. Esto es ocasionado porque el agua es casi un solvente universal, y
prácticamente todas las sustancias son solubles en ella en cierto grado. Por ésta
razón, el agua es fácilmente contaminada por sustancias que se ponen en
contacto con ella.
El agua usada en una caldera debe estar libre de sustancias formadoras

de incrustaciones y de productos de corrosión puesto que dañarían al equipo y
sus accesorios. Este tipo de agua será obtenido por una purificación artificial,
donde las impurezas serán eliminadas o serán transformadas en otros productos
menos perjudiciales.8
El objetivo principal del tratamiento de agua para este fin, es evitar

problemas de corrosión e incrustaciones, asegurando la calidad del agua de
alimentación y del agua contenida en la caldera. El proceso de obtener agua sin
mineral y otros residuos para cuidar la vida útil de una caldera es fundamental,
ya que así se evita parar la generación del vapor, existe un ahorro y evita riesgos
de accidentes.
7.2 Tratamiento externo del agua
Según el manual de la empresa chilena (Thermal Engineering LTDA.,

2007) señala que el Tratamiento externo del agua no es más que el proceso de
tratamiento para producir agua de caldera. Existen diferentes métodos de
tratamiento, ya sea utilizando uno de ellos o mixtos, se puede adecuar a
cualquier suministro de agua para calderas. La conveniencia de los procesos se
juzga por los resultados de calidad que causan y por los costos del vapor
originado. Es común el uso de sistemas de desalinizadores y desmineralizadores
en plantas de tratamiento de agua para calderas de centrales térmicas.
7.3 Tratamiento interno del agua
Se realiza sobre el agua dentro de la caldera y sobre el condensado de

retorno, usando productos químicos que reaccionan con los indeseables del
agua. Este tratamiento interno es un complemento del tratamiento externo y
8
Chapa, Francisco. “Corrosión e Incrustación en Tuberías”. Universidad autónoma de
nuevo León. Facultad de Ingeniería Civil.
- 106 -
maneja contaminantes o impurezas que entran a la caldera, el grado de
concentración de estas impurezas depende de las clases de tratamiento externo
aplicado y se mide generalmente según los siguientes parámetros: pH,
alcalinidad, dureza, sílice, cloruros, CO2, hierro y oxigeno.
7.4 Parámetros Tratamiento de Agua
Según el ingeniero (Oelker, 2007) comenta que, los principales parámetros

implicados en el tratamiento del agua de una caldera, son los siguientes:
 El potencial de hidrógeno pH, que constituye las particularidades ácidas

o alcalinas del agua, por lo que su control es esencial para prevenir
problemas de corrosión (bajo pH) y depósitos (alto pH).
 Endurecimiento. La dureza del agua mide la cantidad de iones de calcio
y magnesio presentes en el agua, los que benefician la formación de
depósitos e incrustaciones difíciles de remover sobre las superficies de
transferencia de calor de una caldera.
 Oxígeno. Siempre causa la corrosión de los elementos metálicos de una
caldera. La presión y temperatura acrecientan la velocidad con que se
produce la corrosión.
 Hierro y cobre. El hierro y el cobre crean depósitos que dañan la
transmisión de calor. Se pueden manipular filtros para revolver estas
sustancias.
 Dióxido de carbono. Al igual que el oxígeno, ayuda a la corrosión. Este
tipo de corrosión se muestra en forma de ranuras y no de protuberancias
como los resultantes de la corrosión por oxígeno. La corrosión en las
líneas de retorno de condensado habitualmente es producida por el
CO2. El desgaste ocasionado por el CO2 sucederá bajo el nivel del agua
y puede ser reconocida por las ranuras o canales que se crean en el
metal.
 Aceite. El aceite beneficia la formación de burbujeo y como
consecuencia el acarreo al vapor.
 Fosfato. Se utiliza para controlar el pH y dar defensa contra la dureza.
 Sólidos disueltos. Los sólidos disueltos la cantidad de sólidos
(impurezas) diluidas en al agua.
 Sólidos en suspensión. Los sólidos en suspensión representan la
cantidad de sólidos (impurezas) presentes en suspensión (no disueltas)
en el agua.
 Secuestrantes de oxígeno. Los secuestrantes de oxígeno corresponden
a efectos químicos (sulfitos, hidrazina, hidroquinona, etc.) manipulados
para revolver el oxígeno residual del agua.
 Sílice. La sílice presente en el agua de suministro puede formar
sedimentos duros (silicatos) o de muy baja conductividad térmica
(silicatos de calcio y magnesio).
 Alcalinidad. Constituye la cuantía de carbonatos, bicarbonatos,
hidróxidos y silicatos o fosfatos en el agua.
 Conductividad. La conductividad del agua admite registrar la cantidad de
sales (iones) disueltas en el agua.
- 107 -
7.5 Incrustaciones
(Thermal Engineering LTDA., 2007) Además señala que, las

incrustaciones afectan a depósitos de carbonatos y silicatos de calcio y
magnesio, formados debido a una excesiva concentración de estos
componentes en el agua de alimentación y/o regímenes de purga insuficientes.
La presencia de incrustaciones en una caldera es especialmente grave

debido a su baja conductividad térmica y actúa como aislante térmico,
provocando problemas de refrigeración de las superficies metálicas y puede
llegar a causar daños por sobrecalentamiento.
En zonas de alta transferencia de calor se presentan las incrustaciones,

ya que existe una alta evaporación y una elevada temperatura, lo cual aumenta
la concentración de sólidos disueltos. La presencia de incrustaciones en las
áreas de transferencia de calor causa problemas de eficiencia, esto hace que
disminuye la transferencia de calor por su característica aislante; además, se
tiene un aumento de la temperatura del tubo que puede producir una posible
falla o rotura del mismo.
7.6 Corrosión y sus Efectos
La corrosión es el segundo problema después de la formación de

incrustaciones relacionado con la calidad de agua de calderas. La corrosión es
un desgaste y desprendimiento del material como consecuencia de una acción
química en una caldera, usualmente producida por la presencia de gases
disueltos contenidos en el agua como el CO2, O2 o algún acido. Las principales
causas de corrosión son:
1.- Acidez relativa del agua de caldera.

2.- Presencia de oxígeno disuelto en el agua de caldera.
3.- Acción electrónica.
Las condiciones ácidas en el agua de calderas normalmente son el

resultado de reacciones químicas, siendo las sustancias formadoras de ácido:
La presencia de oxígeno promueve la corrosión del metal por dos vías:
1. La presencia de O2 libre en el agua de caldera, formado a medida que

aumenta la temperatura del agua en la caldera, produce un ataque de
picado sobre el metal de la caldera. El O2 se une con el metal de la
caldera produciendo óxido de hierro. El investigador (Oelker, 2007)
comenta que, las consecuencias de este tipo de corrosión son
protuberancias de color negro, los que se crean sobre la zona de
corrosión, tal como se aprecia en la figura 7.1.
- 108 -
Figura 7.1 Corrosión por oxígeno.
Fuente: (Thermal Engineering LTDA., 2007)
La corrosión producida por la acción del oxígeno disuelto en el agua, esta

puede producirse también cuando la caldera esta sin operar y el aire
ingresa (oxígeno) a su interior.
(Thermal Engineering LTDA., 2007) Por eso recomienda que, la
prevención de la corrosión por oxígeno se obtiene mediante una
adecuada desgasificación del agua de alimentación y la mantención de
un exceso de secuestrantes de oxígeno en el agua de la caldera.
2. Actúa como catalizador ayudando a otros elementos corrosivos del agua

de caldera a reaccionar con el metal o acelera la reacción.
La corrosión de tipo O2 se evita externamente mediante el uso de

desaireadores e, internamente mediante el uso de productos químicos
que se apoderan del oxígeno, tales como el sulfito sódico que reacciona
con el O2 disuelto para formar sulfato sódico, suele usarse en calderas
de hasta 1800psi; y la hidrazina que reacciona con parte iguales de O2
para producir N2 y agua.
La reacción de la hidrazina con el oxígeno a bajas temperaturas ha dado

resultado en plantas de alta presión utilizando éste producto químico sólo para
apoderarse del O2.
En calderas de alta presión también es necesario controlar la

concentración de sílice en el agua mediante análisis automático, la sílice es firme
y el más difícil de eliminar de todos los minerales disueltos.
El retorno de condensados es un medio de ahorrar combustible, pero el

condensado puede tener productos corrosivos de la tubería de vapor y
condensado, que pueden formar depósitos altamente aislantes en la superficie
de la caldera. Debe utilizarse un estricto control de la corrosión en la línea de
vapor y de retorno para limitar éste lodo; los atacantes más comunes de los
sistemas de condensado don el O2 y el CO2 disueltos que encuentran su
camino en el sistema de vapor.
- 109 -
CAPÍTULO 8
EFICIENCIA E IMPACTO AMBIENTAL EN CALDERAS
8.1 Eficiencia
Una medida de que tanto la caldera aprovecha el poder calorífico del

combustible para la transformación del agua en vapor, se tendrá mayor eficiencia
cuando se tenga una combustión completa dentro del hogar de la caldera. Una
combustión incompleta resulta en una eficiencia pobre y mayores costos.
La caldera es un equipo donde se transfiere la energía obtenida en la

combustión de un combustible a un fluido de trabajo.
8.2 El problema energético
Según la (Agencia Andaluza de la Energía, 2011) señala que el problema

energético y medioambiental existente a nivel mundial, que se manifiesta a
través de un horizonte finito y cercano para los combustibles no renovables y el
calentamiento del planeta a través del efecto invernadero, ha llevado a las
diferentes administraciones a implementar políticas energéticas dirigidas a
fomentar el uso racional de la energía y la eficiencia energética. Están
presentadas y redundan en un beneficio para el medioambiente y para la
economía nacional, pues hay ahorro en la factura y se quema menos petróleo.
Ver un esquema del problema energético, en la figura 8.1.
Figura 8.1 Esquema resumen del problema energético

Fuente: Agencia Andaluza de la Energía.” Metodología para la elaboración de auditorías
energéticas en la industria”
- 110 -
Así, la estrategia global y local en el ámbito energético a desarrollar en
cualquier país o región, debe primar la eficiencia energética, por su efecto
favorable sobre el medio ambiente y su incidencia en la macroeconomía del país
y en la economía de los usuarios.
El análisis de eficiencia energética requiere la realización de balances de

materia y energía en los sistemas o equipos, calculando el rendimiento y
valorando las pérdidas energéticas que tienen lugar.
8.3 Balance de masa
El balance de masa en equipos de generación de energía térmica,

permite conocer los caudales y composición de los elementos de la reacción que
tiene lugar en ellos. Será el paso previo al balance de energía y cálculo de
rendimientos. Además, servirá para el dimensionado de los equipos auxiliares,
como son: Ventiladores, quemadores, chimeneas. También permitirá establecer
un control sobre aquellos parámetros que afectan a la combustión.
La composición elemental del combustible representa los pesos de cada

elemento que forman parte del combustible: C, H, O, N, H2O y cenizas,
expresados en kilogramos de cada uno de ellos por kilogramo de combustible.
8.4 Balance de energía
En aplicación del primer principio de la termodinámica, se establecen los

balances de calor como la igualdad entre la suma de los calores entrantes, más
los calores netos de la reacción, y la suma de los calores salientes, las corrientes
que intervienen se encuentran señaladas en el esquema de la figura 8.2 que se
muestra a continuación:
Figura 8.2 Esquema de corrientes para el balance de energía

- 111 -
La generación de energía térmica, a través de la combustión en calderas,
hornos y secaderos, tiene asociadas una serie de pérdidas, tal y como se
muestra en la siguiente figura, que son las siguientes: Pérdidas por inquemados,
pérdidas por paredes y pérdidas en gases.
8.5 Fundamentos de la combustión
Se entiende como combustión la reacción rápida de oxidación que tiene

lugar entre el combustible y el oxigeno del aire y en la que se libera una gran
cantidad de calor.
Los combustibles están compuestos fundamentalmente por carbono,

hidrógeno y azufre, junto con pequeñas trazas de otros elementos. Pueden estar
en forma sólida, líquida o gaseosa, el aire, aparte del oxigeno, contiene
cantidades importantes de nitrógeno (79%). El nitrógeno no tiene ningún papel
activo en la combustión.
Se dice que la combustión es completa cuando todos los productos

resultantes de la reacción están en el máximo grado de oxidación posible.
Cuando se aporta el oxigeno (o aire) en la cantidad estrictamente necesaria para
la combustión completa del combustible, esta se denomina combustión
estequiométrica. Ver figura 8.3.
Figura 8.3 Combustión completa y estequiométrica

En la práctica, se trata de conseguir combustiones completas y para ello

se aporta un exceso de aire para favorecer la reacción de combustión.
La (CONAE, 2007) indica al respecto, que para lograr una buena eficiencia
de la caldera es obligatorio controlar, con suficiente precisión, el importe o
cantidad de aire que se proporciona al proceso de la combustión:
El ingeniero (Pando, 2007) recomienda seguir el siguiente procedimiento:
 Excesivo aire comprimirá la temperatura del hogar y empujara una buena
parte de calor útil.
 Escaso aire causará una combustión inconclusa, se dispersará por la
chimenea cuantioso combustible sin quemar y se producirá humo.
Sin embargo, en la práctica, existe un buen número de obstáculos para
obtener una combustión completa (estequiométrica):
 Algunas de las moléculas de oxigeno se combinaran con moléculas de
nitrógeno para formar oxido de nitrógeno (Nox).
- 112 -
Para asegurar una combustión completa se necesita suministrar una
cantidad extra de aire o “exceso de aire”. Esto tiene su efecto sobre la eficiencia
de la caldera.
8.6 Método para calcular la eficiencia de caldera
Existen dos métodos para calcular su eficiencia, el “método directo” y el”

método indirecto o de perdidas”.
8.6.1 Método directo
Según el manual de (CONAE, 2007) que además está publicado en la

página:http://www.conuee.gob.mx/work/sites/CONAE/resources/LocalContent/38
56/10/Calderas_02.pdf , al utilizarse el método directo, la eficiencia de una
caldera se define como la relación entre la energía aprovechada en la
transformación del agua en vapor, y la energía suministrada por el combustible.
Se expresa normalmente en forma de porcentaje:
8.6.2 Método indirecto
En el método indirecto o de pérdidas, la eficiencia se calcula restándole a

100 el valor de las pérdidas de calor; también se lo expresa como porcentaje:
Eficiencia de calderas = (100-perdidas) %
Dentro de las pérdidas se consideran:
 Perdidas de calor sensible en gases de combustion

 Perdidas por combustible no quemado
 Perdidas por radiacion
 Perdidas en calor en purgas y otros
8.7 Conceptos importantes
Calor que sale (exportado) con el vapor

Este valor se calcula mediante el uso de “Tablas de vapor; para esto se necesita
conocer:
 La temperatura del agua de alimentacion
 La presion a la cual se esta produciendo el vapor
 El flujo de vapor
Calor suministrado por el combustible

Se calcula en base a la cantidad de combustible suministrado (m) y su poder
calorifico (PC)
- 113 -
Qsuministrado= m x PC
Rendimiento
Es el porcentaje de calor contenido en el combustible que se traspasa al vapor

generado por la caldera al quemar dicho combustible.
Factores para lograr un mejor rendimiento de la caldera:
a. Mejorando la combustión y el sistema de quema del combustible

b. Procurando que los gases que van a la chimenea fluctúen entre
los 200 y 300oC para no afectar el tiro ni tener pérdidas
exageradas de calor por los gases calientes
c. Disminuyendo las pérdidas por radiación. Se recomienda usar un
aislante térmico
d. Utilizando economizadores y precalentadores de aire
e. Manteniendo siempre limpia la caldera y los conductos de humo
f. Realizando buenos tratamientos al agua de alimentación para
evitar las incrustaciones.
8.8 Análisis de la eficiencia en calderas
En el presente trabajo se da a conocer los principales parámetros que

influyen en la eficiencia térmica de las calderas, así como también, el análisis de
las alternativas existentes para reducir las pérdidas de calor de mayor
importancia. Mediante gráficos y ejemplos prácticos se dan a conocer los
ahorros de combustible que son posibles de conseguir.
La eficiencia de una caldera, dicho de manera simple, corresponde a la

razón entre el calor absorbido (por el agua, vapor, fluido térmico, etc.) y el calor
liberado en el equipo. La diferencia entre el calor liberado y el calor absorbido
corresponderá a las pérdidas de calor de la caldera.
Dado que una caldera consume durante un año, por concepto de uso de
combustible, varias veces el valor (capital) inicial de uno de estos equipos, los
ahorros que son posibles de obtener con el incremento de solo un par de puntos
de eficiencia son considerables.
Una gran mayoría o prácticamente la totalidad de las plantas que poseen

calderas no tienen claridad de la importancia que tiene, en la reducción de los
costos operacionales (ahorro de combustible), la operación de los generadores
de vapor, fluido térmico o agua caliente en condiciones de máxima eficiencia.
8.9 Pérdidas de calor principales.
A continuación se dan a conocer las pérdidas de calor principales que afectan a

una caldera, los mecanismos existentes para reducir estas pérdidas y los
potenciales ahorros de combustible (dinero) que son posibles de conseguir.
- 114 -
8.9.1 Pérdida de calor asociada al exceso de aire
El concepto de “exceso de aire” tiene relación con la cantidad de aire

para la combustión que debe ser entregado por sobre el estequiométrico, para
lograr una buena mezcla aire/combustible y con ello una buena combustión. La
magnitud del exceso de aire requerido por una caldera varía principalmente de
acuerdo al tipo de combustible y a la tecnología del quemador. En la tabla No. 1
se pueden observar valores referenciales para diferentes tipos de combustibles y
quemadores.
Tabla 8.1: Datos referenciales de aire en exceso según la clase de combustible y

quemador.
Fuente: Arnulfo Oelker Behn. “Análisis de eficiencia en calderas”
En general se sugiere trabajar con excesos de aire levemente superiores

a los presentados en la tabla Nº1, para compensar problemas de combustión
asociados a variaciones en las propiedades del combustible y variaciones en el
aire requerido para la combustión (presión atmosférica y temperatura).
El trabajar con excesos de aire inferiores a los recomendados también

provoca disminuciones drásticas en la eficiencia de una caldera, debido a la
combustión incompleta del combustible. Otros problemas asociados a la
operación con excesos de aire insuficientes son la formación de depósitos al
interior de la caldera (hollín) y la emisión de productos de la combustión con
características explosivas y tóxicas.
La determinación del exceso de aire con el que está trabajando una

caldera puede ser efectuada en forma sencilla, a través de la medición del
contenido de O2 o CO2 y CO presente en los productos de la combustión.
Los procedimientos que deben realizarse para reducir las pérdidas de

calor asociados a un exceso de aire diferente al requerido, tienen relación con:
ajuste de la presión de combustible, ajuste de la presión del hogar, “swirl” en la
entrada de aire al quemador, presión de atomización, temperatura del
combustible, posición del quemador, espesor de la cama de combustible sólido,
razón aire sobre y bajo parrilla, distribución de aire bajo parrilla, etc.
- 115 -
8.9.2 Pérdida de calor asociada a la temperatura de los
productos de la combustión
La pérdida de calor asociada a los productos (gases) de la combustión

(en chimenea) representa un al rededor de un 18 % para el caso de las calderas
que utilizan gas y 12 % para el caso de las calderas que utilizan carbón y
petróleo. Recordemos que tanto el hollín como las incrustaciones actúan como
aislantes deteriorando el flujo de calor entre los productos de la combustión y el
fluido contenido en la caldera. La acumulación de incrustaciones es
especialmente crítica ya que trae consigo problemas de refrigeración de las
superficies metálicas de una caldera, pudiendo provocar daños catastróficos por
sobrecalentamiento.
Para el caso de una caldera, que a pesar de tener sus superficies

internas y externas libres de hollín e incrustaciones, presenta una elevada
temperatura de salida de los gases es recomendable considerar la instalación de
sistemas recuperadores de calor en la salida de la caldera.
Entre estos sistemas recuperadores de calor se destaca el economizador

(o precalentador de agua) y también el precalentador de aire; siendo este último
utilizado generalmente utilizado en el caso de calderas que utilizan combustibles
sólidos.
Para evaluar la instalación de un economizador u otro sistema de

recuperación de calor, se deben tomar en cuenta las temperaturas mínimas
admisibles de los productos de la combustión, para no alcanzar el punto rocío
ácido (temperatura de condensación de ácidos contenidos en los productos de la
combustión). Estas temperaturas mínimas admisibles son presentadas, junto a
los puntos de rocío de los diferentes combustibles y las temperaturas mínimas
del agua de alimentación, en la tabla 8.2.
Tabla 8.2 Puntos de rocío ácido, temperaturas mínimas recomendadas para los
productos de la combustión y temperaturas admisibles del agua alimentación para
prevenir corrosión en recuperadores de calor, de acuerdo al tipo de combustible.
Fuente: Arnulfo Oelker Behn. “Análisis de eficiencia en calderas”
- 116 -
8.9.3 Pérdida de calor en la purga
Todos aquellos mecanismos tendientes a reducir la cantidad de

agua/vapor eliminada a través de la purga de la caldera permitirán conseguir una
reducción en las pérdidas de calor asociadas a la purga. Entre estos
mecanismos figura un óptimo tratamiento de agua, el uso de purgas continúas
(operadas por sistemas control, que incluyen la medición de las características
del agua) y, para el caso de las purgas manuales, contar con operadores
capacitados para mantener adecuados parámetros del agua de la caldera. Se
estima que un adecuado tratamiento de agua y un buen manejo por parte de los
operadores puede traer consigo ahorros de combustible cercanos al 1 %.
También es posible considerar la incorporación de sistemas

recuperadores de calor en los sistemas de purga de una caldera. En la figura
Nº1 se observa un sistema de recuperación de calor acoplado a la purga de un
conjunto de calderas.
El “vapor flash” generado en el estanque de expansión es conducido al
estanque de almacenamiento de agua, como medio de precalentamiento, y el
agua o condensado puede ser utilizado para el precalentamiento del agua de
reposición en un intercambiador de calor (carcaza/tubos). Este sistema de
recuperación de calor podría permitir ahorros de combustible del orden del 1 %.
Estos sistemas de recuperación del calor proveniente de la purga son aplicables
si el agua de reposición de una caldera supera el 5%.
8.9.4 Pérdidas de calor debido a no contar con un sistema de

precalentamiento del aire requerido para la combustión
El precalentamiento del aire requerido para la combustión es utilizado

principalmente en calderas que utilizan combustibles sólidos (carbón. madera,
biomasa, etc.), ya que, una mayor temperatura del aire de la combustión permite
obtener una combustión más completa.
Al calentar el aire para la combustión hasta 260 ºC es posible lograr

incrementos en la eficiencia del orden de un 15 %. Se estima que con este tipo
de sistema sería posible lograr un aumento en la eficiencia y con ello ahorros
anuales de combustible cercanos al 1 %. Sin embargo, la mayor temperatura del
aire para la combustión traerá consigo temperaturas de llama más altas y con
ello un aumento en la formación de óxidos de nitrógeno.
8.9.5 Pérdidas de calor asociadas al uso de vapor en vez de

aire comprimido para la atomización de combustible
Aire comprimido o vapor son utilizados para lograr la atomización de los

petróleos residuales. La energía requerida para obtener el aire comprimido es
generalmente solo una pequeña fracción de la energía requerida para producir el
vapor para la atomización. Se estima que la utilización de aire comprimido en
vez de vapor, para la atomización de petróleos residuales, permite aumentar la
eficiencia en un 1%.
La evaluación del tipo de medio (vapor o aire comprimido) utilizado para

atomizar el petróleo debe considerar los costos asociados a la obtención del aire
comprimido y las recomendaciones del fabricante del quemador.
- 117 -
8.9.6 Pérdidas de calor asociadas a la operación dinámica,
puntos de máxima eficiencia y pérdidas de calor por radiación:
Las pérdidas de calor asociadas a la operación dinámica de una caldera

pueden ser considerables y tienen relación con un sobredimensionamiento de la
caldera con respecto a la demanda de energía (vapor, agua caliente, etc.). La
operación dinámica de una caldear se refiere a las variaciones de carga y a los
ciclos de encendido y apagado que realiza. Lo ideal es que una caldera trabaje
en forma continua no apagándose jamás.
La importante pérdida de energía asociada a los ciclos de

encendido/apagado tiene relación con la pérdida de calor por radiación y la
pérdida de calor asociada al aire que pasa a través de la caldera durante la
ventilación que forma parte de cada secuencia de encendido de un quemador,
así como también, el aire que pasa a través de la caldera cuando esta está
detenido debido a la acción del tiraje natural del equipo.
Para reducir esta pérdida al máximo es sumamente importante definir

correctamente el tamaño de la caldera requerida para cierto proceso productivo,
o bien, ajustar el tamaño de las boquillas del quemador para asegurar un
funcionamiento continuo. 9
8.10 Comentarios.
El análisis de las pérdidas de calor principales que afectan el rendimiento

de una caldera, realizado en este estudio, pretende llamar la atención sobre los
importantes ahorros de energía y combustible que pueden ser logrados con
cuidados y regulaciones mínimas de los generadores de vapor de una planta.
En la actualidad la reducción de los costos operacionales y los ahorros de

energía asociados deben ser considerados en las políticas y estrategias de las
empresas que pretenden liderar los cada vez más competitivos mercados
existentes en estos tiempos.
Las empresas nacionales deben tener claridad en cuanto a que sus

competidores ya no se encuentran solo dentro de las fronteras de nuestro país,
sino que principalmente provienen del extranjero, donde si existe una tremenda
conciencia con respecto a los ahorros energéticos y a la disminución de los
gastos operacionales.
8.11 Medidas para la mejora de la eficiencia energética
A continuación se presentan las medidas de ahorro energético aplicables a las

calderas, tanto si son empleadas para la generación de vapor como si se utilizan
para el calentamiento de un fluido.
Las medidas de ahorro energético que se van a considerar son:
9
Oelker Behn, Arnulfo. Análisis de eficiencia en calderas, Thermal Engineering Ltda.
- 118 -
 Ajuste de la combustión
 Economizadores en calderas
 Precalentamiento del aire de combustión
 Recuperación del calor de purgas
 Calorifugado de tuberías y tanques
 Eliminación de fugas de vapor
 Mantenimiento de purgadores
 Expansión del condensado de alta presión
 Recuperación de condensados
 Cogeneración con turbina de vapor a contrapresión
 Convertidores de frecuencia en ventiladores de combustión y bombas de
alimentación en calderas
 Sustitución de calderas eléctricas por calderas de gas natural
La pérdida de rendimiento mayor en cualquier caldera se produce por el calor

que se evacua con los humos, del 5 al 15%, según los casos.
Cualquier sistema de recuperación del calor de los humos representará, por
tanto, una sensible mejora en el rendimiento y una economía en el gasto de
combustibles.
La mejora de rendimiento que se produce por la instalación de un

receptor del calor de los humos oscila, normalmente y según los casos, entre el
1% y el 5% aproximadamente.
8.12 Protección del medio ambiente
Otro aspecto que debemos mirar en el manejo de calderas es lo

relacionado a la protección del medio ambiente y aquí si podemos aplicar en el
extenso sentido de la palabra el concepto de desarrollo sostenido, es decir
debemos y tenemos que generar riqueza y desarrollo social pero sin dejar
deteriorado el medio que nos sirvió de plataforma para lograr ese desarrollo.
Este es un compromiso universal y nosotros no podemos ser ajenos a esta
inquietud que maneja la humanidad hoy día.
Es de nuestra responsabilidad la prosperidad que podamos disfrutar hoy

día y es un cargo a nuestra conciencia el que generaciones venideras no puedan
disfrutar de la calidad de vida que nosotros disfrutamos. Esta sentencia es de
mayor significado cuando laboramos con equipos que utilizan energéticos
primarios como son los energéticos fósiles, ya que su elevado consumo hoy día
tiene abocada a la humanidad enana lucha sin cuartel para lograr preservar la
calidad de vida actual, porque si seguimos maltratando el medio ambiente como
hasta ahora lo hemos hecho muy seguramente nuestros hijos van a llamarnos a
cuentas porque la herencia que les dejamos es lamentable.
De la transformación, transporte y uso final de la energía se derivan

importantes impactos medioambientales, tanto de carácter local como global.
El abastecimiento energético, a partir de las energías fósiles, necesita

siempre un proceso de combustión, bien en las centrales térmicas, para producir
electricidad, o localmente, en calderas y motores de vehículos. Esta combustión
- 119 -
da lugar a la formación de CO2, principal gas del efecto invernadero, y a la
emisión de otros gases y partículas contaminantes que dañan la salud.
8.13 Energía y medio ambiente

Los conceptos de energía y medio ambiente se encuentran íntimamente
relacionados: por una parte, la utilización de energías de origen fósil genera una
serie de impactos sobre el medio ambiente, desde la extracción de la materia
prima, hasta su transformación y aprovechamiento, y por otra, se trata de
recursos, circunstancia preocupante desde el punto de vista de desarrollo de la
sociedad.
Ciertamente, existen, hoy por hoy, alternativas reales a las fuentes de

energía convencionales que, además de garantizar nuestro bienestar,
contaminan en menor medida el medio que nos rodea.
Por otra parte, la utilización de energías no renovables debe ser objeto de

evaluación e investigación, con el fin de conseguir mejoras de eficiencia
energética en los diferentes procesos productivos.
Las políticas de gestión y ahorro de la energía deben propiciar, desde la

concienciación de todos, un consumo más racional de energías de origen fósil y
la sustitución progresiva por energías renovables.
8.14 Impacto ambiental de las centrales térmicas

Los procesos de combustión en las centrales térmicas dan lugar a una
alta emisión de residuos a la atmósfera (CO, CO2, SOx, NOX, HCl, Hfl).
El dióxido de carbono (CO2) contribuye al efecto invernadero y los óxidos

de nitrógeno NOx generan lluvias ácidas.
En general, podemos decir que las más contaminantes son las térmicas
de carbón, luego las de fuel y las menos contaminantes las de gas.
Además, el agua que se utiliza como refrigerante es devuelta al mar o

ríos pero a mayor temperatura, es decir, con menor cantidad de oxígeno, y esto
puede afectar a la vida animal y vegetal.
8.15 Desarrollo sostenible

En la actualidad la mayor parte de la energía que consumimos proviene
de fuentes no renovables. Estas, además de agotarse, contaminan.
Un desarrollo es sostenible cuando es capaz de satisfacer las

necesidades actuales sin comprometer los recursos de las futuras generaciones.
Talar árboles asegurando la repoblación es una actividad sostenible. Por contra,
consumir petróleo no es sostenible ya que hoy en día no se conoce ningún
sistema para crear petróleo. Hoy en día muchas de las actividades humanas no
son sostenibles a medio y largo plazo tal y como hoy están planteadas.
- 120 -
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
En el presente trabajo se analizaron las calderas destinadas a trabajar en

un ciclo de potencia, es decir en una central termoeléctrica. Al analizar el ciclo
de Rankine se puede entender el proceso en general de un ciclo completo de
vapor y a su vez obtener mejoras en el rendimiento del equipo. Al realizar un
estudio de los componentes y sistemas de un generador de vapor nos fuimos
familiarizándonos con el equipo de vapor.
El control de carga de una caldera se gestiona para mantener constante

la presión y temperatura requerida por la turbina, pero las centrales
termoeléctricas donde trabajan estas calderas se ven sometidas a disturbios
debido a variaciones de carga y de generación del sistema, lo cual obliga a
actuación rápida de los controles automáticos básicamente en control de
combustión y control de nivel de agua en el calderín. Esto es posible gracias a
los lazos de control de estos sistemas, es por esto que le dedicamos un capitulo
exclusivo.
El ingeniero de procesos térmicos a vapor debe mantenerse al día en las

nuevas tecnologías de instrumentación y control, puesto que día a día surgen
opciones que ayudan a optimizar procesos.
En lo personal como operador de una central termoeléctrica observo que al

estar la central de generación en funcionamiento y entregando energía eléctrica
al sistema nacional, el operador cae en una rutina diaria de toma de lectura de
parámetros operativos, es decir no recibe capacitación y puede llegar a olvidar
conceptos indispensables. Un arranque de unidad requiere de conocer muy bien
el proceso y respetar una secuencia establecida. En estas plantas se debe
minimizar la cantidad de arranques, porque siempre una salida de unidad si no
es bien controlada puede traer consecuencias y daño a equipos de la planta.
- 121 -
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UNIVERSIDAD CATÓLICA

CARRERA DE INGENIERIA ELECTRICO-MECANICA

"Análisis de Calderas para Generación de Energía

Velásquez Cedeño Ángel Martin

PREVIA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE:

Ing. Jaime Layana Chancay

FACULTAD DE EDUCACION TECNICA PARA EL DESARROLLO

Ing. Jaime Layana Chancay

Ing. Eduardo Zambrano Robayo

Ing. Eduardo Mestanza Cedeño

Ing. Armando Heras Sánchez

Guayaquil, a los 29 del mes de Abril del año 2014

FACULTAD DE EDUCACION TECNICA PARA EL DESARROLLO

CARRERA DE INGENIERIA ELECTRICO-MECANICA

Yo, Ángel Martin Velásquez Cedeño

El Trabajo de Titulación "Análisis de Calderas para Generación de

En virtud de esta declaración, me responsabilizo del contenido, veracidad

Guayaquil, a los 29 del mes de Abril del año 2014

FACULTAD DE EDUCACION TECNICA PARA EL DESARROLLO

Autorizo a la Universidad Católica de Santiago de Guayaquil, la

Guayaquil, a los 29 del mes de Abril del año 2014

Quiero dar las gracias sinceramente a todas aquellas personas que me

A mi madre Mariana Cedeño:

A mi esposa y mis hijos:

A la Universidad Católica de Santiago de Guayaquil:

A la Facultad de Ingeniería Electrico-Mecanica:

Al Ing. Jaime Layana Chancay:

A mis amigos y compañeros de trabajo:

Ángel Martin Velásquez Cedeño

Profesores que tuve en la facultad:

A mis amigos y compañeros de trabajo:

A mis compañeros de estudio:

Ángel Martin Velásquez Cedeño

Ing. Jaime Layana Chancay

CARRERA DE INGENIERIA ELECTRICO-MECANICA

Ing. Jaime Layana Chancay

Tabla 5.2 Sistema de control de nivel 74

Tabla 6.7 Dispositivos de protección para el generador 104

Tabla 8.1: Datos referenciales de aire en exceso según la 114

Tabla 8.2 Puntos de rocío ácido, temperaturas mínimas 115

La producción de vapor utilizada para generar energía eléctrica es una

El vapor es usado principalmente en el calentamiento de procesos, en la

El vapor se obtiene a partir del agua, la cual está disponible y barata, es

El vapor se puede producir en cualquiera de las condiciones siguientes:

La operación y el control de equipos que utilizan combustible, requiere de

La formación de las personas encargadas de vigilar, supervisar, operar y

Considerando la importancia del tema se incluyen bases teóricas en los

El presente trabajo de titulación está compuesto de los siguientes capítulos:

En el capítulo 1 se da una introducción a conceptos fundamentales sobre

En el capítulo 2 se hace un estudio minucioso del ciclo de Rankine tanto

En el capítulo 4 se presentan los riesgos en la operación de las calderas

En el capítulo 5 se presentan los tipos de lazos de control y luego

En el capítulo 6 se presenta el proceso completo en una central

En el capítulo 7 se presenta todo lo relacionado al tratamiento de aguas

En el capítulo 8 se presenta lo relacionado a la eficiencia en calderas y

En nuestro país se consume más energía de la que se produce, esto nos

Siendo las calderas modernas las que proporcionan la mayor parte de la

Los generadores de vapor de las centrales termoeléctricas se ven