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INFORME DE PASANTÍA DE MANTENIMIENTO EN LA DIVISIÓN DE

MANTENIMIENTO TECNOLÓGICO UIS

JUAN DAVID CABALLERO DUARTE – 2151010

JUAN DIEGO ORTIZ GUERREO - 2150016

PRESENTADO A:

FRANCISCO SALDIVIA, MLT-I, MLA-I

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER

ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

INGENIERIA DE MANTENIMIENTO

BUCARAMANGA-SANTANDER

2019
TABLA DE CONTENIDO

1. DESCRIPCIÓN ......................................................................................................................... 4
1.1. RECONOCIMIENTO DE LA ORGANIZACIÓN .......................................................... 5
1.2. CODIGO DE LA EMPRESA (CIIU) ............................................................................... 6
1.3. ORGANIGRAMA .............................................................................................................. 7
1.4. LOCALIZACION DEL MANTENIMIENTO ACTUAL DENTRO DE LA
ORGANIZACIÓN ......................................................................................................................... 8
1.5. ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO ACTUAL DENTRO DE LA
EMPRESA ..................................................................................................................................... 9
1.5.2. ÁREA ........................................................................................................................... 11
1.5.3. EQUIPOS..................................................................................................................... 12
1.5.4. REGISTROS ............................................................................................................... 13
1.5.5. CONTRATACIÓN ...................................................................................................... 13
1.5.6. MODELO ADMINISTRATIVO DE MANTENIMIENTO ACTUAL ....................... 13
2. ASIMILACIÓN O PROPUESTAS AL MODELO ACTUAL ............................................. 17
2.1. LABOR ENCOMENDADA POR LA DIRECCIÓN .................................................... 17
2.2. PLAN DE TRABAJO ..................................................................................................... 18
2.3. RECURSOS NECESARIOS ......................................................................................... 18
2.4. RECURSOS ASIGNADOS ........................................................................................... 19
3. APORTE PROPIO DEL ESTUDIANTE A PARTIR DE LA TEORÍA DE
MANTENIMIENTO VISTA ............................................................................................................ 19
3.1. SUGERENCIAS PLANTEADAS ................................................................................. 22
3.2. SUGERENCIAS APROBADAS POR LA DIRECCIÓN ........................................... 23
3.3. SUGERENCIAS IMPLEMENTADAS .......................................................................... 23
3.4. VALIDACIONES DE LAS SUGERENCIAS REALIZADAS .................................... 24
4. CONTINUIDAD DEL PROGRAMA DE PASANTES........................................................ 24
4.1. EVALUACIÓN DE DESEMPEÑO DE LA PRACTICA DEL ESTUDIANTE POR
LA DIRECCIÓN .......................................................................................................................... 24
4.2. COMUNICACIÓN DE DISPONIBILIDAD A CONTINUAR FUTURAS
PRACTICAS ............................................................................................................................... 24

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ANEXOS

ANEXO A. FORMATOS DE CONTROL DE MANTENIMIENTO

ANEXO B. MANUAL DE INSTRUCCIONES DE LA BASE DE DATOS

ANEXO C. ANALISIS DE CRITICIDAD DE CHILLER MARCA YORK UBICADO EN EL


EDIFICIO DE INGENIERÍA QUÍMICA

ANEXO D. CARTAS DE VALIDACIÓN DEL CUMPLIMIENTO DE LAS PRÁCTICAS DE


MANTENIMIENTO

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1. DESCRIPCIÓN

La Universidad Industrial de Santander está posicionada como una de las mejores


universidades del oriente colombiano de y del país. Actualmente cuenta con
alrededor de 18.000 estudiantes presenciales en su campus, y es una cifra creciente
cada año. Este gran número de estudiantes requieren de una infraestructura física
que fomente y facilite la enseñanza y formación de profesionales de alta calidad, y
debido a esta necesidad, nace la División de Mantenimiento Tecnológico; aparece
con la finalidad de brindar a estudiantes, profesores y administrativos un entorno
que se encuentre a la altura de la demanda que actualmente se encuentra en la
universidad.

PRESENTACIÓN

Adscrita a la Vicerrectoría Administrativa, fue creada en el año de 1972, con el


propósito de dotar a la Institución de una Dependencia encargada de gestionar la
reconstrucción, reparación y conservación adecuada de los equipos y maquinaria
de los laboratorios y demás dependencias de servicio y apoyo de la Universidad;
igualmente recibir, instalar y controlar el uso de los equipos y conceptuar
técnicamente sobre nuevas adquisiciones.

MISIÓN

La División de Mantenimiento Tecnológico de la Universidad Industrial de Santander


tiene como propósito servir de apoyo a las Unidades Académicas y Administrativas
de la Universidad en los procesos de adquisición de equipos, su instalación,
operación y mantenimiento preventivo y reparativo, a fin de garantizar la continuidad
en la prestación de los servicios, con la mayor calidad y eficiencia a toda la
comunidad, y el cumplimiento de sus objetivos.

Para el logro de su Misión, la División de Mantenimiento Tecnológico pone a


disposición de la comunidad universitaria todos sus recursos disponibles, Humanos,
técnicos y equipos, para que, en concordancia con las políticas institucionales, y

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contando con el concurso de todas las dependencias, pueda desarrollar todos sus
programas.

En la búsqueda permanente de la excelencia en la prestación de los servicios y por


una apertura constante hacia la plena utilización de los recursos con que cuenta la
Universidad, dispone para estudiantes, profesores y empleados, la información
técnica relacionada con equipos y proveedores de servicios, manteniéndola cada
día debidamente catalogada y clasificada.

VISIÓN

Nuestra Visión es ser una Unidad Administrativa participativa y líder en la calidad y


excelencia en la gestión de servicios técnicos, con “Talento Humano con Espíritu de
Servicio”, comprometido a alcanzar una posición de vanguardia en el logro de los
objetivos institucionales. Pero, más que una visión de futuro, queremos convertir
nuestro sueño en realidad: La IMAGEN de la División de Mantenimiento Tecnológico,
va a resurgir con el concurso de gente, con un amplio sentido de pertenencia y con
una explicación clara a nuestros clientes de que nuestros propósitos se identifican
plenamente con los suyos.

1.1. RECONOCIMIENTO DE LA ORGANIZACIÓN

Como se mencionó previamente, la División de Mantenimiento Tecnológico busca


la brindar apoyo en la adquisición, instalación, operación y mantenimiento de los
equipos en la UIS; con esta finalidad, las funciones que se estipulan pertenecientes
a la división de mantenimiento tecnológico en la Universidad Industrial de Santander
son los siguientes:

• Mantener el mejoramiento continuo en la calidad y confiabilidad de los


servicios.
• Gestionar con calidad los procesos y procedimientos técnicos y
administrativos.

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• Desarrollar y fortalecer competencias específicas en la gestión del talento
humano del personal de la división.
• Velar por el cumplimiento de las normas de salud ocupacional, seguridad
industrial y manejo ambiental.
• Facilitar el cumplimiento de los objetivos de la División de Mantenimiento.
• Mantener un control sobre las actividades propias del mantenimiento.
• Promover una participación de todas las demás dependencias de la
Universidad.
• Promover una participación de todo el personal de la División de
Mantenimiento en la planeación, la organización y el control de la gestión del
mantenimiento.
• Obtener resultados orientados hacia una gestión óptima.

1.2. CODIGO DE LA EMPRESA (CIIU)

8544. Educación de universidades

Son universidades las instituciones que acrediten su desempeño con criterio de


universalidad en las siguientes actividades: La investigación científica, la formación
académica en profesiones o disciplinas y la producción, desarrollo y transmisión del
conocimiento y de la cultura universal y nacional.

Esta clase incluye:

• La enseñanza que ofrece fundamentación teórica y metodológica de una


profesión y una amplia formación para la dirección, el diseño y la gestión.
• La formación en instituciones legalmente reconocidas para desarrollar
programas en el campo de investigación científica, producción, desarrollo y
transmisión del conocimiento y de la cultura. Debido a su carácter
investigativo, este tipo de instituciones son las únicas autorizadas para
ofrecer todos los niveles de formación: técnico profesional, tecnológico,
profesional, especialización, maestría y doctorado.

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1.3. ORGANIGRAMA

En primer lugar, se define el organigrama de la Universidad Industrial de Santander


como un todo, para posteriormente ubicar la División de mantenimiento tecnológico
dentro de dicho organigrama.

Figura 1. Organigrama de la Universidad Industrial de Santander.

Dentro de la Vicerrectoría Administrativa, se adjuntan diferentes divisiones de


gestión que hacen parte de la universidad; entre estas divisiones se encuentra la
División de Mantenimiento Tecnológico, como se muestra a continuación.

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Figura 2. Organigrama de la Vicerrectoría Administrativa.

1.4. LOCALIZACION DEL MANTENIMIENTO ACTUAL DENTRO DE LA


ORGANIZACIÓN

La División de Mantenimiento Tecnológico actualmente cuenta con políticas de


mantenimiento preventivo y correctivo en todo el campus universitario. En algunas
estancias, se maneja el outsourcing del mantenimiento preventivo de manera global
(tal es el caso con los sistemas de refrigeración de la universidad); esto consiste en
la contratación anual de empresas especializadas en el mantenimiento preventivo
de cierta categoría de equipos. El equipo técnico presente dentro de la división
también cuenta con responsabilidades de mantenimiento preventivo y
preferencialmente de mantenimiento correctivo. Más allá del mantenimiento

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preventivos y correctivos, la división ha incursionado en los últimos años en la
implementación de mantenimiento predictivo: algunas instalaciones de la
universidad se encuentran interconectadas a una red central de monitoreo en
tiempo real que permite a la división la visualización del funcionamiento de
diferentes equipos. Este es el caso del sistema de refrigeración del nuevo edificio
de la escuela de Ingeniería Mecánica. Con esta nueva alternativa de mantenimiento,
la división tiene la posibilidad de mejorar el servicio prestado, de manera más
asertiva y con la posibilidad de responder de manera mucho más eficiente a las
condiciones de los equipos presentes en la universidad.

Comúnmente se asocian las políticas de mantenimiento predictivo con una división


de mantenimiento de alta calidad dentro de la empresa. Sin embargo, se debe hacer
mención de que existen ciertas falencias dentro de la gestión de la división, las
cuales se mencionarán posteriormente. Aún con esto, de manera general se puede
afirmar que la División de Mantenimiento Tecnológico dentro de la Universidad
Industrial de Santander se encuentra a la altura de su misión y su visión, siendo
capaces de brindar un servicio de buena calidad en la universidad, claramente con
la posibilidad de mejora.

1.5. ORGANIZACIÓN DEL MANTENIMIENTO ACTUAL DENTRO DE LA


EMPRESA

Dentro de la división de mantenimiento, se cuenta con una estructura organizacional


que se muestra a continuación.

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Figura 3. Estructura Organizacional de la División de Matenimiento Tecnológico.

A la cabeza de la división se encuentra el Jefe de División de Mantenimiento


Tecnológico, a quien responden los sectores encargados de gestionar las diferentes
funciones de la división. Se cuenta con Talleres donde se encuentra el equipo
técnico encargado de llevar a cabo las tareas de mantenimiento, Secretaría que se
encarga de administración y gestión de recursos y procedimientos, Sistematización,
Biblioteca y Archivos que se encarga de la recopilación, almacenamiento y
digitalización de información, y Montaje que permite llevar un inventario para la
adquisición y disposición de equipos.

1.5.1. PERSONAL

A continuación, muestra el personal y su respectiva función que se encuentran


dentro de la División de Mantenimiento Tecnológico.

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Tabla 1. Personal dentro de la División de Mantenimiento.

NOMBRE Cargo

DAVID ALFREDO FUENTES DIAZ Jefe de División

ALBA LUZ DURAN RUEDA Secretaria B

ALVARO ENRIQUE VILLAMIZAR MOGOLLON Técnico de Comunicaciones

EMILYEI PINO BARAJAS Auxiliar Administrativo A5

HECTOR BOTTIA RAMIREZ Ayudante De Mantenimiento

HERNANDO GUTIERREZ HERRERA Técnico De Mantenimiento A

JESUS ANTONIO SANCHEZ Técnico De Mantenimiento A

LEIDY MARITHZA GARNICA FRANCO Auxiliar Administrativo A5

LUIS ANDRES GARCIA ROJAS Técnico De Mantenimiento C

PEDRO EMILIO ROMERO MARQUEZ Técnico De Mantenimiento A

PEDRO ENRIQUE CALDAS BARRERA Técnico De Mantenimiento A

SAIR DUBAN CASTELLANOS RANGEL Técnico De Mantenimiento A

SANDRA MILENA MANRIQUE LEON Ayudante De Redes

1.5.2. ÁREA

La División de Mantenimiento Tecnológico cuenta con diferentes talleres,


especializados en diferentes categorías de equipos. Entre estos, se encarga de:

• Electrónica: Mantenimiento preventivo y correctivo de instrumental


electrónico, equipo de cómputo, instrumental analítico, equipo audiovisual,
equipo electro médico, e instrumentos para control de procesos.
• Electricidad y aires acondicionados: Mantenimiento preventivo y
correctivo de sistemas centrales de aire acondicionado mini-split, aires
acondicionados de ventana, extractores de aire, equipos de calefacción,

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equipos de refrigeración, motores y ventiladores, centrífugas y ultra–
centrífugas, y equipo eléctrico en general.
• Óptica y Mecánica Fina: Mantenimiento Preventivo y Correctivo de
microscopios de Investigación, microscopios de docencia, equipos de artes
gráficas, equipos de proyección, balanzas analíticas, electrónicas y de plato
y maquinado de piezas pequeñas.
• Mecánica Industrial: Mantenimiento preventivo y correctivo de compresores
de aire. Calderas, equipos de cocina a gas, equipos de cocina a vapor,
reconstrucción de mecanismos, maquinado de piezas para equipo
electromecánico, autoclaves, elaboración de probetas para ensayos y equipo
mecánico en general.
• Telecomunicaciones: Mantenimiento de la Central Telefónica Digital y
subcentrales, mantenimiento de la red telefónica, Programación y asignación
de extensiones internas, instalación de líneas directas y extensiones, servicio
de correo de voz, programaciones especiales en extensiones internas y
líneas externas.
• Montaje de Equipos e Instalaciones: Puestas a tierra, montaje de controles
eléctricos y electrónicos, adecuación de servicios eléctricos y generales para
montaje de equipos, diseño de controles eléctricos, préstamo de herramienta
pesada, recibo y entrega de equipos en reparación, almacenaje de equipos
para baja.

1.5.3. EQUIPOS

La División de Mantenimiento Tecnológico está a cargo, y es responsable, de todo


equipo que se encuentra registrado dentro de su inventario, y en algunos casos, de
equipos de valor mayor que no se encuentran registrados; esto cubre todo tipo de
inventario: equipos de laboratorio, equipos audiovisuales, equipos de refrigeración,
equipos para manipulación de alimentos, etc. En nuestro caso, fuimos asignados a
la división a cargo de los equipos de refrigeración; estos equipos cubren todo lo

12
relacionado con aires acondicionados, unidades manejadoras de aire, sistemas
deshumidificadores, chillers, neveras industriales, etc.

1.5.4. REGISTROS

La División de Mantenimiento Tecnológico cuenta con un departamento de


Sistematización, Biblioteca y Archivos. Este departamento está a cargo del registro
de todos los equipos que están bajo el cuidado de la división. Se cuenta por un lado
con un sistema de registro digital (SIMAT) donde las solicitudes de mantenimiento
y su respectiva gestión y sistematización toman lugar; además, en el caso de los
sistemas de refrigeración se cuenta con formatos de registros en físico de las rutinas
de mantenimiento preventivas llevadas a cabo sobre los equipos.

1.5.5. CONTRATACIÓN

La División de Mantenimiento Tecnológico realiza la contratación externa a


empresas especialistas en mantenimiento (Refringeniería S.A.S) para realizar
rutinas de mantenimiento preventivas sobre todos los equipos de refrigeración
dentro de la universidad; esto se realiza dos veces de manera anual. Manejan a su
vez personal técnico capacitado para realizar mantenimiento correctivo sobre los
equipos y cierto mantenimiento preventivo igualmente; no se conoce concretamente
el proceso de contratación, o el modelo del contrato de los técnicos que se
encuentran trabajando.

1.5.6. MODELO ADMINISTRATIVO DE MANTENIMIENTO ACTUAL

El servicio de mantenimiento es solicitado por la Unidad Académico-Administrativa


(UAA) a la División de Mantenimiento Tecnológico (DMT).

La universidad Industrial de Santander cuenta con un Sistema de Mantenimiento


Tecnológico (SIMAT) desarrollado para optimizar el proceso para los servicios de

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mantenimiento correctivo, preventivo, conceptos técnicos de baja y conceptos
técnicos de compra e instalación de equipos. Este sistema se encuentra ubicado en
la página web de la UIS, en la sección de Sistemas de Información, y permite a los
usuarios realizar reportes de daños de equipos a la División de Mantenimiento
Tecnológico, además de permitir realizar un seguimiento a los equipos que han
requerido de mantenimiento

Procedimiento de mantenimiento correctivo

El usuario de la UAA elabora la solicitud de Mantenimiento Correctivo a través del


SIMAT, se recibe la solicitud de servicio y se estudia teniendo en cuenta la
especialidad requerida; así mismo, se asigna la orden de trabajo a los técnicos de
la DMT. Esta asignación se realiza por medio del SIMAT.

Se realiza un diagnóstico de la falla que presenta el equipo para determinar la


posibilidad de corregirla en el sitio de ubicación del mismo. Este diagnóstico se
realiza según la descripción del problema descrita por el usuario, sin embargo, si no
está muy clara la información, el técnico se contacta directamente.

Si no es posible corregirla en la ubicación, se comunica al usuario la necesidad de


trasladar el equipo a la bodega, si el equipo es grande se realiza la solicitud de
servicio de transporte en el módulo de planta física; este se recibe y se diligencia el
respectivo formato de control de equipos. Posteriormente se hace entrega al técnico
correspondiente.

Si la solicitud puede ser realizada por el servicio de la DMT y este requiere repuestos
se realizan las correspondientes cotizaciones y se informa al usuario el costo de los
repuestos o de la contratación externa en caso de que la reparación no pueda ser
llevada a cabo por el personal. Si estos costos exceden el 50% del valor de equipo,
la DMT recomienda dar de baja el equipo.

Una vez se cuenta con las herramientas, se repara el equipo teniendo en cuenta las
fallas presentadas, se realiza las pruebas de funcionamiento del equipo para
verificar la operación y se entrega el equipo reparado a los usuarios.
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Figura 4. Diagrama de flujo para rutina de mantenimiento correctivo.

INICIO 2

ELABORACIÓN
SOLICITUD POR SIMAT ¿USUARIO DE
ACUERDO CON
COSTO?

ESTUDIO DE SOLICITUD
SI
Y ASIGNACIÓN ORDEN
DE TRABAJO ENTREGA REPUESTOS/
REALIZAR PROCESO DE
REPARACIÓN
DIAGNÓSTICO DE FALLA
DE EQUIPO

¿NECESARIO
TRANSPORTE DE
EQUIPO?
¿NECESARIO LLEVAR
SI NO
A BODEGA? SI

SOLICITAR TRANSPORTE
DE EQUIPO A PLANTA
SOLICITAR A USUARIO ¿NECESARIO FISICA NO
EL TRASLADO DE TRANSPORTE DE NO
NO
EQUIPO SI PERSONAL?

RECIBIR EQUIPO EN SOLICITAR TRANSPORTE


REVISIÓN DE EQUIPO ENTREGA EQUIPO A
BODEGA Y LLENAR DE PERSONAL A PLANTA
EN EL CAMPUS PROVEEDOR EXTERNO
FORMATO FRT.01. FISICA

¿EXISTEN TAREAS
CORRECTIVAS PARA 1 REPARA EQUIPO
SOLUCIONAR?

SI VERIFICA
FUNCIONAMIENTO
EQUIPO
¿PUEDE REALIZARLO
SI NO
EL PERSONAL DMT?

INFORMAR A USUARIO CIERRE DE ORDEN


¿SE REQUIEREN SOBRE CONTRATACIÓN
REPUESTOS?
NO 1 EXTERNA

SI SOLICITAR ENTREGA DEL EQUIPO


NO COTIZACIONES PARA AL USUARIO
¿EXISTEN REPARAR EQUIPO
REPUESTOS EN
DMT?
FIN

INFORMAR A USUARIO
SI SOBRE COSTO DE 2
REPARACIÓN

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Proceso de mantenimiento preventivo y predictivo

Además del manejo de mantenimiento correctivo dentro de la división, se cuenta


con políticas de manejo de mantenimiento preventivo igualmente. En la sección a la
cual fuimos asignados (Talleres de electricidad y aires acondicionados), se tiene
personal técnico que realiza mantenimiento preventivo a equipos que se encuentran
bajo uso frecuente a una alta demanda de trabajo; sin embargo, la división maneja
anualmente dos rutinas de mantenimiento globales para todos los equipos de aire
acondicionado y refrigeración.

Este mantenimiento es manejado bajo el modelo de outsourcing; se contrata a una


empresa especialista en mantenimiento de equipos de refrigeración y manejo de
aire llamada Refringeniería (tal fue el caso del año 2018). Siendo dos rutinas
anuales de mantenimiento preventivo, se realiza un registro de las rutinas realizadas
a todos los equipos que fueron parte de la rutina; para ello, se cuenta con formatos
en físico de rutinas de mantenimiento en los cuales se registran cada tarea
preventiva llevada a cabo, y a su vez, se registra los valores de ciertos parámetros
operacionales de los equipos (corrientes y voltajes de compresores, ventiladores,
blowers, bombas de agua, etc.) que permiten llevar un seguimiento en la operación
de los equipos.

Esta última parte nos hace referencia a políticas de mantenimiento predictivo,


llevando a cabo el seguimiento del funcionamiento del equipo al observar, medir y
analizar variables operativas a medida que se hace una revisión del equipo.
Igualmente, previamente se mencionó la existencia de un sistema de red en tiempo
real dentro de la división que permite el monitoreo a distancia de distintas
instalaciones de refrigeración y sus diferentes parámetros operativos (caudales de
agua en chillers, consumo de compresores, presiones de válvulas, etc.), lo cual
igualmente permite la posibilidad de mantenerse al tanto del comportamiento actual
del equipo y verificar posibles variaciones que indiquen posibilidad de falla.

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2. ASIMILACIÓN O PROPUESTAS AL MODELO ACTUAL

La división de mantenimiento tecnológico se encarga del mantenimiento correctivo


mientras subcontrata el mantenimiento preventivo.

La principal falencia a la hora de atender la falla de un equipo es el alto tiempo de


respuesta debido a la poca o nula disponibilidad de repuestos y los altos tiempos de
transporte tanto de los técnicos encargados como de los equipos en caso de que
estos tengan que ser transportados a los talleres de la división. Además, no se
cuenta con un formato de trabajo estandarizado para las rutinas de mantenimiento
correctivo ni de estrategias para la eliminación de desperdicios de transporte,
espera y manipulación como 5 eses, trabajo estándar o kaizen.

En cuanto al mantenimiento preventivo la principal falencia es la falta de control que


se realiza a las actividades realizadas por subcontratación debido a que los registros
son entregados en formato físico y diligenciados con escasa información por parte
de los técnicos.

2.1. LABOR ENCOMENDADA POR LA DIRECCIÓN

La dirección a cargo de nuestro trabajo mostró la necesidad de realizar la


digitalización de los registros de rutinas de mantenimiento preventivo que se
llevaron a cabo durante el año 2018, llevado a cabo mediante outsourcing; esta
necesidad surge debido a que el manejo de todos los formatos en papel físico de
cientos de equipos de refrigeración no es práctico con fines de recopilación,
búsqueda y análisis de datos sobre el funcionamiento de los equipos. Además de
esto, la dirección del departamento de mantenimiento mostró un posible trabajo en
el cual se realiza un análisis de criticidad a un equipo de valor mayor dentro de la
universidad.

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2.2. PLAN DE TRABAJO

Para llevar a cabo la digitalización de las rutinas de mantenimiento, se planteó el


diseño de una base de datos en la cual se pudiera realizar el registro de equipos y
sus respectivas ordenes de mantenimiento preventivo, en las cuales se evidenciaría
los procedimientos que se llevaron a cabo, y se mostrarían los parámetros de
operación del equipo; una vez creada la base de datos con sus respectivos formatos,
se buscó repartir los cientos de registros de mantenimiento preventivo de manera
que cada grupo de dos practicantes se les asignaran todas las rutinas de
mantenimiento asociadas a los equipos de un edificio de la universidad. En nuestro
caso se trató del edificio de ingeniería química. Respecto al desarrollo del análisis
de criticidad, se decidió que se escogiera un equipo dentro del mismo edificio
asignado al grupo de dos practicantes, de modo tal que, teniendo los formatos de
mantenimiento de dicho edificio, el desarrollo del análisis de criticidad fuera más
sencillo. En nuestro caso, se seleccionó el enfriador tipo Chiller que se encuentra
en la terraza de ingeniería química.

2.3. RECURSOS NECESARIOS

Para realizar el desarrollo de la base de datos, se requería de un programa diseñado


para esto, por lo cual se escogió el software de Access. Si bien no es un programa
muy versátil para la gran cantidad de datos que manejan los sistemas de registros
de mantenimiento, la dirección decidió que se realizara de esta manera. De igual
manera era necesario contar con los formatos en físico de las rutinas de
mantenimiento realizadas, en nuestro caso, en los equipos de refrigeración del
edificio de ingeniería química; esto implicaba tener información básica del equipo,
al cual se le realizaba el mantenimiento, como el número de inventario, tipo de
equipo, marca, modelo, número de serie, etc. Esto último también eran recursos
necesarios para el desarrollo del análisis de criticidad; el análisis cuantitativo y
semicuantitativo requiere además de información operativa del equipo, y de registro
de fallas de los equipos durante todo su periodo de vida útil. Junto a todo esto, es

18
necesario contar con manuales operativos del equipo seleccionado para el análisis
de criticidad.

2.4. RECURSOS ASIGNADOS

El software de Access es brindado por el paquete de Microsoft Office que ofrece la


universidad a sus estudiantes registrados, por lo que se contaba en primer lugar con
este recurso. La dirección suministro todos los registros de mantenimiento
preventivo realizados en el 2018 a los equipos de refrigeración ubicados en el
edificio de ingeniería química (y de los demás edificios asignados a los demás
estudiantes). Sin embargo, no se contó con toda la información disponible de los
equipos: los equipos conocidos como equipos de valor mayor, son equipos que son
adquiridos directamente por el edificio y no a través de la División de Mantenimiento
Tecnológico, luego no se encontraban registrados con número de inventario
disponible en el sistema; esto repercutió en otras informaciones necesarias, tales
como el tipo de equipo, la marca, el modelo, número de serie y demás información
que sería de utilidad posteriormente para el análisis de criticidad. Tampoco se contó
con manuales operativos del enfriador tipo chiller al cual se le realizó el análisis de
criticidad que se planteó en el plan de trabajo.

3. APORTE PROPIO DEL ESTUDIANTE A PARTIR DE LA TEORÍA DE


MANTENIMIENTO VISTA

Se desarrolló la base de datos en el entorno computacional de Microsoft Access en


la que se cargó la información del mantenimiento preventivo realizado en los
equipos de refrigeración y condicionamiento de aire del edificio de Ingeniería
Química a lo largo del año 2018. Este mantenimiento preventivo consta de dos
rutinas semestrales en las que se inspecciona el equipo y se lleva a cabo la rutina
de mantenimiento establecida la cual consta de las siguientes actividades:

-Lavado del condensador.


Limpieza y ajuste de componentes eléctricos.
-Inspección y ajuste de transmisión de potencia.

19
-Limpieza y ajuste de bandeja y tubo de drenaje.
-Lubricación de rodamientos.
-Inspección y ajuste de bomba de condensado.
-Limpieza y ajuste de rejillas y difusores
-Lavado/cambio filtros aire evaporador o UMA.
-Cambio/arreglo compresor y filtro.
Cambio componente eléctrico/electrónico.

Como se mencionó anteriormente, este mantenimiento fue subcontratado a la


empresa Refringeniería S.A.S. y tanto el técnico principal como el técnico de apoyo
fueron los encargados de diligenciar el formato FRT.21 de Control de Mantenimiento
de Aires Acondicionados establecido por las directivas de la División de
Mantenimiento Tecnológico con la información pertinente a la rutina de
mantenimiento.

En el Anexo B se encuentra el manual de instrucciones para el registro y


visualización de equipos y de rutinas de mantenimiento.

Figura 5. Registro de equipos.

20
Figura 6. Registro de rutinas de mantenimiento.

Figura 7. Consulta de actividades de mantenimiento por equipos.

21
Contar con una base de datos permite un acceso inmediato e ilimitado a la
información de las rutinas de mantenimiento realizadas en los equipos, lo que
permite una mayor trazabilidad y una mejor gestión del mantenimiento en la
organización. Además de esto, una base de datos ofrece claras ventajas como
evitar datos repetidos o duplicados, centralizar la información, reducir el espacio
físico y en general aumentar la productividad.

Con base en la información de los equipos se hizo un análisis cualitativo de criticidad


del equipo de valor mayor ubicado en la escuela de Ingeniería Química el cual se
determinó como el chiller YORK® YCAL de 15-65 TR, compresor tipo scroll y
refrigerante HFC-410a enfriado por aire.

En el anexo C se encuentra dicho análisis y las conclusiones que se obtuvieron


mediante su realización.

3.1. SUGERENCIAS PLANTEADAS

Se encontraron ciertos inconvenientes en la División de Mantenimiento Tecnológico;


en primer lugar, no se contaba con un sistema de registro ni de inventario para los
equipos de valor mayor dentro de la universidad. Esto mostró dificultades en
diferentes aspectos del desarrollo de tareas de mantenimiento: un caso particular
fue una instancia en la que el bloque central de aire acondicionado ubicado en el
edificio de caracterización de materiales se encontraba sin funcionar; al realizar una
inspección del equipo, se encontró que el sistema de control del equipo había sido
modificado (tarjeta de control reconectada), y no se encontraba un registro de la
rutina correctiva previa realizada al equipo. Esto implicaba que no se conocía en
qué estado se encontraba previamente el equipo, y que modificaciones se realizaron
para su puesta en marcha, por lo que para identificar cual podría ser la nueva falla
del equipo se debía interpretar desde cero el sistema de control con todas sus
conexiones. Con esto dicho, se planteó la necesidad de crear un modo de
inventariar los equipos de valor mayor para poder asociar rutinas de mantenimiento

22
correctivas y preventivas a dicho equipo, junto al desarrollo de los formatos de
rutinas de mantenimiento pertinentes a estos equipos.

Además de esto, se observó que las rutinas de mantenimiento realizadas por la


empresa Refringeniería S.A.S, en muchas ocasiones no era completa con la
información pertinente del equipo, dejando a la interpretación cantidad de
información que debería decirse de manera explícita, por lo que se planteó la
necesidad de tener cierta exigencia en el llenado de los formatos de mantenimiento.

3.2. SUGERENCIAS APROBADAS POR LA DIRECCIÓN

Junto con la base de datos que se desarrolló en el software Access, se decidió por
la dirección crear un sistema sencillo de inventariado en el programa Excel, donde
se pudiera mostrar la información básica de dichos equipos sin número de
inventarios: asignar un número de inventario a cada uno, especificar el tipo de
equipo, la marca, el modelo y la ubicación dentro del campus universitario. Esto con
la finalidad de facilitar futuras búsquedas de rutinas previas para el trabajo que
desarrolla el personal técnico de la división.

3.3. SUGERENCIAS IMPLEMENTADAS

Se logró realizar tanto la base de datos en Access como el documento en Excel que
permitiera asignar a los equipos un número de inventario y la información pertinente
a ellos; estos documentos incluyeron un pequeño manual de instrucciones
requeridas para registrar equipos y rutinas de mantenimiento. Los números de
inventario asignados fueron también de utilidad para completar la base de datos en
Access, ya que en el 2018 igualmente se realizaron rutinas de mantenimiento a
dichos equipos, por lo que la base de datos requiere de la información de todos los
equipos para poder registrar procedimientos de mantenimiento asociados a dicho
equipo.

23
3.4. VALIDACIONES DE LAS SUGERENCIAS REALIZADAS

4. CONTINUIDAD DEL PROGRAMA DE PASANTES

Con el desarrollo de la base de datos para la digitalización de las rutinas de


mantenimiento preventivo, se habló de la posibilidad de que pasantes futuros
pudieran continuar con la complementación de la base de datos: por un lado,
anualmente se continuará con las rutinas de mantenimiento a los equipos de
refrigeración de la universidad, por lo que el proceso de digitalización puede ser
parte de la tarea para futuros pasantes; además de esto, la base de datos puede
optimizarse para desarrollar informes que permitan ver progresivamente los datos
de funcionamiento de los equipos que se encuentran registrados (voltajes,
corrientes, temperaturas, presiones, etc.), por lo que esta actividad es posible para
pasantes futuros.

4.1. EVALUACIÓN DE DESEMPEÑO DE LA PRACTICA DEL ESTUDIANTE


POR LA DIRECCIÓN

Los diferentes trabajos que fueron realizados y entregados a la División de


Mantenimiento Tecnológico fueron revisados en primera instancia por el ingeniero
a cargo de los pasantes; se realizaron sugerencias sobre complementación de la
base de datos antes de su entrega final y se discutieron detalles finales sobre el
trabajo de criticidad que se entregó a la división.

4.2. COMUNICACIÓN DE DISPONIBILIDAD A CONTINUAR FUTURAS


PRACTICAS

Historicámente la División de Mantenimiento Tecnológico de la UIS ha brindado


abrir sus puertas para los pasantes de la universidad, por lo que, aún cuando no se
discutió activamente la posibilidad de futuras prácticas, es esperado la continuación

24
de la posibilidad de realizar las prácticas con la División de Mantenimiento
Tecnológico.

5. VALIDACIÓN DE LA PRÁCTICA

Con el fin de comprobar el cumplimiento de la practica, en el anexo D se incluyen


las cartas de validación entregadas por la dirección de mantenimiento.

25
ANEXO A

FRT.01 CONTROL DE EQUIPOS

FRT.21 CONTROL DE MANTENIMIENTO DE AIRES ACONDICIONADOS


2
ANEXO B

REGISTRO DE EQUIPOS Y RUTINAS DE MANTENIMIENTO:

1. Antes de registrar un formato de mantenimiento, debe registrar el equipo al cual


se le realizó, así que abra en primer lugar el formato bajo el nombre "Registro
Equipos". Si el formato en físico no presenta el número de inventario (equipos de
valor mayor), abrir el documento Excel bajo el nombre "Inventario equipos valor
mayor" y verifique la existencia del equipo mencionado. Si no existe, agregue al
documento Excel la información representativa del equipo y asigne el número de
inventario en secuencia con los existentes ya en el documento.

2. Verifique que el número de inventario que va a registrar no se encuentra ya


registrado en la base, haciendo uso de la búsqueda "Buscar N° Inventario". Si al
buscar, no se llena ninguno de los campos del formato, el equipo no está registrado;
de lo contrario, el equipo ya está registrado y puede pasar a registrar formatos de
mantenimiento (paso 5)

3. Para registrar el equipo, haga click en el botón "nuevo registro",

4. Llene la información disponible del equipo y haga click en el botón "guardar


registro". PARA REGISTRAR UN NUEVO EQUIPO, SIEMPRE HAGA CLICK EN
"NUEVO REGISTRO", DE LO CONTRARIO ESTARÁ GUARDANDO
INFORMACIÓN EN UN REGISTRO YA EXISTENTE.

5. Una vez registrado el equipo, abra el formato con el nombre "Registro


Mantenimiento" y haga click en el botón "nuevo registro".

6. Ingrese el "N° Solicitud" el cual es el número que aparece en la parte inferior de


la interfaz de Access, en donde enuncia "Registro X de Y" donde Y es el "N°
Solicitud" al igual que el número de formatos existentes. Como ejemplo, si se
enuncia "Registro 36 de 36", el "N° Solicitud" será 36.

7. Ingrese el "N° Inventario" que es el correspondiente al equipo que se realizó la


rutina. Se llenará automáticamente la información disponible del equipo en el
formato que se está llenando.

3
8.Llene la información disponible de la rutina de mantenimiento realizada (números
con decimales separados por comas), y al finalizar haga click en "guardar registro".
PARA REGISTRAR UNA NUEVA RUTINA DE MANTENIEMIENTO, SIEMPRE
HAGA CLICK EN "NUEVO REGISTRO", DE LO CONTRARIO ESTARÁ
GUARDANDO INFORMACIÓN EN UN REGISTRO YA EXISTENTE.

9. Puede continuar registrando equipos y rutinas de mantenimiento. RECUERDE


SIEMPRE HACER CLICK EN "NUEVO REGISTRO" AL DESEAR INGRESAR
NUEVA INFORMACIÓN EN CUALQUIERA DE LOS FORMATOS.

VISUALIZACIÓN DE RUTINAS DE MANTENIMIENTO EN EL FORMATO:

1. Para ver las rutinas realizadas a un equipo en específico, haga click en la


consulta "Consultar Inventario-Solicitud"

2. Haga click derecho en una de las celdas con números en el campo "N°
Inventario".

3. En la pestaña "Filtros de texto", seleccione la opción "Es igual a..."

4. Llene con el número de inventario del equipo que desea consultar haga click en
aceptar.

5. Aparecerán los "N° Solicitud" de cada rutina de mantenimiento relacionados con


dicho equipo, junto a la fecha en que se

le realizaron. Busque la solicitud con la fecha deseada en esta consulta.

6. Para ver toda la información relacionada con esta rutina de mantenimiento,


ingrese al formato "Registro Mantenimiento" e ingrese el "N° Solicitud" en el
campo "Buscar N° Solicitud" y haga click en el botón de búsqueda.

7. Aparecerá el formato con la información de dicho "N° Solicitud". Si desea editar


la información, puede hacerlo y hacer click en "guardar formato" para salvar los
cambios realizados.

4
ANEXO C
ANALISIS DE CRITICIDAD DE CHILLER MARCA YORK UBICADO EN EL
EDIFICIO DE INGENIERÍA QUÍMICA

JUAN DAVID CABALLERO DUARTE – 2151010

JUAN DIEGO ORTIZ GUERREO - 2150016

PRESENTADO A:

DIVISIÓN DE MANTENIMIENTO TECNOLÓGICO UIS

UNIVERSIDAD INDUSTRIAL DE SANTANDER


ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA
INGENIERIA DE MANTENIMIENTO
BUCARAMANGA-SANTANDER
2019
1. FUNCIONAMIENTO BÁSICO DEL EQUIPO

Como cualquier ciclo de refrigeración por compresión, el refrigerante pasa por una
fase de evaporación, compresión, condensación y expansión, y el sistema en
cuestión no es la excepción. El chiller que será analizado es condensado por aire
en lugar de agua, por lo que el condensador incluye un ventilador de condensación
que permite la transferencia de calor por convección forzada, y no se tiene una torre
de enfriamiento como es el caso de los chillers condensados por agua.

De manera general, la finalidad de los chillers es mantener en condiciones óptimas


el agua de operación usada en los aires acondicionados de una instalación; en el
caso presente, el equipo busca mantener las condiciones óptimas del agua utilizada
para la refrigeración de las aulas del edificio de ingeniería química.

Dicho esto, cabe resaltar que un mal funcionamiento del equipo repercute en la
correcta climatización de aire que tiene como fin el confort en las aulas, y se requiere
de intervención por parte de la División de Mantenimiento Tecnológico para su
corrección; abordar de manera eficiente el mantenimiento del equipo puede
disminuir costos de mantenimiento, tiempo de parada y el tiempo entre fallas:
parámetros de vital importancia en el área de mantenimiento en cualquier aplicación.
2. OBJETIVOS

2.1. OBJETIVO GENERAL

• Realizar un análisis de criticidad al equipo de enfriamiento tipo chiller marca


York ubicado en la terraza del edificio de Ingeniería Química en la
Universidad Industrial de Santander.

2.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

• Establecer los componentes presentes en el sistema de refrigeración tipo


chiller sometidos a análisis y establecer criterios de evaluación sobre ellos.
• Realizar una revisión bibliográfica para poder determinar los posibles modos
de falla de los componentes del chiller.
• Determinar el impacto operacional debido a las diferentes fallas que se
pueden presentar en el equipo.
• Determinar un aproximado de la frecuencia con la que ocurren las fallas en
los diferentes equipos.
• Analizar la disponibilidad de los componentes de repuesto en el equipo para
determinar índices de flexibilidad operacional.
• Consultar por diferentes medios los posibles costos de mantenimiento que
tienen los componentes del sistema propensos a las fallas.
• Establecer de manera objetiva el impacto en seguridad, higiene y ambiente
la falla de los componentes del equipo.
• Realizar una tabla de criticidad con su respectiva matriz de criticidad a partir
de la información recopilada.
3. ANALISIS DE CRITICIDAD

A continuación, se inicia el análisis de criticidad del equipo. Se plantea un análisis


cualitativo y no cuantitativo o semicuantitavo debido a la disponibilidad de
información; el análisis de criticidad cualitativo se basa primordialmente en la
experiencia y el conocimiento previo de un equipo (o planta, si se trata de un análisis
a un proceso de producción) para contar con indicadores que permitan establecer
ciertos criterios de análisis. Sin embargo, esta experiencia y conocimiento puede
tornarse subjetiva, por lo que en este trabajo se realiza una revisión bibliográfica
sobre el tema que permita brindar objetividad al análisis, junto a los conocimientos
previos que se han adquirido a lo largo de la carrera y durante la pasantía en la
División de Mantenimiento Tecnológico.

3.1. COMPONENTES DEL SISTEMA DE REFRIGERACION TIPO


CHILLER

Con el fin de realizar un análisis de criticidad, se requiere determinar los diferentes


componentes presentes en el funcionamiento del sistema. En la tabla 1 se enuncian
los que se someterán al análisis.

Tabla 1. Componentes por analizar del equipo de refrigeración tipo Chiller.


N° Nombre del componente
1 Compresor
2 Condensador
3 Electroválvula de expansión
4 Evaporador
5 Bomba de agua
6 Sensores de presión y temperatura
7 Ventilador de condensado
8 Tarjeta de control
Estos serán los componentes del sistema que se someterán al análisis de criticidad.
A partir de ellos se realizará la tabla de criticidad y matriz de criticidad que se busca
como objetivo final del trabajo.

3.2. MODOS DE FALLA

Conociendo la información previa, para el análisis de criticidad se va a enumerar las


diferentes fallas, las cuales suelen ser las más conocidas y frecuentes; esto con el
fin de poder identificar cada tipo de falla en la matriz de criticidad y de esta manera
visualizar cuales son más críticas y deben destinarse recursos económicos y
tecnológicos en su prevención:

1. Contaminantes en el refrigerante
2. Humedad en el refrigerante
3. Fuga en la descarga del compresor
4. Detención del compresor
5. Suciedad en el condensador
6. Problemas con en el ventilador del condensador
7. Nivel subóptimo del refrigerante
8. Suciedad en el evaporador o congelamiento
9. Tasa baja de flujo del agua de enfriamiento
10. Corrosión en los tubos del evaporador
11. Problemas con la bomba de agua
12. Falla en el sistema de control
13. Imprecisión en los sensores del sistema

3.3. DETERMINACIÓN DEL IMPACTO OPERACIONAL (IO)

Para establecer criterios sobre la severidad en el impacto operacional de las fallas


previamente mencionadas, como referencia se recopiló información de diferentes
fuentes, y se resume en la tabla siguiente.
Tabla 2. Impacto en el desempeño del sistema de los modos de falla
Falla del sistema Impacto Operacional (IO)
Perdidas en el desempeño mayores al
Aceite
Contaminantes en 15% para 8% de aceite. [1][2]
el refrigerante Gases no 5% de aire reduce la eficiencia del
condensables sistema en un 5%. [3]
Reduce la eficiencia del sistema hasta
Humedad en el refrigerante
en un 50%. [4]
Mas del 20% de la carga del
Fuga en la descarga del compresor refrigerante puede ser descargada en la
atmosfera. [5]
Un 15% de la reducción de la carga en
Nivel subóptimo del refrigerante el refrigerante puede reducir el COP del
equipo en hasta un 45%. [6][7]
Suciedad, corrosión o congelamiento Reducción del COP del equipo en hasta
en el evaporador un 21%.
Un 20% de reducción de la tasa de flujo,
Tasa de flujo de agua reducido incrementa la energía consumida en
3%. [8]
Incrementa la energía consumida en
Pobre mantenimiento del motor
5%. [9]
Detiene completamente el
funcionamiento del chiller, ya que el
Detención total del compresor
refrigerante pierde una de sus fases del
ciclo refrigerante.
Similar al caso del evaporador, se
Falla ventilador condensador o
puede reducir el COP del equipo hasta
suciedad en el condensador
un 21%.
En caso de una falla en el control del
Falla sistema control
sistema (tanto control humano como
control de parámetros de
funcionamiento), el equipo debe
detener su funcionamiento.
La retroalimentación de información
errónea al sistema de control
Imprecisión en los sensores del equipo imposibilita al sistema determinar un
mal funcionamiento en otro
componente y empeorar dicha falla.

Teniendo un criterio sobre la severidad de las fallas, un análisis de criticidad busca


evidenciar de manera visual y numérica la relevancia que tiene una falla sobre un
equipo. Es por esto que se plantean índices de impacto operacional que estén de
acuerdo a la repercusión que hay sobre el equipo y su funcionamiento. Por lo tanto,
se asignan los siguientes índices de impacto operacional:

Tabla 3. Asignación del índice de severidad con respecto al criterio de falla.


Índice de impacto
Criterio de impacto en el funcionamiento del sistema
operacional (IO)
1 Pérdida en la eficiencia del 10%
3 Pérdida en la eficiencia del 20%
5 Pérdida en la eficiencia del 30%
7 Pérdida en la eficiencia del 50%
10 Detención del equipo.

El valor numérico de los índices se da de manera arbitraria, pero la correspondencia


del valor numérico con respecto al funcionamiento del equipo debe ser acorde a
severidad de contar con el equipo en dicho estado; por lo tanto, una pérdida de
eficiencia de solo el 10% se le asigna el menor valor, y la detención total del equipo,
se le asigna el mayor valor.
3.4. DETERMINACIÓN DEL INDICE DE FRECUENCIA

Del mismo modo en que el impacto operacional de cada falla influye en la criticidad
de la falla, la frecuencia con la que esta ocurre es el segundo factor a tener en
cuenta en su criticidad. Una falla que ocurre de manera constante es más crítica
que una falla que puede nunca ocurrir. Luego de una consulta sobre el historial del
equipo, y con un criterio de evaluación cualitativo, se determina un criterio de
frecuencia como se muestra a continuación:

Tabla 4. Asignación del índice de frecuencia con respecto al criterio de frecuencia


Índice de frecuencia
Criterio de frecuencia
de falla (FF)
1 Menos de 1 vez cada 24 meses
2 1 a 2 veces cada 24 meses
3 1 a 2 veces cada 12 meses
4 2 a 4 veces cada 12 meses
5 Más de 4 veces cada 12 meses

3.5. DETERMINACIÓN DEL ÍNDICE DE FLEXIBILIDAD


OPERACIONAL

Un componente del equipo que sufre una falla puede disponer de más componentes
en paralelo que le permiten al equipo mantener su condición de funcionamiento, a
menor capacidad, pero sin necesidad de detenerse; de igual manera, su daño puede
detectarse de manera rápida, tener tiempos de reparación cortos o contar con el
personal capacitado para lidiar con la falla. Esto representa la flexibilidad
operacional del componente del equipo.
Tabla 5. Asignación de índice de flexibilidad operacional a distintas condiciones de operación del
sistema.
Índice de flexibilidad operacional (FO) Criterio de flexibilidad operacional
Cuenta con un repuesto en paralelo
1
funcional en la unidad de trabajo
Cuenta con repuesto de menor
2
capacidad para permitir funcionamiento
No cuenta con repuesto y toma tiempo
4
la puesta en marcha del componente

3.6. COSTO DE MANTENIMIENTO

La falla de un componente requiere de recursos económicos para su reparación, o


dado el caso, su reposición. Un equipo cuya reparación o reposición sea de alto
costo, no debe presentar las fallas que conlleven a dicho costo; esto sería un alto
gasto de recursos y el análisis de criticidad debe de indicar cuales componentes
requieren disponer tiempo y recursos tecnológicos para disminuir los costos. Con el
fin de aplicar el costo de mantenimiento como índice dentro de la matriz de criticidad,
se aplica el criterio enunciado en la tabla 6 que correlacione un rango de costos de
mantenimiento con respecto a un índice.

Tabla 6. Índices de costo de mantenimiento relacionados a un rango de costos.


Índice de costo de mantenimiento (CM) Rango de costos de mantenimiento
1 <$800.000
2 $800.000 – $1’500.000
3 >$1’500.000
3.7. INDICE DE IMPACTO EN SEGURIDAD, HIGIENE Y MEDIO
AMBIENTE

La falla del sistema puede representar un riesgo en la seguridad, en la higiene o en


el medio ambiente. Considerando que el sistema no se encuentra operado
constantemente por una persona, y ninguno de los fluidos entra en contacto
directamente con nada que tenga requisitos de sanidad, el criterio a tener en cuenta
es el medio ambiente, dado que los sistemas de refrigeración a base de compresión
de gas, utilizan refrigerantes; cada año buscan reducir la contaminación en dado
caso de una fuga de dicho refrigerante, pero de igual manera tienen su impacto en
el ambiente. Dicho esto, se plantea la tabla 7 para mostrar los índices de impacto
sobre la seguridad, higiene y ambiente.

Tabla 7. Índices de impacto sobre seguridad, higiene y ambiente.


Índice de impacto (SHA) Impacto sobre el medio ambiente
1 No tiene repercusión en el medio ambiente
3 Impacto medio en el ambiente
5 Alto impacto en el medio ambiente

3.8. MATRIZ DE CRITICIDAD

Teniendo índices evaluativos de los diferentes parámetros involucrados en las fallas,


que son específicamente Frecuencia de Falla (FF), Impacto Operacional (IO),
Flexibilidad Operacional (FO), Costo de Mantenimiento (CM), e Impacto a Seguridad,
Higiene y Ambiente (SHA), se asignan a los componentes los índices basándose
tanto en la recopilación bibliográfica, como en el conocimiento y la experiencia
adquirida. La criticidad de la falla es entonces considerada por esta metodología
como:
Criticidad = FF x [ ( IO x FO ) + CM + SHA ]
Con esto presente, se tiene la siguiente relación de fallas con sus índices y su
criticidad.
Tabla 8. Relación Modo de falla – Severidad – Frecuencia - Criticidad
N° Nombre del componente FF IO FO CM SHA CNS CRT
1 Compresor 1 10 1 3 1 14 14
2 Condensador 5 3 4 1 5 18 90
3 Electroválvula 2 7 2 1 3 18 36
4 Evaporador 4 5 4 1 1 22 88
5 Bomba de agua 1 10 4 3 1 44 44
6 Sensores de P y T 1 5 1 1 3 9 9
7 Ventilador de condensado 2 5 4 2 1 23 46
8 Tarjeta de control 1 10 4 3 1 44 44

Esta tabla se puede visualizar de manera óptima mediante la realización de una


matriz de criticidad. A continuación, se muestra la información en esta forma
matricial.
Criticidad Baja Criticidad Media Criticidad Alta

F
5 2
R
E
4 4
C
U
E 3
N
C 2 3 7
I
A 1 6 1 5,8

0 - 10 10 - 20 20 - 30 30 - 40 40 - 50

CONSECUENCIA
3.9. ANÁLISIS DE MATRIZ

Se determinan una criticidad alta, media y baja. Los componentes que presentan
mayor criticidad se resaltan de color rojo, los componentes con criticidad media se
resaltan de color amarillo, y los componentes con criticidad baja se resaltan con
color verde. Esta matriz permite visualizar cuales componentes al fallar presentan
un mayor impacto, cuales un menor impacto, y cuales un impacto medio, de modo
que la destinación de recursos y tiempo de mantenimiento este enfocado de manera
eficiente.

Los componentes que presentan en la matriz alta frecuencia y consecuencia son


los que tienen alta probabilidad de fallar, y si su impacto es severo en el trabajo del
equipo, se deben destinar recursos para prevenirlo, o en dado caso, corregirlo de la
manera más pronta posible; por el otro lado, los componentes menos frecuentes y
con impactos leves sobre el funcionamiento del equipo, no deben recibir la mayor
atención ni la mayor cantidad de recursos para hacerles frente. Sin embargo, esto
no quiere decir que deban ser ignoradas dado el caso, ya que una falla sigue
representando un impacto en el funcionamiento, y por ende debe corregirse
eventualmente.

Se puede observar que componentes del chiller como el condensador y el


evaporador son los componentes que requieren de mayor atención. Esto es de
esperarse, considerando que son el medio de transferencia de calor del sistema y
por ende tienen un impacto directo en su rendimiento además de ser los más
propensos a fallar debido a la suciedad externa, corrosión, congelamiento y fuga u
obstrucción del sistema de tuberías. Un caso similar ocurre con el ventilador del
condensador, pero su nivel de criticidad disminuye debido a que su frecuencia de
falla es menor.

La falla de la bomba de agua o el condensador implica que alguno de los dos fluidos
del equipo ha perdido la capacidad de flujo y por lo tanto la capacidad de realizar su
función en el sistema, pero su falla no es frecuente; es debido a esto que la bomba
de agua de enfriamiento posee un nivel de criticidad medio a pesar de cumplir un
papel clave en el proceso de refrigeración del edificio.
Así mismo, el sistema de compresión del equipo consta de tres compresores que
operan bajo varios niveles de seguridad para evitar llegar a la falla, por lo que se
cuenta con una alta flexibilidad operacional y una baja frecuencia de fallas, esto
explica que su nivel de criticidad sea bajo a pesar de ser el elemento principal en un
sistema de refrigeración.

Elementos como la electroválvula y los sensores de presión y temperatura cumplen


un papel primordial en el sistema de control del equipo, pero estos están sujetos al
correcto funcionamiento de la tarjeta electrónica de control.
4. CONCLUSIONES

• Un análisis de criticidad cualitativo requiere de un enfoque objetivo que pueda


facilitar la toma de decisiones, por lo que se requiere de conocimiento previo
que permitan establecer criterios de evaluación.

• La severidad de las fallas y su asignación de índices requiere de analizar de


manera relativa el funcionamiento del equipo en cuestión: una pérdida del
30% en la eficiencia de un sistema de refrigeración se le puede atribuir una
severidad media-alta, mientras que la pérdida de eficiencia de 30% en
sistemas de transmisión por polipastos puede considerarse una severidad
media-baja. Cada equipo requiere su propio análisis con sus respectivos
criterios de evaluación.

• Los componentes de transferencia de calor en el chiller tal como el


evaporador y el condensador presentan la mayor criticidad, considerando
que son los elementos base para el funcionamiento del equipo, y lo
propensos que son a la falla. Es debido a esto que se requiere de la
destinación de recursos y tiempo para corregir y prevenir dichas fallas.

• Los sistemas de bombeo tanto de agua como de refrigerante, no presentan


una criticidad alta aun cuando sin su funcionamiento el sistema no puede
siquiera operar. Esto se debe a la baja probabilidad de falla que presentan,
además de que el compresor cuenta con dos sistemas adicionales en
paralelo que aún frente a la posible falla de un compresor, puede operar uno
de los de reservas. No es necesario destinar gran cantidad de recursos al
mantenimiento de estos sistemas; sin embargo, sí se requiere de su revisión
ya que su falla imposibilita totalmente el funcionamiento del sistema.

• Los sistemas de medición de presión y temperatura del sistema para su


control, no se consideran críticos debido a que su probabilidad de falla es
muy baja, además de considerarse de pronta reparación y de un costo
relativamente bajo comparado con los otros sistemas.
5. BIBLIOGRAFÍA
[1] Tatara, R.A. Payvar, P. “Effects of oil on boiling of replacement refrigerants
flowing normal to a tube bundle—Part 2: R-134a.” ASHRAE Winter Meeting Dallas.
ASHRAE Transactions 2000, Volume 106, Part 2

[2] D. Jones VP Harkins. “Maintaining energy efficient cooling.” Energy efficient


cooling, RAC seminar. (2005)

[3] Tassou, SA. Grace, IN. “Fault diagnosis and refrigerant leak detection in vapour
compression refrigeration systems.” International Journal of Refrigeration 28 (2005)

[4] J Klemes, R. Smith, J-K Kim. “Handbook of Water and Energy Management in
Food Processing.” Elsevier, 2008

[5] Butler, D. “Refrigerant leakage and leak detection.” Proceedings of institute of


refrigeration seminar, refrigerants beyond the crisis; November (1993)

[6] Farzad, M. O'Neal, DL. “System performance characteristics of an air conditioner


over a range of charging conditions.” International Journal of Refrigeration 14 (1991)

[7] Alan P. Rossiter, Beth P. Jones. “Energy Management and Efficiency for the
Process Industries.” John Wiley & Sons. (2015)

[8] Carbon Trust. “Top tips – extra tips for industrial companies.” (2009b)

[9] Breuker, Marks S. Braun, James E. “Common Faults and Their Impacts for
Rooftop Air Conditioners.” HVAC&R Research, 4:3, 303–318. (1998)
ANEXO D

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