Shotcrete Final Branly

“UNIVERSIDAD NACIONAL DE MOQUEGUA”
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MINAS
TEMA: SOSTENIMIENTO DE CONCRETO LANZADO VIA

HUMEDA “SHOTCRETE”
MATERIA : DISEÑO DE ESTRUCTURAS MINERAS
DOCENTE : Dr.. MARCOS LUIS QUISPE PEREZ
MOQUEGUA - PERU
2020
RESUMEN
ESCUELA DE INGENIERIA DE MINAS DISEÑO DE ESTRUCTURAS MINERAS
El Shotcrete es actualmente un elemento de sostenimiento de primer orden para la minería

subterránea, en estos últimos años se ha demostrado que es una herramienta de fácil
aplicación, que actúa en la superficie de excavación y remplaza a los elementos pasivos de
sostenimiento
a un menor costo; el uso continuo ha permitido utilizar tecnologías más avanzadas para el
transporte y aplicación de este elemento.
El shotcrete posee ventajas enormes dependiendo de la calidad y del proceso de aplicación

para el soporte de rocas de muy mala calidad a críticas; ahora, sumado las investigaciones
realizadas en cuanto a los insumos, equipos y conocimientos de aplicación, ha hecho de éste
elemento una alternativa viable y necesaria para los trabajos de operación minera; el avance
tecnológico experimentado y realizado con en el shotcrete por vía húmeda y vía seca, ha
beneficiado el campo del sostenimiento del laboreo subterráneo.
ING. MARCOS QUISPE PEREZ 2

SOSTENIMIENTO DE CONCRETO LANZADO VIA HUMEDA “SHOTCRETE”
Se da el nombre de concreto lanzado o Shotcrete, al mortero transportado por algún medio, a

través de una manguera y proyectado por algún medio, a través de una manguera y proyectado
neumáticamente a gran velocidad contra una superficie. Se le conoce también como concreto
neumático o proyectado. Básicamente el principio del concreto lanzado o Shotcrete consiste
en lanzar o disparar con aire por un tubo una mezcla de concreto a la que se añade un aditivo
acelerante de fragua que produce un endurecimiento muy veloz, mientras esta mezcla va
impactada sobre la superficie de terreno a recubrir.
1. SHOTCRETE
 Sostenimiento concreto lanzado por el sistema de vía húmeda conocido como

shotcrete.
 Unas de las principales actividades en las operaciones mineras subterráneas es el
sostenimiento de los túneles mediante el revestimiento de las superficies con concreto.
 Mediante este sistema se traslada una mezcla de concreto neumáticamente una
tubería a la cual se le añade un aditivo acelerante produciendo una fragua inicial muy
rápida adhiriendo a la mezcla a la superficie irregular de la mina evitando accidentes
por desprendimiento de la roca.
 Los diseños de mezcla para shotcrete son realizados considerando los requerimientos
geomecanicos y tomando en cuenta las condiciones de trabajo de cada operación.
2. APLICACIONES DEL SHOTCRETE
 Revestimiento temporal en desarrollos y avances.

 Sostenimiento de labores subterráneas como: túneles, galerías, by pass, accesos,
cámaras, tajos, subniveles, rampas, piques y pozos.
 Labores para servicios mineros sub estaciones de electricidad, cámara de perforación
diamantina, cámara de ventilación y otros
 Consolidaciones de taludes y paredes rocosas.
 Aplicaciones de pre-refuerzo para pernos y mallas.
 Impermeabilización de obras hidráulicas, túneles y cavernas.

 Refuerzo de construcciones obras de hormigón y de mampostería.

 Protección anti-corrosivas de refuerzo de acero.
 Revestimiento de tuberías.
 Reparación de obras de hormigón defectuosos.
3. PROPIEDADES DEL SHOTCRETE
Las propiedades de importancia del shotcrete que consideramos para nuestro control son:
3.1. Aspecto
La superficie natural del shotcrete debe ser rugosa. Esta rugosidad depende sobre todo
del tamaño de los áridos utilizado y de la técnica de proyección, o sea del operador.
3.2. Coloración
Las variaciones de matices son de un gris oscuro a un gris verdoso, depende del
cemento y de la distribución del agua en la superficie, sobre todo cuando se utilizan
mayor cantidad de acelerante y quema la mezcla, en este caso la coloración es gris clara
o cuando se ejecuta el tratamiento en varias fases.
3.3. Adherencia
La adherencia es una propiedad importante, está en función a condiciones en que la

roca sea sólida, limpia y exenta de partes sueltas. Su resistencia al desprendimiento
viene dada por la variación de la naturaleza de la superficie de aplicación, la presencia
de arcillas minimiza la adherencia. La unión del shotcrete con la roca debe ser lo más
inmediata para evitar el proceso de relajación y descompresión.
3.4. Porosidad
La granulometría del shotcrete normalmente contiene un alto contenido de arena fina

y cemento que un concreto convencional, por lo que la porosidad es menor.
3.5. Densidad aparente
Las densidades que se obtienen se dan en kg/m3.

3.6. Resistencia a compresión
Esta resistencia se rige a los principios de la tecnología del concreto.
4. CARACTERISTICAS DEL CONCRETO LANZADO
Las principales características que indican al concreto lanzado como un elemento efectivo de
sostenimiento son:
 El concreto lanzado previene la caída de pequeños trozos de roca de la periferia de la

excavación, evitando el futuro deterioro de la roca.
 Mantiene el entrabe de las posibles cuñas o bloques sellando las discontinuidades o
grietas producidas por la voladura.
 La acción conjunta del concreto lanzado y la roca produce una fuerza tangencial en la
interface, que impide que la roca y el concreto lanzado se deformen
independientemente.
5. METODOS DE APLICACION.
Existen dos métodos de proyección de hormigón que son por vía húmeda y por vía seca, cada
una da como resultado características diferentes del material colocado. También existe una
opción conocida como vía semihúmeda que tal como lo indica su nombre es un procedimiento
intermedio entre los métodos anteriores.
En la actualidad y principalmente para usos estructurales el método de aplicación es por vía

húmeda, esto debido a que la relación agua-cemento de ésta es más controlada, mientras que
por la vía seca no se garantiza el control, lo que se convierte en mayor homogeneidad de
mezcla por la vía húmeda por el simple hecho de no añadir el agua en la boquilla, sino realizar
previamente la mezcla antes de introducirla en el equipo de bombeo, con lo que se controla la
cantidad de agua en todo momento.
Otra razón para el uso de la vía húmeda es el rendimiento, que es 4 ó 5 veces mayor que por
vía seca, aunque si bien es cierto que la inversión en maquinarias es mayor, proporciona una
significativa reducción del costo de colocación del hormigón proyectado y también una

importante reducción de uno de los factores más determinantes a la hora de calcular costos,
es decir, el tiempo de preparación de cada ciclo.
5.1. MÉTODO POR VÍA HÚMEDA

En este método todos los ingredientes (arena, cemento, fibra, agua y super-
plastificante), son mezclados se abastecen a camiones hormigoneros y luego
transportados hasta la zona en donde se requiere el sostenimiento, se vierte la mezcla
en una bomba de concreto (Tks o Robots lanzadores, donde la mezcla o mortero se
bombea a través de tuberías y/o mangueras, adicionando el acelerante en la boquilla
antes de ser lanzado. Para la proyección de la mezcla se efectúa mediante la presión
de aire comprimido en la boquilla. La aplicación de vía húmeda tiene las ventajas de un
control de calidad superior (a través del control de la relación agua/cemento), menor
costo de colocación, mayor rendimiento y un ambiente de trabajo relativamente libre
de polvo.
Generalmente la proyección por vía húmeda se realiza con un suministro por flujo
denso (hormigón pastoso poco diluido) o un diluido, aunque este último, requiere el
empleo de maquinarias adecuadas.
El proyectado con flujo denso es el método de suministro es más común. Éste se hace
con bomba dúplex. Las cuales proporcionan un bombeo a alta velocidad a través de
mangueras especiales hasta una boquilla provista de un chorro de aire comprimido
(boquilla de proyección), obteniéndose así un mortero u hormigón con una
compactación suficiente. Se carga el material en la bomba a través de una tolva
alimentadora y se pasa por mangueras y tubos. La diferencia principal con respecto al
hormigón bombeado tradicionalmente radica en que el requerimiento de la pulsación
debe ser lo más baja posible a fin de conseguir un lanzado constante en la boquilla.
El aire comprimido viaja desde el compresor por una manguera separada y se incorpora
en la boquilla. El dosificador incorpora el acelerante en la boquilla, también mediante

mangueras separadas. Se sincroniza la dosificación con la cantidad de hormigón, de

manera que la cantidad presente de acelerante de fraguado se mantenga constante.
VENTAJAS
 Mayor control sobre relación A/C.
 Permite uso de súper plastificantes.
 Mejor distribución del agua en la mezcla.
 Menor rebote que en vía seca.
 Mayor rendimiento de colocación.
 Mayor homogeneidad entre capas.
 Permite uso de equipos “convencionales” de bombeo de concreto normal (Flujo
Denso)
DESVENTAJAS
 Equipos más costosos con mantenimiento más exigente.
 Mayor logística y coordinación entre planta de mezcla y obra
 Menor calidad en la compactación que en la vía seca.
 No es muy eficaz donde hay filtraciones de agua.
 Equipos grandes y limitados para labores pequeñas

5.2. MÉTODO POR VÍA SECA

En el cual los insumos (arena, cemento y fibra) se dosifican en peso y mezclan en seco,
como lo indica su nombre, se mezcla en seco y se añade el agua en la boquilla, se puede
incorporar un acelerante en la mezcla, se transporta por rieles en bolsas Big Bag hasta
puntos de acopio en interior mina y de esta hasta los frentes con Scoop o Dumper para
ser proyectados con equipo lanzador, el cual utiliza para ello aire comprimido; el agua
necesario con el acelerante líquido son premezclados en tanques, de donde son
inyectados por aire comprimido hacia la boquilla para la hidratación de la mezcla; la
ventaja de este método que es aplicable en secciones de excavación pequeñas y el bajo
costo de los equipos.
Por la vía seca los operarios trabajan en medio de una gran cantidad de polvo. No sólo
se emitía polvo desde la boquilla, sino también desde la máquina de proyección.
Problemática no presente en la proyección por vía húmeda, lo que mejora las

condiciones de seguridad y salud para los trabajos en túneles. Debido a estos factores
se tiene el gran incremento de la proyección por vía húmeda y el declive de la vía seca.

VENTAJAS
 Se facilitan ciertas condiciones de aplicación. (filtraciones).
 Permite bajas relaciones A/C
 Maquinaria más económica.
 Mayor energía de compactación.
 Mayor densidad de mezcla colocada.
DESVENTAJAS
 Gran polución de polvo
 Mezcla controlada por el Operador de manera empírica (Experiencia)
 Dosificación irregular de la mezcla
 Gran variación en sus resultados
 Baja producción (< a 1 m3/hr)
 Alto rebote
 Condiciones de aplicación ambientalmente inconvenientes
COMPARACION REBOTE CON ADITIVO VIA HUMEDA Y VIA SECA

COMPARACION ENTRE CONCRETO LANZADO SECO Y HUMEDO

RESISTENCIA RELACION AGUA/CEMENTO
6. INSUMOS PARA EL SOTCRETE DE VIA HUMEDA
Los insumos esenciales para el shotcrete son: el cemento, áridos o agregados y agua. Para
mejorar sus propiedades y aplicaciones se le añade otros componentes, que elevan su calidad
en cuanto a resistencia y absorción de energía. Por consiguiente, es importante con el
shotcrete no cambiar demasiados parámetros al mismo tiempo durante la etapa de pruebas.
Solamente el diseño que cumpla con las características técnicas y económicas viables:
 Cemento
En CMH, se utiliza cemento Portland 1, las mismas que cumplen requisitos de la norma
ASTM C150 o C595 y los estándares solicitados; estos son transportados en bolsas Big
Bag de 1.5 toneladas desde Trujillo.
 Interviene en pequeña proporción, pero es determinante en la resistencia del

concreto
 La mayoría de los beneficios proviene del cemento
 La hidratación es un proceso químico que depende de la humedad,
temperatura y tiempo.

 Agregados o Aridos
Llamados también áridos o arena y constituyen alrededor del 75% en volumen de una
mezcla típica para el shotcrete. Para esto hay seleccionarlo en una Planta de selección
de áridos naturales de cantera Pías a orillas del río Parcoy.
Los agregados para el shotcrete son muy buenos de matriz de rocas ígneas, alto
contenido de granos de cuarzo y cumple con los requisitos de las especificaciones
Standard ASTM C-33 y ACI 506-R. El contenido límite de humedad en los áridos para la
mezcla de shotcrete optima está comprendido entre 3.5 a 6%.
 La arena representa los ¾ partes de la mezcla de concreto, pese a su

comportamiento pasivo, influyen significativamente.
 Además de sus características físicas, influye la forma y distribución de
partículas.
CUADRO DE GRADACION DE LOS AGREGADOS PARA SHOTCRETE (NORMA ACI-506)

PORCENTAJE QUE PASA POR PESO
TAMIZ GRADACION 1 GRADACION 2 GRADACION 3
9mm 12.5mm 19mm
¾” (19mm) - - 100
½” (12mm) - 100 80-95
3/8” (10mm) 100 90-100 70-90
Nro. 4 (4.75mm) 95-100 70-85 50-70
Nro. 8 (2.40mm) 80-100 50-70 35-55
Nro. 16 (1.20mm) 50-85 35-55 20-40
Nro. 30 (600mm) 25-60 20-35 10-30
 Agua
Debe cumplir con los requisitos de “Agua para el amasado de concreto” de acuerdo a
la Norma Nacional vigente o se seguirá la recomendación del ACI. El agua debe ser
limpia y estar libre de cantidades perjudiciales de aceite, ácidos, álcalis, sales, material
orgánico y otras sustancias que puedan ser nocivas al concreto y al acero. Los análisis

químicos realizados al agua para la preparación de mezcla deben estar dentro

parámetros requeridos.
 El agua reacciona con el cemento para hidratarlo

 Actúa como lubricante a la trabajabilidad del conjunto
 Procura la estructura de vacíos necesaria en la pasta, para que los productos de
hidratación, tengan espacio para desarrollarse.
Requisitos químicos que debe cumplir el agua para concreto
CARACTERISTICAS REQUISITO UNIDAD

Residuos solidos totales Maximo 5,000 Ppm
Sulfato solubles en agua Máximo 600 Ppm
pH en agua 5.50 a 8.00
Alcalinidad del agua Máximo 1,000 Ppm
 Aditivos
Aditivo superplastificante
Para mejorar el cumplimiento del shotcrete se emplea aditivos super-plastificantes y

acelerantes de fragua, que nos asegura una buena aplicación de este y se obtiene
mayores resistencias tempranas.
Aditivo super-plastificante, este elemento de última generación nos permite beneficios

en el concreto como la plasticidad y tiempos de retardo de hasta cuatro horas, además:
 Minimiza la cantidad de agua a de mezcla y de este modo mejorar la resistencia

final
 Amplio rango de plasticidad
 Le da a la mezcla la debida consistencia y para mayor trabajabilidad.
 Mayor retención que prolonga el asentamiento hasta 4:00 horas
 Permite que la mezcla sea cohesiva y sin segregación y mínima exudación
 Mayor beneficio por resistencia del shotcrete endurecido
 Mayores resistencias iniciales y finales a compresión.

 Mayor módulo de elasticidad

 Menor retracción y deformación
RESISTENCIAS DE SHOTCRETE MEJORADAS POR ADITIVOS
Aditivo inhibidor de fragua

Estabiliza la hidratación del cemento, permitiendo el control en el tiempo del
fraguado de concreto

Aditivos acelerante de fragua
Estos aditivos reducen el tiempo de fraguado, permitiendo una resistencia

inicial mayor, lo cual permite aplicar capas subsecuentes de shotcrete con
mayor rapidez y en espesores mayores.
 Aditivos alcalinos (prohibido su uso)

 Aditivos libre de álcalis
 Fibras metálicas
Fue necesaria e indispensable la adición de fibras de acero a la mezcla para shotcrete
con las cuales se mejora ampliamente las características de tenacidad del shotcrete.
Al iniciarse la fisuración del shotcrete, las fibras metálicas ancladas a ambos lados de la
fisura actúan de tirantes, resistiendo a la propagación y aumento de ésta. Así continúan
hasta que se rompe a tracción o se deslizan al perder la adherencia.
Características requeridas
 El Acero deben ser hechas de alambre trefilado en frio, tensión del alambre de
acero mayor a 1000 MPa, con una alta resistencia a la tensión y debe tener un
bajo contenido de Carbono.

 La longitud de la fibra seleccionada debe ser dos veces el tamaño máximo del
árido más grueso, en nuestro caso es de 35mm.
 Debe cumplir con los requisitos de la norma ASTM A 820 –tipo I ya que este tipo
de fibra es la única diseñada para reemplazar la malla electro-soldada.
 Además, las fibras deben cumplir con la Norma Europea EN 14889-1 donde se
indica la dosificación mínima (kg/m3) necesaria para cada tipo de fibra.
7. DISENO DE MEZCLA
Muchos de los principios de la tecnología del hormigón convencional se pueden aplicar
a la elaboración de la mezcla de hormigón proyectado, particularmente al hormigón
por vía húmeda. Las principales diferencias entre el hormigón convencional y el
hormigón proyectado son la granulometría del árido, el contenido de cemento, método
de transporte y colocación y la selección de aditivos. El proceso de diseño de la mezcla
necesita considerar, pero no está limitada a, los siguientes aspectos
Proyección
La mezcla debe ser capaz de ser transportada y colocada con el mínimo de rebote. La
aplicación puede ser realizada sobre superficies horizontales, verticales o sobre cabeza.
Resistencia
Se debe satisfacer los requisitos de resistencia temprana y a largo plazo dependiendo
de la aplicación. Se debe tener en cuenta el efecto del acelerante de fraguado en las
resistencias a largo plazo.
Compactación
La mezcla debe ser capaz de ser compactada para formar un material homogéneo y
denso. El diseño y prueba de una mezcla de hormigón proyectado debe basarse en las
condiciones previstas que prevalecerán en el sitio para que, en estas condiciones, con
el método de aplicación y los operadores propuestos, se logre un hormigón proyectado
de la calidad especificada.

8. PROCESOS DE APLICACIÓN VIA HUMEDA
 Fuerza de impacto
 En función de la velocidad y la distancia de proyección
 Distancia de proyección de 0.8m a 1.2m, esto garantiza que haya una buena
adherencia y no haya mucha perdida por rebote.
 Velocidad de colocación
 Está en función del caudal del concreto
 Presión y caudal del aire 6 – 8 bares.
 Diámetro de la tubería
 Longitud de la tubería
 Tipo y posición de la boquilla
 Angulo o posición del lanzado vs rebote
 Movimiento circular de la boquilla,
Debe ser dirigida perpendicularmente a la superficie rocosa y debe rotada

continuamente en una serie de pequeños óvalos circulares.

 Muestreo de paneles cuadrados para resistencia a la compresión
Estos paneles ayudan a sacar muestra en interior mina luego llevarla a superficie, al
laboratorio, hacer la extracción diamantina y poder hacer la rotura.
Correcto lanzado de los paneles para ensayos
 Garantía de calidad y control de calidad
Un componente importante de la garantía de calidad implica la precalificación del

lanzador de concreto y ensayos in situ previos. Este proceso implica la demostración
de la habilidad en construir paneles o prismas de prueba, por lo que el experto lanzador
de concreto debe muestrear paneles de prueba en la orientación (vertical, horizontal o
de arriba).
Testigos diamantinos después se extraen de los paneles de prueba y se califican según

el sistema que califica la base de la norma ACI 506.2.
Pruebas en laboratorio antes de ser preparada la mezcla es también beneficiosa ya que

establece el funcionamiento de las mezclas previstas del shotcrete y se puede resolver
cualquier dificultad con el equipo, diseños de mezcla y procedimientos usados.

El control de calidad in situ debe ser realizado a través del tiempo que dure la mina y
consiste de varios aspectos, como sigue:
 Revisión de mezclas y proceso de lanzado en obra para verificar conformidad

con los requisitos especificados.
 Características plásticas de prueba del shotcrete (slump, contenido del aire,
temperatura y rendimiento) para el shotcrete vía húmeda.
 Pruebas in situ para determinar resistencias a edades tempranas en horas; y
 La toma de paneles estándar de prueba con una periodicidad o frecuencia
predeterminada para determinar características físicas del shotcrete, fuerza
compresiva, fuerza flexural, y ductilidad (para concreto reforzado con fibras),
absorción y volumen de vacíos
 Absorción de Energía:
 Esta prueba de punzonamiento y flexión sobre una losa simula con mucha
efectividad el comportamiento de un revestimiento de una labor subterránea
bajo la presión del macizo rocoso alrededor del anclaje de un perno.
 Las pruebas sobre la losa están publicadas también en las recomendaciones de
la EFNARC y están incluidas en la Norma Europea EN 14487 para el shotcrete.
 El panel que se utiliza normalmente son de dimensiones de 600x600x100mm,
está diseñado para determinar la energía absorbida en la curva de
carga/deflexión.
 Para obtención del panel, el lanzado se llevará a cabo rigurosamente en las
mismas condiciones del lanzado de las labores mineras, con los mismos
equipos, la misma mezcla y a las mismas distancias.
 Para el ensayo el panel se sostiene por los cuatro lados y se aplica una carga
puntual al centro a través de una superficie de contacto de 100x100mm. Se
registra la curva carga/deflexión y la prueba continúa hasta alcanzar una
deflexión de 25mm en el centro de la losa.
 La curva de carga/deflexión indica que durante la prueba se han desarrollado
numerosas fisuras. Las curvas de acero amarran las fisuras generando una
distribución perfecta de la carga.

 Una vez que se alcanza la carga máxima y se produce el efecto de redistribución

de la carga máxima, las fibras comienzan a deformarse y el proceso de
estiramiento o rotura se da. La forma de la fibra y la resistencia del acero
determinan si las fibras se rompen o preferentemente tengan un efecto de
alargamiento.
 De la curva de carga/deflexión, se dibuja una segunda curva resultado de la
absorción de energía (Joules) en función a la deformación o deflexión de la losa.
Este método intenta simular el comportamiento real del revestimiento.
Proporciona una idea de la capacidad de carga y la absorción de energía de un
revestimiento del shotcrete.
ENSAYO DE ABSORCION DE ENERGIA (lo que se mide es el momento de fisura)
CUANTO TE PUEDE RESISTIR LA FIBRA A LA FLEXION
Se mide el área bajo la curva = absorción de energia

 Equipos
 Se utiliza equipos robotizados modernos, versátiles. De alto rendimiento para
minimizar la contaminizacion del medio ambiente
 Para el transporte se usa camiones concreteros de bajo perfil lo cual permite mayor
vertatibilidad
 Control de espesor
En la corona el espesor debe ser el necesario para evitar la caída del shotcrete
generalmente de 2” (5cm) en cada pasada de las paredes verticales.
Eso va depender de la calidad de la roca, del estudio de la geomecanico y

requerimiento propio de la mina, se usa calibradores para guiar y no exceder
en la colocación el objetivo es cubrir un área determinada con un volumen
determinado.
 Causas de un shotcrete de baja calidad

 Especificaciones técnicas inadecuadas o inexistentes.
 Equipos es infraestructura de proyección inadecuados
 Mano de obra no calificada
 Incorrectas técnicas de aplicación
 Deficiencia logística de suministros.
 Servicios inadecuados (aire comprimido, agua y energía)
 Control de calidad ineficiente o inexistente
 Fuerte resistencia al cambio.
 Seguridad
Este servicio ayuda a mejorar la seguridad a disminuir los riesgos personales de

equipos por desprendimiento de rocas además de contribuir a cuidado del
medio ambiente reduciendo la polución al interior de mina en beneficio del
trabajador

 Mayor rendimiento
El uso del shotcrete vía húmeda permite una mayor velocidad del sostenimiento
y avance por metro lineal consecuentemente un mayor ciclo de minado
contribuyendo a la mayor producción de mineral.
9. MALLA ELECTRO – SOLDADA
La malla soldada es la que se utilizaba para reforzar el concreto lanzado y consiste en una
cuadricula de alambres de acero que están solados en sus puntos de intersección. Una malla
soldada típica para usarse en excavaciones, tiene alambres de 4.2 mm colocados en cuadros
de 100 mm (se llama malla de 100x100x4.2) y se entrega en secciones que pueden ser
manejadas por uno o dos hombres.
Generalmente la malla soldada se fija a la roca mediante una segunda placa de reten y tuerca
o arandelas colocadas sobre los anclajes ya instaladas. El anclaje intermedio o aseguran anclas
cortas cementadas por anclas con casquillo expansor. Se necesita una cantidad suficiente de
anclas intermedias para que la malla sea colocada pegada a la superficie de la roca.

MODELAMIENTO NUMÉRICO APLICADO AL SHOTCRETE FIBROREFORZADO ORIENTADO A LA

OPTIMIZACION DE LAS OPERACIONES DE MINADO EN CMHSA
RESUMEN
El presente estudio abarca el análisis de nuestras operaciones de producción y Avances, por el
período Junio 2011 (minado mayoritariamente convencional con índices de
productividad=7.84 TMS/Tarea) a Abril 2012 (minado totalmente mecanizado con índices de
productividad=12.16 TMS/tarea), realizados en nuestra Unidad de Operaciones de Parcoy.
Se han realizado estudios a nivel de laboratorio y validaciones en campo, relacionados, con:

1) Interpretar de manera adecuada las propiedades de Ductibilidad y Tenacidad del Shotcrete
fibroreforzado para diferentes niveles de dosificación (Kg/m3) por tipo de fibra, lográndose
shotcrete de hasta 1360 Joules de energía, relaciones de esfuerzo-deformación equivalentes a
58 KNewton para agrietamientos del orden de 35mm, que nos permiten a la fecha operar
tajeos con anchos de minado hasta de 16.0 metros; 2) Dimensionar las longitudes de minado
más óptimas en función a la solución económica del Spam Crítico deducido de la valoración
geomecánica del RMR, como solución particular del enunciado Interacción Terreno-
Sostenimiento del algoritmo de Decisión de Convergencia-Deformación.
OBJETIVOS
 Determinar los Parámetros Constitutivos Estructurales 𝜎 − 𝑤 del Hormigón Fibro
Reforzado mediante Modelamiento Numérico No Lineal, conducentes a proporcionar
operaciones de minado subterráneo más seguros y altamente productivos en CMHSA.
 Determinar la envolvente de la ecuación Interacción Terreno - Sostenimiento que
proporcione el mayor EVA económico en nuestras operaciones, como resultado de
eliminar: 1) El sostenimiento con madera y 2) El uso de la malla electrosoldada con
shotcrete.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

En el ejercicio 2011, se implementó en CMHSA, el minado a sección plena con sostenimiento
de shotcrete fibroreforzado (SHFR) en reemplazo de los Cuadros de Madera, como elemento
de sostenimiento. Los resultados a nivel de indicadores de gestión fueron muy alentadores, tal
como podemos evidenciar en el cuadro siguiente:
Asociado a los logros alcanzados, se revelaron Factores Críticos en el proceso de

Sostenimiento, que merecían ser evaluados y de ser el caso optimizados básicamente
atribuibles a que el en 53% de las labores de CMHSA se aplicó sostenimiento SH(2”)+
PHY(7`)+MALLA+SH(1”), en razón a que el Dominio Geomecánico está en el rango de 28 ≤
𝑅𝑀𝑅 ≤ 35, condiciones que revelaron las restricciones siguientes:
Factores Críticos:

Energía de Absorción.
𝑙 45 20𝐾𝑔
El comportamiento del SHFR con fibra metálica de = 35 y proporción de 𝛿 = al nivel
∅ 𝑚3
de Energía alcanzó 686 Joules en promedio, tal como se muestra en el gráfico siguiente.
De otro lado, el comportamiento del sostenimiento con Shotcrete más malla, se puede
observar que la significancia porcentual de contribución de la malla en el incremento de
energía no es relevante (5%), tal como se ilustra a continuación.

El requerimiento mínimo de energía (Joules) del sostenimiento a ser aplicado, está en

determinar cuánto es la energía de distorsión que el terreno es posible que pueda almacenar
(joules) una vez excavado, para lo cual aplicamos y evaluamos el criterio de Mohr-Coulomb
mediante el siguiente algoritmo.
Donde
(2)
 𝑈𝑑 = Energía de Distorsión Terreno (Joules).
 𝜎𝑣2 = Presión Litostatica (MPa)
 𝐺 =Tensión de Corte terreno (MPa).
 𝐾 = Rigidez del Terreno (MPa).
Donde:
𝝈𝒗 = 𝑷𝒓𝒆𝒔𝒊𝒐𝒏 𝒍𝒊𝒕𝒐𝒔𝒕𝒂𝒕𝒊𝒄𝒂 (𝑴𝑷𝒂)
La presión litostática se calcula mediante la fórmula:
𝑷𝒍 = 𝝆. 𝒈. 𝒛
Donde
 ρ = es la densidad media de las rocas que hay por encima del punto.
 g = el valor de la aceleración de la gravedad.
 z = altura.
𝑮 = Tensión de Corte terreno (MPa).

Donde:
 𝐸 = Módulo de Young o modulo de elasticidad (MPa).

 𝑣 = Módulo de Poisson o modulo de deformación
𝑬 = Módulo de Young (MPa).

Donde:
 𝜎𝑐 = Esfuerzo a la compresión (Mpa).
 RMR = 35
PARÁMETROS DE DISEÑO:
 Ancho de la labor = 12.00 m.
 Macizo Rocoso (RMR) = 35
 Módulo de Poisson = 0.35
 Resist. Compresión = 28.00 MPa
 Radio de la Labor = 6.00 m.
 Cohesión = 0.125
 Profundidad labor = 400 m.
 Espesor de Shotcrete = 0.075 m.
 Longitud Perno (L) = 2.13 m.
 Espaciamiento Pernos = 1.50 m.
PRESION NATURAL ANTES DE LA EXCAVACION
Donde:
 𝛾 = 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑅𝑜𝑐𝑎
 𝐻 = 𝑃𝑟𝑜𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟 = 400𝑚

Hallamos la densidad por despeje

 𝑃0 = 𝛾 × 400𝑚 = 11.20𝑀𝑝𝑎
11.20𝑀𝑝𝑎
 𝛾= = 0.028𝑀𝑝𝑎/𝑚
400𝑚
 1𝑀𝑝𝑎 = 10.19716𝑘𝑔/𝑐𝑚2
10.19716𝑘𝑔/𝑐𝑚2
 0.28𝑀𝑝𝑎/𝑚 × ( )
1𝑀𝑝𝑎
0.28552048𝑘𝑔 100𝑐𝑚 2
 ×( )
𝑚×𝑐𝑚2 1𝑚
 2855.2048𝑘𝑔/𝑚3
RESISTENCIA SIN CONFINAR DEL MACIZO ROCOSO
Donde:
 C = Cohesión = 0.125
 ∅ = 𝐴𝑛𝑔𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑓𝑟𝑖𝑛𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 300
MODULO DE YOUNG TERRENO (utilizando la eq. 3)
Donde:
 𝜎𝐶 = 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑚𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 = 28 𝑀𝑝𝑎
 RMR = 35

DESPLAZAMIENTO RADIAL CORRESPONDIENTE A LA PARTE LINEAL DE LA CCT.
Donde:
 𝑣 = 𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑖𝑠𝑜𝑛 = 0.35
 𝐸 = 𝐸𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 = 16.30 𝑀𝑝𝑎
 𝑅 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟 = 6 𝑚
 𝑃0 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑛𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑒𝑥𝑐𝑎𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 11.20 𝑀𝑝𝑎
RELACION DE ESTABILIDAD DE LA EXCAVACION VS DEFORMACION DE LA EXCAVACION

SEGÚN HOEK
Donde:
 𝜎𝑐𝑚 = 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 sin 𝑐𝑜𝑛𝑓𝑖𝑛𝑎𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑐𝑖𝑧𝑜 𝑟𝑜𝑐𝑜𝑠𝑜 = 0.43
 𝑃0 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑛𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙 𝑎𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑒𝑥𝑐𝑎𝑣𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 11.20 𝑀𝑝𝑎

MODULO DE ELASTICIDAD SHOTCRETE
Donde:
CALCULO DE LA RIGIDEZ DEL SHOTCRETE
Donde:
 𝑒 = 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑠ℎ𝑜𝑡𝑐𝑟𝑒𝑡𝑒 = 0.075𝑚
 𝐸ℎ = 𝑀𝑜𝑑𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑒𝑙𝑎𝑠𝑡𝑖𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑠ℎ𝑜𝑡𝑐𝑟𝑒𝑡𝑒 = 2.48 × 104 𝑀𝑝𝑎
CALCULO DE LA RIGIDEZ DEL BULONAJE
Donde:

 𝐿 = 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑝𝑒𝑟𝑛𝑜 = 2.13 𝑚
CALCULO DE LA PRESION DE SOSTENIMIENTO

(presión de sostenimiento del hormigón lanzado + presión del sostenimiento del bulón)
Partimos de la premisa de que solo el shotcrete actuara como elemento de sostenimiento
Donde
 𝑃ℎ = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑠𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑜𝑟𝑚𝑖𝑔𝑜𝑛
 𝑘ℎ = 𝐶𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑒𝑧 𝑑𝑒𝑙 𝑠ℎ𝑜𝑡𝑐𝑟𝑒𝑡𝑒 = 310𝑀𝑝𝑎
 𝑈𝑠 = 𝐷𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜
DESPLAZAMIENTO MAXIMO CON SOLO SHOTCRETE
Donde
 𝑒 = 𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑠ℎ𝑜𝑡𝑐𝑟𝑒𝑡𝑒 = 0.075𝑚

 En caso de que solo actura como elemento de sostenimiento el bulonaje, tenemos:
Donde:
 𝑃𝑏 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑠𝑡𝑒𝑛𝑖𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑢𝑙𝑜𝑛𝑎𝑗𝑒
 𝑘𝑏 = 𝐶𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑒𝑧 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑢𝑙𝑜𝑛𝑎𝑗𝑒 = 81.70𝑀𝑝𝑎
 𝑈𝑠 = 𝐷𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜
 Por tanto, el desplazamiento máximo que soportara el bulón se obtiene cuando:
Donde:
 𝑘𝑏 = 𝐶𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑒𝑧 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑢𝑙𝑜𝑛𝑎𝑗𝑒 = 81.70 × 106 𝑁/𝑚2
 De lo hallado, se determina que la deformación critica de diseño será la del shotcrete.

Bajo estas condiciones la presión máxima del sostenimiento será:

Donde:
 𝑘𝑏 = 𝐶𝑎𝑙𝑐𝑢𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑟𝑖𝑔𝑖𝑑𝑒𝑧 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑢𝑙𝑜𝑛𝑎𝑗𝑒 = 81.70𝑀𝑝𝑎
 𝑈𝑚𝑠 = 𝐷𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑠𝑜𝑙𝑜 𝑠ℎ𝑜𝑡𝑐𝑟𝑒𝑡𝑒 = 5.8 × 10−3 𝑚
DETERMINACION DEL FACTOR DE SEGURIDAD
Donde:
 𝑃𝑚𝑠 = 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑠ℎ𝑜𝑡𝑐𝑟𝑒𝑡𝑒 = 0.38𝑀𝑝𝑎
 𝑈𝑚𝑠 = 𝐷𝑒𝑠𝑝𝑙𝑎𝑧𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑜 𝑐𝑜𝑛 𝑠𝑜𝑙𝑜 𝑠ℎ𝑜𝑡𝑐𝑟𝑒𝑡𝑒 = 5.8 × 10−3 𝑚
RESULTADOS ALCANZADOS
 Las bondades del SHFR, a la fecha nos permiten operar anchos de minado del orden de
1.50m hasta 16 m.
 Para las operaciones de CMHSA, fue fundamental la no utilización de la MALLA
ELECTROSOLDADA, aplicación ésta que responde a un análisis técnico de las bondades
del SHFR en cuanto a su DUCTIBILIDAD y TENACIDAD, lo que se traduce en contribuir a
aminorar el riesgo de exposición del personal en las zonas de intersección.
 El seguimiento a nuestras operaciones de minado, a través del análisis del
comportamiento de las estaciones de Convergencia, nos permiten GESTIONAR
TIEMPOS DE AUTOSOPORTE de manera planificada, el mismo que contribuye a la
seguridad de nuestras operaciones.
 Los índices de productividad de producción reflejan un incremento del 55%

CALCULO DE VIA SECA

El shotcrete se utiliza principalmente en terrenos fracturados, clasificación Tipo D y E (según
tabla geomecánica de Pallca). Se aplica por el método de la vía seca, por medio de una bomba
que funciona con aire comprimido. El concreto lanzado por vía seca, como lo indica su nombre,
se mezcla en seco y se añade el agua en la boquilla, se puede incorporar un acelerante en la
mezcla.
Para un adecuado aprovechamiento se debe satisfacer los siguientes criterios:
 Uso: es más adaptable a las condiciones cambiantes del terreno, sobretodo donde hay
agua.
 Lanzabilidad: debe lanzarse sobre la cabeza con un mínimo de rebote.
 Resistencia temprana: debe tener una resistencia temprana para poder dar soporte al
terreno en menos de 4 a 8 horas.
 Economía: debe ser bajo el costo de los materiales y mínimo el desperdicio por rebote.
Especificaciones técnicas del shotcrete

Dosificación:
Cemento : 10 bolsas
Arena : 1m3 (180 palas)
Aditivo : 4 galones
Agua : 170 litros
Fibra metálica : 5 kilos
Espesor del shotcrete : 2 pulg.
Resistencia a la comprensión: 228 Kg. / cm2
Parámetros del shotcrete

Calidad del terreno : D (según cartilla geomecánica de Pallca)
Sección : 4.5 m x 3.8m
Longitud a sostener : 7.3 m
Espesor del shotcrete : 2 pulg (0.051m)
Rugosidad : 20%

Rebote : 30% (para esta labor; su valor varía de acuerdo a las

condiciones de la labor)
Cálculo del espesor del shotcrete

Se determinará mediante la siguiente fórmula empírica:
𝐷
𝑇𝑐 = (65 − 𝑅𝑆𝑅)
150
Donde:
TC = espesor del shotcrete en pulgadas
D = diámetro de la excavación en pies.
RSR = 13.3 Log (Q) + 46.5
Cálculo del volumen de shotcrete

Se determina de la siguiente manera:
𝑉 = (𝑃)(𝐿)(𝑇𝑐 )(𝑅)(𝑅𝑏)
Donde:
V = volumen se shotcrete a usar
P = perímetro a sostener.
L = longitud a sostener.
TC = espesor del shotcrete.
R = rugosidad.
Rb = rebote
Cálculo del volumen de shotcrete

P = 4.5 + 3.8 + 3.8 = 12.1m
V = 12.1 x 7.3 x 0.051 x (1+0.2) x (1+0.3)
V = 7.03m3

Cálculo de capacidad de soporte del shotcrete
La capacidad de apoyo del shotcrete se determina por la siguiente ecuación.
𝑃 = (𝐴𝑐 )(𝑓𝑐 )(0.2)
Donde:
P = capacidad de apoyo del shotcrete
𝐴𝑐 = área de corte
𝑓𝑐 = capacidad de carga del shotcrete = 18 Kgr / cm2
Cálculo de soporte del shotcrete de 2 pulg de espesor

𝐴𝑐 = 4 × 100𝑐𝑚 × 5.1𝑐𝑚 = 2040𝑐𝑚2
18𝑘𝑔𝑟
𝑃 = 2040𝑐𝑚2 × × 0.2 = 7344𝑘𝑔𝑟 = 7.34 ton
𝑐𝑚2
Capacidad de apoyo del shotcrete de 2 pulg de espesor

P = 7.3 ton

El factor de seguridad FS se calcula así:
𝑃
𝐹𝑆 =
𝑇
Donde:
P = Capacidad de apoyo del shotcrete
T = Peso del bloque suspendido
FS = Factor de seguridad
Entonces, para:
Shotcrete de 2 pulg de espesor
T = 1.0m x 1.0m x 1.0m x 2.7tn/m3 = 2.7 ton
Peso del block T = 2.7 ton
7.3 𝑡𝑜𝑛
𝐹𝑆 = = 2.70
2.7 𝑡𝑜𝑛
FS = 2.7

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“UNIVERSIDAD NACIONAL DE MOQUEGUA”

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERIA DE MINAS

TEMA: SOSTENIMIENTO DE CONCRETO LANZADO VIA

MATERIA : DISEÑO DE ESTRUCTURAS MINERAS

DOCENTE : Dr.. MARCOS LUIS QUISPE PEREZ

El Shotcrete es actualmente un elemento de sostenimiento de primer orden para la minería

El shotcrete posee ventajas enormes dependiendo de la calidad y del proceso de aplicación

ING. MARCOS QUISPE PEREZ 2

SOSTENIMIENTO DE CONCRETO LANZADO VIA HUMEDA “SHOTCRETE”

Se da el nombre de concreto lanzado o Shotcrete, al mortero transportado por algún medio, a

 Sostenimiento concreto lanzado por el sistema de vía húmeda conocido como

2. APLICACIONES DEL SHOTCRETE

 Revestimiento temporal en desarrollos y avances.

ING. MARCOS QUISPE PEREZ 3

 Refuerzo de construcciones obras de hormigón y de mampostería.

3. PROPIEDADES DEL SHOTCRETE

La adherencia es una propiedad importante, está en función a condiciones en que la

La granulometría del shotcrete normalmente contiene un alto contenido de arena fina

3.5. Densidad aparente

Las densidades que se obtienen se dan en kg/m3.

ING. MARCOS QUISPE PEREZ 4

3.6. Resistencia a compresión

Esta resistencia se rige a los principios de la tecnología del concreto.

4. CARACTERISTICAS DEL CONCRETO LANZADO

 El concreto lanzado previene la caída de pequeños trozos de roca de la periferia de la

En la actualidad y principalmente para usos estructurales el método de aplicación es por vía

ING. MARCOS QUISPE PEREZ 5

5.1. MÉTODO POR VÍA HÚMEDA

ING. MARCOS QUISPE PEREZ 6

mangueras separadas. Se sincroniza la dosificación con la cantidad de hormigón, de

ING. MARCOS QUISPE PEREZ 7

5.2. MÉTODO POR VÍA SECA

Problemática no presente en la proyección por vía húmeda, lo que mejora las

ING. MARCOS QUISPE PEREZ 8

COMPARACION REBOTE CON ADITIVO VIA HUMEDA Y VIA SECA

ING. MARCOS QUISPE PEREZ 9

COMPARACION ENTRE CONCRETO LANZADO SECO Y HUMEDO

ING. MARCOS QUISPE PEREZ 10

RESISTENCIA RELACION AGUA/CEMENTO

6. INSUMOS PARA EL SOTCRETE DE VIA HUMEDA

 Interviene en pequeña proporción, pero es determinante en la resistencia del

ING. MARCOS QUISPE PEREZ 11

 La arena representa los ¾ partes de la mezcla de concreto, pese a su

CUADRO DE GRADACION DE LOS AGREGADOS PARA SHOTCRETE (NORMA ACI-506)

ING. MARCOS QUISPE PEREZ 12

químicos realizados al agua para la preparación de mezcla deben estar dentro

 El agua reacciona con el cemento para hidratarlo

Requisitos químicos que debe cumplir el agua para concreto

CARACTERISTICAS REQUISITO UNIDAD

Para mejorar el cumplimiento del shotcrete se emplea aditivos super-plastificantes y

Aditivo super-plastificante, este elemento de última generación nos permite beneficios

 Minimiza la cantidad de agua a de mezcla y de este modo mejorar la resistencia

ING. MARCOS QUISPE PEREZ 13

 Mayor módulo de elasticidad

RESISTENCIAS DE SHOTCRETE MEJORADAS POR ADITIVOS

Aditivo inhibidor de fragua

ING. MARCOS QUISPE PEREZ 14

Aditivos acelerante de fragua

Estos aditivos reducen el tiempo de fraguado, permitiendo una resistencia