ALUMNO(A): Godínez Méndez Víctor Hugo

MATERIA: Sistemas de Generación de Energía

PROFESOR: Ing. Guillermo Barrios Martínez

CARRERA: Ingeniería Mecánica

SEMESTRE: 10º. Semestre.

Actividad 1
GENERADORES DE VAPOR
Características de los generadores de vapor acuotubulares.
Un generador de vapor es un recipiente cerrado en el cual, por medio del calor producido
por un proceso de combustión de un combustible al quemarse, se transforma el agua líquida
que hay en su interior en vapor a una presión mayor que la atmosférica, para usarse en
procesos industriales de todo tipo.

Tipos de generadores de vapor industriales

Los generadores de vapor industriales se usan para muchos procesos en la industria, tales
como generar agua caliente, llevar líquidos a temperatura de ebullición, evaporar productos
o sistemas de secado, entre otros. Los generadores de vapor se pueden clasificar en dos
tipos, según la forma en que transmiten el calor:

Generadores de vapor acuotubulares o tubos de agua

En este tipo de caldera de vapor la llama está en el espacio interno del equipo, que se
conoce como hogar, y el agua circula por el interior de los tubos de forma que la
combustión provoca que se calienten los tubos y el agua que está pasando por ellos.

Componentes principales de un generador de vapor industrial

Los principales componentes de un generador de vapor industrial son el quemador, el
sistema de control de nivel de agua, las bombas y el cuerpo de la caldera. Las principales
características de cada uno se analizan a continuación.
Quemador
Es un dispositivo en el que un sistema eléctrico hace que se produzca una chispa entre los
electrodos, usando un alto voltaje, y tras abrir paso a la mezcla de combustible y de aire se
produce la combustión del gas o del líquido. El conjunto del quemador comprende varios
dispositivos como boquillas, electrodos, sistemas de control y el propio cañón quemador.
Sistema de control de nivel del agua
Es un sistema de seguridad y control que comprueba que el nivel del agua dentro de la
caldera está en un nivel seguro y si baja el nivel, envía una señal a la bomba de
alimentación para que inyecte más agua. En caso de una anomalía de operación, si el nivel
continúa bajando, envía una señal al quemador para que se apague, garantizando la
seguridad del equipo y de las personas.
Sistema de inyección de agua
Es un sistema que controla que, si baja el nivel de agua del nivel mínimo requerido, se
produzca la inyección de agua líquida tomando agua del tanque de condensado e
introduciéndola a la caldera o en el caso de sistemas de vapor perdido, tomando agua de la
red.
Cuerpo de la caldera
Es el componente principal de la caldera y en él se encuentra el hogar y los tubos,
contiene además parte de los componentes adicionales y de seguridad y se recubre de
material aislante o protector para prevenir daños a las personas que puedan tener contacto
con el equipo.

-Características de los generadores de vapor pirotubulares.

Una caldera o generador de vapor es un equipo que consta de diferentes elementos

destinados a la producción de vapor de agua o de cualquier otra clase de vapor a partir de su
fase líquida. Estos elementos son el hogar o cámara de combustión, la caldera, los
sobrecalentadores de vapor, el economizador y el calentador de aire.
En el hogar, se produce la combustión de un combustible. La caldera es un intercambiador
de calor en el que los gases de la combustión calientan la fase líquida hasta su
transformación en vapor. El sobrecalentador calienta el vapor saturado por encima de su
temperatura de saturación y, opcionalmente, el economizador precalienta el agua de
alimentación de la caldera. En ciertas instalaciones de vapor, algunos calentadores se
encargan de recalentar el vapor de extracción de las turbinas. Finalmente, el calentador de
aire calienta el aire necesario para la combustión.
Las pirotubulares son aquellas en las que los humos de la combustión circulan por el
interior de los tubos y el agua, por el exterior. En general, se trata de calderas pequeñas con
presiones inferiores a 20 bar.
La caldera de vapor pirorubular, concebida especialmente para el aprovechamiento de gases
de recuperación presenta las siguientes características.
Esta forma por un cuerpo cilíndrico de disposición horizontal, incorpora interiormente un
paquete multibular de trasmisión de calor y una cámara superior de formación y
acomulación de vapor, el hogar y los tubos están completamente rodeados de agua, la llama
se forma en el hogar pasando los humos por el interior de los tubos de los pasos siguientes
para finalmente ser conducidos hacia la chimenea, una de sus desventajas es que presentan
una elevada pérdida carga de humos.

CARACTERISTICAS:
~Sencillez es su construcción
~Facilidad en su inspección, reparación y limpieza
~Gran peso
~La puesta en marcha es lenta
~Gran peligro en caso de explosión o ruptura
-PARTES DE UN GENERADOR DE VAPOR

Generador de Vapor. Tiene la función de producir vapor para ser utilizado en la

generación de energía mecánica y energía eléctrica, y para la alimentación a equipos de
procesos. Se ha llegado a plantear que el generador de vapor es el corazón de toda la
industria moderna.
Partes de un generador de vapor
° Quemadores
° Hornos
° Paredes de agua
° Domo
° Sobrecalentadores
° Economizador
° Calentador de aire
° Ventilador de tiro forzado
° Ventiladores de tiro inducido
° Bomba de alimentación
El generador de vapor tiene la función de transferir al agua la energía en forma de calor de
los gases producto de la combustión de sustancias combustibles, para que ésta se convierta
en vapor. Este equipo tuvo su origen con el surgimiento de las máquinas de vapor en la
época de la revolución industrial.
El agua se impulsa al generador de vapor mediante la bomba de alimentación, la que la
hace circular de forma forzada por el economizador; éste es un equipo formado por
bancadas de tubos interconectados mediante colectores o cabezales, por dentro de los tubos
circula el agua y por fuera los gases calientes. La función del economizador es calentar el
agua, generalmente hasta una temperatura inferior a la de saturación correspondiente a la
presión a la que se encuentra el agua; esto se hace con el objetivo de que el agua no entre
fría al domo y evitar contracciones que pueden provocar rotura. El agua entra al domo
después de salir del economizador; en él se produce la separación del vapor y el agua, el
agua que entra al domo sale de éste por los tubos llamados descendentes que alimentan los
colectores inferiores de las paredes de agua; éstos son tubos que cubren la mayor parte de la
superficie interior del horno, por los tubos circula el aire y por y por fuera están los gases
calientes y las llamas, éstas transfieren a los tubos una gran cantidad de calor por radiación
y por convección; se forma entonces en el interior del de los tubos una mezcla de vapor y
agua que asciende por la pared de tubos producto a la disminución de su densidad. Las
paredes de agua tienen colectores en su parte superior, a través de los cuales se descarga la
mezcla agua-vapor al domo. En el domo, el vapor se separa del agua acumulándose en la
parte superior de donde es extraído para ir a los sobrecalentadores, los sobrecalentadores de
vapor tienen la función de hacer que el vapor adquiera una temperatura superior a la de
saturación, correspondiente a la presión a que se encuentran, para que salga del generador
con mayor entalpía. El agua que no pasó a vapor va de nuevo a los tubos descendentes y se
repite el ciclo.
-CANTIDAD DE VAPOR QUE PRODUCE UN GENERADOR DE VAPOR
ACUOTUBULAR.
El vapor generado por las tres calderas se distribuye a través de un “manifold” (cabezal), a
la áreas de chocolate y tic tac, reduciendo su presión a 50 [psi] y 60 [psi] respectivamente.
Para el área de chocolate se tiene un sistema automático de reducción de presión, mientras
que para el área de tic tac, existe un sistema fijo. El vapor que se genera es utilizado en las
diferentes máquinas que forman parte de los procesos existentes en la fábrica.
Se tiene además una línea de retorno de condensado, que perite su recolección en un taque
de almacenamiento que alimenta nuevamente a las calderas. En este tanque el agua se
encuentra aproximadamente a 75 °C es decir que la caldera no sufre un choque térmico
cunado se restituye el agua que se ha evaporado.
-DIAGRAMAS T-s y P-v DEL PROCESO EN EL GENERADOR DE VAPOR
TURBINAS DE VAPOR
-CARACTERISTICAS DE UNA TURBINA DE VAPOR
En una caldera se obtiene el vapor haciendo hervir agua. El combustible para calentar el
agua puede ser gas, petróleo, carbón o incluso uranio en las centrales nucleares.

El vapor de agua producido es un vapor a mucha presión (alta presión) y con alta
velocidad. Imagina una olla (caldera) y la salida de vapor por el agujero de la olla.

A través de unos tubos, llamado toberas, el vapor generado en la caldera se lleva hasta
la turbina.

Este vapor conducido por las toberas hasta la turbina, al llegar a la turbina golpea
los álabes (paletas) y hace girar la turbina y su eje. El eje de la turbina se llama rotor.

Puedes ver las partes de la turbina de vapor en la imagen anterior. Como verás la caldera
no forma parte de la turbina propiamente dicha, es un elemento externo a la turbina.

A una fila de álabes se le llama carrete. Puedes observar que una turbina está formada por
varios carretes y cada carrete tiene varios álabes.

En definitiva la energía química del combustible utilizado para calentar el agua se

transforma en energía cinética (movimiento rotación del eje).

Si el rotor está enganchado, por ejemplo, a una dinamo o un generador de electricidad, al

moverlo producirá corriente eléctrica.

Una vez que el vapor sale de la turbina ha perdido su fuerza y parte de su calor, pero el
vapor que quede a la salida lo aprovecharemos condensándolo (convirtiéndolo de vapor
gaseoso a líquido) y lo volveremos a llevar a la caldera para posteriormente volver a
calentarlo y utilizarlo de nuevo en el circuito.
Como ves es un circuito cerrado de vapor-líquido. De esta forma aprovechamos el calor y
la presión residual del vapor a la salida de la turbina siendo mucho menores las pérdidas
que si lo enviáramos al exterior (a la atmósfera) perdiéndolo.

Las pérdidas son menores y el rendimiento de la máquina es mucho mayor al ser un

circuito cerrado.

La forma de condensar el vapor a la salida de la turbina es mediante lo que se conoce como

un condensador, simplemente son unos tubos de agua fría, que al entrar en contacto con el
vapor de la turbina, enfrían el vapor y lo condensa. El vapor así condensado, ahora líquido,
todavía tiene calor y por lo tanto llega a la caldera con ese calor, lo que hará más fácil (que
gastemos menos energía) pasarlo de nuevo a vapor para volver a realizar el ciclo.

Rotor
El rotor de la turbina es fabricado en una única pieza, forjado en aleación de Cr-Mo, opera
en altas velocidades y proporciona mayor resistencia y confiabilidad mecánica al conjunto.
Las alabes poseen geometrías y fijaciones controladas para garantizar el máximo
desempeño y el amortiguamiento de vibraciones. Las alabes son forjadas a partir de
aleación inoxidable 13% Cr y en un perfil con aerodinámica controlada para mayor
eficiencia. Son inspeccionadas por un rígido padrón de control y montadas de acuerdo con
cada proyecto.
Armazón
Las armazones de las turbinas son fundidas en aleación-liga, soportan alta presión y altas
temperaturas. Son proyectadas sobre el concepto double wall (pared doble) que restringe la
incidencia de la alta presión y temperatura a una área extremamente pequeña de la
máquina, resultando en una excelente elasticidad termo mecánica y aumentando,
considerablemente, la vida útil de la máquina. Tiene construcción modular, que permite
ejecución con extracción controlada.
Válvulas de Regulación
Las válvulas de regulación poseen accionamientos independientes, integradas a la armazón
superior, con división de hasta tres cámaras individuales que garantizan la mejor
distribución del vapor, control de cargas parciales y permiten ajustes externos, actuando
como protección adicional contra sobre la velocidad.
Válvula de Cierre Rápido
La válvula de cierre rápido es accionada hidráulicamente y posee altísima confiabilidad.
Con partida integrada, la válvula posibilita ensayos con la turbina en operación. Esta
válvula es de suma importancia en la protección de la turbina, porque ella siempre actúa
cuando hay alguna variación de lo que fue proyectado e indicado en la seguridad y control.
Un ejemplo más común es evitar el temido ´golpe de agua´, que arrastra vapor condensado
para dentro de la turbina causándole daños.
Servo Motor
El servo motor actúa en la válvula de regulación del vapor y los avances tecnológicos
incorporados garantizan la actuación sin el retraso de la respuesta, lo que es común en
sistemas articulados. La principal función de esta parte es la distribución y el control del
vapor en el ciclo termodinámico. El correcto funcionamiento de ella es la óptima calidad
del vapor, en el caso de que eso no ocurra ella sufrirá incrustaciones con posibilidad de
problemas mecánicos.
Seguridad y control
Es un sistema electrónico e integrado con dispositivos de protección para mayor seguridad
operacional. El equipo de servicios de seguridad y control de la TGM utiliza varios
procedimientos para proteger el conjunto, los cuales son de vital importancia en la
operación del sistema. En la mayoría de los casos, los descuidos en la operación diaria son
el principal causante de accidentes en los equipos.
Cojinetes
Los cojinetes de deslizamiento y la escora axial con aplicación de metal son fabricados en
acero fundido. Estas piezas son de alta tecnología mecánica y operan por lubricación
continua de óptima calidad. La TGM posee una célula que fabrica cojinetes de cualquier
tamaño y fabricante, utilizándose materiales de alta calidad.

Sellado
El sellado por cintas de laberintos de acero inoxidable es montada en el eje, lo que
garantiza que el vapor no salga o escape del ciclo termodinámico. En caso de que este
escape de vapor ocurra, la turbina pierde su eficiencia.
Alabes
TGM posee el mayor y más moderno proceso de fabricación de alabes de América Latina.
Constituida por procesos y máquinas modernas como centro de maquinado y control de la
calidad, las alabes son producidas en menor tiempo y atienden las más exigentes presiones
y acabamientos. Esto posibilita el abastecimiento de esas piezas para cualquier tamaño de
máquina, lo que garantiza confiabilidad operacional y asegura mejores resultados a los
clientes.
 -PARTES DE UNA TURBINA DE VAPOR
La turbina se compone de tres partes principales:

 El cuerpo del rotor, que contiene las coronas giratorias de alabes.

 La carcasa, conteniendo las coronas fijas de toberas.
 Alabes.

Además, tiene una serie de elementos estructurales, mecánicos y auxiliares, como son
cojinetes, válvulas de regulación, sistema de lubricación, sistema de refrigeración, virador,
sistema de control, sistema de extracción de vahos, de aceite de control y sistema de sellado
del vapor.
El rotor:
El rotor de una turbina de acción es de acero fundido con ciertas cantidades de Niquel o
cromo para darle tenacidad al rotor, y es de diámetro aproximadamente uniforme.
Normalmente las ruedas donde se colocan los alabes se acoplan en caliente al rotor.
También se pueden fabricar haciendo de una sola pieza forjada al rotor, maquinando las
ranuras necesarias para colocar los alabes.
Los alabes se realizan de aceros inoxidables, aleaciones de cromo-hierro, con las curvaturas
de diseño según los ángulos de salida de vapor y las velocidades necesarias. Son criticas las
ultimas etapas por la posibilidad de existencia de partículas de agua que erosionarían a los
alabes. Por ello se fija una cinta de metal satélite soldado con soldadura de plata en el borde
de ataque de cada alabe para retardar la erosión.
La carcasa:
La carcasa se divide en dos partes: la parte inferior, unida a la bancada y la parte superior,
desmontable para el acceso al rotor. Ambas contienen las coronas fijas de toberas o alabes
fijos. Las carcasas se realizan de hierro, acero o de aleaciones de este, dependiendo de la
temperatura de trabajo, obviamente las partes de la carcasa de la parte de alta presión son
de materiales mas resistentes que en la parte del escape. La humedad máxima debe ser de
un 10% para las últimas etapas.
Normalmente se encuentra recubierta por una manta aislante que disminuye la radiación de
calor al exterior, evitando que el vapor se enfríe y pierda energía disminuyendo el
rendimiento de la turbina. Esta manta aislante suele estar recubierta de una tela
impermeable que evita su degradación y permite desmontarla con mayor facilidad.
Alabes:
Los alabes fijos y móviles se colocan en ranuras alrededor del rotor y carcasa. Los alabes se
pueden asegurar solos o en grupos, fijándolos a su posición por medio de un pequeño
seguro, en forma perno, o mediante remaches. Los extremos de los alabes se fijan en un
anillo donde se remachan, y los mas largos a menudo se amarran entre si con alambres o
barras en uno o dos lugares intermedios, para darles rigidez.
Válvula de regulación:
Regula el caudal de entrada a la turbina, siendo de los elementos mas importantes de la
turbina de vapor. Es accionada hidráulicamente con la ayuda de un grupo de presión de
aceite (aceite de control) o neumáticamente. Forma parte de dos lazos de control: el lazo
que controla la velocidad de la turbina y el lazo que controla la carga o potencia de la
turbina.
Cojinetes de apoyo, de bancada o radiales:
Sobre ellos gira el rotor. Suelen ser de un material blando, y recubiertos de una capa
lubricante que disminuya la fricción. Son elementos de desgaste, que deben ser sustituidos
periódicamente, bien con una frecuencia establecida si su coste es bajo respecto de su
producción, o bien por observación de su superficie y cambio cuando se encuentren en un
estado deficiente.
Cojinete de empuje o axial:
El cojinete axial, o de empuje impide el desplazamiento del rotor en la dirección del eje,
Evitando el empuje axial que sufre el eje por el efecto del vapor repercuta en el reductor,
dañándolo seriamente. No se encuentra en contacto con el eje si no que hace tope con un
disco que forma parte solidaria con el eje.
El cojinete esta construido en un material blando y recubierto por una capa de material que
disminuya la fricción entre el disco y el cojinete. Además, debe encontrarse
convenientemente lubricado.
Para comprobar el estado de ese cojinete, ademas de la medida de la temperatura y de las
vibraciones del eje, se mide de forma constante el desplazamiento axial. Si se excede el
limite permitido, el sistema de control provoca la parada de la turbina o impide que esta
complete su puesta en marcha.
 Sistema de lubricación:
Proporciona el fluido lubricante, generalmente aceite. Para asegurar la circulacion del
aceite en todo momento el sistema suele estar equipado con tres bombas:

 Bomba mecánica principal: Esta acoplada al eje de la turbina, de forma que siempre que
este girando la turbina esta girando la bomba, asegurándose así la presión de bombeo mejor
que con una bomba eléctrica. No obstante, en los arranques esta bomba no da presión
suficiente, por lo que es necesario que el equipo tenga al menos una bomba adicional
 Bomba auxiliar: Se utiliza exclusivamente en los arranques, y sirve para asegurar la
correcta presión de aceite hasta que la bomba mecánica puede realizar este servicio. Se
conecta antes del arranque de la turbina y se desconecta a unas revoluciones determinadas
durante el arranque, cambiándose automáticamente de la bomba auxiliar a la bomba
principal. También se conecta durante las paradas de la turbina.
 Bomba de emergencia: Si se produce un problema de suministro eléctrico en la planta, esta
queda sin tensión, durante la parada habría un momento en que las turbina se quedaría sin
lubricación, ya que la bomba auxiliar no tendría tensión. Para evitar este problema, las
turbinas suelen ir equipadas con una bomba de emergencia que funciona con corriente
continua proveniente de un sistema de baterias.

Sistema de extracción de vahos:

El deposito de aceite suele estar a presión inferior a la atmosférica para facilitar la
extracción de vapores de aceite y dificultar una posible fuga de aceite al exterior. Para
conseguir este vacío, el sistema de lubricación suele ir equipado con un extractor.
Sistema de refrigeración de aceite:
El aceite en su recorrido de lubricación se calienta modificando su viscosidad, y por tanto,
sus características lubricantes, llegando a degradarse si el calor es excesivo. Para evitarlo, el
sistema de lubricación dispone de unos intercambiadores que enfrían el aceite, estos
intercambiadores pueden ser aire-aceite, de forma que el calor del aceite se evacua a la
atmósfera, o agua-aceite, de forma que el calor se transfiere al circuito cerrado de
refrigeración con agua de la planta.
Sistema de aceite de control:
Cuando la válvula de regulación se acciona oleohidraulicamente el conjunto de turbina va
equipado con un grupo de presión para el circuito de aceite de control. Este, debe mantener
la presión normalmente entre los 50 y los 200 bares de presión hidráulica. El sistema de
control gobierna la válvula de salida del grupo, que hace llegar al aceite hasta la válvula de
regulación de entrada de vapor con la presión adecuada.
Sistema de sellado de vapor:
Las turbinas de vapor están equipadas con sellos de carbón, que se ajustan al eje, y/o con
laberintos de vapor. Con esto se consigue evitar que el vapor salga a la atmósfera y
disminuyan la eficiencia térmica de la turbina.
Virador:
El sistema virador consiste en un motor eléctrico o hidráulico (normalmente el segundo)
que hace girar lentamente la turbina cuando no esta en funcionamiento. Esto evita que el
rotor se curve, debido a su propio peso o por expansión térmica, en parada. La velocidad de
este sistema es muy baja (varios minutos para completar un giro completo de turbina), pero
se vuelve esencial para asegurar la correcta rectitud del rotor. Si por alguna razón este
sistema se detiene (avería del rotor, avería de la turbina, inspección interna con desmontaje)
es necesario asegurar que, antes de arrancar, estará girando varias horas con el sistema
virador.
Compensador:
Es el elemento de unión entre la salida de la turbina y el resto de la instalación
(generalmente las tuberías que conducen al condensador o el propio condensador). Ya que
la carcasa de la turbina sufre grandes cambios de temperatura, este elemento de unión es
imprescindible para controlar y amortiguar el efecto de dilataciones y contracciones.
-REVOLUCIONES A LAS QUE GIRA LA TURBINA
° Potencia de salida hasta 66 MW
° Presión de entrada hasta 131bar
° Entrada de la temperatura del vapor saturado seco 530 °C
° Velocidad de acuerdo a la máquina de trabajo
° La presión de escape hasta 29 bar
En su mayoría están formadas por un solo cuerpo, y de l as se obtienen
potencias superiores a los 0.1 MW inferiores a los 150mw. Las precisiones de
vapor son inferiores a los 150 bar y las temperaturas son también inferiores a
los 550 °C a la entrada de la turbina. Las velocidades de giro se encuentran
entre las 3000 y 16000 revoluciones por minuto. De entre todas ellas se pueden
distinguir:
- De contra presión, empleadas muy habitualmente para la cogeneración.
- De pequeña y mediana potencia para el accionamiento de bombas y
compresores.
- De condensación destinadas a la producción local de energía eléctrica.
La turbina de vapor es el motor de número uno en importancia para la generación de la
energía eléctrica, tanto en centrales de combustible fósil (carbón o derivados del petróleo)
como en las de combustible nuclear.
Una prueba de ello es que un 75% de la energía eléctrica del mundo proviene de centrales
térmicas, con la turbina de vapor jugando un papel preponderante.
-DIAGRMAS DE T-s y P-v DEL PROCESO DE UNA TUBINA DE VAPOR
CICLO RANKINE

El ciclo Rankine es un ciclo que opera con vapor, y es el que se utiliza en las centrales
termoeléctricas, las cuales producen actualmente la mayor parte de la energía eléctrica que
se consume en el mundo. La evolución de las centrales térmicas ha estado condicionada por
la búsqueda de mejoras en el rendimiento térmico del ciclo termodinámico, ya que incluso
pequeñas mejoras en el rendimiento significan grandes ahorros en los requerimientos del
combustible. La idea básica detrás de todas las modificaciones para incrementar el
rendimiento de un ciclo de potencia es aumentar la temperatura promedio a la cual el calor
se transfiere al fluido de trabajo en la caldera, o disminuir la temperatura promedio a la cual
el fluido de trabajo cede calor al condensador.

Utiliza un fluido de trabajo que alternativamente evapora y condensa, típicamente agua .

Mediante la quema de un combustible, el vapor de agua es producido en una caldera a alta
presión para luego ser llevado a una turbina donde se expande para generar trabajo
mecánico en su eje , unido a un generador eléctrico. El vapor de baja presión que sale de la
turbina se introduce en un condensador donde el vapor cambia al estado líquido.
Posteriormente, una bomba se encarga de aumentar la presión del fluido en fase líquida
para volver a introducirlo nuevamente en la caldera, cerrando de esta manera el ciclo.
Diagrama T-S del ciclo
El diagrama T-s de un ciclo Rankine ideal está formado por cuatro procesos: dos
isoentrópicos y dos isóbaricos. La bomba y la turbina son los equipos que operan según
procesos isoentrópicos (adiabáticos e internamente reversibles). La caldera y el
condensador operan sin pérdidas de carga y por tanto sin caídas de presión. Los estados
principales del ciclo quedan definidos por los números del 1 al 4 en el diagrama T-s
(1: vapor sobrecalentado; 2: vapor húmedo; 3: líquido saturado; 4: líquido subenfriado)

Diagrama P-V del ciclo

Los diagramas p-V en los que interviene un líquido que se vaporiza tienen una diferencia
respecto a los de gas: aparece la llamada campana de cambio de fase.
CICLO RANKINE CON RECALENTAMIENTO

La eficiencia del ciclo Rankine puede incrementarse también aumentando la presión de

operación en la caldera. Sin embargo, un aumento en la presión de operación de la caldera
origina un mayor grado de humedad en los últimos pasos de la turbina. Este problema
puede solucionarse haciendo uso de recalentamiento, en donde el vapor a alta presión
procedente de la caldera se expande solo parcialmente en una parte de la turbina, para
volver a ser recalentado en la caldera. Posteriormente, el vapor retorna a la turbina, en
donde se expande hasta la presión del condensador. Un ciclo ideal con recalentamiento, y
su correspondiente diagrama temperatura-entropía aparece en la siguiente figura. Obsérvese
en esta figura que el ciclo Rankine con sobrecalentamiento solamente, sería más eficiente
que el ciclo con recalentamiento, si en el primero fuera posible calentar el vapor hasta el
estado 1' sin incurrir en problemas de materiales.
El ciclo Rankine con recalentamiento puede ayudar a elevar minimamente la eficiencia del
ciclo, pero se usa para alargar el tiempo de vida de la turbina. Idealmente podríamos usar
una cantidad infinita de recalentamientos para continuar elevando la eficiencia pero en la
práctica solo se usan dos o tres, ya que la ganancia de trabajos es muy pequeña.
El diagrama T-s del ciclo Rankine ideal con recalentamiento y el esquema de la central
eléctrica que opera en es te ciclo se muestran en la fi gura.
El ciclo Rankine ideal con recalentamiento difiere del ciclo Rankine ideal simple en que el
proceso de expansión sucede en dos etapas. En la primera (la turbina de alta presión),
el vapor se expande isentrópicamente hasta una presión intermedia y regresa a la caldera
donde se re calienta a presión constante, por lo general hasta la temperatura de entrada de la
turbina de la primera etapa.
Después, el vapor se expande isentrópicamente en la segunda etapa (turbina de baja
presión) hasta la presión del condensador. De modo que la entrada de calor total y la salida
total de trabajo de la turbina en un ciclo de recalentamiento vienen a ser:

La incorporación de un recalentamiento simple en una central eléctrica moderna mejora la

eficiencia del ciclo en 4 o 5 por ciento, ya que se incrementa la temperatura promedio a la
cual el calor se transfiere al vapor.

Ciclo de Rankine regenerativo

Se caracteriza por el precalentamiento del condensado antes de entrar en la caldera. El ciclo
Rankine regenerativo se denomina de esta manera pués, el fluido (água) será recalentado
por el vapor de la sangria de la turbina, después de salir del condensador hasta la entrada en
la caldera. Esto incrementa la temperatura media del fluido circulante (agua), lo que
aumenta la eficiencia termodinámica del ciclo.

Su principal efecto puede explicarse con base en la reducción del flujo de vapor que
alcanza el 3 condensador, y por la reducción de las pérdidas correspondientes en la fuente
fría (torres de enfriamiento), o por el aumento de la temperatura media del agua de retorno
a la caldera.
Ciclo bayton
Enunciado
Un ciclo Brayton (o Joule) ideal modela el comportamiento de una turbina, como las
empleadas en las aeronaves. Este ciclo está formado por cuatro pasos reversibles, según se
indica en la figura. Pruebe que el rendimiento de este ciclo viene dado por la expresión

siendo r = pB / pA la relación de presión igual al cociente entre la presión al final del

proceso de compresión y al inicio de él.. El método para obtener este resultado es análogo
al empleado para el Ciclo Otto.
Descripción del ciclo
El ciclo Brayton describe el comportamiento ideal de un motor de turbina de gas, como los
utilizados en las aeronaves. Las etapas del proceso son las siguientes:

Admisión
El aire frío y a presión atmosférica entra por la boca de la turbina
Compresor
El aire es comprimido y dirigido hacia la cámara de combustión mediante un
compresor (movido por la turbina). Puesto que esta fase es muy rápida, se modela
mediante una compresión adiabática A→B.
Cámara de combustión
En la cámara, el aire es calentado por la combustión del queroseno. Puesto que la
cámara está abierta el aire puede expandirse, por lo que el calentamiento se modela
como un proceso isóbaro B→C.
Turbina
El aire caliente pasa por la turbina, a la cual mueve. En este paso el aire se expande
y se enfría rápidamente, lo que se describe mediante una expansión adiabática C
→D.
Escape
 Por último, el aire enfriado (pero a una temperatura mayor que la inicial) sale al
exterior. Técnicamente, este es un ciclo abierto ya que el aire que escapa no es el
mismo que entra por la boca de la turbina, pero dado que sí entra en la misma
cantidad y a la misma presión, se hace la aproximación de suponer
una recirculación. En este modelo el aire de salida simplemente cede calor al
ambiente y vuelve a entrar por la boca ya frío. En el diagrama PV esto corresponde
a un enfriamiento a presión constante D→A.
Existen de hecho motores de turbina de gas en los que el fluido efectivamente recircula y

Motor de turbina de gas de ciclo abierto. Motor de turbina de gas de ciclo cerrado.
solo el calor es cedido al ambiente. Para estos motores, el modelo del ciclo de Brayton ideal
es más aproximado que para los de ciclo abierto.
Eficiencia en función del calor
Intercambio de calor
De los cuatro procesos que forman el ciclo cerrado, no se intercambia calor en los procesos
adiabáticos A→B y C→D, por definición. Sí se intercambia en los dos procesos isóbaros.
 En la combustión B→C, una cierta cantidad de calor Qc (procedente de la energía
interna del combustible) se transfiere al aire. Dado que el proceso sucede a presión
constante, el calor coincide con el aumento de la entalpía
 El subíndice "c" viene de que este calor se intercambia con un supuesto
foco caliente.
 En la expulsión de los gases D→A el aire sale a una temperatura mayor que a la
entrada, liberando posteriormente un calor | Qf | al ambiente. En el modelo de sistema
cerrado, en el que nos imaginamos que es el mismo aire el que se comprime una y otra
vez en el motor, modelamos esto como que el calor | Qf | es liberado en el proceso
D→A, por enfriamiento. El valor absoluto viene de que, siendo un calor que sale del
sistema al ambiente, su signo es negativo. Su valor, análogamente al caso anterior, es

El subíndice "f" viene de que este calor se cede a un foco frío, que es el ambiente.
Trabajo realizado
En este ciclo (a diferencia de lo que ocurre en el ciclo Otto) se realiza trabajo en los cuatro
procesos. En dos de ellos el gtrabajo es positivo y en dos es negativo.
 En la compresión de la mezcla A→B, se realiza un trabajo positivo sobre el gas. Al ser
un proceso adiabático, todo este trabajo se invierte en incrementar la energía interna,
elevando su temperatura:

 En la combustión el gas se expande a presión constante, por lo que el trabajo es igual a

la presión por el incremento de volumen, cambiado de signo:

Este trabajo es negativo, ya que es el aire, al expandirse, el que realiza el trabajo.

Aplicando la ecuación de los gases ideales y que pB = pC, podemos escribir este
trabajo como

 En la expansión C→D es el aire el que realiza trabajo sobre el pistón. De nuevo este
trabajo útil equivale a la variación de la energía interna

este trabajo es negativo, por ser el sistema el que lo realiza.

 En el enfriamiento en el exterior tenemos una compresión a presión constante:

 El trabajo neto realizado sobre el gas es la suma de los cuatro términos

Aplicando la ley de Mayer

este trabajo se puede expresar como

Por tratarse de un proceso cíclico, la variación de la energía interna es nula al finalizar el
ciclo. Esto implica que el calor neto introducido en el sistema esigual al trabajo neto
realizado por este, en valor absoluto.

Rendimiento
El rendimiento (o eficiencia) de una máquina térmica se define, en general como “lo que
sacamos dividido por lo que nos cuesta”. En este caso, lo que sacamos es el trabajo neto
útil, | W | . Lo que nos cuesta es el calor Qc, que introducimos en la combustión. No
podemos restarle el calor | Qf | ya que ese calor se cede al ambiente y no es reutilizado (lo
que violaría el enunciado de Kelvin-Planck). Por tanto

Sustituyendo el trabajo como diferencia de calores

Esta es la expresión general del rendimiento de una máquina térmica.

Eficiencia en función de las temperaturas

Sustituyendo las expresiones del calor que entra en el sistema, | Qc | , y el que sale de
él, | Qf | , obtenemos la expresión del rendimiento

Vemos que el rendimiento no depende de la cantidad de aire que haya en la cámara, ya

que n se cancela.

Podemos simplificar estas expresiones observando que B→C y D→A son procesos
isóbaros, por lo que

y que A→B y C→D son adiabáticos, por lo que cumplen la ley de Poisson (suponiéndolos
reversibles)

con γ = 1.4 la relación entre las capacidades caloríficas a presión constante y a volumen
constante. Sustituyendo aquí la ecuación de los gases ideales V = nRT / p nos quedan las
relaciones entre presiones y temperaturas
Sustituyendo la igualdad de presiones

y dividiendo la segunda por la primera, obtenemos la igualdad de proporciones

Restando la unidad a cada miembro

Intercambiando el denominador del primer miembro, con el numerador del último llegamos
a

y obtenemos finalmente el rendimiento

esto es, la eficiencia depende solamente de la temperatura al inicio y al final del proceso de
compresión, y no de la temperatura tras la combustión, o de la cantidad de calor que
introduce ésta.

Puesto que TB < TC, siendo TC la temperatura máxima que alcanza el aire, vemos ya que
este ciclo va a tener un rendimiento menor que un ciclo de Carnot que opere entre esas las
temperaturas TA y TC.
5 Eficiencia en función de la relación de presión
Aplicando de nuevo la relación de Poisson

podemos expresar el rendimiento como

con r = pB / VA la relación de presión entre la presión final y la inicial.

La eficiencia teórica de un ciclo Brayton depende, por tanto, exclusivamente de la relación

de presiones. Para un valor típico de 8 esta eficiencia es del 44.8%.
Caso práctico

Como caso concreto, consideraremos una central eléctrica de turbina de gas que opera en
un ciclo Brayton ideal y tiene una relación de presión de 8. La temperatura del gas es de
300 K en la entrada del compresor y de 1300 K en la entrada de la turbina. Determinaremos
la temperatura del gas a la salida del compresor y de la turbina, y la eficiencia de esta
turbina.
Eficiencia

La eficiencia de este ciclo es

Esto quiere decir que más de la mitad del calor que entra en el ciclo ideal es disipada al
exterior y solo un 45% es aprovechado como trabajo. En una turbina real la eficiencia es
aun más baja.

Temperaturas
La temperatura a la salida del compresor, TB, puede calcularse empleando la ley de Poisson

Vemos que la compresión incrementa la temperatura en 243 K, mientras que la combustión

lo hace en (1300−543) K = 757 K, más del triple que la compresión.

Del mismo modo se calcula la temperatura a la salida de la turbina

El gas a la salida está a una temperatura muy superior a la del ambiente, por lo que la
entrega de calor al foco frío es muy importante.

Motores de reacción

El ciclo Brayton descrito aquí sirve para modelar el comportamiento de un motor de turbina
que mueve una hélice, pero no para un motor a reacción.

La diferencia es que:

 En un avión de hélice interesa obtener el máximo trabajo neto que puede dar la turbina,
para mover la hélice.
 En el motor a reacción, en cambio, interesa obtener el mínimo, que es el que mantiene
en marcha el compresor (y resto de sistemas de la aeronave). El resto de la energía
interna aprovechable no se extrae del gas, sino que se mantiene en él, en forma de
energía cinética. La cantidad de movimiento que se llevan los gases expulsados es lo
que impulsa al avión hacia adelante, de acuerdo con la tercera ley de Newton.

Puesto que el trabajo neto en un avión a reacción es cero, su eficiencia se define no por el
trabajo realizado, sino por la potencia de propulsión dividida por el calor inyectado por
unidad de tiempo.
Ciclo Combinado

Existen numerosas posibilidades de combinar entre sí dos ciclos que evolucionan a

diferentes temperaturas. El principio termodinámico de la combinación está basado en la
estrategia de aumentar la temperatura máxima que corresponde al ciclo de baja temperatura
y disminuir la temperatura mínima del ciclo de alta temperatura. Es fácil demostrar que el
rendimiento de esas instalaciones combinadas es mejor que el de cada una de las plantas
que las componen por separado. Una planta de ciclo combinado implica la existencia casi
siempre de una turbina de gas, una caldera y una turbina de vapor. Los ciclos combinados
de turbina de gas y vapor como el que se observa en la Figura.II.20, aprovechan parte de la
energía térmica de los gases de escape del ciclo Brayton, que de otro modo sería residual,
en una caldera de recuperación de calor para obtener vapor destinado a la producción de
potencia en un ciclo Rankine. Figura II.20. Esquema del funcionamiento de un Ciclo
Combinado Básicamente, se trata de generar electricidad a partir de la combustión de un
gas o de fuel. Para el circuito aire-gases, los gases provenientes de la combustión se envían
a la turbina que gira como consecuencia del paso de los gases por sus álabes. Esta energía
II. Marco teórico 27 mecánica mueve el alternador que va unido a la turbina de gas
transformando esa energía en energía eléctrica. A la salida de la turbina, los gases de
escape, a temperaturas superiores a los 500ºC, han perdido temperatura y presión pero aún
contienen la suficiente energía como para que valga la pena aprovecharla en la caldera de
recuperación de calor. Esta caldera actúa como un intercambiador de calor a contracorriente
donde el gas calienta un grupo de tubos por donde circula agua o vapor cuya energía se
aprovecha en la turbina de vapor que a su vez acciona un alternador. La energía obtenida en
estas instalaciones puede ser utilizada, además de la generación eléctrica, para calefacción a
distancia y para la obtención de vapor de proceso. La unión de los dos ciclos permite
producir más energía que un ciclo abierto y, por supuesto, con un rendimiento energético
mayor. De esta forma, el rendimiento supera el 55%, cuando una turbina de gas rara vez
supera el 40%, los valores normales están en torno al 35%. Los aumentos de potencia y
rendimiento de los ciclos combinados han estado muy ligados a los de la turbina de gas, ya
que es el que configura el ciclo inicial y, por ello, la nueva temperatura máxima del ciclo.
La complejidad del ciclo crece cuando se pretende mejorar el rendimiento, lo que se
justifica tanto más cuanto mayor es el tamaño de la planta. Los más complejos tienen tres
niveles de presión en la caldera, con un recalentamiento intermedio y refrigeración de
álabes de turbina de gas con agua o vapor procedente de la caldera de recuperación de
calor. En potencias menores se emplean alternativas menos complejas como los ciclos de
dos niveles de presión sin recalentamiento. Las turbinas de gas son las más recientes, y
difieren de las de vapor en el sentido de que se realiza combustión dentro de la máquina.
Por lo tanto el fluido de trabajo son gases de combustión. Las mayores diferencias están en
las presiones y temperaturas de trabajo de estas máquinas. En las turbinas de vapor, la
temperatura máxima oscila entre los 540 a 600ºC. En las turbinas de gas en cambio, la
temperatura de ingreso de los gases a la turbina es de unos 1000ºC para las de uso industrial
e incluso llega a los 1300ºC para turbinas de gas de uso aeronáutico. Las presiones
máximas son de unos 35 bares para turbinas de vapor, y entre 4 y 2 bares para turbinas de
gas. El tener altas presiones de admisión requiere una construcción robusta para las turbinas
de vapor, en cambio las turbinas de gas son de construcción más liviana. La razón de
emplear vapor como fluido de trabajo se debe a la elevada energía disponible por unidad de
kg de fluido de trabajo. Para dos turbinas, una de vapor y otra de gas con la misma potencia
de salida se tiene que el gasto másico de la turbina de vapor es tres veces menor que el de la
turbina de gas.