Estirado, Doblado y Extrusion

ESTIRADO
TEORIA:
Se denomina estirado al proceso de conformado por deformación plástica en el que

se estira una barra o varilla de metal con el objetivo de reducir su sección. Para
reducir la sección de la pieza, se utiliza una matriz de un material metálico muy duro
insertado en un bloque de acero. La reducción de la sección del material dependerá
del ángulo de abertura de la matriz.
PROCESO:
El estirado es un proceso industrial que consiste en la deformación plástica de

metales ,en la que se estira una barra o varilla de metal con el objetivo de reducir
su sección. Esta reducción de sección se lleva a cabo con la utilización de una matriz
de un material metálico de alta dureza insertado en un bloque de acero, la reducción
de la sección ira en función del ángulo de abertura de la matriz. El objetivo del
estirado es calibrar y endurecer con la deformación, siendo el adelgazamiento del
material el procedimiento mas que el fin, que son los objetivos expuestos
anteriormente. Es importante decir que en el estirado la operación se realiza en una
pasada, y no en varias ya que si no si se adelgaza el material en varias pasadas es
el proceso de trefilado. Materiales a los que se aplica el proceso de
estirado[modifica] Los materiales a los que se les aplica el proceso de estirado han
de ser suficientemente dúctiles, y tener suficiente resistencia a la tracción para que
no se rompan al ser estirados. Ademas han de tener una composición y estructura
uniforme , es decir de alta calidad, ya que cualquier defecto en el material puede
provocar la rotura de la barra. Los materiales más empleados el proceso de estirado
son los aceros al carbono y aleados, el cobre, los latones, el aluminio y sus
aleaciones y el magnesio y sus aleaciones. Equipo necesario para llevar a cabo el
proceso de estirado[modifica] En general el estirado de barras se realiza en un
banco de estirado, consistente en una mesa de entrada, un bloque de acero que
contiene la matriz, la corredera que coge el tubo para aplicarle la fuerza de estirado
y una mesa de salida. Para el estirado de alambres , el alambre es enrollado en un
tambor que va girando y pasando por la matriz de estirado , previamente habiendo
lubricado el alambre en la caja de lubricación, después de pasar por la matriz el
resultado es el alambre estirado
COMO SE USA:
1.-Decapado El primer paso consistiría en la limpieza del material, generalmente

con ataques químicos y agua a presión, para eliminar el oxido que puede formarse
en la superficie, esto es necesario para prevenir daños en la matriz y en la superficie
de trabajo. A continuación haríamos el agudizado, que seria afinar el principio de
tubo o alambre con el que vamos a trabajar para poder introducirlo en la maquina
sin problemas. 2.-Estirado Posteriormente procedemos a colocar el material en la
máquina para empezar el proceso de estirado, donde es necesario el uso de
lubrificantes para no dañar la superficie del material al pasarlo por la matriz y
aplicarle la reducción de sección. En el estirado podemos distinguir, principalmente,
dos procesos: estirado de alambres y de tubos. - En el estirado de alambres
podemos conseguir una reducción del 50% del espesor en barras menores de
150mm, utilizando el proceso descrito anteriormente. (Imagen de la izquierda) - El
estirado de tubos se utiliza para reducir el espesor de la pared de los tubos sin
costura. (Imagen de la derecha) 3.-Acabado Una vez el material estirado pasa por
un proceso de enderezamiento y un ligero recocido de eliminación de tensiones, y
si el caso lo requiere, algún tratamiento isotérmico para mejorar sus características
mecánicas. Después pasaríamos a enderezar el material, por posibles torceduras
causadas en el proceso de estirado , el material pasaría por un control no destructivo
para comprobar que todo haya salido correctamente, y por ultimo ya pasaríamos a
cortar el material si fuera necesario , esterilizarlo, lo haríamos pasar por un control
de calidad final y lo prepararíamos para embalarlo y entregarlo.
EJEMPLO:
Esfuerzo y fuerzas en el estirado de alambre Un alambre se estira a través de un

dado con un ángulo de entrada = 15º. El diámetro inicial es 2.5 mm y el diámetro
final es 2 mm. El coeficiente de fricción en la interfase trabajo-dado es 0.07. El metal
tiene un coeficiente de resistencia K = 207 MPa y un exponente de endurecimiento
por deformación n = 0.20. Determine el esfuerzo de estirado y la fuerza de estirado
en esta operación.
DOBLADO:
TEORIA:
El plegado o doblado de metales es un proceso de conformado. En el que no existe

separación de material realizando una deformación plástica para dar forma
alrededor de un ángulo determinado a una chapa. Es una operación
de formado o preformado dentro de los procesos de conformado que se
realizan en el mecanizado de piezas. Estos procesos de conformado de metales
comprenden un amplio grupo de procesos de manufactura, en los cuales se usa la
deformación plástica para cambiar las formas de las piezas metálicas.
Para el conformado de chapas hay varios métodos utilizando una o varias máquinas
en función de la pieza y forma que se desee obtener. Las máquinas más utilizadas
en el conformado de chapas para el proceso de plegado o doblado
son la plegadora y la prensa hidráulica. Que aunque realmente la primera es un
tipo de prensa lineal, la diferencia es que la prensa trabaja en dos dimensiones
mientras que la plegadora solo lo hace en una.
La máquina ejecuta operaciones de plegado en materiales en forma de hoja,

variando el espesor que puede procesar y la longitud máxima.
PROCESO:
El proceso de doblado consiste en someter una chapa o lámina metálica a

deformación plástica y convertirla en una pieza con forma o geometría diferentes a
la anterior, y sin variación del espesor inicial de la chapa. En otras palabras, consiste
en obtener, por deformación plástica de una chapa plana otra pieza también de
chapa, de superficie desarrollable con uno o varios pliegues.
Por superficie desarrollable, se entiende una superficie que puede extenderse o

"abrirse" sobre un plano sin sufrir deformación.
El doblado y el curvado son dos procesos, aunque diferentes, con muchos

aspectos en común.
COMO SE USA:
l doblado es un proceso de conformado sin separación de material y con

deformación plástica utilizado para dar forma a chapas. Se utiliza, normalmente,
una prensa que cuenta con una matriz si es con estampa ésta tendrá una forma
determinada y un punzón que también puede tener
forma que realizará la presión sobre la chapa. En el
proceso, el material situado a un lado del eje neutro
se comprimirá zona interior y el situado en el lado
opuesto zona exterior será traccionado como
consecuencia de los esfuerzos aplicados. Esto
provoca también un pequeño adelgazamiento en el
codo de la chapa doblada, cosa que se acentúa en
el centro de la chapa.
A consecuencia de este estado de tracción-compresión el material tenderá a una

pequeña recuperación elástica. Por tanto, si queremos realizar un doblado
tendremos que hacerlo en un valor superior al requerido para compensar dicha
recuperación elástica. Otra posible solución es realizar un rebaje en la zona de
compresión de la chapa, de esta forma aseguramos que toda la zona está siendo
sometida a deformación plástica. También podría servir estirar la chapa así
aseguramos que toda la zona supera el límite elástico.
Según el ángulo o la forma que queramos dar al doblado existen matrices que nos
proporcionan la forma deseada.
EJEMPLO:
A continuación se detallan las variables que se dan en el proceso y el cálculo

necesario para llevarlo a cabo.
Análisis del proceso de Doblado de Chapa.
donde:
= ancho de la chapa
= espesor de la chapa
= radio de doblado
El radio mínimo de doblado depende, entre otras cosas, del espesor y la ductilidad
del material. Si tenemos un espesor bajo, el radio mínimo será bajo. Por el contrario,
si el material es muy dúctil el radio mínimo será bajo.
Para conocer la longitud inicial de la chapa tras un proceso de doblado debemos

tener en cuenta que la longitud total de la chapa será la siguiente:
Lchapa = Ltramos_rectos + Lzona_doblada = (L1 + L2) + Lzona_doblada
donde:
si R ˂ 2•t, kdoblado = 0.33
si R ≥ 2•t, kdoblado = 0.50
Y podemos calcular la fuerza necesaria para realizar el doblado como:
siendo:
σe = límite elástico
D = dimensión/abertura de la matriz
Kbf = cte
(si el doblado es en V, kbf = 1.33)
(si el doblado es en borde, kbf = 0.33)

EXTRUSION:
TEORIA:
La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal

definida y fija. El material se empuja o se extrae a través de un troquel de una
sección transversal deseada. En 1797, Joseph Bramah patentó el primer proceso
de extrusión para hacer un tubo de plomo. Éste consistía en el precalentamiento
del metal para luego pasarlo por un troquel mediante un émbolo a mano. El
proceso no fue desarrollado sino hasta 1820, cuando Thomas Burr construyó la
primera prensa hidráulica. Hasta ese momento el proceso se llamó squirting. En
1894 Alexander Dick expandió el proceso de extrusión al cobre y aleaciones de
bronce.
PROCESO:
El proceso comienza con el calentamiento del material. Éste se carga posteriormente dentro del
contenedor de la prensa. Se coloca un bloque en la prensa de forma que sea empujado,
haciéndolo pasar por el troquel. Si son requeridas mejores propiedades, el material puede ser
tratado mediante calor o trabajado en frío.
El radio de extrusión se define como el área de la sección transversal del

material de partida dividida por el área de sección transversal del
material al final de la extrusión. Una de las principales ventajas del
proceso de extrusión es que este radio puede ser muy grande y aún
producir piezas de calidad.
extrusión caliente.
La extrusión en calientes se hace a temperaturas elevadas para evitar el trabajo forzado y hacer
más fácil el paso del material a través del troquel. La mayoría de la extrusión en caliente se realiza
en prensas hidráulicas horizontales con rango de 250 a 12.000 t. Rangos de presión de 30 a
700 Mpa (4400 a 102.000 psi), por lo que la lubricación es necesaria, puede ser aceite o grafito
para bajas temperaturas de extrusión, o polvo de cristal para altas temperaturas de extrusión. La
mayor desventaja de este proceso es el coste de las maquinarias y su mantenimiento.
EJEMPLO:
Ejemplos de este producto incluye armaduras, marcos, barras y disipadores de

calor entre otros.
Cobre (600 a 1000 °C (1100 a 1825 °F)) cañerías, alambres, varas, barras,
tubos y electrodos de soldadura. A menudo se requieren 100 ksi (690 MPa)
para extruir el cobre.
Plomo y estaño (300 °C (máximo 575 °F)) cañerías, alambres, tubos y forros
exteriores de cables. La fundición de plomo también es usada en vez del
prensado de extrusión vertical.
Magnesio (300 a 600 °C (575 a 1100 °F)) en partes de aviones y partes de

industrias nucleares.
Zinc (200 a 350 (400 a 650 °F)), varas, barras, tubos, componentes de
hardware, montajes y barandales
Acero (1000 a1300 °C (1825 a 2375 °F)) varas y pistas, usualmente el carbón
acerado simple es extruido. La aleación acero y acero inoxidable también
puede ser extruida.
Titanio (600 a 1000 °C (1100 a 1825 °F)) componentes de aviones, asientos,

pistas, anillos de arranques estructurales.
La aleación de magnesio y aluminio usualmente tiene 0.75 μm (30 μin). RMS o

mejor acabado de superficie. El titanio y el acero pueden lograr 3 μm (125 μin).
RMS

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ESTIRADO

Se denomina estirado al proceso de conformado por deformación plástica en el que

El estirado es un proceso industrial que consiste en la deformación plástica de

1.-Decapado El primer paso consistiría en la limpieza del material, generalmente

Esfuerzo y fuerzas en el estirado de alambre Un alambre se estira a través de un

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A consecuencia de este estado de tracción-compresión el material tenderá a una

A continuación se detallan las variables que se dan en el proceso y el cálculo

Análisis del proceso de Doblado de Chapa.

Para conocer la longitud inicial de la chapa tras un proceso de doblado debemos

Lchapa = Ltramos_rectos + Lzona_doblada = (L1 + L2) + Lzona_doblada

si R ˂ 2•t, kdoblado = 0.33

si R ≥ 2•t, kdoblado = 0.50

Y podemos calcular la fuerza necesaria para realizar el doblado como:

(si el doblado es en V, kbf = 1.33)

(si el doblado es en borde, kbf = 0.33)

La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal

El radio de extrusión se define como el área de la sección transversal del

Ejemplos de este producto incluye armaduras, marcos, barras y disipadores de

Magnesio (300 a 600 °C (575 a 1100 °F)) en partes de aviones y partes de

Titanio (600 a 1000 °C (1100 a 1825 °F)) componentes de aviones, asientos,

La aleación de magnesio y aluminio usualmente tiene 0.75 μm (30 μin). RMS o

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