ESTUDIANTE: JEFERSON TOLEDO CARRISALES

CODIGO: S5736-3

SEMESTRE: SEPTIMO

MATERIA: INDUSTRIA METALICA Y NO METALICA

DOCENTE: ING. MARCO GUZMAN PORTUGAL

17/08/2020
SANTA CRUZ- BOLIVIA
INTRODUCCION:

12 de septiembre de 2013

“Es la primera planta de petroquímica en Bolivia. En enero nuevamente

estaremos aquí para ver la primera bolsa de fertilizantes, la Planta está con 96%
de avance, falta poco, pero a partir de este momento ya va entrar en pruebas”,
destacó Morales.

Entre el 80 y 90% del producto será destinado al mercado externo,

principalmente a Brasil y Argentina. Entre el 10% y 20% de la producción se
destinará al mercado interno.

“Se concluyó la adaptación de la tecnología, la ingeniería básica y la ingeniería

de detalle. La Planta se encuentra en su última etapa de construcción y será el
primer mega proyecto 100% petroquímico que consolidará la industrialización
del gas natural para generar ingresos con mayor valor agregado en beneficio del
pueblo boliviano”, sostuvo el presidente de YPFB, Guillermo Achá M.

A través de un proceso químico en un reactor, el gas natural se convierte en

amoniaco en una primera fase. Ese producto tiene diferentes usos industriales,
pero se tomó la decisión de utilizarlo como materia prima para que se obtenga
urea como producto final. Luego la Urea Granulada pasa a las secciones de
almacenaje, ensacado y despacho final, considerando su aplicación como
fertilizante.

Samsung Engineering Co. Ltda., se adjudicó el PDP (Paquete de Diseño de

Proceso), FEED (Front end Engineering Design), Ingeniería de Detalle, Procura,
Construcción, Puesta en Marcha, Operación y Mantenimiento Asistido de la
planta. Se empleará tecnología bajo licencia de la compañía estadounidense
KBR para producir amoniaco, y licencia de la empresa japonesa Toyo para
producir urea granulada. El inicio de operaciones comerciales de la planta está
previsto para fines del 2016.

En la construcción de este complejo petroquímico se invirtió más $us 960

millones e incluye el IPC, fiscalización, acceso vial, patio de maniobras FFCC,
equipos de transporte para logística y campamento permanente.
ANTECEDENTES TECNOLOGICOS:

El presidente Morales recordó que antes de su gobierno Bolivia vendía gas

natural e importaba GLP. "Los gobiernos del pasado proyectaban una planta de
Gas Natural Licuado (GLN) para exportar a Estados Unidos y los sectores
sociales nos enojamos por esas políticas", dijo.

El Jefe de Estado enfatizó que "la planta de urea es una industria de los
bolivianos" construida con recursos propios del país y no se tuvo que acudir a
créditos externos. "No es con crédito chino, de Corea, de Europa o Estados
Unidos sino con nuestras reservas internacionales".

De la misma forma, destacó que con la planta petroquímica terminó la época de

importar fertilizantes. "Antes se importaba urea y fertilizantes, ahora se acabó.
Nunca más vamos a importar fertilizantes y más bien vamos a exportar
fertilizantes".

“Antes la urea tenía un costo de 230 bolivianos por quintal, hoy la producción
boliviana cuesta 130, que es casi el 50% de diferencia. En 2018 registramos una
venta de urea y amoniaco de 279.400 toneladas métricas de producción. En el
mercado interno 40.419 toneladas métricas y se exportaron 239.000 hacia
países como Argentina, Uruguay, Brasil y Paraguay”, indicó.

Antecedentes de industrialización de gas natural en Bolivia

La primera referencia es el proyecto (no implementado) del Complejo de

Fertilizantes y Explosivos preparado por la Dirección de Gas y Petroquímica de
YPFB1 en 1 967. Posteriormente en las décadas del 70 y 80 del siglo pasado,
YPFB contrató consultores extranjeros para elaborar por lo menos cuatro
estudios de factibilidad para industrializar el gas natural boliviano, sin resultados
positivos

Base de decisión de industrialización del gas natural

El año 2006 la Gerencia Nacional de Industrialización GNI de Yacimientos
Petrolíferos Fiscales Bolivianos YPFB, enterada de la demanda de fertilizantes
de Brasil que importaba el 70% de sus necesidades de urea con precios de hasta
$US 700/tm CIF Sao Paulo, con un déficit anual estimado de 2,5 millones tm/año
para 2007, se consideró a este país como el principal potencial cliente del
proyecto de industrialización del gas natural en fertilizantes.
El hecho de que 1,4 millones m3 de GN2 proveniente de las plantas de
separación de líquidos se re-inyectan a pozos del Campo Paloma (Eterazama,
Provincia Carrasco, Cochabamba) impulsó la elaboración de proyectos de
industrialización de este energético. Entonces la Gerencia Nacional de
Industrialización GNI preparó y presentó a las autoridades de YPFB tres
proyectos de plantas de urea y amoniaco, para instalarlas en: Carrasco –
Cochabamba (junio de 2010), Puerto Suárez - Santa Cruz (marzo de 2008) y
Villamontes – Tarija (inicios de 2008). El primero atendería el mercado interno y
los dos últimos atenderían al mercado externo.
Industrialización del gas natural, Bolivia 2011
El 24 de octubre de 2011, 16 meses después de la presentación del proyecto
de Carrasco, el Directorio de YPFB anunció la contratación de una empresa para
construir la Planta de Amoniaco y Urea en el Municipio de Entre Ríos Provincia
Carrasco del Departamento de Cochabamba incluyendo el Diseño del Paquete
de Procesos PDP, el Diseño Final de Ingeniería FEED y la Ingeniería de Detalle,
Procura, Construcción y Puesta en Marcha

Proceso de contratación
YPFB invitó a 20 empresas en el marco de la normativa especial emitida para
las empresas públicas nacionales estratégicas EPNE4. De las empresas que
respondieron se pre – seleccionaron cinco, siendo finalmente seleccionada la
empresa coreana Samsung que ofertó $US 843,90 millones, $US 256,10
millones menos que el precio referencial de $US 1 100 millones
El 12 de septiembre de 2012 se firmó el contrato modalidad llave en mano y
también se conoció que la empresa adjudicataria está autorizada a incrementar
hasta un 15% del monto ofertado ($US 126,60 millones) con lo que se podría
invertir un total de $US 970,48 millones
Consulta pública y cumplimiento de la normativa ambiental
No se anunció ni se pudo constatar la realización del estudio TESA5. YPFB
realizó la consulta pública entre diciembre 2012 y enero 2013 obteniendo la
Licencia Ambiental de la Gobernación del Departamento de Cochabamba en
marzo de 2013. Se cumplieron disposiciones del Reglamento Ambiental para el
Sector Industrial y Manufacturero RASIM, elaborándose el Estudio de Evaluación
de Impacto Ambiental EEIA y el Plan de Manejo Ambiental PMA
Generación de empleo
Según autoridades de YPFB, se crearán 5 350 empleos: 4000 en la construcción,
350 en operación y 1000 en comercialización y distribución (YPFB, 2013b). Esta
cantidad en relación al monto de la inversión no parece ser muy significativa, sin
embargo en la industria petrolera y petroquímica no se usa mano de obra
intensivamente. La relación entre inversión ($US 1200 millones) y empleos a
generar resulta $US 224 300. Como referencia, en el primer semestre de 2011,
para las inversiones registradas en el Ministerio de Trabajo y Seguridad Social
de Uruguay por empleo sostenible generado se invirtieron $US 183 398,
usándose este indicador para evaluar proyectos con enfoque de generación de
empleos sostenibles. (Triaca y Godoy, 2011). El objetivo del indicador es
incentivar la concreción de acuerdos laborales que den previsibilidad a los
negocios, promuevan la capacitación y mejoren condiciones laborales. Los
beneficios básicamente están referidos a exenciones y beneficios de orden
tributario. En la Ley 516 de Promoción de Inversiones de Bolivia (4 de abril de
2014) no se contempla este incentivo ni se contempla el uso de este indicador
de empleabilidad.
Construcción vía férrea Bulo Bulo – Montero
YPFB adjudicó la construcción de esta vía férrea a dos empresas chinas, y a una
española para construir tres puentes, por los siguientes montos: vía Montero -
Yapacaní (92 km) por $US 104 millones, vía Yapacaní - Bulo Bulo (56 km) por
$US 83 millones, puentes $US 47 millones, supervisión y fiscalización $US 11
millones, totalizando $US 245 millones. Posteriormente se conoció la
adjudicación de fiscalización de obras a la Unidad Técnica de Ferrocarriles del
Ministerio de Obras Públicas, Servicios y Vivienda por $US 715 648 (La Razón,
2013). En abril de 2015 el gobierno rescindió el contrato con la empresa China
Railway que estaba a cargo del tramo II, por retrasos en la ejecución.

Contratación de la supervisión de obra

La supervisión de la construcción de la Planta de Amoniaco y Urea se adjudicó
a Bureau Veritas Argentina por $US 18,6 millones; $US 1,4 millones menos que
el precio referencial de $US 20 millones.
Adquisición de terrenos para la planta de amoniaco y urea
Se optó por una superficie de 200 ha, como se detalla en la figura 6, aunque a
mediados de 2012 se estimó invertir $US 1 000 000 para comprar 400 hectáreas

Monto de la inversión
Se invertirían $US 1 107,5 millones distribuidos en: Planta de Amoniaco y Urea
$US 843,9 millones, vía férrea Bulo Bulo – Montero $US 245 millones y
Supervisión $US 18,6 millones. Para la planta se autorizó un posible incremento
de 15% (hasta $US 970,5 millones), llegando el monto total a $US 1 234,1
millones
Capacidad e ingresos esperados
Los anuncios realizados al respecto, son los siguientes:
 Urea 650 000 tm/año. (YPFB, 2011)
 Amoniaco 420 000 tm/año, urea 650 000 tm/año, ingresos anuales $US 340
millones durante 20 años, operación 360 días. (YPFB, 2013a)
 Amoniaco 432 000 tm/año, urea 756 000 tm/año, 2100 tm por día. (YPFB,
2013b)
 Ingresos anuales $US 260 millones/año. (Erbol, 2014)
 Ingresos anuales: $US 8 693 en 20 años, produciendo 650 000 tm urea.
(Jornada, 2012)
Consumo de agua en la planta de amoniaco y urea La planta de Bulo Bulo
Consumirá 142 litros/segundo equivalente al consumo de una ciudad de 200
000 habitantes. Este caudal provendrá del Río Ichoa, ubicado en las cercanías
de la planta. Según el gobierno, este caudal representa menos del 1% del caudal
del río, indicándose que se eligió este afluente por cuanto se tiene agua clara
entre 8 a 9 meses por año y cumpliría los requerimientos técnicos, a pesar de
existir otros ríos aún más cercanos a la planta.
OBJETIVOS:
- Indicar los aspectos que tiene la planta de Urea y Amoniaco en Bolivia
- Informar y dar a Conocer cómo es que trabaja dicha planta

DESARROLLO
DESCRIPCION DEL PROCESO

FICHA TÉCNICA
Proyecto: Planta de Amoniaco y Urea

Ubicación: Bulo Bulo, municipio de Entre Ríos, provincia

Carrasco, Cochabamba

Constructora: Samsung Engineering Co. LTD

Consumo de gas: 50 millones de pies cúbicos por día (MMpcd)

Producción: 2.100 toneladas métricas día (TMD) de urea

OBJETIVO CON EL QUE SE HIZO LA PLANTA

La producción de urea granulada, muy parecida a un grano de soya, se empleará
como fertilizante que se aplicará al suelo y proveerá nitrógeno a los cultivos de
soja, maíz, arroz, papas, girasol, trigo, caña de azúcar y otros beneficiando al
agricultor y al Estado boliviano pues permitirá:

ü Habilitar nuevas áreas de cultivos

ü Recuperar áreas de cultivos agotadas

ü Disminuir costos de producción agrícola y pecuaria

ü Ampliar la frontera agrícola del país y recuperar la fertilidad de tierras

cultivadas

ü Incentivar la producción de alimentos

ü Generar divisas para el país

ü Sustituir las importaciones

ü Agregar valor al gas natural para generar excedentes y promover el desarrollo

ü Mejorar la productividad del sector agrícola

ü Otorgar ventajas en costos a la agroindustria y agropecuaria

ü Aumentar el rendimiento de los cultivos

ü Generar aproximadamente 5.000 fuentes de empleo directo e indirecto en las

etapas de construcción, producción, distribución y comercialización

ü Crear polos de desarrollo petroquímico

Proceso de obtención de urea

La urea CO (NH2)2 se obtiene de la reacción química del amoniaco NH3 y el
dióxido de carbono CO2. De una unidad de amoniaco se obtienen 1,5 unidades
de urea

Por las referencias del consumo diario de GN para producción (1 millón m3

GN/día) y la producción diaria de urea (2100 tm urea/día) se estima obtener 1
tonelada métrica de urea por cada 476,2 m3 de GN procesado. El consumo de
agua será de 142 litros/segundo lo que representa un consumo específico de
5,84 m3 agua por tonelada métrica de urea obtenida.
Características técnicas de la planta
La adjudicataria Samsung empleará las siguientes tecnologías: 650.000 TM/año
de urea granulada con tecnología TOYO del Japón y 420,000 TM/año de
amoniaco con tecnología KBR de USA; el costo final es de $US 844 millones
financiado totalmente por el Banco Central de Bolivia, que por vez primera decide
financiar un proyecto industrial nacional.
Al respecto de las tecnologías a ser usadas por Samsung, el presidente de
Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos (YPFB), Carlos Villegas Quiroga en
conferencia de prensa anunció que “Samsung utilizará licencia de KBR de USA
para la producción de amoniaco y licencia de TOYO del Japón para producir
urea”. Bueno, este escenario indica que la Samsung – por si sola – no posee
tecnologías propias para producir amoniaco y urea, y recurrirá a la KBR y la
TOYO para la provisión de tecnologías.
Además, es evidente que YPFB retoma la receta del proyecto original propuesto
por la GNI en Julio 2009, de utilizar el proceso TOYO para urea y el proceso KBR
para amoniaco, sólo que ahora ejecutado por la Samsung. Sin embargo,
debemos reconocer que tanto la Toyo (urea) como la KBR (amoniaco) son
tecnologías mundialmente conocidas y tienen mucho prestigio, de manera que
las plantas de urea y amoniaco en Carrasco están garantizadas para funcionar
bien.
Un detalle interesante es que en la empresa Granherne–KBR de Houston,
Texas, trabaja el Ing. boliviano Carlos Saavedra, quien ha construido más de 50
plantas de amoniaco en todo el mundo y con quién mantenemos una estrecha
relación de amistad profesional. Es posible, entonces, que el Ing. Saavedra sea
el principal técnico que diseñe y construya la planta de amoniaco en Bulo–Bulo.
Es irónico, que un técnico boliviano experto en plantas de amoniaco trabaje con
la coreana Samsung y no directamente con Bolivia. En toda la información
publicada sobre la planta petroquímica en Carrasco casi todo ha sido dedicado
al tema de la urea solamente, dejando de lado los derivados químicos del
amoniaco que se pueden producir. En este escenario la urea ha resultado ser la
“primaballerina” de la fiesta, mientras que el amoniaco y sus derivados son las
chicas feas y nadie parece querer bailar con ellas, sin tomar en cuenta que por
su versatilidad química, relativa facilidad de transformación e importancia
industrial se tornan más importantes que la misma urea.
En la siguiente sección del presente artículo planteamos que en Bulo–Bulo,
Provincia Carrasco del Departamento de Cochabamba se construya un Gran
Complejo Petroquímico para producir un buen número de productos derivados
petroquímicos de alto valor agregado en base a los productos a ser elaborados
y que darán mayores beneficios a la región y al país.
Planta de Aminas como Reactivos en la Industria de Minerales Bolivianos.
De especial importancia será la instalación de una planta de derivados del
amoniaco para producir aminas (primaria, secundaria, terciaria y cuaternaria) vía
alkilación. Esta planta se basa en el siguiente estudio elaborado por la GNI el
año 2007. GNI-YPFB: “Estudio de Pre–Factibilidad para una Planta de Amoniaco
y Etanolaminas de 30.000 TM/A en Bolivia”.
Para producir fertilizantes nitrogenados y etanolaminas a partir del amoniaco
para consumo nacional. Indicadores: TIR=15%; VAN=35 MM USD e inversión
de 30 MM USD con fondos propios de YPFB. Autores: Ing. Martha Siles; Saul J.
Escalera, Ph.D. e Ing. M.Sc. Eduardo Mejía. El estudio de fue completado en
diciembre del 2007 y se envió documentación completa a Presidencia de YPFB
en La Paz en Marzo 2008, pero ejecutivos de YPFB nunca lo aprobaron.
Las aminas son compuestos orgánicos derivados del amoniaco (NH3), y son
producto de la sustitución de los hidrógenos que componen al amoniaco por
grupos alkilo o arilo R, donde: R = CnH2n+2. Las aminas se clasifican de acuerdo
al número de sustituyentes de radical R unidos al nitrógeno en aminas primarias,
aminas secundarias y terciarias.
Así se obtiene: R1-NH2 amina primaria; R1-R2-NH amina secundaria; R1-R2-
R3-N amina terciaria y R1-R2-R3-N:H+ amina cuaternaria.
La Sherex Chemical Co. en Dublin, Ohio, USA, – donde el autor ha trabajado por
5 años en su División de R&D – es la mayor fabricante de aminas con tecnología
propia y no será muy difícil conseguir dicha tecnología. Las aminas primarias
(R1-NH2) se utilizan como colectores catiónicos y son muy requeridos en la
concentración de minerales oxidados como el hierro del Mutun.
La producción de aminas en Carrasco permitirá que seamos autosuficientes en
colectores catiónicos para las industrias del fierro del Mutun, así como para los
fosfatos de Capinota y la potasa KCl de Uyuni. La Empresa Siderúrgica del
Mutun, responsable del proyecto de hierro y acero en el Mutun, ha establecido
que un total de 6.000 TM/año serán requeridos por estas dos industrias minero-
metalúrgicas.
Las aminas secundarias (R1-R2-NH) y terciarias (R1-R2-R3-N) son excelentes
reactivos para purificar metales por el proceso de extracción solvente;
especialmente cobre, zinc, cobalto, cromo y níquel que se producen en las minas
de Bolivia. Por su parte la amina cuaternaria (R1-R2-R3-N:H+) es un excelente
reactivo base para la formulación de cremas de enjuague de cabello y
emulsificadores de asfalto
Planta de Fertilizantes Combinados DAP y NPK para la Agroindustria
Boliviana.
Esta planta se basa en el siguiente estudio elaborado por la GNI el año 2007.
GNI–YPFB: “Estudio de Pre–Factibilidad para una Planta de DAP/NPK de
30.000 TM/A en Bolivia”.
Para producir fertilizantes NPK y DAP a partir del amoniaco para consumo
nacional Indicadores: TIR=13%; VAN=29 MM USD e inversión de 30 MM USD
con fondos propios de YPFB. Autores: Ing. Alvaro Uberhuaga; Saul J. Escalera,
Ph.D. e Ing. M.Sc. Eduardo Mejía.
El estudio fue completado en diciembre del 2007. Se envió documentación
completa a Presidencia de YPFB en La Paz en Marzo 2008, pero ejecutivos de
YPFB nunca lo aprobaron.
Es cierto que en Carrasco se producirá mayormente la urea, que es un fertilizante
muy conocido a nivel mundial, pero los expertos dicen que la aplicación de un
solo tipo de fertilizante como la ureasolamente, no es adecuada para realizar una
agricultura sustentable en el tiempo.
Por esta razón, la agricultura boliviana emplea mas de un tipo de fertilizantes,
como el DAP (18–46–00) y los combinados NPK (15–15–15), que actualmente
todos son de procedencia extranjera, de donación y/o de contrabando. La
tecnología para la producción de fertilizantes NPK es relativamente simple
porque se producen en un trömel, mezclando en seco amoniaco (NH3) de
Carrasco, con superfosfato simple Ca(H2PO4)2 de Capinota y silvita KCl
producido en Uyuni; lo importante es que tenemos todas estas materias primas
disponibles en Bolivia. En relación a la tecnología, el International Fertilizer
Development Center en Muscle Shoals, Alabama, USA, tiene un excelente
centro de entrenamiento en tecnologías de fertilizantes NPK y DAP a donde
podemos enviar a jóvenes ingenieros para su respectivo entrenamiento.

Otros Derivados del Amoniaco.

El amoniaco es el reactivo químico base por excelencia para la elaboración de
más de 100 derivados. Un pequeño resumen de derivados – además de las
aminas y del NPK – es el siguiente:
- Nitrato de amonio como explosivo;
- Endulzantes de gas natural: MEA, DEA y TEA.
- Fármacos: Amino-ácidos; antihistaminicos; neurotransmisores;
anfetaminas; efedrina; aminas biogénicas; y otros más.
- Colorantes: anilinas, metilanilina; nitroanilina; aminas primarias
aromáticas para dar varios colores;
Entonces, será importante que para el Complejo Petroquímico de Carrasco los
técnicos de la Gobernación de Cochabamba planifiquen a mediano plazo la
elaboración de los derivados mencionados. Si esto se deja en manos de YPFB,
estamos seguros que este escenario industrial nunca se producirá
Producción de n-Hexano para la Industria Aceitera Boliviana.
Esta planta se basa en el siguiente estudio elaborado por la GNI el año 2007.
GNI–YPFB: “Estudio de Pre–Factibilidad para una Planta de n-Hexano de 55.000
TM/A a partir de Gasolinas Livianas del Gas Natural en Bolivia”.
Para producir n-Hexano a partir de las gasolinas livianas del gas natural boliviano
producto de las plantas de separación de Bolivia para consumo nacional.
Inversión de 30 MM USD con fondos propios de YPFB. Autores: Ing. Eusebia
Calle; Saul J. Escalera, Ph.D. e Ing. M.Sc. Eduardo Mejía,. El estudio fue
completado en agosto del 2009 y se envió documentación completa a
Presidencia de YPFB en La Paz en noviembre del 2009, pero ejecutivos de YPFB
no lo aprobaron.
Este estudio fue importante porque la demanda boliviana de hexano de las
industrias oleaginosas, tiene estrecha relación con los volúmenes de granos de
soya y girasol procesados para producir los aceites vegetales y derivados.
Merece destacar que una limitación importante de la competitividad es la
ausencia de industrias productoras de hexano y otros insumos en Bolivia, porque
el 100% de las industrias aceiteras en la ciudad de Cochabamba, Santa Cruz y
Tarija utilizan diariamente hexano importado, principalmente de Argentina
BENEFICIOS DEL COMPLEJO PETROQUÍMICO DE CARRASCO.
Las perspectivas del crecimiento futuro de la economía cochabambina y
boliviana están estrechamente ligadas al desarrollo de todo el potencial que tiene
la industrialización del gas natural en Bulo-Bulo. Pensar sólo en la urea y su
aplicación en la gran agroindustria cruceña – que es la actual atracción de todo
el oriente – sería miope porque los derivados del amoniaco son tan importantes
como la urea. Por ejemplo, en base a la producción de 420.000 TM/año de
amoniaco anunciados por YPFB se puede demostrar fácilmente que anualmente
los derivados del amoniaco darán a Cochabamba el doble de ingresos
económicos que la urea.
Los efectos socioeconómicos del Complejo petroquímico de Carrasco serán
grandes para la sociedad civil de la región de Bulo–Bulo y áreas de influencia,
instituciones públicas y privadas de orden regional, departamental y nacional,
que serán manejadas dentro del marco de responsabilidad social de la empresa.
Bajo esta óptica, el impacto socio-económico que se logrará se resume en lo
siguiente.
- Impacto Socioeconómico Regional
Los beneficios para el Departamento de Cochabamba por un emprendimiento
industrial como la Petroquímica, se calculan en base a los siguientes factores
socio-económicos y técnicos
(a) Fuentes de empleo directos e indirectos generados;
(b) Desarrollo regional sostenible en el tiempo y a largo plazo;
(c) Disminución de los costos de insumos agroindustriales en el país;
(d) Aumento de la tasa de crecimiento de la industria agroindustrial nacional;
(f) Aumento del PIB nacional;
g) Desarrollo regional logrado, medido por el Indice de Desarrollo Humano, IDH.

Empleos Directos e Indirectos Creados por el Complejo Carrasco:

Grupo 1 Empleos Planta Urea-Amoniaco 300 Ings. + 700 técnicos + empleados
Grupo 2 Empleos Planta NPK+DAP 30 Ings. + 100 técnicos + empleados
Grupo 3 Empleos Planta Aminas 30 Ings. + 100 técnicos + empleados
Grupo 4 Empleos Planta Hexano 30 Ings. + 100 técnicos + empleados
Grupo 5 Laboratorios 30 Ings. + 80 Técnicos + empleados
Empleos Directos: 1.500 Ingenieros, técnicos y empleados;
Empleos Indirectos: 3.000 empleos (Médicos, Maestros, Transportistas,
Artesanos, Agricultores, etc.);
Total de empleos directos e indirectos: 4.500 empleos.

Utilidades Económicas del Complejo Carrasco (Base Urea).

El siguiente calculo se ha realizado tomando solamente la urea, con el fin de
demostrar que la planta petroquímica de Carrasco es altamente rentable.
UREA FOB PLANTA: Precio de una TM de Fertilizante producida en Planta
Carrasco = US$ 300 MERCADO NACIONAL: Precio para Mercado Nacional
(promocional) = US$ 500 Utilidad por TM de Fertilizante para la Planta Carrasco
= US$ 200 300.000 TM Vendidas en Bolivia - Utilidad Anual = 60 MM US$
MERCADO DEL BRASIL: Precio de urea importada CIF Sao Paulo = US$ 750
Precio urea boliviana CIF Corumbá = US$ 700 Utilidad por TM de Fertilizante de
Carrasco = US$ 400 350.000 TM Vendidas en Brasil - Utilidad Anual = 140 MM
US$
Utilidad Total Anual para el Complejo= 200 MM US$ A todo lo anterior hay que
añadir las utilidades que se obtendrán por la venta de fertilizantes combinados
NPK, DAP, y reactivos de flotación aminas primarias, y hexano en la industria
nacional.
Tecnología KBR
La historia de KBR se basa en los pioneros que establecieron el estándar en
una variedad de industrias. Hoy, continuamos con ese legado desarrollando
soluciones innovadoras para clientes gubernamentales e industriales.
En 1901, Morris Woodruff Kellogg abrió MW Kellogg como una pequeña empresa
de fabricación de tuberías en Nueva York y la convirtió en una empresa de
ingeniería de clase mundial. La experiencia en ingeniería de Kellogg y su sed de
innovación llevaron a la creación de nuevas tecnologías e hitos de la industria,
incluida la primera instalación de craqueo catalítico del mundo y la primera
instalación de craqueo de etileno líquido a base de petróleo crudo de Europa. En
la década de 1960, Kellogg revolucionó la producción de fertilizantes mediante
la creación de un nuevo proceso de amoníaco, lo que hizo posible un rápido
crecimiento en la producción mundial de alimentos.
 Muchas de las innovaciones que se originaron en el laboratorio de Kellogg
sentaron las bases para las instalaciones de refinación de petróleo y
procesamiento petroquímico y siguen siendo una parte importante de KBR en la
actualidad.

Brown & Root Engineering and Construction comenzó a operar en 1919 cuando
los hermanos George y Herman Brown se asociaron con el cuñado de Herman,
Dan Root, para crear una empresa de construcción con sede en Texas. Brown y
Root comenzaron a construir carreteras, pero rápidamente se expandieron a
otras áreas. Después del final de la Segunda Guerra Mundial, Brown & Root
puso su mirada en alta mar. En 1947, la compañía logró un hito global cuando
construyó la primera plataforma petrolera costa afuera a 43 millas de la costa de
Morgan City, LA.

Brown & Root construyó muchos de los proyectos emblemáticos de Houston,

incluida la Gulf Freeway, el estadio de fútbol de la Rice University, el Minute Maid
Park y lo que ahora se conoce como Johnson Space Center, entre otros. Muchas
de las herramientas y recursos petroquímicos que ahora son estándar en la
industria de la construcción fueron creados por Brown & Root.

Nuestro presente

KBR se creó en 1998 cuando MW Kellogg se fusionó con Brown & Root
Engineering and Construction creando una de las principales empresas de
ingeniería, adquisiciones, construcción (EPC) y servicios del mundo. En 2006, la
empresa se separó de Halliburton y completó una exitosa oferta pública inicial
en la Bolsa de Valores de Nueva York. Y a través de adquisiciones, que incluyen
Ecoplanning, Energo, Granherne, GVA, HTSI, PLINKE, SGT, Weatherly, Wyle y
más, hemos crecido para brindar soluciones integrales de consultoría,
tecnología, ingeniería y construcción para una amplia gama de mercados, desde
el aeroespacial y defensa a la energía y productos químicos a la inteligencia y
más allá.

En la actualidad, empleamos aproximadamente a 38.000 personas en todo el

mundo, con clientes en más de 80 países y operaciones en 40 países.

Soluciones avanzadas para una producción óptima

Las refinerías y plantas de todo tipo confían en soluciones de tecnología de

procesos que son innovadoras y están comercialmente probadas para superar
sus desafíos y satisfacer las demandas del mercado. Durante más de 100 años,
KBR ha sido un proveedor líder y confiable de tecnologías, otorgando licencias
y suministrando unidades completas y equipos clave en miles de instalaciones
en todo el mundo. Desde refinación y petroquímicos hasta amoníaco,
fertilizantes e inorgánicos, KBR tiene el portafolio para ofrecer soluciones de
tecnología de procesamiento pioneras y las mejores en su clase que optimizan
de manera confiable, eficiente y segura una amplia gama de plantas e
instalaciones.
Las plantas de amoníaco y fertilizantes enfrentan muchos desafíos, desde
obtener materias primas a precios favorables hasta reducir los costos de
los productos. KBR ofrece las tecnologías que necesitan para mantener la
competitividad de sus operaciones.

Hemos sido un socio principal para la industria del amoníaco y fertilizantes

durante más de 50 años, brindando tecnologías y soluciones superiores para
optimizar la producción, reducir los costos de capital y garantizar una operación
confiable, eficiente y flexible. Desde amoníaco y ácido nítrico hasta UAN,
trabajamos con usted para brindarle la solución que se adapte a sus necesidades
y a las necesidades del mercado.

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brindarle la solución que se adapte a sus necesidades".

Con nuestra considerable experiencia en el diseño, construcción y

mantenimiento de instalaciones de amoníaco y fertilizantes de todo tipo, hemos
desarrollado la experiencia y la comprensión esenciales para resolver cualquier
desafío. Y ayudamos a los operadores a maximizar la producción a través de
nuestras soluciones tecnológicas patentadas y con licencia, que incluyen:

PURIFIER ™ y PURIFIERplus ™

Nuestras tecnologías optimizadas de gas de síntesis criogénico que eliminan

simultáneamente impurezas como el metano y el argón para producir gas de
síntesis libre de inertes, ofrecen una mayor eficiencia energética y están
diseñadas para utilizar aire en lugar de oxígeno puro en la sección de reformado
de la planta, eliminando la necesidad de equipo caro.

Amoníaco 6000®

Solución completa de planta de amoníaco de flujo único basada en nuestra

tecnología patentada PURIFIER ™ que expande la capacidad a 6000 MTPD
mientras usa diseños probados y confiables, reduciendo CAPEX, OPEX y
emisiones de CO2 y NOx.

Proceso de síntesis de amoniaco convencional

Tecnología probada para la producción de amoníaco, que combina la tecnología

de reformado primario de alto fuego con la síntesis de amoníaco y proporciona
un consumo de energía optimizado basado en nuestra amplia y única
experiencia con estas soluciones.
K-GreeN ™

El proceso de amoníaco verde de KBR logra emisiones de gases de efecto

invernadero bajas o nulas al combinar la confiabilidad de nuestra planta de
síntesis de amoníaco sin igual, con un menor consumo de energía a un menor
costo de capital (debido a un menor número de equipos) con secciones de
electrólisis y separación de aire de última generación. El diseño KBR de la
instalación completa de amoníaco verde incorpora un alto nivel de flexibilidad
operativa, particularmente en la sección de electrólisis con un búfer intermedio
óptimo de hidrógeno, lo que permite el funcionamiento continuo de la sección de
síntesis, con el fin de optimizar los costos de capital y el valor de la energía
renovable intermitente. Suministros.

Ácido nítrico

Tecnologías de alta monopresión y doble presión patentadas desarrolladas

para ser energéticamente eficientes y rentables al tiempo que garantizan una
alta conversión de amoníaco para instalaciones con una amplia gama de
objetivos de producción.

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sobresaliente utiliza un diseño de planta atmosférica simple que ofrece un bajo
costo total de instalación y un control preciso del pH en el neutralizador, la
sección empaquetada del nitrato de amonio y el depurador de ventilación que
funcionan en modo condensado y filtros para capturar sub - Niebla de nitrato de
amonio de micrones para un rendimiento de emisiones superior.

Nitrato de urea y amonio (UAN)

Diseño de instalación completo e integrado que combina urea, nitrato de amonio,

ácido nítrico y UAN que proporciona una producción eficiente y rentable de la
solución UAN. Proceso de urea de reciclaje parcial patentado que da como
resultado un mayor rendimiento general de materia prima en comparación con
los procesos no integrados.

Hidrógeno
Una cartera de tecnologías y equipos de hidroprocesamiento patentados que
produce hidrógeno a partir de gas natural, nafta pesada y otras materias primas.
Incluye nuestro reformador de metano de vapor de combustión superior, sistema
de intercambiador de reformado KRES ™ y reformador aerotérmico.

PRODUCCION DE UREA

La Planta de Urea se divide en dos secciones mayores: Área de Síntesis y Área

de Granulación. La Planta toma como base la tecnología de la empresa
licenciante Toyo Engineering Corporation (TEC),
 La primera con el proceso ACES21® y la segunda con el Proceso de Granulado
con Rociado en Lecho Fluidizado. La Planta de Urea está diseñada para producir
urea granulada en base al amoniaco y el dióxido de carbono. Cada unidad
mencionada anteriormente consta de las siguientes secciones:

Unidad de síntesis:
• Sección de Compresión de
Amoniaco y CO2
• Sección de Síntesis
• Sección de Purificación
• Sección de Concentración
• Sección de Recuperación
• Sección de Tratamiento del
Condensado de Proceso
Unidad de Granulación:
• Sección de Granulación
• Sección de Recuperación
• Sección de Desempolvado y
Recuperación
Luego la urea granulada pasa a las secciones de almacenaje, ensacado y
despacho final.

El proceso de granulación
La granulación es una operación unitaria muy utilizada en una amplia gama de
industrias que involucran sólidos, desde la producción de fertilizantes y alimentos
hasta la farmacéutica y de procesamiento de minerales.
 En la industria de fertilizantes, la granulación es considerada uno de los mayores
avances debido a que, como se mencionó anteriormente, mejora notablemente
las propiedades del producto

Según Litster (2004), la granulación es un proceso de aumento de tamaño que

requiere tres elementos fundamentales: partículas pequeñas iniciales (i.e.,
semillas), un ligante e intenso mezclado. Existen básicamente dos mecanismos
de aumento de tamaño (granulación): el recubrimiento (crecimiento gradual o
diferencial) y la aglomeración (crecimiento discreto).
A su vez, y de acuerdo al tamaño relativo de las gotas de ligante respecto a las
semillas sólidas, el recubrimiento puede darse por layering o accretion Si el
tamaño de la gota de ligante es del mismo orden que el de las partículas, ellas
pueden ser recubiertas totalmente.
En este caso, las partículas crecen por formación de sucesivas capas o layering.
Si las gotas son mucho más pequeñas que las partículas, cada gota cubre sólo
una pequeña superficie de la semilla de forma tal que muchas gotas son
necesarias para cubrirla totalmente. Este último tipo de crecimiento se denomina
accretion.
La granulación se suele clasificar acorde a la naturaleza del ligante en: húmeda,
seca o fundida. La granulación húmeda refiere a la utilización de un ligante que
se disuelve o suspende en un solvente fácilmente evaporable (normalmente
agua). En la granulación en seco, partículas sólidas finas se añaden al lecho de
partículas iniciales. La adherencia del polvo sobre los núcleos se debe a fuerzas
tipo van der Waals o electrostáticas. Por último, la granulación fundida puede
llevarse a cabo a través de dos procedimientos diferentes.
El primer método consiste en atomizar un fundido sobre un lecho de partículas
que luego son enfriadas, mientras que el segundo se basa en la adición de un
ligante en polvo que se calienta en el granulador hasta una temperatura cercana
a su punto de fusión. Por lo tanto, el ligante en polvo se ablanda y extiende sobre
las semillas iniciales. Finalmente, el ligante depositado solidifica por enfriamiento
• Granuladores de alto corte: poseen impulsores y cuchillas que rotan a gran
velocidad produciendo el mezclado de las partículas y el ligante y la formación
de los gránulos, respectivamente. Son preferidos cuando el ligante posee altas
viscosidades o el sólido es cohesivo (Snow et al., 1999).
• Granuladores de tambor rotativo: están constituidos por cilindros rotatorios
ligeramente inclinados respecto a la horizontal. Las partículas sólidas ingresan
por la parte superior en un extremo y salen por el extremo opuesto, avanzando
por los efectos combinados que ejercen las fuerzas centrífugas de rotación y de
gravedad, mientras son rociadas con ligante a través de atomizadores
localizados axialmente Estas unidades permiten obtener partículas de gran
tamaño (desde 1 hasta 20 mm) y procesar caudales relativamente altos (Balliu,
2005).
• Granuladores de disco rotativo: son discos de hasta 10 m de diámetro con un
borde perpendicular a la base, inclinados un ángulo entre 40 y 60 ° y que rotan
sobre sí mismos. Proveen una operación flexible, donde es posible ajustar la
velocidad de rotación, los puntos de alimentación del sólido y el ligante y el
tiempo de residencia del material en la unidad (Balliu, 2005).
• Granuladores de lecho fluidizado: son recipientes cilíndricos o rectangulares,
donde el aire de fluidización constituye el medio de agitación de las partículas.
El ligante es incorporado al equipo mediante boquillas situadas en la parte
superior, interior y/o inferior del mismo. Al igual que los granuladores de tambor
rotativo, permiten procesar grandes cantidades de material (Snow et al., 1999).
Los lechos fluidizados ofrecen además las siguientes ventajas: alta velocidad de
transferencia de masa y energía, simplicidad mecánica y habilidad para
combinar las etapas de granulación y acondicionamiento posterior al crecimiento
(Balliu, 2005; Dreschler et al., 2005).
Toyo Engineering Corporation (TEC) introdujo en los ’70 la tecnología de lechos
de chorro. Para fines de los ’80, TEC mejoró su tecnología combinando lechos
fluidizados con lechos de chorro. Desde entonces, ha licenciado 18 plantas con
capacidades desde 50 tpd en 1975 a 3250 tpd en 2010 (Nakamura, 2007).
De la información mencionada en cuanto a capacidades de planta actuales, es
claro que la tecnología más ampliamente aceptada para la producción de urea
granulada es la de lecho fluidizado UFT. Esta razón junto con la presencia de
Profertil S.A. en nuestra región cercana, cuyo proceso de granulación también
corresponden a tecnología UFT, constituyen motivos claros para focalizar el
estudio en la granulación de urea en lechos fluidizados.
Además del equipo central de granulación (granulador), las plantas de
producción de urea involucran otras unidades de operación (molinos, zarandas,
enfriadores, etc.) que permiten producir gránulos con la calidad requerida para
su venta. Dichos equipos conforman lo que se denomina el circuito de
granulación, el cual será descripto para la tecnología UFT.
Circuito de granulación de urea
La unidad central es el granulador, donde partículas de urea conocidas como
semillas (generalmente material fuera de especificación) son continuamente
introducidas para su crecimiento. El granulador de esta tecnología en particular
está constituido por tres cámaras de crecimiento, seguidas por otras tres
destinadas a enfriamiento y acondicionamiento de los gránulos (Alnajar, 2010;
Kayaert, 1980). Cada uno de los lechos de partículas se encuentra sobre una
placa perforada, a través de la cual fluye el aire de fluidización de manera
ascendente.
Las cámaras están comunicadas entre sí por tabiques segmentados en la parte
inferior, de forma tal que las partículas avanzan a través de ellas por el principio
de vasos comunicantes (Bertín et al., 2007).
Las cámaras de crecimiento cuentan con una serie de boquillas binarias
asistidas con aire para la atomización del ligante en la parte inferior, justo por
encima de la placa perforada. La solución de urea, que se comporta
prácticamente como un ligante fundido debido a su alta concentración (entre 95
y 97 %p/p), es atomizada en forma de pequeñas gotas sobre las semillas (de
entre 0.2 y 3 mm) a una temperatura entre 130 y 132 ºC El aire de atomización
es provisto a una presión entre 1.0 y 1.2 barg y a una temperatura entre 130 y
135 ºC (para evitar la solidificación de urea dentro de la boquilla), generando
gotas de aproximadamente 20 µm (Alnajar, 2010; Kayaert, 1980). La solución de
urea contiene además formaldehído (aproximadamente, 0.30-0.55 %p/p en el
producto final), el cual es adicionado para reducir la generación de polvo y
minimizar la formación de aglomerados en los silos de almacenamiento
(Brouwer, 2010a; Niks et al., 1980).

A medida que las partículas avanzan por las cámaras de crecimiento, que operan
entre 109 y 112 ºC, crecen por la deposición de finas gotas de fundido, las cuales
experimentan la solidificación de urea y evaporación del contenido de agua en
simultáneo (Alnajar, 2010; Franzrahe, 2010; Kars, 1984). La temperatura de las
cámaras debe ser lo suficientemente alta como para evaporar el agua de la
solución de urea, pero inferior al punto de fusión de la urea (132 ºC) para evitar
la formación de aglomerados o la fusión del lecho completo.
 La solidificación de urea es acompañada por la liberación de calor (el calor de
disolución de la urea es endotérmico). Este calor es parcialmente compensado
por la evaporación del agua que contiene la solución de urea (i.e., 5-7 %p/p). Por
esta razón, la cantidad de aire de fluidización necesaria para mantener las
cámaras en el nivel deseado de temperatura (109-112 ºC) es menor que la
requerida por otras tecnologías.
En las cámaras de enfriamiento, los gránulos se enfrían hasta aproximadamente
70-90 ºC (Niks et al., 1980). Las partículas de urea abandonan el granulador por
el fondo del equipo mientras que las semillas son alimentadas en la primera
cámara por encima de la superficie del lecho, cuya altura se encuentra entre 0.7
y 0.75 m (Alnajar, 2010; Kayaert, 1980).
Los lechos son poco profundos para evitar que al fluidizar partículas de tamaño
relativamente grandes se formen bolsones de aire o slugs (Kunii y Levenspiel,
1991). Por otra parte, el tope del granulador se mantiene bajo un cierto vacío
(entre - 0.041 y -0.046 barg) para impedir que el polvo generado durante la
granulación ingrese al ambiente laboral (Alnajar, 2010; Kayaert, 1980). Según
Mörl et al. (2007) y Veliz et al. (2010), la velocidad superficial del aire de
fluidización debe ser entre dos y tres veces la velocidad de mínima fluidización
de las semillas para favorecer el recubrimiento de las partículas y evitar la
formación de aglomerados. Por ejemplo, para un lecho de partículas de urea de
aproximadamente 3 mm de diámetro, con velocidad de mínima fluidización
alrededor de 1 m/s, se requiere una velocidad superficial de gas del orden de 3
m/s para minimizar el fenómeno de coalescencia (Veliz et al., 2010).
Teniendo en cuenta que la tecnología UFT demanda típicamente 170 Nm3 /h de
aire de fluidización por tpd de producto final (Alnajar, 2010), es posible estimar
un valor de referencia de aproximadamente 0.009 m2 /tpd para el área
transversal de granulador.

La corriente de sólidos que abandona el granulador se alimenta por gravedad a

un enfriador de lecho fluidizado, donde se reduce su temperatura para evitar
aglomeraciones y facilitar el manejo de los gránulos aguas abajo. Los sólidos
que salen de la unidad de crecimiento poseen una distribución de tamaño de
partículas que no satisface en su totalidad los requerimientos para su
comercialización; por lo tanto, son enviados mediante un elevador de cangilones
hacia un sistema de clasificación por tamaño.
Las zarandas vibratorias de doble paño separan entonces el material en
especificación (producto), material de tamaño mayor al especificado (gruesos) y
material de tamaño menor al requerido (finos). El producto se envía al sector de
almacenamiento mientras que los gruesos son reducidos en molinos para
reciclarse, junto con los finos separados en la zaranda, como semillas al
granulador. Los molinos cuentan con dos pares de rodillos colocados en serie,
los cuales permiten disminuir el tamaño de los gruesos sin generar excesivo
polvo (Cotabarren et al., 2008).
De acuerdo con Alnajar (2010), el espaciado del par de rodillos superior es
aproximadamente el 50 % del tamaño de apertura de la malla superior de las
zarandas mientras, que el espaciado del par de rodillos inferior es el 50 % del
tamaño de apertura de la malla inferior. Los tamaños de apertura de mallas de
alambre para zarandas inclinadas deben ser entre 5 y 10 % mayores que el
máximo tamaño de partícula que se admite en la corriente de sólidos pasante
(Gupta y Yan, 2006). Previamente al almacenamiento del producto a granel, las
partículas con granulometría apta para la venta son enviados a un segundo
enfriador de lecho fluidizado, donde se disminuye su temperatura hasta 40 ºC
(Alnajar, 2010). En la práctica industrial, la calidad del producto se establece a
partir de dos parámetros: el SGN (Size Guide Number) y el UI (Uniformity Index).
El SGN representa el tamaño de partículas en milímetros multiplicado por cien,
para el cual el 50 % de la distribución en masa es más gruesa y el 50% es más
fina. Entonces, el SGN es indicativo de un tamaño medio (mediana en masa) de
una distribución de tamaño de partículas (Particle Size Distribution, PSD). Con
relación al UI, representa la dispersión de la PSD de la muestra y se define como
el cociente entre el tamaño que permite el pasaje del 5 % de la masa a través de
la malla y aquel que permite el pasaje del 90 % de la masa a través de la malla,
multiplicado por cien. Valores de UI altos señalan una distribución de tamaño
poco dispersa.
Para el caso particular de urea granulada, el mercado internacional sugiere
valores de UI mayores a 50 y un SGN entre 270 y 310. Se requiere, además,
que la mayor parte del producto se encuentre entre 2 y 4 mm (CF Industries
2011; Giovanelli y Schech, 2004; Karnaphuli Fertilizer Co, 2011).
Típicamente, el proceso de granulación UFT posee relaciones de reciclo al
granulador entre 0.5 y 1 (UFT Brochure, 2011). La relación de reciclo se define
como el cociente entre la cantidad de material fuera de especificación (finos y
gruesos clasificados en las zarandas) y la cantidad de producto obtenido. Por
otra parte, si se desprecian las pérdidas de material debido al polvo que se
genera en el sistema, todo el caudal másico de producto corresponde al de
solución de urea inyectada multiplicado por la fracción de urea presente en dicha
solución.
Por otro lado, las características del reciclo tienen gran influencia sobre la
performance del granulador. Esta corriente retroalimenta masa, energía y una
determinada distribución de tamaño de partículas al granulador, generando
frecuentes oscilaciones en la operación del circuito.
Dependiendo de las condiciones operativas, estas oscilaciones se amortiguan o
bien producen inestabilidades crecientes que pueden conducir a paradas de
planta indeseadas.
Las oscilaciones, a su vez, conllevan a un producto granular con propiedades
que varían en el tiempo (Adetayo et al., 1995; Heinrich et al., 2003).
En cuanto al granulador específicamente, una de las mayores problemáticas
reside en el estrecho rango de temperaturas factibles. Para garantizar la
evaporación del agua, que contiene la solución concentrada de urea, es
necesaria una temperatura mayor a 100 ºC. Sin embargo, para evitar la fusión
de los gránulos la temperatura no debe superar los 132 ºC (Kayaert y Antonus,
1997).
Altas temperaturas conducen a la formación de aglomerados; si éstos son muy
grandes se depositan el fondo del lecho y a veces sobre las boquillas de
atomización, modificando significativamente las condiciones de fluidización y, en
situaciones extremas, conduciendo a la parada del equipo. Otro problema
operativo frecuente reside en las zarandas de clasificación, donde la obstrucción
y/o el ensuciamiento de las mallas aumentan la presencia de finos en la corriente
de producto, disminuyendo su calidad y la eficiencia del circuito

Muestreo y Tamizado

• La toma de muestras debe realizarse preferentemente en corrientes en

movimiento; aunque también se pueden muestrear partículas sobre cintas
transportadoras.
• La corriente en su totalidad debe muestrearse varias veces a intervalos
regulares de tiempo. Por lo tanto si, por ejemplo, se desea muestrear una
corriente en caída libre o sobre una cinta transportadora es importante que el
recipiente usado para colectar la muestra (usualmente llamado cutter) se mueva
intermitentemente y a una velocidad relativamente constante a lo largo de todo
el ancho de la corriente o la cinta según corresponda (Holdich, 2002).

Esta técnica es adecuada para el análisis de partículas cuyos tamaños se

encuentran entre 20 µm y 125 mm. Todas las corrientes sólidas del circuito de
granulación de urea poseen distribuciones de tamaño de partículas dentro de
este rango.
Por esa razón, y considerando que el tamizado es simple,
requiere baja inversión y los operadores no necesitan ser
muy calificados, resulta una técnica apta para la
caracterización de fertilizantes granulados. La muestra de
partículas se tamiza en una torre de tamices
estandarizados con mallas de distinta apertura que
pueden seguir una progresión geométrica.
Una vez que se establece la torre de tamices, la misma
se coloca en un equipo que agita el conjunto de tamices
por el tiempo que se desee o que requiera la técnica. En
general, el tiempo de tamizado necesario aumenta con la
masa cargada (Seville et al., 1997).

Una vez concluido el proceso de tamizado, se pesa la masa recolectada sobre

cada tamiz. Es importante recalcar que el análisis por tamizado da resultados de
masa de partículas colectada entre dos mallas de aperturas definidas.
La apertura de una malla puede estar especificada por medio del número de
aperturas por pulgada lineal (Mesh) y el espesor del alambre; o bien directamente
mediante su valor (h). Existen muchos estándares para tamices, por ejemplo:
ASTM (EEUU), BSI (Gran Bretaña), DIN (Alemania), AFNOR (Francia), JSA/JIS
(Japón), ISO (Normas internacionales). Para una misma Mesh, las distintas
normas proveen mallas con distinta apertura debido a que utilizan diferente
espesor de alambre.
En general, se pueden adquirir tamices cuyas aperturas siguen una progresión
geométrica con una razón constante de 2 1/2, 21/3 o 21/6. Por lo tanto, el
cociente entre las aperturas de dos tamices consecutivos provistos por los
fabricantes suele ser un valor específico y constante (Rhodes, 2008; Wills y
NapierMunn, 2006).

El circuito de granulación posee las siguientes características relevantes: a) en

el granulador existen dos corrientes de descarga de producto, las cuales se unen
antes de ingresar al primer enfriador; b) el circuito incluye dos trenes de zaranda
y molino para procesar el material que abandona el enfriador.
MOLINOS
Existen distintos tipos de molinos según la aplicación industrial a que se destinen.
Entre los más utilizados se encuentran (ver Figura 3.1):
• Molino de bolas: habitualmente se emplea para reducir la materia prima a polvo
fino, mediante la rotación de un tambor que contiene bolas de acero u otro
material. Se usa con frecuencia en la industria minera (Wills y Napier-Munn,
2006).
 • Molino de martillo: consta de un rotor horizontal o vertical unido a martillos fijos
o pivotantes. Este dispositivo rota dentro de una carcasa cilíndrica, donde las
partículas son alimentadas por la parte superior. Las partículas abandonan el
equipo cuando son lo suficientemente pequeñas para atravesar una grilla
localizada en el fondo del cilindro (Barbosa-Cánovas et al., 2005; Rhodes, 2008).
Este tipo de molino tiene aplicación en los circuitos de granulación de fosfato
monoamónico y diamónico. (Adetayo, 1993; Balliu, 2005; entre otros).
• Molino de disco giratorio: se utiliza principalmente para la molienda de material
fino. Dentro de los distintos diseños que existen, el de único disco posee un disco
dentado que gira sobre una carcasa fija también dentada, dejando un espacio
libre entre ambos por el cual pasa el material a moler. Este espaciado o GAP es
variable de acuerdo a las características de la alimentación y las especificaciones
deseadas en el producto (Barbosa-Cánovas et al., 2005).
• Molino de rodillos: está compuesto por dos pares de rodillos que giran en
direcciones opuestas a velocidades diferentes, los cuales pueden ser lisos o
dentados. En cada par, los rodillos se encuentran separados por un espaciado
(GAP) fijo o móvil. Por sobre los demás equipos, presenta como ventaja la
producción de distribuciones de tamaño de partículas relativamente uniformes,
con baja generación de polvo y ruido (Campbell y Webb, 2001).
Debido a que el tiempo de residencia del material dentro del molino de rodillos
es bajo, la producción de polvo es mínima.
Esta característica es atractiva para el proceso de granulación en lechos
fluidizados debido a que permite reducir la elutriación (por acción del aire de
fluidización del granulador) del polvo contenido en las semillas y, además,
minimizar el caudal de reciclo que se incrementa cuando material fino circula por
el circuito (i.e., no puede clasificarse como producto en las zarandas por no
cumplir con la calidad granulométrica de venta y, consecuentemente, se recicla
al granulador).
Por las razones antes expuestas, el molino de rodillos es comúnmente usado en
los circuitos de granulación de urea.
Las plantas disponibles corresponden a un circuito de granulación de urea que
posee por cada granulador dos unidades de molienda operando en paralelo.
Cada molino cuenta con un par superior de rodillos dentados y un par inferior de
rodillos lisos, ambos con espaciados variables.
ZARANDAS
Las operaciones de separación que pueden llevarse a cabo en zarandas suelen
clasificarse en tres tipos principales (Wills y Napier-Munn, 2006):
• Separación de gruesos (o scalping): es la remoción de una pequeña cantidad
de gruesos de la alimentación (la cual debe contener una fracción de gruesos
inferior al 5% en peso).
• Separación de finos: se refiere a la remoción de una pequeña cantidad de finos
(10 % en peso o menos) de una alimentación que está básicamente constituida
por gruesos.
• Clasificación por tamaño: es la separación de una corriente sólida que posee
fracciones másicas similares de materiales de distintos tamaños. Este tipo de
operación posee eficiencias de separación inferiores a las de los dos casos
anteriores.
Existen diversos tipos de zarandas industriales. En general, las más usadas son
las zarandas vibratorias, de las cuales existen distintos subtipos según la
operación de separación que debe llevarse a cabo.
A continuación, se resumen algunos tipos de zarandas descriptos por Wills y
Napier-Munn (2006):
• Giratorias: se utilizan principalmente para la separación de finos (hasta 40 µm).
Pueden estar constituidas por varias mallas o paños de diferente apertura, lo
cual permite separar la alimentación en múltiples fracciones de distintos
tamaños. La torre de mallas, que puede tener un diámetro máximo de 2.7 m,
opera con movimientos giratorios y verticales combinados.
• Trommels: constituyen uno de los equipos de separación por tamaño más
primitivos. Básicamente este equipo consiste en un tubo perforado giratorio que
deja salir el material axialmente según el tamaño de las perforaciones del tubo.
Dispone de una entrada de material, y de varias salidas según el tamaño del
tambor. El tambor rota a una velocidad entre 35 y 45 % de la velocidad crítica
(i.e., velocidad que genera en la superficie de la zaranda una aceleración
centrípeta igual a la de la gravedad). Puede estar inclinado respecto a la
horizontal o presentar barras en el interior para favorecer el transporte del
material a lo largo del cilindro. Si bien su operación es económica y más sencilla
que la de las zarandas vibratorias, no permite manejar grandes cantidades de
material.
• De rodillos: utilizan rodillos que giran sobre sí mismos y se ubican en paralelo
para transportar material grueso a lo largo de la superficie de separación,
permitiendo que los finos percolen por el espaciado existente entre ellos. Son
aptos para procesar altas cargas de material con tamaño de partículas entre 3 y
300 mm.
• Vibratorias: son las más versátiles. Usualmente se utilizan para clasificar
partículas en el rango 45 µm - 300 mm, son aplicables a cualquiera de los tres
tipos de separación arriba mencionados y son aptas para manejar tanto
corrientes húmedas como secas. Poseen una superficie de tamizado
rectangular; la alimentación y descarga de producto se realizan en extremos
opuestos. Pueden estar constituidas por más de un paño (múltiples decks); en
este caso la alimentación se dirige al paño superior (o de mayor apertura de
malla), los finos se colectan a la salida del paño inferior y los cortes intermedios
se recuperan sobre cada una de las mallas interpuestas. La Figura 4.1 presenta
un esquema de una zaranda vibratoria de doble paño de la empresa Rotex
(Rotex, 2012), la cual es líder en la producción de zarandas vibratorias.
Las zarandas vibratorias están provistas de un motor que proporciona distintos
tipos de movimientos a lo largo de la malla. En la primera sección (donde ingresa
la alimentación) se provee un movimiento de tipo circular que esparce todo el
material sobre el ancho de la zaranda maximizando la utilización de la superficie
de tamizado, aún cuando la alimentación es puntual.
Este movimiento promueve así mismo la estratificación del material,
favoreciendo la llegada y pasaje de las partículas considerablemente más
pequeñas que las aperturas de malla. Hacia la mitad de la zaranda, el
movimiento impartido gradualmente se vuelve elíptico facilitando el pasaje de las
partículas cuyos tamaños se aproximan a las aperturas de malla.
Por último, el movimiento que experimentan las partículas toma una trayectoria
lineal con la zaranda que permite remover las partículas remanentes de tamaño
similar al de las aperturas y a su vez, promover el avance de las partículas más
gruesas hacia la salida del equipo. De esta forma, se maximiza la oportunidad
de llegada de los finos a la superficie de la zaranda para su remoción, a la vez
que se favorece la separación de los gruesos

Descripción del granulador de lecho fluidizado industrial

Para el sistema modelado, se considera que el aire de fluidización es tomado en

su totalidad del ambiente y provisto por un único soplante; siendo posteriormente
derivado a cada una de las cámaras del granulador mediante un conjunto de
válvulas de apertura manual tipo persianas (dampers). El sistema posee además
intercambiadores de calor en las líneas que se alimentan a las cámaras de
crecimiento, los cuales permiten regular en cierta medida la temperatura de las
mismas la velocidad superficial del aire en cada una de las cámaras está
determinada por el caudal de aire de fluidización que ingresa a través de la placa
de distribución y por el área transversal de la misma.
Esta variable es clave; debe ser mayor que la velocidad de mínima fluidización
para garantizar la existencia del lecho fluidizado, pero menor que la velocidad de
elutriación para evitar la pérdida de partículas por arrastre en el tope (Litster et
al., 2004). El régimen de crecimiento también se encuentra supeditado a la
velocidad superficial del aire en cada cámara; a bajas velocidades de aire de
fluidización se favorece la formación de aglomerados (Halstensen et al., 2006)
mientras que a velocidades más altas domina el crecimiento por recubrimiento
(Smith y Nienow, 1983).
Estudios experimentales realizados en el grupo de investigación en un
granulador de lecho fluidizado escala piloto, indicaron que el uso de velocidades
superficiales de aproximadamente tres veces la velocidad de mínima fluidización
de las semillas permite obtener gránulos de urea sin evidencia de aglomerados,
con bajo contenido de humedad y adecuada resistencia a la rotura
Además las boquillas de inyección de la solución de urea, las cuales se ubican
por encima de la grilla de distribución de aire. La tecnología seleccionada adopta
la atomización desde el fondo, en lugar de la inyección por el tope del lecho, para
minimizar la elutriación de gotas que pueden solidificarse al salir de las boquillas
(Kayaert y Antonus, 1997; Niks et al., 1980). Si bien el fenómeno de solidificación
de las gotas también ocurre cuando se atomizan por el fondo, los núcleos
generados tienen mayor probabilidad de ser reincorporados a los gránulos de
urea dentro del lecho.
Las boquillas son binarias, la solución de urea fluye por un canal interno mientras
que aire de atomización caliente lo hace por otro externo. Este tipo de boquillas
permite generar gotas pequeñas, en el rango 20 - 120 µm, debido al corte del
flujo de líquido que realiza el aire a presión (entre 1.2 - 4 atm absolutas) a la
salida de las mismas (Kayaert y Antonus, 1997; Niks et al., 1980). Respecto a la
solución de urea, se recomienda una concentración del 96 %p/p para evitar la
formación de excesivo polvo en el producto, fenómeno que se detecta si se usan
soluciones más diluidas (Kayaert y Antonus, 1997; Niks et al., 1980).
Por otro lado, debe operarse con concentraciones de urea menores a 96 %p/p
porque esas soluciones requieren mayores temperaturas para su manipulación,
lo cual favorece la formación de un producto indeseado y nocivo para los cultivos
conocido como biuret. Como se mencionó anteriormente, el pasaje de partículas
de una cámara a otra se efectúa a través del área libre que queda entre los
tabiques divisorios y la grilla de distribución de aire.
La grilla posee un diseño especial para facilitar el transporte axial de las
partículas de una cámara a otra. La Figura 5.2 presenta la vista lateral y superior
de la grilla considerada en el presente estudio. Los orificios de entrada de aire
son semielípticos con un reborde que direcciona el aire en el sentido en que
deben desplazarse las partículas, colaborando en su movimiento (Jacob, 2007).
La descarga de los gránulos fuera del granulador se produce una vez que las
partículas alcanzan la última cámara. Como puede observarse en la Figura 5.3,
la descarga ocurre a través de dos ductos ubicados en el fondo de la última
cámara de enfriamiento.
El caudal de salida se puede manipular regulando el área de descarga de los
ductos, lo cual se logra mediante la apertura o cierre de clapetas ubicadas al final
de los mismos. Las temperaturas de las cámaras de crecimiento quedan
determinadas por los distintos efectos térmicos involucrados en el proceso.
Además de los calores sensibles asociados a las corrientes que entran y salen
al/del equipo, los balances de energía involucran también calores latentes.
Cuando la urea presente en la solución que se alimenta a las cámaras de
crecimiento solidifica, grandes cantidades de calor (de disolución) son liberadas.
Por otro lado, la evaporación del agua de la solución extrae energía del sistema
compensando en gran parte el calor de disolución liberado.
El calor de evaporación por unidad de masa es aproximadamente nueve veces
mayor que el calor de disolución. Sin embargo, como la cantidad de agua a
evaporar en la solución de urea es muy baja (4 %p/p), el calor de disolución
resulta dominante frente al calor latente de evaporación. En general las tres
primeras cámaras operan entre 109 y 112 ºC; temperaturas mayores a 100 ºC
garantizan la evaporación del contenido de agua de la solución de urea, mientras
que temperaturas menores a 133 ºC previenen la deformación de los gránulos y
constitución de aglomerados por fusión de la urea sólida (Kayaert y Antonus,
1997; Niks et al., 1980).
Las temperaturas de las cámaras de enfriamiento oscilan entre 70 y 90 ºC, el
nivel térmico es inferior al de las cámaras de crecimiento porque no se inyecta
solución de urea y los lechos se fluidizan con aire que siempre ingresa a
temperatura ambiente (Niks et al., 1980)
Naturaleza del lecho fluidizado La fluidización ocurre cuando partículas sólidas
son suspendidas por una corriente de un fluido que se dirige en sentido
ascendente, venciendo el peso de las mismas. La velocidad del fluido debe ser
lo suficientemente alta como para fluidizar las partículas, pero a la vez no tan
elevada como para expulsarlas fuera del lecho. Las partículas sólidas fluidizadas
circulan dentro del lecho rápidamente, creándose un excelente mezclado. En
efecto, los lechos fluidizados se distinguen por las altas velocidades de
transferencia de calor y masa que ofrecen (Kunii y Levenspiel, 1991).
La Figura 5.4 muestra un lecho vertical relleno de partículas sólidas, el cual
experimenta distintos comportamientos a medida que se modifica la velocidad
superficial del fluido que ingresa por el fondo del mismo:
• Si la velocidad superficial del fluido (u) es muy baja, el mismo no puede
contrarrestar el peso de las partículas y, por lo tanto, el sistema se comporta
como un lecho fijo (Figura 5.4a).
• Existe un valor de velocidad (velocidad mínima de fluidización, umf) a partir de
la cual el lecho se fluidiza (Figura 5.4b). Velocidades mayores de fluidización
conducen a una expansión del lecho, pudiéndose dar una fluidización
homogénea (Figura 5.4c). Cuando se fluidiza con gas, este comportamiento
puede observarse sólo en condiciones muy especiales (partículas livianas y gas
denso a alta presión).
• Los lechos gas-sólido, a diferencia de los líquido-sólido, generalmente
presentan burbujas de gas cuando la velocidad se aumenta sobre la de mínima
fluidización (Figura 5.4d). Cuando las burbujas aparecen, la agitación del lecho
es vigorosa y el mismo no se expande mucho más allá de la altura de mínima
fluidización. A este tipo de operación se la denomina comúnmente fluidización
burbujeante. En muy raras ocasiones un sistema líquido-sólido se comporta
como lecho burbujeante.
• También para sistemas gas-sólido, cuando el lecho se fluidiza a velocidades
que superan la velocidad terminal (ut) de las partículas, la superficie superior del
lecho se desdibuja. El gas se lleva material particulado, y en lugar de burbujas
se observa un movimiento turbulento de paquetes de sólidos y espacios llenos
de gas de varias formas y tamaños (Figura 5.4e). En estas condiciones el lecho
se denomina lecho fluidizado turbulento.
• Si la velocidad del fluido aumenta más aún, los sólidos son arrastrados fuera
del lecho como si se tratase de un transporte neumático (Figura 5.4f). Este último
fenómeno se observa en sistemas tanto gas-sólido como líquido-sólido.
CONTEXTO POLITICO
La Planta de Amoniaco y Úrea instalada en Bulo Bulo, trópico de Cochabamba,
está paralizada hace ocho meses; siempre trabajó a pérdida desde 2017, cuando
fue inaugurada, sus trabajadores sólo hacen labores de mantenimiento y volverá
a operar “cuando existan las condiciones” para comercializar su producción en
el mercado internacional.
“Lo que se está haciendo es tomar los tiempos necesarios de acuerdo con lo que
nos informará YPFB (Yacimientos Petrolíferos Fiscales Bolivianos) para requerir
los insumos y posteriormente cuando existan las condiciones reactivar (la
industria)”, sostuvo este miércoles el ministro de Hidrocarburos, Víctor Hugo
Zamora, a su salida de la Comisión de Economía Plural, Producción e Industria,
en el Legislativo, reunión en la que brindó un informe oral sobre la inversión que
se realizó en la planta.
Un reporte de la consultora Gas Energy Latinoamérica (Gela), publicada en
enero, señala que en el periodo 2018 y 2019 la Planta de Amoniaco y Úrea tuvo
pérdidas de 34,4 millones de dólares.
EL PORQUE DE LA UBICACIÓN:

“Lamentablemente en esta historia, el daño económico se generó en el momento

que se decidió la ubicación de esta planta a mil kilómetros (de la exportación),
hay que transportar el producto para después exportar; todo el mundo sabe el
costo operativo de transporte incrementa el precio del producto”, aseveró.

El director de Energía e Hidrocarburos de la Gobernación de Cochabamba, Mario

Apaza, informó en mayo que YPFB no ha concluido los procesos de contratación
de insumos para reanudar operaciones. “Supongo que hoy no va a arrancar”,
dijo el 16 de mayo, cuando ya cumplía siete meses paralizada la planta de úrea.

Mensaje de Raúl Garáfulic, Presidente del directorio de Página

Siete
El coronavirus ha causado la peor crisis económica que me ha tocado vivir en
casi 40 años de experiencia profesional y algunos expertos anticipan que la
recuperación podría tomar un par de años.

CONCLUSION:
Con el presente trabajo nos damos cuenta de la Importancia que Tiene la Urea
en Bolivia como ayuda a su progreso y la complejidad de su proceso damos a
conocer que la producción no debe de parar por x o z motivos debemos seguir
apoyando lo nuestro y así seguir con la motivación de poder ser mejores y
superarnos cada día mas
BIBLIOGRAFIA:

https://pdfs.semanticscholar.org/db00/acde689dc6f2e103fae051f252c03e8e14ba.pdf

https://www.ypfb.gob.bo/en/informacion-institucional/noticias/648-presidente-morales-
inaugura-gasoducto-que-alimentar%C3%A1-con-gas-seco-a-la-planta-de-fertilizantes.html

https://www.comunicacion.gob.bo/?q=20170914/24160

http://104.207.147.154:8080/bitstream/54000/303/1/TE-187.pdf

https://www.opinion.com.bo/articulo/cochabamba/asambleista-rechaza-propuesta-
reingenieria-planta-urea-amoniaco/20200207183028750038.html

https://www.kbr.com/

https://www.paginasiete.bo/economia/2020/7/1/planta-de-bulo-bulo-trabajo-perdida-
volvera-operar-cuando-existan-condiciones-260049.html#!