PROCESO DE ENDULZAMIENTO DE GAS AGRIO EN UNA TORRE

EMPACADA UTILIZANDO UNA SOLUCIÓN DE MDEA

EDGAR ALEJANDRO CANO ZAPATA

MAURICIO JOSE CASTRO GLEN

CURSO DE OPERACIONES DE TRANSFERENCIA DE MASA

SEMESTRE 01 DE 2016
Profesor: Hernán Álvarez

DEPARTAMENTO DE PROCESOS Y ENERGÍA

FACULTAD DE MINAS. UNIVERSIDAD NACIONAL DE COLOMBIA
2016

Introducción:
En el área de ingeniería de procesos uno se enfrenta comúnmente a procesos que
implica la transferencia de masa de uno o varios componentes de una fase hacia
otra, esto con el fin de darle a nuestro producto de interés unas especificaciones
técnicas o para proporcionar unas condiciones requeridas por su regulación
ambiental. Procesos como absorción de gases, secado flash, extracción liquido-
liquido, etc. hacen parte de los distintos procesos de transferencia de masa que se
usan en las plantas de ingeniería de procesos.
En el proceso de absorción de gases, este se utiliza para extraer un componente y
varios componentes de una mezcla gaseosa (Refinado) utilizando un corriente
liquida (Extracto) que sea afín con los componentes que van a ser extraídos de la
corriente gaseosa y que esta no sea volátil a las condiciones del proceso. Para
que ocurra este proceso, ambas fases se deben encontrar en una gran área de
contacto íntimo para que ocurra la transferencia de masa con mayor rapidez. Otro
factor que afecta la transferencia de masa en estos equipos es la condición de
equilibrios de fases a las condiciones del proceso, esto afecta directamente la
distribución de los componentes de interés en ambas fases, haciendo que la
transferencia de masa sea mejor o peor dependiendo de dichas condiciones. Hay
que tener en cuentas que variables como temperatura, presión y composición de
las fases afectan las condiciones de equilibrio del proceso y por ende la trayectoria
que este sigue. Por lo tanto, estas variables junto con el área de contacto de
ambas fases son las variables de interés de este proceso.
En el presente trabajo se estudiará el proceso de endulzamiento de gas natural
utilizando una torre empacada que permita una mayor área de contacto entre las
fases. Este proceso implica el despojamiento de gases ácidos (H 2S y CO2) de una
corriente de gas natural que se le conoce inicialmente como gas agrio. Esto se
hace con ayuda de una solución de MDEA (Metildietanolamina) que se caracteriza
por solubilizar selectivamente el H2S gracias a la reacción que ocurre en la fase
liquida con este, haciendo que la cantidad de ácido transferida sea mucho mayor.
La importancia de realizar este proceso es para prevenir los problemas de
corrosión, mejorar la cantidad de energía liberada por el gas y para regular la
cantidad de contaminantes liberados a la atmosfera. Para este estudio se hará uso
tanto de los métodos gráficos como de los métodos analíticos, haciendo uso de
software que permita la solución de los mismos, para el dimensionamiento de la
torre y el análisis de la transferencia de masa que ocurre dentro de esta.
Descripción de la operación
2.1 Naturaleza del proceso de absorción de gases en una mezcla líquida:
La absorción de gases es una operación unitaria de transferencia de masa en la
cual una mezcla gaseosa (Refinado) se pone en contacto con una mezcla líquida
(Extracto) a fin de disolver de manera selectiva uno o varios componentes
minoritarios de una corriente gaseosa y obtener una solución de estos en el líquido
[1]. Al encontrarse las dos fases en contacto íntimo, se genera un gradiente de
potencial químico que hace que los componentes de interés se difundan entres las
fases de tal manera que se logre el equilibrio del componente de interés en ambas
fases. El objetivo de esta operación es proporcionar las condiciones y el extracto
liquido necesario para que el equilibrio se desplace de tal manera que la mayor
cantidad de los componentes de interés se encuentre en la fase líquida. En la
absorción participan al menos tres sustancias diferentes: El solvente gaseoso, el
solvente líquido y el (los) componente(s) a extraer. En la figura 1 se presenta un
esquema que representa el mecanismo de transferencia de masa del componente
A entre ambas fases
Figura 1: Representación del mecanismo de transferencia de masa en el proceso
de absorción de gases. Tomado de [1]
Como se puede observar en la figura, la transferencia del componente A se da
desde el seno de la mezcla gaseosa, donde hay mayor concentración del
componente A, pasando por la interfase gas-líquido hasta llegar al seno de la
solución líquida, donde la concentración del componente A es menor. Cabe
aclarar que distintos estudios han demostrado que la interfase gas-líquido no
opone resistencia a la transferencia de masa.
La velocidad de transferencia de masa está limitada principalmente por la
magnitud de la fuerza impulsora que presentan ambas fases hasta la interfase
para el caso de la fase gaseosa, o desde esta en el caso de la líquida. Esta fuerza
impulsora se ver representada por la diferencia de concentraciones que existen
entre el seno de la fase gaseosa o liquida, y la interfase gas-líquido. Otro factor
que limita la transferencia de masa, es la resistencia que opone la fase a la
misma. Esta resistencia de la fase a la transferencia de masa se ve representada
por los coeficientes locales de transferencia de masa que son característicos de
cada fase.
Según la naturaleza del solvente líquido seleccionado, este puede absorber de
manera selectiva un componente en específico. Esto puede deberse a la alta
solubilidad que presenta el componente en el solvente líquido o por la presencia
de una reacción química. que permite el desplazamiento del equilibrio hacia una
mayor obtención del componente de interés en la fase líquida. Esta operación
también puede ser favorecida por las condiciones del sistema (presión y
temperatura) que permiten un equilibrio de fases que hace que la fase liquida sea
la más enriquecida en el componente de interés.
Esta operación, debido a la alta demanda del solvente líquido, normalmente va
acompañada de un proceso de desorción (Stripping) que permite la recuperación
del solvente líquido utilizado en el proceso de absorción, de esta manera la
corriente ya restaurada puede ser realimentada en el equipo de absorción y así
mejorar la eficiencia de la operación.
2.2 Tipos de Absorción:
Dependiendo de la naturaleza del solvente líquido seleccionado y la interacción
que este tiene con el componente a extraer, el mecanismo de absorción puede
hacerse de manera física (Absorción física) o por medio de una reacción química
(Absorción química):
Absorción física: En este tipo de absorción, no existe reacción química entre el
componente de interés y el extracto, de tal manera que este mecanismo solo está
limitado por la condiciones de equilibrio del componente a separar en la fase
líquida y en la fase gaseosa. Este tipo de absorción puede requerir presiones
elevadas y temperaturas bajas o moderadas de tal manera que el equilibrio
favorezca la presencia del componente de interés en la fase líquida.
Absorción química: La absorción química se caracteriza por la presencia de una
reacción química que se da normalmente en la fase líquida. Debido a la reacción,
el componente de interés se va consumiendo a medida que pasa a la fase líquida,
esto hace que el equilibrio se desplace de manera que favorezca una mayor
difusión del componente de interés hacia la fase líquida y aumente la velocidad de
transferencia de masa. La ventaja que tiene la absorción química sobre la
absorción física es que no se requiere presiones elevadas en el sistema y que
gracias a la reacción química se pueden neutralizar ciertos componentes que
pueden resultar ser nocivos y peligros. Sin embargo, este proceso presenta la
dificultad de recuperar posteriormente la sustancia de interés y que los calores de
disolución y reacción puede presentar cambios en el funcionamiento del proceso.
3 Procesos industriales en los que se usa la operación
Diversos procesos industriales utiliza la absorción de gases. Desde la eliminación
de sustancias nocivas hasta el suministro de nutrientes en procesos industriales,
la absorción de gases constituye una las operaciones unitarias mayormente
utilizadas actualmente. A continuación, daremos una breve explicación acerca del
proceso de endulzamiento de gas natural, que fue seleccionado para el estudio del
presente trabajo. Posteriormente se mencionara una lista de otros procesos
industriales que utiliza la operación:
3.1 Endulzamiento de gas natural.
El gas natural es un recurso no renovable formado por una mezcla de
hidrocarburos (Metano, etano, propano, etc.) junto con algunas impurezas como
vapor de agua, dióxido de carbono, nitrógeno, entre otros. El gas natural que se
 extrae de los yacimientos se caracteriza por tener presencia de gases ácidos,
vapor de agua e hidrocarburos líquidos. Estas características le confieren el
nombre de gas amargo, hidratado y húmedo. Para el uso del gas natural, este
debe ser tratado de tal manera que se eliminen los compuestos indeseados, por
esta razón, el gas natural pasa por 3 procesos de acondicionamiento
fundamentales, Endulzamiento, deshidratación y ajuste de punto de rocío.
El proceso de endulzamiento consiste en la eliminación de gases ácidos como
ácido sulfhidríco (H2S) y dióxido de carbono (CO 2) de gas, esto con el fin de evitar
problemas en el manejo y procesamiento del gas natural, así como también
problemas de corrosión, malos olores y emisiones de compuestos causantes de
lluvia ácida (SOx). Para la eliminación de los gases ácidos, se utiliza una solución
acuosa de aminas debido a que esta, junto con los gases, forma un complejo que
es soluble en la fase líquida. De esta manera, se eliminan la mayor cantidad de
gases ácidos del gas natural (gas dulce).
3.2 Otros procesos
En la tabla 1 se muestran algunas aplicaciones industriales más representativas
de la absorción de gases, resaltando los diferentes campos de aplicación y los
objetivos generales del proceso.
Objetivo del proceso Ejemplo Área de
aplicación

Purificación del gas de horno de

coque , lavado con amina

Absorción de CO2 del gas natural Purificación de

Eliminación de sustancias nocivas para la producción de hidrogeno gas

Absorción del SO2 presente en los

gases de combustión mediante
soluciones alcalinas

Fabricación de ácido nítrico Absorción de óxidos de nitrógeno

en agua

Síntesis
Producción de óleum (disolución de química
Producción industrial anhídrido sulfúrico en ácido
sulfúrico 100%)
 Obtención de ácido sulfúrico
(H2SO4) en agua

Acondicionamiento de las corrientes Purificación de

de gas Síntesis de acondicionamiento de gas/separación
gas de gas

Recuperación / regeneración de Regeneración de disolventes,

sustancias valiosas o reactivos que no Estas operaciones requieren la
reaccionaron (vapores de un transferencia de masa de una Separación de
disolvente, acarreados por una sustancia en la corriente gaseosa gases
corriente gaseosa ) al líquido

Suministro de nutrientes en procesos Biorreactores aerobios (O2) y Suministro de

industriales fotobiorreactores (CO2) nutrientes

Tabla 1: Procesos industriales más representativos en los que se aplica la

absorción de un gas en un líquido. Tomado de [1]
4 Equipos de absorción:
Al momento de seleccionar un equipo para la operación de absorción de gases,
hay que tener en cuenta que estos deben cumplir ciertas características como
proporcionar una gran área de contacto entre las fases, una caída de presión
pequeña, y un costo moderado etc. En base a estos criterios se han reportado
deferentes equipos de transferencia de masa que cumplen dichas condiciones
para su uso en la operación de absorción de gases. A continuación, daremos una
breve descripción de los equipos más utilizados en la industria con algunas de sus
características:
4.1 Torres empacadas: El equipo consiste en una columna cilíndrica, o torre,
equipada con una entrada de gas y un espacio de distribución en la parte inferior;
una entrada de líquido y un distribuidor en la parte superior; salidas para el gas y
el líquido en la parte superior y en la parte inferior, respectivamente; y una masa
soportada de cuerpos sólidos inertes que recibe el nombre de torre empacada. El
soporte del empaque consiste por lo general en una criba o un tamiz corrugado
para darle fuerza, con una gran fracción de área libre de forma que no se
produzca inundación en el soporte. El líquido entrante se distribuye por la parte
superior de empaque mediante un distribuidor y, en la operación ideal, moja de
manera uniforme la superficie del empaque. El gas que contiene al soluto, entra
por el distribuidor situado por la parte inferior del empaque y asciende a través de
los intersticios del empaque en contra corriente con el flujo del líquido. El empaque
proporciona una gran área de contacto entre las fases, favoreciendo así un íntimo
contacto entre ellas. En la figura 2 se presenta un esquema de una torre
empacada. [2]

Figura 2: Esquema de una torre empacada. Tomado de [2]

4.2 Columna de platos: La absorción de gases puede realizarse en una columna
equipada con platos perforados u otros tipos de platos. En ocasiones se elige una
columna de platos perforados en vez de una columna empacada para evitar el
problema de la distribución del líquido en una torre de gran diámetro y disminuir la
incertidumbre en el escalamiento [1]
La columna de platos consiste en una serie de placas, que pueden ser perforadas,
con válvulas o con distribuidores, en donde el gas que asciende pasa por estos
intersticios formando burbujas en la piscina de líquido que se forma por encima de
la placa, la transferencia de masa se produce durante la formación de burbujas y
cuando estas ascienden por el líquido, se produce una agitación que permite una
mayor eficiencia. Una transferencia de masa adicional se da por encima de la
piscina de líquido a causa del arrastre que puede producir el gas con algunas
partículas de líquido. Tales placas están dispuestas una encima de otra en una
carcasa cilíndrica.
 Figura 3. Sección esquemática a través de una torre de platos perforada.
Tomado de [3]

4.3 Columnas de burbujeo: Estos equipos consiste simplemente en una columna

que está parcialmente llena de líquido a través de la cual se burbujea el gas. La
transferencia de masa se da por la formación de burbujas y se ve impulsada por la
agitación que produce dichas burbujas al ascender por la columna. Este proceso
puede realizarse en continuo o por semi-lotes en donde la corriente que se
renueva constantemente es la gaseosa.

Figura 4. Esquema de una columna de burbujeo. Tomado de [4]

4.4 Torres de Spray o de rocío: Este equipo consiste en una cámara abierta en
donde la fase líquida entra a la torre por medio de unas boquillas de pulverización
u otros equipos de atomización, formando gotas pequeñas que caen dentro de la
torre, al mismo tiempo, la fase gaseosa fluye hacia arriba de tal manera que esta
entre en contacto con las gotas de líquido en donde se da la transferencia de
masa. En esta clase de equipos, gotas más pequeñas proporcionan una mayor
área de transferencia, sin embargo, gotas muy pequeñas pueden ser arrastradas
por el flujo de gas a contra corriente.

Figura 4. Esquema de una torre spray. Tomado de [4]

4.5 Tanques agitados: Estos equipos son comúnmente utilizados en la industria
bioquímica, estos equipos consisten en un tanque lleno de líquido en donde la
corriente gaseosa entra por la parte inferior de este a través de unos dispersores.
Estos dispersores producen pequeñas burbujas de gas que se elevan a través del
líquido. Dentro del tanque, se encuentra también un agitador que rompe las
cortinas de burbujas que se producen, dispersándolas por todo el volumen del
líquido.

Figura 5. Esquema de un tanque agitado

4.6 Columna de pared mojada: Son equipos en donde la superficie de contacto
entre ambas fases se establece por la superficie de la película de líquido que va
bajando por las paredes de la columna mientras la corriente gaseosa asciende por
la torre. Estos equipos permiten la extracción de calor liberado en la absorción
(Calores de disolución).
 Figura 6. Esquema de una columna de pared mojada
Selección de equipo
En base a las características presentadas anteriormente para cada equipo,
seleccionamos para nuestra operación, una torre empacada. Dada a la gran área
de contacto entre las fases que puede dar el empaque, la economía a la hora
construirla, y por su simplicidad en el diseño. Para este equipo, se selecciona
como empaque anillos Rashing de cerámica con un tamaño nominal de 1 in. A
continuación, presentamos las características que presenta este empaque:

Tipo de Tamaño Coeficiente de Área Fracción de

empaque nominal (in / fricción superficial del espacios
mm) empaque por vacíos
unidad de (porosidad)
volumen
(m2/m3)
Raschig Rings 1 / 25 155 190 0.73
Tabla 2. Características de los anillos Raschig cerámicos. Tomado de [3] Treybal
El diámetro de la torre y la altura del empaque serán determinados más adelante
con ayuda de los métodos analíticos que muestren el funcionamiento de la torre
en general y con la eficiencia de la misma.
5. Modelamiento del equipo desde sus balances
Las siguientes ecuaciones conforman el modelo semifísico de base
fenomenológico para el proceso de endulzamiento de gas natural. La corriente de
MDEA (extracto) entra por la parte superior de la torre (plano 1), mientras que el
gas (refinado) entra por la parte inferior de la torre (plano 2). El soluto A (H 2S) se
transfiere desde el gas hacia el líquido.
Sistema de Proceso Total
dn
=E1 + R2−E 2−R1 Balance global
dt
d nA
=X A 1 E1 +Y A 2 R2− X A 2 E2−Y A 1 R1 Balance soluto A( H 2 S)
dt
d nRs
=Y Rs2 R2−Y Rs1 R1 Balance solvente refinado (gas natural )
dt
d nEs
=X Es 1 E1 −X Es2 E2 Balance solvente extracto( soluci ó n MDEA )
dt
Sistema de Proceso Refinado
d nR
=R 2−R1−N A Balance gl obal
dt
d nA
=Y A 2 R2−Y A 1 R1−N A Balance soluto A(H 2 S)
dt
Sistema de Proceso Extracto
d nE
=E 1−E2 + N A Balance global
dt
d nA
=X A 1 E1 −X A 2 E2 + N A Balance soluto A (H 2 S)
dt
Para el análisis de las anteriores ecuaciones se toma en cuenta las siguientes
consideraciones:
 El proceso ocurre en flujos a contracorriente.
 El intercambio de masa solo ocurre entre el líquido que empapa el
empaque y el gas que asciende por este.
 El único componente que se transfiere es el H 2S, esto no es del todo cierto,
pues en el endulzamiento del gas se absorbe simultáneamente CO 2, CS2,
mercaptanos, entre otros.
 No se transfiere solvente del líquido al gas, ni se transfiere solvente del gas
al líquido.
 El sistema es adiabático, por lo tanto no hay transferencia de calor con los
alrededores.
 Hay equilibrio térmico entre las fases en todo el proceso.
 Los efectos de calor de disolución de A en las fases son despreciables.
 Los efectos térmicos de la reacción química en la fase líquida son
despreciables.
Cabe aclarar que para este tipo de equipos, cuando se va a evaluar la
transferencia de masa es necesario calcularla no para el equipo como un todo,
sino por secciones de la torre.
Se decide tratar un flujo de 5000 SCMH de gas (223.21 kmol/h), que tiene una
fracción molar de entrada de 3.4% de H2S, con una solución 4m de MDEA, que
proviene de un stripper, con fracción molar de entrada de 0.0357728% de H 2S. Se
definió como objetivo de proceso un porcentaje de extracción del 99% del H 2S.
Construcción CDE
Se tomaron datos experimentales reportados por Kuranov, et al, en los que se
reporta la solubilidad de HsS en una solución 4m de MDEA a 313.15 K hasta
presiones de 5MPa Los datos reportados, m(H sS) vs PH2S/Mpa se convirtieron a
concentraciones molares sobre el solvente puro. Las concentraciones se
convirtieron a continuación
Molalidad H2S (mol/kg) 10 PH2S (MPa)
3,6103 1,652
4,1478 3,911
4,8645 9,126
5,1462 11,415
5,8464 17,441
6,2492 20,687
6,505 23,044
Tabla 3. Solubilidad del H2S en una solución 4m de MDEA, tomado de [5]
mol H 2 S 18 kg agua
×
kg agua 1000 moles agua mol H 2 S
X H S [¿] [¿]
2
4 mol MDEA 18 kg agua mol líquido librede H 2 S
× +1
kg agua 1000 moles agua
10 P H S mol H 2 S
Y H S [ ¿] 2
=
2
50−10 P H 2 S mol gas libre de H 2 S
 Figura 7. Curva de distribución de equilibrio.
Resolución de los balances de materia en estado estacionario
Conociendo tres concentraciones (X A1, YA1, YA2) y un flujo (R2), es necesario
especificar una variable adicional para resolver el balance de materia. Se toma
una base de cálculo en el flujo de extracto (E1).
Para una base de cálculo de 10000 moles de solución de MDEA se obtiene:
R1 = 215698.3374 mol/h yA2 = 0.034
R2 = 223214.2857 mol/h xEs1 = 0.99964
E1 = 100000 mol/h xEs2 = 0.92976
E2 = 107515.9483 mol/h yRs1 = 0.99966
xA1 = 0.00035773 yRs2 = 0.966
xA2 = 0.070238 NA = 7515.9483 mol/h
yA1 = 0.00034 NA’=7515.9483mol/h
6. Aplicación de los métodos gráficos
Conociendo tres concentraciones, es posible trazar la línea de operación a la
relación límite, haciendo que la recta de la línea de operación toque la CDE. Por
facilidad en los cálculos, y considerando que la mayor parte de la operación se
llevará a cabo en un sector muy pegado a la CDE, solo se tuvo en cuenta el primer
punto reportado de solubilidad para ajustar la CDE.
Y =0.563651307073575 X
A partir de ahí se halló la concentración de salida X 2_lim = 0.062444, y la
pendiente de la línea de operación en la relación límite
Y 2−Y 1
mLdeO =
X 2 lim ¿− X =0.56142¿
1

Se trazó la línea de operación y el número de etapas teóricas para varias

relaciones con respecto a la relación límite: 1.5, 2 y 2.5 veces la relación límite

Figura 8. Línea de operación a 1.5 veces la relación límite

 Figura 9. Línea de operación a 2 veces la relación límite

Figura 10. Línea de operación a 2.5 veces la relación límite

Las concentraciones de salida del extracto son respectivamente: 0.04179,
0.031346 y 0.025076. El número de etapas teóricas para cada condición de
operación es 13, 8 y 7 respectivamente (redondeadas al mayor). Se opta por
operar a dos veces la relación límite, ya que de este modo el número de etapas
teóricas se reduce mucho en comparación con la operación a 1.5 veces la relación
límite, y en comparación con la operación a 2.5 veces la relación límite, no supone
un considerable aumento en el número de etapas.
La pendiente de la línea de operación también da cuenta de la relación de flujos
de extracto y de solvente libre de soluto:
Es
mLdeO =
Rs

Teniendo el flujo de entrada del gas, es posible hallar la cantidad necesaria de

extracto para llevar a cabo la operación. Operando a dos veces la relación límite,
se tiene un flujo de 242.11 kmol/h de extracto libre de soluto.
Dimensionamiento del equipo
Una vez conocidos los flujos y habiendo seleccionado el equipo, es necesario
determinar el diámetro y la altura del equipo. Para esto se recurre a la figura 6.34
del Treybal, en la que de acuerdo a los flujos de cada fase y al flux de gas se
calcula la caída de presión. Para los absorbedores se da un rango recomendado
de caída de presión entre 200-400 Pa/m de empaque. En base a esto y a las
características del empaque y de los fluidos es posible calcular el diámetro óptimo
para el equipo.

Figura 11. Inundación y caída de presión en torres empacadas al azar. Tomado de

[3]
Propiedades de las fases:
𝜌liq = 1026 kg/m3 µgas = 0.01232 cP
𝜌gas = 47.67 kg/m3 MMgas = 22.6 kg/kmol
µliq = 3.3 cP G = 1.4013 kg/s
L = 1.722 kg/s
Con estos datos y el coeficiente de fricción del empaque (ver tabla 2) y
convirtiendo los flujos a kg/s, y ubicándose en la gráfica en las caídas de presión
recomendadas, se halla el flux de gas.
Se obtienen los siguientes valores
G1 = 15.45 {kg} over {{m} ^ {2} s G2 =24.51 {kg} over {{m} ^ {2} s

De ahí, teniendo los flujos de gas se halla el área:

G
A=
G} {A} rsub {1} = 0.09069 {m} ^ {2} {A} rsub {2} = 0.05717 {m} ^ {2¿
Luego se halla el diámetro de la torre
D 1=0.3398 m D 2=0.2698 m

Se escoge un valor promedio de ambos diámetros, teniéndose:

D=0.30 m=30 cm
Coeficientes de transferencia de masa
Para el coeficiente local de transferencia de masa de ambas fases se utilizaron las
correlaciones de Shulman y colaboradores para la obtención de coeficientes de
transferencia de masa para ambas fases en una torre rellena de anillos Raschig y
sillas de montar Berl.
2
−0.36
F G ScG3 d s Gm
G
=1.195
[
μG (1−ε Lo ) ]
0.45
k L dS d G
DL ( )
=25.1 S m
μL
Sc0.5
L

La difusividad del H2S en la mezcla gaseosa se estimó con la siguiente correlación

desarrollada por Fuller, Schettler, y Giddings:
 Tomado de [6]
La difusividad del H2S en la solución de MDEA se estimó con la correlación
encontrada en la literatura [7].

DH 2
S−MDEA =2.24 ×10−9 T μ l−0.725

Se obtienen los coeficientes locales para cada fase

kmol kmol
k x =0.1695 k y =0.028
m2 s m2 s
El coeficiente englobante de la fase gaseosa se calculó de la siguiente forma:
1 1 m
= +
Ky ky kx

Donde m es la pendiente de la CDE obtenida anteriormente. De ahí se obtiene

kmol
Ky=0.0256
m2 s
Los cálculos detallados se encuentran en el anexo Endulzamiento_Gas_V2.m
Altura teórica del equipo
El HUT se calcula de la siguiente forma:
Gẇ
HUT =
K YO∗a∗A F

Donde Gw’ es el flujo de gas en kmol/s, K YO es el coeficiente englobante de la fase

gaseosa, que se toma como el hallado anteriormente, a es el área superficial del
empaque por unidad de volumen, y AF es el área de flujo.
De ahí se llega a que la altura de la unidad teórica HUT es 0.18 m. Luego se tiene
que para la operación a dos veces la relación límite, se tienen ocho etapas
teóricas, por lo que:
zt=HUT × NUT =1.44 m
Eficiencia del equipo
Se tomó la siguiente definición para calcular la eficiencia
Y 2∗−Y 1
Eff =
Y 2−Y 1
Siendo Y2* la concentración ficticia que se lee en la CDE. Con esta definición se
obtiene una eficiencia de 0.49. De este modo, la altura real del equipo es:
zt
z= =2.94 m
Eff
Conclusiones
 La operación de absorción de gases constituye una de las operaciones
unitarias mayormente utilizada en la industria actualmente. Desde el
refinamiento de gases hasta la recuperación de sustancias de interés, la
absorción de gases se ha ido constituyendo a lo largo de la historia como
una de las operaciones de transferencia con mayor demanda hasta hoy en
día
 Las columnas empacadas son uno de los equipos más óptimos para
realizar la operación de absorción de gases ya que estos permiten una
mayor interacción entre las fases debido a la gran área de contacto que
provee el empaque para las fases. Por esta razón, este equipo se ha
convertido a lo largo del tiempo uno de los atractivos para realizar esta
operación. A medida que pasa el tiempo, se van construyendo nuevos tipos
de empaques que proporciona una mayor área de contacto y una mayor
facilidad para desplazar las fases. Esto hace que la viabilidad de utilizar
este equipo con estos novedosos empaques no decaiga en el tiempo.
 Los métodos gráficos constituyen técnicas rápidas y eficaces a la hora de
resolver los balances de materia y algunos parámetros de operación, como
la relación de flujos. Sin embargo, al esconder la transferencia de masa no
aporta parámetros reales de diseño como la altura real del equipo, por lo
que estos deben ser compensados con eficiencias. No obstante, debido a
su simplicidad, estos métodos siguen siendo los más estudiados y
utilizados en el campo de la ingeniería de procesos.
Bibliografía
[1] García Maya, et al. Absorción de SO2 con agua utilizando una torre de platos,
Trabajo Dossier 2015-2
[2] McCabe, Warren. L. Operaciones Unitarias en Ingeniería Química, 4 ed.
McGraw-Hill
[3] Treybal, R. E., & Treybal Robert, E. (1968). Mass-transfer operations (Vol.3).
New York: McGraw-Hill
[4] Benitez, J. (2011). Principles and modern applications of mass transfer
operations. John Wiley & Sons.
[5] Kuranov, et al, Solubility of Single Gases Carbon Dioxide and Hydrogen Sulfide
in Aqueous Solutions of N-Methyldiethanolamine in the Temperature Range 313-
413 K at Pressures up to 5 MPa, Ind. Eng. Chem. Res. 1996
[6] Seader, Henley, Roper. Separation Process Principles, Chemical and
Biochemical Operations
[7] Tohid N.G. Borhani, et al. Modeling study on CO2 and H2S simultaneous
removal using MDEA solution, Journal of Industrial and Engineering Chemistry,
2015