Corrosión en Uniones Soldadas

Corrosión en Uniones Soldadas
Escrito por ABEL DE LA CRUZ PÉREZ
Con frecuencia, los recubrimientos de pintura aplicados a estructuras

expuestas a la atmósfera experimentan fallos prematuros debidos a la falta
de precaución en cuanto al diseño estructural o a factores metal mecánicos,
desde el punto de vista de protección contra la corrosión.
Es muy común que el responsable del diseño o de la supervisión durante la
construcción metal mecánica no repare en las zonas más criticas y
vulnerables durante la vida en servicio de la estructura, por ello si la
protección anticorrosiva se inicia en la oficina del proyectista, la
responsabilidad en cuanto a la calidad de la fabricación metal mecánica
estará en manos del constructor.
Al deterioro de la pintura se continúa con la corrosión del metal base, por lo
que la estabilidad mecánica de una estructura con problemas de fabricación
en lo referente al riesgo por el ataque corrosivo puede verse seriamente
comprometida. Es por ello que cuando se trata de la construcción de
tanques sujetos a inmersión con alto riesgo de ataque por corrosión, es
necesario que los especialistas de diseño estructural conozcan de la
tecnología de control de corrosión y seguir las recomendaciones y
requerimientos de las siguientes Normas Técnicas: NACE Standard RP0178-
95: “Fabrication Details, Surface Finish Requirements, and Proper Design
Considerations for Tanks and Vessels to be Lined por Immersion Service”, la
Norma Internacional ISO 12944- 3: Protección de Estructuras de Acero
Frente a la Corrosión Mediante Sistemas de Pinturas Protectores- Parte 3
"Consideraciones de Diseño", y la Norma Internacional ISO 85201-3
"Preparation of steel substrates before application of paints and related
products — Visual assessment of surface cleanliness" — Part 3: Preparation
grades of welds, cut edges and other areas with surface imperfections,
donde se hace referencia precisamente a las zonas vulnerables como
uniones de piezas metálicas, técnicas de soldado, precauciones en la calidad
de los cordones de soldadura, etc. Entre las zonas con mayor posibilidad de
ataque corrosivo debido a las características de fabricación de una
estructura, tanque, equipo, etc. se destacan:
 Zonas del cordón de soldadura en general.
1
 Salpicaduras de soldadura, soldaduras por puntos, discontinuidades e
imperfecciones, intersticios cavidades que permitan la retención de
humedad y contaminantes.
 Áreas de difícil acceso para el pintado.
 Uniones bimetálicas o pares galvánicos.
 Zonas de retención de agua, humedad, contaminantes en general.
 Zonas con un mal diseño en la unión de piezas metálicas.
 Bordes ó filos agudos, etc.
Siendo de los mencionados, los problemas de corrosión en soldadura, de lo
que nos ocuparemos en el presente artículo. Por ello, es común ver a lo
largo de la vida de las instalaciones y activos físicos recubiertos con pinturas
en inmersión o no inmersión, que las zonas de especial mantenimiento por
el deterioro prematuro, son las áreas soldadas o los cordones de soldadura
y en un análisis de fallas comúnmente son estas zonas el origen de la
corrosión del metal base. Algunos de los factores que directa ó
indirectamente, agravan la corrosión de las soldaduras son:
 Posible diferencia de composición y potencial electroquímico entre el
metal que constituye la soldadura y el metal base (Corrosión
galvánica).
 Estructura metalográfica de la soldadura y el metal vecino a ella.
 La presencia discontinuidades e imperfecciones del cordón de
soldadura, que permite la facilidad de acumulación de agua ó
humedad, partículas de polvo y demás contaminantes.
 Peculiar geometría de la unión soldada.
 Presencia de tensiones mecánicas.
Corrosión Galvánica.- En la soldadura por fusión se genera una serie de
diferencias estructurales, que se extienden desde el depósito solidificado al
metal base a través de una zona afectada térmicamente (Fig. 1). Es
importante entonces que la composición química del producto de aporte sea
muy próximo a la del material base, en cuyo caso no es normal que se
presenten problemas importantes de corrosión galvánica o bimetálica. No
obstante, puede manifestarse estos en medio de agresividad elevada, a
causa de una moderada diferencia de potencial electroquímico resultado de
cambios locales de estructuras, de tensiones introducidas durante el
proceso de unión ó de que se hayan “quemado” en parte determinados
elementos aleantes.
En las soldadura blanda ó fuerte suelen existir considerables diferencias de
potencial electroquímico entre el material base y el de aporte. La situación
plantea graves problemas cuando el metal de la soldadura, de marcada
diferencia de compasión del material base, es, al mismo más activo
(comportamiento anódico en una pila de corrosión). En tal caso, es probable
que la elevada relación área catódica/área anódica motive un fuerte ataque
de la soldadura, capaz de producir el fallo catastrófico de la estructura (Fig.
2). A fin de evitar tal peligro, se procura escoger un material de aporte que
sea mas noble (catódico) que el metal base. La soldadura blanda, con
aleaciones de aporte basadas generalmente en el sistema estaño-plomo,
2
actúa catódicamente frente a los materiales férreos, por lo que no
constituye mayor riesgo de corrosión galvánica. En el caso de la soldadura
fuerte de los aceros al carbono y de baja aleación, los materiales de aporte
son invariablemente nobles frente al acero base (pequeño cátodo frente a
gran ánodo), siendo entonces, poco probable los problemas de corrosión
galvánica. Recordemos que la corrosión galvánica se agrava o se hace
intensa cuando hay un gran cátodo frente a un pequeño ánodo.
Corrosión por Pilas de Concentración y por Aireación diferencial.-

Diferencias de concentración en la solución electrolítica en contacto con la
superficie metálica causan el funcionamiento de pilas de concentración o de
aireación diferencial si la sustancia disuelta es el oxígeno del aire. Tales
diferencias suelen estar motivadas por la presencia de resquicios, por
depósitos porosos o mal adheridos sobre el metal, entrantes profundos
(rugosidades y pliegues), etc. a los que el oxígeno tiene difícil acceso (por
difusión), o en los que se produce un agotamiento o acumulación de ciertos
productos o iones. En las soldaduras provoca este tipo de corrosión un
relleno deficiente, incompleta penetración en la raíz del cordón,
irregularidades diversas, asperezas del cordón de soldadura, socavaduras,
porosidades, grietas, salpicaduras de soldadura porosas y mal adheridas
sobre el metal etc. zonas propicias todas ellas a la penetración y
condensación de la humedad, para el funcionamiento de las pilas de
corrosión en metales expuestos a la atmósfera. Los efectos de dichas pilas
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pueden ser agresivos ante condiciones de humectación permanente de la
unión soldada.
Los resquicios debajo de las proyecciones o salpicaduras de metal y
residuos de escoria procedentes de la operación de soldadura constituyen
focos para el funcionamiento de las pilas de aireación diferencial. Al
respecto se recomienda en la etapa de fabricación metálica antes de la
operación de preparación de la superficie, eliminar o remover
completamente todos estos productos para evitar en lo posible los
problemas de corrosión en la zona soldada.
Aunque no estrictamente ligado a la soldadura en si, pueden presentarse un

sin número de problemas de corrosión por aireación diferencial a
consecuencia de un diseño insatisfactorio del acoplamiento soldado, que
debería tener en cuenta el principio fundamental de evitar resquicios
(pliegues, ranuras rincones) y, en definitiva, cualquier sitio donde sea difícil
la renovación del medio y al que el oxigeno llegue con dificultad. Es esencial
un buen drenaje y ventilación de la zona unida, que asegure la ausencia de
electrolito, y ofrezca buena accesibilidad para la posterior aplicación del
recubrimiento protector y las inspecciones de mantenimiento.
Debe entonces procurarse que los cordones de soldadura sean lo suficiente
lisos, sin protuberancias y resquicios y deberá ser tarea del inspector de
control de calidad de las fabricaciones metal mecánicas, que en las uniones
entre piezas estructurales la soldadura sea continua y libre de defectos. En
cuanto a las Especificaciones de Pintado de Protección Anticorrosiva
debemos asegurar la aplicación de una capa de pintura de refuerzo (stripe
coat) en dichas zonas, antes de la aplicación de la capa final del sistema de
pintado, asegurándose una capa barrera de protección. El “stripe coat” hoy
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por hoy constituye de aplicación indispensable en todo Plan o Procedimiento
de Pintado y deberá ser realizado mediante el uso de brochas que aseguren
la penetración del recubrimiento en las zonas vulnerables a la oxidación
prematura. Por lo general en un sistema de pinturas bicapa se aplica
después de la capa base anticorrosiva y antes de la capa de acabado
general, una capa de pintura de acabado (adicional) específicamente en las
zonas de difícil acceso, cordones de soldadura, filos, ángulos interiores, etc.
Dicho capa deberá tener un color diferente al acabado y a la base, tal que
permita ser diferenciado por el inspector de calidad y los propios operarios
de aplicación.
Recomendaciones de Preparación de superficie en soldaduras Según Norma
ISO 85201-3
Corrosión Bajo tensión en las uniones soldadas.- Las dilataciones,
contracciones térmicas y cambios de fase a consecuencia del proceso de
soldadura dejan el metal con un sistema de tensiones residuales que, en la
cercanía del cordón de soldadura, son tensiones de tracción y su magnitud
puede alcanzar el límite elástico y causar hasta cierta deformación
permanente. Al tiempo que favorecen la condensación de humedad, las
cavidades e irregularidades de la superficie áspera del metal solidificado en
la soldadura actúan a modo de zonas concentradoras de tensiones. No debe
sorprender, por tanto que las uniones soldadas estén expuestas al
agrietamiento por corrosión bajo tensión en caso de entrar en contacto con
alguno de los medios específicos para el desarrollo del fenómeno. Estimulan
el agrietamiento lo mismo las solicitaciones exteriores que las tensiones
internas. Para contrarrestar el fenómeno debe seleccionarse las técnicas, ya
que defectos tales como inclusiones no metálicas, precipitación selectiva de
fases, bolsas de gas, socavaciones, fisuras, etc. suministran lugares para la
concentración de tensiones de tracción y predisponen al agrietamiento.
Conviene tomar precauciones en la etapa del diseño del proyecto para
evitar la corrosión bajo tensión. Sin embargo, no siempre es posible un
diseño cuantitativo contra esta forma de corrosión. Las recomendaciones
generales parten del hecho de que, para que se produzca el fenómeno, se
necesita la conjunción de tres factores: un material susceptible, un esfuerzo
de tensión y un medio agresivo. Lógicamente el proyecto deberá de
asegurar que no se alcancen concentraciones peligrosas de las especies
químicas responsables del agrietamiento (iones hidroxilo, cloruro, nitratos,
etc.), por medio de un cuidadoso control de las condiciones de servicio,
evitando las configuraciones que lleven a un aumento local de la
concentración de sustancia peligrosa.
Referencia Bibliográfica: CENIM, José Gonzáles F.”Lucha contra la
Corrosión”, S. Feliú y M. Morcillo.

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Con frecuencia, los recubrimientos de pintura aplicados a estructuras

Corrosión por Pilas de Concentración y por Aireación diferencial.-

Aunque no estrictamente ligado a la soldadura en si, pueden presentarse un

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