Universidad del atlántico

Facultad de ingeniería
Ingeniería química

Parcial

Ph.D. Jorge Luis Piñeres

Manejo de solidos
Grupo 1
Barranquilla 19/07/2019-1

DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA

Una planta lavadora de un mineral (2.5 gr/cc de densidad y ángulo de contacto de 33°) utiliza tres
tipos de procesamiento, uno fino (35 micras), uno intermedio (0,5 mm) y uno grueso (4 mm) de
diámetro. La compañía le entrega a la planta de preparación 300 toneladas/h de un material con
un tamaño de 55 cm de diámetro (promedio), los cuales el 50% será procesado en grueso y el 25
% en intermedio.
Diseñe la planta de preparación, realice un diseño detallado de cada equipo y sus componentes,
paso a paso. La molienda fina se realizará en húmedo con una relación de agua 50/50.
Escriba bien, escriba claro, realice todos los cálculos que sean necesarios, recuerde que se califica
lo que está escrito, no las explicaciones que usted hace después de calificado el parcial.
Recuerde que usted es el ingeniero en jefe y tiene toda la capacidad de asumir los valores que
sean necesario.

Fig. 1. Diagrama de flujo de la planta

DISEÑO
 MOLINO DE MANDÍBULA
El molino de mandíbula también conocida con el nombre de triturador de quijada se caracteriza por ser
una trituradora primaria. La trituración de primer nivel es una trituración gruesa y media y las partículas
trituradas que se obtienen no son tan finas como resultarían de otro proceso de trituración. Para la
2
trituración de primer nivel se utiliza un triturador de quijada tipo Blake. Esta trituradora de mandíbula no
solo procesa minerales de roca a niveles medios y duros, sino que diversos tipos de materiales,
comprimiéndolos entre la mandíbula fija y la mandíbula en movimiento. [1]

Fig.2. Trituradora de mandíbula de doble palanca

Fuente: (Mineral-Processing-Design and Operation)

Fig.3. Trituradora de mandíbulas de geometría operativa.

Fuente: (Mineral-Processing-Design and Operation)

CRITERIOS DE DISEÑO DEL MOLINO DE MANDÍBULA

Tenemos:
t
 Q=300
h
t
 ρ=2,5 3
m
 0,55 cm → promedio delmaterial
 Angulo de reposo=33 °

Para dimensionar el gape se aplica la siguiente relación:

Tamaño de particula=0,9 x gape
0,55=0,9 x Gape

3
0,55
=Gape
0,9

0,611 m=Gape

Luego:
LT =0,0502 ( Gape )0,85
LT =0,0502¿
LT =0,033 m

Ahora calculamos la altura del molino:

Altura delmolino=2 x (gape)

Altura delmolino=2 x (0,55 m)
Altura delmolino=1,22 m

Se tiene en cuenta un ángulo de 20°

( L max−Lmin )
h=
tan 20°
Lmax −Lmin =LT

LT
h=
tan 20°
0,033m
h=
tan 20 °
h=0,091 m
De la ecuación de frecuencia tenemos:

66,4
v= =ciclos /minutos
h0,5

66,4 ciclos
v= =220
0,091 0,5
minutos

La frecuencia de trituración crítica está dada por:

V C =47 ¿
0,5
V C =47 ( 0,033 )
−0,5
( 7−1
7 )

ciclos
V C =239
minutos

Gape
Por definición = Relación de reducción, y asumiendo que set = L Min Por lo tanto,
Set

4
 Gape
L Min=
Relacion de reduccion

0,611 m
L Min=
7

L Min=0,087 m

De la expresión empírica de Hersam dada en la siguiente ecuación, calculamos W

LT ( 2 Lmin + LT ) W G v ρs k
Q=59,8
[ ( G−Lmin ) ]
Dónde:
G : Gape en m.
ρ s : Densidad sólida.
k : 0,75 para trituradoras de laboratorio.
W : Ancho

LT ( 2 Lmin + LT ) W G v ρ s k
t
300 =59,8
h [( G−L min ) ]
Luego de la expresión empírica de Hersam mencionada con anterioridad tenemos:

0,033 ( 2 ( 0,087 )+ 0,033 ) W (0,611∗220∗2,5∗0,75)

t
300 =59,8
h [ ( 0,611−0,087 ) ]
W =1,52m

Ahora suponemos que un 80% del material se va a triturar correctamente y hallamos las dimensiones de
salida y entrada como se muestra a continuación:

5
P80=6,3 x 10 ( Gape )=Micras

P80=6,3 x 10 5 ( 0,611 )=385000 micras

F 80=7 x 105 [ Lmin + LT ]=micras

F 80=7 x 105 [ 0,087+0,033 ] =84232micras

Se procede a calcular la potencia requerida por la trituradora; se calcula usando la ecuación de Bond que
se muestra a continuación:

5
 1 1
P=Q W i 10
( −
√ F 80 √ P80 )
Dónde:
W i = Índice de Bond.
Q = Capacidad.
P80 = Dimensión de Salida en Micras
F 80 = Dimensión de entrada en Micras.

kw h
Tomando W i igual a 13,4 obtenemos que:
t

t kwh 1 1
P=300
h (
13,4
t
( 10 ) ) ( √84232 −
√ 385000 )

P=74 Kw

Tabla 1 (Datos del diseño del Molino de Mandibula)

Molino de Mandibula
Altura (m) 1,22
Ancho (m) 1,52
Gape (m) 0,611
Potencia (Kw) 74
LT (m) 0,033
L Min (m) 0,087
L Max (m) 0,12
ciclos 220
v( ¿
min

 ZARANDAS
El zarandeo es una parte importante del proceso y se utiliza para separar el material por tamaño. El
material se alimenta normalmente a una zaranda de uno, dos o tres plataformas para obtener los tamaños
requeridos. este equipo el cual se utiliza para las operaciones de filtrar después de triturar los materiales es
popularmente usado en el análisis de filtro para distintos materiales. La función de la zaranda en el
proceso, más que de separación es para el análisis del trabajo de trituración que debe reducir el tamaño de
partícula. Se pueden fabricar abiertas o cerradas, horizontales o inclinadas y con un sistema de aspiración
para polvos finos. [2]

6
 Fig. 4. Zaranda Vibratoria.
Fuente: (Vymsa Ingenieros S.A)

CRITERIOS DE DISEÑO DE LAS DIFERENTES ZARANDAS

Partiendo de la malla de Excel suministrada por el ingeniero Jorge Piñeres se procede a realizar el diseño
de las diferentes zarandas con sus respectivos cálculos.

Tabla 2. (Análisis granulometría del mineral que se alimentara a la zaranda)

Malla Tyler Tamaño % Peso % Acum (-)
micrómetros
8" 203200 1,1 98,9
6" 152400 2,1 96,8
4" 101600 4,2 92,6
3" 76200 8,4 84,2
2" 50800 15,5 68,8
1,5" 38100 7,1 61,7
1" 25400 9,0 52,7
3/4" 19050 7,6 45,1
5/8" 15875 3,3 41,8
1/2" 12700 4,2 37,6
3/8" 9525 4,4 33,2
4 4760 9,7 23,5
6 3360 3,8 19,7
8 2380 3,6 16,1
12 1680 3,1 13,0
-12 13,0 0,0
100,0

Para esta zaranda se obtiene un número de malla 4", la cual registra un tamaño de 101600 micrómetros, un
% peso de 4,2 y % acumulado de 92,6. Para hallar el área de la zaranda utilizaremos la siguiente formula:

u
A z=
A x B xC x D x Ex F xG x H x J

En las tablas que se muestran continuación se registran los diferentes factores para poder realizar los
respectivos cálculos de las zarandas

Tabla 3. Factor A

7
 Malla de apertura cuadrada % de área abierta STPH que pasa por pie
cuadrado
4" 75% 7,69
3-1/2" 77% 7,03
3" 74% 6,17
2-3/4" 74% 5,85
2-1/2" 72% 5,52
2" 71% 4,9
1-3/4" 68% 4,51
1-1/2" 69% 4,2
1-1/4" 66% 3,89
1" 64% 3,56
7/8" 63% 3,38
3/4" 61% 3,08
5/8" 59% 2,82
1/2" 54% 2,47
3/8" 51% 2,08
1/4" 46% 1,6
3/16" 45% 1,27
1/8" 40% 0,95
3/32" 45% 0,76
1/16" 37% 0,58
1/32" 41% 0,39

Tabla 4. Factor B (% De material de tamaño grande en la alimentación de la cubierta)

% de tamaño retenidos Factor B
5% 1,21
10% 1,13
15% 1,08
20% 1,02
25% 1
30% 0,96
35% 0,92
40% 0,88
45% 0,84
50% 0,79
55% 0,75
60% 0,70
65% 0,66
70% 0,62
75% 0,58
80% 0,53
85% 0,5
90% 0,46
95% 0,33

Tabla 5. Factor C (% De Material de la mitad de tamaño en la alimentación de la cubierta)

% Halfsize Factor C
0% 0,40
5% 0,45
10% 0,50
15% 0,55
8
 20% 0,60
25% 0,70
30% 0,80
35% 0,90
40% 1,00
45% 1,10
50% 1,20
55% 1,30
60% 1,40
65% 1,55
70% 1,70
75% 1,85
80% 2,00
85% 2,20
90% 2,40

Tabla 6. Factor D (Pantalla de ubicación de la compuerta)

Deck Cubierta Factor D
Top Superior 1,0
Second Segundo 0,9
Third Tercera 0,8

Tabla 7. Factor E (Tamizado en húmedo)

Open Apertura Factor E
1/32" 1
1/16" 1,25
1/8" 2
3/16" 2,5
1/4" 2
3/8" 1,75
1/2" 1,4
3/4" 1,3
1" 1,25

Tabla 8. Factor F (Densidad del material)

Lbs / pie3 Factor F
150 1,50
125 1,25
100 1,00
90 0,90
80 0,80
75 0,75
70 0,70
60 0,60
50 0,50
40 0,40
30 0,30

9
Tabla 9. Factor G
Factor "G" = Área abierta de la superficie de la malla = 72 / 84 = 0,8571

Tabla 10. Factor H (Forma de apertura de superficie de la pantalla)

Shape Forma Factor H
Agujero cuadrados 1,00
Ranura de corto (3 a 4 x Ancho) 1,15
Ranura larga (más de 4 x Ancho) 1,2

Tabla 11. Factor J (Eficiencia)

Objetivo Factor J
95% 1
90% 1,5
85% 1,35
80% 1,5
75% 1,7
70% 1,9

 ZARANDA 1
De las tablas suministradas con anterioridad procedemos a realizar el diseño de la zaranda uno. Tomando
como criterio que se requiere una malla 4 ¿. Donde los factores que tenemos para la zaranda unos son:
 En la tabla de Factor A se puede observar que para una malla cuadrada de 4" el Factor A es 7,69
STPH pasando por m 2
 En el análisis granulométrico, se puede leer que él % pasante de la malla 4" es 92,6%, por lo tanto,
el % retenido (tamaños más grandes) es 7,4%, entonces nos vamos a la tabla de Factor B y como
no encontramos este valor interpolamos y encontramos que el Factor B es 1,172
 La malla 4" tiene una abertura de 101600 micrómetros teniendo un 68,8% de partículas que son
menores a 50800, nos vamos a la tabla del factor C y como no encontramos este valor
interpolamos y encontramos que el factor C es 1,664
 Como nos referimos a un solo piso el factor D es 1
 Para el factor E encontramos un valor de 0,65
 Para el factor F encontramos un valor de 1,56
 El factor G, se puede calcular en base a las especificaciones técnicas de las mallas a comprar o si
se tiene una, obteniendo un valor de 0,86 para este factor
 En la tabla de Factor H se puede observar que para una malla cuadrada el Factor H es 1
 Como buen ingeniero espero que los equipos sean lo más eficiente por ende asumiré una
eficiencia del 85% hallando así el factor J como 1,35
 El factor u es igual a la multiplicación de 300*1,10231 dando como resultado un valor de 330,7

Luego interpolando los valores de las tablas se obtienen los siguientes datos:
u
A z=
A x B xC x D x Ex F xG x H x J

330,7
A z= =18,8 pies2
17,6

Para que la zaranda tenga unas dimensiones aceptables entonces se tiene que:

10
ancho=4 pies ≅ 1,22 m

largo=4,7 pies ≅ 1,43 m

 MOLINO DE CONO

Los trituradores de cono pueden considerarse una modificación de una trituradora giratoria, presentan un
esquema similar de funcionamiento, si bien se utilizan sólo para la trituración secundaria o terciaria.

Fig. 5. Bosquejo de una trituradora giratoria

Fuente: (Mineral-Processing-Design and Operation)

La Trituradora de cono o molino de cono es también llamada trituradora Simmons ya que fue diseñada y
desarrollada por Symons hacia 1920. Esta trituradora de esta serie es adecuada para triturar minerales o
rocas semiduros y duros. Tiene la ventaja de ser de construcción fiable, de alta productividad, ajuste fácil
y menos costos en la operación. El sistema de liberación de resorte de la trituradora y un sistema de
protección de sobrecarga permiten pasar por la cámara de trituración sin dañar a la trituradora.  Cuando el
manto se aleja durante su ciclo de giro, la roca triturada se desliza hacia abajo para quedar atrapada entre
el manto y la cóncava en el siguiente ciclo, lo que resulta en una mayor reducción de tamaño. El proceso
se repite hasta que los tamaños de la roca rota son menores que el conjunto abierto en la parte inferior de
la trituradora. Como el mecanismo de trituración en estas trituradoras es similar a las trituradoras
giratorias, sus diseños son similares, pero en este caso el eje se apoya en la parte inferior del cono giratorio
en lugar de suspenderse. [3]

Fig. 6. Esquema de una trituradora de cono secundaria.

Fuente: (Mineral-Processing-Design and Operation)

11
CRITERIOS DEL DISEÑO DE MOLINO DE CONO
Para el molino de cono se tiene los siguientes datos:
Tamaño de la particula=4 mm
ρ=2,5t /m 3

En la siguiente tabla se establecen las capacidades de la trituradora giratoria.

Tomando como referencia la siguiente tabla

Tabla 12. Capacidad de la trituradora giratoria para una alimentación de densidad aparente de 1600 kg / m3 a tiro
máximo.
Modelo Apertura de Lmax mm Capacidad t/h
alimentación (g) mm
42-65 1065 140-175 1635-2320
50-65 1270 150-175 2245-2760
54-75 1370 150-200 2555-3385
62-75 1575 150-200 2575-3720
60-89 1525 165-230 4100-5550
60-110 1525 175-250 5575-7605

De la tabla 10 utilizamos el método de escalamiento, del cual obtenemos los siguientes valores:

Modelo Apertura de Lmax mm Capacidad t/h

alimentación (g) mm
62-75 157,5 15–20 257,5-372

Extrapolando Lmax de la tabla 10 obtenemos:

L Max=16,9 mm

G=157,5 mm

Tabla 13. Operación trituradora giratoria.

Tamaño Lmax mm LT mm Giro/min Capacidad Índice de
Gape mm (producción) trabajo
t/h Kwh/t
1219 x 1879 200 34 135 2200 -
1371 x 1879 137-223 44 135 3100 -
1828 x 2311 194 44 111 2750 13
1524 x 2268 200-275 37 113 3200 6
1524 x 2268 238-275 37 92 3180 12
1219 x 2057 175-188 37 93 1330 10
1524 x 2591 225 34 134 2290 -

12
Extrapolando se obtiene LT de la tabla 11.

LT = 4,4 mm

Teniendo LT y L Max de la siguiente expresión matemática obtenemos L Min:

LT =LMax −L Min

L Min=( 16,9−4,4 ) mm→ 12,5 mm

Existen evidencia que la velocidad de rotación requerida para producir partículas menores que el tamaño
(d) no debe ser menor que la dada por la siguiente expresión:

v ≥ 665 ¿ ¿

Dónde:

μ=tan α , α =30 ° , θ=75°

μ=0.57

v ≥ 665 ¿ ¿

Se procede hallar el consumo de energía partiendo de la siguiente expresión matemática:

√ F 80−√ P80 100

P=W i Q
[ √ F 80 ]√ P80

Dónde:

P es potencia en Kw.
W i es el índice de trabajo en Kwh/t.
Q es la capacidad en t/h.
F 80 es el tamaño a través del cual pasa el 80% de la alimentación del mineral.
P80 es el tamaño a través del cual pasa 80% del producto.

Teniendo en cuenta los siguientes parámetros hallamos la potencia:

W i =4,5 G=0,1575 m

F 80=6,3 x 105 (G)

F 80=6,3 x 105 ( 0,1575 m ) → 99225

P80=7,0 x 10 5 ( L Min + LT )

P80=7 x 105 ( 0,0125+ 0,0044 ) m→ 11830

13
Reemplazando en la ecuación de la potencia obtenemos que:

99225−√11830 100
P= ( 4,5 ) ( 300 ) [√ √99225 ]√ 11830

P=81,79 Kw

Utilizando el método de rosa e inglés de estimación de la capacidad de las trituradoras giratorias tenemos:

W i D ρS √ LMax −LMin ( LMax −LMin ) K

Q= t /h
R

Dónde:
2
√R−1

W i es el índice de trabajo de Bond.

D diámetro del recipiente en una sección transversal dada.
L Max es la distancia máxima entre el tazón y el borde inferior del manto.
L Min es la distancia mínima entre el tazón y el borde inferior.
R relación de reducción.
K factor estadístico.

Despejando el diámetro:
R
D=
Q 2 ( √ R−1 ) =0,88
W i ρS √ LMax −L Min ( LMax −L Min ) K

Luego:
H=2 x G

H=2 x 30,5 mm

 BANDA TRANSPORTADORA
La banda transportadora es un sistema de transporte continúo formado por una banda continua que se
mueve entre dos tambores. Es arrastrada por la fricción de sus tambores, que a la vez este es accionado por
su motor. Esta fricción es la resultante de la aplicación de una tensión a la banda transportadora,
habitualmente mediante un mecanismo tensor por husillo o tornillo tensor. El otro tambor suele girar libre,
sin ningún tipo de accionamiento, y su función es servir de retorno a la banda. La banda es soportada por
rodillos entre los dos tambores. Denominados rodillos de soporte. [4]

14
 Fig 7. Banda transportadora.
Fuente: (vulcabar).

CRITERIOS DEL DISEÑO DE LA BANDA TRANSPORTADORA

Para el diseño de la banda transportadora se tuvo en cuenta que el flujo de alimentación sigue siendo 500
ton/h, ya que a la salida de la zaranda se encuentra un recirculado que con el paso del tiempo me va a
permitir que el flujo de entrada a todo el sistema sea el mismo flujo de entrada a la banda transportadora.
Los datos que se muestran en los criterios para desarrollar la banda transportadora se sacaron del manual
de Rumelca. Para el dicho de banda transportadora se realizó una malla en Excel. Teniendo en cuenta las
siguientes ecuaciones:

lM
l vT =
v∗K∗K 1

En donde:

 lm = capacidad de transporte volumétrica

 v = velocidad de la banda
 K = coeficiente de corrección debido a la inclinación
 K1= coeficiente de corrección para la irregularidad de alimentación

Elección de los rodillos

 Para los rodillos de ida de la carga estática será:

lv
(
Ca=a0 x qb+
3,6 )
x 0,981 [ daN ]

 La carga dinámica será:

Ca1=Ca x Fd xFs x Fm [ daN ]

 La carga sobre el rodillo central de las estaciones de ida viene dada por:

ca=Ca 1 x Fp [ daN ]

 Para los rodillos de retorno la carga estática será:

15
 Cr=a u x qb x 0,981 [ daN ]

 La carga dinámica será:

Cr 1=Cr x Fs x Fm x Fv [ daN ]

 La carga sobre el rodillo de retorno será:

cr =C r 1 x Fp [ daN ]

Esfuerzo tangencial y potencia absorbida

peso de las partes giratorias estaciones superiores

q ro=
paso estaciones superiores

peso de las partes giratorias estaciones inferiores

q ro=
paso estacionesinferiores

lv
q G=
3,6 x V

Fu=Fa+ Fr [ daN ]

Dónde:
Fa=[ L x Cq x f x Ct ( qb+ qG+ q RO ) + H x ( q G +q b ) x 0,981 [ daN ] ]

Fr=[ L x Cq x f x Ct ( qb+ qG+ q Ru ) + ( H +q b ) x 0,981 [ daN ] ]

Fu x V
P= [ kw ]
100 x n

Tensiones T1 – T2 – T3 – T0 – Tg

 La tensión después del tambor motriz vendrá dada por:

T 2=Fu x Cw [ daN ]

 La tensión máxima después del tambor motriz será:

T 1=Fu+ T 2 [ daN ]

 La tensión después del tambor retorno es:

T 3=T 2+ Fr [ daN ]

16
  Obtención de la flecha máxima entre dos estaciones portantes consecutivas se aplicara la siguiente
formula:
T 0=6,25 ( qb+ qG ) x a0 x 0,981 [ daN ]

 La carga del contrapeso necesario para mantener el sistema en equilibrio viene dado por:
T g=2 x T 3 [ daN ]

Elección de la banda:
T max 10
Tu Max = [ N /mm ]
N

Diámetro del eje del tambor motriz

 Determinar la resultante de las tensiones y del peso del tambor:

2
√
cp= ( T 1+T 2 ) +qT [ daN ]
2

 El momento de flexión será:

Cp
Mf = x a g [ daNm ]
2

 El momento de torsión será:

 ZARANDA DOS:

Para la zaranda dos se utilizará una malla ¼”, que tiene una apertura de 4760 micrómetros. Con los datos
establecidos en las tablas anteriores calcularemos de la misma manera los diferentes factores dando como
resultado:

 Factor A: 1,6
 Factor B: 0,565
 Factor C: 0,561
 Factor D: 1
 Factor E: 2
 Factor F: 1,56
 Factor G: 0,86
 Factor H:1
 Factor J: 1,35
 El factor u es igual a la multiplicación de 300*1,10231 dando como resultado un valor de 330,7

17
Remplazando los diferentes valores en la ecuación del área de la zaranda obtenemos que:

u
A z=
A x B xC x D x Ex F xG x H x J

330,7
A Z= =180,6 pie 2
1,83

Para que la zaranda tenga unas dimensiones aceptables entonces se tiene que:

ancho=10 pie

largo=18,1 pie

 MOLINO DE RODILLOS
El molino de rodillos son máquinas industriales que son usadas para descomponer y procesar una serie de
materiales. Estos molinos se usan en una variedad de industrias. Consisten en su forma básica, de dos
rodillos que giran en la misma dirección a distinta velocidad.
El molino de rodillo posee grandes beneficios ya que son capaces de moler varios materiales más rápido
que los molinos tradicionales; tienen la ventaja de contar con una superficie más grande para el molido.
Esta superficie permite que se pueda moler más material de manera rápida. [5]

Fig. 8. Molino de rodillos

Fuente: (Fuente: (Mineral-Processing-Design and Operation)

CRITERIOS PARA EL DISEÑO DEL MOLINO DE RODILLOS

Estimando uno radio de rodillo (R=50 mm), procedemos a calcular la longitud entre rodillos por medio de
la siguiente ecuación:
L−d cos (θ)
R=
2¿ ¿

Para un coeficiente de fricción μ=0.2 el ángulo de pellizco es igual a 11.3 °

L− ( 4 mm ) cos ( 14 )
50 mm=
2 ( cos ( 14 )−1 )
L=2 mm(Longitud entre rodillos)
18
Considerando una velocidad de 150 rpm, procedemos a calcular el coeficiente de fricción cinético que está
dado por la siguiente expresión:

μk = ( 1+1.1 ν
1+ 6 ν )
μ

1+1.1 ( 150 )
μk =( 1+ 6 (150 ) )
( 0.2 ) =0.0375

Teniendo el coeficiente de fricción calculamos el ancho de los rollos por medio de la siguiente expresión
matemática:

Q=π 60 DW Lωρ

t 50 mm ( 1 m ) 2 mm ( 1m ) t
250 =π 60
h (
1000 mm
( 2) W ) (
1000 mm ) (
( 150 ) 1.5 3
m )
W =29.5 m

El consumo de energía es el siguiente:

P=Q x Relacion de reduccion x W i

t
(
P= 250
h )( 0.54 mmmm )( 11 KWh
t )
=343.8 KW

P=343.8 KW =461 hp

 ZARANDA TRES:

Para la última zaranda se utilizará la malla de 1/32”, que tiene una apertura de 495 micrómetros. Con los
datos establecidos en las tablas anteriores calcularemos de la misma manera los diferentes factores dando
como resultado los siguientes valores:
 Factor A: 0,39
 Factor B: 0,33
 Factor C: 0,426
 Factor D: 1
 Factor E: 1
 Factor F: 1,56
 Factor G: 0,86
 Factor H:1
 Factor J: 1,35
 El factor u es igual a la multiplicación de 150*1,10231 dando como resultado un valor de 165,3

Para esta zaranda se tendrá un área de:

u
A z=
A x B xC x D x Ex F xG x H x J

19
 165,3
A Z= =1671 pie 2
0,099

Las dimensiones establecidas para la zaranda son las siguientes:

ancho=22 pie

largo=76 pies

 MOLINO DE BOLA
El molino es una carcasa cilíndrica que gira sobre su propio eje encuentra lleno aproximadamente hasta la
mitad de objetos duros (medios de molienda) resistentes a la abrasión y de preferencia más pesados que el
mineral a romper. Este molino funciona entre 35% a 45% de nivel de llenado. Su medio de molienda está
constituido por bolas de acero forjado, y generalmente opera en circuito cerrado con un clasificador. Su
principal característica es que permite pulverizar material más fino que otros tipos de molino. Esto es
debido a que las bolas presentan más superficie de contacto con el mineral lo que permite alcanzar con
mayor facilidad partículas más finas. Para molienda primaria se emplean bolas de 50mm a 100mm y para
molienda secundaria bolas de 20mm a 50mm.
Esta máquina consta de una parte de alimentación, parte de descarga, parte de transmisión, (desacelerador,
pequeño engranaje de transmisión, generador, control eléctrico) entre otros. El espacio del eje adopta
acero fundido y el forro puede ser reemplazado, el engranaje grande rotatorio es procesado desde el
engranaje fundido giratorio. El cuerpo del barril es bien usado y soporta tableros de escala. [6]

Fig. 9. Molino de bolas

Fuente: (Alibaba.com)

CRITERIOS PARA EL DISEÑO DEL MOLINO DE BOLA

Calculamos el volumen ocupado por el mineral

t t
V mineral =
( 75 )
h
=30
m
;V
3
=
75
h
=75
m3
Agua
t h t h
( 2.5
m3 ) 1 3
m

Luego calculamos el volumen del molino, asumiendo que el 40% del molino está ocupado por el material.
30 m 3+ 75 m3 =( 0.4 ) V molino ¿
¿
3
V molino=262,5 m
Calculamos R

20
V molino=π ( R )3262,5 m 3=π ( R )3
R=4,4 m
Calculamos HC
63 H c
Carga %=113− ( R )
63 H c
40=113− (( 4,4 m ) )
H c =5,1 m
Calculamos H
H c =R+ H
H=H c −R
H= (5,1−4,4 ) m
H=0.7 m
Calculamos H B
H=R−H B
H B =R−H
H B =(4,4−0,7)m
H B =3,7 m
Calculamos el ancho:
W =2 √ R2−H 2
2 2
W =2 √( 4,4 m ) −( 0,7 m )
W =8,7 m

REFERENCIAS
[1] Quiminet. (15 de 7 de 2019). Obtenido de https://www.quiminet.com/articulos/funcionamiento-y-
caracteristicas-de-la-trituradora-de-mandibula-2653608.htm
[2] Mclanahan. (11 de 7 de 2019). Obtenido de https://www.mclanahan.com/es/productos/zarandas-
vibratorias
[3] Piquera, V. Y. (4 de 8 de 2014). poliblogs. Obtenido de
https://victoryepes.blogs.upv.es/2014/08/04/trituradora-de-cono/
[4] Wikipedia. (11 de 7 de 2019). Obtenido de https://es.wikipedia.org/wiki/Cinta_transportadora
[5] Formats Construction Machinery Co.Ltd. (11 de 7 de 2019). Obtenido de http://trituradoras-de-
roca.com/soluciones/Funcionamiento-de-molino-de-bolas.html

21