Eliminacion Del Manejo de Materiales

TECNOLÓGICO NACIONAL DE MÉXICO
INSTITUTO TECNOLÓGICO SUPERIOR DE HUAUCHINANGO
“INGENIERÍA INDUSTRIAL”
<<Unidad 2>>
Procedimiento de análisis para eliminar el manejo de
materiales.
Solicito: Ing. Víctor Villa Barrera
PRESENTA:
Miguel Pérez Nepomuceno. G17310115
Fecha de entrega: 07-12-20

Investigación sobre el procedimiento de análisis para eliminar el manejo de
materiales.
El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la producción ya que

agrega poco valor al producto, consume una parte del presupuesto de
manufactura. Este manejo de materiales incluye consideraciones de movimiento,
lugar, tiempo, espacio y cantidad. El manejo de materiales debe asegurar que las
partes, materias primas, material en proceso, productos terminados y suministros
se desplacen periódicamente de un lugar a otro.
Cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un

punto en particular, el eficaz manejo de materiales. Se asegura que los materiales
serán entregados en el momento y lugar adecuado, así como, la cantidad correcta.
El manejo de materiales debe considerar un espacio para el almacenamiento.
En una época de alta eficiencia en los procesos industriales las tecnologías para el
manejo de materiales se han convertido en una nueva prioridad en lo que respecta
al equipo y sistema de manejo de materiales. Pueden utilizarse para incrementar
la productividad y lograr una ventaja competitiva en el mercado. Aspecto
importante de la planificación, control y logística por cuanto abarca el manejo
físico, el transporte, el almacenaje y localización de los materiales.
El manejo de materiales, representa un costo que no es recuperable. Si un

producto es dañado en la producción, puede recuperarse algo de su valor
volviéndolo hacer.
Pero el dinero gastado en el manejo de materiales no puede ser recuperado, el

cuidado entonces del uso adecuado de los materiales para no llegar a tener
grandes pérdidas capitales.
1. Eliminar. Si no es posible, se deben hacer las distancias del transporte tan

cortas como sea posible. Debido a que los movimientos más cortos requieren de
menos tiempo y dinero que los movimientos largos y nos ayudan hacer de la
producción más eficiente.
2. Mantener el movimiento. Si no es posible se debe de reducir el tiempo de

permanencia en las terminales de una ruta tanto como se pueda.
3. Emplear patrones simples. Se deben de reducir los cruces y otros patrones que
conducen a una congestión, ya que con la reducción de cruces hace que la
producción se haga más ligera, tomando en cuenta como lo permitan las
instalaciones.
4. Transportar cargas en ambos sentidos. Se debe de minimizar el tiempo que se

emplea en (transporte vacío). Pueden lograrse sustanciales ahorros si se pueden
diseñar sistemas para el manejo de materiales que solucionen el problema de ir o
regresar sin una carga útil.
5. Transportar cargas completas. Se debe de considerar un aumento en la

magnitud de las cargas unitarias disminuyendo la capacidad de carga, reduciendo
la velocidad o adquiriendo un equipo más versátil.
6. Emplear la gravedad. Si no es posible tratar de encontrar otra fuente de

potencia que sea igualmente confiable y barata.
7. Evítese el manejo manual. Cuándo se disponga de medios mecánicos que

puedan hacer el trabajo en formas más efectiva.
8. Un último principio es que los materiales deberán estar marcados con claridad o
etiquetados.
Es fácil colocar mal o perder los artículos por lo que es recomendado etiquetar los
productos. Existen aspectos muy importantes del manejo de materiales. Entre
estas consideraciones se incluyen el movimiento de hombres, maquinas,
herramientas e información. El sistema de flujo debe de apoyar los objetivos de la
recepción, la selección, la inspección, el inventario. La contabilidad, el empaque, el
ensamble y otras funciones de la producción. Se necesita una decisión para
establecer un plan del movimiento de materiales que se ajuste a las necesidades
del servicio sin subordinar la seguridad y la economía
Procedimiento de análisis para eliminar el manejo de materiales.
1. Reducir el tiempo dedicado a recoger material. Con frecuencia, se piensa en el

manejo de materiales solo como transporte y no se toma en cuenta el
posicionamiento en la estación de trabajo que tiene la misma importancia. Como
muchas veces se pasa por alto el posicionamiento del material en la estación de
trabajo, quizás ofrezca mayores oportunidades de ahorro que el transporte.
2. Usar equipo mecanizado o automático. Mecanizar el manejo de materiales casi

siempre reduce costos de mano de obra y los datos a los materiales, mejora la
seguridad, alivia la fatiga y aumenta la producción. Sin embargo, debe tenerse
cuidado de seleccionar los equipos y los métodos adecuados. Estandarización del
equipo es importante puesto que simplifica la capacitación del operario, permite
intercambiar equipo y requiere menos refacciones.
3. Utilizar mejor las instalaciones de manejo de materiales existentes. Para

asegurar el mayor rendimiento del equipo de manejo de materiales, debe utilizarse
con efectividad. Así, tanto los métodos como el equipo deben tener la suficiente
flexibilidad para realizar una variedad de tareas de manejo de material es en
condiciones variables.
4. Manejar los materiales con más cuidado. Investigaciones industriales indican

que cerca del40% de los accidentes en la planta ocurren durante las operaciones
de manejo de materiales. De estos25% son causados por levantamiento y cambio
de lugar de materiales. Con un análisis cuidadoso del manejo de materiales y el
uso de dispositivos mecánicos para ese manejo cuando es posible, se reduce la
fatiga y los accidentes de los empleados.
5. Considerar la aplicación de código de barras para los inventarios y actividades

relacionadas. Las mayorías de los técnicos tienen conocimientos de los códigos
de barras y el escáner o lector. El código de barras ha acortado las colas en las
cajas del supermercado y de las tiendas por departamentos. Las barras negras y
los espacios en blancos representan dígitos que representan de manera única el
producto y su fabricante. Una vez se lee este código universal del producto 5"PC6
en la caja, los datos decodificados se mandan a una computadora que registra la
información oportuna sobre productividad, estado del inventario y ventas
Al hablar sobre la eliminación del manejo de materiales hacemos referencia al
hecho de que debemos mantener un estándar en nuestros procesos eliminando
así aquellos procesos que no sirven y ajustarnos a las necesidades del cliente
produciendo lo que necesitamos manteniendo niveles de inventario pequeño. Para
ello usaremos los principios expuestos por el profesor Yamashina.
PRINCIPIOS DE YAMASHINA El proceso de eliminación de desperdicios se

concentra en analizar las partes en la línea de producción que generan valor para
el cliente y las que no lo generan. El propósito aquí es reducir o eliminar en la
medida de lo posible todas aquellas actividades que no generen valor para el
cliente.
PRINCIPIO 1: Basa tus decisiones administrativas en objetivos a largo plazo

aunque se sacrifiquen las metas financieras a corto plazo Este principio se
desarrolla sobre la base de la pirámide de Toyota y sus 4P’s: Filosofía. Establece
que es sumamente importante desarrollar en todos los empleados de la compañía
el sentimiento de servir a una misión y propósitos mayores a solo el salario. De la
misma forma hace énfasis en que lo más importante es hacer lo correcto
pensando en las necesidades del cliente.
PRINCIPIO 2: Crea flujo continuo en los procesos para traer los problemas a la
superficie Este principio está basado en la suposición de que en la mayoría de los
negocios el 90% de los procesos son desperdicio y el 10% es trabajo que
realmente agrega valor .El principio de flujo continuo se opone al pensamiento
tradicional de producción en masa en donde se procesan los pedidos por lotes,
agrupando procesos y personas por departamento. El flujo continuo se genera al
agrupar celdas de trabajo en donde se le dan diferentes tratamientos a un mismo
producto .Esto tiene la finalidad de aumentar la velocidad de producción. Takt
time: es la razón a la que el cliente demanda un producto. El takt time dicta el
ritmo de producción al que estará operando la línea.
PRINCIPIO 3: Utiliza sistemas de “jalar” para evitar la sobre producción En los

negocios, los bienes y servicios son proveídos periódicamente, sean necesarios o
no los productos en ese momento, acumulando mucho inventario en espera de
colocarse. El sistema de “jalar”, consiste en recibir productos cuando sea
demandado por el distribuidor basándose en la demanda actual del consumidor. El
“Toyota Way”, no busca mantener un control del inventario, sino eliminarlo. El
estado ideal es tener manufactura justo a tiempo.
PRINCIPIO 4: Nivela la carga de trabajo (Heijunka) Toyota ha creado un modelo
de operación magro, permitiéndoles dar al cliente un excelente servicio y mejor
calidad mediante mantener nivelado el horario de producción y no siempre
producir a la orden.
PRINCIPIO 5: Crea una cultura de detenerse para arreglar los problemas y

lograrla calidad correcta en el primer intento Jidoika, es el segundo pilar del TPS,
este sugiere que cuando se detecte un problema, se pare la línea de producción
para poder tener mejoras .En una máquina, por ejemplo, parar la línea si hay una
falla, previene tener más desperdicios innecesarios o productos de menor calidad.
La calidad es una de las características que más buscan los clientes a la hora de
adquirir un producto. Es por eso que la compañía, debe hacer un gran esfuerzo
por cumplir con las expectativas que se tienen.
PRINCIPIO 6: Tareas estandarizadas son los fundamentos para la mejora

continua y dar poder a los empleados Cuando se habla de estandarización, se
puede pensar que se quiere que los empleados hagan las cosas de una cierta
forma, quitándoles la creatividad y la motivación a encontrar nuevas maneras de
hacer las cosas, sin embargo, en cierto nivel, es posible estandarizar los procesos.
Estandarizar es la base para estar continuamente innovando, creciendo,
mejorando y manteniendo o mejorando la calidad de los productos. La
consistencia en el proceso garantiza la calidad.
PRINCIPIO 7: Usa controles visuales para que no se escondan los problemas

Programa de las cinco S`s para eliminar pérdidas
PRINCIPIO 8: Utiliza solo tecnología confiable y probada que sirva a tu gente y tus
procesos. Aunque Toyota no es el líder en tecnología de punta, es “benchmark”
mundial en el uso de tecnología que agrega valor, que es apropiado para el
proceso y las personas. En la compañía, una nueva tecnología es usada hasta
que es probada y se analiza el impacto que pueda tener en la manera actual de
realizar las tareas. También se analiza si va de acuerdo con la filosofía y valores
de la compañía.
PRINCIPIO 9: Desarrolla líderes que entiendan a fondo el trabajo, vivan la filosofía

y se la enseñen a otros. En cuanto a liderazgo, Toyota se caracteriza por crecer
dentro de la organización a sus líderes, en lugar de buscar afuera de la compañía.
PRINCIPIO 10: Desarrolla gente excepcional y equipos que sigan la filosofía de la
compañía El TPS, está muy enfocado al trabajo en equipo para enriquecer el
trabajo. Los equipos trabajan, se motivan y aprenden, sugieren ideas innovadoras
y se coordinan haciendo juntas de equipo. Toyota ha encontrado un buen balance
entre el trabajo individual y el de equipo. Se usan varias teorías de motivación
dentro de la empresa para inspirar a los empleados a alcanzar la excelencia.
Referencia bibliográfica:
https://www.monografias.com/trabajos6/mama/mama.shtml
https://www.leanroots.com/wordpress/2017/09/30/los-14-principios-del-toyota-way/

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El manejo de materiales puede llegar a ser el problema de la producción ya que

Cada operación del proceso requiere materiales y suministros a tiempo en un

El manejo de materiales, representa un costo que no es recuperable. Si un

Pero el dinero gastado en el manejo de materiales no puede ser recuperado, el

1. Eliminar. Si no es posible, se deben hacer las distancias del transporte tan

2. Mantener el movimiento. Si no es posible se debe de reducir el tiempo de

4. Transportar cargas en ambos sentidos. Se debe de minimizar el tiempo que se

5. Transportar cargas completas. Se debe de considerar un aumento en la

6. Emplear la gravedad. Si no es posible tratar de encontrar otra fuente de

7. Evítese el manejo manual. Cuándo se disponga de medios mecánicos que

1. Reducir el tiempo dedicado a recoger material. Con frecuencia, se piensa en el

2. Usar equipo mecanizado o automático. Mecanizar el manejo de materiales casi

3. Utilizar mejor las instalaciones de manejo de materiales existentes. Para

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PRINCIPIOS DE YAMASHINA El proceso de eliminación de desperdicios se

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PRINCIPIO 3: Utiliza sistemas de “jalar” para evitar la sobre producción En los

PRINCIPIO 5: Crea una cultura de detenerse para arreglar los problemas y

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PRINCIPIO 9: Desarrolla líderes que entiendan a fondo el trabajo, vivan la filosofía

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