TRIBOLOGÍA

TEMA 2. TRIBOLOGÍA
1. DEFINICIÓN
La tribología comprende el estudio de los fenómenos superficiales de

Fricción
Adherencia
Desgaste
Lubricación
2. FRICCIÓN
Cuando entre dos cuerpos en contacto se genera un movimiento relativo, el caso de la matriz (o dado) y
la porción de material a la que se le está dando forma, se origina inmediatamente una resistencia al
movimiento que se traduce en un esfuerzo tangencial o cortante, figura (a), es decir, se desarrolla fricción
.
Matriz
Película: de productos de reacción Dado
Dado metal - atmósfera ~ 20 a 100 Å Fases duras
p
a
tfi Capa superficial 1 – 5 µ m
depositada intencionalmente, Película de lubricante
v
enriquecida por difusión de Pieza adsorbido ~~ 30 Å
Pieza
elementos de aleación o Masa interna
empobrecida por segregación
(a) (b)
Figura 2.2.1. (a) Interfaz a nivel macroscópico, (b) interfaz a nivel microscópico [Schey, 1983]
2.1 Fuentes de fricción
La superficie de contacto (intefaz) entre pieza y dado no es lisa como se observa en la figura (a) sino que
tiene picos y valles, además la herramienta de deformación (dados de forja, rodillos de laminación) puede
contener partículas duras, resultado de algún tratamiento superficial, (cementado, nitrurado o
carbonitrurado). Las superficies de dado y pieza pueden estar cubiertas de una película constituida por
óxidos de metal y lubricante. Todas estas condiciones favorecen la fricción.

2.2 Tipos de fricción

2.2.1 Fricción deslizante
La deformación plástica se realiza normalmente con un movimiento relativo entre pieza y dado, cómo se
describió anteriormente. A este movimiento se opone la fricción, la cual puede ser descrita por una
resistencia promedio al corte de la interfaz t f i . En el caso de que t f i < k, donde k es el esfuerzo de
cedencia en corte del material de la pieza, el material se desliza sobre la interfaz de manera similar a
como se resbalan las plantas de los zapatos de una persona que camina sobre un suelo cerámico mojado.
La figura 2.2.2a representa fricción deslizante en compresión.

2.2.2. Fricción Adhesiva

Cuando es energéticamente más favorable efectuar la deformación por corte interno del cuerpo de la
pieza, es decir, cuando t f i ≥ k, cesa el movimiento en la interfaz y se presenta la llamada fricción

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adhesiva, expresión que no necesariamente significa que el material de la pieza se adhiera al dado,
figura 2.2.2b.

p p
Dado Dado

Interfaz
t fi Deslizamiento
en la interfaz tfi Plano de
Deformación
plástica
Pieza Pieza
t <k t >k

(a) (b)

Figura 2.2.2. Compresión de un cilindro, (a) fricción deslizante, (b) fricción adhesiva

2.3 Parámetros de fricción

Para poder predecir la fuerza, la energía y la potencia para producir una deformación es necesario conocer la
magnitud del esfuerzo de fricción en la interfaz t f i . La predicción es más sencilla de realizar si se utiliza un
parámetro adimensional para representar la fricción. Dos parámetros son de amplia aceptación: el coeficiente
de fricción y el factor de corte.

2.3.1 Coeficiente de fricción

El coeficiente de fricción µ es la representación matemática de la ley de Coulomb de fricción. Esta ley
establece que el esfuerzo de corte debido a fricción en la interfaz es proporcional a la presión normal ejercida
sobre la misma, es decir, el cociente de estas dos cantidades es igual a la constante µ:
t fi
µ= (2.2.1a)
p

donde p es la presión normal. Esta ecuación se representa gráficamente para varios valores de µ, en la figura
2.2.3.
µ = 0.577
0.577 s 0 tf i máx(von Mises)
µ = 1.0 µ = 0.5 m=1 Fricción adhesiva
0.5 s 0 tf i máx(Tresca)
µ = 0.2
tf i

µ = 0.1

m = 0.2
0.1 s 0

0
0 s0 2s 0 3s 0
p

Figura 2.2.3. Representación gráfica de la ecuación 2.2.1b para varios valores de µ. Se representan los esfuerzos de cedencia en
corte de von Mises y de Tresca en función de s 0.
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Para que µ permanezca constante durante el proceso de deformación como lo demanda la ecuación 2.1.1a
es necesario que t f i aumente conforme aumenta p, esta condición existe en la superficie de sujeción en una
operación de embutido profundo.

En procesos masivos como extrusión y forja cerrada las presiones para producir la deformación son muy
altas y t f i no puede crecer proporcionalmente con p para que la ecuación 2.1.1a sea satisfecha. La teoría de
la plasticidad establece como valor máximo para t f i el esfuerzo de cedencia en corte k. Si se representa la
ecuación 2.2.1a en la forma:

t fi = µ p (2.2.1b)

cuando p alcanza el valor p = s 0 , t f i alcanza el valor t f i = k . Si se considera que el material de la pieza

satisface el criterio de cedencia de Tresca: k = 0.5s 0 , entonces el valor máximo que puede alcanzar µ
conforme a la ecuación 2.2.1.b es:

µ = 0.5

Si se considera que el material cede plásticamente según el criterio de von Mises: k = 0.577s 0 , el valor de
µ según la ecuación 2.2.1.b es:

µ = 0.577

La figura 2.2.3 presenta dos valores máximos para t f i , según von Mises t f i = 0.577 s 0 , conforme a Tresca
t f i = 0 .5 s 0 .
2.3.2. Factor de corte en la interfaz
Las limitaciones que presenta el uso del coeficiente de fricción para presiones elevadas condujeron a proponer
el uso del factor de corte en la interfaz que se define por la expresión:

t f i = mk , (2.2.2)

Puesto que en esta ecuación t f i esta relacionado con la propiedad k del material de la pieza, la que es conocida
de antemano, el uso de m simplifica mucho los cálculos, m tiene un valor cero cuando la fricción en la interfaz
es inexistente, adopta un valor de uno cuando se genera fricción adhesiva.

2.3.3 Relación entre los parámetros de fricción

Se pueden combinar las ecuaciones 2.2.1b y la ecuación 2.2.2 para obtener relaciones entre el coeficiente de
fricción y el factor de corte, si se supone además que el material de la pieza cede plásticamente conforme al
criterio de Tresca, k = s0/2, resulta:

t f i = µ p = mk = ms 0 / 2

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m s0
Despejando µ: µ= (2.2.3)
p 2

La tabla 2.1 es obtenida al aplicar a p, en esta ecuación., los valores s0, 2s0, 3s0, 4s0, en forma sucesiva.

Tabla 2.2.1. Valores de p y m

p s0 2s0 3s0 4s0
m 2µ 4µ 6µ 8µ

Haciendo uso de la ecuación 2.2.3 se obtiene para p = s0 a un valor de µ = 0.5 que corresponde a uno de
m = 1, que conforme al criterio de Tresca caracteriza a la fricción adhesiva. Cuando p = s0 para µ = 0.1
resulta m = 0.2, estos valores están representados en la figura 2.2.3. En general, la ecuación 2.2.3 permite
obtener los valores de m y µ para un valor conocido de presión, p.

La fricción varía en diferentes puntos de la interface debido a que, como se observó en la sección 2.2.1b
a nivel microscópico la superficie de contacto presenta crestas y valles, la rugosidad no es uniforme en toda
el área de la interfaz. Por eso las presiones interfaciales, las velocidades de deslizamiento y la temperatura
cambian de un punto a otro y también son variables los valores de m y µ, sin embargo, para propósitos
prácticos se asume un valor promedio para estos parámetros. El error que resulta en el cálculo de las fuerzas
de deformación es insignificante.

3 ADHERENCIA
3.1 ¿Por qué se produce la adherencia?
Para que tenga lugar deslizamiento entre las superficies de contacto dado – pieza es necesario que las
protuberancias superficiales se deformen elástica y/o plásticamente. Debido al íntimo contacto que se
establece durante la deformación en las protuberancias, los átomos de los materiales de dado y pieza se
aproximan lo suficiente y en ausencia de películas contaminantes o de lubricantes se desarrollan fuerzas
interatómicas, que pueden ser lo suficientemente grandes para que las superficies de contacto se suelden entre
sí. A esta soldadura entre dado y pieza se le llama adherencia.
Ejemplos de adherencia son los siguientes:
*Cuando se ponen en contacto dos monocristales perfectamente limpios del mismo metal, los dos cristales
se unen por fuerzas interatómicas de una magnitud que depende de la naturaleza del cristal y de su
orientación.
*Los ingenieros mecánicos conocen que cuando dos componentes de una máquina se van a deslizar uno
respecto del otro en servicio, no se deben utilizar en su construcción materiales semejantes ya que se ocasiona
su adherencia.

3.1 Factores que favorecen la adherencia

Es una regla general que las condiciones de formado que favorecen la difusión de átomos de un metal a otro
acentúan la adherencia:
* Una presión más grande acerca los átomos de herramienta y pieza.
* Incrementos en la temperatura aumentan la movilidad de los átomos y la densidad de vacancias [Reed-Hill,
1973].
* Tiempos de contacto largos o repetidos aumentan las posibilidades de difusión.
* Estructuras cristalinas similares (semejanza en tamaño de los átomos, parámetros de red y orientación de
redes cristalinas) hacen más fuerte la fuerza de unión entre dos metales.
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* La deformación plástica aumenta la densidad de dislocaciones lo que favorece también la difusión. La

fuerza motriz para la difusión de los átomos de un metal a otro es la disminución de la energía superficial
que se produce al alojarse los átomos que se difunden en los defectos del otro.
Los procesos de soldadura al estado sólido aprovechan las condiciones que promueven la difusión. La
soldadura en frío bajo presión y el recubrimiento metálico de metales por laminación son ejemplos del uso
de la adherencia entre dos metales.
3.2 Indicadores de la fortaleza de la unión entre átomos
Algunos indicadores de la fortaleza de la unión entre los átomos de un metal son:
• Dureza.
• El punto de fusión.
• El módulo elástico.

Valores altos de estas propiedades en un metal significan enlaces interatómicos fuertes y átomos cautivos,
difícil de difundir a otro metal. El cromo y el boro y el tungsteno son ejemplos de metales con propiedades
sobresalientes de este tipo: los puntos de fusión para estos metales son de 1863 ºC, 2100 ºC, y 3422°C
[Metals, Handbook, vol. 8, 1973], los módulos elásticos tienen valores de 2900 GPa y 2100 GPa, 411 GPa,
respectivamente, [Soboyejo W., 2003]. Estos metales se utilizan como recubrimientos de las herramientas
de conformado para impedir la adherencia de los metales en proceso de deformación, como es
el caso de los rodillos de laminación de aluminio, recubiertos con cromo.
Los compuestos generados por difusión de estos elementos metálicos son más eficaces para prevenir la
adherencia que los metales mismos y forman una unión fuerte con la superficie de la herramienta, son los
casos de los carburos de cromo y de los boruros de hierro que se desempeñan bien como recubrimientos de
rodillos en la laminación de acero.
Los materiales cerámicos son, en general, muy efectivos para reducir la adherencia están constituidos de
elementos metálicos y no metálicos unidos por enlaces iónicos o covalentes. Dentro de esta clasificación se
encuentran los carburos tales como WC, TiC, VC, B4C y los óxidos entre los que destaca Al2O3 con adiciones
de ZrO2. La mayoría de los materiales cerámicos son duros y de resistencia elevada pero frágiles por lo que
se utilizan para recubrir superficialmente herramientas construidas de aleaciones metálicas más tenaces. Los
dados para estirado de alambre de acero de bajo, medio y alto carbono consisten de una caja de acero sobre
la cual se deposita carburo de tungsteno con adiciones de cobalto. Los materiales cerámicos debido a su
resistencia al calor reducen la adherencia en el trabajo en caliente.
Una desventaja de los recubrimientos muy duros es que pueden interferir las reacciones beneficiosas que se
pueden producir entre dado y lubricante y aunque se reduce la adherencia, la eficiencia del lubricante puede
ser afectada negativamente.

4.DESGASTE
4.1 Definición
Se define por desgaste a la pérdida progresiva de material de la superficie de un cuerpo debido a acción
mecánica o química sobre la misma.
2.3 Mecanismos de desgaste
Se identifican cuatro mecanismos de desgaste: a) desgaste por adherencia, b) desgaste por abrasión,
c) desgaste químico y d) desgaste por fatiga superficial, Burwell, 1957].
4.2.1 desgaste por adherencia
Al aplicar presión la superficie del dado sobre la superficie de la pieza, las puntas de las protuberancias más
pronunciadas entran en contacto. Debido a que la superficie de contacto es pequeña en relación con la
superficie total, la fuerza se concentra sobre las protuberancias y la presión sobre ellas es lo suficientemente
alta para producir deformación plástica. Si existe alguna película de óxido se puede producir su fractura y

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TRIBOLOGÍA

permitir el contacto metal-metal, dando lugar a adherencia del metal más blando (generalmente el metal de
la pieza) sobre el metal más duro, (el metal del dado) la figura 2.4.1 muestra la topografía en detalle de las
asperezas de la figura 2.2.1.b, antes de la deformación plástica.

Dado

Pieza

Figura 2.4.1. Topografía de las superficies de dado y pieza antes de entrar en contacto.

.El movimiento relativo de pieza y dado produce la ruptura de la unión en la interfaz. Se pueden producir dos
escenarios.
• Cuando la deformación se realiza a temperatura elevada y se produce difusión en la unión del material
de la pieza al material del dado generando compuestos intermetálicos de menor resistencia que el
material del dado, la separación de la unión puede ocurrir en la pieza o en el dado.
* En el segundo escenario la unión se rompe en el material de la pieza y algún material queda adherido al
dado. Esta partícula de material adherido al dado crece en las etapas de deformación subsecuentes a la vez
que se endurece, finalmente el material adherido se desprende del dado por fatiga y forma una partícula que
va a promover el desgaste del dado.

4.2.2 desgaste por abrasión

El desgaste por abrasión se puede producir mediante dos mecanismos: en el primero, el desgaste se produce
al deslizar una superficie dura y rugosa sobre una más blanda; en el segundo, el desgaste lo originan partículas
duras sueltas que se deslizan al frotarse entre sí dos superficies.
• El primer mecanismo en la práctica industrial es irrelevante porque las herramientas modernas de
medición de la rugosidad permiten que las superficies de las herramientas de deformación sean lo
suficientemente lisas para evitar este tipo de desgaste.
• En el segundo mecanismo las partículas duras pueden resultar del rompimiento de la unión de las
partículas adheridas al dado como se explicó en el inciso anterior. Las partículas duras pueden ser óxidos
provenientes del material de las piezas. Por eso, la remoción de la costra de óxido formada durante el
calentamiento (por ejemplo, mediante agua a presión o por descascaramiento mecánico) es importante
en la forja y laminación en caliente del acero. La filtración del refrigerante es una necesidad en todos los
sistemas de enfriamiento. La capa de óxidos de hierro producidos sobre el alambrón de acero fabricado
por laminación en caliente y enfriado con agua y aire es eliminado por decapado mecánico o químico
para evitar el desgaste de los dados de carburo de tungsteno o de diamante en el proceso de estirado de
alambre. El polvo que flota en el aire al depositarse sobre las herramientas constituye un agente para el
desgaste por abrasión. Para una determinada población y tamaño de partículas de abrasivo, una pieza
con superficie rugosa y una película de lubricante gruesa puede alojar más fácilmente partículas y evitar
que produzcan algún daño que una pieza con superficie tersa.

4.2.3 Desgaste químico

El desgaste químico ocurre por corrosión, en la mayoría de los casos por oxidación, se combina usualmente
con los desgastes por adherencia y abrasión. La deformación plástica genera superficies nuevas las que son
muy susceptibles a oxidación. La fuerza motriz para la corrosión es igual a la diferencia de potencial eléctrico
entre los metales de herramienta y pieza, para que se produzca la corrosión es necesaria la existencia de un

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medio conductor entre las superficies de éste par de metales. El medio conductor puede provenir de humedad
en el aire o de agua contenida en el lubricante.
Puede suceder que el agente oxidante se agregue a propósito al lubricante para producir oxidación
superficial de dado y/o pieza para protegerlas del desgaste por adherencia, sin embargo, si los óxidos
metálicos son duros, el desgaste por abrasión puede combinarse con el desgaste por oxidación. En ambientes
industriales o cerca de la costa, la corrosión puede ser un mecanismo importante de desgaste.

4.2.4 Desgaste por fatiga superficial

4.2.4.1 Fatiga mecánica
En los procesos en los que la herramienta está sujeta a fuerzas repetitivas como en los rodillos de laminación
y en los dados de forja que se realizan aplicando pasos múltiples a la pieza se presenta este tipo de desgaste.
La presencia de concentradores de esfuerzos contribuyen a la falla por fatiga: partículas de segunda fase,
usuales en los aceros con contenidos altos de elementos de aleación, o inclusiones. Se han realizado
experimentos de fatiga en aceros fabricados en vacío y en aire [Aksoy, 1957], el límite de fatiga es menor en
éstos últimos debido a que las inclusiones son más grandes y más numerosas que en los aceros
manufacturados por fusión en vacío. En general, la resistencia al desgaste por fatiga se incrementa a medida
que la coherencia entre las partículas de segundas fase y la matriz es mayor.

La fatiga se produce por la aplicación de esfuerzos elásticos de compresión cíclicos, de carga y descarga,
sobre la superficie de la herramienta, los que originan esfuerzos de corte máximo a alguna distancia debajo
de la superficie que pueden ser calculados mediante las ecuaciones presentadas en el libro Theory of Elasticity
[Timoshenko y Goodier, 1988, p. 460]. Las fuerzas repetitivas producen microgrietas debajo de la superficie
en puntos de concentración de esfuerzos, con el transcurso de la vida de la herramienta se propagan y dan
lugar a cavidades por coalescencia con otras microgrietas, cuando la grieta alcanza un valor crítico cambia
de dirección, emerge a la superficie y se desprende una partícula plana, laminar del material de la herramienta.

4.2.4.1 Fatiga térmica

En el trabajo en caliente, el desgaste por fatiga es más intenso porque a los ciclos de esfuerzo se añade la
acción destructiva de los ciclos por deformación térmica. Al entrar en contacto la pieza caliente con los
rodillos o dados el calentamiento súbito de la capa superficial de la herramienta da lugar a la expansión
térmica y a la generación de esfuerzos entre la superficie caliente y el material subyacente más frío.
Inmediatamente sigue un periodo de enfriamiento antes del siguiente paso de deformación durante el cual las
partes calientes se contraen y cambia el sentido de la deformación [Manson, 1960].
Para mejorar la resistencia al desgaste por fatiga, se eliminan las inclusiones o se reduce su tamaño y
densidad mediante técnicas especiales de fusión y colado. Se controla el tamaño y forma de las partículas de
segunda fase mediante técnicas especiales de solidificación, y por trabajo en caliente.

5. LUBRICACIÓN
5.1 Introducción
La fricción desempeña un papel fundamental en la deformación de los metales, de hecho muchas de las
actividades diarias que realiza el hombre serían imposibles en ausencia de fricción: si no hubiera fricción
entre la planta de nuestros zapatos y el suelo que pisamos sería imposible caminar porque resbalaríamos y
caeríamos. Algunos ejemplos demuestran la importancia de la fricción en los procesos de conformado de
metales: la fricción que se establece entre la lámina y el dado hace posible reducciones grandes en embutido
profundo, sin fricción sería imposible introducir el material en la abertura entre rodillos y evitar el
resbalamiento durante el proceso de laminación. Sin embargo, es necesario controlar la fricción para
disminuir el consumo de energía y evitar el uso de máquinas de gran potencia para darle forma a los metales.
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El control de la fricción es función de los lubricantes. Se ha observado que las condiciones en la interfaz
varían ampliamente y pueden cambiar aun dentro de la zona de deformación. Los lubricantes responden a
esta diversidad de condiciones mediante la operación de varios mecanismos de lubricación.
5.2 Mecanismos de lubricación
5.2.1 Lubricación con película sólida
Una película sólida debe reunir algunas características para ser considerada como lubricante:
1. La película debe ser continua y suficientemente gruesa para separar las superficies de dado y pieza
en todos los puntos de la interfaz incluidas las crestas de las asperezas.
2. La película debe ser suficientemente dúctil para que se deforme conforme se deforma el metal de la
pieza y cubra siempre toda el área de la interfaz.
3. La resistencia al corte de la película sólida ts debe ser menor que el esfuerzo de cedencia al corte k,
del material de la pieza.
4. Si la película se rompe como resultado de la deformación, se debe restaurar el daño en forma
inmediata para evitar el contacto metal - metal.
Las familias de materiales que se utilizan como lubricantes de película sólida presentan un
comportamiento característico para cada familia. La figura 2.5.1 ilustra como varía la resistencia al corte de
la interfaz, t fi , en función de la presión p. En la figura se muestra sombreado el intervalo en el que oscilan
los valores de resistencia al corte t fi , para cada tipo de lubricante. Para aceites el intervalo de valores de
t fi , está limitado por curvas en forma de S.
0.20
t f (Aleación Al-Cu)
ula retic p. e.
lím ular
Pe ícula para
Pe ula os

ite
Pe ímer

0.15
l
líc
0.1
Po

líc
l
=
µ
t i , GPa

0.10
t f (Al)
05
0.

µ 0 .03
=

µ =
0.05
t f (Pb, Sn)
SAE Aceite para
30 laminación

0 1.0 2.0 3.0

p, GPa
Figura 2.5.1. En los metales blandos utilizados como lubricantes la fricción es adhesiva: t f i ¹ t f i ( p ) , en esta expresión t fi es
el esfuerzo de cedencia en corte del metal de la pieza y t f i ( p ) es el esfuerzo de cedencia en corte del metal utilizado como
lubricante, la deformación plástica se produce cuando t f i = k . la gráfica presenta bandas sombreadas indicando el intervalo de
valores de t fi para algunos metales. En la mayoría de los lubricantes sólidos la fricción es gobernada por la ley de Coulomb, los
valores de µ oscilan entre 0.05 y 0.1 (valores de µ dentro del cono sombreado con líneas verticales) [Schey, 1979].

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5.2.1.1. Lubricación con óxidos

Los metales puros, recién manufacturados sin importar el proceso de fabricación, reaccionan
superficialmente con el oxígeno al entrar en contacto con el aire y se recubren de inmediato con una capa de
óxido, por razones de estabilidad termodinámica, con excepción de los metales nobles. Además, pueden
reaccionar con otros contaminantes como el azufre que existe en atmósferas industriales o en las grandes
ciudades. Una película de óxido puede servir como lubricante con algunas limitaciones.

Al deformarse el metal se producen superficies nuevas, llamadas superficies vírgenes, en caso de que el
óxido no sea lo suficientemente dúctil para extenderse sobre ellas, se producirá adherencia entre dado y pieza,
en los pasos de deformación subsecuentes la cantidad de metal adherido aumenta. Si la película de óxido es
demasiado gruesa y su resistencia al desgaste es pobre se producirá con la deformación una superficie rugosa.

Algunos óxidos metálicos se pulverizan al ser comprimidos y no se pueden extender a medida que se
deforma el metal de la pieza; por esta razón no son adecuados como lubricantes.

En el caso de que la película de óxido no se extienda conforme se deforma el metal de la pieza, la interfaz
tendrá áreas de metal virgen y áreas cubiertas con óxido. En la figura 2.5.2 se representa esta situación, a es
el área ocupada por el metal virgen, s es el área ocupada por el metal cubierto con óxido.
k
Dado
tf i

s s s s s
a a a a
Pieza

Figura 2.5.2. Interfaz formada parcialmente por áreas vírgenes y por áreas con películas de óxido.
En la figura: a = suma de las áreas de contacto metal-metal y s = suma de áreas con óxido

El desempeño de los óxidos como lubricantes depende no solo de su naturaleza sino también del proceso
de deformación. El acero al ser laminado en caliente forma en general una película de tres capas de óxidos
sobre su superficie, la capa exterior es constituida por hematita, Fe2O3, rica en oxígeno, la capa intermedia la
forma la magnetita, Fe3O4, menos rica en oxígeno, estas dos capas de óxido son frágiles, la capa interior de
wustita, FeO, rica en hierro, es muy blanda y se deforma con el acero, por eso se desempeña
satisfactoriamente como lubricante; esta aleación necesita la adición de lubricantes en la extrusión en caliente.
El cobre y el latón se laminan en caliente con la capa de óxido como lubricante, aunque con dificultad. Los
óxidos de níquel, aluminio, titanio, plomo y zinc son duros y frágiles, no son adecuados por eso como
lubricantes y necesitan ser protegidas las superficies con lubricantes en todos los procesos de deformación
tanto en frío como en caliente.
Se considera el esfuerzo de fricción en la interfaz t f i igual a la resistencia al corte del óxido.

5.2.1.2. Lubricación con metales

Películas de metales blandos depositados sobre la superficie de la pieza de metal que se va a deformar son
lubricantes muy efectivos. El depósito de la película puede realizarse por vía electrolítica o por inmersión en
un baño del metal fundido.

Se puede asegurar la continuidad del recubrimiento mediante el control del espesor, la figura 2.5.2 muestra
una película continua de metal separando la pieza de la herramienta. Para que una película metálica sirva

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como lubricante, debe ser dúctil y tener un esfuerzo de cedencia, km, inferior al esfuerzo k del metal de la
pieza. Existe la posibilidad de que las asperezas perforen la película metálica, figura 2.5.2.
Pieza
tf =tc
Dado
Figura 2.5.3. Película continua de lubricante sólido

Los recubrimientos metálicos son excelentes lubricantes, sin embargo, es práctica generalizada la adición
a estos recubrimientos de lubricantes líquidos o semisólidos los que pueden ser entrampados por la rugosidad
o reaccionar químicamente con la película metálica, en este caso, el recubrimiento metálico sirve como sostén
del lubricante.
Como resistencia de la interfaz se toma simplemente la resistencia de cedencia al corte del metal del
recubrimiento: t f i = k m , figura 2.5.1.

5.2.1.3 Lubricación con polímeros

Los polímeros utilizados como lubricantes son los termoplásticos (TP). Estos materiales en el intervalo de
las temperaturas de transición vítrea, Tg, y la temperatura de fusión, Tf, se comportan como sólidos
viscoelásticos, algunos de ellos tienen ductilidad suficiente para deformarse junto con la superficie de la pieza
de trabajo protegiendo las superficies nuevas.

Las películas de TP sobre la superficie de la pieza se aplican de dos maneras: adhiriendo a la superficie
una cinta del polímero mediante un adhesivo o por aspersión. Existen en el comercio cintas de diferente
espesor. El polímero que se aplica por aspersión se puede encontrar disuelto en un solvente orgánico,
suspendido en una solución acuosa o en forma de plastisol (un plastisol es una dispersión de un polímero en
un plastificante). La película depositada por aspersión puede tener un espesor mínimo de 3 µ m. El esfuerzo
de cedencia en corte de los TP, kTP, es inferior al de los metales: kTP < km.

Cuando los TP se colocan en forma de cinta sobre la superficie de un cilindro que va a ser comprimido,
la película se corta sobre los bordes y su expansión es muy restringida. Los TP aplicados por aspersión pueden
sobrevivir el corte en los bordes del cilindro y tienen un mejor desempeño en los procesos de estirado y
laminación.
El coeficiente de fricción, µ, en los TP oscila en el intervalo 0.05 a 0.1, figura 2.5.1.

5.2.1.4 Lubricación con capas reticulares de átomos

El grafito y el bisulfuro de molibdeno son los únicos lubricantes de esta naturaleza que tienen aplicación por
su bajo costo, otros materiales con capas reticulares que tienen propiedades lubricantes son los biselenuros y
biteluros. Para ser efectivos el grafito y el MoS2 como lubricantes deben formar una película continua y las
capas deben ser paralelas a la dirección de los esfuerzos cortantes. La formación de una película del grueso
deseado se puede lograr utilizando partículas muy finas del orden de 0.5 a 2.0 µ m, el alineamiento físico de
las capas se obtiene frotando el lubricante sobre las superficies del metal de la pieza, una técnica alternativa
es la aplicación por aspersión del lubricante suspendido en agua o disuelto en algún solvente, el alineamiento
es inducido por fuerzas capilares [Schey, 1983]. Una película que se deposita sobre la superficie por reacción
química resiste el deslizamiento al ocurrir contacto y es mucho más durable que una película formada solo
físicamente. El MoS2 se combina rápidamente con el hierro o el cobre para formar sulfuros, dando lugar a
películas más estables, se combina difícilmente con el aluminio y el titanio. Las partículas finas de grafito
producen carburos en aceros, compuesto indeseable porque aumenta la fricción.

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TRIBOLOGÍA

Los átomos de grafito tienen una estructura hexagonal, figura 2.5.4. El enlace en la dirección c es más
débil que entre los átomos de los planos basales, es 2 a 4 veces más resistente que el enlace de Van der Waals.
El grafito funciona como lubricante solo cuando vapores de agua o de compuestos orgánicos son adsorbidos
por los bordes de las capas de átomos.

El bisulfuro de molibdeno forma capas reticulares de átomos, los átomos que forman las capas están
unidos por enlaces covalentes como en el caso de los átomos de carbono en el grafito. Las capas están unidas
con otras capas de la misma configuración por enlaces débiles. Los átomos de azufre están fuertemente
polarizados, figura 2.5.4. No se requieren vapores condensables para que el bisulfuro funcione como
lubricante.
1.415 A S
Mo
2.456 A

C0
B 2
C0

(a) (b)

Figura 2.5.4. (a) Estructura de grafito; (b) estructura del disulfuro de molibdeno;
C0 la distancia entre los planos A es igual a 6.708 Ǻ. [Schey, 1982].

La temperatura máxima a que se puede usar el grafito depende de la finura, el grafito fino se empieza a
oxidar a 450ºC, el grafito más grueso se puede usar a 600 C. El bisulfuro de molibdeno se emplea a una
temperatura máxima de 300ºC. El uso del bisulfuro de molibdeno se ha discontinuado por razones ecológicas,
su oxidación produce bióxido de azufre, un gas tóxico que contamina la atmósfera.
La resistencia al corte de las películas de grafito y bisulfuro de molibdeno varía linealmente con la presión
impuesta en la interfaz, figura 2.5.1, puede ser representado el coeficiente de fricción por µ = 0.05.

5.2.1.5. Lubricación con películas de presión extrema (PE)

En el mecanismo por presión extrema, los ingredientes activos son compuestos orgánicos que contienen en
su molécula fósforo, azufre o cloro o combinaciones de estos tres tipos de elementos, los que se emplean
como aditivos de aceite mineral que sirve de portador. Los compuestos orgánicos reaccionan con el metal de
la superficie, con el ambiente, con los otros aditivos y con el portador, y forman una película lubricante, en
la actualidad no se ha determinado la naturaleza de la película. Algunas de las características de las películas
producidas por presión extrema son las siguientes:

* La película formada es delgada, no cubre las protuberancias, por esta razón durante el conformado se
produce deformación plástica de éstas, lo que no constituye una desventaja, sin embargo, ya que las
superficies metálicas nuevas son muy reactivas, se combinan inmediatamente con los ingredientes activos y
se subsana esta falta de continuidad

11
TRIBOLOGÍA

* El producto de la reacción es adsorbido firmemente por la superficie y forma una película difícil de
eliminar por frotamiento en pasos posteriores de deformación.

* La película tiene una baja resistencia al corte

-
* La lubricación por PE es muy adecuada en procesos de deformación que emplean valores altos de presión
y temperatura y los contactos entre herramienta y pieza son dilatados o repetidos, porque se dan condiciones
que favorecen las reacciones químicas: la presión favorece el contacto íntimo entre la superficie del metal
del dado y/o de la pieza, la temperatura aumenta la actividad térmica de los átomos y el tiempo de contacto
permite que se consuma la reacción.
La experiencia con los lubricantes de PE muestra que, en general, la resistencia al corte varía
proporcionalmente con la presión, el coeficiente de fricción µ oscila entre 0.1 y 0.05, valores que están
indicados entre las líneas concurrentes de la figura 2.5.1.

La lubricación de PE produce una superficie brillante en el metal deformado.

5.2.1.6 Lubricación límite

La lubricación límite se refiere a lubricación mediante una película delgada de hidrocarburo, polar, saturado
o no, adsorbido física o químicamente por la superficie de metal y herramienta. Los lubricantes son ácidos
grasos, alcoholes y aminas, figura 2.5.5.

Los lubricantes límite presentan las siguientes características:

* La película delgada de lubricante es discontinua debido a la presencia de asperezas, la interacción con

éstas produce superficies nuevas que aceleran la adsorción física o la reacción química. La adsorción es
favorecida también por la presencia de óxidos o de agua.

* Las películas adsorbidas se caracterizan por tener una resistencia al corte baja.

* Forman una capa superficial bien orientada sobre metales no reactivos, en particular, los ácidos grasos
dan origen a una película de jabón de alto punto de fusión en los metales reactivos (un jabón es la sal que
resulta de la reacción de un ácido orgánico con un metal o con un hidróxido de metal, figura 2.5.5(e)). Las
películas de lubricante formadas por múltiples moléculas son más difíciles de ser removidas que las formadas
por una sola molécula de lubricante, pero se desorientan conforme las moléculas están más alejadas de la
superficie metálica. Afortunadamente, las películas desorientadas se alinean a sí mismas con el deslizamiento
producido por la deformación plástica.

* Se desorientan al aumentar la temperatura y pierden sus propiedades lubricantes, por eso deben ser
usados a temperaturas inferiores a su punto de fusión.

* El punto de fusión de los lubricantes límite aumenta con la longitud de la cadena, por eso es
recomendable utilizar lubricantes de cadena larga, para las operaciones más severas. Los jabones, en general,
tienen un punto de fusión más elevado que el de los ácidos de los que proceden, ya sea que los jabones se
formen in situ o que hayan sido preparados en forma separada e introducidos a la interfaz.

El coeficiente de fricción tiene un valor entre 0.05 y 0.1, depende de la presión hidrostática en la forma como
lo expresa la ecuación 2.2.1a.
La lubricación límite produce una superficie brillante en el metal deformado.
12
TRIBOLOGÍA

H H H H H H
I I I O-H I I I O-H
H _C – C _ _ _ _ C _ C _
H C–C=C _ _ _ _ _
C C
I I I O I I I I O
H H H H H H H

(a) (b)

H H H H H H H H
I I I I I I I I
_
H _C – C _ _ _ _ C _ C O-H H _C C _ _ _ _ C _ N
I I I I I I I I
H H H H H H H H

(c) (d)

Figura 2.5.5. (a) Ácido graso saturado, b) ácido graso no saturado c) alcohol saturado; d) amina saturada.

CH 3– CH 2 COOH + NaOH CH 3– CH2 COONa + H2O

sal
(e)

5.2.1.7 Lubricación hidrodinámica

Para que tenga lugar lubricación hidrodinámica las superficies de dado y pieza deben estar separadas por una
película de lubricante suficientemente gruesa que imposibilite la interacción entre las asperezas, el espesor
mínimo para evitar contacto entre las rugosidades es entre 5 y 10 veces la suma de las alturas de valle a cresta
de las dos superficies [Schey, 1983]. Para lograr este espesor la propiedad más importante del lubricante es la
viscosidad, la que es afectada por la presión y la temperatura.

[Wilson, 1979] propuso una ecuación exponencial que toma en cuenta el efecto opuesto que tienen la
temperatura y la presión sobre la viscosidad del lubricante:

h = h0 exp[gp - b(T - T 0 ) (2.5.8)

h = h0 exp(gp)/exp[b(T - T 0 )] (2.5.8bis)

h es la viscosidad dinámica del lubricante expresada en unidades de N.s.m-2 o en Pa.s, h 0 es la viscosidad a

presión atmosférica, g es el coeficiente de presión, p es la presión que actúa sobre el lubricante en la zona de
deformación en N.m-2, o en Pa, b es el coeficiente de temperatura, T0 es la temperatura del lubricante a la
entrada de la interfaz y T es la temperatura en la interfaz.

13
TRIBOLOGÍA

h0 a h hf

v
x

Figura 2.5.6. Zona de deformación convergente, el dado es inmóvil,

la pieza se desliza respecto al dado a una velocidad v.,[Schey, 1983].

El análisis del espesor de película de lubricante en la interfaz se realiza mediante la teoría hidrodinámica,
de acuerdo con esta teoría el espesor de la película h0 a la entrada de una zona de deformación convergente,
figura 2.5.6, es determinada por la expresión:

hv
h0 = (2.5.9)
as 0

donde h fue definida con anterioridad como viscosidad dinámica, v es la velocidad de la pieza en m.s-1, a es
el ángulo de mordida del dado en radianes y s 0 es el esfuerzo de cedencia del material de la pieza en MPa.

Al ingresar el material a la zona de deformación aumenta la presión, p, gradualmente sobre la película de

lubricante hasta alcanzar el valor del esfuerzo de cedencia, s 0 , a este valor de p se inicia la deformación
plástica lo que origina una extensión de la superficie de la pieza y un adelgazamiento de la película de
lubricante. La presión no solo se mantiene sino que incrementa su valor para proseguir la deformación
plástica a pesar del endurecimiento por deformación que experimenta el metal de la pieza. El aumento en la
presión incrementa la viscosidad h del lubricante y aumenta la capacidad de carga de éste. Debido al trabajo
desarrollado en la deformación plástica y a la fricción en la interfaz, la temperatura del lubricante aumenta,
disminuye por eso su viscosidad. La presión y la temperatura tienen efectos opuestos sobre la viscosidad del
lubricante como lo muestra la ecuación 2.5.8. La velocidad del lubricante en contacto con el dado inmóvil es
cero, pero es igual a la velocidad v a la que se desliza la pieza respecto del dado ya que ésta arrastra en su
movimiento al lubricante. Al aumentar v aumenta el espesor de película. Es muy difícil lograr una condición
estacionaria de las variables v, p y h de manera que se producirá ocasionalmente contacto entre las asperezas
por adelgazamiento de la película de lubricante producido por una velocidad de la pieza baja, una presión
muy alta o por calentamiento del lubricante.
El acabado superficial de la pieza deformada en condiciones de lubricación hidrodinámica es opaco
5.2.1.8 Lubricación con películas mixta
Los lubricantes empleados en la deformación plástica que aprovechan el mecanismo de lubricación
hidrodinámica son de preferencia fluidos. Durante un proceso de conformado plástico que utilice este tipo de
lubricación es difícil controlar las variables velocidad de la pieza, resbalamiento, presión, viscosidad de
lubricante y rugosidad de la interfaz dado – pieza, que determinan el espesor de película de lubricante y por
ende las dimensiones de la pieza. Una película delgada, resultado de esta falta de control de espesor, produce
interacción entre las protuberancias.

14
TRIBOLOGÍA

En algunos procesos de deformación resulta ventajosa una película gruesa de lubricante como en los
primeros pasos de trefilado de alambre debido a que aumenta la productividad al realizarse el estirado a
velocidades grandes, del orden de 1200 m.min-1, en los pasos finales se emplea lubricación límite para ajustar
las dimensiones del alambre. En otros procesos es indeseable una película gruesa como en laminación que
puede producir resbalamiento del material y falta de control dimensional, resbalamiento semejante al que
experimenta una persona al caminar sobre un piso cerámico húmedo.

Debido a la dificultad de controlar el espesor de película de lubricante se prefiere una lubricación mixta.
Los lubricantes de película mixta están formados por fluidos y lubricantes sólidos. Los fluidos son aceite,
algún otro líquido orgánico o agua que se desempeñan como portadores de lubricantes sólidos: compuestos
reticulares, polímeros, lubricantes límite o de PE. Las condiciones para que tenga lugar el mecanismo de
lubricación con película mixta son:
i) que el calor generado por la deformación y la fricción debe ser removido para eliminar el efecto de
la temperatura sobre la viscosidad y para evitar la desorientación de las moléculas en el caso de la
lubricación límite,
ii) que el fluido acarree los lubricantes de película sólida a las superficies de contacto de dado y pieza.
Los valles de las rugosidades de la pieza sirven de trampas (bolsas) para el líquido, figura 2.5.8. Al
deformarse plásticamente el material de la pieza, el líquido incompresible agranda las bolsas, al
continuar la deformación, el fluido lubricante entrampado en las bolsas no se puede extender en la
misma proporción que el metal y aumenta la proporción de superficie con lubricación límite. Las
lubricaciones hidrodinámica y mixta producen, debido a las bolsas de lubricante, una superficie
deformada opaca o mate.
Dado

Pieza de trabajo

b
b
h h h
a a

Figura 2.5.8 Lubricación con película mixta en la interfaz dado-pieza, (a) representa áreas de contacto
metal-metal, (b) son áreas de lubricación límite y (h) áreas de lubricación hidrodinámica [Schey, 1980].

Se pueden examinar los eventos que tienen lugar en la lubricación mixta: si se supone una geometría
del proceso y presión determinada (a y p, constantes) y si se supone además que el material no endurece con
la deformación, por eso p = s 0 , entonces el espesor de película será una función exclusiva del producto de
la viscosidad del lubricante y de la velocidad de la pieza, si el dado permanece inmóvil durante la
deformación: la cantidad de lubricante en la interfaz incrementa al aumentar el producto h v como se aprecia
en la ecuación 2.5.9. La figura 2.5.9 permite analizar como varía el tipo de lubricación con el producto vh .
hv
h0 = (2.5.9)
as 0

Al inicio de la deformación v es pequeña por lo que predomina la lubricación límite, el coeficiente de

fricción µ varía entre 0.05 y 0.1, figura 2.5.9. A medida que aumenta la velocidad, la lubricación
hidrodinámica cobra cada vez mayor importancia y la lubricación se vuelve mixta, el coeficiente de fricción
oscila entre 0.04 y 0.02, finalmente a velocidades más altas, la lubricación es 100 % hidrodinámica y el
coeficiente de fricción disminuye a un valor del orden de µ = 0.015. Si en esta condición se aumenta la
15
TRIBOLOGÍA

presión a valores de 1 a 10 veces el valor del esfuerzo de flujo del material de la pieza, el espesor de película
disminuye y la lubricación vuelve a ser mixta con la lubricación limite ocupando otra vez un lugar importante,
esta secuencia está resumida en la figura 2.5.9, autoría de Schey, 1979.

p = s0
1.0 A A-A
Adhesiva
0.5
µ

0.10 Límite, P. E., Polimérica, Capa reticular

Metal blando
0.05
Plástico hidro a
Mixt
a dinámico Mixt

0.01 A
(v ) ( h ) (Fluidos) 1 5 10
p/ s
0

(a) (b)

Figura 2.5.9 Diagrama modificado de Stribeck [Schey, 1979] de mecanismos de lubricación activos a diferentes valores de p, h v,
y µ. [Schey, 1983].

5.3. Lubricantes
5.3.1. Propiedades generales deseadas en los lubricantes
Existe una gran variedad de lubricantes y una diversidad amplia de condiciones de lubricación en los procesos
de conformado de metales, para cada aplicación específica se debe escoger el lubricante más adecuado. La
tarea de selección no es trivial ya que un lubricante puede llenar algunas necesidades y no satisfacer otras, es
difícil encontrar el lubricante ideal, se debe buscar un compromiso entre las características del lubricante.
Existen, sin embargo, algunos requerimientos que son comunes a casi todas las aplicaciones. El siguiente
extracto de propiedades proviene de una lista más grande de atributos generales que deben tener los
lubricantes, elaborada por Schey, 1967.

1. Separación de las superficies de dado y pieza. La película de lubricante debe separar perfectamente las
superficies de dado y pieza, incluidas las asperezas. Con las excepciones de la lubricación límite y lubricación
de presión extrema.

2. Fricción mínima. La fricción en la interfaz formada por el lubricante debe ser mínima para reducir las
necesidades de fuerza, energía y potencia de deformación.

3. Adaptabilidad a condiciones diversas de proceso. El lubricante debe funcionar satisfactoriamente a la

presión, temperatura y velocidades relativas de deslizamiento del proceso.

4. Acabado superficial deseado. El mecanismo de lubricación debe producir un acabado superficial uniforme y
conforme a las especificaciones de ingeniería.

5. Durabilidad de la película de lubricante. La película de lubricante formada sobre la superficie del dado debe
permanecer en ella durante pasos repetidos de deformación.

16
TRIBOLOGÍA

6. Control de la temperatura. En procesos de deformación realizados a velocidades altas, el lubricante debe

enfriar los dados y/o la pieza de trabajo para impedir el rompimiento de la película y evitar así un desgaste
excesivo de la herramienta.

7. Aislante Térmico. En el conformado en caliente, el lubricante debe proporcionar aislamiento térmico entre
la pieza de trabajo y el dado con un propósito doble: reducir la pérdida de calor de la pieza caliente y proteger
el dado de un calentamiento excesivo.

8. Reactividad controlada. Para que el lubricante sea efectivo se requiere que tenga alguna reactividad, sin
embargo, no debe corroer la pieza o el dado.

9. Lubricantes o sus residuos innocuos. Los lubricantes o sus residuos no deben acumularse en recovecos de los
dados. Los residuos de los lubricantes no deben causar manchado de las piezas en el tratamiento térmico
posterior o durante el almacenamiento y no deben causar cambios químicos o metalúrgicos, tampoco deben
interferir en operaciones de pintado, impresión, soldadura o en el recubrimiento electrolítico.

10. Estabilidad durante el almacenamiento, de fácil aplicación y remoción. El lubricante debe ser estable durante el
tiempo de almacenamiento, debe aplicarse y removerse fácilmente.

11. Disposición de lubricantes usados. La situación ideal es que el lubricante pueda ser reciclado después de
algún tratamiento y reincorporado al proceso. De no ser posible el reciclado, los residuos de lubricante deben
ser inofensivos al ser desechados en el entorno.

12. Inofensivos para la salud. Se debe evitar que los lubricantes causen irritación de la piel, sean tóxicos, tengan
efectos cancerígenos o un olor desagradable, o representen un peligro de incendio.

13. Bajo costo. El lubricante no debe ser caro. El uso de un lubricante costoso puede justificarse si se
consideran ahorros en el consumo de energía, en los pasos de proceso, en la preparación superficial, y en su
remoción y disposición final.

5.3.2 Tipos de lubricantes

5.3.2.1 Metales
Las películas de metales blandos depositados sobre la superficie de la pieza de metal que se va a deformar
son lubricantes muy efectivos, sin embargo, casi siempre se utilizan con un lubricante líquido o semisólido.
En esta condición, los metales desempeñan el papel de portadores del lubricante, y el estrato formado por el
depósito metálico blando y el metal de la pieza es irrelevante como lubricante.

Los depósitos metálicos son empleados i) cuando el metal en proceso de deformación es difícil de lubricar,
ii) para evitar adherencia a la superficie del dado cuando el lubricante no se extiende conforme se deforma el
material, iii) para proteger la superficie de la pieza de la corrosión. Los metales de uso frecuente como
depósitos son: estaño, zinc, cobre, latón y bronce.

El depósito de estaño se aplica sobre lámina de acero al carbono, especialmente para producir productos
por embutido profundo, se ha demostrado que en este proceso el estaño puede funcionar adecuadamente
como lubricante o como retenedor de lubricante [Duckett y colaboradores, 1968]. El estaño protege contra la
corrosión y no es tóxico, característica que permite su uso en envases de alimentos.

17
TRIBOLOGÍA

Se ha demostrado que un depósito de zinc proporciona una base metálica dúctil y adherente, además de
una textura porosa que favorece la retención del jabón utilizado como lubricante en el trefilado de alambre
de acero [Shepard, 1945]. Apel y Nünninghof, 1980 encontraron al trefilar alambre de acero con 0.8 % de C,
galvanizado por electro depósito, de un diámetro de 2 mm a uno de 0.6 mm en 17 pasos, que la pérdida del
depósito fue mínima; cuando el galvanizado sobre el mismo alambre se realizó por inmersión, el alambre de
0.6 mm mostró una pérdida casi total del recubrimiento. Estos investigadores atribuyen el mejor desempeño
del zinc electro depositado a su micro geometría que permite retener mejor el lubricante: la rugosidad de la
película de zinc depositada por el método electrolítico es de 22 µ m y tiene una estructura nodular. La película
obtenida por inmersión tiene una rugosidad de 5 µ m y la superficie es lisa.

El cobre se puede depositar sobre acero al carbono, acero inoxidable y titanio, es de fácil remoción
mediante agentes químicos. Latón y bronce se depositan en alambre de acero al carbono por inmersión en
una solución que contiene sulfatos de cobre, zinc o estaño, en la solución el hierro del acero desplaza y libera
al cobre, al zinc o al estaño de los sulfatos y forma sulfatos de hierro, (un proceso designado en inglés
electroless). El alambre de acero al carbono con recubrimientos de latón y bronce es empleado para reforzar
la ceja y el piso de llantas automotrices, los depósitos permiten una buena adherencia del alambre al hule.

5.3.2.2 Polímeros
5.3.2.2.1 Polímeros Orgánicos
Los polímeros orgánicos que tienen aplicación en el conformado de metales son los termoplásticos (TP).
Estos materiales son frágiles debajo de la temperatura de transición vítrea, Tg; en el intervalo de temperaturas
Tg y la temperatura de fusión, Tf las películas de termoplásticos se comportan como sólidos viscoelásticos.
En este intervalo funcionan como lubricantes, exhiben un esfuerzo de cedencia en corte inferior al de los
metales, son dúctiles y muchos tienen la capacidad de extenderse junto con la pieza de trabajo, son fácilmente
removibles del producto final, además protegen las superficies de las piezas durante su almacenamiento. La
tabla 2.6.1 presenta los termoplásticos de uso más frecuente junto sus valores de Tg y Tm. La selección de un
TP para una aplicación específica depende de la temperatura de deformación y del intervalo de temperaturas
Tg - Tm.

El polietileno se puede conseguir en forma de láminas. El uso de láminas de un espesor entre 2.5 y 7.5 µ m
lubricadas con aceite fósil produce excelentes resultados en la deformación en frío. Se puede estirar entre
100 y 200 % [Schey, 1983]. El polipropileno presenta propiedades similares.

Las películas de politetrafluoretileno (PTFE) tienen una ductilidad limitada, pero se pueden depositar en
el metal películas de buena adherencia, de espesor controlado y de buena extensibilidad a partir de una
dispersión de PTFE en telómeros.

El cloruro de polivinilo PVC esta disponible en forma de láminas y como recubrimientos depositados, su
extensibilidad es buena.

El polimetilmetacrilato tiene la ventaja de que puede ser depositado rápidamente de soluciones o de

emulsiones y puede ser modificado para tener las propiedades de un lubricante límite.

Las poliamidas formadas con radicales aromáticos tienen una estabilidad a la temperatura notable.

18
TRIBOLOGÍA

Tabla 2.6.1. Propiedades térmicas de los termoplásticos [Schey, 1983].

Termoplástico Tg (ºC) Tm (ºC)
Polietileno (PE) -120 137
Polipropileno (PP) -18 176
Politetrafluoretileno (PTFE, teflón) -50 327
Cloruro de polivinilo (PVC) 87 212
Poliestireno 105 240
Polimetilmetacrilato (PMMA) 105 160
Poliamida 220 -370 No presenta

Las propiedades de fricción de los lubricantes orgánicos pueden modificarse agregando algún otro
lubricante encima de la película de polímero, formando un sistema de lubricación. En la literatura se reportan
algunos sistemas polímero – lubricante [Sidey, 1975].

5.3.2.2.2 Polímeros Inorgánicos

Los vidrios se pueden considerar como polímeros inorgánicos termoplásticos con una red estructural
tridimensional. A temperatura ambiente son sólidos no cristalinos, arriba de la temperatura vítrea los vidrios
se vuelven pastosos, arriba de la temperatura de fusión los vidrios se comportan como líquidos newtonianos,
en los que el esfuerzo cortante para producir la deformación es proporcional a la velocidad de deformación
cortante:
.
t =h g , (2.6.1)

donde la constante de proporcionalidad h es la viscosidad dinámica del líquido en N.s.m-2. La viscosidad

del vidrio disminuye con la temperatura conforme a una ecuación de tipo Arrhenius:

h = A exp(Q / RT ) , (2.6.2)

en esta ecuación A es una constante empírica, Q es una energía de activación, Joule.mol-1, R es la constante
universal de los gases (8.3.14 Joule.mol-1.K-1) y T es la temperatura absoluta del vidrio en K.

Los vidrios se pueden clasificar por la temperatura a la que se van a aplicar en (a) vidrios a base de silicatos
para uso a temperaturas altas, en (b) vidrios a base de boratos para empleo a temperaturas intermedias, en (c)
vidrios a base de fosfatos para uso a bajas temperaturas. La Tabla 2.6.2 presenta las composiciones de algunos
vidrios y las temperaturas de uso recomendadas.
Los vidrios no tienen propiedades de lubricación límite. La película de vidrio debe ser completamente
continua. Para que esta condición sea satisfecha el vidrio debe adherirse (mojar) a la superficie de la pieza.
Es práctica común agregar óxidos de metal a los vidrios para modificar su estructura y mejorar así sus
propiedades de mojado. Un problema que puede resultar del uso de vidrios como lubricantes es que pueden
atacar el metal de la pieza, se recomienda efectuar experimentos en condiciones similares a las de la
aplicación para verificar si existe alguna oxidación.

Para asegurar una película continua de vidrio, se han desarrollado varios métodos de aplicación: (i) el más
sencillo consiste en calentar la pieza a la temperatura de conformado y sumergirla en un depósito de polvo o
fibra de vidrio, se produce así una película de vidrio fundido; (ii) una variante a este primer procedimiento
consiste en aplicar un recubrimiento de vidrio a una temperatura intermedia de calentamiento para evitar una
oxidación excesiva del metal y una vez que el metal alcanza la temperatura de deformación se aplica otro
19
TRIBOLOGÍA

recubrimiento de vidrio; (iii) Se puede aplicar a temperatura ambiente una pasta aguada constituida de una
resina y vidrio a la superficie que se desea lubricar mediante pintado, inmersión o aspersión, al calentar la
pieza a la temperatura de conformado se calcina la resina.

El vidrio fundido puede actuar simplemente como una película de resistencia baja al corte, como en la
forja en caliente de titanio o usarse como agente hidrodinámico, como en la extrusión en caliente con películas
pre depositadas de vidrio.

Tabla 2.6.2. Composición y temperatura de uso recomendada para vidrios (Corning Glass Co.)

Tipo de vidrio Composición aproximada, % en peso Intervalo de temperatura

recomendado, ºC

Borax - plomo 10 B2O3, 82 PbO, 5 SiO2, 3 Al2O3 530

Potasa - plomo 35 SiO2 , 7.2 K2O, 58 PbO 870 - 1090

Potasa – óxido de Na - plomo 63 SiO2, 7.6 Na2O, 6 K2O, 0.3 CaO,

3.6 MgO, 21 PbO, 1 Al2O3 1090 - 1430

Borosilicato 70 SiO2, 0.5 K2O, 1.2 PbO, 28 B2O3 , 1.1 Al2O3 1260 -1730

El vidrio debe removerse de la superficie del producto deformado, el procedimiento más sencillo es enfriar
en agua la pieza caliente, el vidrio se agrieta y se separa. Un procedimiento alternativo consiste en exponer
los vidrios por tiempos largos a temperaturas elevadas para promover su cristalización, condición que permite
remover fácilmente el vidrio después del trabajo en caliente. Este segundo procedimiento es por supuesto
más costoso.

5.3.2.3 Lubricantes de presión extrema

Los lubricantes de PE son aplicados utilizando un acarreador, normalmente aceite fósil, se pueden considerar
por eso como aditivos, conforme a su composición química se pueden clasificar en tres grupos:
(a) Son varios los lubricantes de PE orgánicos que contienen fósforo en su molécula, el compuesto más
ampliamente usado y estudiado que es adecuado para condiciones severas es el fosfato de tricresilo (FTC)
[Gauthier y colaboradores, 1982]. Trabajos recientes han demostrado que el FTC es adsorbido en la
superficie, se hidroliza en contacto con el metal para producir algunos fosfatos ácidos que forman un producto
de la reacción que funciona como lubricante. El fosfato de trioctilo es más reactivo que el FTC pero se
desempeña mejor en condiciones más moderadas de presión, temperatura y tiempo de contacto.
(b) Los compuestos orgánicos que contienen átomos de halógeno en su molécula son muy efectivos como
lubricantes. Se supone que el átomo de halógeno forma halogenuros del metal, los que tienen una estructura
de capas, entre éstas la resistencia al corte es muy pequeña. Los halogenuros de metal resultan de una reacción
tribo-química en las asperezas, la reactividad del lubricante de PE está en relación con la reactividad del
halógeno, la que depende de la resistencia de la unión átomo de carbono-átomo de halógeno. La eficiencia
de los lubricantes a base de halógenos disminuye en el orden: yodo, bromo y cloro, los lubricantes más
eficientes son también los más corrosivos. Los aditivos de más uso en el formado de metales son las parafinas
aromáticas cloradas.
20
TRIBOLOGÍA

(c) El azufre elemental es un aditivo poderoso, forma sulfuro de hierro en la superficie de piezas de este
metal. El sulfuro de hierro no tiene una estructura laminar y no se caracteriza por una resistencia baja al corte,
pero ofrece la ventaja de que no funde a temperaturas inferiores a 1100ºC, que lo hace útil para formado en
caliente. En el caso de compuestos orgánicos de azufre existe la duda de si la acción lubricante debe ser
atribuida al sulfuro de hierro o a algún compuesto orgánico del metal. La efectividad como lubricante
aumenta con la reactividad del compuesto de azufre, Forbes y Reid [1973] publicaron la siguiente lista en
orden decreciente de efectividad de los compuestos orgánicos de azufre: di-benzilos, ditert-butilos, di-n-
butilos, di-n-octilos y difenilos.

5.3.2.4 Lubricantes de película límite

Los lubricantes de película límite se utilizan la mayoría de las veces como aditivos de fluidos, principalmente
de aceite fósil o suspensiones de aceite en agua. Las concentraciones del lubricante límite en el medio
acarreador oscilan entre 0.1 y 5 % [Schey, 1983].

Ácidos grasos
Los ácidos grasos son obtenidos por hidrólisis de las grasas de origen animal o vegetal, su molécula tiene la
forma general RCOOH, se denominan también ácidos carboxílicos debido al agrupamiento funcional COOH,
R representa la cadena saturada de carbono e hidrógeno. Los tres primeros miembros de esta familia son
totalmente solubles en agua, la solubilidad decrece conforme aumenta la longitud de la cadena. La viscosidad,
punto de fusión y resistencia en corte aumentan también con la longitud de la cadena. La Tabla 2.6.3 [Ralston,
1948] muestra algunos ácidos grasos. El nombre de los ácidos proviene de la materia prima de la que son
obtenidos.
Tabla 2.6.3. Viscosidad y punto de fusión de ácidos grasos
[Fieser, 1965].
Ácido Átomos en la Viscosidad a 80 ºC Punto de fusión
cadena N.s.m-2x103 ºC
Caprílico 8 -- 16.5
Capróico 10 -- 31.3
Láurico 12 3.8 43.6
Mirístico 14 4.6 58.0
Palmítico 16 6.2 62.9
Esteárico 18 7.8 69.9

El valor de un ácido como lubricante límite reside en su viscosidad, su punto de fusión, (un punto de fusión
alto permite que las moléculas conserven una película bien orientada) y en su actividad (física y/o química)
con el metal de la pieza, por eso los ácidos de cadena larga son mejores lubricantes.

Jabones
Los jabones son sales orgánicas producto de la reacción de un ácido orgánico con un metal o con un hidróxido
de metal, su molécula tiene la forma general RCOOM para un metal (M) monovalente, para un metal
divalente la molécula es (RCOO)2M. Los jabones de los metales alcalinos sodio y potasio son solubles en
agua, las sales orgánicas de otros metales son insolubles. Cuando los jabones se forman in situ por reacción
del ácido orgánico con el metal de la pieza su unión con la superficie metálica es muy fuerte.

Los jabones se emplean como aditivos y también en forma de polvo, el jabón se emplea en esta última
presentación en el trefilado de alambre de acero. Para esta aplicación los jabones de uso más generalizado
son mezclas de estearato de sodio, estearato de zinc y estearato de hierro.

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TRIBOLOGÍA

La resistencia al corte y la viscosidad disminuyen con la temperatura como se observa en la Tabla 2.6.4
debida a Ralston, 1948.
Alcoholes y aminas
Los alcoholes saturados tienen la estructura general RCH2OH, su viscosidad disminuye con la temperatura.
Los alcoholes de cadena larga son sólidos de características similares a las ceras. El comportamiento de las
aminas es similar al de los alcoholes saturados.

Tabla 2.6.4. Resistencia al corte, punto de fusión y viscosidad de jabones

[Ralston, A. W., 1948]
Jabón Resistencia al corte Vicosidad Punto de fusión
MPa N.s.m-2 ºC
Estearato de Na 0.2 160 98
Estearato de Ca 0.1 2 300 152
Estearato de Zn 130
Laureato de Zn 128

5.3.2.5 Aceites fósiles

Los aceites fósiles están constituidos de varias clases de hidrocarburos, preferentemente de aceites
parafínicos, hidrocarburos saturados de cadena recta, hidrocarburos no saturados de cadena recta figura
2.6.1a, de hidrocarburos cíclicos saturados (naftenos), figura 2.6.1b, y de hidrocarburos cíclicos aromáticos
2.6.1c, son obtenidos a partir de la destilación del petróleo crudo, sus propiedades dependen del largo de la
cadena, de su estructura y de su pureza. La viscosidad de los aceites se selecciona para asegurar una
lubricación predominantemente hidrodinámica a las velocidades, presiones, temperaturas y geometrías del
proceso. Los aceites fósiles son la base de los lubricantes industriales.
c _ c _ c _ ……. c _ c _ c
c _ c _ c _ c _ ……. c _ c
(a) (b)

(c)

Figura 2.6.1 (a) hidrocarburos saturados y no saturados de cadena recta, (b) hidrocarburos cíclicos saturados naftenos), (c)
hidrocarburos cíclicos aromáticos [Schey, 1983].
En algunos hidrocarburos no saturados los átomos de carbono pueden estar unidos por triple ligadura.

Para la deformación en frío los lubricantes industriales son formulados de manera que opere el mecanismo
de lubricación mixta, con este propósito al aceite fósil se le agregan lubricantes límite, de PE o compuestos
reticulares para evitar el contacto metal – metal, en ocasiones también se adicionan materiales inertes como
relleno, en caso de que la película de aceite se adelgace, entran en operación estos aditivos. El tipo específico
de aditivo empleado depende de la composición química de la pieza y del dado y de la severidad de la
operación. Lubricantes límite como ácidos grasos, alcoholes o aminas se agregan en la deformación de
metales reactivos como el aluminio; lubricantes de PE que contienen azufre y cloro se agregan al aceite
utilizado para el cabeceado en frío de tornillos de acero.

Las propiedades principales de los aceites fósiles como viscosidad, punto de flameo y punto de ignición
se incrementan en valor con la longitud de la cadena de los hidrocarburos. Parecería, por eso, preferible usar
hidrocarburos de cadena larga, sin embargo, tienen la desventaja que cuando las piezas después de ser
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TRIBOLOGÍA

deformadas van a calentarse como parte del proceso de fabricación, los residuos que quedan en la superficie
del producto se evaporan y producen manchado. El manchado es más intenso a medida que la cadena es más
larga. Cuando el manchado es un problema se deben usar aceites destilados para obtener moléculas menos
largas que no tienen problema de manchado. No es el caso de piezas de acero que después de conformadas
van a estar sujetas a un recocido a temperaturas elevadas porque todos los residuos del aceite se incineran, se
pueden usar por eso aceites de cadena larga.

La viscosidad es la propiedad de los aceites que determina el espesor de película, como se aprecia en la
ecuación 2.5.9, y por tanto define si la lubricación es hidrodinámica o mixta. La viscosidad es una función
de la temperatura y de la presión: La temperatura reduce exponencialmente la viscosidad, mientras que la
presión la aumenta exponencialmente. La ecuación 2.5.8 muestra el efecto combinado de estas dos variables
sobre la viscosidad. La ecuación 2.6.3 ilustra como varía la viscosidad con la presión cuando la temperatura
del aceite permanece constante:

h = h0 exp[a p]. (2.6.3)

La importancia de la temperatura y la presión en la viscosidad del aceite se puede evidenciar cuando se

observa que en el formado en frío, la temperatura del lubricante aumenta debido al calor generado por la
fricción y la deformación, la temperatura de un alambre de acero puede aumentar hasta 200 ºC al ser estirado
en frío, lo que reduce la viscosidad del aceite lubricante. Arriba de alguna presión crítica los aceites se
convierten en sólidos y se comportan como una película de polímero. Dannenmann y colaboradores, 1972,
propusieron, en relación con el efecto de la presión y la temperatura sobre la viscosidad la regla empírica de
que una presión de 4 MPa contrarresta un incremento en temperatura de 1 ºC.

Los hidrocarburos saturados de cadena larga recta tienen viscosidades relativamente bajas pero su
viscosidad disminuye en forma moderada al aumentar la temperatura. Son menos compresibles, su viscosidad
aumenta muy gradualmente con la presión, solidifican a presiones más bajas, su temperatura de flameo es
relativamente alta.

Los aceites fósiles pueden contener pequeñas cantidades de hidrocarburos aromáticos, figura 2.6.1c, se
oxidan fuertemente pero sirven de inhibidores de la oxidación de los otros hidrocarburos que constituyen el
aceite, mejoran la capacidad de fuerza y la resistencia al desgaste.

Mediante la refinación del petróleo crudo se pueden eliminar compuestos de azufre y obtener
hidrocarburos de cadena más corta disminuyendo el manchado, también se pueden eliminar ceras e
hidrocarburos aromáticos. Aparte de evitar el manchado, no es obvio que un aceite más refinado produzca
un lubricante de mejor desempeño para el formado de metales.

Los lubricantes a base de aceite fósil son de muy poco uso en el formado en caliente porque su temperatura
de ignición no es muy alta, los residuos de la ignición pueden funcionar como lubricantes, especialmente si
contienen aditivos, sin embargo, la contaminación resultante es inadmisible desde el punto de vista de
conservación del entorno.

5.3.2.6 Lubricantes sintéticos

Al contrario de los lubricantes naturales que resultan de procesos simples de naturaleza física, como la
destilación del petróleo crudo en el caso del aceite fósil, los lubricantes sintéticos provienen de un
procesamiento más complicado que implica reacciones químicas. Las materias primas para fabricar los

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TRIBOLOGÍA

lubricantes sintéticos pueden ser hidrocarburos y otros agentes químicos. Algunos aceites sintéticos son
equivalentes a los naturales, pero otros no tienen una contraparte natural. A continuación se examinan la
composición de algunos aceites sintéticos.

Al reemplazar en los hidrocarburos átomos de hidrógeno por átomos de cloro y flúor se produce el
clorotriflúoretileno, figura, 2.6.2, que funciona como lubricante de PE por su actividad química
.
F F

F C C Cl

Figura 2.6.2. Molécula de clorotrifluoretileno

Los ésteres sintéticos son lubricantes estables a temperatura elevada, provienen de la reacción de ácidos
orgánicos y alcoholes, la ecuación (2.6.4) muestra la reacción alcohol - ácido.

R´ OH + H O.O C R H 2 O + R´ O.O C R (2.6.4)

El agrupamiento funcional de los ésteres es:

O.O C

La figura 2.6.3 ilustra algunos ejemplos de ésteres que son importantes como lubricantes.

O O

R – O - C – R1 – C – O – R2 (a)

C 4 H 9 - O – CO - C17 H35 (b)

- HO (-CH2 -CH-O-)n -H (c)

H3

Figura 2.6.3 (a) Diéster, (b) estearato de butilo, (c) propilen glicol.

La glicerina o glicerol es un alcohol que sirve como lubricante, su molécula contienen tres agrupamientos
funcionales OH, figura 2.6.4. A los ésteres se les denomina con el nombre genérico de glicéridos debido a
que por hidrólisis producen glicerol y ácidos grasos (invirtiendo el sentido de la ecuación 2.6.4).

CH 2 CH CH 2
OH OH OH

Figura 2.6.4. Estructura de la molécula de glicerol (glicerina)

5.3.2.7 Aceites y grasas naturales

Los aceites y grasas naturales de origen vegetal o animal se desempeñan satisfactoriamente como lubricantes
su designación depende de su origen. Los aceites son líquidos y las grasas son semisólidas a temperatura
ambiente, ambos materiales son insolubles en agua.

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TRIBOLOGÍA

La viscosidad de diferentes aceites a 100 ºC se incrementa con la presión. Cuando las presiones que existen
en el proceso son muy altas los aceites solidifican. Para aplicar aceites muy viscosos o grasas semisólidas a
la pieza que se va a deformar, se funden primero o se disuelven en un solvente volátil, como en el caso de la
lanolina que se utiliza como lubricante en la extrusión de lámina de aluminio [Lange K., 1994]. Takatsuka
y colaboradores, 1982, encontraron una ecuación exponencial que predice en forma más precisa la viscosidad
de los aceites a diferentes temperaturas y presiones, que la ecuación 2.5.8:

{
h = h0 exp a + bT + cp + dT 2 + eTp + fp 2 } (2.6.5)

En esta ecuación h0 es el valor de la viscosidad dinámica del aceite a 50 ºC y una atmósfera de presión, T es
la temperatura del aceite en ºC, p la presión en MPa y los coeficientes a, b, c, d, e y f son parámetros
experimentales que se encuentran tabulados en el trabajo de Takatsuka y colaboradores, 1982.

La composición del aceite o grasa afecta su viscosidad y sus propiedades de lubricación límite.
* Muchos aceites y grasas contienen ácidos grasos y en las condiciones de presión y temperatura que se
generan en la interfaz herramienta – pieza liberan más ácidos grasos y mejoran notablemente sus propiedades
de lubricación límite.
* Hidrocarburos no saturados de doble o triple ligadura que se utilizan en soluciones acuosas son más solubles
pero son más susceptibles a oxidación, a polimerizarse y a formar compuestos gomosos durante el
almacenamiento que producen un manchado café con el calor. La ruptura de la doble o triple ligadura por
oxidación o por acción bacteriana da lugar a que los compuestos se arrancien y desprendan mal olor. La doble
o triple ligadura de los aceites no saturados se puede romper hidrogenando el aceite en presencia de un
catalizador [Schey, 1963].

5.3.2.7 Emulsione acuosas

El agua es barata y un excelente refrigerante, pero su viscosidad es muy baja para ser útil como lubricante.
En las emulsiones acuosas empleadas como lubricantes en el formado de metales, se mantienen suspendidas
en agua gotas pequeñísimas de aceite fósil (y funciona como acarreador del aceite) mediante emulsionantes.
La fase aceite se separa y forma una película sobre la pieza una vez que ésta llega a la interfaz, y se comporta
entonces como un lubricante base - aceite. Las gotas de aceite emulsionadas son de un tamaño tal que el
fluido tiene una apariencia lechosa o translúcida. La función de los emulsionantes es reducir la energía
superficial de las gotas de aceite y permitir que se dispersen en el agua. Los componentes principales de las
emulsiones son aceite, agua y emulsionante.

Parte de la molécula de un emulsionante es soluble en agua (parte hidrofílica) y parte es soluble en aceite
(parte lipofílica). La relación en peso por ciento de la parte soluble en agua a la parte soluble en aceite se
denomina balance hidrofílico - lipofílico (BHL). El BHL sirve como base empírica en la formulación de
emulsiones.

La mayoría de las emulsiones agua/aceite (ag/ac) requieren un BHL entre 10 y 13. El BHL del
emulsionante y del aceite puede ser determinado experimentalmente. La tabla 2.6.5 presenta valores de BHL
de algunos emulsionantes [Griffin, 1979], la tabla 2.6.6 muestra los valores de BHL que requieren algunos
aceites para ser emulsionados [Griffin, 1979].

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Tabla 2.6.5 Valores de BHL para emulsionantes (Griffin, 1979)

Emulsionante Valor de BHL Emulsionante Valor de BHL
oleato de sodio 18 monolaureato de sorbitano 8.6
monoleato de sorbitano + monoestearato de sorbitano 6
20 grupos (CH2-CH2-O) 15 monoestearato de glicerol 3.8
10 grupos (CH2-CH2-O) 13.5 alcohol cetílico 1
5 grupos (CH2-CH2-O) 10 Ácido oléico 1

Los emulsionantes promueven la formación de espuma, la que es nociva porque introduce aire al
lubricante. Por esta razón, se adicionan pequeñas cantidades de depresores de la espuma, como el dimetil
silosano. Para evitar la oxidación de piezas de acero se recomienda que las emulsiones tengan un pH entre 8
y 10, en ocasiones se añaden inhibidores de la corrosión. Las emulsiones contienen agua y nutrientes,
constituyen por eso un medio ideal para que se reproduzcan microorganismos como bacterias y hongos, para
prevenirlos se adicionan a intervalos regulares altas dosis de bactericidas y fungicidas. Algunos de estos
agentes químicos son: fenoles, formaldehído, isotiocianatos y etanolaminas.

Tabla 2.6.6 Valores de BHL requeridos

para producir la emulsión (Griffin, 1979)
Fase aceite Emulsión
ag/ac
Aceite fósil parafínico 10
Aceite fósil aromático 12
Queroseno 12
Parafina clorada 12-14
Ácido esteárico 17
Alcohol esteárico 15
Aceite de castor 14
Lanolina 12
Estearato de butilo 11

Sobre las superficies de las piezas deformadas frecuentemente quedan residuos de lubricante que pueden
interferir en las subsecuentes operaciones de manufactura como soldadura, aplicación de adhesivos o pintura.
Se disponen de varios medios para remover los residuos: desengrasantes acuosos, detergentes y compuestos
alcalinos, solventes orgánicos en forma líquida o en vapor, como tricloetileno, cloruro de metileno,
percloroetileno y 1, 1, 1-tricloroetano.

5.4 Recubrimientos de conversión

En algunos procesos en los que las condiciones proceso son severas que impliquen por ejemplo múltiples
pasos de deformación, presiones interfaciales altas, deslizamiento extenso, superficies grandes, es necesario
emplear un sistema lubricante que asegure la permanencia del lubricante durante la deformación. Forman
parte de este sistema los recubrimientos de conversión que aumentan la rugosidad superficial para ayudar a
retener el lubricante.
El sistema de lubricación que se describe en esta sección se emplea en la preparación de alambre de acero
que va a ser trefilado, consiste de tres pasos: 1) se sumerge el alambre en ácido clorhídrico, se enjuaga con
agua para producir sobre la superficie del alambre una película delgada de óxido ferroso – férrico hidratado,
2) se aplica un depósito de recubrimiento de conversión y 3) se sumerge el alambre en un lubricante que la
mayoría de las veces es polvo de jabón.
Un recubrimiento de conversión es producido cuando átomos de las capas superficiales del material de la
pieza de trabajo reaccionan con aniones de un medio seleccionado. El recubrimiento de conversión no lubrica
por sí mismo, funciona como un agente separador y como portador de lubricante. Se revisan a continuación

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TRIBOLOGÍA

algunas de las características de los recubrimientos de conversión utilizados en el estirado de alambre de

acero.
La película de recubrimiento de conversión debe adherirse firmemente a la superficie de la pieza, presentar
una configuración superficial microscópica adecuada que facilite el entrampamiento del lubricante y
sobrevivir en las condiciones de proceso.

5.4.1 Recubrimiento con fosfatos

El recubrimiento de fosfato es un retenedor efectivo de lubricante en acero. El baño para fosfatizado consiste
en una solución acuosa de fosfatos primarios que tienen la composición Me++(H2 PO4)2 donde Me++ es
generalmente zinc, aunque puede ser hierro o manganeso, contiene suficiente ácido fosfórico para producir
un pH entre 2 y 4.

Al sumergir el material al ácido los iones libres H+ atacan la superficie de la pieza, la que experimenta una
corrosión:
Fe + 2H+ ® Fe++ + H2 (2.6.6)

El empobrecimiento local en iones H+ y el desprendimiento de H2 eleva el pH en una película del baño

cercana a la superficie de la pieza, y se crean las condiciones para que se formen depósitos de cristales de
fosfatos secundarios de zinc poco solubles y fosfatos terciarios de zinc insolubles sobre la superficie del
acero, conforme a las reacciones:

Zn(H 2 PO 4 )2 ® ZnHPO4 + H3 PO 4 (2.6.7)

fosfato secundario

3Zn(H 2 PO 4 )2 ® Zn 3 (PO 4 )2 + 4H 3 PO 4 (2.6.8)

fosfato terciario

El peso de la película y la velocidad a que se deposita depende del tipo de acelerador usado. Los nitratos son
moderadamente efectivos y producen los depósitos más gruesos a temperaturas del baño de fosfatizado de
85 ºC a 90 ºC. Aceleradores de nitrato/nitrito evitan la formación de depósitos de fosfato de hierro pero
producen recubrimientos más delgados, la temperatura del baño oscila entre 60 ºC y 70 ºC. Resultados
similares a los del acelerador anterior se obtienen con el uso de cloratos a temperaturas entre 50 ºC y 80 °C,
pero la formación de lodo es mayor [Schey, 1983].

Los fosfatos secundarios y terciarios se depositan en forma cristalina, en su morfología se asemejan a

placas o agujas de un tamaño entre 10 y 100 µ m , el espesor de película oscila entre 1 y 10 µ m . Entre los
cristales de fosfato se forman poros que representan algún porcentaje del volumen ocupado por el
recubrimiento y son las represas de lubricante. El tamaño de los cristales depende de la preparación de la
superficie: si se limpian con un solvente orgánico las superficies con la ayuda de un cepillo de alambre o si
se granalla la superficie con partículas duras, se producen muchos núcleos de cristales y por tanto los cristales
de fosfato son finos.

5.4.2 Recubrimiento con bórax

El bórax es un recubrimiento de conversión que se utiliza en el estirado de alambre, se puede usar como
recubrimiento único en el estirado de alambre de acero bajo carbono, o bien se puede emplear un
recubrimiento de fosfato como base seguido de un recubrimiento de bórax como en el trefilado de acero alto
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TRIBOLOGÍA

carbono. El bórax sirve para neutralizar cualquier acidez remanente no eliminada por el enjuague, protege al
acero de la oxidación y tiene propiedades lubricantes debido a que puede extenderse durante el estirado de
alambre hasta diez veces su longitud original sin separarse del alambre.

El espesor de la película es función de la concentración de la solución de bórax, se recomienda una

concentración de bórax pentahidratado (Na2B4O7.5H2O) de 75 a 190 g/l de agua [Dove, 1980]. El borax es
muy higroscópico y absorbe agua con facilidad para combinarse con 10 moléculas de agua: (Na2B4O7.10H2O)
[Schey, 1983]. La temperatura de operación del baño es de 80 ºC a 90 ºC, el rollo de alambre o varilla se deja
sumergido en la solución el tiempo suficiente para que alcance la temperatura del baño. El calor retenido por
el material es suficiente para producir un recubrimiento con 5 moléculas de agua. Es práctica usual secar la
varilla o alambre con aire caliente manteniéndolo en una estufa entre 288 ºC y 316 ºC por aproximadamente
15 min.

El bórax pentahidratado es transparente con una apariencia de barniz, manteniendo el alambre en aire con
30 % de humedad puede durar en esta condición por varias semanas. En la condición decahidratada el bórax
tiene una apariencia cristalina de color blanco, es frágil e inadecuado para su uso en el trefilado.

5.4.3. Recubrimiento con óxido de calcio

Las suspensiones de óxido de calcio son las más económicas como retenedoras de lubricante, neutralizan
cualquier residuo de ácido, contrarrestan la corrosión y evitan que la capa de óxido se convierta a una forma
abrasiva. El alambre o varilla de acero se hornea a una temperatura entre 180 ºC y 200 ºC en una estufa
durante 10 a 20 min.

Para preparar la suspensión se recomienda suspender en agua cal comercial, operación que los técnicos
denominan apagar. El grado de adherencia del hidróxido de calcio al alambre aumenta con la superficie
específica. La superficie específica aumenta al disminuir el tamaño de partícula en la suspensión. La
superficie específica depende de la relación H2O/CaO, y de la temperatura a la que se encuentra el agua con
que se apaga el Ca(OH)2 , en Dove, 1980, p. 169, se dan algunas condiciones para preparar la suspensión, la
superficie específica oscila entre 5.2 y 5.4 m2/g. Se debe evitar que el agua con la que se prepara la suspensión
de CaO llegue a 100 ºC porque se promueve el crecimiento de los cristales de hidróxido de calcio. Los
cristales de Ca(OH)2 que se depositen sobre la superficie de la pieza metálica deben tener un tamaño tal que
no sean visibles con un microscopio a 1000 aumentos.

El CaO tiene la desventaja de que produce superficies sucias y se debe remover de productos que van a ser
pintados o soldados posteriormente.

5.4.4. Otros recubrimientos de conversión

El ácido oxálico se utiliza para producir oxalatos sobre la superficie de aleaciones que contienen más de 5 %
de cromo y en superaleaciones a base de níquel. Cuando se forman óxidos de cromo y níquel sobre la
superficie de las aleaciones es necesario agregar activadores (halogenuros) y aceleradores (tiosulfato de sodio
u oxalato de titanio) para despasivar la superficie. Recubrimientos de conversión sobre la superficie de titanio
se forman sumergiendo las piezas en un baño de compuestos de azufre y cianuro.

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