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ESCUELA POLITÉCNICA DEL EJÉRCITO
DEPARTAMENTO DE ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA
CARRERA DE INGENIERÍA EN ELECTRÓNICA,

AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL
PROYECTO DE GRADO PARA LA OBTENCIÓN DEL

TÍTULO EN INGENIERÍA
DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DEL LABORATORIO DE

ELECTROFLUIDOS PARA LA ESCUELA POLITÉCNICA
DEL EJÉRCITO
DARÍO ANDRÉS ALULEMA LUZURIAGA
SANGOLQUÍ – ECUADOR
2009
CERTIFICACIÓN
Certificamos que el presente proyecto de grado titulado: "DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN

DEL LABORATORIO DE ELECTROFLUIDOS PARA LA ESCUELA POLITÉCNICA DEL EJÉRCITO", ha
sido desarrollado en su totalidad por el señor DARÍO ANDRÉS ALULEMA LUZURIAGA con CC:
1715293807, bajo nuestra dirección.
Atentamente,
Ing. Paul Ayala Ing. Víctor Proaño

DIRECTOR CODIRECTOR
AGRADECIMIENTO
Una vez alcanzado uno de los primeros objetivos de mi vida como es el culminar mis
estudios de ingeniería, cabe un instante para tomar un nuevo aliento y continuar en la lucha
diaria por alcanzar los sueños que aún me restan cumplir.
Sin embargo, no puedo continuar sin agradecer a Dios porque me ha concedido la

oportunidad de llegar hasta aquí. Gracias a Él, que lo he sentido siempre a mi lado, he tenido
la fuerza necesaria para seguir adelante cada día y no dejarme vencer por los problemas que
se me han presentado.
Gracias a mis padres, ejemplo de lucha y entrega al trabajo. Es por su apoyo

incondicional que tras estos cinco años de esfuerzo, uno de mis principales sueños se ve
ahora convertido en realidad. Gracias también a mis hermanos, que con su valiosa ayuda me
ayudaron a salir adelante en momentos de adversidad. Agradezco también a mi prima Jani,
con quien culminamos el colegio, iniciamos juntos la universidad, nos apoyamos en muchos
momentos de dificultad y ahora estamos terminando nuestros estudios universitarios. Yo
diría que más que una prima, una verdadera hermana con quien he compartido inolvidables
momentos prácticamente desde nuestro nacimiento.
Finalmente quiero agradecer a mis amigos por el apoyo brindado a los largo de la
carrera y a mis profesores por todos los conocimientos que supieron impartirme. Al culminar
mi vida universitaria, me llevo algo más valioso que un título profesional; me llevo la alegría
de contar con grandes amigos, con los cuales estoy seguro mantendré una amistad sincera
fuera de las aulas de clase donde todo empezó hace cinco años y medio.
En fin, gracias a todas las personas que estuvieron allí y que de una u otra forma
hicieron que haya llegado a ser la persona que soy en este momento.
DEDICATORIA
Dedico este logro personal a todos los jóvenes emprendedores; a aquellos que inician
su carrera universitaria no solamente por obligación o porque no les queda más que hacer,
sino porque ven a través del conocimiento y posteriormente a través de su profesión, un
medio por el cual llegarán a cumplir sus sueños.
Si bien es cierto que el camino es largo y complicado; vale la pena recorrerlo y

atravesarlo, pues al final todo aquello que es difícil de conseguir, es lo que más se disfruta y
lo que más perdura en el tiempo.
Finalmente, de una manera más personal, quiero dedicar este proyecto de grado a
Diana, quien ha estado junto a mí durante el desarrollo del mismo y ha sido causante de gran
parte de la inspiración que me movió a realizarlo cada día y a pensar que tras conseguir mi
título profesional, quedan aún muchas más cosas por cumplir y por alcanzar, si Dios lo
permite, a su lado.
“El día pasado no es más que un sueño,
el que viene no es más que una visión,
pero el día presente, si lo disfrutas,
hará del ayer un sueño de dicha,
y del mañana una visión de esperanza”

PRÓLOGO
En la actualidad los sistemas electroneumáticos y electrohidráulicos son muy utilizados

para la automatización de procesos en la industria debido a las ventajas que ellos traen.
Ventajas tales como la disponibilidad del equipamiento en las empresas, la variedad de
movimientos y la fuerza que se pueden lograr con los actuadores, la fiabilidad de los equipos
y la seguridad que brindan al proceso, la preservación del medio ambiente, la alta tolerancia
al trabajo en condiciones severas y el ahorro de dinero en su instalación y mantenimiento.
Es por ello que estos tipos de sistemas se han convertido en los más utilizados en la
industria a nivel mundial, de manera que en la actualidad se vuelve una necesidad el
estudiarlos a profundidad y manejarlos con gran versatilidad.
De allí que el principal motivo por el cual se pretende desarrollar el siguiente proyecto
es con el fin de mejorar las alternativas de aprendizaje con las cuales cuenta el alumno del
Departamento de Eléctrica y Electrónica con especialidad en Automatización y Control al
implementar un nuevo, moderno y funcional laboratorio en el área de Automática y Robótica
enfocada hacia los sistemas electroneumáticos y electrohidráulicos, con equipos acordes a lo
que actualmente se utiliza en la industria.
Es así que tras la ejecución de este proyecto se persiguen alcanzar dos metas puntuales
y muy importantes para la ESPE. Estas metas consisten en que bajo los conocimientos
necesarios en la materia se logre implementar el Laboratorio de Electrofluidos en las
instalaciones del Departamento de Eléctrica y Electrónica y complementariamente generar
Guías de Laboratorio sistemáticamente estructuradas en base a los temas que se aborden de
acuerdo a la currícula de la materia de Electrofluidos y acordes a las necesidades y
aplicaciones actuales de la industria en el país.
TABLA DE CONTENIDO
CAPÍTULO 1: TEORÍA DE MECÁNICA DE FLUIDOS EN APLICACIONES INDUSTRIALES ....... 11

1.1. Propiedades de los fluidos ................................................................................................. 11
1.1.1. Densidad ............................................................................................................................ 11
1.1.2. Densidad relativa ............................................................................................................... 12
1.1.3. Peso específico................................................................................................................... 13
1.1.4. Volumen específico............................................................................................................ 14
1.1.5. Masa molecular ................................................................................................................. 14
1.1.6. Fluidez ................................................................................................................................ 15
1.1.7. Caudal ................................................................................................................................ 15
1.1.8. Viscosidad .......................................................................................................................... 16
1.1.9. Compresibilidad ................................................................................................................. 17
1.1.10. Régimen de flujo ....................................................................................................... 18
1.1.11. Presión ....................................................................................................................... 19
1.2. Simbología y esquemas ..................................................................................................... 21
1.2.1. Hidráulicos y Neumáticos .................................................................................................. 21
1.2.2. Eléctricos ............................................................................................................................ 26
1.3. Aparatos y accesorios ........................................................................................................ 29
1.3.1. Neumáticos ........................................................................................................................ 30
1.3.1.1. Líneas de fluido ......................................................................................................... 30
1.3.1.2. Equipos de suministro de energía. ............................................................................ 31
1.3.1.2.1. Compresores ......................................................................................................... 31
1.3.1.2.2. Acumulador ........................................................................................................... 34
1.3.1.2.3. Unidad de mantenimiento .................................................................................... 36
1.3.1.3. Actuadores ................................................................................................................ 40
1.3.1.3.1. Actuadores de movimiento rectilíneo................................................................... 41
1.3.1.4. Válvulas ..................................................................................................................... 44
1.3.1.4.1. Válvulas de vías o distribuidoras ........................................................................... 45
1.3.2. Hidráulicos ......................................................................................................................... 48
1.3.2.1. Líneas de fluido ......................................................................................................... 49
1.3.2.2. Equipos de suministro de energía. ............................................................................ 50
1.3.2.2.1. Depósitos ............................................................................................................... 50
1.3.2.2.2. Impulsores ............................................................................................................. 51
1.3.2.3. Actuadores ................................................................................................................ 54
1.3.2.3.1. Actuadores de movimiento rotatorio ................................................................... 54
1.3.2.4. Válvulas ..................................................................................................................... 55
1.3.2.4.1. Válvulas de bloqueo .............................................................................................. 56
1.3.2.4.2. Válvulas de presión ............................................................................................... 56
1.3.2.4.3. Válvulas de caudal ................................................................................................. 58
1.3.2.4.4. Válvulas de cierre .................................................................................................. 58
1.4. Criterios de aplicación ....................................................................................................... 59
1.4.1. Fuerza ................................................................................................................................ 59
1.4.2. Recorrido ........................................................................................................................... 61
1.4.3. Tiempo ............................................................................................................................... 62
1.4.4. Velocidad ........................................................................................................................... 63
1.5. Manipulación ..................................................................................................................... 64
1.5.1. Posicionado ........................................................................................................................ 65
1.5.1.1. Detección de posición ............................................................................................... 66
1.5.1.2. Giro ............................................................................................................................ 66
1.5.2. Alimentación de piezas ...................................................................................................... 69
1.5.2.1. Trasladar .................................................................................................................... 69
1.5.2.2. Desviar ....................................................................................................................... 70
1.5.2.3. Reagrupar .................................................................................................................. 70
1.5.2.4. Distribuir .................................................................................................................... 71
1.5.2.5. Introducir ................................................................................................................... 72
1.5.3. Puesto de montaje ............................................................................................................. 73
1.5.4. Avance lineal intermitente ................................................................................................ 73
1.5.5. Avance circular intermitente ............................................................................................. 74
1.5.6. Accionamiento de puertas ................................................................................................. 75
1.6. Producción ......................................................................................................................... 75
1.6.1. Taladrar .............................................................................................................................. 76
1.6.2. Tornear .............................................................................................................................. 77
1.6.3. Fresar ................................................................................................................................. 77
1.6.4. Aserrar ............................................................................................................................... 78
1.6.5. Acabado de precisión......................................................................................................... 78
1.6.6. Conformar .......................................................................................................................... 79
CAPÍTULO 2: ELECTRÓNICA DE CONTROL EN MECÁNICA DE FLUIDOS ........................... 80
2.1. Importancia de la automatización en sistemas neumáticos e hidráulicos ........................ 80
2.2. Mecanismos y dispositivos electrónicos de control .......................................................... 82
2.2.1. Interruptores...................................................................................................................... 83
2.2.1.1. Interruptores sin retención ....................................................................................... 84
2.2.1.2. Interruptores con retención ...................................................................................... 84
2.2.2. Sensores ............................................................................................................................. 84
2.2.2.1. Sensores mecánicos .................................................................................................. 85
2.2.2.2. Sensores inductivos ................................................................................................... 86
2.2.2.3. Sensores capacitivos ................................................................................................. 87
2.2.2.4. Sensores ópticos........................................................................................................ 88
2.2.3. Relés................................................................................................................................... 89
2.2.3.1. Relés con cierre retardado ........................................................................................ 91
2.2.3.2. Relés con apertura retardada ................................................................................... 91
2.2.4. Contactores........................................................................................................................ 92
2.2.5. Electroválvulas ................................................................................................................... 92
2.2.6. Presóstatos ........................................................................................................................ 94
2.2.7. Controladores Lógicos Programables (PLC) ....................................................................... 95
2.3. Diagramas y representación de automatismos ................................................................. 97
2.3.1. Sistema simplificado .......................................................................................................... 97
2.3.2. Plano de desarrollo de programa ...................................................................................... 98
2.3.3. Diagrama de funcionamiento espacio-fase ..................................................................... 101
2.3.4. Diagrama de funcionamiento espacio-tiempo ................................................................ 102
2.4. Esquemas básicos electroneumáticos y electrohidráulicos ............................................ 103
2.4.1. Ciclo semiautomático de un cilindro neumático de doble efecto (con distribuidor de un
solenoide y retorno por resorte). .................................................................................... 103
2.4.2. Ciclo automático de un cilindro neumático de doble efecto (con distribuidor de dos
solenoides). ...................................................................................................................... 106
2.4.3. Manejo manual de un cilindro hidráulico de doble efecto (con distribuidor de dos
solenoides). ...................................................................................................................... 108
CAPÍTULO 3: ESTUDIO DE LOS EQUIPOS DEL LABORATORIO ....................................... 112
3.1. Descripción de los equipos .............................................................................................. 112
3.1.1. Descripción funcional y características ............................................................................ 112
3.1.2. Descripción técnica .......................................................................................................... 119
3.1.2.1. Equipos de los módulos electroneumáticos ........................................................... 119
3.1.2.2. Equipos de los módulos electrohidráulicos............................................................. 145
CAPÍTULO 4: IMPLEMENTACIÓN DEL LABORATORIO .................................................. 168
4.1. Normativa bajo la cual se debe implementar el laboratorio ........................................... 168
4.2. Diseño de la disposición física de los módulos en el laboratorio .................................... 170
4.3. Acometida eléctrica ......................................................................................................... 171
4.3.1. Acometida eléctrica para los módulos electroneumáticos ............................................. 172
4.3.2. Acometida eléctrica para el módulo electrohidráulico ................................................... 172
4.4. Acometida neumática ...................................................................................................... 173
4.5. Acometida hidráulica ....................................................................................................... 175
4.6. Esquema de los módulos electroneumáticos y electrohidráulicos. ................................ 175
CAPÍTULO 5: ELABORACIÓN DE LAS GUÍAS DE LABORATORIO .................................... 177
5.1. Análisis y descripción de las aplicaciones industriales electroneumáticas y
electrohidráulicas utilizadas actualmente en la industria ecuatoriana. .......................... 177
5.2. Definición y justificación de los temas de las guías de laboratorio a elaborar................ 179
5.3. Guías de Laboratorio ....................................................................................................... 182
5.3.1. Mandos eléctricos para el control de electroválvulas distribuidoras neumáticas .......... 182
5.3.2. Control electroneumático de cilindros de simple y doble efecto.................................... 198
5.3.3. Funciones lógicas electroneumáticas AND, OR, NAND, NOR .......................................... 208
5.3.4. Avance y retroceso electroneumático ciclado................................................................. 234
5.3.5. Control electrohidráulico de cilindros de doble efecto ................................................... 245
5.3.6. Método de regulación a la entrada para el control de velocidad de un cilindro
hidráulico ......................................................................................................................... 262
5.3.7. Método de regulación a la salida para el control de velocidad de un cilindro
hidráulico ......................................................................................................................... 281
5.3.8. Empleo de sensores electrónicos en el control de movimiento ..................................... 296
5.3.9. Mando y control de posición de actuadores neumáticos utilizando el Micro PLC
LOGO! Siemens 12/24 RC ................................................................................................ 306
5.3.10. Mando y control electroneumático con temporización ............................................... 322
5.3.11. Circuitos electroneumáticos con presóstatos digitales y electroválvulas..................... 341
CONCLUSIONES ......................................................................................................... 422
RECOMENDACIONES ................................................................................................. 425
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .................................................................................. 427
ANEXO 1: SIMBOLOGÍA NEUMÁTICA – HIDRÁULICA .................................................. 429
ANEXO 2: SIMBOLOGÍA ELÉCTRICA ............................................................................ 446
ANEXO 3: DATASHEETS DE LOS EQUIPOS DEL LABORATORIO ..................................... 454
ANEXO 4: ESQUEMAS DE LOS MÓDULOS Y DISPOSICIÓN FÍSICA DEL LABORATORIO ... 455
Anexo 4.1. Despiece del módulo neumático con dimensiones en centímetros ........................ 456
Anexo 4.2. Vista del módulo neumático armado....................................................................... 457
Anexo 4.3. Vista frontal del módulo hidráulico ......................................................................... 458
Anexo 4.4. Disposición física del laboratorio con los equipos y muebles .................................. 459
ÍNDICE DE FIGURAS ................................................................................................... 462
ÍNDICE DE TABLAS ..................................................................................................... 472
GLOSARIO ................................................................................................................. 473
INDICE DE DATASHEETS ............................................................................................. 477
CAPITULO 1: TEORIA DE MECÁNICA DE FLUIDOS EN APLICACIONES INDUSTRIALES 11
CAPÍTULO 1
TEORÍA DE MECÁNICA DE FLUÍDOS EN APLICACIONES INDUSTRIALES
1.1. Propiedades de los fluidos
Los fluidos son cuerpos que tienen poca cohesión intermolecular, por lo que poseen
gran movilidad y se adaptan a la forma del recipiente que los contiene. Es decir que tienen la
capacidad de moverse en cualquier medio sin conservar su forma original. Estos fluidos
pueden ser gases o líquidos.
En esta primera parte se estudiarán algunas de las propiedades fundamentales de los

fluidos, las mismas que servirán de base posteriormente para la aplicación de los principios
básicos de la Mecánica de Fluidos en la resolución e implementación de problemas prácticos.
1.1.1. Densidad
La densidad, ρ (rho), de un fluido es la cantidad de masa por unidad de volumen, tal

como se muestra a continuación:
𝑚
𝜌= (1.1)
𝑉
Donde V es el volumen del fluido cuya masa es m.
En el sistema internacional de unidades (SI), la densidad se mide en kilogramos por

metro cúbico, mientras que en el sistema inglés se mide en slugs por pies cúbicos:
Sistema Internacional:
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑁𝑠 2 𝐾𝑔
𝜌= = 4 = 3 (1.2)
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑚 𝑚
Sistema Inglés:
𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑙𝑏𝑠 2 𝑠𝑙𝑢𝑔

𝜌= = 4 = (1.3)
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑓𝑡 𝑓𝑡 3
Se debe mencionar que la densidad es una cantidad absoluta ya que depende de la

masa y es independiente de la posición. La densidad específica de los fluidos varía con la
temperatura.
1.1.2. Densidad relativa
La densidad relativa (S) de un líquido no tiene dimensiones y está dada por la relación
existente entre su densidad y la del agua pura a 4 °C. En el sistema métrico, la densidad del
agua a 4 °C es de 1,00 g/cm3, equivalente a 1.000 kg/m3.
𝜌𝑠𝑢𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎
𝑆= (1.4)
𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎
En cuanto a los gases, su densidad relativa está dada por la relación existente entre
su densidad y la del hidrógeno o aire a una temperatura y presión dadas. En este caso no
existe un acuerdo de parámetros establecidos, por lo que deben ser especificados en cada
caso.
𝜌𝑠𝑢𝑠𝑡𝑎𝑛𝑐𝑖𝑎
𝑆= (1.5)
𝜌𝐻
1.1.3. Peso específico
El peso específico, γ (gamma), de un fluido está dado por la relación entre su peso por
unidad de volumen, tal como se muestra a continuación:
𝑊
𝛾= (1.6)
𝑉
Donde V es el volumen del fluido cuyo peso es W.
Al representar el peso específico la fuerza que ejerce la gravedad sobre una unidad de
volumen de un fluido, su representación en el sistema internacional de unidades está dado
por Newtones por metro cúbico y por libras por pié cúbico en el sistema inglés:
Sistema Internacional:
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑁
𝛾= = 3 (1.7)
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑚
Sistema Inglés:
𝑝𝑒𝑠𝑜 𝑙𝑏
𝜌= = 3 (1.8)
𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛 𝑓𝑡
A diferencia de la densidad, el peso específico no es una cantidad absoluta pues

depende del valor de la gravedad, la misma que varía con la posición con respecto al nivel del
mar. El peso específico varía también de acuerdo a la temperatura.
La densidad y el peso específico se relacionan de la siguiente manera:

𝛾
𝜌= o 𝛾 = 𝜌𝑔 (1.9)
𝑔
Por lo que si se conoce la densidad de un fluido puede hallarse su peso específico y

viceversa.
1.1.4. Volumen específico
El volumen específico (v) está dado por el volumen que ocupa una unidad de masa de
un fluido. En el sistema internacional, se expresa en metro cúbico por kilogramo mientras
que en el sistema inglés se expresa en pies cúbicos por slug.
De esta manera, el volumen específico es el recíproco de la densidad:
1
𝑣= (1.10)
𝜌
1.1.5. Masa molecular
La masa molecular de una sustancia está determinada por la suma de las masas
atómicas de los elementos que componen su molécula. Se mide en ‘uma’ o simplemente ‘u’.
Así por ejemplo para el agua, H2O, considerando que la masa atómica del Hidrógeno es
1,0079 u y la del Oxígeno es 15,99994 u; su masa molecular sería:
2 𝑥 1,0079 𝑢 + 15,99994 𝑢 = 18,0157 𝑢
Por otra parte, la masa molecular relativa es la relación que existe entre la masa de una
molécula de una sustancia con respecto a la unidad de masa atómica.
1.1.6. Fluidez
Se define la fluidez como la propiedad de los cuerpos cuyas moléculas tienen poca
adherencia entre sí para tomar con mayor o menor facilidad la forma del recipiente en donde
están contenidos.
1.1.7. Caudal
Se define el caudal como la cantidad de fluido que atraviesa una determinada sección
de tubería por unidad de tiempo. Este caudal depende de los siguientes factores:
 La sección interior (área interna) de la tubería.

 La velocidad que tiene el fluido en la tubería.
 El régimen de circulación del fluido.
 El tipo de fluido.
De esta manera, el caudal puede ser calculado mediante las siguientes expresiones:
𝑉
𝑄= 1.11
𝑡
𝑄 =𝑆∗𝑣 (1.12)
Donde: 𝑄 = Caudal
𝑉 = Volumen
𝑡 = Tiempo
𝑆 = Sección o área
𝑣 = Velocidad
Las unidades empleadas para expresar el caudal son el l/min, o el m3/hora, las mismas
que resultan un tanto complicadas de manejar por el factor 60 de transformación de minutos
a segundos, por lo que se recomienda usar unidades tales como el m3/s, el dm3/s o el cm3/s.
1.1.8. Viscosidad
La viscosidad está definida por la mayor o menor resistencia que presentan las
moléculas de los fluidos a desplazarse unas sobre otras.
Se debe tomar en cuenta que al aumentar la temperatura, la viscosidad de todo líquido

disminuye, mientras que la viscosidad de todo gas aumenta. Debido a la variabilidad que
presenta la viscosidad de acuerdo a las circunstancias, se la debe tener muy en cuenta al
momento de realizar los cálculos en problemas de aplicación.
Tomando como base el caso de dos placas paralelas como se muestra en la figura 1.1,
la velocidad de las partículas que se adhieren a las paredes es cero. Este fenómeno ocurre
con todos los fluidos viscosos.
dy
Y
y u du
1
Figura. 1.1. Placas paralelas en movimiento
1
Fuente: Franzini, Joseph y Finnemore, John. Mecánica de Fluidos con aplicaciones en Ingeniería. 9ed. Mc.Graw-Hill /
Interamericana De España S.A.: Madrid.
De la misma manera, las fuerzas tangenciales existentes (τ) entre dos capas finas de
fluido cualquiera se puede expresar de la siguiente manera:
𝐹 𝑈 𝑑𝑢
𝜏= =𝜇 =𝜇 (1.13)
𝐴 𝑌 𝑑𝑦
Donde U es la velocidad a la cual se desplaza la capa superior, Y es la distancia entre las

dos capas y F es la fuerza que se aplica sobre algún área A de la capa móvil.
Es de la ecuación 1.13 de donde se obtiene la equivalencia del llamado coeficiente de

viscosidad, viscosidad absoluta o simplemente viscosidad del fluido:
𝜏
𝜇= (1.14)
𝑑𝑢/𝑑𝑦
Las unidades de la viscosidad absoluta en el sistema internacional de unidades son:
𝑁/𝑚2 𝑁 𝑠
𝜇 = −1 = 2 (1.15)
𝑠 𝑚
Mientras que en el sistema inglés de unidades son:
𝑙𝑏/𝑓𝑡 2 𝑙𝑏 𝑠
𝜇= = 2 (1.16)
𝑓𝑝𝑠/𝑓𝑡 𝑓𝑡
1.1.9. Compresibilidad
La compresibilidad de un fluido se define como el cambio en su volumen debido a un

cambio de presión. Esta comprensibilidad es muy reducida en los líquidos y mucho mayor en
los gases.
La ecuación 1.17 determina la variación de volumen con la presión:
∆𝑉 = 𝑉𝑜 ∗ ∆𝑝 ∗ 𝛽 (1.17)
Donde:
 ∆𝑉 = Variación de volumen en dm3.

 𝑉𝑜 = Volumen inicial en dm3.
 ∆𝑝 = Variación de la presión en kg/cm2.
 𝛽 = Coeficiente de compresibilidad en cm3/Kg.
La compresibilidad de un líquido es inversamente proporcional a su coeficiente de

compresibilidad.
1.1.10. Régimen de flujo
Un aspecto muy importante de considerar con el fin de determinar las pérdidas de

carga que se originan en el fluido que circula por un conducto, es el régimen de flujo con el
cual se desplaza, el mismo que puede ser laminar o turbulento principalmente.
Flujo Laminar
En este tipo de flujo, las partículas del fluido se desplazan en capas que se mueven
ordenada y paralelamente a diferentes velocidades, de tal manera que las capas del centro
tienen mayor velocidad que aquellas de los extremos, en donde como se había mencionado
anteriormente, la fricción es mayor.
Flujo turbulento
El flujo se vuelve turbulento, produciéndose remolinos en su avance, al aumentar la

velocidad del fluido sin variar la sección de la tubería. La velocidad a la cual el flujo se vuelve
turbulento es llamada velocidad crítica.
Cuando se produce un flujo turbulento, las pérdidas aumentan, lo cual es una situación
no deseable para los circuitos hidráulicos y neumáticos.
1.1.11. Presión
La presión se define como la fuerza ejercida por unidad de superficie tal como lo indica
la ecuación 1.18. En un fluido contenido en un recipiente, esta presión puede ser generada
por medio de una fuerza o una máquina, como por ejemplo un compresor o una bomba
hidráulica dependiendo del fluido que se maneje.
𝐹
𝑃= 1.18
𝐴
Para los fluidos, se debe tomar muy en cuenta el Principio de Pascal (1623 – 1662), el
mismo que menciona lo siguiente:
“Un cambio de presión aplicado a un fluido en reposo dentro de un recipiente, se transmite

sin alteración a través de todo el fluido, es igual en todas las direcciones y actúa mediante
fuerzas perpendiculares a las paredes que lo contienen”.
Las unidades más utilizadas para medir la presión, junto con sus equivalencias, son las
siguientes:
 1 bar = 10 N/cm2 = 1 Kg/cm2 ≈ 1 kp/cm2

 1 kp/cm2 = 0,981 bar

 1 Pascal = 1 Pa = 1 N/m2
 1 bar = 100.000 Pa = 105 Pa
Existen algunos tipos de presión, las mimas que se describen brevemente a

continuación:
Presión atmosférica
Es la fuerza que ejerce el aire sobre la superficie terrestre. Su valor varía de acuerdo a
la altura sobre el nivel del mal en la cual se mida y también según las condiciones
meteorológicas.
El valor de la presión atmosférica está dado por la presión que ejerce el aire sobre
1 cm2 a nivel del mar. Esta presión es de 1,033 Kg, por lo que la presión ejercida a nivel del
mar es: 1,033 Kg/cm2 = 1 atmósfera. Su magnitud puede ser medida mediante un barómetro.
Presión absoluta
Es la presión que verdaderamente soportan las moléculas de un determinado fluido o

las paredes del recipiente que lo contiene. Está definida por la fuerza ejercida por unidad de
área.
Presión relativa o manométrica
Está dada por la diferencia entre la presión absoluta y la presión atmosférica. Su valor
es medido mediante un manómetro cuando es mayor a la presión atmosférica y por medio
de un vacuómetro en el caso que sea menor.
Presión hidrostática
Así mismo, la presión puede ser expresada en términos de la altura equivalente h en

una columna que contiene un fluido de densidad δ, tal como lo muestra la ecuación 1.19:
𝑃 =𝑕∗𝛿∗𝑔 (1.19)
1.2. Simbología y esquemas
Al igual que en todas las ciencias técnicas, es también necesario en los sistemas
neumáticos e hidráulicos simbolizar los elementos que se utilizan de acuerdo a un
determinado código o norma de tal manera que los sistemas se vuelvan más fáciles de
entender, empleen menor espacio en su representación y no se tengan que dibujar al igual
que su forma física.
Es así que en las siguientes páginas se pretende tratar la forma en que deben ser
representados los sistemas hidráulicos y neumáticos así como también los sistemas eléctricos
de manera que puedan ser combinados finalmente en sistemas electroneumáticos y
electrohidráulicos que es principalmente lo que interesa.
1.2.1. Hidráulicos y Neumáticos
Básicamente estos dos tipos de sistemas son representados casi bajo las mismas
normas y simbología, por lo que en este texto los dos son tratados al mismo tiempo. Cabe
mencionar que en aquellos casos en que la representación para uno de ellos varíe, se
mencionará con la aclaración necesaria.
La simbología que se manejará de aquí en adelante para la representación de sistemas

hidráulicos y neumáticos, será la basada en la norma ISO 1219-2 (1993). Esta norma no
comprende todos los elementos que pueden encontrarse en la industria, pero en base a la
agrupación de estos símbolos, pueden representarse sin ningún problema todos los
componentes posibles. En el anexo 1, al final de este texto, pueden encontrarse todos los
símbolos ISO que comprende la norma mencionada, así como también aquellas
composiciones de elementos que permiten representar todos los componentes necesarios.
En páginas posteriores, se describirán con detalle las características de los algunos de

los principales elementos con el fin de irse familiarizando con ellos para luego saber cómo
emplearlos y representarlos en las aplicaciones prácticas que se lleven a cabo.
Por ahora cabe mencionar que para la representación de los componentes de circuitos
neumáticos e hidráulicos, los elementos se agrupan en familias de acuerdo a la función que
cumplan dentro del circuito. De esta manera se tienen los siguientes grupos:
 Líneas de fluido.
 Equipos de suministro de energía.
 Mecanismos de accionamiento y retorno.
 Elementos de procesamiento.
 Distribuidores.
 Actuadores.
Partiendo de esto, los circuitos neumáticos e hidráulicos deben diseñarse bajo normas
VDI (VDI 3226: mandos neumáticos y esquemas) y normas DIN (DIN 24300: oleohidráulica y
neumática, denominaciones y símbolos); las mismas que establecen los siguientes
parámetros:
 El desarrollo del mando debe dibujarse de abajo hacia arriba y de izquierda a

derecha, en el sentido del flujo de la energía.
 Los elementos se dibujarán siempre en posición horizontal.
 Los elementos de trabajo o actuadores se identifican con los números 1.0, 2.0, 3.0,
4.0,…
 Los elementos de mando sobre el actuador se identifican con los números 1.1, 2.1,
3.1,… La primera cifra indica el grupo y la segunda cifra determina que se trata de
un distribuidor.
 Los elementos captadores de información, así como los de tratamiento de las
señales, deben ser identificados con los números 1.2, 1.3, 1.4, 2.2, 2.3, … La
primera cifra indica el grupo y la segunda, si es par, indica que influye en la salida
del vástago y si es impar, en el retroceso.
 Los elementos auxiliares se numeran de la siguiente manera: 0.1, 0.2, 0.3,…
 Los elementos de regulación se numeran así: 1.01, 1.02, 2.01,…
 La numeración debe seguir el sentido contrario al flujo de la energía de tal forma
que cada elemento mantenga el índice del elemento de mando al que pertenece.
 Los circuitos se dibujan en la posición de partida. Ningún elemento debe estar
accionado.
 Los finales de carrera no se los dibuja en su posición normal sino debajo de los
elementos de mando. El lugar que ocupan en el circuito se dibuja una línea con el
número indicador.
Todas estas normas pueden ser entendidas de mejor manera revisando la figura 1.3, la
cual presenta un ejemplo de un sistema de remachado.
Por otra parte, al momento de realizar los esquemas, es necesario identificar los
orificios de los distribuidores de manera que se pueda ubicar con facilidad dónde se
encuentran las entradas, las salidas, etc.
Para ello se deben seguir las normas establecidas por el CETOP (Comité Europeo de
Transmisión Oleohidráulica y Neumática), las cuales establecen lo siguiente:
Alimentación o entrada 1
Salidas de trabajo (números pares) 2, 4, 6,…
Escapes de aire (números impares) 3, 5,…
Pilotaje o accionamiento 10, 12, 14,…
Fuga 9
Tabla. 1.1. Identificación de orificios según el CETOP
Los números que representan el accionamiento indican las salidas de trabajo que
quedan conectadas a la entrada cuando se activa el respectivo piloto o accionamiento. Así
por ejemplo si se activa un mando marcado 12, quiere decir que la entrada 1 queda
conectada con la salida 2.
Para aclarar este sistema de numeración, se muestra un ejemplo a continuación:
Figura 1.2. Identificación de orificios en una válvula direccional de 5 vías y 2 posiciones
De acuerdo a la figura 1.2, se puede ver que la entrada de fluido está determinada por
el número 1, las salidas de trabajo por los números 2 y 4 y los escapes de aire por los
números 3 y 5, tal como lo señala la tabla 1.1.
Además, los números 12 y 14 ubicados a los costados de la válvula, en cada

accionamiento, determinan las vías que unen tras su activación y por las cuales se permite el
paso del fluido. De esta manera, al activar el solenoide marcado con 12, se tiene flujo de aire
desde 1 hacia 2; mientras que al activar el solenoide marcado con 14, la válvula cambia de
posición y se tiene flujo de aire desde 1 hacia 4.
Finalmente, para terminar con lo referente a la representación de esquemas

neumáticos e hidráulicos, se presenta a continuación el esquema de un sistema de
remachado como ejemplo. Este sistema cuenta con dos cilindros de doble efecto, uno de los
cuales coloca la pieza en posición y el otro realiza el proceso de remachado. El esquema lo
presenta la figura 1.3. Se recomienda prestar mucha atención a la numeración dada a los
elementos:
Figura. 1.3. Esquema para un sistema de remachado.

1.2.2. Eléctricos
Al igual que para los sistemas hidráulicos y neumáticos, en los sistemas eléctricos se
utilizan también diagramas esquemáticos que muestran el funcionamiento de cada
componente en relación a los otros, para en conjunto dar información del funcionamiento de
todo el sistema y de esta forma proporcionar información para su implementación y análisis.
Estos esquemas no proporcionan información de apariencia física de los componentes,
ubicación de los mismos o ruteo de los cables.
Para la realización de este tipo de esquemas eléctricos, también llamados diagramas

escalera o ladder2, se deben utilizar símbolos estandarizados, los cuales sean simples de
entender y provean toda la información necesaria para comprender el esquema. En el
presente texto se utilizarán los símbolos estandarizados por la Comisión Internacional de
Electrotecnia (IEC, por sus siglas en inglés), los mismos que se muestran en el anexo 2 al final
de este libro.
Se presentan a continuación algunas reglas que se deben seguir al momento de realizar

diagramas eléctricos:
 El diagrama puede ser vertical u horizontal. En caso de que sea vertical, la línea
de energía estará a la izquierda y la línea de tierra estará a la derecha. El primer
escalón estará en la parte superior y los siguientes debajo de ella. Si el ladder es
horizontal, la línea de energía estará en la parte superior con los escalones
avanzando de izquierda a derecha.
 En los diagramas ladder se utilizan solamente símbolos gráficos.
 Se debe procurar que los componentes se muestren en el diagrama en el mismo
orden en el cual están conectados en el sistema físico.
2
Los diagramas ladder permiten representar gráficamente el circuito de control de un proceso dado mediante
el uso de contactos NA y NC.
 Los contactos de los temporizadores y los relés deben ser dibujados lo más
cerca posible a los dispositivos que los controlan.
 Los contactos de los temporizadores y los relés deben tener la misma
identificación que el relé o temporizador que los controla. Por ejemplo los relés
marcados como 1-CR, 2-CR, 3-CR, etc., tendrán sus contactos representados en
diferentes ubicaciones en el esquema designados de la siguiente manera:
aquellos controlados por el relé 1-CR se denominarán 1-CR-A, 1-CR-B, 1-CR-C,
etc.; mientas que aquellos controlados por el relé 2-CR se designarán como 2-
CR-A, 2-CR-B, 2-CR-C, etc.
 Los interruptores y contactos deben ser dibujados en su estado normal, es decir
su estado sin activación, a menos que alguno de ellos vaya a ser sostenido
mecánicamente en su posición activa, para lo cual hay que utilizar la simbología
adecuada.
 Los interruptores de fin de carrera deberán ser representados por 1-LS, 2-LS, 3-
LS, etc. El medio por el cual sea activado debe ser indicado claramente en el
diagrama hidráulico o neumático según corresponda.
 Con pocas excepciones, todos los interruptores deben estar colocados entre la
línea de energía y la carga o dispositivo de salida.
 Todas las cargas deberán ser colocadas entre los interruptores y la línea de
tierra.
 Cada escalón del diagrama define la secuencia de eventos que se requiere para
activar salidas tales como motores, solenoides, lámparas, temporizadores, relés,
etc.
A pesar de no ser una regla, resulta práctico y muy útil el realizar cosas como las
siguientes:
 Numerar los escalones.

 Indicar al final del escalón la función del mismo.
 Mencionar donde ubicar los contactos controlados por los relés y

temporizadores.
 Numerar los pines en los relés y sus contactos.
Este tipo de información es muy útil al momento de llevar a cabo la implementación del
circuito o al momento de resolver problemas sobre él.
Al igual que en los esquemas hidráulicos y neumáticos, se muestra a continuación

como ejemplo el esquema eléctrico de un sistema que permite controlar el accionamiento de
un motor. Para ello se presentan los dos tipos de representación ladder, tanto el horizontal
(basado en el estándar JIC) como el vertical (basado en el estándar IEC), rigiéndose a las
consideraciones mencionadas anteriormente. Se recomienda prestar mucha atención a la
numeración dada a los elementos:
Figura. 1.4. Esquema eléctrico ladder horizontal (basado en normas JIC) de un sistema que permite controlar
el accionamiento de un motor DC
Figura. 1.5. Esquema eléctrico ladder vertical (basado en normas IEC) de un sistema que permite controlar el
accionamiento de un motor
1.3. Aparatos y accesorios
Se presenta a continuación con un poco más de detalle cada uno de los elementos
necesarios para conformar los circuitos neumáticos e hidráulicos de los sistemas que se
desarrollarán más adelante, esto con el fin de conocer con mayor profundidad su función e
importancia, así como las consideraciones que se deben tomar en cuenta al momento de
realizar el diseño del sistema.
Tan solo serán revisadas las características de los equipos con los cuales cuenta el
laboratorio, con el fin de evitar confusiones con otros elementos.
1.3.1. Neumáticos
Como se mencionó anteriormente, los componentes de los circuitos neumáticos se

agrupan en familias. Se inicia entonces esta explicación con el primer grupo que es el que
corresponde a las líneas de fluido.
1.3.1.1. Líneas de fluido
Se trata de los conductos y tuberías por las cuales circula el aire comprimido a lo largo
del circuito neumático. Su dimensionado es muy importante así como las consideraciones
que se deben tomar en su tendido. Entre estas consideraciones se tiene las siguientes:
 La tubería debe tener un descenso en el sentido del flujo entre el 1% y el 2%.

 Las derivaciones para las tomas de aire, en tuberías tendidas horizontalmente,
deben estar en la parte superior del tubo, considerando la presencia de
condensación de agua. De esta manera se evita que el agua condensada se
distribuya también por los puntos de toma.
 Para recoger el agua condensada se debe disponer de tuberías especiales en la
parte inferior de la tubería principal.
Para una correcta representación de las líneas de fluido, se recomienda revisar la

simbología que consta en el anexo 1, al final de este texto, además de considerar los
siguientes aspectos:
 Siempre se deben trazar líneas perpendiculares.

 Debe tratar de hacerse el mínimo número de cruces.
 Cuando en un cruce hay conexión, debe señalarse con un punto.
 Existen dos tipos de línea:
 Línea continua.- Alimentación o potencia.
 Línea de trazos.- Líneas piloto o auxiliares.
1.3.1.2. Equipos de suministro de energía.
El suministro de energía neumática para un circuito, consta de algunas fases o etapas,

las mismas que se numeran a continuación:
 Aspiración y filtrado.
 Compresión.
 Filtrado.
 Acumulación.
 Acondicionamiento.
Se describen a continuación los elementos que hacen posible completar el proceso de

suministro de energía neumática al circuito.
1.3.1.2.1. Compresores
Los compresores son los equipos encargados de elevar la presión y la energía cinética
del aire absorbido desde la atmósfera por medio de una disminución en su volumen. Esto se
consigue mediante un intercambio de energía entre la máquina y el fluido de manera que el
trabajo realizado por el compresor se transfiere al fluido que pasa por él, convirtiéndose en
energía de flujo.
De acuerdo a su tipo constructivo, los compresores se dividen en:
 Compresor de émbolo alternativo.

 Compresor de émbolo.
 Compresor de membrana.
 Compresor de émbolo giratorio.

 Compresor de paletas.
 Compresor de tornillo.
 Compresor Roots.
 Compresor de flujo.
 Compresor radial.
 Compresor axial.
El tipo de compresor con el que cuenta el laboratorio es de émbolo o también llamado

de pistones. Se presenta a continuación una descripción del mismo.
Compresor de émbolo
Su funcionamiento es muy parecido al de un motor de combustión interna de un carro

de manera que mediante un eje en constante movimiento, se mueve conjuntamente la biela
y el pistón, lo que produce en este último un movimiento continuo de ascenso y descenso. Se
distinguen entonces dos fases:
 Aspiración.- El pistón desciende y el aire ingresa por la válvula de aspiración.

 Compresión.- El pistón asciende comprimiendo el aire. Cuando el aire alcanza la
presión deseada se abre la válvula de escape y el aire se dirige al depósito de
almacenamiento.
Alcanzan presiones desde 2 hasta 1000 o 2000 bar. La constitución física de este
compresor se puede ver en la figura 1.6.
3
Figura. 1.6. Compresor de émbolo
Compresor de paletas
Este tipo de compresor entrega menos presión y caudal que los dos anteriores pero
como ventajas presenta el ser más pequeño y silencioso, además que el caudal que entrega
es prácticamente uniforme, es decir casi sin pulsaciones.
Está formado por un rotor con paletas unidas a este de forma radial, las mismas que
dirigen el aire adquirido de la atmósfera hacia pequeñas cámaras que son las que dotan de
presión al aire comprimido resultante. El volumen de dichas secciones varía desde un
máximo a un mínimo, produciéndose la aspiración, compresión y expulsión del aire sin
necesidad de ninguna válvula. Se alcanza una presión de 8 bar en una etapa y de 30 bar en
dos etapas.
La figura 1.7 muestra la representación de un compresor de paletas.
3
Fuente: http://www.tecnologiaindustrial.info
4
Figura. 1.7. Compresor de paletas
1.3.1.2.2. Acumulador
Los acumuladores cumplen las siguientes funciones:
 Acumular energía para afrontar posibles picos de consumo de energía que

superen la capacidad del compresor.
 Ayudar en el enfriamiento del aire comprimido y también en la reducción de su
velocidad.
 Separa el vapor de agua y el aceite provenientes del compresor.
 Amortiguar las pulsaciones generadas en los compresores.
 Compensar las diferencias entre el caudal generado por el compresor y el
caudal consumido por el sistema, los mismos que suelen trabajar con regímenes
diferentes.
Es así que el tamaño del acumulador depende de los siguientes aspectos:
 Del caudal suministrado por el compresor.

 Del consumo de energía neumática por parte del sistema.
4
Fuente: http://www.elprisma.com
 Del volumen suplementario dado por la red de tuberías.

 Del tipo de regulación.
 De la diferencia de presión admisible en el interior de la red.
En cuanto a su disposición física, deberá ser horizontal o vertical, prefiriéndose estos

últimos por ocupar menos espacio. Deberá ser ubicado en un lugar fresco y seco, de
preferencia fuera del edificio, cerca del compresor, con el fin de que pueda disipar le calor
producido. Además el acumulador deberá estar anclado al suelo con el fin de evitar
vibraciones por las pulsaciones de aire que genera el compresor.
Los elementos mínimos con los que debe contar un acumulador son los siguientes:
 Válvula de seguridad.
 Manómetro.
 Grifo de purga.
 Boca de inspección.
Se debe tomar en cuenta que la válvula de seguridad no debe ser regulada a más de un
10% por encima de la presión de trabajo y deberá estar en capacidad de descargar el total
del caudal generado por el compresor. Debe tener además un mecanismo para poder
probarlo periódicamente de forma manual.
En los acumuladores de tamaño pequeño, la boca de inspección puede ser de 10 a 15

cm de diámetro, mientras que en los de tamaño mayor la boca de inspección deberá ser de
entre 46 y 51 cm de diámetro.
Así mismo es importante que esté dotada de una válvula de purga con el fin de poder
liberar por medio de ella el agua y el aceite acumulado.
La figura 1.8 muestra el esquema de un acumulador con sus partes constitutivas.

Figura. 1.8. Acumulador
1.3.1.2.3. Unidad de mantenimiento
Al conjunto formado por un filtro de aire, un regulador de presión y un lubricador de

aire, se lo denomina unidad de mantenimiento, el cual tiene como función acondicionar el
aire a presión y se encuentra por lo general antes de un mando neumático.
Sin embargo existen ciertas variantes de los elementos que constituyen la unidad de
mantenimiento como lo muestra la figura 1.9, pudiendo de esta manera estar constituida,
según la normativa CE, por los siguientes elementos:
A. Válvula de dos posiciones y tres vías con escape roscado para poder conducir el
aire a zona segura.
B. Filtro con purga manual o semiautomática.
C. Regulador de presión.
D. Manómetro.
E. Toma de aire sin lubricación.
F. Lubricador
G. Presóstato.
H. Válvula de arranque suave o progresivo.
Figura. 1.9. Disposición completa de todos los elementos que pueden integrar una unidad de mantenimiento
5
según la normativa CE.
En la unidad de mantenimiento mostrado en la figura 1.9, el presóstato hace las veces

de sensor que indica al controlador programable (en caso de que existiera), la falta de aire. La
válvula de arranque progresivo, en el momento en que se vuelva a establecer la presión de
aire adecuada, hace que aquellos cilindros que no completaron su carrera, lo hagan
suavemente.
Se describen a continuación los principales elementos de que constituyen por lo

general la unidad de mantenimiento dentro de un circuito neumático:
Filtros
Con el fin de que el aire comprimido que se va a utilizar en los sistemas neumáticos no
cause averías, este debe ser correctamente filtrado antes de su utilización. Impurezas de
toda clase: sólidas como polvo y residuos; líquidas como el agua y aceites lubricantes
5
Fuente: Millan, Salvador. Automatización Neumática y Electroneumática. Alfaomega Grupo Editor S.A.: México
D.F. 1996.
quemados; y gaseosos como el vapor de agua y de aceite; todos ellas son eliminadas,
procurando dejar un aire puro.
El parámetro característico de los filtros es la amplitud de sus orificios (5, 10, 25, 40 o
más micras), ya que de ellos depende el tamaño mínimo de partículas que podrán ser
retenidas en el mismo. El aire comprimido que ingresa al filtro es sometido a un movimiento
de rotación y por efecto de la fuerza centrífuga, los componentes líquidos y las partículas de
suciedad de tamaño considerable se desprenden y se colocan en su parte inferior. Después
de esto que el aire atraviesa el vaso filtrante, quedando de esta manera libre de las
impurezas que tenía al salir del compresor y listo para ser empleado en el circuito neumático.
Los filtros pueden ser de purga manual o automática.
Se muestra en la siguiente figura el esquema interno de un filtro de aire. En él se indica

mediante flechas el sentido de flujo del aire.
6
Figura. 1.10. Filtro de aire
Reguladores de presión
La presión en las líneas de fluido puede variar debido a variaciones de carga del
compresor y a las diferentes puntas de consumo que presente el circuito. Es así que el
6
Fuente: http://www.emagister.com
regulador de presión tiene como finalidad, mantener la presión constante en el sistema ya

que las oscilaciones de presión pueden incidir negativamente en la conmutación de las
válvulas, en la velocidad de los cilindros y en la regulación del tiempo de las válvulas de
estrangulación y retardo.
El regulador de presión puede mantener la presión constante en el sistema sólo si la

presión regulada o presión secundaria es menor al punto de presión más bajo del sistema de
alimentación o presión primaria. Debe tomarse en cuenta que la presión secundaria debe ser
la necesaria para que los cilindros proporcionen la fuerza requerida por el sistema.
Es así que un regulador de presión cumple plenamente su función si proporciona:
 Regularidad en la presión secundaria a pesar de las variaciones de presión que

se produzcan en la línea de alimentación de aire.
 Mejor rendimiento de los elementos al alimentarlos con su presión óptima de
funcionamiento.
 Menor desgaste en los elementos neumáticos y menor consumo de aire.
7
Figura. 1.11. Regulador de presión
7
Lubricadores
Debido al movimiento a mayor o menor velocidad de algunas de las partes

constitutivas de los elementos que se verán más adelante, es inevitable que se produzcan
desgastes en ellos. A pesar de que actualmente se fabrican componentes que pueden
funcionar con aire no lubricado manteniendo un rendimiento muy alto, se siguen empleando
los lubricadores neumáticos que insertan pequeñísimas gotas de aceite en las líneas de fluido
previniendo de esta manera un desgaste prematuro de las piezas móviles, reduciendo el nivel
de rozamiento y protegiendo los elementos contra la corrosión.
La siguiente figura muestra un lubricador internamente, en el se señala la dirección del

flujo del aire.
8
Figura. 1.12. Lubricador
1.3.1.3. Actuadores
Los actuadores son aquellos que permiten transformar la energía del aire comprimido
en trabajo mecánico, pudiendo obtener movimiento lineal de vaivén por medio de cilindros o
8
movimiento de giro por medio de motores neumáticos. Es así que los actuadores neumáticos
se clasifican en dos grupos de acuerdo a su forma de movimiento:
 Actuadores de movimiento rectilíneo:

 Cilindros de simple efecto.
 Cilindros de doble efecto.
 Actuadores de movimiento rotativo:
 Actuadores giratorios.
 Motores neumáticos.
Los módulos electroneumáticos del laboratorio cuentan solamente con actuadores de

movimiento rectilíneo, por lo que son ellos los que se estudian a continuación.
1.3.1.3.1. Actuadores de movimiento rectilíneo
Un cilindro es un tubo circular de sección constante, cerrado en sus dos extremos en

cuyo interior se encuentra un émbolo unido a un vástago, el mismo que sale por uno de sus
extremos. El émbolo divide al cilindro en dos cámaras pudiendo existir una abertura por cada
una por donde puede entrar y salir el aire comprimido.
La alimentación de aire comprimido para un cilindro puede ser a distancia, aspecto por
el cual se lo utiliza en ambientes extremos o en lugares restringidos para el acceso de
personas. Su capacidad de trabajo viene dada por su carrera y diámetro pero debido a la gran
fuerza que proporcionan se los utiliza para mover cargas considerables.
En forma general, sus partes constitutivas, tal como lo muestra la figura 1.13, son las
siguientes:
 Camisa.
 Tapa trasera.
 Émbolo.
 Vástago.
 Tapa delantera.
 Entrada/salida de aire trasera.
 Entrada/salida de aire delantera.
 Resortes para el retroceso (principalmente en los cilindros de simple efecto).
Figura. 1.13. Constitución física de un cilindro
Considerando la clasificación revisada anteriormente, se abordan a continuación los

cilindros de movimiento rectilíneo cuyo desplazamiento se da de forma lineal.
Cilindros de Simple Efecto
Estos cilindros tienen una sola entrada y salida de aire, por lo que se hace uso de un
resorte interno o una fuerza externa para que el vástago regrese a su posición inicial. El
coeficiente elástico del resorte debe ser calculado de manera que haga regresar el vástago
con suficiente fuerza. Es la longitud de este resorte quien limita la carrera del cilindro.
9
Figura. 1.14. Cilindro de simple efecto
Los cilindros de simple efecto con los que cuenta el laboratorio son cilindros de
impacto, motivo por el cual se presenta a continuación una breve descripción de los mismos.
Cilindros de impacto
Son muy utilizados en trabajos de conformación ya que la energía cinética que pueden
entregar es de valor elevado pudiendo obtenerse energías desde 25 hasta 500 Nm, según el
diámetro del cilindro, y velocidades comprendidas entre 7,5 y 10 m/s cuando la normal está
entre 1 a 2 m/s. Ya que la velocidad disminuye con relación a la longitud de la carrera del
cilindro, suelen ser utilizados principalmente en carreras de conformación no tan grandes.
Básicamente su funcionamiento está dado por elevación y liberación instantánea de

presión en una de las cámaras del cilindro. Suelen utilizarse para prensar, rebordear,
remachar, estampar, etc. Algunas veces reemplazan a las prensas.
Cilindros de Doble Efecto
En este tipo de cilindros, el esfuerzo neumático se realiza en los dos sentidos de

desplazamiento por lo que no cuenta con un resorte de reposición. Presenta dos
9
Fuente: http://www.diee.unican.es
entradas/salidas de aire, una delantera y una posterior, que hacen las veces de alimentación
y evacuación de aire comprimido.
Son utilizados en aquellos casos en los que el émbolo tiene que realizar cierto trabajo al
retornar a su posición inicial. Se debe tomar en cuenta que la fuerza de retroceso es menor,
debido a la menor superficie del émbolo sobre la cual actúa el aire comprimido.
La siguiente figura muestra un cilindro de doble efecto tanto en su posición inicial

como con su carrera completamente desplegada. Note las dos vías de E/S de aire.
10
Figura. 1.15. Cilindro de doble efecto
1.3.1.4. Válvulas
Las válvulas son elementos cuya función es la de controlar y dirigir el flujo del aire
comprimido dentro del sistema neumático de manera dosificada y en momento adecuado. Es
así que de acuerdo a su función, las válvulas se dividen en los siguientes grupos:
 Válvulas de vías o distribuidoras.

 Válvulas de bloqueo.
10
Fuente: http://www.diee.unican.es
 Válvulas de presión.
 Válvulas de caudal.
 Válvulas de cierre.
Dentro de las válvulas neumáticas con las que cuenta el laboratorio de Electrofluidos,
se tienen tan solo las válvulas de vías o distribuidoras así como válvulas de caudal acopladas
a los cilindros de doble efecto. En ese sentido, se describen a continuación solamente las
válvulas de vías o distribuidoras y posteriormente en la parte de equipos hidráulicos se
describirán los demás tipos de válvulas.
1.3.1.4.1. Válvulas de vías o distribuidoras
Estas válvulas son las que por medio de sus orificios, también llamados vías,
determinan el inicio, la parada y la dirección del aire comprimido. Pueden tener dos, tres,
cuatro y hasta cinco vías de acuerdo a la aplicación en la que vayan a ser utilizadas.
Representación
Este tipo de válvulas son representadas en los esquemas de los circuitos neumáticos
mediante símbolos, de acuerdo a la norma ISO 1219, tal como se indicó en la parte de
simbología y esquemas tratado anteriormente.
Se recomienda revisar aquel punto del texto con el fin de recordar la nomenclatura utilizada
para este tipo de válvulas, así como el Anexo 1 en el cual se muestra de manera más
específica la representación utilizada para cada uno de los tipos de válvulas que pueden ser
empleadas en los circuitos neumáticos.
En cuanto a la representación de las válvulas distribuidoras, se debe tomar en cuenta

principalmente el número de vías u orificios que tiene y las posiciones que puede adoptar el
distribuidor para dirigir el flujo por una u otra vía. De esta manera la representación se da de
la siguiente manera:
Cantidad de posiciones
Cantidad de conexiones
4/3
Figura. 1.16. Nomenclatura para válvulas distribuidoras
En el ejemplo que se muestra en la figura 1.16 se representa una válvula que tiene 4
vías y 3 posiciones.
Accionamiento
Para que las válvulas vayan de una posición a otra es necesario que sean accionadas de
alguna manera. De acuerdo a cómo se produzca esta señal de activación se distinguen dos
tipos:
 Accionamiento permanente, señal continua.- La válvula es accionada manual,

mecánica, neumática o eléctricamente durante todo el tiempo hasta que se
reposiciona manual o mecánicamente por medio de un muelle.
 Accionamiento momentáneo, impulso.- La válvula es activada por una señal

breve y permanece en esa posición hasta que otra señal la vuelve a su posición
inicial.
De esta manera, los tipos de accionamiento que se pueden dar son los siguientes:
 Manuales:
 Pulsador manual.
 Pulsador tipo hongo.

 Palanca.
 Pedal.
 Interruptor con llave.
 Mecánicos:
 Por el conjunto leva – biela.
 Rodillo.
 Rodillo articulado.
 Resorte.
 Elástico.
 Neumáticos:
 Por presión neumática.
 Por descarga neumática.
 Eléctricos:
 Bobina.
 Bobinas en el mismo sentido.
 Bobinas contrapuestas.
Características de construcción
La duración, fuerza y tipo de accionamiento, el tiempo de conmutación, el sistema de

conexión y el tamaño depende de las características de construcción de las válvulas. De esta
manera, de acuerdo a su tipo de construcción, las válvulas pueden ser de asiento o de
corredera.
Válvulas de asiento
En estas válvulas las vías se abren y se cierran por medio de bolas, placas, discos o
conos de manera que evitan las fugas por completo. Necesitan fuerzas de accionamiento
significativas para vencer la fuerza del muelle y del aire comprimido. Conmutan rápidamente
en distancias cortas y operación sin lubricación.
Válvulas de corredera
Estas válvulas son de construcción sencilla y requieren de esfuerzos de accionamiento

menores. Sus conexiones son cerradas o unidas por correderas cilíndricas, planas o
circulares. A diferencia de las anteriores, estas requieren de distancias mayores para su
conmutación y son más susceptibles a la suciedad.
Clasificación
Una de las formas de clasificar a las válvulas distribuidoras es en base a sus

características de construcción como se vio anteriormente. Otra forma de clasificar a estas
válvulas es en base a la cantidad de vías y posiciones de conmutación. De esta manera las
más utilizadas son:
 Válvulas 2/2.- Tiene dos conexiones y dos posiciones (abierta y cerrada).

 Válvulas 3/2.- Permiten activar o desactivar señales.
 Válvulas 4/2.- Son utilizadas para activar cilindros de doble efecto.
 Válvulas 4/3.- Cuentan con tres posiciones.
 Válvulas 5/2.- Son utilizadas principalmente para el accionamiento de cilindros.
1.3.2. Hidráulicos
Debido a que algunos de los aparatos y accesorios utilizados en circuitos hidráulicos

son similares tanto en su función como en su constitución física a los utilizados en circuitos
neumáticos, se describen a continuación solamente aquellos diferentes a los anteriormente
tratados.
1.3.2.1. Líneas de fluido
Las tuberías utilizadas para la conducción del fluido en los sistemas hidráulicos pueden
ser rígidas o flexibles, presentando como ventaja estas últimas, el que amortiguan el ruido y
las vibraciones.
De acuerdo al lugar que las tuberías ocupen dentro del sistema hidráulico, pueden ser:
 Tuberías de aspiración.- Ubicadas entre el tanque y la bomba.

 Tuberías de impulsión.- Aquellas ubicada al ingreso de los equipos y elementos
tales como válvulas direccionales, actuadores, etc.
 Tuberías de retorno.- Aquella ubicada a la salida de los equipos y elementos.
Guían nuevamente el fluido hacia el tanque.
En cuanto al diámetro que deben tener las tuberías, este depende de la velocidad y el
caudal del fluido así como de su ubicación en el sistema. Los diámetros de los tubos inciden
sobre las pérdidas de presión que se producen, por lo que se debe considerar la velocidad de
flujo máxima recomendada para cada tubería con el fin de que dichas pérdidas no sean
elevadas.
Finalmente, para montar la tubería con el fin de obtener un buen funcionamiento del
sistema, se debe considerar que los radios de curvatura sean lo suficientemente amplios así
como que las tuberías no queden totalmente estiradas tal como lo indica la figura 1.17.
11
Figura. 1.17. Montaje de la tubería
1.3.2.2. Equipos de suministro de energía.
Dentro de los equipos hidráulicos que intervienen en el suministro de energía, se

tienen los siguientes:
1.3.2.2.1. Depósitos
Son elementos que cumplen varias funciones, las cuales se mencionan a continuación:
 Almacenan el fluido que el sistema requiere.

 Permiten disipar el calor generado por el sistema.
 Separan el aire del aceite.
 Hacen que los contaminantes del fluido se sedimenten.
Estos depósitos deben ser sellados para evitar que el aceite se ensucie pero a la vez
deben tener una ventilación filtrada que permita la entrada y salida del aire. La figura 1.18
muestra un esquema de las partes constitutivas de un depósito utilizado en sistemas
hidráulicos.
11
Línea de Drenaje Línea de Aspiración

Línea de Retorno Tapón de llenado con
filtro de aire
Colador
Placa Desviadora
Tapa de limpieza
12
Figura. 1.18. Depósito Hidráulico
En la industria se suelen utilizar depósitos cuya capacidad es de por lo menos dos o tres
veces la capacidad de la bomba en litros por minuto.
1.3.2.2.2. Impulsores
Son los encargados de suministrar el aceite al sistema de acuerdo a sus requerimientos.

El más importante de los impulsores es la bomba pues es imprescindible en todos los
circuitos; sin embargo existen también otros impulsores:
 Bombas.
 Acumuladores.
 Multiplicadores.
12
Ya que el módulo electrohidráulico del laboratorio de Electrofluidos no cuenta con un

acumulador ni con un multiplicador, se estudia a continuación solamente las bombas.
Bombas
Es el primer y principal elemento en un circuito hidráulico. Convierte la energía

mecánica en energía hidráulica, empujando el aceite dentro del sistema. Son características
importantes de las bombas la presión máxima de funcionamiento y el caudal de salida a una
velocidad de rotación determinada.
Existen dos tipos principales de bombas: las hidrodinámicas y las hidrostáticas, siendo
las últimas las que se utilizan en los sistemas hidráulicos a estudiar en este texto.
De esta manera, las bombas hidrostáticas, también conocidas como de desplazamiento

positivo, se dividen en:
 Bombas de engranajes.
 Bombas de paletas.
 Bombas de pistones.
La bomba con la que cuenta el módulo electrohidráulico del laboratorio es una

bomba de paletas, de la cual se presenta a continuación una descripción:
Bombas de paletas
Esta bomba está formada por un rotor, que mediante unas ranuras, aloja a las paletas
de la bomba, las mismas que van entrando y saliendo a medida que se produce su giro. Las
paletas van rozando contra las paredes de la bomba y debido a que el rotor no está en el
centro de la misma, las paletas deben acortar o alargar su longitud. La figura 1.19 ilustra de
mejor manera lo explicado.
13
Figura. 1.19. Bomba de paletas
Una de las variantes de este tipo de bombas son las llamadas Bombas de Paletas
Balanceadas, en las cuales con el fin de compensar la fuerza radial en su eje, se distribuye de
manera equilibrada la disposición de sus paletas. Este sistema consta de dos entradas y dos
salidas que permiten compensar las fuerzas radiales que aspiran y expulsan aceite cada
medio giro. La figura 1.20 presenta un esquema de este tipo de bomba de paletas.
12
Figura. 1.20. Bomba de paletas balanceadas
13
De manera general, las bombas de paletas son más costosas que las de engranajes pero
producen menos ruido y tienen una mayor eficiencia.
1.3.2.3. Actuadores
Al igual que en lo actuadores neumáticos, en los sistemas hidráulicos se tienen

actuadores lineales y rotatorios, los cuales a la vez se dividen en los siguientes:
 Actuadores de movimiento lineal:

 De simple efecto.
 De doble efecto.
 Actuadores de movimiento rotatorio:
 De engranajes.
 De paletas.
 De pistones.
Los actuadores de movimiento lineal fueron ya estudiados en la parte de actuadores

neumáticos y debido a que su funcionamiento y constitución física con respecto a los
hidráulicos es la misma, no serán tratados nuevamente.
Al contar en el módulo de entrenamiento electrohidráulico con un actuador de

movimiento rotatorio (motor hidráulico), a continuación se describe brevemente los tipos de
actuadores rotatorios, debido a que se deben conocer ciertas características importantes de
ellos.
1.3.2.3.1. Actuadores de movimiento rotatorio
Son muy similares a las bombas en su constitución física con la diferencia de que no
envían caudal sino que lo reciben. Su velocidad depende del caudal que les llega.
Motores de engranajes
Su desplazamiento está dado por el volumen de aceite que cabe entre dos dientes de
un engranaje multiplicado por el número de dientes de los dos engranajes. Pueden ser
también de engranajes internos.
Motores de paletas
Su desplazamiento es igual a la cantidad de aceite existente entre dos paletas

multiplicado por el número de paletas.
Motores de pistones
Su desplazamiento está dado por el área de cada pistón multiplicada por el número de
pistones y por la distancia que recorren dentro de la camisa. Pueden ser axiales y radiales.
1.3.2.4. Válvulas
Se revisaron anteriormente, en la parte de equipos neumáticos, las válvulas de vías o

distribuidoras. Las válvulas hidráulicas se diferencian de las neumáticas revisadas
anteriormente básicamente en sus materiales de composición y las magnitudes de presión y
flujo capaces de manejar.
Se estudian a continuación el resto de válvulas mencionadas en la parte neumática

pues en el módulo de entrenamiento electrohidráulico si se cuenta con ellas.
1.3.2.4.1. Válvulas de bloqueo
Son válvulas que bloquean el flujo de aceite en un sentido y lo liberan en el otro. La

presión de salida actúa sobre la pieza obturadora y ayuda a cerrar herméticamente la válvula.
Las válvulas de bloqueo pueden ser antirretorno, selectoras (válvulas OR), de

simultaneidad (válvulas AND) o de escape rápido. El laboratorio cuenta tan solo con válvulas
antirretorno, las mimas que se describen a continuación.
Válvulas antirretorno
Estas válvulas impiden totalmente el paso del fluido en un sentido mientras que en el
otro sentido lo dejan pasar con una pérdida de presión muy pequeña. El bloqueo que
produce esta válvula puede lograrse mediante un disco, una membrana, una bola o cono.
14
Figura. 1.21. Válvula antirretorno
1.3.2.4.2. Válvulas de presión
Estas válvulas influyen sobre la presión del fluido o también reaccionan frente a valores
de presión determinados. Estas válvulas de presión pueden ser:
14
 Válvulas reguladoras de presión.

 Válvulas de secuencia.
 Válvulas limitadoras de presión.
El laboratorio cuenta con todas ellas, por lo que es necesario describirlas brevemente.
Válvulas reguladoras de presión
Son similares a las descritas anteriormente como parte de la unidad de mantenimiento

en los equipos neumáticos (figura 1.9) pues ayudan a mantener constante la presión en el
circuito hidráulico aunque se produzcan variaciones en la presión de la red. La presión de
entrada mínima debe ser siempre superior a la de salida.
Válvulas de secuencia
Permite el paso de fluido cuando se alcanza una presión superior a la ajustada por un
muelle. La figura 1.22 muestra el esquema de este tipo de válvula. El aceite circula de P hacia
A cuando en Z se supera el valor de presión ajustada.
15
Figura. 1.22. Válvula de secuencia
15
Válvulas limitadoras de presión
Son utilizadas como válvulas de seguridad ya que no permiten que la presión supere un
valor máximo dado. Al alcanzar dicho nivel máximo de presión, su salida se abre y el aceite es
devuelto al depósito. Su salida se vuelve a cerrar cuando la presión es nuevamente menor a
la máxima.
1.3.2.4.3. Válvulas de caudal
Válvula de estrangulación
Permite regular el caudal en una o en ambas direcciones. En caso que se quiera hacerlo
en una sola dirección, debe ir acompañada de una válvula antirretorno.
16
Figura. 1.23. Válvula de estrangulación
1.3.2.4.4. Válvulas de cierre
Son elementos sencillos que permiten o no el paso del caudal. Son muy utilizados en
este tipo de válvulas los grifos de cierre.
16
1.4. Criterios de aplicación
Tras haber descrito los principales aparatos y accesorios utilizados tanto en los sistemas
neumáticos como en los hidráulicos, es necesario conocer cuáles son los criterios sobre los
que hay que basarse para poder llevar a cabo el diseño y la implementación de este tipo de
sistemas. Es así que a continuación se abordan aspectos que permitirán considerar ciertas
características de los sistemas a implementar y en base a ellos poder realizar el diseño más
apropiado y eficiente para resolver cada uno de los problemas que se presenten.
Los aspectos que se tratarán a continuación y que se deberán tomar en cuenta al

momento de diseñar e implementar un sistema hidráulico o neumático son los siguientes:
 Fuerza.
 Recorrido.
 Tiempo.
 Velocidad.
1.4.1. Fuerza
En los sistemas neumáticos e hidráulicos entran en acción diferentes tipos de fuerzas

como por ejemplo la fuerza de accionamiento de una válvula distribuidora, la fuerza del
émbolo en un cilindro, la fuerza de bloqueo en la posición de paro, etc. De ellas quizá la
fuerza que más interesa es aquella que se obtiene de un actuador como puede ser un
cilindro o un motor. Es así que para el caso del cilindro, la fuerza viene dada por el producto
de la superficie del émbolo y la presión que ejerce el aire o el aceite según sea el caso.
𝐹 =𝐴∗𝑃 (1.20)
De esta manera se puede variar cualquiera de los dos parámetros y mantener la fuerza
constante dentro de un determinado margen. Sin embargo, la variación del diámetro de los
cilindros no siempre permite conseguir un valor exacto de fuerza debido a que no existe una
amplia variedad de cilindros con diámetros diferentes (Existen cilindros cuyo émbolo tiene
un diámetro de 12, 16, 25, 35, 50, 70, 100, 140, 200, 250 mm). De ahí que cuando se quieren
obtener fuerzas bastante precisas, se recurre al ajuste del valor de la presión mediante
válvulas reguladoras o reductoras de presión.
Es así que variando las dos magnitudes señaladas: área del émbolo y presión del fluido,
se puede conseguir cualquier valor fuerza resultante para los cilindros. Sin embargo existen
otras posibilidades para lograr una variación de la fuerza que se obtiene de los cilindros y
esta es mediante elementos mecánicos, siguiendo las leyes de la palanca, las cuales
relacionan la fuerza con la carrera de forma recíproca de manera que si se logra aumentar la
fuerza al doble, la carrera se reduce a la mitad y viceversa. Esto puede ser interpretado de
mejor manera de acuerdo a lo presentado en la figura 1.24.
17
Figura. 1.24. Variación de fuerza y recorrido mediante una transmisión por palanca
17
Fuente: Deppert, W y Stoll, K. Aplicaciones de la neumática. Alfaomega Grupo Editor S.A: México D.F. 2001.
1.4.2. Recorrido
El recorrido que se obtiene por medio de los actuadores viene dado, en los rotativos
por el número de vueltas que realice el eje, mientras que en los de movimiento lineal está
dado por la carrera máxima del cilindro, la misma que depende del diámetro del émbolo y se
ve afectada por el pandeo del vástago. Es así que se tienen ciertos valores orientativos de las
carreras máximas que se pueden obtener para ciertos valores de diámetro del émbolo, tal
como se indica en la tabla 1.2 que se muestra a continuación:
Diámetro
del émbolo 6 12 16 25 35 50 70 100 140 200 250
(mm)
Carrera
máxima 100 250 500 2000 2000 2000 2000 2000 2000 1000 2000
(mm)
14
Tabla. 1.2. Relación del diámetro del émbolo con la carrera máxima que se puede obtener en un cilindro
Al tener grandes carreras y diámetros del émbolo el consumo en volumen del fluido es
alto, por lo cual se ha limitado a carreras de hasta 2000 mm y diámetros máximos de hasta
250 mm.
Sin embargo, dada una carrera máxima del vástago del cilindro, se puede obtener
cualquier recorrido dentro de dicha carrera haciendo uso de la conmutación neumática a
través de elementos sensores de fin de carrera. De igual manera, se pueden aumentar las
carreras de los cilindros mediante elementos auxiliares mecánicos, tal como lo muestra la
figura 1.25, al costo de reducir en parte la fuerza que se obtiene del cilindro. Esto último
dado por la ley de la palanca y rendimiento por rozamientos, aspecto que no se abordará
detalladamente en este texto.
18
Figura. 1.25. Aumento de la carrera de un cilindro por cable a tracción
1.4.3. Tiempo
El tiempo es sin duda un parámetro importante en la operación de los sistemas

hidráulicos y neumáticos. Muchas de las veces el tiempo que se considera en el diseño para
la operación de estos sistemas es independiente al tiempo de respuesta propio de cada
elemento, el mismo que depende de la tecnología de sus componentes, por lo que hay que
hacer buen uso de los elementos temporizadores revisados anteriormente (sección 1.3.1.5).
Es necesario recordar que el volumen y la regulación del caudal son elementos

determinantes en un temporizador y que sabiendo manejarlos adecuadamente permiten
obtener en los sistemas automáticos tiempos muy exactos con una precisión constante.
Según la disposición de los elementos al interior de un temporizador, se pueden tener

los siguientes tipos de temporizadores:
 Temporizador con retraso a la conexión, que contiene una válvula 3/2 vías
normalmente cerrada.
18
 Temporizador con retraso a la conexión, que contiene una válvula 3/2 vías
normalmente abierta.
 Temporizador con retraso a la desconexión, que contiene una válvula 3/2 vías
normalmente cerrada.
 Temporizador con retraso a la desconexión, que contiene una válvula 3/2 vías
normalmente abierta.
1.4.4. Velocidad
Al igual que el tiempo, la velocidad es un aspecto muy importante en la operación de

los sistemas hidráulicos y neumáticos ya que de ella dependerán muchas de las veces la
eficacia de los procesos que se lleven a cabo.
Los sistemas neumáticos presentan la ventaja de ser muy rápidos tanto en

movimientos rotativos como en movimientos lineales. En los primeros se alcanzan
velocidades de hasta 500.000 rpm mientras que en los movimientos lineales, con cilindros de
impacto, se logran velocidades de hasta 10 m/s. Con cilindros neumáticos convencionales se
alcanzan velocidades de hasta 1,5 m/s.
Los actuadores hidráulicos suelen ser un poco más lentos (velocidades inferiores a 1,5
m/s), pero en ambos tipos, tanto hidráulicos como neumáticos, puede lograrse cierto control
en la velocidad con la que se mueven.
Este control de velocidad dependerá de ciertos factores determinantes como son: la

presión del fluido, el diámetro del émbolo y la sección más pequeña del conducto que une la
válvula y el cilindro. Se deben también tomar en cuenta aspectos tales como los siguientes:
 Los cilindros de grandes diámetros no pueden alcanzar velocidades tan altas

como los de diámetros más pequeños.
 Si la carga que tiene el cilindro es constante, su velocidad también tenderá a ser

constante.
 La aceleración hasta llegar al valor máximo de velocidad se da rápidamente.
Prácticamente a pocos milímetros de haber iniciado la carrera.
Dos de los métodos utilizados para la regulación de la velocidad de los actuadores es

por medio de válvulas de paso y de válvulas reguladoras de caudal. El valor de velocidad que
se ajuste prácticamente se mantiene constante durante todo el recorrido pero también
puede volverse variable si se utilizan reguladores de caudal de accionamiento mecánico.
En el caso de que se requieran velocidades constantes muy bajas, es recomendable

utilizar cilindros hidráulicos, pues es mucho más fácil controlar la velocidad en estos
sistemas. Por el contrario cuando se quiera incrementar la velocidad de los cilindros
neumáticos o hidráulicos, se puede aumentar la sección de la línea de alimentación, utilizar
una válvula de paso de mayor tamaño o utilizar una válvula de escape rápido.
Como se puede ver, existen algunas posibilidades por las cuales se puede regular la
velocidad de los actuadores que se utilicen. Depende pues de la aplicación que se quiera
llevar a cabo, de las condiciones bajo las cuales se da la misma y de los equipos que se tenga
el que se utilice una de las técnicas mencionadas anteriormente.
1.5. Manipulación
Por manipulación se debe entender las diferentes acciones que se producen sobre un
elemento para que este adopte las posiciones deseadas dentro de un sistema de producción.
Esta manipulación es llevada a cabo por diferentes herramientas de trabajo, a las mismas que
se les trata de dar la misma funcionalidad de la mano humana con el fin de que puedan asir,
distribuir, ordenar, alimentar, posicionar, sujetar, sacar, trasladar, etc.
Estas herramientas de trabajo tienen ciertas limitaciones de manera que pueden

cumplir con una o dos de las funciones anteriores y muy rara vez con más. Por este motivo,
se procura utilizar tantos elementos de trabajo como operaciones deban realizarse. Sin
embargo, con tres cilindros y un accionamiento giratorio, se puede imitar funcionalmente
con ciertas limitaciones a una mano humana.
Se debe tomar en cuenta que las operaciones de manipulación en un proceso de

producción automático son realmente importantes ya que inciden en los tiempos de
producción y a consecuencia en los costos involucrados en ella.
Existen varias acciones que pueden ser llevadas a cabo al momento de manipular un
elemento. Estas acciones son las siguientes:
 Posicionado.
 Alimentación de piezas.
 Puesto de montaje.
 Avance lineal intermitente.
 Avance circular intermitente.
 Accionamiento de puertas.
 Control
1.5.1. Posicionado
El posicionado de una pieza es sumamente importante dentro de un proceso ya que si

no se lo hace de manera correcta, su manipulación se vuelve completamente imposible. Un
factor del cual depende la sujeción y el posicionado de un elemento es sin duda su forma
externa, por lo cual la herramienta que realice la manipulación de la pieza debe adaptarse
completamente a ella de manera que pueda moverla y sujetarla sin problema.
1.5.1.1. Detección de posición
Uno de los aspectos importantes para poder llevar a cabo un correcto posicionamiento
de los elementos que intervienen en un sistema hidráulico o neumático, es la detección de
posición de los mismos, para lo cual se pueden utilizar captadores de información en alta y
baja presión como obturadores de fuga, detectores de proximidad, barreras de aire o
sensores de fin de carrera.
Mediante un obturador, que es un dispositivo neumático, solamente puede realizarse

la detección de posiciones extremas, por lo cual suele ser utilizado como final de carrera de
tope fijo. Por otro lado, los detectores de proximidad son utilizados para obtener señales sin
contacto físico pudiendo detectar variaciones de distancia de 0,1 a 0,2 mm. Estos últimos
suelen ser utilizados para realizar control de posición de elementos móviles.
Las barreras de aire por otra parte son utilizadas para el control de presencia o
ausencia de una pieza. En caso de que exista la presencia de una pieza en el espacio existente
entre una tobera emisora y una tobera receptora, el flujo de aire de una hacia otra será
interrumpido, caso contrario será normal. En base a la señal de control que emite la tobera
receptora, se puede realizar algún tipo de accionamiento.
Finalmente los sensores de fin de carrera son utilizados para detectar posición tanto en
sistemas hidráulicos como neumáticos y son los más empleados en la práctica. Suelen ser
activados mecánicamente y emiten señales de control ya sean neumáticas, hidráulicas o
eléctricas.
1.5.1.2. Giro
El girar una pieza mientras interviene en un determinado proceso, puede implicar

distintos procedimientos y movimientos ya que este giro puede darse sobre la pieza de
trabajo o en el sentido de circulación que lleva la misma ya que muchas de las veces suele ser
necesario girar la pieza mientras avanza entre las diferentes estaciones de trabajo del
proceso.
Según las normas VDI 3240, se deben tener en cuenta las siguientes definiciones:
Girar.- Es realizar un cambio de posición, mediante una oscilación de 180°, en la que el

lado superior de una pieza pasa a ser el lado inferior; o el lado anterior el lado posterior. La
figura 1.56 muestra un giro de 90° que se le da a una pieza en proceso de producción.
Desviar.- Es dar un cambio de sentido al movimiento de un material.
Voltear.- Es el cambio de posición dado a una pieza mediante el movimiento en una

órbita circular, con el punto central dentro de la propia pieza.
En base a las definiciones anteriores, se puede posicionar la pieza de acuerdo a las

necesidades que se presenten en el sistema de manera que el elemento pueda avanzar por
las estaciones de trabajo y se puedan ir realizando las diferentes acciones sobre él.
Con el fin de ilustrar de mejor manera las posibles de posicionamiento en base a giros
que se pueden dar a los elementos que intervienen en un proceso, se presentan a
continuación las figuras 1.26 y 1.27 que muestran un giro de 90° a una pieza y un desvío de
180° en el circuito principal de una cadena de transporte respectivamente.
Figura. 1.26. Giro de 90° y elevación simultánea de una pieza desde la salida de la estación anterior a la
19
entrada de la siguiente
18
Figura. 1.27. Desvío de 180° en el circuito principal de una cadena de transporte
Finalmente, cabe mencionar que las operaciones de posicionado son también

funciones de transporte, por lo que se deben considerar como tales.
19
1.5.2. Alimentación de piezas
En base a las normas VDI 3240, la alimentación de piezas está divida en cuatro grupos:
 Formación de reserva: Almacenamiento.

 Modificación de movimiento y de lugar: Trasladar, desviar, juntar, distribuir,
entrar, extraer.
 Modificación de posición: Ordenar, girar, oscilar, cambiar, posicionar.
 Sujetar y soltar: Sujeción alternativa.
Como se puede ver, algunas de las funciones mencionadas por las normas VDI 3240,
fueron ya tratadas en la parte de posicionado. Resulta un tanto complicado entonces, el
distinguir si una función es de posicionado o de alimentación. A raíz de ello se considera
netamente una función de alimentación a aquellas que produce en la pieza un cambio en su
movimiento y en su ubicación. En base a eso, se analizan los siguientes casos de
alimentación:
1.5.2.1. Trasladar
Este tipo de movimiento es llevado a cabo generalmente por medio de cilindros de

manera que empujan una pieza en una dirección determinada o bien accionan un dispositivo
de transporte sobre el cual está situada la pieza.
El tipo de traslado que realizan los cilindros suelen ser rectilíneos y pueden darse de
abajo hacia arriba y viceversa o de derecha a izquierda y viceversa.
1.5.2.2. Desviar
Se mencionó anteriormente el desviar como la acción de dar un cambio de sentido al

movimiento de un material. Adicionalmente a eso, se puede desviar un material durante un
proceso de producción para cumplir ciertas tareas como:
 Cambios de dirección durante el recorrido.

 Ordenar piezas en el lugar de almacenamiento (mediante un dispositivo de
ramificación por ejemplo).
 La distribución de piezas desde el lugar de almacenamiento a varios puntos
receptores.
 Sacar de la línea de producción las piezas mal ubicadas para volverlas a
posicionar.
 Sacar y desechar las piezas defectuosas de la línea de producción.
Es así que acciones tales como las mencionadas anteriormente y otras más pueden ser
llevadas a cabo mediante la acción de desviar de diferentes formas las piezas que intervienen
en un determinado proceso.
1.5.2.3. Reagrupar
Esta función puede ser considerada como inversa a la de distribución ya que ambas
cumplen la misma secuencia de movimientos en sentido inverso.
Con la reagrupación se consigue concentrar las piezas procedentes de varias cadenas

de transporte en una sola, por la cual se guiará a las piezas a lo largo del proceso. Estas
reagrupaciones pueden producirse a nivel del eje horizontal o también del eje vertical.
1.5.2.4. Distribuir
De acuerdo a la norma VDI 3240, la función de distribuir se la define de la siguiente

manera: “Distribuir, es realizar la entrega controlada de un cierto número de piezas de
trabajo, o de una cierta cantidad de material, para un proceso de producción o para otros
procesos de alimentación”.
La mayoría de las veces, la distribución suele realizarse a la par con la alimentación,

razón por la cual los dispositivos de distribución también son muchas de las veces
dispositivos de alimentación.
Existen diversas formas de realizar funciones de distribución en los procesos

automáticos tales como las siguientes:
 A partir de un almacén de caída por gravedad como lo muestra la figura 1.58, en

donde el vástago del cilindro expulsa la pieza del dispositivo de almacenamiento
y las piezas restantes siguen cayendo por acción de su propio peso.
 A partir de un almacén similar al de la figura 1.28 pero con salida superior,
donde las piezas son presionadas hacia arriba por medio de resortes
pretensados o por medio de un cilindro.
 Por medio de planos inclinados y dispositivos de conmutación que pasan de una
rampa hacia otra un elemento a la vez.
 Utilizando ventosas de trabajo o electroimanes para la distribución de láminas
de distinto material.
 Sujetando y distribuyendo las piezas por medio de herramientas como
mandriles, pinzas u otras herramientas que se adopten a su forma.
20
Figura. 1.28. Almacén de caída por gravedad
Con los procesos anteriores se podría entonces proporcionar los elementos necesarios
para que cada estación lleve a cabo su trabajo sobre la pieza.
1.5.2.5. Introducir
La función de introducir, es precisamente aquella que se da como último movimiento

en la función de alimentación y que representa el cambio de posición de la pieza antes de ser
sujeta para el trabajo.
Según las normas VDI 3240, “Introducir es el movimiento del material de alimentación
de una posición de preparación a una posición de producción. Es pues, la última función con
cambio de lugar del material en la línea de alimentación, antes del proceso de producción”.
Se debe tomar en cuenta que algunos de los dispositivos realizan al mismo tiempo
varias funciones como son las de distribuir, introducir y sujetar, por lo que estas están de una
u otra manera asociadas entre sí.
20
1.5.3. Puesto de montaje
El puesto de montaje es el lugar de la estación de trabajo a donde llega la pieza a ser

tratada y es sujetada por medio de las herramientas adecuadas para posteriormente llevar a
cabo el proceso de modificación sobre la pieza. De acuerdo a cada caso se determinan los
elementos de sujeción, las herramientas necesarias y los accionamientos de las mismas.
Existe una gran diversidad de actuadores y herramientas que se pueden utilizar en un

puesto de montaje, sin dejar de considerar además que algunas veces se da también la
intervención de la mano humana. De ahí que el objetivo que se debe perseguir sobre un
puesto de montaje, es el de tratar de automatizar todas sus maniobras, de manera que el
proceso se vuelva más rápido y preciso.
1.5.4. Avance lineal intermitente
Este tipo de sistema es utilizado para transportar las piezas a lo largo del sistema de
producción de manera que cada cierto tiempo o espacio se realiza una determinada
operación sobre el material. Así por ejemplo se lo utiliza en el caso de que el material tenga
forma de cinta o de barra y debe ser trabajado en toda su longitud en pasos individuales.
Otro ejemplo de este tipo de sistema de avance lineal intermitente es el avance de una
cinta transportadora, sobre la cual se colocan las piezas de trabajo las mismas que son
llevadas de estación en estación.
Los métodos por los cuales se consigue el movimiento de estas bandas suelen ser
distintos, lo importante es el conseguir de manera precisa las distancias que se requieran
para que las piezas transportadas puedan ser tratadas por las estaciones de trabajo; aspecto
que suele ser mucho más sencillo cuando se emplean controladores electrónicos y sensores
que realicen este tipo de avance de manera automática.
1.5.5. Avance circular intermitente
Este tipo de avance o forma de transporte para las piezas de trabajo se da por medio
de un disco circular, el mismo que lleva el elemento de trabajo por cada una de las
estaciones involucradas en el proceso. Una de las grandes ventajas de este tipo de avance
para las piezas es que generalmente requiere solamente de un puesto de carga y descarga
independiente del número de estaciones de trabajo existentes.
El número de estaciones que uno de estos discos circulares puede cubrir depende del
número de divisiones que se establezcan para su giro completo. Por ejemplo, si son tres
divisiones, los ángulos de giro serán de 120°, si son 24 divisiones los ángulos de giro serán
cada 15° y así sucesivamente. Estos platos pueden ser colocados tanto vertical como
horizontalmente e inclusive en cualquiera de las posiciones intermedias entre estas dos. La
figura 1.29 muestra un plato divisor en posición horizontal con ocho divisiones. Las
estaciones 1 y 8 son las estaciones de carga y descarga respectivamente.
21
Figura 1.29. Plato divisor de ocho estaciones
21
Cualquiera de estos platos divisores puede realizar funciones de carga, descarga y

traslado de las piezas entre las diferentes estaciones de trabajo ubicadas alrededor del plato.
Se debe considerar además que las dimensiones del diámetro del plato dependen del
tamaño de las piezas que maneje y de las dimensiones de las estaciones de trabajo.
Con la ubicación adecuada del plato divisor, se pueden emplear unidades de trabajo
que actúen sobre la pieza desde la parte inferior, además de las cinco caras sobre las cuales
fácilmente se puede trabajar.
1.5.6. Accionamiento de puertas
Otras de las funciones importantes en un proceso de producción es aquella que

permite abrir y cerrar puertas de elementos tales como hornos industriales, aberturas de
salida y entrada en cadenas de producción, ventanas y cubiertas de protección, lugares de
almacenamiento, etc.
El desplazamiento que se realice para abrir o cerrar la puerta puede ser horizontal o
vertical y por lo general son acciones realizadas por medio de cilindros, aunque también
suelen utilizarse motores.
1.6. Producción
Se debe tomar la producción como el conjunto de tareas realizadas por medio de

diferentes estaciones de trabajo sobre una pieza, con el fin de modificarla a tal punto que de
ella se obtenga un producto final con mayor funcionalidad que la que tenía al ingresar al
sistema de producción.
Los sistemas de producción cuentan con una gran diversidad de máquinas para llevar a
cabo todos los procesos necesarios. Es así que en los sistemas de producción en serie se
procura la construcción de máquinas especiales de acuerdo a la forma, tamaño y material de

la pieza así como al proceso de trabajo que debe cumplir, con el fin de obtener resultados
óptimos y económicos.
La manipulación y mecanización de las piezas, en relación a las funciones que se llevan

a cabo, pueden llegar a automatizarse en cierto nivel de manera que se obtengan estaciones
de trabajo completa o parcialmente automáticas con una gran flexibilidad en los procesos
que lleven a cabo. Se debe considerar para esto, que el grado de automatización que se
consiga en un proceso de producción, dependerá del presupuesto con el que se cuente para
la adquisición de equipos y elementos para automatización.
Con el fin de conocer de manera un poco más detallada algunos de los procesos de
producción que se llevan a cabo en la industria, se detallan a continuación algunos de ellos.
1.6.1. Taladrar
En la industria suele llevarse a cabo con mucha frecuencia procesos de taladrado de

papel, cartón, madera, plástico y metal por lo que esta función es de gran importancia en
ciertos procesos de producción.
Por lo general los taladros utilizados suelen tener mecanismos de accionamiento

hidráulico o neumático con desplazamientos lineales o rotativos, por lo que pueden darse
diferentes tipos de accionamiento para el avance y posicionamiento de la broca, la misma
que está acoplada a un motor eléctrico para realizar su giro.
Un dato importante que se debe mencionar es que para los taladros accionados por
medio de unidades oleoneumáticas lineales y rotativas se obtienen velocidades de avance
regulables desde 30 mm/min hasta 6000 mm/min.
1.6.2. Tornear
En un proceso de torneado, los sistemas hidráulicos y neumáticos son empleados

principalmente en los movimientos de avance que deben realizarse para que el torno actúe
sobre la pieza. Estos movimientos pueden realizarse en dos direcciones: en dirección axial de
la pieza a tornear para el cilindrado exterior o interior y el taladrado; y en dirección
perpendicular al eje del torno para ranurar, tronzar o refrentar. Ambas direcciones de
movimiento pueden conseguirse por medio de actuadores lineales considerando la velocidad
y precisión del mismo.
1.6.3. Fresar
Al igual que en el proceso de torneado, en las fresas se puede utilizar actuadores

lineales hidráulicos o neumáticos que permitan automatizar el avance de su mesa,
obteniendo de esta manera mejor regulación y exactitud en el movimiento. Es así que se
puede desplazar la mesa mediante avances continuos o ubicándola en posiciones
determinadas. Estos movimientos pueden ser controlados por medio de mandos
programados, secuencialmente o como una combinación de ambos.
El avance automático al retroceso representa también una gran simplificación en el

proceso de trabajo y en la mayoría de los casos un aumento en la capacidad de producción.
Se puede notar claramente entonces que al realizar los movimientos de posicionamiento de
esta manera, se gana en tiempo y precisión, por lo que resulta una muy buena posibilidad de
mejorar los niveles de producción en cierto proceso industrial.
1.6.4. Aserrar
El proceso de aserrar es muy similar al de fresado revisado anteriormente, la diferencia

se basa en la herramienta utilizada en el proceso de trabajo, pues en este caso se utilizan
sierras.
Para una máquina de aserrar, se pueden utilizar actuadores lineales hidráulicos o

neumáticos de acuerdo al material sobre el cual se vaya a trabajar, pues si se trata de
metales es recomendable recurrir a actuadores hidráulicos por la fuerza que de ellos se
obtiene.
Los desplazamientos pueden realizar de dos formas:
 Desplazando las sierras mientras las piezas de trabajo permanecen fijas.

 Desplazando las piezas a mecanizar mientras las sierras permanecen fijas.
1.6.5. Acabado de precisión
Como su nombre lo indica, esta función abarca algunos procesos que permiten dar a la
pieza en producción una mejora en la calidad de su acabado superficial. Procesos tales como
escariar, pulir y rectificar, entre otros permiten llevar a cabo acciones tales como las
siguientes:
 Conseguir un acabado fino y de precisión en agujeros que han sido previamente

taladrados.
 Mejorar el aspecto visual, el tacto y la funcionalidad de las piezas elaboradas.
 Corregir fallas en la pieza de tal manera que la misma logre la exactitud que
debe tener.
En este tipo de procesos se puede utilizar actuadores hidráulicos o neumáticos para

manipular la pieza mientras se realiza sobre ella el proceso deseado. Para ello es importante
que la presión de apriete sea constante y regulable de manera que se pueda lograr una alta
precisión en el proceso.
1.6.6. Conformar
En los movimientos de conformación la fuerza es el factor principal que hay que

considerar por encima de la exactitud y la regularidad con la cual se realiza el proceso, los
cuales en la mayoría de los procesos tienen una importancia secundaria.
Se entiende pues por procesos de conformación actividades tales como: perforar,

cortar, estampar, grabar, achaflanar, perfilar, doblar o remachar. Partiendo del número de
actividades que se pueden realizar dentro de esta función, se utilizan también un sinnúmero
de herramientas para llevarlas a cabo.
CAPITULO 2: ELECTRÓNICA DE CONTROL EN MECÁNICA DE FLUIDOS 80
CAPÍTULO 2
ELECTRÓNICA DE CONTROL EN MECÁNICA DE FLUIDOS
2.1. Importancia de la automatización en sistemas neumáticos e hidráulicos
Sin lugar a duda, la automatización de sistemas a nivel industrial e inclusive en ciertos

procesos no técnicos, ha llegado a convertirse en una verdadera ventaja para cada uno de los
sectores que la emplean. Esto se ve reflejado en ciertas ventajas tales como, la mejora de la
calidad de los procesos que se realizan, la velocidad para realizar los mismos e inclusive en el
tipo de trabajo que se puede llevar a cabo con un sistema automatizado.
Es así que los sistemas de automatización han adquirido una importancia primordial en
el desarrollo de la mayoría de actividades industriales ya que estos han permitido aumentar
la productividad de las empresas y a consecuencia mejorar los ingresos de las mismas.
En la actualidad, la mayoría de empresas a nivel mundial buscan automatizar sus

procesos de producción, pues están conscientes que a pesar de que ello representa una
considerable inversión económica, los resultados se verán posteriormente con el aumento de
sus ingresos. Con esta consigna, lo que buscan hacer es automatizar algunos de los procesos
con los que ya cuentan, adquirir nuevos equipos que permitan reemplazar ciertas máquinas
no automáticas e inclusive aumentar sus estaciones de trabajo.
Los sistemas neumáticos e hidráulicos han sido muy empleados durante algún tiempo
en la industria formando parte de equipos y maquinaria no automática. El reto en la
actualidad está en seguir empleando el mismo tipo de sistemas por las ventajas que ellos
pueden dar en los procesos de producción, tales como fuerza, presión, torque, etc., pero
formando parte de sistemas automatizados.
De esta manera, se puede valorar la importancia de la automatización de sistemas

neumáticos e hidráulicos, pues la funcionalidad de los mismos dentro de ciertos procesos
industriales es realmente necesaria y muy difícil de reemplazar utilizando otro tipo de
sistemas. Además, casi en todas las industrias, la mayoría de maquinaria que poseen utiliza
energía neumática e hidráulica por lo que para automatizar sus procesos será necesario
empezar por automatizar los sistemas que poseen y adicionalmente adquirir nuevos equipos.
Para dar una idea más amplia de la importancia que constituye el uso de sistemas
neumáticos e hidráulicos en la automatización de procesos, se presentan a continuación
algunas industrias junto con las aplicaciones en las que emplean este tipo de sistemas:
 Industria agrícola.- Dispositivos oscilantes, de elevación y giratorios

 Industria agropecuaria.- Dispositivos para extracción de estiércol, clasificación
de huevos y esquilado.
 Industria energética.- Correderas y compuertas automáticas, dispositivos de
frenado, accionamiento de válvulas y rejillas.
 Industria química.- Dispositivos para cierre de tapas, instalaciones de
dosificación, accionamiento de rodillos en mezcladores de laboratorio,
dispositivos de elevación y descenso para baños, accionamiento de compuertas,
etc.
 Industria de plástico.- Transporte y distribución de plástico fundido,
accionamiento de válvulas y cuchillas, dispositivos de prensado, de soldadura,
de conformación y de moldeadoras.
 Industria de materiales para la construcción.- Accionamiento de moldes,
multivibradores contra la formación de atascos y accionamiento de puertas en
hornos.
 Industria metalúrgica.- Máquinas laminadoras y separadoras, dispositivos de
sujeción, de estampado, de corte y de rebordoneado, aparatos para marcar,
moldeadoras, remachadoras y transporte de material.
 Industria textil.- Accionamiento de válvulas, dispositivos de apilado, transporte y

corte. Dispositivos para enrollar ovillos y dispositivos de prensado.
 Industria alimenticia.- Mando de cierre de silos y dosificadores, máquinas de
empaquetamiento y etiquetamiento, dispositivos de envase, de transporte y de
selección.
Estas entre muchas de las aplicaciones en las cuales los sistemas automáticos
neumáticos e hidráulicos pueden ser utilizados, lo que muestra claramente que son
ampliamente utilizadas en la industria y que el automatizarlas constituye una gran ventaja
para las compañías y en la actualidad se ha vuelto un aspecto sumamente importante y
necesario.
2.2. Mecanismos y dispositivos electrónicos de control
Existen algunos dispositivos electrónicos que permiten realizar ciertas funciones de

control en sistemas hidráulicos y neumáticos. Estos elementos intervienen en los circuitos de
acuerdo a la función que cumplen y pueden estar divididos en los siguientes grupos:
 Sensores:
o Pulsadores e interruptores
o Finales de carrera
o Sensores de proximidad
 Elementos de control:
o Relés
o Contactores
o Presóstatos
o Electroválvulas
o PLC’s
Estos entre los elementos que se utilizan generalmente en los circuitos neumáticos o
hidráulicos, llamados también de mando, y en los circuitos electrónicos, llamados también de
control. Es importante entonces conocer las características de cada uno de ellos con el fin de
poder emplearlos en los sistemas electroneumáticos y electrohidráulicos que se
desarrollarán más adelante.
Vale mencionar que la simbología utilizada para representar cada uno de los elementos
que se estudiarán a continuación, se la puede encontrar en el Anexo 2 al final del texto.
2.2.1. Interruptores
Un interruptor es un dispositivo utilizado para cambiar el curso de un circuito, su

accionamiento es mecánico y consiste en unir dos contactos entre sí, de manera que
permitan cerrar o abrir el circuito eléctrico.
Existen tres tipos de contacto que se emplean en los interruptores, estos son:
 Contacto de cierre normalmente abierto (NA o NO en inglés).

 Contacto de apertura normalmente cerrado (NC).
 Contacto múltiple o conmutador (NA – NC).
Dentro de los interruptores existen también dos grupos de acuerdo a su modo de

funcionamiento, estos son los interruptores sin retención y los interruptores con retención,
los mismos que se describen a continuación.
2.2.1.1. Interruptores sin retención
Son aquellos interruptores que mantienen un determinado estado mientras son

accionados y regresan a su estado inicial cuando dejan de ser accionados. Pueden
encontrarse con los tres tipos de contactos mencionados anteriormente.
2.2.1.2. Interruptores con retención
Son aquellos que mantienen su estado después de haber sido accionados y solo
regresan a su posición inicial si son accionados nuevamente. La retención de posición de
estos interruptores suele darse mecánicamente.
2.2.2. Sensores
Un sensor de manera general es un dispositivo capaz de transformar magnitudes físicas

o químicas en magnitudes eléctricas para su posterior tratamiento.
Básicamente los sensores que se emplean en sistemas electroneumáticos y

electrohidráulicos son aquellos que permiten conocer el estado momentáneo de un
elemento o componente por medio de algún tipo de señal que de ellos se genera. Sin
embargo pueden utilizarse, de acuerdo a la aplicación, diferentes tipos de sensores que
manejen variables tales como temperatura, intensidad lumínica, aceleración, presión, fuerza,
torsión, etc.
Se estudian a continuación los cuatro principales tipos de sensores, basados

principalmente en la detección de proximidad. A partir de ellos se podrán desarrollar las
prácticas de laboratorio posteriormente.
2.2.2.1. Sensores mecánicos
Son sensores que basan su funcionamiento en una activación mecánica, ya sea por
contacto o por proximidad. Dentro de este tipo de sensores mecánicos, los más empleados
en los sistemas en estudio son los de final de carrera y los de proximidad, los mismos que se
describen a continuación:
Final de carrera mecánico
Es también conocido como sensor de contacto o interruptor de límite y suele estar

ubicado al final del recorrido de un elemento móvil. Internamente puede contener contactos
NA, NC o conmutadores, de acuerdo a la operación que cumplan al ser accionados.
Por lo general están formados de dos partes: un cuerpo en donde se encuentran los
contactos y una cabeza que detecta el movimiento. Son muy utilizados en máquinas que
tienen un movimiento rectilíneo de ida y vuelta o que siguen una trayectoria fija como por
ejemplo ascensores, robots, etc.
22
Figura. 2.1. Final de carrera mecánico
22
Fuente: http://industrial.omron.es
Detector de proximidad magnético
Es también llamado Reed Switch y básicamente consiste en un interruptor eléctrico

activado por medio de un campo magnético.
Está formado por un par de contactos ferrosos encerrados al vacío dentro de un tubo
de vidrio, de manera que al acercase un campo magnético, los contactos se unen cerrando
un circuito eléctrico. Cuando el campo magnético se aleja, los contactos se separan debido a
su rigidez. El campo magnético puede ser generado por un imán permanente o por una
bobina.
Una de las grandes ventajas que presenta este sensor de proximidad, es que al estar
encerrado en un tubo de vidrio al vacío, la chispa que genera no produce ningún tipo de
riesgo en el ambiente; es por ello que se los utiliza en lugares con atmósferas explosivas.
23
Figura. 2.2. Final de carrera mecánico
2.2.2.2. Sensores inductivos
Son sensores accionados sin contacto que permiten detectar la presencia de materiales
metálicos ferrosos. Son utilizados para el control de presencia, de paso, de atasco, de
posicionamiento, de codificación y de conteo.
23
Fuente: http://commons.wikimedia.org
Están formados internamente por una parte sensora, constituida por un oscilador, y
otra que procesa las señales, tal como lo muestra la figura 2.3.
24
Figura. 2.3. Esquema interno de un sensor inductivo
El oscilador consta de una bobina y un condensador que oscilan a su propia frecuencia

y que se ve afectada por el acercamiento de objetos metálicos. Cada vez que ocurre esto, el
relajador junto con el amplificador se encargan de generar un pulso de activación que
acciona el relé y a consecuencia el sensor entrega una señal de salida.
2.2.2.3. Sensores capacitivos
Su funcionamiento está basado en el mismo principio que los sensores inductivos, pues
consta de los mismos elementos internos. La diferencia radica en que este sensor puede ser
activado no solamente por materiales metálicos como es el caso de los sensores inductivos,
sino que puede activarse también por materiales tales como madera, granulados, agua,
aceite, harina, azúcar, etc. La figura 2.4 muestra un sensor capacitivo de la marca Festo. En
constitución física son muy similares a los sensores inductivos.
24
25
Figura. 2.4. Sensor capacitivo
2.2.2.4. Sensores ópticos
Estos sensores, utilizados también para la detección de presencia de objetos, basan su

funcionamiento en el principio de reflexión e interrupción del haz de luz de acuerdo al
material que se quiera sensar. En base a ello, existen tres principios de funcionamiento sobre
los cuales operan estos sensores, ellos son:
 Barreras de luz con receptor y emisor separados.- En estos el haz de luz es

interrumpido por la presencia del cuerpo; en ese momento el sensor produce
una señal de activación.
 Barreras reflectivas con emisor y receptor en un cuerpo y un reflector por

separado.- El cuerpo interrumpe el haz de luz al pasar entre el emisor y el
reflector.
 Palpador reflectivo con emisor y receptor en un cuerpo y el objeto a sensar como

reflector.- En este caso el propio cuerpo que se quiere detectar hace las veces
de reflector. Para emplear este método, se debe considerar que el cuerpo sea
25
Fuente: http://www.festo.com
de un material reflectivo y que la distancia entre el emisor y el cuerpo no sea

muy grande. La figura 2.5 muestra uno de estos sensores.
26
Figura. 2.5. Sensor óptico
En los sensores ópticos suelen utilizarse generalmente un diodo luminoso como emisor
y un fototransistor como receptor.
2.2.3. Relés
Un relé es un interruptor de accionamiento electromagnético controlado por

electricidad, que permite abrir o cerrar uno o varios contactos que intervienen en circuitos
eléctricos independientes. Al ser un elemento de control, es utilizado principalmente en
circuitos que manejan tensiones o corrientes bajas, por lo que conmutan con poca energía;
sin embargo, es capaz de controlar un circuito de salida de mayor potencia que el de entrada.
Al igual que en los interruptores, los contactos del relé pueden ser normalmente
abiertos (NA), normalmente cerrados (NC) o de conmutación.
El principal elemento constitutivo del relé es un electroimán, el mismo que por el

campo magnético que genera debido al paso de corriente por él, hace que los contactos
cerrados se abran y los contactos abiertos se cierren, permitiendo o no el paso de corriente
26
Fuente: http://www.veset.cl
en los circuitos a los cuales fueron conectados. La figura 2.6, muestra un esquema detallado
de los elementos que componen un relé.
27
Figura. 2.6. Constitución física de un relé
La gran ventaja que presentan los relés, es la completa separación eléctrica entre la
corriente de accionamiento (la que circula por la bobina del electroimán) y los circuitos
controlados. Esto permite controlar circuitos con voltajes o potencias altas, con pequeñas
señales de control.
Por otro lado, se tienen también los llamados relés de estado sólido o relés
electrónicos, que están formados por un optoacoplador, un circuito de disparo y un triac. Las
grandes ventajas de estos sobre los relés electromecánicos son básicamente dos: Al no tener
piezas móviles, tienen un tiempo de vida mayor; y no provocan chispa al abrir o cerrar los
circuitos, por lo que pueden ser utilizados en ambientes inflamables.
Se tienen también relés temporizadores, los mismos que se describen a continuación.
27
Fuente: http://platea.pntic.mec.es
2.2.3.1. Relés con cierre retardado
También llamado temporizador on-delay, permite retardar el cierre o apertura de sus

contactos ya que después de conectar la corriente de excitación, transcurre un tiempo Δt
hasta que se activa la bobina del relé y se cierran o se abren sus respectivos contactos. Al
retirar la energía de la bobina, los contactos vuelven a su estado inicial.
El gráfico 2.7 muestra un diagrama en el tiempo del funcionamiento de este tipo de

relé.
28
Figura. 2.7. Relé con cierre retardado
2.2.3.2. Relés con apertura retardada
También llamado temporizador off-delay, permite que después de retirar la corriente

de excitación, transcurra un tiempo Δt tras el cual los contactos del relé vuelven a su estado
inicial sin activación. La figura 2.8 muestra un diagrama en el tiempo del funcionamiento de
este tipo de relé.
28
29
Figura. 2.8. Relé con apertura retardada
2.2.4. Contactores
Su funcionamiento es similar al de los relés descritos anteriormente; la diferencia entre

ambos consiste en que los contactos de los contactores pueden manejar tensiones elevadas
y grandes corrientes, pudiendo de esta manera activar grandes potencias con pequeñas
señales de mando.
De igual manera, los contactos del contactor pueden ser normalmente abiertos (NA),
normalmente cerrados (NC) o de conmutación y pueden intervenir tanto en los circuitos de
control como en los circuitos de potencia.
2.2.5. Electroválvulas
Las electroválvulas son los dispositivos que permiten convertir las señales eléctricas en
señales neumáticas o hidráulicas. Están formadas por dos partes principales: el solenoide y la
válvula. El solenoide convierte la energía eléctrica en energía mecánica que permite activar la
válvula.
29
Existen varios tipos de válvulas como por ejemplo aquellas en las que el solenoide
actúa directamente sobre la válvula proporcionando toda la energía necesaria para su
movimiento. Generalmente las válvulas con un solenoide, llamadas también monoestables,
se mantienen cerradas por medio de un muelle, lo que significa que para que la válvula se
abra, el solenoide debe superar la fuerza del muelle y permanecer activado consumiendo
energía mientras la válvula deba estar abierta.
También existen válvulas biestables que son aquellas en las que se utiliza un solenoide
para abrir la válvula y otro para cerrarla; o aquellas que tienen un solo solenoide que
mediante un impulso abren la válvula y con otro impulso la cierran.
30
Figura. 2.9. Electroválvula biestable
Al igual que con los interruptores, las electroválvulas pueden ser normalmente abiertas
(NA) de manera que dejan pasar el fluido cuando no hay alimentación, o normalmente
cerradas (NC) de manera que no dejan pasar el fluido mientras no hay alimentación.
Finalmente, existen dos tipos de electroválvulas más. Aquellas que en lugar de abrir o
cerrar, lo que hacen es conmutar la entrada entre dos salidas y aquellas en las que el
30
Fuente: http://www.festo-didactic.com
solenoide no controla directamente la válvula sino que se vale de una válvula piloto
secundaria de manera que ella, utilizando la energía del propio fluido, activa la válvula
principal.
2.2.6. Presóstatos
Son también conocidos como interruptores de presión ya que permiten abrir o cerrar
un circuito eléctrico de acuerdo a la presión que ejerza un fluido sobre él.
Su funcionamiento se basa en la presión que el fluido ejerce sobre un pistón interno

haciendo que éste se mueva hasta que se unan dos contactos. Cuando la presión disminuye,
un resorte regresa el pistón a su posición inicial separando los contactos. La presión de
activación del presóstato puede ser ajustada calibrando la fuerza del resorte. Generalmente
puede regularse la presión de encendido como la presión de apagado.
Al contrario de las electroválvulas, los presóstatos permiten transformar las señales

neumáticas o hidráulicas en señales eléctricas. La señal que entregan es de tipo on/off pero
no tiene la suficiente capacidad para accionar equipos, por lo que hay que recurrir a relés o
contactores, tomando la señal del presóstato como la señal de activación de la bobina de
estos elementos.
La figura 2.10 muestra un presóstato desactivado. En el momento que la presión del

fluido que ingresa por la parte inferior supere la fuerza del resorte, el pistón se desplazará
hacia arriba y conmutará hacia el otro contacto.
31
Figura. 2.10. Presóstato
2.2.7. Controladores Lógicos Programables (PLC)
Los PLC (Programmable Logic Controller) son dispositivos electrónicos muy utilizados
en la automatización industrial. Entre las tareas más importantes que se realizan mediante
los PLC’s están el control de la lógica de funcionamiento de máquinas, plantas y procesos
industriales, el cálculo de operaciones aritméticas, manejo de señales analógicas,
implementación de controladores PID, etc.
Los PLC’s sin lugar a duda, son los dispositivos de control más empleados actualmente
en las industrias debido a la alta confiabilidad, gran eficiencia y flexibilidad que ellos brindan
a los procesos. Son adecuados para casos en los que existe peligro debido al medio
ambiente, alta repetibilidad, altas temperaturas, ruido ambiente o eléctrico, suministro de
energía eléctrica no confiable, vibraciones mecánicas, etc.
31
Otra de las grandes ventajas que presentan estos dispositivos es el hecho que pueden
comunicarse con otros controladores y computadores en redes de área local; además forman
parte fundamental de los modernos sistemas de control distribuido.
Los puertos de comunicación que los PLC’s pueden incluir, son los siguientes: RS-232,
RS-485, RS-422 y Ethernet. Mientras que los protocolos más utilizados para establecer la
comunicación son los siguientes: Modbus, Bus CAN, Profibus, Devicenet, Controlnet y
Ethernet IP.
Existen varios lenguajes sobre los cuales se puede programar los PLC’s, entre ellos se
tiene: diagrama de escalera, lista de instrucciones, programación por estados, diagramas de
flujo y recientemente los diagramas por bloques de función que emplea compuertas lógicas y
bloques con diferentes funciones conectados entre sí.
No es tema de este texto el describir como se realiza la programación de los PLC’s; se

ha hecho una breve descripción de ellos con el fin de conocer sus características más
importantes y a consecuencia contemplarlos como una importante opción al momento de
implementar los circuitos de control para los sistemas electroneumáticos y electrohidráulicos
que se desarrollen en capítulos posteriores y en definitiva en cualquier aplicación práctica
que se lleve a cabo en el laboratorio o en la industria.
32
Figura. 2.11. Micro PLC LOGO! Siemens
32
Fuente: http://www.siemens.com
2.3. Diagramas y representación de automatismos
Hasta este punto del texto, se han revisado prácticamente todos los elementos y
equipos que se utilizarán posteriormente en el desarrollo de las prácticas de laboratorio;
tanto elementos hidráulicos y neumáticos como eléctricos y electrónicos. Sin embargo, un
aspecto importante que se debe tomar en cuenta para el desarrollo de sistemas automáticos,
ya sean estos electroneumáticos o electrohidráulicos, son los diagramas y procedimientos
que permitan representar los automatismos que se implementarán.
Existen algunos sistemas empleados en la representación gráfica de los automatismos,

los mismos que como principal característica, deben permitir pocas posibilidades de
confusión en su interpretación con el fin de evitar equivocaciones o falsas interpretaciones.
Se describen a continuación algunos de estos sistemas con el fin de poder conocer sus
características principales y saber cómo aplicarlos a los sistemas que se desarrollen.
2.3.1. Sistema simplificado
Este es un sistema muy sencillo que solamente hace referencia a los movimientos de la
máquina teniendo en cuenta el orden en que suceden. Es así que para la representación del
proceso se deben seguir las siguientes reglas:
 Nombrar a los cilindros con letras mayúsculas en orden alfabético: A, B, C, etc.

 Cuando el vástago del cilindro salga, se debe escribir A+, B+, C+, etc.
 Cuando el vástago del cilindro entre, se debe escribir A-, B-, C-, etc.
Así por ejemplo en una máquina de remachado (con un sistema como el mostrado en
la figura 1.3) que cuente con dos cilindros: uno que realiza el desplazamiento de la
remachadora que hace el remache en la pieza que será llamado A y otro que por medio de
una mordaza neumática sujeta la pieza a perforar y que será llamado B. El proceso sería el
siguiente:
 Cerrar la mordaza de manera que la pieza quede fija.

 Avanzar la máquina de remachar.
 Retroceder la máquina de remachar.
 Liberar la pieza, abriendo la mordaza.
Haciendo uso del sistema simplificado, este procedimiento podría ser escrito de la
siguiente manera:
 B+
 A+
 A-
 B-
Vale recalcar que por medio de este sistema no se tiene información tal como si el ciclo
empieza de forma manual o automática, si hay algún sistema de detección de la pieza en la
mordaza, que ocurre cuando termina el ciclo, etc. La única información que proporciona es
una idea general del ciclo que se lleva a cabo.
2.3.2. Plano de desarrollo de programa
A diferencia del sistema simplificado, por medio de esta representación, se muestran

todos los pasos y recorridos que se llevan a cabo en el sistema de una manera secuencial.
Para realizar un plano de desarrollo de programa, se utilizan los conocidos diagramas

de flujo con la función que cada uno de ellos implica. Algunos de los principales símbolos
utilizados para realizar planos de desarrollo de programa se muestran en la tabla 2.1.
Símbolo Función
Operación general
Entrada – Salida
Operación manual
Subprograma
Condición
Posición de transición
Principio – Final
Tabla 2.1. Principales símbolos utilizados para planos de desarrollo de programa según DIN 66001
De manera general, este tipo de representación suele estar dividida en dos partes: la
primera que prevé las condiciones iniciales del proceso y la segunda que presenta el
programa propiamente dicho.
Retomando el ejemplo de la máquina remachadora, se presenta a continuación el

plano de desarrollo de programa para dicho proceso.
Marcha
Alimentación de
energía
Existencia No
Ajustar
de energía
Si
Colocar
pieza
Existencia No
de piezas
Si
Puesta en
marcha de
la máquina
Cilindro de
sujeción avanza
Cilindro de
remachar avanza
Cilindro de
remachar retrocede
Cilindro de
sujeción retrocede
Final del No
programa
Si
Extracción
de piezas
Piezas No
extraídas
Si
Si Repetición
del programa
No
FIN
Figura. 2.12. Plano de desarrollo de programa para una máquina remachadora

2.3.3. Diagrama de funcionamiento espacio-fase
Se lo realiza mediante una representación gráfica en un sistema de ejes cartesianos,

donde el funcionamiento de cada actuador está representado por una banda horizontal. En
dicha banda, el borde inferior corresponde a la posición retraída del vástago del cilindro,
mientras que el borde superior corresponde a la posición de final de carrera del mismo. De
esta manera, el eje de las ordenadas representa las posiciones del cilindro y las abscisas las
fases de las cuales el ciclo está compuesto.
Se muestra en la figura 2.13 el diagrama espacio-fase para la máquina de remachado

de la cual se ha venido hablando.
33
Figura. 2.13. Diagrama espacio-fase para la máquina de remachado
Hay que tomar en cuenta que en esta representación no interviene el tiempo por lo
que el ancho de las bandas verticales es igual para todas las fases. Además no se toma en
cuenta la distancia de la carrera de cada cilindro por lo que la altura de las bandas es igual
para todos lo actuadores que intervienen en el sistema.
33
2.3.4. Diagrama de funcionamiento espacio-tiempo
Este diagrama es muy similar al anterior, solamente que en este se introduce el

concepto tiempo. Se mantiene en el eje de las ordenadas una banda para cada actuador
mientras que en el eje de las abscisas, en lugar de fases iguales, se representa el tiempo en
una escala apropiada que permita cubrir el ciclo completo.
La figura 2.14 muestra el diagrama espacio-tiempo para la máquina de remachado que

se ha tomado como ejemplo.
34
Figura. 2.14. Diagrama espacio-tiempo para la máquina de remachado
En la figura 2.14 se puede ver que cuando se tiene un trazo muy inclinado, se supone
un avance rápido del vástago del cilindro mientras que cuando se tiene un trazo poco
inclinado, se supone un avance lento del mismo. De esta manera, con estas inclinaciones que
presenta el gráfico, se puede intuir de buena manera la velocidad de movimiento de los
actuadores.
34
2.4. Esquemas básicos electroneumáticos y electrohidráulicos
Ahora que ya se han abordado prácticamente todos los temas necesarios para poder
realizar el diseño y la implementación de sistemas electroneumáticos y electrohidráulicos, se
presentan a continuación unos sistemas muy sencillos, a manera de ejemplo, de sistemas
que posteriormente serán de gran utilidad para llevar a cabo las prácticas de laboratorio que
se planteen.
De esta manera se describen a continuación tres sistemas muy elementales pero a la

vez muy útiles que permiten manipular cilindros de doble efecto. Para cada uno de ellos se
presenta una breve descripción de funcionamiento, el esquema eléctrico de control y el
esquema neumático o hidráulico, según sea el caso.
2.4.1. Ciclo semiautomático de un cilindro neumático de doble efecto (con distribuidor de

un solenoide y retorno por resorte).
En este ejemplo se pretende hacer que con una pulsación momentánea sobre un
pulsador eléctrico, un cilindro neumático de doble efecto alcance su final de carrera y
regrese a su posición inicial tras activar un final de carrera electromecánico, quedando de
esta manera listo para una nueva pulsación.
Para ello se disponen de los siguientes elementos:
 Un cilindro neumático de doble efecto: 1.0

 Una válvula distribuidora 5/2 vías con un solenoide (Y1) y retroceso por resorte:
1.1
 2 reguladores de caudal para control de velocidad del cilindro: 1.01 y 1.02
 Un final de carrera electromecánico: FC1
 Un pulsador eléctrico: P1
 Un relé de dos contactos: 1-CR
El funcionamiento se da de esta manera:
 El ciclo se inicia cuando se activa P1 y se excita la bobina de R1.

 Se hace un enclavamiento de la activación utilizando los contactos de 1-CR.
 Mediante un contacto de 1-CR, se excita el solenoide Y1 de la válvula
distribuidora.
 El vástago del cilindro sale a la velocidad ajustada en el regulador de flujo 1.02.
 Al llegar el vástago a su final de carrera, activa FC1 lo que produce el corte de
energía a la bobina de 1-CR y a consecuencia la desactivación del solenoide Y1.
 El vástago del cilindro regresa a su posición inicial a la velocidad ajustada en el
regulador de flujo 1.01.
 El circuito queda listo para un nuevo ciclo.
Se presentan a continuación los dos esquemas que componen el sistema, tanto el

eléctrico como el neumático. Vale mencionar que para el sistema neumático no se pone todo
lo que interviene en la generación y preparación del aire comprimido ya que solo se trata de
un ejemplo; posteriormente para las prácticas de laboratorio que se realicen, se deberán
considerar todos esos factores que en un sistema real no pueden pasar por alto.
Esquema eléctrico o de control:
Figura. 2.15. Ciclo semiautomático de un cilindro neumático de doble efecto (esquema eléctrico).
Esquema neumático o de fuerza:
Figura. 2.16. Ciclo semiautomático de un cilindro neumático de doble efecto (esquema neumático)
2.4.2. Ciclo automático de un cilindro neumático de doble efecto (con distribuidor de dos
solenoides).
Para este caso se pretende que un cilindro neumático de doble efecto realice ciclos
continuos de vaivén con su vástago, basándose en la activación de dos finales de carrera
electromecánicos ubicados al inicio y al final de la distancia que el vástago recorre.
Los elementos que se van a utilizar son los siguientes:
 Un cilindro neumático de doble efecto: 1.0

 Una válvula distribuidora 5/2 vías con dos solenoide (Y1 y Y2): 1.1
 Una válvula de escape rápido para el retorno del vástago del cilindro: 1.01
 Un regulador de caudal para controlar la velocidad de salida del cilindro: 1.02
 Dos final de carrera electromecánico: FC1 y FC2.
 Un pulsador eléctrico de dos posiciones: P1
El funcionamiento se da de la siguiente manera:
 De acuerdo a la posición de P1, el sistema estará continuamente alimentado (lo

que permitirá su funcionamiento continuo de forma automática) o no.
 Si se desactiva P1, el cilindro completará su carrera y se detendrá con el vástago
retraído.
 Cuando el vástago está retraído, se activa FC1 lo que a la vez excita el solenoide
Y1 y activa la válvula distribuidora haciendo que el vástago salga. Mientras
efectúa su recorrido, FC1 deja de estar accionado.
 Cuando el vástago alcanza su final de carrera, se activa FC2 lo que produce el
excitamiento del solenoide Y2 haciendo que la válvula distribuidora conmute su
posición y el vástago regrese a su posición inicial.
 La velocidad de salida del cilindro depende de la regulación que se le dé al

regulador de caudal 1.02.
 Al ser la válvula 1.01 una válvula de escape rápido, permite que la velocidad de
retorno del vástago sea muy rápida.
Hay que tomar en cuenta que en el sistema se utiliza una electroválvula biestable cuya
activación y desactivación se da por pulsos momentáneos en sus solenoides. No es necesaria
entonces una activación constante de sus solenoides para mantener su posición.
Una vez descrito el funcionamiento del sistema, al igual que en el ejemplo anterior, se
presentan a continuación los dos esquemas que componen el sistema, tanto el eléctrico
como el neumático.
Figura. 2.17. Ciclo automático de un cilindro neumático de doble efecto (esquema eléctrico)
Esquema neumático o de fuerza:
Figura. 2.18. Ciclo automático de un cilindro neumático de doble efecto (esquema neumático)
2.4.3. Manejo manual de un cilindro hidráulico de doble efecto (con distribuidor de dos
solenoides).
Mediante este ejemplo se pretende manipular de manera manual un cilindro hidráulico

de doble efecto de manera que por medio de un pulsador eléctrico de activación
momentánea se inicie la salida del vástago del cilindro y por medio de otro pulsador del
mismo tipo se realice el regreso del mismo. La diferencia con los ejemplos anteriores es que
para este, tanto la activación de salida como de regreso del vástago son manuales y pueden
ser activadas a cualquier momento de su recorrido, no necesariamente al inicio o al final de
su carrera.
Los elementos que se emplean para este sistema son los siguientes:
 Cilindro hidráulico de doble efecto: 1.0

 Una válvula distribuidora 4/3 vías con dos solenoides (Y1 y Y2): 1.1
 Un regulador de caudal para controlar la velocidad de entrada del vástago: 1.01
 Un pulsador NC que permita el paro del sistema: P1
 Dos pulsadores eléctricos con contactos conmutados sin enclavamiento
mecánico: P2 y P3
 Dos relés: 1-CR Y 2-CR
En base a los elementos mencionados anteriormente, el funcionamiento del sistema

estaría dado de la siguiente manera:
 Al pulsar P2, se excita la bobina del relé 1-CR, se cierra su contacto y por medio
de este se enclava su activación y la del solenoide Y1 de la válvula distribuidora.
En caso de que la maniobra contraria esté activada, se la desactiva por medio
del contacto NC de P2. Se produce entonces la salida del vástago.
 Al pulsar P3, se excita la bobina del relé 2-CR, se cierra su contacto y por medio
de este se enclava su activación y la del solenoide Y2 de la válvula distribuidora.
De manera similar, si la maniobra contraria está activada, se desactiva por
medio del contacto NC de P3. Se produce de esta manera el retorno del
vástago.
 Al pulsar P1, el cilindro se quedará en la posición que tenga al instante en que
fue pulsado. Debido a que ningún solenoide está excitado, la válvula
distribuidora pasa entonces a la posición del centro, lo cual bloquea el
movimiento del cilindro.
 La velocidad de ingreso del vástago puede ser regulada por medio de la válvula
reguladora de caudal 1.01.
En base a la descripción del funcionamiento del sistema, se presentan a continuación

los dos esquemas que componen el sistema, tanto el eléctrico como el neumático.
Figura. 2.19. Ciclo manual de un cilindro hidráulico de doble efecto (esquema eléctrico)
Esquema hidráulico o de fuerza:
Cabe mencionar que en este esquema no constan todos los elementos necesarios para
la generación del fluido para el sistema, se utiliza nada más el símbolo correspondiente a una
fuente de presión hidráulica para simplificar todos los componentes, los mismos que se
deberán tomar en cuenta en el desarrollo de las prácticas de laboratorio.
Figura. 2.20. Ciclo manual de un cilindro hidráulico de doble efecto (esquema hidráulico)
CAPITULO 3: ESTUDIO DE LOS EQUIPOS DE LABORATORIO 112
CAPÍTULO 3
ESTUDIO DE LOS EQUIPOS DEL LABORATORIO
3.1. Descripción de los equipos
Para adentrarse ya en lo que se refiere a la implementación del laboratorio y

posteriormente a la realización de las prácticas en el mismo, es necesario conocer a fondo los
equipos con los cuales se cuenta. Es así que a continuación se presenta una descripción tanto
funcional como técnica de los equipos de tal forma que se conozcan de ellos todas sus
características y funciones.
3.1.1. Descripción funcional y características
En esta sección se pretende agrupar los equipos con los que se cuenta de acuerdo a los
módulos que formarán parte del laboratorio para posteriormente dar una descripción de las
funciones que se pueden llevar a cabo con ellos y mencionar ciertas características que
permitan conocer la capacidad de trabajo de los mismos.
Cabe mencionar antes, que el costo de la inversión que realizó la ESPE para la
implementación de este laboratorio fue de US$60.000,00 al precio de US$20.000,00 por cada
módulo adquirido (tanto electrohidráulico como electroneumático)
Los módulos de trabajo con los cuales contará el laboratorio son los siguientes:
 2 Módulos de electroneumática, como el que se muestra en la figura 3.1.

 1 Módulo de electrohidráulica, el mismo que se muestra en la figura 3.2.
Figura. 3.1. Módulo de electroneumática (su aspecto posterior es similar)
Figura. 3.2. Módulo de electrohidráulica

Cabe mencionar que cada módulo de electroneumática tiene dos puestos de trabajo,
por lo que en ambos módulos podrían trabajar cuatro grupos de estudiantes al mismo
tiempo.
Se detallan a continuación los equipos que forman parte de cada módulo junto con
ciertas características de los mismos que permitirán conocer de manera breve su
funcionalidad.
Módulos de electroneumática:
Mediante estos módulos se pretenden llevar a cabo sistemas electroneumáticos que

impliquen la manipulación de cilindros de simple y doble efecto, el manejo de electroválvulas
distribuidoras, el empleo de válvulas reguladoras de flujo, el uso de sensores y la respectiva
manipulación de las señales generadas por los mismos, el uso de temporizadores e inclusive
el control completo de los sistemas por medio de PLC’s.
Bajo esa consideración, cada uno de estos módulos está formado por los siguientes
elementos (todos de marca SMC), clasificados por la función que cumplen:
Estructura, almacenamiento y seguridad:
 1 estructura metálica para montaje.

 1 sistema de seguridad.
Generación y preparación del aire comprimido:
 1 compresor portátil.
 1 unidad de mantenimiento.
Actuadores:
 2 cilindros de simple efecto.

 2 cilindros de doble efecto con conectores reguladores de caudal manuales.
 4 cilindros de doble efectos con sensores de posición.
Electroválvulas:
 6 válvulas 5/2 vías monoestables.

 6 válvulas 5/2 vías biestables.
 2 válvulas 3/2 vías monoestables (1 NA y 1 NC).
Sensores eléctricos:
 4 finales de carrera eléctricos.

 1 sensor de presión digital.
 2 sensores capacitivos.
 2 sensores inductivos.
 2 sensores fotoeléctricos.
Módulos de comando:
 2 fuentes de poder de 24 VDC.

 2 módulos de botoneras con 3 botones cada una.
 6 módulos de relés.
 2 módulos de parada de emergencia.
 2 módulos temporizadores.
 2 módulos de control con Micro PLC.
Conectores, tuberías y cables:
 10 conectores Tee de 6 mm.

 10 conectores unión de 6 mm.
 10 tapones de 6 mm.
 10 metros de tubo de polietileno de 6 mm de diámetro.
 40 cables rojos de conexión de 1 m de longitud.
 20 cables negros de conexión de 1 m longitud.
 30 cables rojos de conexión de 0,5 m longitud.
 30 cables negros de conexión de 0.5 m longitud.
Adicionalmente existen tres elementos que serán utilizados para todos módulos de
acuerdo a las necesidades del sistema que se implemente. Estos son:
 1 electroválvula proporcional con regulación de flujo.

 1 electroválvula proporcional con regulación de presión.
 1 electroválvula proporcional 5/2 vías.
Módulo de electrohidráulica:
De igual manera, mediante este módulo se pretende llevar a cabo sistemas

electrohidráulicos que impliquen la manipulación de cilindros de doble efecto y de motores
reversibles, el manejo de electroválvulas distribuidoras, válvulas de control de presión,
válvulas de control de flujo y también el uso de sensores de presión.
Es así que este módulo está formado por los siguientes elementos, de acuerdo a la
función que cumplen:
Estructura y almacenamiento:
 1 estructura metálica con ruedas, cubierta de acero inoxidable y dos cajones.

 1 bandeja de acero inoxidable.
Central hidráulica:
 1 motor de 2 HP.
 1 bomba doble.
 1 depósito de 50 litros con termómetro incluido.
 1 válvula limitadora de presión.
 1 manómetro 0 – 2000 PSI.
 Filtros.
 1 caja eléctrica con circuito partida – parada para el motor.
Actuadores:
 2 cilindros de doble efecto.

 1 motor hidráulico reversible.
 1 cilindro de doble efecto con sistema de peso.
Válvulas distribuidoras:
 1 válvula 4/2 vías monoestable.

 1 válvula 4/2 vías biestable.
 2 válvulas 4/3 vías biestables.
Válvulas de control de presión:
 2 válvulas limitadoras de presión directa.

 1 válvula reductora de presión de 3 vías.
 1 válvula limitadora de presión indirecta con CR.
Válvulas de control de flujo:
 1 válvula reguladora de caudal unidireccional compensado con llave de

seguridad de 2 vías con CRR.
 1 válvula de secuencia de acción directa.
 2 válvulas reguladoras de caudal unidireccional.
Válvulas de control de bloqueo:
 2 válvulas de paso.
 2 válvulas de retención simple.
 1 válvula de retención pilotada.
Aparatos de medición:
 1 medidor de volumen con tres llegadas.

 2 manómetros con glicerina.
Tuberías y accesorios:
 10 mangueras flexibles de 800 mm.

 6 mangueras flexibles de 1200 mm.
 1 manifold de presión con 6 salidas.
 1 manifold de retorno con 6 salidas.

 5 manifold distribuidores con 5 salidas.
3.1.2. Descripción técnica
Una vez que se han mencionado de manera ordenada y agrupada los equipos y
elementos que forman parte de los módulos de laboratorio de electrofluidos, se muestra a
continuación una descripción técnica de aquellos dispositivos que requieran de la misma, con
el fin de evitar su incorrecta manipulación y a la vez aprovechar todas sus características en
los sistemas que se lleven a cabo con ellos.
Se recomienda, para cuando se mencione, revisar en el Anexo 3 el datasheet del

elemento, el mismo que entregará una descripción mucho más profunda y detallada del
mismo.
3.1.2.1. Equipos de los módulos electroneumáticos
Sistema de seguridad:
Este sistema de seguridad, mostrado en la figura 3.3 tiene por función permitir o no el
paso del fluido hacia el sistema implementado. Cuenta con dos elementos constitutivos: la
VM230, que es una válvula con activación mecánica de 3/2 vías que en sí es el elemento que
permite o no el paso del aire comprimido y el VR3100, que indica la presencia de aire
comprimido a través de la tubería. Se describen a continuación las características técnicas de
cada una de ellas:
Figura. 3.3. Sistema de seguridad neumático
VM230:
 Tipo: Válvula 3/2 vías con selector de dos posiciones por llave.
 Presión de operación: 0 a 1.0 MPa.
 Temperatura adecuada del fluido: - 5 a 60°C.
 Tamaño del conector: 1/4”.
 Tipo de conector: R(PT).
VR3100:
 Presión de operación: 0,1 a 0,8 MPa.

 Temperatura adecuada del fluido: - 5 a 60°C.
Se recomienda ver el datasheet de cada uno de estos elementos en el anexo 3, al final

del texto.
Compresor portátil Campbell Hausfeld HL410100
El compresor del cual se obtendrá el aire comprimido para los sistemas que se lleven a
cabo en los módulos es el que se presenta en la figura 3.4 y tiene las siguientes
características:
 Alimentación eléctrica: 120 VAC, 12.5 A, 60 Hz, 1PH

 Potencia del motor: 1.3 HP
 Presión máxima: 125 PSI
 Capacidad del acumulador: 10 galones.
 Conector de salida de aire: 1/4" R(PT).
Figura. 3.4. Compresor portátil
Al tratarse de un compresor portátil, presenta la ventaja de que puede ser trasladado

fácilmente de un lugar a otro ya que posee dos ruedas que facilitan su movilización.
Unidad de mantenimiento:
La unidad de mantenimiento con la que se cuenta en los módulos electroneumáticos es

la que se muestra en la figura 3.5. Está formada por un filtro, un regulador de presión y un
lubricador, los mismos que se describen a continuación:
Filtro:
 Modelo: AF20-02C-C.
 Presión máxima: 1.0 MPa.
 Rango de temperatura: -5 a 60 °C.
 Amplitud nominal de sus orificios: 5 μm relativos.
Regulador de presión:
 Modelo: AR20-02E.
 Rango de presión ajustable: Entre 0.05 y 0.85 MPa.
Lubricador:
 Modelo: AL20-02-C.

 Lubricante recomendado: ISO VG32.
Figura. 3.5. Unidad de mantenimiento neumático
En caso de requerir mayores especificaciones de los elementos que forman la unidad

de mantenimiento, se recomienda revisar los respectivos datasheets que se encuentran en el
Anexo 3 al final del texto.
Cilindro de simple efecto SAI2027-CL:
Es el que se muestra en la figura 3.6 y tiene las siguientes características:
 Diámetro: 25 mm.
 Carrera: 25 mm.
Figura. 3.6. Cilindro de simple efecto
Cilindro de doble efecto SAI2026-CL-2:
Una fotografía de este cilindro se muestra en la figura 3.7. Tiene las siguientes
características:
 Carrera: 125 mm.
 Tamaño del conector: 1/4” con regulación manual de caudal.
Figura. 3.7. Cilindro de doble efecto sin sensores reed
Cilindro de doble efecto SAI2026-CL-3:
Muy similar al anterior, con la única diferencia de que este cuenta con dos sensores
reed para la detección de posición del vástago. El cilindro se muestra en la figura 3.8. Tiene
las siguientes características:
 Tamaño del conector: 1/4” con regulación manual de caudal
 2 sensores de posición acoplados al cilindro con las siguientes características:
 Sensores tipo reed swicth.
 Montaje con banda.
 24 VDC.
 5 a 40 mA.
 Indicador luminoso de estado del sensor.
Figura. 3.8. Cilindro de doble efecto con sensores reed
Válvula 3/2 vías monoestable SAI2050-CL:
Se trata de una válvula direccional como la que se muestra en la figura 3.9. Sus
características son las siguientes:

 Rango de presión de trabajo: 0.1 a 0.7 MPa.
 Consumo de energía: 0.55 W
 Solenoide de 24 VDC, 25 mA.
 Indicador LED para la activación del solenoide.
 Puede ser NA o NC.
Figura. 3.9. Válvula 3/2 vías monoestable
Válvula 5/2 vías monoestable SAI2052-CL:
Es la que se muestra en la figura 3.10 y tiene las siguientes características:

Figura. 3.10. Válvula 5/2 vías monoestable

Válvula 5/2 vías biestable SAI2053-CL:
La figura 3.11 muestra una imagen de esta válvula, cuyas características son:

Figura. 3.11. Válvula 5/2 vías biestable
Válvula electroneumática proporcional con regulación de flujo VEF3121
Se trata de una válvula de 3/2 vías que permite realizar control de flujo de forma
progresiva de acuerdo a la corriente que actúe sobre ella. La figura 3.12 muestra una
fotografía de la misma.
Figura. 3.12. Válvula electroneumática proporcional con regulación de flujo VEF3121
Las principales características que definen esta electroválvula proporcional son las
siguientes:

 Máxima presión de operación: 1.0 MPa.
 Rango de temperatura de trabajo: 0 a 50 °C.
 Tiempo de respuesta: 0.03 s.
 Histéresis: 3%.
 Repetitividad: 3%.
 Sensibilidad: 0.5%.
 Tensión de operación: 0 a 24 VDC.
 Máxima corriente de solenoide: 1 A.
 Resistencia de la bobina: 13 Ω a 20 °C.
 Consumo de energía: 13 W.
Vale mencionar que con esta electroválvula se pueden utilizar los circuitos
amplificadores de potencia de las series VEA25X. Más adelante se describirán el VEA251 y el
VEA252 que son con las tarjetas con las cuales se cuenta para el laboratorio.
Así mismo se recomienda revisar el datasheet del elemento que consta en el Anexo 3 al
final del texto.
Válvula electroneumática proporcional con regulación de presión VEP3121
Se trata de una electroválvula de tres vías que permite realizar control de presión del
fluido de forma progresiva de acuerdo a la corriente que actúe sobre ella. Esta válvula posee
una gran capacidad de escape por lo cual puede ser usada como válvula de alivio. La figura
3.13 muestra una imagen de la misma.
Figura. 3.13. Válvula electroneumática proporcional con regulación de presión
Las principales características que definen esta electroválvula son las siguientes:

 Rango de presión regulable: 0.1 a 0.9 MPa
 Linealidad: 3%.
De igual manera, con esta electroválvula también se pueden utilizar los circuitos
amplificadores de potencia de las series VEA25X.
Para mayor detalle en sus especificaciones se recomienda revisar el datasheet del

elemento en el Anexo 3 en la parte final del texto.
Válvula electroneumática proporcional 5/2 de doble bobina VER2000
Esta electroválvula proporcional de 5/2 vías, mostrada en la figura 3.14, permite

realizar un control analógico del flujo que pasa por ella y puede ser utilizada para controlar
un cilindro de doble efecto.
Figura. 3.14. Válvula electroneumática proporcional 5/2 de doble bobina


 Rango de presión ajustable para el control: 0.1 a 0.9 MPa
 Linealidad: 3%.
Al igual que con las electroválvulas anteriores, con esta también se pueden utilizar los
circuitos amplificadores de potencia de las series VEA25X.
El datasheet de este elemento se encuentra en la parte final del texto, en el Anexo 3.
Circuitos amplificadores de potencia series VEA25X.
Son estas las tarjetas amplificadoras de potencia que se utilizarán con las
electroválvulas proporcionales reguladoras de presión y de flujo y además con las
electroválvulas proporcionales 5/2 vías descritas anteriormente.
Tarjeta VEA251:
La VEA251 es una tarjeta amplificadora que actúa sobre una electroválvula

proporcional y cuenta con las siguientes funciones:
 Genera una señal de comando analógica que gobierna la electroválvula.

 Usa un sistema PWM (modulación por ancho de pulso) lo que ayuda a minimizar
la histéresis de la electroválvula proporcional.
 Cuenta con un sistema de suministro de corriente constante, lo que permite un
funcionamiento estable incluso en caso de fluctuaciones de voltaje.
 Detecta el funcionamiento anormal del circuito generando una señal de salida.
Los terminales con los que cuenta son los siguientes:
 Entrada de energía de 24 VDC: DC24V.

 Conexión a la electroválvula proporcional: OUTPUT.
 Conexión para la señal de control externa: SIGNAL.
 Dos terminales abiertos: SENSOR.
 Terminales de salida de detección de mal funcionamiento: DETECT.
Físicamente, la tarjeta amplificadora es tal como se muestra en la siguiente figura:

Figura. 3.15. Tarjeta amplificadora de potencia VEA251
Entre sus principales características técnicas se puede mencionar las siguientes:
 Tensión de alimentación: 24 VDC.

 Corriente de salida: 0 a 1 A.
 Impedancia de la electroválvula: 13 a 18.5 Ω.
 Voltaje de la señal externa de control: 0 a 5 VDC, con un potenciómetro de 10
KΩ (1/8 W)
 Rango de temperatura de operación: 0 a 50 °C.
 Detecta fallo en el cable de salida de la tarjeta.
Tarjeta VEA252:
De igual manera se trata de una tarjeta amplificadora de potencia que podrá ser
utilizada sobre las electroválvulas proporcionales. Al pertenecer a las series VEA25X, tiene las
mismas funciones y características que la VEA251 antes descrita; por ello, se mencionan a
continuación las características adicionales:
 Cuenta con una entrada de sensor y un circuito de retroalimentación lo que

permite realizar funciones de control de alta precisión.
 Rango recomendado para la señal del sensor: 0 a 5 VDC (ganancia desde 0.1 a
10 veces).
 Tiempo de la acción integral: 0 a 20 s.
 Tiempo de la acción derivativa: 0 a 2 s.
Físicamente esta tarjeta es muy similar a la anterior, solamente que esta cuenta con
mayor número de elementos conectados. Una fotografía de ella se muestra a continuación.
Figura. 3.16. Tarjeta amplificadora de potencia VEA252
Para mayor detalle acerca de estas tarjetas, se recomienda revisar el datasheet de las
mismas que se encuentra en la parte de anexos al final del texto.
Final de carrera eléctrico de activación por rodillo SAI2042-CL:
 Activación mecánica por rodillo.

 Contacto múltiple (NA – NC).
 24 VDC, 200 mA.
Figura. 3.17. Final de carrera eléctrico de activación por rodillo
Sensor inductivo SAI2044-CL:
 Distancia de detección: 5 mm.

 LED indicador de estado.
 24 VDC, 200 mA.
Figura. 3.18. Sensor inductivo
Sensor fotoeléctrico SAI2045-CL:

 24 VDC, 200 mA.
Figura. 3.19. Sensor fotoeléctrico

Sensor capacitivo SAI2046-CL:

 24 VDC, 200 mA.
Figura. 3.20. Sensor capacitivo
Sensor digital de presión ISE40:
Los valores de presión registrados por el sensor son capturados de acuerdo al tiempo
de respuesta fijado por el usuario, son promediados y comparados con el valor de presión
ajustado; en base a dicha comparación, el sensor cambia su nivel de salida entre alto y bajo.
Las principales características que definen este sensor son las siguientes:
 Rango de presión de medición: 0.000 a 1.000 MPa.

 Rango de presión ajustable: -0.100 a 1.000 MPa.
 Máxima presión soportada: 1.5 MPa.

 Resolución: 0.001 MPa, 0.01 kgf/cm2, 0.01 bar, 0.1 psi.
 Tamaño del conector entrada neumática: 1/4”.
 Voltaje de alimentación: 24VDC
 Consumo de corriente: 55 mA.
 Dos salidas de contacto:
 Tipo: NPN.
 Máxima corriente de carga: 80 mA.
 Máximo voltaje: 30 VDC.
Se recomienda revisar el datasheet de este elemento en el Anexo 3 al final de texto.
La figura 3.21 muestra una fotografía de este sensor en funcionamiento:
Figura. 3.21. Sensor digital de presión

Fuente de poder 24 VDC SAI2056:
La figura 3.22 muestra la fuente de poder con la que cuentan los módulos
electroneumáticos; la misma que tiene las siguientes características técnicas:
 Voltaje de entrada: 110 VAC

 Salida: 24 VDC / 2 A.
 Protección contra cortocircuitos.
 Interruptor con indicador luminoso.
Figura. 3.22. Fuente de poder 24 VDC, 2 A
Módulo de botoneras de tres botones SAI2036:
Es el mostrado en la figura 3.23 y tiene los siguientes componentes:
 2 botones pulsadores sin retención y 1 botón pulsador con retención.

 Luces indicadoras independientes en cada botón (12 mA.)
 2 contactos conmutables por cada botón:
 24 VDC/1.0 A
 125 VDC/0.2 A
 250 VAC/5.0 A
 Terminales de 2 mm para usar con los cables conectores.
Figura. 3.23. Módulo de botoneras de tres botones
Módulo de relés SAI2038:
Es el que se muestra en la figura 3.24 y tiene los siguientes componentes:
 3 relés con bobinas de 24 VDC, 25 mA.

 4 contactos conmutables por cada relé: 24 VDC, 1.5 A
 LED indicador del estado del relé.
Figura. 3.24. Módulo de relés

Módulo temporizador SAI2039:
Tiene los siguientes componentes:
 1 temporizador multifunción DMB51, el mismo que tiene las siguientes

características:
 Tiempo programable entre 0.1 s y 100 h.
 7 modos de operación.
 Inicio de temporización automática o manual.
 Indicadores LED que muestran el estado del temporizador.
 1 contacto conmutable: 24 VDC, 5 A.
La figura 3.25 muestra la imagen del módulo temporizador SAI2039:
Figura. 3.25. Módulo temporizador
De igual manera, se recomienda revisar el datasheet de este elemento en la parte de

anexos, con el fin de conocer con mayor detalle los modos de operación del temporizador.
Módulo de parada de emergencia SAI2034:
Es el mostrado en la figura 3.26, el mismo que tiene los siguientes componentes:
 1 pulsador tipo hongo con enclavamiento y desactivación por giro.

 2 contactos conmutables:
 24 VDC/1.0 A
 125 VDC/0.2 A
 250 VAC/5.0 A
Figura. 3.26. Módulo de parada de emergencia
Módulo de control con Micro PLC LOGO Siemens 12/24 RC
Este es un micro PLC muy versátil que tiene integradas características tales como:
control, unidad de operación y visualización, fuente de alimentación, interface para módulos
de programa y cable de PC, activación y desactivación retardada, reloj temporizador, entre
otras; lo que permite realizar diversas tareas de automatización sobre los sistemas
electroneumáticos que se implementen en las prácticas de laboratorio.
Las principales características de este PLC son las que se muestran a continuación:
 Tensión de alimentación: 12/24 VDC.

 Consumo de corriente: 15 – 120 mA.
 Entradas digitales: 6 (I1 – I6).
 Entradas analógicas: 2 (0 a 10 VDC) (I7 e I8).
 Salidas a relé: 4:
 10 A por cada salida.
 El voltaje depende de la tensión de alimentación.
 Formas de programar: Panel frontal y por PC.
 Lenguaje de programación: Diagrama por bloques de función.
Con el fin de conocer mayores detalles acerca de este micro PLC, se recomienda
descargar el datasheet del mismo desde la siguiente dirección web:
http://www.automation.siemens.com/download/internet/cache/3/1138066/pub/de/l
ogo_0500_sp.pdf
La figura 3.27 presenta el módulo del Micro PLC LOGO! descrito anteriormente:
Figura. 3.27. Módulo de control con Micro PLC LOGO Siemens 12/24 RC
Fitting
Todos los elementos de fitting con los que se cuenta son de marca SMC de la serie KQ2.
Estos elementos tienen como principales características las siguientes:
 Presión máxima de funcionamiento: 10 bares.

 Presión de funcionamiento en vacío: -100 kPa.
 Temperatura de funcionamiento: - 5 a 60 °C.
 Sus roscas están recubiertas de material sellador lo que minimiza el tiempo
necesario para el montaje.
 Pueden usarse en líneas en vació o con valores positivos de presión.
 Pueden conectarse a ellas tuberías de nylon o polietileno.
Los elementos de fitting con los que cuenta el laboratorio se muestran en la figura 3.28
a continuación:
Figura. 3.28. Elementos de Fitting. Desde la izquierda: unió, teé y tapón
Para mayor referencia, las especificaciones técnicas de todos los elementos de fitting
con los que se cuenta en el laboratorio se pueden encontrar en la siguiente dirección web:
http://stevenengineering.com/pdf/70FITTING_KQ2_MT_MT.PDF
Para facilitar su búsqueda, se menciona a continuación el número de parte de cada

elemento:
 Conector Tee de 6 mm: KQ2T06-00.

 Conectores unión de 6 mm: KQ2H06-00.
 Tapones de 6 mm: KQ2P-06.
 Conector hembra 6mm: KQ2H06-02S.
3.1.2.2. Equipos de los módulos electrohidráulicos
Central hidráulica:
La figura 3.29 muestra la central hidráulica del módulo electrohidráulico.

Figura. 3.29: Central hidráulica
Entre los elementos que forman la central hidráulica, los siguientes merecen una
especificación más detallada de sus características técnicas.
Motor:
 Tipo de motor: Trifásico.

 Potencia: 3 HP.
 Tensión de alimentación: 220 YY/ 440 YV V
 Corriente: 9.6 / 4.8 A
 Factor de potencia: 0.83
 Velocidad: 1708 rpm.
Bomba:
 Tipo de bomba: Doble.

 Caudal: 8 l/m.
 Presión máxima: 250 bares.
Caja eléctrica del circuito partida – parada del motor de la central hidráulica:
Figura. 3.30. Caja eléctrica del circuito partida – parada del motor de la central hidráulica
Como se puede apreciar en la figura 3.30, esta caja eléctrica está formada por algunos
elementos, los mismos que se describen a continuación:
Contactor Telemecanique LC1D25:
 Corriente máxima: 40 A.
 Puede accionar motores monofásicos de 230 V de hasta 7.5 HP.

 2 contactos auxiliares: 1 NA y 1 NC.
Protector manual para motor Moeller PKZM0-10:
 Corriente máxima: 125 A.

 Protege motores de hasta 3 HP a 230 V.
 Rango térmico ajustable: 6.3 a 11 A.
Disyuntor Moeller PLS6-C10-DW:
 Corriente máxima: 10 A, 1 polo.

 Voltaje: 230 VAC.
Fuente 24 VDC Chinfa DRA240:

Es de este elemento que se obtiene la energía necesaria para realizar la activación de
las electroválvulas del módulo, así como de otros elementos eléctricos y electrónicos de
control que se utilicen sobre él. Sus principales características técnicas son:
 Tensión de entrada: 115 / 230 VAC.

 Tensión de salida: 24 VDC.
 Corriente de salida: 10 A.
 Potencia de salida: 240 W.
Para mayor detalle, se recomienda revisar el datasheet de los elementos mencionados

en la parte de anexos.
Cilindro de doble efecto:
 Tipo de conector: NPT con conector macho de conexión rápida para conexión
con las mangueras.
Figura. 3.31. Cilindro hidráulico de doble efecto
Cilindro de doble efecto con sistema de peso:
Tal como se puede ver en la figura 3.31, se trata de un cilindro de doble efecto similar a
los descritos anteriormente con un contrapeso sujeto a su vástago. Este cilindro tiene las
siguientes características:
con las mangueras.

 Peso sujeto al cilindro: 20 Kg.
Sensores reed SMC D-B54
Similares a los utilizados en los módulos electronaumáticos, son los que se muestran en
la figura 3.32 y tienen las siguientes características:
 Voltaje de carga: 24 VDC.

 Rango de corriente de carga: 5 a 50 mA.
 Resistencia interna: 10 Ω o menos.
 Indicador luminoso de estado del sensor.
Figura. 3.32. Sensor reed SMC D-B54

Figura. 3.33. Cilindro de doble efecto con sistema de peso
Motor hidráulico:
En el este módulo electrohidráulico se cuenta con un actuador rotatorio, que es el

motor hidráulico que se muestra en la figura 3.34. Este motor tiene las siguientes
características:
 Cilindrada: 8 cm3/rev.
 Capacidad de giro: Ambos sentidos (reversible).
con las mangueras.
Figura. 3.34. Motor hidráulico (actuador)
Válvula distribuidora 4/2 vías monoestable:
Es la que se muestra en la figura 3.35 y presenta las siguientes características:
 Accionamiento por solenoide, retorno por resorte.

 Solenoide de 24 VDC, 1.43 A.
con las mangueras.
Figura. 3.35. Válvula distribuidora 4/2 vías monoestable
Válvula distribuidora 4/2 vías biestable:
 Activación y desactivación por solenoide.

con las mangueras.
Figura. 3.36. Válvula distribuidora 4/2 vías biestable

Válvula distribuidora 4/3 vías biestable posición central Tándem:
 Posición central P-T centrada por resorte.

 Tiene CRR.
con las mangueras.
Figura. 3.37. Válvula distribuidora 4/3 vías biestable posición central Tándem
Válvula distribuidora 4/3 vías biestable posición central cerrada:
 Posición central cerrada centrada por resorte.

 Tiene CRR.

con las mangueras.
Figura. 3.38. Válvula distribuidora 4/3 vías biestable posición central Tándem
Válvula limitadora de presión directa VMD2001C
 Flujo máximo: 20 lt/min.

 Rango de presión de trabajo: 20 a 350 Bares.
 Rango de temperatura de operación: -10 a 100 °C.
 Tipo de conector: NPT macho y hembra de conexión rápida.
Figura. 3.39. Válvula limitadora de presión directa VMD2001C
Válvula de secuencia de acción directa:
Se trata de una válvula de secuencia con características industriales. Se la muestra en la

figura 3.40 y tiene las siguientes características:

 Presión máxima: 500 Bares.
con las mangueras.
Figura. 3.40. Válvula de secuencia de acción directa
Válvula reductora de presión de tres vías:

con las mangueras.
Figura. 3.41. Válvula reductora de presión de tres vías
Válvula limitadora de presión indirecta con CR:

con las mangueras.
Figura. 3.42. Válvula limitadora de presión indirecta con CR
Válvula de caudal unidireccional compensado con llave de seguridad de dos vías:
o Flujo máximo: 30 lt/min.

o Presión máxima: 350 Bares.
o Rango de temperatura de operación: -10 a 100 °C.
o Tamaño del conector: 1/4”.
o Tipo de conector: NPT con conector macho de conexión rápida para conexión
con las mangueras.
Figura. 3.43. Válvula de caudal unidireccional compensado con llave de seguridad de dos vías
Válvula reguladora de caudal unidireccional VRFU9002:
 Flujo máximo de A a B (con regulación): 30 lt/min.

 Flujo máximo de B a A (sin regulación): 45 lt/min.
 Presión de apertura: 0.5 Bares.
 Tipo de conector: NPT
Figura. 3.44. Válvula reguladora de caudal unidireccional VRFU9002
Válvula de cierre o corte rápido:

 Tipo de conector: NPT.
Figura. 3.45. Válvulas de cierre o corte rápido

Válvula de retención simple:
También llamada válvula check, es la que se muestra en la figura 3.46 y tiene las
 Bloquea el flujo en una dirección.

Figura. 3.46 Válvula de retención simple
Válvula de retención pilotada:
 Bloquea el flujo en una dirección hasta que la presión piloto es aplicada.

Figura. 3.47. Válvula de retención pilotada
Medidor de volumen con tres llegadas:
 Capacidad de medida: 2100 cm3.

 Sensibilidad: 75 cm3.
 Tiene una salida superior directa al tanque en caso de que el volumen que
ingresa exceda la capacidad del medidor.
Figura. 3.48. Medidor de volumen con tres llegadas

Manómetro con glicerina:
 Escala dual: 0 – 2000 psi y 0 – 137.9 bares.
Figura. 3.49. Manómetro con glicerina
Manómetros de repuesto:
Son de mayor rango de medida que los descritos anteriormente pero físicamente son
similares a los de la figura 3.49. Sus características son:
Mangueras flexibles de 800 mm y 1200 mm de longitud.
Son las que se muestran en la figura 3.50 y tienen las siguientes características:
 Bajo estándar: DIN 20022 1SN / EN853 1SN.

 Diámetro interno: 1/4" – 6.4 mm.
 Diámetro externo: 12.7 mm.
 Presión de trabajo: 225 Bares / 3260 PSI.
 Presión de ruptura: 900 Bares / 13050 PSI.
 Temperatura de trabajo: - 40 a 100 °C.
 Radio de curvatura: 100 mm.
 Tipo de conector: Conector hembra de conexión rápida.
Figura. 3.50. Mangueras hidráulicas flexibles

Estructura.- Tal como se muestra en la figura 3.51, esta manguera consta de un tubo
interno de caucho sintético resistente al aceite, una capa de refuerzo de alambre trenzado y
finalmente una cubierta de caucho sintético resistente al aceite y al clima.
Figura. 3.51. Estructura física de las mangueras de conexión hidráulicas bajo norma DIN 20022 1SN / EN853
1SN
Manifolds de presión, de retorno y distribuidores:
El tablero cuenta con un manifold de presión y un manifold de retorno. Ambos tienen

una entrada superior y tienen seis conectores de distribución en su parte frontal. La figura
3.52 muestra uno de estos manifolds.
Figura. 3.52. Manifold de presión
Así mismo, el tablero hidráulico cuenta con cinco manifolds distribuidores cada uno de
los cuales cuentan cinco conectores frontales. La figura 3.53 muestra tres de los cinco
manifolds distribuidores con los que cuenta el módulo.
Figura. 3.53. Manifolds distribuidores
Todos estos manifolds tienen conectores machos de conexión rápida para facilitar las
conexiones con las mangueras.
CAPITULO 4: IMPLEMENTACIÓN DEL LABORATORIO 168
CAPÍTULO 4
IMPLEMENTACIÓN DEL LABORATORIO
Una vez mencionada toda la teoría necesaria en los dos primeros capítulos y descritos
todos los equipos con los cuales se cuenta para la implementación del laboratorio, se debe
ahora diseñar y especificar todas las condiciones necesarias para implementarlo y poder
utilizarlo posteriormente para la realización de las prácticas propuestas.
4.1. Normativa bajo la cual se debe implementar el laboratorio
Al contar el laboratorio con módulos prácticamente listos para utilizar y con elementos
de carácter netamente didáctico, no se deben tener mayores consideraciones al momento de
implementar el laboratorio, sino solamente aquellas normas y recomendaciones señaladas
en el capítulo uno en lo que se refiere al manejo de las líneas de fluido y de los elementos de
generación de energía.
En ese sentido, en este punto del texto se pretende mencionar los aspectos más
importantes y que deberían ser tomados en cuenta por la Escuela Politécnica del Ejército y el
personal encargado de la administración del laboratorio para que el mismo pueda ser
acreditado por el Instituto Ecuatoriano de Normalización (INEN).
El hecho de ser acreditado por un organismo de acreditación reconocido como es el

INEN en nuestro país, se constituye en la forma más efectiva de demostrar la competencia
técnica del laboratorio así como la confiabilidad de los procesos que en él se realizan.
Para obtener dicha acreditación, el laboratorio debe operar en base a los requisitos
establecidos en la norma internacional ISO/IEC 17025 “Requisitos Generales para la
Competencia de Laboratorios de Calibración y Ensayo” publicada en 1990. Esta norma incluye

muchos de los aspectos mencionados en las normas ISO 9001 y 9002, sin embargo para un
laboratorio, se debe procurar cumplir con las normas ISO/IEC 17025 ya que detalla los temas
técnicos pertinentes a los laboratorios.
A nivel nacional, el INEN da soporte a empresas y universidades que en sus laboratorios

realizan ensayos en el campo eléctrico, electrónico, construcción, metal mecánico, químico,
farmacéutico, etc. para llevar a cabo la implantación de la norma ISO/IEC 17025. Entre los
servicios que brinda esta institución y que en definitiva son requisitos que se deben cumplir
para lograr la acreditación se tienen los siguientes:
 La estructuración y desarrollo de la documentación del sistema de la calidad del

laboratorio.
 La aplicación y validación de métodos de ensayos que pueden ser normalizados,
no normalizados, procedimientos y prácticas de calibración.
 El establecimiento de un sistema de control de calidad interno en laboratorio
incluyendo el uso de patrones y materiales de referencia.
 Ejecución de auditorías internas y evaluaciones de laboratorios para determinar
el grado de cumplimiento del laboratorio frente a los requisitos de la Norma
Internacional ISO/IEC 17025.
Todos estos aspectos son de suma importancia para conseguir la acreditación. Queda
en manos del personal encargado de la administración del laboratorio y del Departamento
en sí el llevar a cabo los procedimientos necesarios para conseguirla y de esta manera contar
en la Escuela con un laboratorio con un alto nivel de competencia técnica y confiabilidad en
los procesos que en él se realicen.
4.2. Diseño de la disposición física de los módulos en el laboratorio
El espacio físico que ocupará de ahora en adelante el Laboratorio de Electrofluidos,

será el aula ubicada junto a los laboratorios de Control Industrial y de Electrónica. El aula
tiene un área total de 36 m2, siendo un aula cuadrada de 6 m de lado. En dicho espacio se
deberán ubicar los equipos y módulos que forman parte del Laboratorio así como escritorios
para los alumnos y también un par de computadoras para las aplicaciones informáticas.
En definitiva, los muebles y elementos físicos que formarán parte del Laboratorio de
Electrofluidos son los que se mencionan a continuación:
 2 módulos electroneumáticos.
 1 módulo electrohidráulico.
 2 compresores portátiles.
 1 mueble grande alto para almacenamiento.
 2 computadoras de escritorio.
 1 mueble con puertas corredizas como escritorio para las computadoras.
 2 vitrinas para almacenamiento de los equipos neumáticos y eléctricos del
laboratorio.
 7 escritorios con sus respectivas sillas para uso de los estudiantes.
Todos estos equipos fueron ubicados en el aula asignada de la manera más funcional
posible, buscando ante todo que exista el espacio suficiente para que los alumnos lleven a
cabo las prácticas sin ningún tipo de inconveniente físico.
Con el fin de conocer la ubicación final que se les dio a los equipos dentro del aula, se
pide recurrir al Anexo 4, donde se puede apreciar un plano del Laboratorio con la ubicación
final de sus muebles y equipos. Así mismo en el Anexo 4, se presentan algunas fotografías de
la disposición física que se le dio al laboratorio en el aula mencionada.
4.3. Acometida eléctrica
Antes de analizar la disposición de la acometida eléctrica para el laboratorio, se deben

mencionar los requerimientos de tensión y corriente que necesitan cada uno de los módulos
para su funcionamiento. Se tiene entonces lo siguiente:
Módulos electroneumáticos
Para el funcionamiento del compresor portátil con el cual cuentan se requiere una
alimentación de 110 VAC con un consumo máximo de corriente de 12.5 A.
En lo que se refiere a las fuentes de alimentación eléctricas para los módulos, estas
requieren de una alimentación de 110 VAC, con un consumo máximo de corriente de 2 A.
Módulo electrohidráulico:
Para el funcionamiento de la central hidráulica de este módulo se requiere de una

tensión trifásica de 220 VAC con una corriente máxima de 10 A.
Esta es la única alimentación que se requiere, pues los 24 VDC para la activación de las
electroválvulas y demás elementos eléctricos y electrónicos que se utilicen, se los obtiene de
las misma caja eléctrica con la que cuenta el módulo, pues dentro de ella existe una fuente
de 24 VDC a 10 A que será la que se utilice para las electroválvulas hidráulicas.
Ya que el Laboratorio de Electrofluidos está ubicado junto al de Control Industrial, y

éste último cuenta con acometida trifásica, no habrá mayor problema en obtener la energía
que requiere el módulo electrohidráulico desde el laboratorio mencionado.
4.3.1. Acometida eléctrica para los módulos electroneumáticos
La alimentación que se requiere para el funcionamiento de los módulos

electroneumáticos se puede obtener sin ningún problema del circuito de tomacorrientes con
el que cuenta el laboratorio, por lo que no será necesario realizar alguna instalación adicional
a los circuitos existentes.
Lo que se hace entonces, es el proveer de la energía necesaria para los módulos, desde
los tomacorrientes ubicados en las paredes del laboratorio hasta la ubicación de los mismos.
Debido a que los módulos electroneumáticos están ubicados muy cerca de los
tomacorrientes del lado izquierdo del laboratorio, no hay ningún tipo de problema en
conectar directamente los cables de las fuentes de energía de cada módulo así como de los
compresores a los tomacorrientes ya mencionados.
Se puede mencionar que el número de tomacorrientes con los cuales cuenta el

laboratorio en el lado en que están ubicados los módulos electroneumáticos (5 con dos
salidas cada uno) son suficientes para conectar las fuentes y los compresores de cada módulo
e inclusive otros equipos en caso de que sea necesario.
4.3.2. Acometida eléctrica para el módulo electrohidráulico
Como se ha mencionado, el laboratorio de control industrial cuenta con acometida

trifásica, por lo que de allí se puede obtener la alimentación de 220 VAC que requiere el
motor del módulo junto con la bomba para trabajar.
Se toma entonces la alimentación para dicho motor desde el punto más cercano
posible al módulo. Para ello se utiliza el mismo cable de conexión provisto con él y se lleva
desde éste, mediante canaleta y por la pared posterior del laboratorio, 5 metros del cable
hacia el punto más cercano del laboratorio de Control Industrial de donde se puede obtener
la energía necesaria, siendo éste la esquina posterior derecha del mismo.
En el extremo del cable se tiene el conector apropiado para conectarlo a la caja

eléctrica del módulo. Se trata de un conector tipo BA 16 3C 44 de tres fases más tierra, el
mismo que fue provisto junto con el módulo.
De esta manera se provee de la energía eléctrica necesaria al módulo electrohidráulico,

considerando que para que este entre en funcionamiento se debe encender el braker
correspondiente a la energía trifásica en el tablero de distribución que se encuentra en el
laboratorio de control industrial, conectar el terminal del cable al módulo y arrancar el motor
desde el tablero eléctrico del mismo.
El hecho que el interruptor térmico correspondiente al módulo electrohidráulico se

encuentre en el laboratorio de control industrial, no representa mayor inconveniente, puesto
que entre ambos laboratorios existe un paso y además la distancia que los separa no es
mayor a los 7 metros. Además, uno de los accesos para el Laboratorio de Electrofluidos es a
través del Laboratorio de Control Industrial, por lo que al ingresar se podrían encender sin
problema los brakers del tablero de distribución si los dejaron apagados anteriormente.
4.4. Acometida neumática
En lo que se refiere a la acometida neumática, el aire comprimido se obtiene de cada

uno de los compresores portátiles con los que se cuenta, los mismos que estarán ubicados al
interior de laboratorio junto a cada módulo de trabajo. Adicionalmente a los compresores, se
deben emplear las unidades de mantenimiento que se tienen con el fin de utilizar en los
sistemas un aire filtrado, lubricado y con la presión regulada. Finalmente se debe hacer uso
de los sistemas de seguridad provistos con cada módulo.
Al contar con dos compresores, dos unidades de mantenimiento y cuatro puestos de

trabajo, se debe proporcionar de aire comprimido a dos puestos de trabajo por cada
compresor y unidad de mantenimiento con los que se cuenta. De esta manera se deberá
conectar una T a la salida de la unidad de mantenimiento de modo que se pueda distribuir el
aire hacia las dos estaciones de trabajo y en cada estación contar con un sistema de
seguridad que permita o no el paso de aire comprimido mediante la activación o no de este.
El esquema que determina la distribución de aire para cada estación de trabajo es la

siguiente:
* Alimentación neumática puesto de trabajo 1.

** Alimentación neumática puesto de trabajo 2.
Figura. 4.1. Esquema neumático para proporcionar aire comprimido a cada módulo de trabajo
Mediante esta solución se podrá proporcionar de aire comprimido a cada una de las
estaciones de trabajo de manera que cada vez que se quiera tener flujo de aire en el sistema,
se deberá accionar el sistema de seguridad mediante su llave y cuando ya se quiera restringir
el paso de aire, se deberá desactivar el mismo.
Se recomienda que la presión de trabajo para estos módulos no supere los 0.4 MPa con
el fin de garantizar la durabilidad de los equipos con el paso del tiempo.
4.5. Acometida hidráulica
Para el módulo electrohidráulico, no se requiere proporcionar una acometida

hidráulica ya que el mismo trae incorporado en su estructura, el equipo de suministro de
energía hidráulica y todas las conexiones ya están listas para ser utilizadas directamente en el
panel frontal con los elementos y dispositivos necesarios.
Se recomienda que la presión de trabajo para estos módulos no supere los 100 bares
por cuestiones de seguridad del operario.
4.6. Esquema de los módulos electroneumáticos y electrohidráulicos.
Tanto los módulos de trabajo electroneumáticos como el módulo de trabajo

electrohidráulico fueron comprados junto con el resto de equipos y elementos, motivo por el
cual no se tuvo que realizar ningún diseño y construcción de los módulos sino que se van a
utilizar los adquiridos por la Escuela.
Como se ha mencionado anteriormente, se cuentan con dos módulos de trabajo

electroneumáticos y un módulo de trabajo electrohidráulico. Se procede a continuación a
hacer una descripción de ellos con el fin de conocer sus principales características:
Módulo de trabajo electroneumático:
 Estructura metálica en su totalidad.

 Posee ruedas en su base para facilitar su movilización.
 Tiene una base metálica en su parte inferior para colocar el compresor y otros
elementos.
 Tiene como mesa una tabla
 Posee tres rieles DIN.
 Tiene una tabla de división en medio para limitar la visualización entre las dos
estaciones de trabajo de cada módulo.
Módulo de trabajo electrohidráulico:
 Estructura metálica en su totalidad.

 Posee ruedas en su base para facilitar su movilización.
 Cuenta con una base metálica en su parte inferior donde se coloca el depósito
de aceite, el motor y la bomba hidráulica.
 Posee dos cajones con llave donde se guardan las válvulas y las mangueras.
 Tiene en su parte media una bandeja metálica.
 Tiene una lámina de acero colocada verticalmente con una inclinación de 15°,
donde están colocados los actuadores, las válvulas y los manifolds.
 En la parte posterior cuenta con dos porta mangueras.
En el Anexo 4, al final del texto, se muestran los esquemas de ambos módulos de

trabajo, con las dimensiones correspondientes.
CAPITULO 5: ELABORACIÓN DE LAS GUÍAS DE LABORATORIO 177
CAPÍTULO 5
ELABORACIÓN DE LAS GUÍAS DE LABORATORIO
Una vez que ya se ha revisado la teoría necesaria y también ya se ha implementado el

laboratorio con todos los requerimientos necesarios para trabajar en él, se procede a
continuación a realizar algunas prácticas. Para ello, en primer lugar se presenta un breve
análisis de las aplicaciones industriales en las cuales se emplean sistemas electroneumáticos
y electrohidráulicos para posteriormente plantear y desarrollar los temas de las prácticas que
llevarán a cabo los estudiantes de la materia de Electrofluidos del Departamento de Eléctrica
y Electrónica de la ESPE.
5.1. Análisis y descripción de las aplicaciones industriales electroneumáticas y

electrohidráulicas utilizadas actualmente en la industria ecuatoriana.
Actualmente la industria ecuatoriana, al igual que muchas industrias alrededor del

mundo, emplea en varias de sus aplicaciones y procesos, sistemas electroneumáticos y
electrohidráulicos que de una u otra manera permiten mejorar la calidad de cientos de
productos, logrando a través de ellos sistemas automatizados que optimizan su producción.
Se mencionan a continuación algunos de los procesos en los que, actualmente varias

empresas del país utilizan los sistemas mencionados:
Sistemas electroneumáticos:
 En ZAIMELLA, empresa de fabricación de pañales, las máquinas que participan

en el proceso de elaboración son electroneumáticas casi en su totalidad. Un
ejemplo de ellas, es una máquina que coloca el pegamento en los pañales.
 En BOPP, empresa de fabricación de elementos con poliuretano como por

ejemplo vasos y tarrinas, emplean sistemas electroneumáticos en sus procesos.
 En GENERAL MOTORS, se utilizan sistemas electroneumáticos de una manera

mucho más amplia a través de actuadores finales como herramientas
neumáticas, manipuladores, etc.
En los ejemplos mencionados anteriormente y en muchos otros en los que se emplean

sistemas electroneumáticos, la característica principal es la velocidad que se obtiene con la
energía neumática, no tanto así como la fuerza, la misma que debe ser considerada de
acuerdo a la aplicación que se lleve a cabo.
Sistemas electrohidráulicos:
En lo que a aplicaciones de sistemas electrohidráulicos se refiere, estos son empleados

principalmente en procesos en donde se requiere manejar pesos considerables además de
un control de posición muy exacto. Ejemplo de ellos son el control de eyectores de agua en
turbinas de generación eléctrica, en máquinas retroexcavadoras, etc. Algunas de las
empresas del país que emplean este tipo de sistemas son las siguientes:
 ADELCA, donde se emplea sistemas electrohidráulicos para la alimentación y

posicionamiento de palanquillas para el posterior trefilado y laminado en
caliente.
 BOTROSA, ENDESA y PLYWOOD, empresas madereras que utilizan sistemas

electrohidráulicos para el transportar con precisión los maderos dentro de sus
plantas.
Estas entre las principales empresas y aplicaciones que actualmente se están

empleando en la industria ecuatoriana. A partir de ellas se puede comprobar la gran
importancia de que los Ingenieros en Automatización y Control que salgan de la ESPE,
cuenten con capacidad para manejar, diseñar e implementar este tipo de sistemas puesto
que son ampliamente utilizados en la industria y seguirán siéndolo por mucho tiempo, pues
las características que dan tanto la energía neumática como la hidráulica son un tanto
complicadas de reemplazar con aquellas que la energía eléctrica brinda, especialmente en lo
que a funcionamiento de actuadores se refiere.
Es por ello que en el presente proyecto, se presentan algunas guías de práctica para el
Laboratorio de Electrofluidos que permitirán a los estudiantes relacionarse con equipos muy
similares a los que se utilizan en la industria y mediante ellas adquirir el conocimiento
necesario para desenvolverse de la mejor manera en sistemas electroneumáticos y
electrohidráulicos.
5.2. Definición y justificación de los temas de las guías de laboratorio a elaborar.
Una vez que se han revisado algunas de las aplicaciones que se emplean en la industria
bajo los sistemas que son de interés en este texto, se pretende definir a continuación los
temas de las prácticas de laboratorio que se llevarán a cabo tomando en cuenta dichas
aplicaciones y la planificación de la materia de Electrofluidos para el ciclo de estudios.
Es así que se plantean inicialmente temas introductorios que relacionen al estudiante

con los equipos y dispositivos con los que se cuenta en el laboratorio, para posteriormente
introducirlos con prácticas que exijan de ellos la ejecución de un control un poco más
avanzado empleando elementos sensores e inclusive el micro PLC Siemens LOGO! con el que
se cuenta en cada módulo electroneumático para realizar un control más preciso y
automático de los actuadores.
Se pretende también elaborar guías de prácticas que permitan realizar un control de

velocidad y posición de los actuadores así como también realizar un control de temporización
en la actuación de los mismos.
De esta manera, los temas de las guías de práctica de laboratorio que se llevarán a cabo
son los siguientes:
1. Mandos eléctricos para el control de las electroválvulas.

2. Control electroneumático de cilindros de simple y doble efecto.
3. Funciones lógicas electroneumáticas: AND, OR, NAND, NOR.
4. Avance y retroceso electroneumático ciclado.
5. Control electrohidráulico de cilindros de doble efecto.
6. Método de regulación a la entrada para el control de velocidad de un cilindro
hidráulico.
7. Método de regulación a la salida para el control de velocidad de un cilindro
hidráulico.
8. Empleo de sensores electrónicos en el control de movimiento.
9. Mando y control de posición del actuador utilizando el Micro PLC Siemens
LOGO!.
10. Mando y control electroneumático con temporización.
11. Circuitos electroneumáticos con presóstatos y electroválvulas proporcionales.
Cada una de las guías de prácticas que se lleven a cabo, tendrán como partes
constitutivas las siguientes:
 Tema.
 Objetivos.
 Descripción del problema.
 Diseño de la solución.
 Esquemas del sistema:
 Diagrama espacio – fase.
 Plano de desarrollo de programa.
 Esquema neumático o hidráulico según corresponda.
 Esquema eléctrico.
 Análisis de corrientes.
 Equipos a utilizarse.
 Cuestionario.
 Conclusiones.
 Recomendaciones.
En base a ello, se realizarán las guías para cada una de las prácticas planteadas
anteriormente de manera que aquellas que presentan todos los parámetros resueltos están
dirigidas al profesor. Las guías destinadas para los estudiantes, presentarán la siguiente
información:
 Tema.
 Objetivos.
 Descripción del problema.
 Cuestionario por resolver.
 Hoja de presentación en clase.
Todos los demás parámetros e inclusive la resolución del cuestionario, deben ser
realizados por el estudiante antes, durante y después de la ejecución de la práctica
planteada.
Es así que a continuación se presentan las once guías de laboratorio resueltas. Como
documentos adjuntos a este texto, se presentan además dos manuales de guías de
laboratorio: uno que está orientado a los docentes de la materia y el otro orientado a los
alumnos.
5.3. Guías de Laboratorio
5.3.1. Mandos eléctricos para el control de electroválvulas distribuidoras neumáticas
Objetivo General:
 Conocer los equipos del laboratorio y los procedimientos necesarios para

realizar el control de electroválvulas distribuidoras y actuadores neumáticos.
Objetivos Específicos:
 Comprender los métodos de activación de las electroválvulas distribuidoras que

permitan realizar el control de cilindros neumáticos.
 Conocer qué elementos son necesarios para llevar a cabo la manipulación de
cilindros neumáticos de simple y doble efecto.
 Detectar la posición del vástago de los cilindros mediante sensores mecánicos
de final de carrera.
Descripción del problema:
Problema 1:
El sistema deberá cumplir los siguientes requerimientos:
 Mediante la activación de un pulsador sin retención, hacer que el vástago de un

cilindro de simple efecto alcance su final de carrera.
 Mediante la activación de otro pulsador sin retención, hacer que el vástago del
cilindro de simple efecto regrese a su posición inicial.
 Las lámparas piloto de cada botón deberán permanecer encendidas mientras el
vástago sale y entra respectivamente. Cuando el cilindro se encuentre en su fin
de carrera, la lámpara de salida permanecerá encendida. Cuando el vástago se
encuentre retraído, ambas lámparas deberán estar apagadas.
 El sistema debe contar con un pulsador, con luz piloto, que energice todo el
sistema en forma general. Este permitirá su funcionamiento.
 Se debe utilizar un módulo de parada de emergencia de manera que cuando sea
activado, el sistema se desenergice completamente y el vástago del cilindro
quede retraído.
 El sistema debe estar listo para activarse nuevamente mediante el pulso.
Problema 2:
 Mediante la activación de un pulsador sin retención, hacer que el vástago de un

cilindro de simple efecto alcance su final de carrera.
 Cuando el cilindro de simple efecto haya alcanzado su final de carrera, hacer
que el vástago del cilindro de doble efecto salga.
 Cuando el cilindro de doble efecto haya alcanzado su final de carrera, hacer que
ambos cilindros regresen a su posición inicial.
 Utilizar dos luces piloto (una para cada cilindro) de manera que cada una
represente el estado de cada cilindro de la siguiente manera:
 Cuando el vástago esté saliendo y permanezca en su final de carrera, la luz
permanecerá encendida.
 Cuando el vástago esté entrando y permanezca retraído, la luz
permanecerá apagada.
activado, el sistema se desenergice completamente y los vástagos de los
cilindros queden retraídos.
DISEÑO DE LA SOLUCIÓN
Problema 1:
Diagrama Espacio – Fase:
Figura. 5.3.1.1. Diagrama Espacio – Fase correspondiente al problema 1
Plano de desarrollo de programa:
De aquí en adelante, en lo que se refiere al plano de desarrollo de programa de todas

las prácticas que se realicen, se deberá tomar en cuenta el siguiente subproceso denominado
“condiciones iniciales” el mismo que determinará el inicio de cada diagrama presentado:
Alimentación de
energía N o H/E
¿Parada de Si Si Desactivar
Revisar sistema / Problema
emergencia parada de
Resolver problema resuelto
activada? emergencia
No No
Figura. 5.3.1.2. Subproceso “Condiciones Iniciales”
Inicio
Condiciones
Iniciales
Activar sistema
P1 = 1
L1 = 1-LS = 1
L2 = L3 = P2 = P3 = Y1 = 0
Sacar vástago
P2 = 1
Cilindro avanza
1-LS = 0
L2 = Y1 = 1
Regresar vástago
P3 = 1
Cilindro retrocede
Y1 = P2 = L2 = 0
L3 = 1
1-LS = 1
P3 = L3 = 0
Si ¿Repetir
Secuencia?
No
Desactivar Sistema
P1= L1 = 0
Retirar alimentación
de energía E/N
FIN
Figura. 5.3.1.3. Plano de desarrollo de programa correspondiente al problema 1

Esquemas del sistema:
Esquema neumático:
Todos los esquemas neumáticos que se presenten desde ahora, tendrán como
elementos generadores de energía neumática, los que se muestran a continuación:
Figura. 5.3.1.4. Sistema de suministro de energía neumática a cada módulo
En el esquema neumático de este primer problema se pone la disposición completa de

los equipos que forman parte él. Los esquemas siguientes ya no presentarán todos los
elementos pues se simplificará los que a la generación de energía neumática se refiere:
Figura. 5.3.1.5: Sistema neumático correspondiente al problema 1

Esquema eléctrico:
Figura. 5.3.1.6. Sistema eléctrico correspondiente al problema 1
Análisis de corrientes:
 La fuente de poder entrega hasta 2.0 A

 Los contactos de los relés soportan corrientes de hasta 1.5 A
 Los contactos de los pulsadores y del botón de emergencia soportan hasta 1.0 A
 Los contactos de los finales de carrera mecánicos soportan hasta 200 mA.
 Los solenoides de las electroválvulas y de los relés consumen 25 mA.
 Las luces piloto consumen 12 mA.
Consumo total de corriente del sistema (considerando todas las cargas activas a la vez):
3 x (12 mA) + 3 x (25 mA) = 111 mA
Por lo que la fuente de poder puede satisfacer sin problema la demanda del circuito y
además los contactos tanto de los relés, de los pulsadores, del final de carrera y del botón de
emergencia pueden soportar las cargas conectadas a ellos.
Problema 2:

Inicio
Condiciones
Iniciales
Activar sistema
P1 = 1
L1 = 1
L2 = L3 = P2 = 1-LS = 2-LS = 0
Iniciar secuencia
P2 = 1
Cil. 1.0 avanza

L2 = Y1 = 1
1-LS = 1
Cil. 2.0 avanza

Y2 = L3 = 2-LS = 1
Cils. 1.0 y 2.0 retroceden

P2 = Y1 = Y2 = L2 = L3 = 0
1-LS = 2-LS = 0
Si ¿Repetir
Secuencia?
No
Desactivar Sistema
P1= L1 = 0
de energía E/N
FIN

Esquema neumático:
Figura. 5.3.1.9: Sistema neumático correspondiente al problema 2
Esquema eléctrico:

3 x (12 mA) + 4 x (25 mA) = 136 mA
Equipos a utilizarse:
El profesor deberá entregar los siguientes equipos, para la solución de ambos

problemas, a cada uno de los puestos de trabajo:
 1 cilindro de simple efecto.

 1 cilindro de doble efecto sin sensores reed.
 1 válvula distribuidora 3/2 vías monoestable.
 1 módulo de relés.
 1 módulo de botoneras.
 1 módulo de parada de emergencia.
 2 sensores de fin de carrera de activación por rodillo.
 Tubería y fitting necesaria.
 Cables de conexión eléctrica necesarios.
Se debe mencionar las siguientes características técnicas importantes de cada

elemento a utilizarse:
Cilindro de simple efecto SAI2027-CL:
Se trata de un cilindro de impacto debido a su corta carrera y gran fuerza que puede
entregar, la misma que se consigue al liberar instantáneamente la presión en la cámara del
cilindro. Tiene las siguientes características:
 Carrera: 25 mm.
Cilindro de doble efecto sin sensores reed SAI2026-CL-2:
En este cilindro el esfuerzo neumático se realiza en los dos sentidos de desplazamiento

por lo que no cuenta con un resorte de reposición. Tiene las siguientes características:
 Tamaño del conector: 1/4” con regulación manual de caudal.
Válvula distribuidora 3/2 vías monoestable SAI2050-CL:
Es utilizada para el control de cilindros de simple acción. Tiene las siguientes

características:

 Puede ser NA o NC.
Válvula distribuidora 5/2 vías monoestable SAI2052-CL:
Es utilizada para el control de cilindros de doble acción. Tiene las siguientes

características:

Módulo de relés SAI2038:
Presenta gran versatilidad al momento de realizar las conexiones. Tiene los siguientes
componentes:
 3 relés con bobinas de 24 VDC, 25 mA.

 4 contactos conmutables por cada relé: 24 VDC, 1.25 A
 LED indicador del estado del relé.
Módulo de botoneras de tres botones SAI2036:
Muy versátil al momento de utilizar los pulsadores y sus contactos, tiene los siguientes
componentes:
 2 botones pulsadores sin retención y 1 botón pulsador con retención.

 Luces indicadoras independientes en cada botón (12 mA.)
 2 contactos conmutables por cada botón:
 24 VDC/1.0 A
 125 VDC/0.2 A
 250 VAC/5.0 A
Módulo de parada de emergencia SAI2034:
Elemento muy necesario en todos los sistemas que se implementarán, presenta las
 1 pulsador tipo hongo con retención y desactivación por giro.

 2 contactos conmutables:
 24 VDC/1.0 A
 125 VDC/0.2 A
 250 VAC/5.0 A
Final de carrera eléctrico SAI2042-CL:
Empleado para detectar la posición del vástago del cilindro. Sus características son:
 Activación mecánica por rodillo.

 Contacto múltiple (NA – NC).
 24 VDC, 200 mA.
Tubería:
Se utiliza manguera de polietileno de 6mm de diámetro.
Fitting:
Todos los elementos de fitting tienen como principales características las siguientes:
 Presión máxima de funcionamiento: 10 bares.

 Presión de funcionamiento en vacío: -100 kPa.
 Temperatura de funcionamiento: - 5 a 60 °C.
 Sus roscas están recubiertas de material sellador lo que minimiza el tiempo
necesario para el montaje.
 Pueden usarse en líneas en vació o con valores positivos de presión.
 Pueden conectarse a ellas tuberías de nylon o polietileno.
Cuestionario:
1. ¿Por qué no se utilizaron en la práctica válvulas distribuidoras biestables?
Porque una de las condiciones que debían cumplir los sistemas implementados era que
cuando se desactiven por medio del módulo de parada de emergencia, los vástagos de los
cilindros queden retraídos. Se utilizan entonces válvulas distribuidoras monoestables ya que
estas tienen un retorno por resorte, lo cual garantiza una de sus posiciones ante la ausencia
de energía. Si se utilizan válvulas biestables, la válvula permanecería en la última posición en
la cual le fue retirada la energía.
2. ¿La válvula distribuidora que utilizó para manipular el cilindro de simple acción fue NA
o NC? Si utiliza la válvula contraria, ¿Qué variación tendrá el circuito de control?
Se utilizó una válvula NC y si se utiliza una válvula NA, la variación que tendría el
circuito sería el cambiar el contacto de activación del solenoide de la electroválvula de NA a
NC.
En caso de que se haya utilizado una válvula NA y se quiera utilizar una NC, el contacto
que se debería utilizar sería un NA en lugar de un NC.
Conclusiones:
 Para los pulsadores utilizados, al no tener enclavamiento mecánico, fue

necesario realizar enclavamientos eléctricos utilizando relés y sus contactos.
 En el problema 1, para lograr que el sistema vuelva a estar listo para activarse
nuevamente mediante un pulso, fue necesario detectar eléctricamente cuando
el sistema haya terminado el ciclo. Para ello se utilizó un sensor de fin de carrera
de activación por rodillo, el mismo que permite la desactivación de los relés y a

consecuencia deja el sistema como en su estado inicial.
 Para la manipulación del cilindro de simple acción, se utilizó una válvula

distribuidora 3/2 vías monoestable NC. Si se utiliza una válvula NA, se deberá
cambiar el contacto del relé utilizado para activar el solenoide de la válvula, de
un NA a un NC.
 Al utilizar válvulas distribuidoras monoestables, se garantiza que tras el corte de

energía eléctrica en el sistema, los vástagos de los cilindros permanecerán
retraídos, a pesar que la energía neumática no se haya cortado.
 Los sensores de fin de carrera de activación por rodillo son sensores de

activación mecánica que permiten eléctricamente, mediante la apertura o cierre
de sus contactos, el conocer la posición del vástago de los cilindros que se
emplean en los sistemas implementados. Es así que mediante ellos, se podría
detectar la posición del vástago en cualquier instancia de su carrera.
 Es importante que los sistemas que se implementen cuenten con sistemas de

seguridad con el fin de poder detenerlos ante un posible fallo o anomalía en el
mismo. Con este propósito, en esta práctica se empleó el módulo de parada de
emergencia, el mismo que al ser activado detiene completamente el
funcionamiento del sistema y no permite nuevamente su activación hasta que
el estado del pulsador de emergencia sea desenclavado manualmente.
Recomendaciones:
 Utilizar una presión no superior a los 0.2 MPa para el aire comprimido con el fin
de que el cilindro de simple acción, al cual no se le puede regular manualmente
el flujo de aire, no salga con excesiva fuerza y dañe los elementos con los cuales
interactúa.
 Regular manualmente en el cilindro de doble acción el flujo de aire que llegue a

él con el fin de que su salida y entrada sea más lento y se pueda apreciar de
mejor manera el funcionamiento del sistema.
5.3.2. Control electroneumático de cilindros de simple y doble efecto
Objetivo General:
 Controlar cilindros neumáticos de simple y doble efecto mediante un circuito

eléctrico que permita realizar una secuencia de movimiento con los actuadores.
 Realizar una secuencia de actuación de los cilindros neumáticos de simple y

doble acción con los que se cuenta en el laboratorio.
 Conocer las técnicas necesarias para manipular cilindros neumáticos de simple y
doble acción en la manera que los sistemas implementados lo demanden.
 Introducir el uso de sensores reed para la detección de posición del vástago de
cilindros.
El sistema tiene como actuadores cuatro cilindros y deberá cumplir las siguientes
condiciones de funcionamiento:
 Mediante la activación de un pulsador sin retención, hacer que el vástago del

primer cilindro alcance su final de carrera. Cuando éste haya alcanzado su fin de
carrera, desplegar el vástago del segundo cilindro y posteriormente hacer lo
mismo con los otros dos cilindros, de manera que el movimiento de los cilindros
sea secuencial.
 Cuando el cuarto cilindro alcance su final de carrera, hacer que los cilindros
regresen a su posición inicial de dos en dos.
 Manipule los conectores reguladores de caudal de los cilindros de doble efecto
para lograr lo siguiente:
 Todos deberán salir a una velocidad similar.
 Todos deberán entrar a una velocidad similar pero diferente a la de salida.
 Utilizar dos luces piloto que se enciendan de la siguiente manera:
 Una de las luces se encenderá cuando los vástagos estén saliendo y se
apagará cuando todos los vástagos estén en su fin de carrera.
 La otra luz se encenderá cuando los vástagos de los cilindros estén
entrando y se apagará cuando todos los vástagos estén retraídos.
activado el sistema se desenergice completamente.
Figura. 5.3.2.1. Diagrama Espacio – Fase

Inicio
Condiciones
Iniciales
Activar sistema
P1 = 1
L1 = 1
1-SR = 2-SR = 3-SR = 4-SR = 0
1-LS = 2-LS = 0
L2 = L3 = 0
Y1 = Y2 = Y3 = Y4 = Y5 = Y6 = Y7 = 0
P2 = 0
Iniciar secuencia
P2 = 1
Cil. 1.0 avanza

L2 = Y1 = 2-SR = 1
Cil. 2.0 avanza

Y3 = 4-SR = 1
Cil. 3.0 avanza

Y5 = 1-LS = 1
Cil. 4.0 avanza

Y7 = 2-LS = 1

2-SR = 2-LS = L2 = Y1 = Y7 = 0
1-SR = L3 = Y2 =1

4-SR = 1-LS = Y3 = Y5 = 0
3-SR = Y4 = Y6 =1
P2 = L3 = 0
Si ¿Repetir
Secuencia?
No
Desactivar Sistema
P1= L1 = 0
de energía E/N
FIN
Figura. 5.3.2.2. Plano de desarrollo de programa

Esquema neumático:
Figura. 5.3.2.3. Sistema neumático

Esquema eléctrico:
Figura. 5.3.2.4. Sistema eléctrico

 Los contactos de los sensores reed soportan hasta 40 mA.

3 x (12 mA) + 12 x (25 mA) = 336 mA
además los contactos tanto de los relés, de los pulsadores, de los finales de carrera, de los
sensores reed y del botón de emergencia pueden soportar las cargas conectadas a ellos.
El profesor deberá entregar los siguientes equipos, para la solución de ambos

problemas, a cada uno de los puestos de trabajo:

 2 cilindros de doble efecto con sensores reed.
 1 válvula distribuidora 3/2 vías monoestable NC.
 3 válvula distribuidora 5/2 vías biestables.
Se menciona a continuación las siguientes características técnicas importantes de

aquellos elementos que se utilizan por primera vez en esta práctica:
Cilindro de doble efecto con sensores reed SAI2026-CL-3:
Este cilindro es similar al utilizado en la práctica anterior, con la ventaja que trae
incorporados sensores reed switch que permiten detectar la posición de su émbolo al inicio y
al fin de su carrera. Tienen las siguientes características:
 Tamaño del conector: 1/4” con regulación manual de caudal
 Posee 2 sensores de posición acoplados al cilindro con las siguientes
características:
 Sensores tipo reed swicth.
 Montaje con banda.
 24 VDC.
 5 a 40 mA.
 Indicador luminoso de estado del sensor.
Válvula distribuidora 5/2 vías biestable SAI2053-CL:
Utilizada para accionar cilindros de doble acción, cuenta con dos solenoides para
realizar la conmutación entre sus dos posiciones. Tiene las siguientes características:


Cuestionario:
1. ¿Qué es un sensor reed y cuál es su principio de funcionamiento?
Es un sensor de proximidad de tipo magnético que está formado por un par de

contactos ferrosos encerrados al vacío dentro de un tubo de vidrio, de manera que al
acercase un campo magnético, los contactos se unen cerrando un circuito eléctrico. Cuando
el campo magnético se aleja, los contactos se separan debido a su rigidez. El campo
magnético puede ser generado por un imán permanente o por una bobina.
2. En una electroválvula biestable, de las utilizadas en la práctica, ¿qué pasa si antes de

retirar la energía en uno de los solenoides, se energiza el otro? ¿cambia de posición?
En este tipo de electroválvulas, si se da el hecho que se energiza uno de sus solenoides

sin quitar la energía del otro, no se produce conmutación en su posición, sino que se
mantiene la posición en la que estaba.
Para lograr una conmutación en la posición de la electroválvula, es necesario que solo

se aplique energía sobre un solenoide a la vez.
3. En una electroválvula biestable de dos posiciones, cuando ninguno de los solenoides

está energizado, ¿qué posición adopta la electroválvula?
En el caso de que sea una electroválvula biestable de dos posiciones, la posición que
adopte cuando no se energice ninguno de sus solenoides, será la última posición conmutada
y se mantendrá en ella hasta que se energice el solenoide que permita su cambio.
4. Justifique la ubicación de los dos finales de carrera mecánicos de activación por rodillo
de acuerdo a su diseño.
La ubicación de los finales de carrera en mi diseño se justifica debido a los siguientes

aspectos:
 Al pedir que la salida de los cilindros sea secuencial, es necesario ubicar FC1 al
final de la carrera del cilindro C3, con el fin de detectar cuando éste llegue a su
posición final y poder de esta manera activar la salida del cilindro C4.
 FC2 fue ubicado al final de la carrera del cilindro C4 con el fin de detectar
cuando este haya salido completamente y de esta manera se haya completado
la secuencia de salida de todos los cilindros. Con la señal que se obtiene de FC2,
se inicia el ciclo de retroceso de los actuadores.
 Para cumplir con las exigencias del problema, no fue necesario detectar la
ubicación de los vástagos retraídos de los cilindros 3 y 4, por lo que no es
necesario ubicar los finales de carrera mecánicos en dicha posición.
Conclusiones:
 Si bien es cierto que la salida de los cilindros se hizo de forma secuencial, el

retorno de los mismos no podía haber sido hecho de la misma forma ya que no
se cuenta con un sensor que detecte la posición del vástago retraído del tercer
cilindro, lo cual permita el retorno del cuarto cilindro.
 Es necesario contar con un sensor que indique la finalización completa del ciclo
para que con dicha señal se proceda a realizar la reiniciación del sistema de
manera que quede listo para ser activado nuevamente por un pulso. De no
contar con dicho sensor, la reiniciación se podría hacer en base a tiempos, lo
cual es muy relativo y puede variar de acuerdo a la velocidad que tome el
actuador.
 Los sensores reed son muy versátiles ya que ocupan menos espacio físico en el
sistema, no son sensores de contacto y además poseen indicadores luminosos
de activación que permiten conocer su estado.
 Los conectores reguladores de flujo con los cuales cuentan los cilindros de doble
efecto, permiten realizar un control manual de la velocidad con la cual sale y
entra el vástago de dichos cilindros. Esto permite crear diferentes secuencias de
movimiento con los actuadores que se utilicen en los sistemas.
 Para la secuencia de retorno de los cilindros, se hizo regresar uno con sensores
reed junto a otro que no los tiene (de acuerdo al diseño realizado, el 1 con el 4 y
el 2 con el 3) con el fin de poder usar la señal de activación del sensor que indica
que el vástago del cilindro está retraído. De esta manera, la señal que se
obtiene de SR1 permite iniciar el regreso de los dos cilindros restantes, mientras
que la señal que se obtiene de SR2 permite volver el sistema a sus condiciones
iniciales.
Recomendaciones:
 Utilizar una presión no superior a los 0.2 MPa para el aire comprimido con el fin
de que el cilindro de simple acción, al cual no se le puede regular manualmente
el flujo de aire, no salga con excesiva fuerza y dañe los elementos con los cuales
interactúa.
 Para esta práctica se recomienda utilizar una válvula 3/2 vías NC para el
accionamiento del cilindro de simple efecto puesto que la posición inicial del
cilindro es con su vástago retraído. El utilizar una válvula 3/2 vías NA complica
sobre manera el diseño del sistema y puede resultar un tanto engorroso. Lo más
factible, si se dispone de una válvula NA, sería el cambiar de posición las vías de
conexión para volverla NC.
 Al ser el cableado eléctrico del sistema muy significativo, se debe tener un

correcto orden en las conexiones que se realicen con el fin de poder detectar y
corregir de manera más fácil algún error en caso de que este existiera.
5.3.3. Funciones lógicas electroneumáticas AND, OR, NAND, NOR
Objetivo General:
 Comprender la importancia de la utilización de funciones lógicas en la

implementación de sistemas electrónicos de control y utilizarlos posteriormente
en los sistemas que se desarrollen.
 Conocer las principales funciones lógicas en control electroneumático con el fin

de poder usarlas dentro de sistemas más complejos.
 Mejorar la destreza de los alumnos en la implementación de funciones lógicas
utilizando pulsadores y relés.
Como primera parte de la práctica se pide realizar los siguientes sistemas, los mismos
que definen las formas de implementar las funciones lógicas en estudio.
Todos estos sistemas están enfocados a generar, como resultado de las funciones
lógicas empleadas, una sola señal eléctrica que permita el control del actuador. Al emplear
como actuador en todos los sistemas un cilindro de doble efecto, para poder controlarlo
solamente con una señal eléctrica, se debe utilizar una electroválvula 5/2 vías monoestable.
Se describen a continuación los sistemas a implementar:
Mando de control con función lógica AND:
 Se accionará un cilindro de doble efecto, cuyo vástago, una vez que alcance su
fin de carrera regresará a su posición inicial.
 Se debe utilizar una válvula 5/2 vías monoestable para accionar el cilindro.
 Se tienen dos pulsadores sin retención en diferentes ubicaciones: P1 y P2, cuyo
funcionamiento está definido por la siguiente tabla:
P1 P2 Electroválvula / Cilindro
0 0 0
0 1 0
1 0 0
1 1 1
Tabla. 5.3.3.1. Lógica de operación de la función lógica AND
 Por lo tanto, el vástago del cilindro saldrá solamente cuando se hayan activado
los dos pulsadores.
 Utilizar las luces piloto de cada botón para indicar el estado de cada uno.
 Cuando el vástago vuelva a su posición inicial, el sistema estará nuevamente
listo para ser accionado.
 Usar enclavamiento para mantener los estados de los pulsadores cuando sean
accionados.
 Utilizar un módulo de parada de emergencia.
Mando de control con función lógica OR:
 Se accionará un cilindro de doble efecto, cuyo vástago, una vez que alcance su
fin de carrera regresará a su posición inicial.
0 0 0
0 1 1
1 0 1
1 1 1
Tabla. 5.3.3.2. Lógica de operación de la función lógica OR
 Por lo tanto, el vástago del cilindro saldrá al presionar cualquiera de los dos
pulsadores o cuando los dos estés accionados al mismo tiempo.
 Cuando el vástago vuelva a su posición inicial, el sistema estará nuevamente
listo para ser accionado.
 Usar enclavamiento para mantener los estados de los pulsadores cuando sean
accionados.
Mando de control con función lógica NAND:
 Se accionará un cilindro de doble efecto.

0 0 1
0 1 1
1 0 1
1 1 0
Tabla. 5.3.3.3. Lógica de operación de la función lógica NAND
 Por lo tanto, el vástago del cilindro será retraído solamente mientras los dos
pulsadores se encuentren activados al mismo tiempo.
 Realizar el circuito de dos formas: la primera con los pulsadores conectados en
paralelo y la segunda con los pulsadores conectados en serie.
 No usar enclavamiento para los pulsadores.
Mando de control con función lógica NOR:
 Se accionará un cilindro de doble efecto.

0 0 1
0 1 0
1 0 0
1 1 0
Tabla. 5.3.3.4. Lógica de operación de la función lógica NOR
 Por lo tanto, el vástago del cilindro será retraído mientras cualquiera de los
pulsadores sea accionado, o a la vez los dos se encuentren accionados al mismo
tiempo.
 Realizar el circuito de dos formas: la primera con los pulsadores conectados en
paralelo y la segunda con los pulsadores conectados en serie.
 No usar enclavamiento para los pulsadores.
La segunda parte de la práctica consiste en implementar un sistema que combina

algunas de las funciones lógicas revisadas. Con este fin se plantea la implementación de un
sistema que cumpla las siguientes condiciones:
 El sistema cuenta con cuatro cilindros:

 2 cilindros de doble efecto con sensores reed: Cilindro 1 y 2.
 1 cilindro de doble efecto sin sensores reed: Cilindro 3.
 1 cilindro de simple efecto: Cilindro 4.
 Hacer que los vástagos de los cilindros 1 y 2 salgan y retornen secuencialmente

(no los dos al mismo tiempo) en cualquier orden.
 Solamente cuando ninguno de los vástagos de los cilindros 1 y 2 estén en su fin
de carrera, el vástago del cilindro 3, deberá salir. En cualquier otro caso,
permanecerá retraído.
 Solo cuando los vástagos de los cilindros 1 y 2 estén en su fin de carrera, el
vástago del cilindro 4 debe salir. En cualquier otro caso, permanecerá retraído.
 Para los dos puntos anteriores, no hacer uso de la función AND.
 Para accionar el cilindro 4, utilizar una válvula 3/2 vías monoestable NA.
 La secuencia de los cilindros 1 y 2 puede ser iniciada mediante cualquiera de dos
pulsadores ubicados en diferentes lugares. Cada pulsador debe contar con luz
piloto y cuando el sistema sea inicializado, las dos luces deben estar encendidas.
 Como condición inicial, solo si los vástagos de los cilindros 1 y 2 están retraídos
el sistema podrá ser activado. Si se cumple esta condición, encender la luz piloto
del pulsador anterior.
 La velocidad de los cilindros 1 y 2 debe ser regulada manualmente mediante los
reguladores de caudal de cada cilindro, de manera que sea relativamente baja y
se pueda visualizar el comportamiento de los cilindros 3 y 4 en sus activaciones.
El siguiente diagrama espacio – fase es el mismo para las cuatro funciones lógicas: AND,
OR, NAND y NOR. Se debe tomar en cuenta que el avance y el retroceso del cilindro está
determinado por las condiciones que se deben cumplir en cada una de las funciones.
Figura. 5.3.3.1. Diagrama Espacio – Fase para las funciones lógicas AND, OR, NAND y NOR
Mando de control con función lógica AND:
Inicio
Condiciones
Iniciales
Si
P1 = P2 = 0 L1 = L2 = Y1 = 1-LS = 0
No
P1 = 0 Si L1 = Y1 = 1-LS = 0
P2 = 1 L2 = 1
No
P1 = 1 Si L2 = Y1 = 1-LS = 0
P2 = 0 L1 = 1
No
Cilindro avanza
L1 = L2 = Y1 = 1
1-LS = 1
Cilindro retrocede
L1 = L2 = Y1 = 0
P1 = P2 = 1-LS = 0
Si ¿Repetir
Secuencia?
No
de energía E/N
FIN
Figura. 5.3.3.2. Plano de desarrollo de programa correspondiente a la función lógica AND

Esquema neumático:
Figura. 5.3.3.3. Sistema neumático correspondiente a la función lógica AND
Esquema eléctrico:
Figura. 5.3.3.4. Sistema eléctrico correspondiente a la función lógica AND


2 x (12 mA) + 4 x (25 mA) = 124 mA
Mando de control con función lógica OR:

Inicio
Condiciones
Iniciales
Si
P1 = P2 = 0 L1 = L2 = Y1 = 1-LS = 0
No
Si L1 = 0
P1 = 0
L2 = Y1 = 1
P2 = 1
Cilindro avanza
No
Si L2 = 0
P1 = 1
L1 = Y1 = 1
P2 = 0
Cilindro avanza
No
Cilindro avanza
L1 = L2 = Y1 = 1
1-LS = 1
1-LS = 1
Cilindro retrocede
L1 = L2 = Y2 = 0
P1 = P2 =1-LS = 0
Si
¿Repetir
Secuencia?
No
de energía E/N
FIN
Figura. 5.3.3.5. Plano de desarrollo de programa correspondiente a la función lógica OR
Esquema neumático:
Figura. 5.3.3.6. Sistema neumático correspondiente a la función lógica OR
Esquema eléctrico:
Figura. 5.3.3.7. Sistema eléctrico correspondiente a la función lógica OR
2 x (12 mA) + 4 x (25 mA) = 124 mA

Mando de control con función lógica NAND:
Inicio
Condiciones
Iniciales
Si L1 = L2 = 0
P1 = P2 = 0 Y1 = 1
Cilindro avanza
No
Si L1 = 0
P1 = 0
L2 = Y1 = 1
P2 = 1
Cilindro avanza
No
Si L2 = 0
P1 = 1
L1 = Y1 = 1
P2 = 0
Cilindro avanza
No
Cilindro retrocede
L1 = L2 = 1
Y1 = 0
Si
¿Continua?
No
de energía E/N
FIN
Figura. 5.3.3.8. Plano de desarrollo de programa correspondiente a la función lógica NAND

Esquema neumático:
Figura. 5.3.3.9. Sistema neumático correspondiente a la función lógica NAND
Esquema eléctrico:
Pulsadores en paralelo:
Figura. 5.3.3.10. Sistema eléctrico con pulsadores en paralelo correspondiente a la función lógica NAND
Pulsadores en serie:
Figura. 5.3.3.11. Sistema eléctrico con pulsadores en serie correspondiente a la función lógica NAND
Para los dos circuitos anteriores, el análisis es el mismo debido a la similitud de los
elementos empleados en cada uno de ellos.
2 x (12 mA) + 2 x (25 mA) = 74 mA
además los contactos tanto de los relés, de los pulsadores y del botón de emergencia pueden
soportar las cargas conectadas a ellos.
Mando de control con función lógica NOR:
Inicio
Condiciones
Iniciales
Si L1 = L2 = 0
P1 = P2 = 0 Y1 = 1
Cilindro avanza
No
Si L1 = Y1 = 0
P1 = 0
L2 = 1
P2 = 1
Cilindro avanza
No
Si L2 = Y1 = 0
P1 = 1
L1 = 1
P2 = 0
Cilindro avanza
No
Cilindro retrocede
L1 = L2 = 1
Y1 = 0
Si
¿Continua?
No
de energía E/N
FIN
Figura. 5.3.3.12. Plano de desarrollo de programa correspondiente a la función lógica NOR

Esquema neumático:
Figura. 5.3.3.13. Sistema neumático correspondiente a la función lógica NOR
Esquema eléctrico:
Pulsadores en paralelo:
Figura. 5.3.3.14. Sistema eléctrico con pulsadores en paralelo correspondiente a la función lógica NOR
Pulsadores en serie:
Figura. 5.3.3.15. Sistema eléctrico con pulsadores en serie correspondiente a la función lógica NOR
Para los dos circuitos anteriores, el análisis es el mismo debido a la similitud de los
elementos empleados en cada uno de ellos.
2 x (12 mA) + 2 x (25 mA) = 74 mA
además los contactos tanto de los relés, de los pulsadores y del botón de emergencia pueden
soportar las cargas conectadas a ellos.
Sistema completo:
Figura. 5.3.3.16. Diagrama Espacio – Fase correspondiente al sistema completo

Inicio
Condiciones
Iniciales
Activar sistema
P1 = 1
No Retraer los vástago

1-SR = 3-SR = 1
de los Cils. 1.0 y 2.0
Si
L1 = Y5 = Y6 = 1
Y1 = Y2 = Y3 = Y4 = 2-SR = 4-SR =0
Cil. 3.0 avanza; Cil. 4.0 retrocede
Iniciar secuencia
P2 OR P3
L2 = L3 = Y1 = 1
Cil. 1.0 avanza
2-SR = 1
Y3 = 1; Y5 = 0
Cil. 3.0 retrocede
Cil. 2.0 avanza
4-SR = 1
Y6 = 0 ; Cil. 4.0 avanza

Y1 = 0; Y2 = 1
Cil. 1.0 retrocede; 2-SR = 0
Y6 = 1-SR = 1
Cil. 4.0 retrocede
Y3 = 4-SR = 0; Y4 = 1
Cil. 2.0 retrocede
Y5 = 3-SR = 1
Cil. 3.0 avanza
P2 = P3 = L2 = L3 = 0
Si ¿Repetir
Secuencia?
No
Desactivar Sistema
P1= L1 = 0
de energía E/N
FIN
Figura. 5.3.3.17. Plano de desarrollo de programa correspondiente al sistema completo

Esquema neumático:
Figura. 5.3.3.18. Sistema neumático correspondiente al sistema completo

Esquema eléctrico:
Figura. 5.3.3.19. Sistema eléctrico correspondiente al sistema completo
3 x (12 mA) + 14 x (25 mA) = 386 mA
además los contactos tanto de los relés, de los pulsadores, de los sensores reed y del botón
de emergencia pueden soportar las cargas conectadas a ellos.
Para realizar todos los sistemas a implementar, el profesor debe entregar los siguientes
equipos a cada puesto de trabajo:

 1 válvula distribuidora 3/2 vías monoestable NA.

 1 sensor de fin de carrera de activación por rodillo.
Debido a que todos los elementos utilizados en esta práctica ya han sido utilizados
anteriormente, no se presenta la descripción técnica de ninguno de ellos.
Cuestionario:
1. ¿Cuáles fueron los principales cambios que realizó en las funciones lógicas NAND y NOR
entre los circuitos con los pulsadores en paralelo y con los pulsadores en serie?
Analizando el paso del circuito que utiliza los pulsadores en paralelo al circuito que
utiliza los pulsadores en serie, básicamente se producen dos cambios importantes:
 Los contactos que se utilizan de los pulsadores cambian de NC a NA en el caso

de la función NAND y de NA a NC en el caso de la función NOR.
 El contacto del relé que se utiliza para activar la electroválvula cambia de NA a
NC en el caso de la función NAND y de NC a NA en el caso de la función NOR.
Como se puede ver, básicamente se cambia el tipo de contacto que se utiliza tanto en
los pulsadores como en el contacto del relé que se utiliza.
2. ¿Por qué cree que para el último sistema implementado, para accionar el cilindro de
simple efecto, se pidió utilizar una válvula distribuidora 3/2 vías monoestable NA y no
una NC?
Porque de acuerdo a las condiciones del sistema, al utilizar una válvula NA, la activación
de la misma, para que el vástago del cilindro salga, obedece al comportamiento de la función
lógica NAND. Si se utiliza una válvula NC, para cumplir con los requerimientos del sistema, se
debería implementar la función lógica AND, que precisamente se solicita no ser utilizada.
3. En el último sistema implementado, ¿si no se cumple la condición inicial de activación

del sistema, que debería hacer para que se cumpla?
Si la condición inicial no se cumple se debe retirar la alimentación neumática del

sistema y mediante conexiones directas desde la fuente de alimentación eléctrica
(previamente retirando las conexiones existentes) se deben polarizar los solenoides
correspondientes de las electroválvulas que accionan los cilindros uno y dos que permitan
dejar la válvula en la posición adecuada de manera que cuando se reintegre la energía
neumática, el vástago del cilindro permanezca retraído.
4. De igual manera, para el último sistema implementado, ¿por qué fue necesario activar
un relé con cada uno de los sensores reed de los cilindros uno y dos?
Porque de acuerdo a la solución planteada, se necesita utilizar las activaciones que

producen estos sensores más de una vez en el circuito, con contactos NA y NC y además con
conexiones en serie y en paralelo. Al activar un relé por cada sensor, se disponen de más
contactos (NA y NC) de manera que permiten manipular de la manera que se requiera la
activación de los sensores reed de los cilindros de doble efecto.
Conclusiones:
 Las funciones lógicas implementadas fueron hechas en base a obtener como

resultado final la señal eléctrica que permita la activación del actuador. Las
mismas funciones podrían ser utilizadas de diferente manera si lo que se
persigue como resultado final es el movimiento del actuador en un determinado
sentido. Esto también depende del tipo de lógica que se utilice, de la
electroválvula distribuidora que se emplee para accionar el actuador y además
de las conexiones neumáticas que se hagan hacia el mismo. Es así que podrían
tener diversas variaciones.
 Para la implementación de las funciones NAND y NOR no se realiza

enclavamiento de los pulsadores de activación, a diferencia de las funciones
AND y OR, pues en las primeras se utilizan contactos de los pulsadores NC e
inclusive los pulsadores son conectados en serie, los cual impide realizar los
enclavamientos eléctricos en dichos sistemas. Por tal motivo en estas dos
funciones, la activación se da mientras los pulsadores se encuentran accionados
manualmente.
 Dependiendo de las facilidades de implementación que se presenten en el

circuito, si se utiliza las funciones lógicas NAND y NOR, se puede utilizar los
contactos de activación en serie o en paralelo. En este caso se utilizó la función
NOR con los contactos en serie y la función NAND con los contactos en paralelo,
con el fin de que la señal que se obtiene de ellos sea directamente la de
activación de la electroválvula; esto evita el utilizar relés adicionales, lo cual no
hubiera sido posible pues solo se contaba con un relé adicional y se necesitaban
dos más.
 Las funciones lógicas implementadas permiten obtener señales de activación de

la manera que se requiera en base a otras señales provenientes de sensores u
otros elementos que mando. Solamente se debe tener en cuenta la tabla que
rige cada función de manera de utilizar siempre la función adecuada.
 Al utilizar electroválvulas monoestables para el accionamiento de los cilindros 3

y 4, solamente es necesario el manejar una señal eléctrica para su
manipulación. Esto reduce la lógica de control del sistema en comparación con
utilizar electroválvulas biestables.
Recomendaciones:
 Con el fin de poder apreciar el correcto funcionamiento del sistema bajo las
condiciones solicitadas, se recomienda regular la velocidad de los cilindros de la
siguiente manera: Los cilindros 1 y 2 a una velocidad baja y los cilindros 3 y 4 a
una velocidad alta.
 Realizar los esquemas eléctricos y neumáticos tomando en cuenta todas las

consideraciones de simbología y nomenclatura con el fin de poder
representarlos sin ningún tipo de error. Esto es sumamente importante, pues al
fin y al cabo es por medio de estos esquemas que otras personas comprenderán
la manera en la que el sistema está implementado y funciona.
 Realizar las conexiones entre módulos de control con los cables de medio
metro, mientras que las conexiones con las electroválvulas y otros sensores del
sistema con los cables de un metro. Así mismo utilizar los cables negros
solamente para realizar las conexiones a tierra.
5.3.4. Avance y retroceso electroneumático ciclado
Objetivo General:
 Conocer las técnicas necesarias para implementar sistemas electroneumáticos

automáticos de manera que se mantengan trabajando cíclicamente.
 Implementar sistemas cíclicos que realicen indefinidamente sus ciclos de

trabajo hasta que sean detenidos manualmente por el usuario.
 Realizar sistemas con mayor grado de automatización de manera que el
operario intervenga lo menos posible en su funcionamiento.
Esta práctica consta de dos problemas a resolver, los mismos que se describen a
continuación:
Problema 1:
En este problema se pretende hacer que un cilindro de doble acción, tras la activación
del sistema, avance y retroceda indefinidamente hasta que sea detenido de forma manual. El
sistema debe cumplir los siguientes requerimientos:
 Utilizar un cilindro de doble acción sin sensores reed.

 Accionar el cilindro mediante una válvula distribuidora 5/2 vías biestable.
 El sistema debe ser activado mediante un pulsador sin retención y debe ser
desactivado de forma manual en cualquier momento mediante un pulsador
similar.
 El sistema debe funcionar sin problema sin importar la posición inicial del
vástago del cilindro, sea esta en su fin de carrera o en el inicio de la misma.
 Encender una luz piloto cuando el sistema esté activo.
Problema 2:
Para este problema se desea que dos cilindros de doble efecto cumplan un ciclo
automático de manera indefinida hasta que sean detenidos de forma manual. El sistema
debe cumplir los siguientes requerimientos:
 Utilizar dos cilindros de doble efecto con sensores reed.

 Accionar los cilindros mediantes válvulas distribuidoras 5/2 vías monoestables.
 Los vástagos de los cilindros saldrán en forma secuencial y cuando los dos hayan
alcanzado su fin de carrera, regresarán a su posición inicial.
 El próximo ciclo no se iniciará hasta que se garantice que los dos vástagos estén
completamente retraídos.
 Regular diferentes velocidades de avance y de retroceso para los cilindros.
 El sistema debe ser activado mediante un pulsador sin retención y debe ser
desactivado de forma manual en cualquier momento mediante un pulsador
similar.
 Encender una luz piloto cuando el sistema esté activo.
Problema 1:

Figura. 5.3.4.1. Diagrama Espacio – Fase correspondiente problema 1
Inicio
Condiciones
Iniciales
Activar sistema
P1 = 1
L1 = 1
No
1-LS = 1 2-LS = 1
Si No
Y1 = 1
Si
P2 = Y2 = 2-LS = 0
Cilindro avanza
2-LS = 1
1-LS = 0
Si
P2 = 1
No
L1 = Y2 = 1
P2 = Y1 = 0
Cilindro retrocede
1-LS = 1
No
P2 = 1
Si
L1 = 0
Y1 = Y2 = 0
Si ¿Repetir
Secuencia?
No
de energía E/N
FIN

Esquema neumático:
Figura. 5.3.4.3. Sistema neumático correspondiente al problema 1
Esquema eléctrico:


 La luz piloto consume 12 mA.
12 mA + 4 x (25 mA) = 112 mA
además los contactos tanto de los relés, de los pulsadores, los finales de carrera y del botón
de emergencia pueden soportar las cargas conectadas a ellos.
Problema 2:

Inicio
Condiciones
Iniciales
Activar sistema
P1 = 1
L1 = Y1 = 1-SR = 3-SR = 1
Y2 = 2-SR = 4-SR = 0
Cil. 1.0 avanza
Si
P2 = 1
No
2-SR = 1
1-SR = 0
Y2 = 1
Cil. 2.0 avanza
Si
P2 = 1
No
3-SR = 0
4-SR = 1
Y1 = Y2 = 0
No
P2 = 1
Si
L1 = 0
Si ¿Repetir
Secuencia?
No
de energía E/N
FIN

Esquema neumático:
Esquema eléctrico:

12 mA + 5 x (25 mA) = 137 mA
además los contactos tanto de los relés, de los pulsadores, de los sensores sensores reed y
del botón de emergencia pueden soportar las cargas conectadas a ellos.
Para la realización de los dos problemas propuestos, el profesor debe entregar los
siguientes equipos a cada puesto de trabajo:

Debido a que todos los elementos utilizados en esta práctica ya han sido utilizados
anteriormente, no se presenta la descripción técnica de ninguno de ellos.
Cuestionario:
1. ¿Cuál fue la principal modificación que realizó sobre estos sistemas con respecto a los
realizados en anteriores prácticas para que su funcionamiento sea continuo o cíclico?
El principal cambio que se realizó fue el colocar ambos pulsadores, el de inicio y el de

paro, en una misma línea de conexión de manera que con ellos se enclava y desenclava un
relé que es quien da energía a la parte de control del sistema. Además, en este tipo de
sistemas se debe procurar que la desactivación no se dé por eventos que se dan en su
funcionamiento sino por acción externa del operario, motivo por el cual se debe garantizar la
provisión continua de energía al sistema para que funcione constantemente hasta que el
operario voluntariamente lo detenga.
2. En el primer problema, ¿en qué posición se queda el vástago del cilindro tras presionar
el botón de paro cuando el cilindro está saliendo y cuando el cilindro está entrando?
Explique.
El botón de paro retira inmediatamente la energía al sistema. Al estar utilizando una

válvula direccional biestable, ésta permanecerá en la última posición adoptada, por lo que se
tienen los siguientes casos:
 Si el botón de paro es accionado cuando el vástago del cilindro está saliendo,

éste terminará de salir y permanecerá en su final de carrera hasta que el
sistema vuelva a ser accionado nuevamente.
 Si el botón de paro es accionado cuando el vástago del cilindro está entrando,

éste terminara de retraerse completamente y permanecerá en esa posición
hasta que el sistema vuelva a ser accionado.
Es por ello que para este sistema se debe considerar el fin de carrera y el inicio de
carrera del vástago del cilindro como posibles posiciones iniciales del mismo cuando va a ser
accionado.
3. Responda la pregunta anterior considerando esta vez el segundo sistema

implementado.
En este caso, al utilizar válvulas direccionales monoestables, al retirar la energía del

sistema, los vástagos de los cilindros serán totalmente retraídos y allí permanecerán hasta
que el sistema vuelva a ser accionado. De esta manera, la posición inicial de los vástagos de
los cilindros para este sistema, siempre será en su inicio de carrera, a menos que se cambie
las conexiones neumáticas en la válvula direccional.
4. En base a los requerimientos de los sistemas, ¿cuál sería su recomendación para usar
pulsadores con retención en lugar de los pulsadores sin retención usados en la práctica?
¿Cuál es la ventaja de utilizar pulsadores sin retención?
En caso de que se utilicen pulsadores con retención, sería necesario solamente utilizar
uno ya que no haría falta enclavar eléctricamente su activación. Mediante este único
pulsador, con su activación y desactivación, se energizaría y se desenergizaría el sistema
respectivamente.
Indudablemente, la ventaja de utilizar pulsadores sin retención en este tipo de

sistemas, es que se podría tener más pulsadores, ubicados en diferentes posiciones, que
permitan accionar y detener el sistema. De esta manera (como se utiliza una memoria
eléctrica) al accionar cualquiera de los pulsadores de arranque, el sistema arrancaría y al
accionar cualquiera de los pulsadores de paro, el sistema se detendría. En caso de usar varios
pulsadores con retención, la desactivación debería darse sobre el pulsador que esté activado.
Conclusiones:
 Este tipo de sistemas con funcionamiento cíclico, son muy importantes en

procesos automáticos pues no requiere de la intervención humana para llevar a
cabo sus tareas. Estos sistemas, bajo las condiciones adecuadas, podrían
trabajar indefinidamente y realizar su tarea las veces que sean necesarias hasta
que el operario lo detenga o se cumpla cierta condición para hacerlo.
 En el segundo sistema implementado, para validar el inicio de cada ciclo, se

utilizó la función lógica NAND revisada en la práctica anterior, por lo que se
puede comprobar que estas funciones son muy útiles al momento de
implementar sistemas electroneumáticos.
 Es muy importante el uso de sensores que permitan detectar la posición del

vástago de los cilindros ya que por medio de su activación se pueden realizar los
ciclos o movimientos que el sistema requiera. Se debe tener las
consideraciones necesarias para utilizar el sensor más adecuado que simplifique
la complejidad del sistema eléctrico de control.
 Siempre que se quiera garantizar la posición del vástago de un cilindro cuando

se corte el suministro de energía eléctrica al sistema, se deben emplear
electroválvulas monoestables ya que de esta manera la posición que adopte la
electroválvula mientras no tenga energía será siempre la misma.
 Este tipo de sistemas cíclicos deben ser implementados de manera que cuando
sean detenidos en cualquier instante de su ciclo de operación y posteriormente
sean reactivados, sigan trabajando sin ningún problema, sin que el operario
tenga que intervenir en el inicio de su funcionamiento. En este caso, los dos
sistemas implementados cumplen con este principio.
Recomendaciones:
 Emplear una presión baja en el aire comprimido utilizado en el sistema o a la

vez regular el flujo de aire que llega a los actuadores de manera que los mismos
no se muevan a una velocidad alta y se pueda apreciar el correcto
funcionamiento del sistema y además preservar la integridad de los elementos.
 Revisar los sistemas implementados en las prácticas anteriores y rediseñarlos

con el fin de que su funcionamiento sea cíclico.
 En caso de que requiera utilizar un contacto NC para detectar la posición del

vástago de un cilindro, es recomendable utilizar sensores que tengan contactos
conmutados, como es el caso de un sensor de fin de carrera de activación
mecánica por rodillo, o a la vez utilizar los contactos de un relé accionados por
el contacto NA del sensor.
5.3.5. Control electrohidráulico de cilindros de doble efecto
Objetivo General:
 Implementar un sistema electrohidráulico con los equipos del laboratorio.
 Introducir a los alumnos en el uso de sistemas electrohidráulicos con el fin de

que sean ellos quienes diseñen e implementen sus propios sistemas bajo las
consideraciones necesarias.
 Manipular los diferentes tipos de electroválvulas distribuidoras con las que
cuenta el módulo electrohidráulico para accionar los cilindros del mismo.
 Realizar una secuencia de actuación de los cilindros hidráulicos de doble acción

con los que se cuenta en el módulo de entrenamiento electrohidráulico.
En esta práctica se pretende crear una secuencia en el movimiento de los tres cilindros
con los que se cuenta en el módulo de entrenamiento electrohidráulico con el fin de
familiarizarse con su manipulación.
En base a ello, se pretende simular el proceso de una empresa de reciclaje de latas de

aluminio en una de sus partes, tal como se muestra en el siguiente esquema:
Figura. 5.3.5.1. Disposición de actuadores para la trituración de latas de aluminio
Donde el cilindro A coloca la pieza a triturar, el cilindro B lo tritura y el cilindro C

expulsa la pieza.
Partiendo de lo anterior, el sistema a implementarse debe cumplir con los siguientes

requerimientos:
 Las piezas a tratar son latas usadas, las mismas que son transportadas una a una
por medio de un conveyor.
 Cuando la pieza llegue a la estación de trabajo se debe realizar lo siguiente:
 Uno de los cilindros de doble efecto empujará la pieza desde el conveyor

de entrada y la posicionará en el puesto de trabajo, para lo cual su vástago
debe salir hasta su fin de carrera y regresar.
 El vástago del cilindro que tiene el contrapeso y que está ubicado
verticalmente, descenderá hasta aplastar completamente la lata. Luego
debe contraer su vástago.
 Finalmente el otro cilindro de doble efecto retirará la pieza del puesto de
trabajo y la colocará en el conveyor de salida. Para esto, su vástago debe
salir hasta su fin de carrera y luego regresar a su posición retraída.
 Se debe procurar ante todo, no hacer que los vástagos de los cilindros se
choquen, para lo cual la secuencia debe estar muy bien realizada.
 Hacer que el proceso sea cíclico, de manera que el sistema se active por medio
de un pulsador sin retención y sea detenido por un pulsador similar.
 Para la detección de posición de los vástagos de los cilindros, emplear los
sensores reed propios del módulo. Colocarlos donde crea necesario.
 Utilizar las electroválvulas distribuidoras de la manera que usted crea más
conveniente.
 Encender una luz piloto cuando el sistema esté trabajando.
 Utilizar un módulo de parada de emergencia para la alimentación eléctrica.
Diagrama Espacio-Fase:


Inicio
Condiciones
Iniciales
Activar sistema
P1 = 1
L1 = Y1 = Y4 = 1
Y2 = Y3 = Y5 = 0
1-SR = 2-SR = 3-SR = 4-SR = 0
Cil. 1.0 avanza, Cil. 3.0 retrocede
Si
P2 = 1
No
1-SR = 1
Y2 = Y3 = 1
Y1 = Y4 = 0
Cil. 1.0 retrocede
Cil. 3.0 avanza
Si
P2 = 1
No
1-SR = 0
4-SR = 1
Y4 = 1 ; Y3 = 0
Cil. 3.0 retrocede
Si
P2 = 1
No
4-SR = 0
3-SR = 1
Y5 = 1
Cil 2.0 avanza
Si
P2 = 1
No
3-SR = 0
2-SR = 1
Cil. 2.0 retrocede
No
P2 = 1
Si
2 1
Figura. 5.3.5.3. Plano de desarrollo de programa (parte 1)

2 1
L1 = 0
¿Repetir
Secuencia?
No
de energía H/E
FIN
Figura. 5.3.5.4. Plano de desarrollo de programa (parte 2)
Esquema hidráulico:
Figura. 5.3.5.5. Sistema hidráulico

Esquema eléctrico:


 El contacto de los sensores reed soportan hasta 50 mA.
 Los solenoides los relés consumen 25 mA.
 Los solenoides de las electroválvulas consumen 1.43 A
12 mA + 5 x (25 mA) + 5 x (1.43 A) = 7.287 A
Por lo que la fuente de poder puede satisfacer sin problema la demanda del circuito. En
cuanto a las electroválvulas, que consumen una corriente de 1.43 A, estas son activadas por
medio de los contactos de los relés que de acuerdo a sus especificaciones soportan la
corriente que estos solenoides demandan.
Por otra parte, los contactos de los pulsadores, al activar solamente cargas bajas como
son las de las lámparas piloto y de los solenoides de los relés, no presentan ningún problema
pues su capacidad soporta la corriente consumida por estos elementos. Finalmente, el
contacto de los sensores reed, al activar solamente los solenoides de los relés, soportan
tranquilamente la corriente demandada.
El único inconveniente se presenta con el botón de parada de emergencia pues

solamente soporta 1.0 A. Sin embargo, tras utilizarlo en el circuito y realizar pruebas con él,
se comprobó su adecuado funcionamiento, por lo que se lo utilizará en el sistema.
Los elementos que se utilizarán para realizar esta práctica serán los mismos con los que
se trabajaba en los módulos neumáticos ya que como se ve en el análisis de corrientes,
cumplen las condiciones necesarias para ser utilizados con las electroválvulas distribuidoras
que posee el módulo electrohidráulico. En ese sentido, los elementos a utilizarse son los
siguientes:
 Central hidráulica.
 2 cilindros de doble efecto.
 1 cilindro de doble efecto con contrapeso.
 1 válvula distribuidora 4/2 vías biestable.
 4 sensores reed.
 1 fuente de poder del módulo electrohidráulico.
 Tubería necesaria.
Debido a que la mayoría de elementos a utilizarse en esta práctica se lo manejará por

primera vez, se presenta a continuación una breve descripción técnica de cada uno de los
elementos:
La central hidráulica tiene las siguientes características:

Motor:
 Tipo de motor: Trifásico.

 Potencia: 3 HP.
 Tensión de alimentación: 220 YY/ 440 YV V
 Corriente: 9.6 / 4.8 A
 Factor de potencia: 0.83
 Velocidad: 1708 rpm.
Bomba:
 Tipo de bomba: Doble.

 Caudal: 8 l/m.
 Presión máxima: 250 bares.
Entre los demás elementos, se tiene los siguientes:
Cilindros de doble efecto:
En estos cilindros el esfuerzo hidráulico se realiza en los dos sentidos de

desplazamiento por lo que no cuentan con un resorte de reposición. Tienen las siguientes
características:
con las mangueras.
Cilindro de doble efecto con contrapeso:
Elemento adecuado para comprender el comportamiento de este tipo de actuadores

en posición vertical y con un contrapeso unido a él, tiene las siguientes características:
con las mangueras.
 Peso sujeto al cilindro: 20 Kg.
Válvula distribuidora 4/2 vías monoestable:
Es utilizada para el control de cilindros de doble acción. Tiene las siguientes

características:
 Accionamiento por solenoide, retorno por resorte.

con las mangueras.
Válvula distribuidora 4/2 vías biestable:
De igual manera es utilizada para accionar cilindros de doble acción. Tiene las

con las mangueras.
El módulo hidráulico cuenta con dos válvulas distribuidoras 4/3 utilizadas para el
control de cilindros de doble acción. Estas válvulas se describen a continuación:
Válvula distribuidora 4/3 vías biestable posición central Tándem:
 Posición central P-T centrada por resorte.

 Tiene CRR.
con las mangueras.
Válvula distribuidora 4/3 vías biestable posición central cerrada:
 Posición central cerrada centrada por resorte.

 Tiene CRR.
con las mangueras.
Fuente 24 VDC Chinfa DRA240:
Se encuentra en la caja del circuito partida – parada del motor de la central hidráulica y
es de donde se obtendrá la energía necesaria para el sistema eléctrico diseñado. Sus
principales características técnicas son:
 Tensión de entrada: 115 / 230 VAC.

 Tensión de salida: 24 VDC.
 Corriente de salida: 10 A.
 Potencia de salida: 240 W.
Sensores reed SMC D-B54:
Similares a los sensores reed empleados en las prácticas electroneumáticas, permiten

detectar la posición del vástago del cilindro. Tienen las siguientes características:
 Voltaje de carga: 24 VDC.

 Rango de corriente de carga: 5 a 50 mA.
 Resistencia interna: 10 Ω o menos.
 Indicador luminoso de estado del sensor.
Tubería: Mangueras flexibles de 800 mm y 1200 mm de longitud.
Mangueras de tipo industrial, propicias para realizar las conexiones necesarias en el

módulo electrohidráulico. Sus principales características se detallan a continuación:
 Bajo estándar: DIN 20022 1SN / EN853 1SN.

 Diámetro interno: 1/4" – 6.4 mm.
 Diámetro externo: 12.7 mm.
 Presión de trabajo: 225 Bares / 3260 PSI.

 Presión de ruptura: 900 Bares / 13050 PSI.
 Temperatura de trabajo: - 40 a 100 °C.
 Radio de curvatura: 100 mm.
 Tipo de conector: Conector hembra de conexión rápida.
Cuestionario:
1. ¿Cuáles son las principales diferencias que pudo notar en este tipo de sistemas con
relación a los sistemas neumáticos?
Entre las diferencias más notables se pueden mencionar las siguientes:
 Los elementos utilizados para este sistema electrohidráulico se ven más

robustos que los utilizados en los sistemas electroneumáticos por cuanto la
presión y la fuerza que se maneja en los sistemas hidráulicos es mayor a la que
se maneja en los sistemas neumáticos.
 Los sistemas neumáticos son relativamente más limpios que los hidráulicos ya
que en los primeros los elementos se mantienen limpios y no es necesario que
el operario utilice algún tipo de ropa de protección, mientras que en los
sistemas hidráulicos, se puede producir el derrame de pequeñas cantidades de
aceite lo que produce que los elementos y a la vez el operario se ensucien.
 En los sistemas neumáticos se pueden implementar sistemas no cerrados, es

decir que el aire ya empleado puede ser arrojado a la atmósfera. Esto no se da
en los sistemas hidráulicos pues para estos siempre se deben implementar
sistemas completamente cerrados de manera que el aceite que se utilice
regrese al depósito y vuelva a ser utilizado cíclicamente hasta cuando sea

necesario cambiarlo.
2. De acuerdo con su diseño, ¿se garantiza que siempre que se detenga el sistema en
cualquier posición y luego se arranque el mismo, los vástagos de los cilindros no se
choquen entre sí? Explique su respuesta.
Si debido a que siempre que el sistema sea detenido y sea arrancado nuevamente, los
cilindros iniciarán desde una posición que evita su impacto. Esta posición es la siguiente para
cada cilindro:
 Cilindro 1: Saliendo o en su fin de carrera.

 Cilindro 2: Completamente retraído.
 Cilindro 3: Ingresando o completamente retraído.
De esta manera, ninguno de los cilindros impactará con el otro y cada vez que se
arranca el sistema se garantiza su correcto funcionamiento.
3. Justifique la ubicación de los sensores reed que empleó en la implementación de su

sistema.
Para los cilindros uno y dos, los sensores reed fueron ubicados en posición que permita
detectar cuando el vástago haya alcanzado su fin de carrera. En el primer cilindro, el sensor
permite iniciar el movimiento del cilindro tres, mientras que con el sensor del cilindro dos, se
da inicio nuevamente al ciclo.
En el cilindro tres fueron ubicados dos sensores reed, uno para detectar cuando su
vástago haya alcanzado su fin de carrera y el otro para detectar cuando el vástago esté
retornando y esté por llegar a su posición inicial. El primer sensor permite iniciar el retorno
del vástago del mismo cilindro tras haber triturado la lata, mientras que el segundo permite
iniciar el movimiento del cilindro que debe retirar la pieza. Este último fue ubicado un poco
antes del inicio de carrera con el fin de ganar un poco de tiempo para el retiro de la pieza y
no esperar hasta que el vástago se haya retraído completamente para hacerlo.
4. En una válvula biestable de tres posiciones, ¿qué pasa cuando no se energiza ninguno
de sus solenoides?
Por lo general en este tipo de válvulas, como es el caso de las utilizadas en la práctica,
ambas posiciones cuentan con mecanismo de retorno por resorte que hace que cuando
ninguno de sus solenoides esté energizado, la válvula mantenga la posición intermedia y
actúe de la forma en que estén configuradas sus vías.
5. ¿La velocidad de los tres cilindros empleados fue la misma o fue distinta? ¿A qué se
debe ello?
La velocidad de los cilindros uno y dos fue relativamente la misma puesto que para su
accionamiento no se utilizó ningún tipo de válvula reguladora, por lo que estaban sujetos a la
presión y caudal regulados en el equipo de suministro de energía hidráulica (depósito, motor
y bomba).
En cuanto al tercer cilindro, este se movió a una velocidad distinta debido al efecto que
causa el peso de 20 Kg que tiene sujeto a su vástago; el mismo que por acción de la gravedad
hace que la velocidad de bajada del vástago sea ligeramente más rápida con relación a los
cilindros uno y dos y que la velocidad de subida sea un poco más lenta con relación a los
mismos cilindros.
Conclusiones:
 Mediante el uso de sistemas hidráulicos, se puede obtener una mayor fuerza en

la actuación de los elementos, por lo que este tipo de sistemas son muy útiles
en aplicaciones industriales que requieran de gran fuerza para llevar a cabo
determinadas tareas como puede ser el levantamiento de objetos de gran
tamaño y peso mediante prensas hidráulicas.
 El control eléctrico de los cilindros hidráulicos es igual al que se realizó

anteriormente con los cilindros neumáticos, por lo que el diseño del sistema
difiere más que nada en la parte de fuerza que en la de control.
 En este tipo de sistemas cíclicos automáticos, es de mucha importancia el

garantizar bajo todas las condiciones de operación el adecuado arranque y
funcionamiento del sistema con el fin de que la secuencia siempre sea realizada
de la manera deseada y además se evite daños en los equipos empleados. Esto
debido a que el sistema podría ser detenido y arrancado en cualquier momento,
en cualquier estado. Para esta práctica, se garantiza que tras una para del
sistema, cuando éste sea reactivado, los actuadores no se choquen entre sí y
además siempre los vástagos sean separados uno del otro hasta que de acuerdo
a la secuencia cumplan con su movimiento preestablecido. Para cumplir con
este fin, son muy útiles las válvulas direccionales de retorno mecánico por
resorte, ya que tras una ausencia de energía eléctrica, se garantiza la ubicación
de los actuadores.
 Se debe tomar en cuenta que la velocidad de retorno de los cilindros es menor a

la velocidad de salida de los mismos por cuanto el área de acción sobre la cual
se ejerce la fuerza en el retorno es menor (área del émbolo menos el área del
vástago) que aquella sobre la cual se actúa a la salida (área del émbolo). Esto
debe ser tomado en cuenta para evitar impacto entre los cilindros.
 Las válvulas direccionales 3/4 vías biestables con retorno mecánico por resorte
con las que cuenta el módulo electrohidráulico, garantizan que el actuador
permanezca en la posición exacta en la que la energía eléctrica es retirada del
sistema, ya que bloquea el flujo de aceite en cualquiera de las direcciones, lo
que hace que el actuador permanezca fijo en la última posición adoptada.
 Los sensores reed que se utilizaron en la práctica, así como cualquier otro tipo
de sensor que permita detectar la posición del vástago del cilindro, son muy
útiles en la implementación de sistemas secuenciales pues mediante su
activación se puede accionar el funcionamiento de lo actuadores de una manera
muy precisa.
Recomendaciones:
 En este tipo de sistemas electrohidráulicos se suelen manejar presiones

relativamente altas, por lo que se recomienda regular la presión de trabajo a no
más de 25 Bares. En caso de manejar presiones superiores, se recomienda al
estudiante u operario no acercarse demasiado a los actuadores pues en caso de
que su mano sea atrapada por el vástago de un cilindro a este nivel de presión,
ésta podría recibir severos daños.
 Realizar las conexiones entre actuadores, válvulas, manifolds y tomas de presión

y de tanque de la manera más segura y hermética posible con el fin de evitar
que la presión a la cual está sujeto el sistema, desconecte las mangueras y el
aceite salga liberado bruscamente. Con esto además se conseguirá evitar las
fugas de aceite y a consecuencia su desperdicio.
 En lo posible utilizar ropa adecuada de manera que el alumno no tenga

problema si el aceite es derramado sobre ella. Además tratar de no regar el
aceite y en caso de que esto se produzca, dejar limpiando el módulo después de

haber sido utilizado. De igual manera, retirar todas las conexiones hidráulicas y
colocar las mangueras en la parte posterior del módulo y en el segundo cajón
del mismo.
 Hacer uso de la simbología adecuada en la representación de los sistemas

hidráulicos con el fin de diferenciar cuando el circuito de fuerza se trate de un
sistema hidráulico o un sistema neumático.
5.3.6. Método de regulación a la entrada para el control de velocidad de un cilindro

hidráulico
Objetivo General:
 Conocer los equipos hidráulicos con los que cuenta el laboratorio y comprender
su funcionamiento para poder emplearlos en las aplicaciones que se realicen.
 Controlar la velocidad de un cilindro hidráulico mediante la regulación de flujo

de aceite que actúa sobre él, haciendo uso del método de regulación a la
entrada.
 Comprender el funcionamiento de las válvulas reguladoras de flujo y las válvulas
reguladoras de presión con las que cuenta el módulo electrohidráulico.
 Conocer la utilidad de una válvula de retención pilotada.
En esta práctica se pretenden llevar a cabo tres problemas, de manera que con ellos se
introduzca al estudiante en el manejo de las válvulas reguladoras de flujo y de presión con las
que se cuenta en el módulo electrohidráulico.
Es así que en esta práctica se utilizará y a consecuencia se comprenderá el

funcionamiento de las válvulas reguladoras de presión, de las válvulas reguladoras de flujo y
adicionalmente de las válvulas de retención pilotada. En este sentido, para el manejo de cada
tipo de válvula, se presenta a continuación un problema para cada una de ellas. Ahora el
alumno no deberá realizar los diseños de los sistemas, sino que deberá interpretar y
construir el circuito electrohidráulico para posteriormente resolver las preguntas planteadas.
Problema 1: Determinar la función de la válvula limitadora de presión
Se aborda primero este problema, ya que mediante él se pretende regular la presión

de servicio en un circuito hidráulico, lo cual será de mucha utilidad en los circuitos
posteriores que se implementen.
El estudiante deberá realizar lo siguiente, en base a los esquemas presentados más

adelante:
 Conectar los elementos hidráulicos y eléctricos de acuerdo al esquema indicado.

 Verificar las conexiones.
 Intentar regular la presión con la válvula de paso abierta.
 Regular la presión de servicio con la válvula de paso cerrada.
 La presión de servicio de la central hidráulica será de máximo 80 Bares.
 Completar la tabla 5.3.6.1 que se muestra en la siguiente página.
TABLA DE VALORES
Válvula Válvula Flujo pasa por

de limitadora de
P1 Suma de los flujos (l/min)
paso presión (2) Val.
(Bar) VLP Val de paso VLP
Paso
Estado Estado
1 Resorte
40 1 1 8,0 (7,65 s)
abierta suelto
Resorte
1
apretado 2 40 1 1 8,0 (7,33)
abierta
vueltas
0 Resorte
80 0 1 (8,01)
cerrada suelto
Resorte
0
apretado 1 105 0 1 (8,23)
cerrada
vueltas
Resorte
0
apretado 2 108 0 1 (8,58)
cerrada
vueltas
Resorte
0
apretado 3 110 0 1 (8,64)
cerrada
vueltas
Resorte
0
apretado 4 110 0 1 (8,95)
cerrada
vueltas
35
Tabla. 5.3.6.1. Tabla de datos correspondiente al problema 1
Problema 2: Método de regulación a la entrada para el control de velocidad de un cilindro

hidráulico de doble efecto.
35
Nota: Los cuadros sombreados serán aquellos que el estudiante complete tras haber realizado la práctica.
Para este problema, se armarán tres sistemas sencillos que utilizan este método para
controlar la velocidad de avance, la velocidad de retroceso o ambas respectivamente. Es
importante observar los manómetros antes y después de las válvulas reguladoras de caudal.

adelante:
 Conectar los elementos hidráulicos y eléctricos de acuerdo a los esquemas

indicados.
 Emplear una presión de servicio de máximo 80 Bares.
 Registrar los valores que marquen los manómetros durante el movimiento del
vástago en la siguiente tabla:
TABLA DE VALORES
Sistema 1: Control de Sistema 2: Control de Sistema 3: Control de ambas

velocidad de avance velocidad de retroceso velocidades
P1 P2 P1 P2 Movimiento P1 P2
Avance 73 5
60 10 60 15
Retroceso 73 20
36
Problema 3: Aplicación de válvula de retención pilotada.
En este último problema se pretende realizar una aplicación en la que se utilice una
válvula de retención pilotada con el fin de que el estudiante comprenda su funcionamiento y
su utilidad dentro de los sistemas hidráulicos.
36
El estudiante deberá realizar lo siguiente, en base al esquema presentado más

adelante:

indicados.
o Operar el circuito de manera que se retire la energía hidráulica (más no la
eléctrica) cuando el vástago del cilindro esté en medio de su carrera y la
electroválvula direccional que lo acciona se encuentre activada en una de sus
posiciones extremas.
ESQUEMAS
Problema 1:
Inicio 1
Conectar sistema Cerrar VP 1

hidráulico
Verificar Regular presión

conexiones
Medir flujo para

Alimentar energía cada regulación
Hidráulica: Máx. 80 Bar
Completar el
Abrir VP 1 cuadro
Regular presión de energía Hidráulica
1 FIN

Al no tener parte eléctrica en este sistema, se presenta solamente el esquema

hidráulico.
Figura. 5.3.6.2. Sistema hidráulico correspondiente al problema 1
Problema 2:
Para los tres sistemas de este problema, el diagrama espacio – fase correspondiente es
el siguiente:
Inicio
Conectar sistema
hidráulico y eléctrico
Verificar
conexiones
Alimentar energía
eléctrica e
hidráulica: Máx. 80 Bar
Sacar vástago del

cilindro P1 = 1
Cil. 1.0 avanza
Meter vástago del

cilindro P1 = 0
Cil. 1.0 retrocede
Si
¿Repetir?
No
Completar el
cuadro de datos
de energía Hidráulica
FIN

Esquemas hidráulicos:
a) b) c)
Figura. 5.3.6.5. Sistemas hidráulicos correspondientes al problema 2: a) control de velocidad de avance, b)

control de velocidad de retroceso, c) control de ambas velocidades
Esquema eléctrico:


 Los contactos del relé soportan corrientes de hasta 1.5 A
 Los contactos del pulsador y del botón de emergencia soportan hasta 1.0 A
 El solenoide del relé consume 25 mA.
 El solenoide de las electroválvula consume 1.43 A
25 mA + 1.43 A = 1.455 A
de igual manera, todos los elementos pueden operar sin problema.
Problema 3:

Inicio
Conectar sistema
Verificar
conexiones
Alimentar energía
eléctrica e
Bajar contrapeso
P1 = 1
Contrapeso
desciende
Detener Si Retirar energía

sistema hidráulica
No
Observar si hay
Subir contrapeso
desplazamiento
P1 = 0
del contrapeso
Contrapeso
asciende No Repetir
experiencia
Detener Si Si
sistema Restaurar energía
hidráulica
No
Si Repetir Si
secuencia P1 = 1
No
No
FIN

Esquema eléctrico:

25 mA + 2 x (1.43 A) = 2.885 A
Problema 1:
 1 válvula limitadora de presión directa.
 1 manómetro.
 1 válvula de paso.
 1 depósito de medición.
Problema 2:
 2 manómetros.
 1 válvula reguladora de caudal unidireccional.
 1 cilindro de doble efecto.
Problema 3:
 1 válvula de retención pilotada.
 1 cilindro de doble efecto con contrapeso.
Se presenta a continuación una breve descripción técnica de los elementos que se

utilizan por primera vez en esta práctica:
Válvulas limitadoras de presión directa VMD2001C
Válvula no sujeta al módulo pero con conectores de fácil conexión que facilitan su uso.
Permiten reducir o limitar la presión en el circuito y tienen las siguientes características:

 Rango de presión de trabajo: 20 a 350 Bares.
Válvulas reguladoras de caudal unidireccional VRFU9002:
Válvulas que permiten regular el caudal de fluido en el sistema. Sus características son
las siguientes:
 Flujo máximo de A a B (con regulación): 30 lt/min.

 Flujo máximo de B a A (sin regulación): 45 lt/min.
 Presión de apertura: 0.5 Bares.
Válvulas de cierre o corte rápido:
A manera de una llave de paso, su función es la permitir o no que el fluido pase a través
de ella. Su accionamiento es manual y presenta las siguientes características:

Válvula de retención pilotada:
Internamente posee una válvula de simple retención que bloquea el flujo en una
dirección hasta que la presión piloto es aplicada:
 Bloquea el flujo en una dirección hasta que la presión piloto es aplicada.

Medidor de volumen con tres llegadas:
Recipiente graduado ubicado en la parte izquierda del módulo electrohidráulico,

permite medir el volumen del fluido por unidad de tiempo, pudiendo de esta manera
obtener el flujo del sistema. Sus características principales son las siguientes:
 Capacidad de medida: 2100 cm3.

 Sensibilidad: 75 cm3.
 Tiene una salida superior directa al tanque en caso de que el volumen que
ingresa exceda la capacidad del medidor.
Manómetros con glicerina:
Elementos muy útiles al momento de medir presión en puntos determinados del

sistema, tienen las siguientes características:
Cuestionario:
1. ¿La bomba de la central hidráulica es una bomba generadora de caudal o de presión?

Explique su respuesta
Es una bomba generadora de caudal ya que como se comprobó en el primer problema,

si el circuito hidráulico se encuentra abierto, sin ningún tipo de resistencia, la presión es muy
baja y no puede ser aumentada con el regulador de presión de la central hidráulica. La
presión que se genera se produce debido al rozamiento que se da con los elementos
utilizados.
2. ¿Debido a que se produce la formación de presión en el sistema hidráulico?
La presión que adquiere el sistema, se forma debido a la resistencia que existe entre los
flujos. Mientras mayor sea esta resistencia, mayor también será la formación de presión en el
circuito hidráulico.
3. ¿Cuál es la función de la válvula limitadora de presión?
Evita que la presión de trabajo o servicio sobrepase el valor ajustado, descargando al

depósito el exceso de fluido. Por lo general debe estar montada después de la bomba.
4. En el segundo problema, ¿cómo se ven afectadas las presiones en los manómetros para
una carga constante y diferentes velocidades?
En este método de regulación a la entrada con una carga constante, las presiones en
los manómetros antes y después de la válvula reguladora de caudal presentan variaciones
muy notorias. Es así que la presión medida después de la válvula reguladora de caudal es
mucho menor a la presión registrada antes de la misma; esto debido a que al limitar el caudal
circulante, la resistencia al paso del fluido aumenta y a consecuencia aumenta también la

presión. Después de la válvula estranguladora, el flujo ya no tiene mayor resistencia para
circular y tanto la velocidad como la presión del mismo habrán disminuido.
5. ¿Por qué las válvulas reguladoras de caudal son unidireccionales? ¿Qué modificación
deberían tener para que sean bidireccionales?
Son unidireccionales debido a que internamente, de forma paralela a la válvula de

regulación, tienen conectada una válvula de retención, la cual facilita el paso (libre de
regulación) del fluido en un sentido mientras que en el otro sentido lo bloquea, forzando al
fluido a circular por la válvula de regulación.
Para que esta válvula sea bidireccional, no debería tener internamente la válvula de
retención sino tan solo la válvula reguladora de flujo.
6. ¿Cuál es el principio fundamental del método de regulación a la entrada para el control

de velocidad del actuador?
Por medio de este método, se regula el caudal de fluido que llega desde la válvula
direccional o desde la bomba hidráulica hacia el actuador, de manera que el caudal que
ingresa al actuador y que efectúa el movimiento en él, sea menor al caudal que se maneja en
el resto del sistema.
7. Tras haber realizado el tercer problema propuesto, ¿cuál cree usted que es la principal
función que se le puede dar a una válvula de retención pilotada?
Podría ser utilizado en diversas aplicaciones, pero en base el sistema implementado en

esta práctica, su principal función sería la de sostener indefinidamente una carga impidiendo
que por corte de suministro de la energía hidráulica o por fuga en la válvula distribuidora, la
carga o actuador cambie de posición.
Conclusiones:
 La bomba con la que cuenta el módulo de entrenamiento electrohidráulico del

laboratorio, es una bomba que entrega caudal al circuito más no presión ya que
la misma se genera de acuerdo a la resistencia que el fluido encuentre en el
circuito a su paso.
 En un sistema abierto (sin carga) la presión que se alcanza en el sistema es

resultado de la fricción que se produce del fluido con los elementos por lo que
es una presión relativamente baja.
 Las válvulas reguladoras de presión limitan la presión de servicio o de trabajo a

un valor inferior a su presión de entrada. Son ubicadas después de la bomba y el
fluido excedente es descargado al depósito.
 Al utilizar las válvulas reguladoras de presión, la velocidad del fluido a través de

las tuberías aumenta con el fin de mantener constante el flujo que la bomba
entrega. Con ello se comprueba que este tipo de válvulas reguladoras
solamente regulan la presión, más no el caudal del sistema.
 Por medio del método de regulación a la entrada para el control de velocidad

del actuador se puede controlar la velocidad de avance, la velocidad de
retroceso o ambas; todo depende de la ubicación de las válvulas reguladoras de
caudal y de conectarlas de forma adecuada cuando estas son de regulación
unidireccional.
 La válvula de retención pilotada permanece cerrada hasta que el fluido

hidráulico sea inyectado por la vía piloto, momento en el cual la válvula se abre
y permite el paso de fluido. Esta válvula puede ser utilizada como válvula de
seguridad, cuyo funcionamiento está condicionado por un subcircuito hidráulico
que la activa.
 El depósito de medición con el que cuenta el módulo permite medir el caudal

del sistema o de parte de él. Para ello hay que liberar el fluido en él y medir el
tiempo que tome el alcanzar cierto volumen. Con ello se obtendrá la medición
de caudal en litros por minuto o por segundo de acuerdo a las necesidades.
Recomendaciones:
 Para realizar estos sistemas, se recomienda regular la presión de alimentación a

80 Bares y utilizar una válvula limitadora de presión adicional para regular la
presión de servicio que se utilice en el sistema.
 Revisar la simbología respectiva con el fin de que se puedan implementar los

sistemas propuestos sin problemas utilizando los elementos adecuados.
Posterior a la implementación del sistema siempre es recomendable verificar las
conexiones.
 Utilizar los manifolds con los que cuenta el módulo de la manera más adecuada
con el fin de que, junto con las mangueras, puedan suplir todas las conexiones
necesarias en los circuitos que se implementen.
5.3.7. Método de regulación a la salida para el control de velocidad de un cilindro

hidráulico
Objetivo General:
 Conocer los principios de funcionamiento de los equipos hidráulicos con los que
se controla presión y caudal del sistema.
 Controlar la velocidad de un cilindro hidráulico mediante la regulación de flujo

de aceite que actúa sobre él, haciendo uso del método de regulación a la salida.
 Comprender la relación existente entre presión y caudal que se produce al
utilizar una válvula de estrangulación regulable sin compensación.
 Conocer y entender el funcionamiento de una válvula reductora de presión
indirectamente controlada (servopilotada).
Al igual que en la práctica anterior, en esta también se desarrollarán tres problemas en

los cuales el estudiante comprenderá de manera más objetiva el funcionamiento de las
válvulas reguladoras de caudal y de presión. De igual manera, el alumno no realizará los
diseños de los sistemas, sino que deberá interpretar y construir el circuito hidráulico para
posteriormente contestar las preguntas planteadas.
Problema 1: Método de regulación a la salida para el control de velocidad de un cilindro

hidráulico de doble efecto.
Para este problema, se armarán tres sistemas sencillos que utilizan este método para
controlar la velocidad de avance, la velocidad de retroceso o ambas respectivamente. Es
importante observar los manómetros antes y después de las válvulas reguladoras de caudal
para distinguir las diferencias con otros métodos de regulación.

adelante:

indicados.
 Emplear una presión de servicio será de máximo 80 Bares.
 Registrar los valores que marquen los manómetros en la siguiente tabla:
TABLA DE VALORES
Sistema 1: Control de Sistema 2: Control de Sistema 3: Control de ambas

velocidad de avance velocidad de retroceso velocidades
P1 P2 P1 P2 Movimiento P1 P2
Avance 0 60
0 60 0 30
Retroceso 0 28
37
Problema 2: Relación presión – caudal en una válvula de estrangulación regulable sin

compensación.
En este problema el estudiante comprenderá el funcionamiento de una válvula de

regulación de caudal no compensada, para la cual deberá hallar la relación existente entre el
caudal que pasa por ella y la diferencia de presión en la misma.
Se deberá realizar lo siguiente, en base al esquema presentado más adelante:
37
 Interpretar e implementar el circuito hidráulico.

 Abrir completamente la válvula reguladora de caudal y la válvula reguladora de
presión y observar la presión que marcan los manómetros. La presión resultante
será consecuencia de la resistencia de los elementos y del rozamiento en el
interior de los elementos.
 A través de la válvula reguladora de presión se puede simular la resistencia que
produce una carga. En ella se regulará la presión que será registrada en el
manómetro 2.
 Regular la presión 2 en el sistema de acuerdo a lo indicado en la tabla y
completar los datos en la misma.
 Ajustar la válvula reguladora de caudal a un determinado valor y realizar toda la
práctica en el mismo ajuste.
 Registrar el caudal solicitado utilizando el depósito de medición en el tiempo
señalado en la tabla.
 La presión de servicio de la central hidráulica será de máximo 80 Bares.
TABLA DE VALORES
t Q
Pe1 (bar) Pe 2 (bar) Dif. Pres. ∆P
(s) (l/min)
80 60 20 60 1.49
80 50 30 60 2.28
80 40 40 60 3.13
80 30 50 60 3.89
80 20 60 60 4.49
38
38
Problema 3: Válvula reductora de presión servopilotada (limitadora)
Mediante este problema, el estudiante comprenderá el funcionamiento de una válvula

reductora de presión indirectamente controlada (servopilotada), la misma que será
empleada sobre un motor hidráulico para controlar su presión de su giro.
En este problema, la presión de salida de la válvula reductora de presión permanecerá
constante e independiente de las variaciones de presión de entrada y los cambios de
resistencia.
En ese sentido, en base al esquema que se presenta se deberá realizar lo siguiente:
 Interpretar y construir el circuito hidráulico y eléctrico de tal manera que la

válvula reguladora de presión controle la presión de giro del motor en sentido
horario.
 Ajustar inicialmente la presión registrada en Pe3 a 30 Bares y completar la tabla
de valores que se muestra a continuación, por medio de la cual se podrán
analizar los cambios que se producen en la presión antes y después de la válvula
reguladora de presión. Los datos deberán ser tomados cuando el motor esté
girando en sentido horario.
TABLA DE VALORES
Pe1 (bar)
Pe 2 (bar) Pe 3 (bar)
(Presión de servicio)
80 62 30
90 70 30
100 82 31
110 92 31
120 104 31
39
39
Nota: Los cuadros sombreados serán aquellos que el estudiante complete tras haber realizado la práctica
ESQUEMAS
Problema 1:
Inicio
Conectar sistema
Verificar
conexiones
Alimentar energía
eléctrica e
Sacar vástago del

cilindro P1 = 1
Cil. 1.0 avanza
Meter vástago del

cilindro P1 = 0
Cil. 1.0 retrocede
Si
¿Repetir?
No
Completar el
cuadro de datos
FIN

a) b) c)
Figura. 5.3.7.3. Sistemas hidráulicos correspondientes al problema 1: a) control de velocidad de avance, b)

control de velocidad de retroceso, c) control de ambas velocidades
Esquema eléctrico:


 Los contactos del relé soportan corrientes de hasta 1.5 A
 Los contactos del pulsador y del botón de emergencia soportan hasta 1.0 A
 El solenoide del relé consume 25 mA.
 El solenoide de las electroválvula consume 1.43 A
25 mA + 1.43 A = 1.455 A
Problema 2:
Inicio 1
Conectar sistema Cerrar VP 1

hidráulico
Regular presión
Verificar
conexiones
Medir flujo para
cada regulación
Alimentar energía
Hidráulica: Máx. 80 Bar
Completar el
cuadro
Abrir VP 1
Regular presión de energía Hidráulica
1 FIN

Al no tener parte eléctrica en este sistema, se presenta solamente el esquema hidráulico.
Problema 3:

Inicio 1
Conectar sistema Variar la presión de

hidráulico y eléctrico servicio a 80, 90, 100,
110 y 120 Bar.
Verificar
conexiones Registrar Pe2 y Pe3
Alimentar energía Completar el

hidráulica y eléctrica cuadro de datos
Ajustar Pe3 a Retirar alimentación

30 Bar de energía hidráulica
y eléctrica
1
FIN

Esquema eléctrico:
25 mA + 2 x (1.43 A) = 2.885 A
Problema 1:
 2 manómetros.
 1 cilindro de doble efecto.
Problema 2:
 1 válvula limitadora de presión.
 2 manómetros.
 1 depósito de medición.
Problema 3:
 2 manómetros.
 1 válvula reductora de presión.
 1 válvula de retención simple (antirretorno).
 1 motor hidráulico como actuador.
Se presenta a continuación una breve descripción técnica de los elementos que se

utilizan por primera vez en esta práctica:
Motor hidráulico:
La central hidráulica tiene como motor el que se describe a continuación:
 Cilindrada: 8 cm3/rev.
 Capacidad de giro: Ambos sentidos (reversible).
con las mangueras.
Válvulas de retención simple:
También llamada válvula check. Permite el paso del fluido en un solo sentido,
bloqueándolo en el otro. Sus características son:

Cuestionario:
1. ¿Cuál es la principal diferencia entre el método de regulación a la salida y el método de

regulación a la entrada realizado en la práctica anterior?
La diferencia principal entre ambos métodos radica en el sentido en el que el fluido es

regulado pudiendo ser este hacia el actuador o desde el actuador. En el primer caso, el
método de regulación es a la entrada y en el segundo, el método de regulación es a la salida.
Depende mucho también la ubicación correcta de las válvulas reguladoras de flujo pues de la
forma en que sean conectadas en el sistema, dependerá si el método de regulación se da a la
entrada o a la salida.
2. En el primer problema, justifique las presiones registradas en los manómetros

utilizados antes y después de la válvula reguladora de caudal.
En todos los casos de regulación (avance, retroceso y ambas a la vez) la presión

registrada en el manómetro ubicado antes de la válvula reguladora de caudal (P1) marcó 0
bares debido a que el fluido en esta sección del sistema va hacia el depósito o tanque por lo
que ya no hay ninguna resistencia a su paso y a consecuencia no existe presión.
En cuanto a la presión registrada en el manómetro ubicado después de la válvula

reguladora de caudal (P2), tiene un valor diferente de cero y menor a la presión de servicio
del sistema. La diferencia entre los valores de presión de avance y retroceso se deben a la
diferencia de áreas sobre las cuales el fluido actúa en el interior del cilindro para producir su
movimiento.
3. En el segundo problema, ¿cuál fue la relación existente entre la diferencia de presión y

el caudal? Explique a que se debe la misma.
La relación que se produjo entre la diferencia de presión y el caudal, es que ambas son
directamente proporcionales, puesto que mientras aumenta la diferencia de presión en la
válvula reguladora de caudal, el caudal que circula por ella también aumenta. Esto se da
debido a que mientras exista mayor presión a través de la válvula reguladora de caudal, el
fluido circulará a través de la misma a una mayor velocidad, y como el área transversal de la
válvula se mantiene constante, el caudal tiende a aumentar.
4. En el tercer problema, ¿a qué se debe que la presión de salida de la válvula reductora

de presión permanezca constante e independiente de las variaciones de la presión de
entrada y los cambios de resistencia?
En primer lugar, esto se da debido a que el método de regulación que se utiliza con la
válvula reguladora de presión es a la entrada, lo que garantiza que la presión de salida del
fluido sea constante (en el valor que se regule inicialmente) e independiente de las
variaciones de presión que se hagan a la entrada así como de los cambios de resistencia que
se produzcan en el sistema.
Conclusiones:
 Por medio del método de regulación a la salida para el control de velocidad del
actuador se puede controlar la velocidad de avance, la velocidad de retroceso o
ambas; todo depende de la ubicación de las válvulas reguladoras de caudal y de
conectarlas de forma adecuada cuando estas son de regulación unidireccional.
 A diferencia con el método de regulación a la entrada, el método de regulación

a la salida permite tener en el actuador un nivel de presión más cercano a la
presión de servicio del sistema por lo que se puede regular la velocidad del
actuador manteniendo una fuerza considerable en el mismo.
 En el método de regulación a la salida, la presión antes de la válvula reguladora

de caudal es cero ya que el fluido en esta sección del circuito va hacia el
depósito. Al no haber más resistencia al paso del fluido, la presión que tiene el
mismo es nula.
 La diferencia de presión en los extremos de una válvula reguladora de caudal no

compensada es directamente proporcional al flujo que circula por ella. Esto
debido a que mientras mayor presión exista a través de la válvula reguladora de
caudal, el fluido circulará a través de la misma a mayor velocidad, y como el
área transversal de la válvula se mantiene constante, el caudal tiende a
aumentar.
 Para que el caudal se mantenga constante ante la diferencia de presión en la

válvula reguladora de caudal, se debería utilizar una válvula reguladora de flujo
con compensación.
 La fuerza de un actuador puede ser controlada utilizando válvulas reguladoras

de presión con los métodos de regulación a la entrada o a la salida, de acuerdo
a las necesidades del sistema. De cierta manera, por medio de ellas, también se
controla la velocidad del actuador ya que inclusive hay como detener su
movimiento al anular la presión sobre él.
 Las válvulas reductoras de presión son válvulas normalmente abiertas que

reducen la presión en su salida y que se aplican cuando en un circuito se
necesita una presión más baja que la presión de servicio.
Recomendaciones:
 Para realizar estos sistemas, se recomienda regular la presión de alimentación a

80 Bares y utilizar una válvula limitadora de presión adicional para regular la
presión de servicio que se utilice en el sistema.
 Revisar la simbología respectiva con el fin de que se puedan implementar los

sistemas propuestos sin problemas, utilizando los elementos adecuados.
Posterior a la implementación es recomendable verificar las conexiones.
 Utilizar los manifolds con los que cuenta el módulo de la manera más adecuada
con el fin de que, junto con las mangueras, puedan suplir todas las conexiones
necesarias en los circuitos que se implementen.
5.3.8. Empleo de sensores electrónicos en el control de movimiento
Objetivo General:
 Utilizar sensores electrónicos como elementos de detección de posición para

realizar con ellos el control de movimiento de actuadores.
 Introducir al estudiante en el empleo de sensores capacitivos, inductivos y

fotoeléctricos en sistemas electroneumáticos.
 Conocer y entender el funcionamiento los sensores electrónicos con los que
cuenta el laboratorio de Electrofluidos del DEE de la ESPE.
En este problema se pretende simular un sistema de carga por gravedad comandado

por dos cilindros de doble efecto tal como se muestra en la siguiente figura:
Figura. 5.3.8.1. Sistema de carga por gravedad a simular en la práctica

El sistema debe cumplir los siguientes requerimientos:
 El primer cilindro (A) efectúa la carga de la pieza y el segundo cilindro (B)

efectúa la expulsión de la misma.
 Se debe primero realizar la carga de la pieza. Cuando el cilindro A alcance su
posición extrema debe retornar y simultáneamente se debe producir la
expulsión de la pieza.
 Cuando se haya producido la expulsión de la pieza, el cilindro B debe retornar a
su posición inicial.
 El sistema debe ser activado por medio de un pulso y solo debe realizar un ciclo.
 Utilizar un sensor inductivo, un sensor capacitivo, un sensor fotoeléctrico y un
sensor reed propio del cilindro que se emplee.

Inicio
Condiciones
Iniciales
Activar sistema
P1 = 1
L1 = 1-SP = 1-SR = 1
2-SP = 3-SP = Y1 = Y2 = 0
Y3 = Y4 = P2 = P3 = 0
Iniciar Secuencia
P2 = 1
Y1 = 1
Cil. 1.0 avanza
1-SP = 0; 2-SP = 1
Y1 = P2 = 0
Y2 = Y3 = 1
Cil. 1.0 retrocede
Cil. 2.0 avanza
2-SP = 1-SR = 0
1-SP = 3-SP = 1
Y2 = Y3 = 0
Y4 = 1
Cil. 2.0 retrocede
3-SP = P2 = 0
1-SR = 1
Si
¿Repetir
Secuencia?
No
Desactivar sistema
P1 = 0
L1 = 0
de energía E/N
FIN
Figura. 5.3.8.3. Plano de desarrollo de programa

Esquema neumático:
Figura. 5.3.8.4. Sistema neumático
Esquema eléctrico:
 La fuente de poder entrega hasta 2.0 A.

 Los contactos de los relés soportan corrientes de hasta 1.5 A.
 Los contactos de los pulsadores y del botón de emergencia soportan hasta
1.0 A.
 Los contactos de los sensores inductivo, capacitivo y fotoeléctrico soportan
hasta 200 mA.
12 mA + 7 x (25 mA) = 187 mA

además los contactos tanto de los relés, de los pulsadores, los sensores de proximidad, los
sensores reed y del botón de emergencia pueden soportar las cargas conectadas a ellos.
El profesor deberá entregar a cada mesa de trabajo los siguientes elementos:

 1 cilindro de doble efecto con sensores reed.
 1 sensor inductivo.
 1 sensor capacitivo.
 1 sensor óptico.
Se describen a continuación los elementos que se manejarán por primera vez en esta
práctica:
Sensor inductivo SAI2044-CL:
Son sensores que sirven para detectar materiales metálicos ferrosos. Sus características
son:


 24 VDC, 200 mA.
Sensor capacitivo SAI2046-CL:
Los sensores capacitivos pueden detectar materiales conductores y no conductores, en

forma líquida o sólida. Los sensores capacitivos con los que cuenta el laboratorio tienen las

 24 VDC, 200 mA.
Sensor fotoeléctrico SAI2045-CL:
Estos sensores responden a un cambio en la intensidad de la luz. Sus características

son:

 24 VDC, 200 mA.
Cuestionario:
1. ¿Cuál de los sensores empleados tiene mayor distancia de detección y a qué cree que se
deba aquello?
El sensor que tiene mayor distancia de detección es el sensor fotoeléctrico y ello se

debe a que éste emplea un haz de luz para detectar la presencia del objeto. El haz de luz
empleado alcanza una mayor distancia que el campo magnético radiado por los otros dos
sensores (capacitivo e inductivo) debido a que la fuente luminosa del sensor fotoeléctrico
radia de manera más directa en comparación a como lo hacen los otros dos con su campo
magnético. Esto ayuda también a que la detección del objeto sea más precisa sobre la
vertical a donde se encuentra el sensor.
2. ¿Cuál de los sensores de detección por proximidad, tuvo un mejor desempeño en la

detección del vástago del cilindro?
El sensor que tuvo un mejor desempeño en la detección del vástago del cilindro fue el
sensor inductivo ya que detecta solamente el extremo del vástago por lo que puede ser
utilizado para detectar la posición del vástago en cualquier parte del recorrido del mismo,
tomando como referencia su parte extrema como elemento a detectar. Esto se da debido a
su corta distancia de detección.
3. ¿Qué tipos de materiales detectan los sensores inductivos y los sensores capacitivos?
Los sensores inductivos detectan materiales metálicos o ferrosos, motivo por el cual el
sensor no se activa al pasar la mano sobre él sino que tan solo lo hace cuando el vástago del
cilindro está en sobre su área de detección.
Los sensores capacitivos pueden ser activados también por materiales metálicos pero
también pueden activarse por materiales tales como madera, granulados, agua, aceite,
harina, azúcar, etc. motivo por el cual estos sensores son utilizados en la industria en gran
cantidad de aplicaciones. Vale mencionar que estos sensores si se activan cuando detectan la
presencia de una mano.
4. Tras haber manipulado todos los sensores con los que cuenta el laboratorio que
permiten detectar la posición del vástago del cilindro (incluyendo los sensores reed y
los de fin de carrera mecánicos), ¿qué sensores emplearía con mayor frecuencia en
futuras aplicaciones? Justifique su respuesta.
Una vez utilizados todos los sensores con los que cuenta el laboratorio, los sensores
que utilizaría con mayor frecuencia en futuras aplicaciones serían los sensores reed, los de fin
de carrera mecánicos y los inductivos. Esto debido a que estos sensores permiten detectar la
posición del vástago tomando como elemento de referencia el extremo del mismo, por lo
que pueden ser utilizados en cualquier parte del recorrido y no solamente en su extremo
final.
En caso de que solamente se deba detectar la posición final del recorrido del cilindro,
como es el caso de los sensores S2 y S4 en esta práctica, utilizaría sin problema los sensores
capacitivos y los fotoeléctricos, considerando de estos últimos la mayor distancia de
detección que poseen.
Conclusiones:
 Los sensores inductivos, capacitivos, fotoeléctricos y reed, son sensores que

permiten detectar la presencia de materiales sin necesidad de que el elemento
a detectar entre en contacto con el sensor. Esto evita el desgaste de los
elementos físicos del sensor.
 Tanto los sensores inductivos como los sensores reed permiten realizar la
detección del elemento extremo del vástago del cilindro por lo que pueden ser
utilizados en cualquier posición del recorrido del mismo, como por ejemplo su
inicio, posición en la que estos sensores (S1: sensor inductivo y S3: sensor reed)
fueron ubicados en la presente práctica.
 Los sensores fotoeléctricos tienen mayor alcance de detección que los demás
sensores empleados en esta práctica ya que a diferencia de los demás que
emplean un campo magnético para la detección, los sensores fotoeléctricos

utilizan la interrupción de un haz de luz, el mismo que es generado de manera
más dirigida y que a consecuencia de ello tiene un alcance mayor.
 Los sensores inductivos son activados solamente con la presencia de materiales

metálicos o ferrosos, aspecto que debe ser tomado muy en cuenta al momento
de utilizarlos en las aplicaciones que se hagan tanto en el laboratorio como
fuera de él.
 Los sensores capacitivos, inductivos y fotoeléctricos con los que cuenta el

Laboratorio de Electrofluidos conmutan la tierra a la carga que esté conectada a
ellos, por lo que los circuitos de control que se realicen sufren ligeros cambios
en comparación con los sistemas que se venían desarrollando anteriormente.
Recomendaciones:
 Se recomienda que antes de resolver el problema propuesto en esta práctica, se

manipulen los sensores capacitivos, inductivos y fotoeléctricos con lo que
cuenta el laboratorio, con el fin de que el estudiante conozca las formas de
conexión de los mismos y no cometa errores al implementar el sistema
solicitado.
 De los sensores que se van a emplear en esta práctica y para futuras ocasiones,
se recomienda utilizar los sensores capacitivos y fotoeléctricos como sensores
de detección de fin carrera y no en partes intermedias del recorrido del vástago
del cilindro.
 Calibrar y ajustar el elemento sensor de cada módulo con el fin de que realice
correctamente la detección del elemento que se desea detectar en el sistema
implementado.
5.3.9. Mando y control de posición de actuadores neumáticos utilizando el Micro PLC

LOGO! Siemens 12/24 RC
Objetivo General:
 Utilizar controladores lógicos programables (PLC’s) como elementos de control

en los sistemas electroneumáticos que se implementen.
 Introducir al estudiante con el manejo del Micro PLC LOGO! Siemens 12/24 RC
con el cual cuentan los módulos electroneumáticos del laboratorio de
Electrofluidos del DEE de la ESPE.
 Comprender el lenguaje de programación del Micro PLC LOGO! Siemens 12/24
RC y conocer los métodos por los cuales se puede programar el mismo.
Para esta práctica se platean dos ejercicios, de manera que queda a voluntad del
profesor el realizar tan solo uno de ellos o los dos, ya que en ambos se realiza el control de
movimiento de dos cilindros neumáticos de doble efecto utilizando el Micro PLC LOGO!
Siemens 12/24 RC y básicamente se manejan los mismos principios de operación.
Problema 1:
Para el primer problema se pretende desarrollar una secuencia con dos cilindros de
manera que se cumpla lo siguiente:
 Ambos cilindros deben salir al mismo tiempo.

 Una vez que los cilindros hayan alcanzado su final de carrera, deben retornar
uno a la vez a su posición inicial.
 El sistema debe ser activado por medio de un pulsador con retención y con luz
piloto, de manera que tras su activación la operación del sistema sea cíclica,
hasta que el pulsador sea desactivado.
Problema 2:
En el segundo problema, de manera un tanto más práctica, se pretende simular el

proceso de una máquina estampadora tal como muestra la siguiente figura:
Figura. 5.3.9.1. Máquina estampadora a simular en el problema 2
En la figura anterior se observa que la máquina está formada por dos cilindros. El
cilindro A sujeta la pieza y el cilindro B la estampa. El sistema debe cumplir con los siguientes
requerimientos:
 El cilindro A debe desplegar su vástago hasta su final de carrera y sujetar la

pieza a estampar.
 El cilindro B realiza el estampado al llevar su vástago hasta su fin de carrera y

regresa de manera rápida a su posición inicial.
 Solamente cuando B haya regresado completamente, el cilindro A también debe
retornar.
 El sistema debe ser activado por medio de un pulsador con retención y con luz
piloto, de manera que tras su activación la operación del sistema sea cíclica,
hasta que el pulsador sea desactivado.
Problema 1:

Inicio
Condiciones
Iniciales
1-SR = 3-SR = 1
P1 = 2-SR = 4-SR = 0
Y1 = Y2 = Y3 = Y4 = 0
Iniciar Secuencia
P1 = 1
L1 = Y1 = Y3 = 1
Cils. 1.0 y 2.0 avanzan
SR1 = SR3 = 0
2-SR = 4-SR = Y2 = 1
Y1 = Y3 = 0
Cil. 1.0 retrocede
2-SR = Y2 = 0
1-SR = Y4 = 1
Cil. 2.0 retrocede
Si
P1 = 1
No
L1 = 0
de energía E/N
FIN

Esquema neumático:
Esquema eléctrico:


 Los contactos del pulsador y del botón de emergencia soportan hasta 1.0 A.
 Cada salida del LOGO! soporta hasta 10.0 A.
 Los solenoides de las electroválvulas consumen 25 mA.
 El Micro PLC LOGO! Siemens consume como máximo 120 mA.
12 mA + 4 x (25 mA) +120 mA = 232 mA
el Micro PLC puede manejar sin problema las cargas conectadas a él.
Programa del Micro PLC LOGO! Siemens 12/24 RC
El programa del Micro PLC es el que se muestra en la siguiente página.

Figura. 5.3.9.6. Programa del Micro PLC LOGO! correspondiente al problema 1
Problema 2:

Inicio
Condiciones
Iniciales
1-SR = 3-SR = 1
P1 = 2-SR = 4-SR = 0
Y1 = Y3 = 0
Y2 = Y4 = 1
Iniciar Secuencia
P1 = 1
L1 = Y1 = 1; Y4 = 0
Cil. 1.0 avanza
1-SR = 0
2-SR = 4-SR = Y2 = 1
Y1 = Y3 = 0
Cil. 1.0 retrocede
2-SR = Y3 = 1
Cil. 2.0 avanza
3-SR = 0
4-SR = 1
Y1 = Y3 = 0; Y4 = 1
Cil. 2.0 retrocede
2-SR = 0
4-SR = 0
3-SR3 = 1
Y2 = 1
Cil. 1.0 retrocede
1-SR = 1
Si
P1 = 1
No
L1 = 0
de energía E/N
FIN
Figura. 5.3.9.8 Plano de desarrollo de programa correspondiente al problema 2

Esquema neumático:
Esquema eléctrico:

12 mA + 4 x (25 mA) +120 mA = 232 mA
el Micro PLC puede manejar sin problema las cargas conectadas a él.
Figura. 5.3.9.11 Programa del Micro PLC LOGO! correspondiente al problema 2

 2 válvulas distribuidora 5/2 vías biestables.
 1 Micro PLC LOGO! Siemens 12/24 RC
Ya que el único elemento nuevo a utilizar en esta práctica es el Micro PLC, se presenta
a continuación una breve descripción del mismo, con el fin de que el estudiante conozca las
principales características de este elemento de control.
Módulo de control con Micro PLC LOGO! Siemens 12/24 RC
Este es un micro PLC muy versátil que tiene integradas características tales como:
control, unidad de operación y visualización, fuente de alimentación, interface para módulos
de programa y cable de PC, activación y desactivación retardada, reloj temporizador, entre
otras; lo que permite realizar diversas tareas de automatización sobre los sistemas
electroneumáticos que se implementen en las prácticas de laboratorio.
Las principales características de este PLC son las que se muestran a continuación:
 Tensión de alimentación: 12/24 VDC.

 Entradas digitales: 6 (I1 – I6).
 Entradas analógicas: 2 (0 a 10 VDC) (I7 e I8).
 Salidas a relé: 4:
 10 A por cada salida.
 El voltaje depende de la tensión de alimentación.

 Formas de programar: Panel frontal y por PC.
 Lenguaje de programación: Diagrama por bloques de función.
Se detallan a continuación algunas recomendaciones necesarias a tomar en cuenta al

momento de realizar un programa en el Micro PLC a través del display del LOGO!:
 Para ingresar al modo de “Programación” se debe presionar al mismo tiempo

las siguientes teclas: , y OK.
 Los valores de tiempo y parámetros se modifican en el modo de
“Parametrización”. Para ingresar a este modo, se debe pulsar simultáneamente
las teclas: ESC y OK.
 Todos los circuitos deben introducirse siempre desde la salida hacia la entrada.
 Es posible enlazar una salida con varias entradas pero no hay como enlazar una
entrada con varias salidas.
 No se puede enlazar una salida con una entrada precedente. Para tales fines se
deben utilizar las marcas.
 Para insertar un elemento en la posición del cursor, cambie a “Elegir
borne/bloque” pulsando OK.
 Para terminar la inserción del elemento, pulse ESC.
 Para conmutar el LOGO! a RUN, se debe volver al menú principal mediante la
tecla ESC, posicionar “>” en “Start” y pulsar la tecla OK.
 Antes de ingresar un circuito por medio del display del LOGO!, se debería
dibujar el mismo completamente en papel o bien programar el Micro PLC
LOGO! mediante LOGO!Soft o LOGO!Soft Comfort.
 LOGO! solo guarda programas completos. Si no se concluye el programa LOGO!
no puede salir del modo de “Programación”.
 Cómo número máximo, LOGO!! permite 56 bloques de función, 16
temporizadores y 8 marcas.
Si bien es cierto que se han mencionado cosas importantes acerca del Micro PLC
LOGO!, queda aún mucha información por conocer. Es así que con el fin de obtener mayores
detalles acerca de este micro PLC, se recomienda descargar y revisar el datasheet del LOGO!
desde la siguiente dirección web:
http://www.automation.siemens.com/download/internet/cache/3/1138066/pub/de/LOGO!
_0500_sp.pdf
Cuestionario:
1. Existen dos conceptos fundamentales para realizar la programación del Micro PLC,
estos son borne y bloque. Explique brevemente en qué consiste cada uno de ellos.
Borne.- Por borne se refiere a todas las conexiones y estados que encuentran
aplicación en LOGO! De esta manera se tienen los bornes de las entradas y los bornes de las
salidas. Las entradas y salidas pueden tener los siguientes estados: 1 o hi (high) y 0 o lo (low).
Si no se desea cablear la entrada de un bloque, debe utilizarse el borne “x”.
Bloque.- Es una función que convierte informaciones de entrada en informaciones de

salida. Ya en la programación, se enlazan bornes con bloques. Existen bloques lógicos y
bloques de funciones especiales.
2. ¿Cuáles fueron los principales bloques de función del Micro PLC utilizados en la
práctica? Explique brevemente su funcionamiento.
Los principales bloques de función utilizados en los programas del Micro PLC realizados
en esta práctica fueron los siguientes:
Función AND.- Esta función presenta en su salida un 1 cuando todas las entradas (3)
tienen como estado 1, es decir, están cerradas. Si una de las entradas no es cableada y se
coloca una “x”, se tiene el valor x = 1.
Función NOT.- También llamado inversor. Su salida presenta un 0 cuando en su entrada

se tiene un 1, es decir que esta función invierte el estado de la entrada.
Bloque Set – Reset.- Con este bloque, a través de la entrada “Set” se puede activar la
salida a 1, mientras que con la entrada de reposición “Reset”, la misma que tiene preferencia
sobre las demás entradas, la salida se pone a 0.
3. ¿De qué tipo son las salidas del Micro PLC? ¿Qué ventaja o desventaja implica que el
Micro PLC tenga ese tipo de salidas?
Las cuatro salidas que posee el Micro PLC son salidas a relé, las mismas que presentan
como principal ventaja la posibilidad de conectar a ellas cargas que tengan corrientes
significativas de consumo. En este caso, las salidas soportan hasta 10A por cada una.
4. ¿Cuáles son las cuatro listas que presenta el Micro PLC en el modo de programación?
De una breve descripción acerca de qué elementos se encuentran en cada una de las
listas.
El Micro PLC LOGO! presenta cuatro listas en el modo de programación, las mismas que
se mencionan a continuación:
 Co: Lista de Constantes y Bornes.- De donde se seleccionan las entradas, las

salidas, las marcas y niveles de tensión fijos (constantes).
 GF: Lista de Funciones Básicas.- Donde se encuentran elementos sencillos del
Álgebra de Boole, tales como funciones AND, OR, NOR, NAND, etc.
 SF: Lista de Funciones Especiales.- En esta lista se encuentran los bloques para
las funciones especiales requeridas al introducir un programa en LOGO! Algunas
de estas funciones son las siguientes: Retardo de activación, retardo de
desactivación, relé de impulsos, temporizador, contador, etc.
 BN: Lista de bloques ya listos en el circuito y utilizables posteriormente.- Lista
en donde se almacenan bloques ya creados por el usuario y que pueden ser
utilizados en aplicaciones posteriores.
5. ¿Para qué sirve el número de bloque asignado por el Micro PLC al momento de realizar
un programa en él?
Este número de bloque es de gran importancia ya que cada vez que se ingresa un
bloque en el programa, LOGO! establece un número para ese bloque. A través de este
número de bloque asignado, LOGO! muestra la relación existente entre los bloques y además
sirven de gran ayuda en la orientación del usuario en el programa.
Conclusiones:
 El implementar los sistemas utilizando el Micro PLC Siemens LOGO! disminuyó

notablemente el cableado que se realizaba en prácticas anteriores cuando se
utilizaban los módulos de relé.
 El Micro PLC Siemens LOGO! tiene una gran versatilidad en cuanto a las
funciones que trae incorporadas, las mismas que de acuerdo a las necesidades
del sistema, simplifican sobre manera la extensión del circuito que se llegue a
diseñar.
 Cuando se ingresa un programa por medio del display del Micro PLC LOGO! se lo
debe realizar desde la salida hacia las entradas o activaciones ya que el LOGO!
va asignando números de bloque a cada función insertada, los mismos que son
utilizados para relacionar las funciones nuevas que se vayan haciendo con
funciones ya existentes.
 Mientras se realiza un programa a través del display del LOGO! solamente

pueden ser utilizados como entradas en los bloques que se vayan insertando,
aquellas salidas de los bloques que se encuentren ubicados antes de este.
 El display del LOGO! brinda al usuario una gran versatilidad al momento de

introducir un programa nuevo en el Micro PLC o corregir alguno ya cargado en
memoria. Esto sin lugar a duda disminuye significativamente el tiempo
necesario que el usuario trabaja sobre el programa.
 El Micro PLC LOGO! con el que cuenta cada módulo de entrenamiento

electroneumático posee cuatro salidas a relé por lo que, cuando se quiera
controlar el movimiento de cilindros con el LOGO!, solamente sería factible el
controlar directa e individualmente cuatro solenoides de las electroválvulas.
 Mientras un programa no se encuentre completo y correctamente ingresado en

el display del LOGO!, este no quedará grabado y el Micro PLC no podrá salir del
modo de servicio de Programación. Esta característica puede ser útil en el
sentido en que el PLC identifica la parte defectuosa del programa y permite al
usuario corregirla.
 A pesar de que se retire la energía eléctrica del Micro PLC, el programa que se
haya desarrollado en él se mantendrá en memoria cuando se lo encienda
nuevamente. Esto evita el tener que ingresar o descargar nuevamente el
programa al Micro PLC después de un corte de energía accidental o
premeditado.
Recomendaciones:
 Antes de ingresar el programa por medio del display del LOGO! es

recomendable realizar el mismo completamente en una hoja de papel o a la vez
utilizar el software LOGO!Soft, propio de la marca Siemens, para realizar el
programa íntegramente allí, luego descargarlo al PLC por medio del cable o
pasarlo al PLC a través de su display.
 Tener en cuenta el tipo de entradas y salidas con las que cuenta el Micro PLC
con el fin de que las conexiones hacia y desde el mismo sean hechas de manera
correcta y se evite cualquier tipo de daño en el mismo.
 Revisar el manual del micro PLC LOGO! previamente a utilizarlo con el fin de
conocer con mayor detalle sus características y funciones de manera que al
momento de programarlo y realizar las conexiones necesarias, se tenga el
conocimiento necesario para realizar dichas tareas y a consecuencia se vuelvan
más sencillas y seguras de hacerlas por parte del usuario.
5.3.10. Mando y control electroneumático con temporización
Objetivo General:
 Diseñar sistemas electroneumáticos temporizados que utilicen relés y PLC’s

como elementos de temporización.
 Realizar sistemas electroneumáticos con elementos de temporización que

permitan definir tiempos de actuación en los elementos utilizados.
 Comprender el principio de funcionamiento de sistemas con retardo a la

activación y con retardo a la desactivación.
En esta práctica se llevarán a cabo dos problemas, uno en el que se emplee el principio
de temporización con retardo a la activación y otro con retardo a la desactivación, con el fin
de conocer los principales métodos de temporización que se emplean.
En cada uno de los problemas se utilizará tanto el módulo temporizador SAI2039 como
el Micro PLC Siemens LOGO! de manera que el estudiante tenga la destreza de llevar a cabo
sistemas electroneumáticos temporizados con cualquiera de estos dos elementos.
Problema 1:
Para el primer problema se pretende desarrollar una secuencia con dos cilindros (A y B)
utilizando temporización con retardo a la conexión. De esta manera, el sistema debe cumplir
lo siguiente:
 Ambos cilindros deben salir simultáneamente (a la misma velocidad) tras recibir

la señal de activación.
 Un sensor de fin de carrera (de cualquier tipo) debe estar ubicado en el fin de
carrera del cilindro A.
 Tras la activación del sensor de fin de carrera, el cilindro B debe regresar de
forma inmediata, mientras que el cilindro A debe regresar al cabo de 10
segundos.
 Debe utilizar el principio de temporización de retardo a la conexión, tomando
como señal de control la proporcionada por el sensor de final de carrera.
 Debe utilizar válvulas 5/2 vías monoestables.

 Desarrollar la solución utilizando el módulo de temporización SAI2039 y el Micro
PLC LOGO!
 Ambos sistemas deben ser activados mediante pulsadores sin retención de
manera que cuando se dé el pulso de activación el sistema realice un ciclo y se
detenga. Sin embargo, el sistema debe estar listo para ser activado nuevamente
mediante otro pulso.
Problema 2:
El segundo problema se desarrolla en base a la misma disposición física de los

elementos del primer problema. Ahora se pretende utilizar temporización con retardo a la
desconexión para realizar la secuencia deseada con ambos cilindros. Es así que el sistema
debe cumplir lo siguiente:
 Tras la activación del sistema, el cilindro A debe salir.

 Cuando el cilindro A alcance su fin de carrera, el cilindro B debe salir
inmediatamente.
 Se debe hacer que los cilindros regresen a su posición inicial por medio de otro
pulso de la siguiente manera:
 El cilindro A regresa inmediatamente.
 El cilindro B regresa 10 segundos después que el cilindro A haya
empezado su movimiento de regreso. (10 segundos después de la
desactivación del sensor de fin de carrera).
 Se debe utilizar el principio de temporización de retardo a la desconexión,
tomando como señal de control la proporcionada por el sensor de final de
carrera.
 Debe utilizar válvulas 5/2 vías monoestables.

 Desarrollar la solución utilizando el módulo de temporización SAI2039 y el Micro
PLC LOGO!
 Para desarrollar el sistema en ambos casos se deben utilizar pulsadores sin
retención.
Problema 1:

Inicio
Condiciones
Iniciales
P1 = 0
Y1 = Y2 = 1-LS = 1-T = 0
Iniciar Secuencia
P1 = 1
L1 = Y1 = Y2 = 1
Cils. 1.0 y 2.0 avanzan
1-LS = 1; Y2 = 0
1-T energizado
Cil. 2.0 retrocede
Transcurren 10 s
1-T = 1
Y1 = P2 = 0
Cil. 1.0 retrocede
1-LS = 1-T = 0
Si
P1 = 1
No
L1 = 0
de energía E/N
FIN

Esquema neumático:
Esquemas eléctricos:
Con el módulo de temporización SAI2039:
Figura. 5.3.10.4. Sistema eléctrico con el módulo de temporización SAI2039 correspondiente al problema 1

 Los contactos de los finales de carrera soportan hasta 200 mA.
 Los contactos del módulo temporizador soportan hasta 5.0 A.
 Cada salida del LOGO! soporta hasta 10.0 A.
 Los solenoides de las electroválvulas consumen 25 mA.
 El Micro PLC LOGO! Siemens consume como máximo 120 mA.
12 mA + 5 x (25 mA) = 137 mA
Por lo que la fuente de poder puede satisfacer sin problema la demanda del circuito así
como los contactos de los elementos utilizados para manejar las cargas del sistema.
Con el Micro PLC Siemens LOGO!

Figura. 5.3.10.5. Sistema eléctrico con el Micro PLC Siemens LOGO! correspondiente al problema 1
12 mA + 2 x (25 mA) + 120 mA = 182 mA
como los contactos del utilizados para manejar las cargas del sistema.
Figura. 5.3.10.6. Programa del Micro PLC Siemens LOGO! correspondiente al problema 1
Problema 2:

Inicio
Condiciones
Iniciales
L1 = 1; P1 = P2 = 0
Y1 = Y2 = 1-LS = 1-T = 0
Iniciar Secuencia
P1 = 1
L1 = Y1 = 1
Cil. 1.0 avanza
1-LS = 1-T = Y2 = 1
Cil. 2.0 avanza
¿Continuar No
Secuencia?
Si
Regresar vástagos
P2 = 1
P2 = Y1 = 0
Cil. 1.0 retrocede
1-LS = 0
1-T desenergizado
Transcurren 10 s
1-T = Y2 = 0
Cil. 2.0 retrocede
Si
Desactivar sistema
P1 = 1
P1 = 0
No
L1 = 0
de energía E/N
FIN

Esquema neumático:
Esquemas eléctricos:
Con el módulo de temporización SAI2039:
Figura. 5.3.10.10. Sistema eléctrico con el módulo de temporización SAI2039 correspondiente al problema 2
12 mA + 4 x (25 mA) = 112 mA
como los contactos de los elementos utilizados para manejar las cargas del sistema.
Con el Micro PLC Siemens LOGO!
Figura. 5.3.10.11. Sistema eléctrico con el Micro PLC Siemens LOGO! correspondiente al problema 2
12 mA + 2 x (25 mA) + 120 mA = 182 mA
como los contactos del utilizados para manejar las cargas del sistema.
Programa del Micro PLC LOGO! Siemens 12/24 RC:
Figura. 5.3.10.12. Programa del Micro PLC Siemens LOGO! correspondiente al problema 2
 2 cilindros de doble efecto con o sin sensores reed.

 2 válvulas distribuidora 5/2 vías monoestables.
 1 Micro PLC LOGO! Siemens 12/24 RC

 1 módulo temporizador.
De los elementos anteriores, tan solo no se ha utilizado anteriormente el módulo

temporizador, del mismo que se presenta a continuación una breve descripción:
Módulo temporizador SAI2039:
Se trata de un módulo temporizador multivoltaje, con siete funciones de temporización

seleccionables y rango de programación entre 0.1 s y 100 h.
 1 temporizador multifunción DMB51, el mismo que tiene las siguientes

características:
 Tiempo programable entre 0.1 s y 100 h.
 7 modos de operación.
 Inicio de temporización automática o manual.
 Indicadores LED que muestran el estado del temporizador.
 1 contacto conmutable: 24 VDC, 5 A.
Cuestionario:
1. De acuerdo a su criterio, ¿Cuál de los dos elementos empleados en esta práctica

utilizaría en futuras aplicaciones para realizar sistemas temporizados?
Sin duda es mucho más sencillo y preciso el utilizar el Micro PLC LOGO! para realizar
cualquier tipo de sistema temporizado en comparación con el módulo SAI2039. Esto debido a
que a través del LOGO! se realiza una temporización completamente digital y además a
través de este elemento se cuenta con un mayor número de funciones en relación a las siete
que incorpora el módulo de temporización SAI2039. Además el cableado que se debe realizar
cuando se utiliza el LOGO! es mucho menor en comparación al que se realiza con el módulo
de temporización.
De ahí que para futuras aplicaciones utilizaría el Micro PLC LOGO! tanto por la variedad
de funciones de temporización que presenta como por el reducido cableado que se debe
realizar.
2. Explique brevemente cuál es la principal diferencia entre un sistema temporizado con

retardo a la conexión y uno con retardo a la desconexión.
La principal diferencia que se puede mencionar entre un sistema con retardo a la

conexión y otro con retardo a la desconexión es el instante desde el cual el tiempo
programado empieza a ser contado.
En el primero, el tiempo empieza a correr desde que en la señal de disparo o activación

del temporizador se registra un flanco ascendente, es decir cuando ella pasa de un estado
bajo a un alto. En el segundo por otra parte, el tiempo empieza a correr desde que en la
señal de disparo o activación del temporizador se registra un flanco descendente, es decir
cuando pasa de un estado alto a un estado bajo. Al cabo de que el tiempo programado haya
transcurrido, la salida del temporizador se activa en un estado alto.
3. Mencione las siete funciones del módulo temporizador SAI2039
 Demora en la activación.
 Intervalo.
 Intervalo con disparador abierto.
 Doble intervalo.
 Demora en la desactivación.
 Reciclador simétrico, primero encendido.
 Reciclador simétrico, primero apagado.
4. Mencione las principales funciones de temporización con las que cuenta el Micro PLC
Siemens LOGO!
 Retardo de activación.
 Retardo de desactivación.
 Retardo de activación / desactivación.
 Retardo de activación memorizable.
 Relé disipador – Emisión de impulsos.
 Relé disipador activado por flancos.
 Temporizador semanal.
 Temporizador anual.
 Emisor de cadencias simétrico.
 Generador de impulsos asíncrono.
 Generador aleatorio.
 Interruptor de alumbrado para escalera.
 Pulsador de confort.
5. Describa el funcionamiento de los dos bloques de función del LOGO!: Retardo de

activación y Retardo de desactivación.
Bloque Retardo de activación.- Este bloque cuenta con los siguientes parámetros:
 Entrada Trg.- Por medio de esta entrada (trigger) se inicia el tiempo que retarda
la activación de la salida.
 Parámetro T.- T es el tiempo después del cual debe activarse la salida, pasando
esta de 0 a 1.
 Salida Q.- Se activa después de haber transcurrido el tiempo T, si aún está
activada la entrada Tgr.
Vale mencionar que si la entrada Tgr pasa a ser cero nuevamente y el tiempo T no ha
terminado, el tiempo es repuesto.
Bloque Retardo de desactivación.- Este bloque cuenta con los siguientes parámetros:
 Entrada Trg.- Cuando se produzca un flanco descendente (cambio de 0 a 1) en la

entrada trigger, se inicia el tiempo para el retardo de desactivación.
 Entrada R.- Por medio de esta entrada, el tiempo para el retardo de
desactivación se repone y la salida se conmuta a cero. Es llamada “entrada
Reset”.
 Parámetro T.- T es el tiempo después del cual debe desactivarse la salida,
pasando esta de 1 a 0.
 Salida Q.- Se activa con Tgr y se desactiva cuando haya transcurrido el tiempo T.
6. ¿Cómo se ajusta el valor del tiempo en las funciones anteriores?
Para ajustar el valor de este parámetro, se debe tener en cuenta que los valores deben
indicarse según la base de tiempo ajustada, sean estos segundos, minutos u horas tal como
se muestra en la siguiente tabla:
Base de tiempo Formato de introducción

Segundos segundos : 1/100 de segundo
Minutos minutos : segundos
Horas horas : minutos
Tabla. 5.3.10.1. Formas de programación del tiempo en el Micro PLC Siemens LOGO!
Conclusiones:
 Dentro del laboratorio se cuenta con dos elementos útiles para realizare
sistemas temporizados. Estos son: el módulo temporizador SAI2039 y el Micro
PLC LOGO! Cualquier sistemas temporizado que se requiera hacer, puede ser
implementado sin problemas con cualquiera de estos dos elementos, quedando
a opción del estudiante cuál de los dos elementos utilizará.
 Al utilizar el Micro PLC Siemens LOGO! para desarrollar sistemas temporizados

se simplifica el cableado que se realiza en comparación a cuando se utiliza el
módulo temporizador. Esto facilita a quien implementa el sistema la corrección
de errores y además una mejor organización en el circuito de control.
 Mediante el Micro PLC Siemens LOGO! se pueden realizar las mismas funciones
que permite llevar a cabo el módulo temporizador SAI2039 y adicionalmente
funciones de temporización más avanzadas tales como generación de pulsos y
temporización semanal e incluso anual, ya que en él se fija la hora y la fecha
actual y trabaja en base a ella para realizar las activaciones programas.
 El módulo SAI2039 es un módulo de temporización netamente analógico que

permite fijar tiempos entre 0.1 s y 100 h de manera muy sencilla de tal forma
que el estudiante puede utilizarlo en la implementación de sus sistemas sin que
le tome mucho tiempo el programar el elemento mencionado.
 Dentro del Micro PLC Siemens LOGO! el tiempo que se ajuste en las funciones
de temporización es un valor parametrizable que debe ser fijado de manera
correcta con el fin de que el tiempo programado para cada una de las funciones
sea el requerido por el sistema y el usuario. Para este fin, se debe tomar en
cuenta la base de tiempo que se utilice, ya sea esta, segundos, minutos u horas.
Recomendaciones:
 Revisar cuál es el funcionamiento de cada una de las siete funciones del módulo
temporizador y también de las funciones de temporización con las que cuenta el
Micro PLC Siemens LOGO! con el fin de conocer la potencialidad de cada una de
ellas y saber usarlas de la manera más adecuada en cada uno de los sistemas
que se tengan que llevar a cabo.
 Idear más aplicaciones en las cuales se utilicen las funciones que tienen los
módulos de temporización del laboratorio que en esta práctica no fueron
utilizadas; esto con el fin de mejorar la destreza de los estudiantes al momento
de seleccionar correctamente la función que se debe utilizar y los parámetros
que sobre ella se deben fijar.
5.3.11. Circuitos electroneumáticos con presóstatos digitales y electroválvulas
Objetivo General:
 Utilizar elementos electroneumáticos más avanzados que permitan introducir

en los sistemas implementados nuevas y mejores características que mejoren su
desempeño.
 Comprender el funcionamiento de los presóstatos digitales con los que cuenta

el laboratorio y utilizarlos en los sistemas electroneumáticos que se lleven a
cabo.
 Emplear electroválvulas proporcionales para regular el flujo y la presión
neumática que se tiene sobre los sistemas implementados.
Problema 1:
Por medio del primer problema de esta práctica se pretende manipular la presión
neumática del sistema que se implemente. Para tal fin, se emplearán las electroválvulas
proporcionales reguladoras de presión y los presóstatos digitales con las que cuenta el
laboratorio. El sistema deberá cumplir los siguientes requerimientos:
 Se deberá ajustar una presión de 0.4 MPa en el regulador de presión de la

unidad de mantenimiento.
 Posteriormente la presión del sistema deberá ser manipulada electrónicamente
a través de la electroválvula proporcional reguladora de presión VEP3121-2.
 La salida de la electroválvula VEP3121-2 deberá ser conectada al presóstato, con

el fin de observar el valor de presión que se regula para el sistema y también
deberá constituir la fuente neumática para la actuación de los cilindros que se
accionarán.
 Se deberán emplear las dos salidas del presóstato con el fin de que realicen lo
siguiente:
 Cada una de las salidas deberá accionar un cilindro de simple efecto, de
manera que cuando se activen, el vástago del cilindro correspondiente
salga y cuando estén desactivadas, el vástago permanezca retraído.
 Las dos salidas deberán ser fijadas como NA (normalmente abiertas).
 La salida 1 deberá estar configurada en el modo de funcionamiento con
histéresis y se deberán fijar los siguientes valores de presión:
 Presión mínima: 0.200 MPa.
 Presión máxima: 0.250 MPa.
 La salida 2 deberá estar configurada en el modo de ventana de
comparación y se deberán fijar los siguientes valores de presión:
 Presión mínima: 0.100 MPa.
 Presión máxima: 0.300 MPa.
 Se debe manipular la señal de control que va hacia la tarjeta amplificadora de
corriente con el fin de que la presión varíe entre los valores programados en el
presóstato digital y de esta manera se pueda ver el funcionamiento completo
del sistema.
 Como interfaz entre el circuito de control y la electroválvula reguladora de
presión se deberá emplear la tarjeta amplificadora de corriente VEA251.
 Incluir en el sistema eléctrico un botón de parada de emergencia que permita
desactivar el mismo en caso necesario.
 Utilizar una luz piloto que indique que el sistema se encuentra activo y listo para
ser utilizado.
Problema 2:
En este problema se pretende variar la velocidad de salida de un cilindro neumático de

doble efecto de manera electrónica, a diferencia de la forma mecánica con la que se venía
realizando en prácticas anteriores. Para ello se deberá utilizar la electroválvula proporcional
5/2 VER2000 con la que cuenta el laboratorio junto con la tarjeta amplificadora de corriente
VEA251 como interfaz entre el circuito de control y la electroválvula.
 Se debe controlar un cilindro neumático de doble efecto de manera que se

regule de manera electrónica la velocidad de salida del mismo.
 Tras un pulso como señal de mando, el vástago del cilindro sale a una velocidad
relativamente baja.
 Con otro pulso, el vástago del cilindro debe retornar.
 Las válvulas reguladoras de caudal que vienen integradas con los cilindros
deben estar completamente abiertas con el fin de que se pueda observar la
regulación del flujo a través de la electroválvula proporcional.
 Manipular de manera muy sutil la señal de control que va hacia la tarjeta
amplificadora de corriente con el fin de que se pueda notar la variación en la
velocidad de salida del vástago del cilindro.
 Realizar los cambios necesarios en el sistema para controlar la velocidad de
entrada del mismo cilindro.
 Incluir en el sistema eléctrico un botón de parada de emergencia que permita
desactivar el mismo en caso necesario.
 Utilizar una luz piloto que indique que el sistema se encuentra activo y listo para
ser utilizado.
Problema 1:
De acuerdo a las condiciones de activación, el diagrama espacio – fase para los dos
cilindros que intervienen en este problema es el que se muestra a continuación:

Inicio
Condiciones
Iniciales
Ajustar presión de
alimentación a
0.4 MPa
Configurar el
presóstato
Generar la señal
de control de la
electroválvula
proporcional
Manipular la señal
de control
Si Cils. 1.0 y 2.0

P < 0.1 MPa
retraídos
No
Si Cil. 1.0 retraído

0.1 < P < 0.2
Cil. 2.0 afuera
No Si
Si No No Cil. 1.0 est. anterior

0.2 < P < 0.25 P anterior < 0.2 P anterior > 0.25
Cil. 2.0 afuera
No Si
Si Cil. 1.0 afuera

0.25 < P < 0.3
Cil. 2.0 afuera
No
Cil. 1.0 afuera

Cil. 2.0 retraído
Si
Continua
No
de energía E/N
FIN

Esquema neumático:
Esquema eléctrico:

Esquema eléctrico del circuito de control analógico:
24V
10k 21%
10k 0-5 VDC
Figura. 5.3.11.5: Circuito para la generación de la señal de control de la tarjeta amplificadora de potencia
Se debe mencionar que para generar la señal de control se debe utilizar otra fuente
adicional a la que se emplea para el circuito anterior.
Diagrama de bloques del sistema:
ELECTROVÁLVULA
PROPORCIONAL
CIRCUITO DE AMPLIFICADOR
REGULADORA DE
CONTROL DE POTENCIA
PRESIÓN
VEP3121
Figura. 5.3.11.6. Diagrama de bloques del sistema correspondiente al problema 1

 Los contactos del presóstato soportan cargas de hasta 80 mA.
 Los solenoides de los relés y de las electroválvulas consumen 25 mA.
 El solenoide de la electroválvula proporcional consume máximo 1.0 A.
 La salida del amplificador de potencia va de 0 a 1 A, pudiendo satisfacer la

demanda máxima de corriente de la electroválvula.
 El sensor digital de presión consume 55 mA.
12 mA + 4 x (25 mA) + 55 mA + 1.0 A = 1.167 A
como los elementos utilizados para manejar las cargas del sistema.
Problema 2:

Inicio
Condiciones
Iniciales
Abrir completamente
los reguladores de
flujo de los cilindros
Generar la señal
de control de la
electroválvula
Sacar vástago
P1 = 1
Vástago sale lentamente

(velocidad controlada)
Regresar vástago
P2 = 1
Vástago regresa
rápidamente (velocidad
sin controlar)
Si
Repetir
secuencia
No
de energía E/N
FIN

Esquema neumático:
Esquema eléctrico:
12 mA + 25 mA + 1.0 A = 1.037 A
como los elementos utilizados para manejar las cargas del sistema.
Diagrama de bloques del sistema:
ELECTROVÁLVULA
PROPORCIONAL
CIRCUITO DE AMPLIFICADOR
REGULADORA DE
CONTROL DE POTENCIA
FLUJO 5/2 VÍAS
VER2000
Figura. 5.3.11.11. Diagrama de bloques del sistema correspondiente al problema 2
Para esta práctica, el laboratorio no cuenta con los elementos necesarios para que la
práctica pueda ser llevada a cabo en cada una de las estaciones de trabajo neumáticas por lo
que esta práctica deberá ser desarrollada por un grupo de estudiantes a la vez, en un solo
módulo electroneumático.
De esta manera, el profesor deberá entregar los siguientes elementos:
 2 cilindros de simple efecto.

 1 cilindro de doble efecto con o sin sensores reed.
 2 válvulas 3/2 vías monoestables NA.
 1 presóstato digital.
 2 fuentes de poder de 24 VDC.
 1 electroválvula proporcional reguladora de presión VEP3121.
 1 electroválvula proporcional 5/2 vías VER2000.
 1 circuito amplificador de potencia VEA251.

Se presenta a continuación una breve descripción de los elementos que se utilizan pos
primera vez en esta práctica. Es recomendable sin embargo, revisar el datasheet de cada uno
de estos elementos antes de manipularlos.
Sensor de presión digital ISE40:
Permite realizar una medición muy precisa del valor de presión que tiene el sistema en
su totalidad en parte de él según las necesidades de quien lo implemente. Presenta dos
salidas que permiten accionar cargas de acuerdo a cómo sea programado para su
funcionamiento.
Las principales características que definen este sensor son las siguientes:
 Rango de presión de medición: 0.000 a 1.000 MPa.

 Rango de presión ajustable: -0.100 a 1.000 MPa.
 Máxima presión soportada: 1.5 MPa.
 Resolución: 0.001 MPa, 0.01 kgf/cm2, 0.01 bar, 0.1 psi.
 Tamaño del conector entrada neumática: 1/4”.
 Voltaje de alimentación: 24VDC
 Consumo de corriente: 55 mA.
 Dos salidas de contacto:
 Tipo: NPN.
 Máxima corriente de carga: 80 mA.
 Máximo voltaje: 30 VDC.
Válvula electroneumática proporcional con regulación de presión VEP3121
Se trata de una electroválvula de tres vías que permite realizar control de presión del
fluido de forma progresiva de acuerdo a la corriente que actúe sobre ella. Esta válvula posee
una gran capacidad de escape por lo cual puede ser usada como válvula de alivio.

 Rango de presión regulable: 0.1 a 0.9 MPa
 Linealidad: 3%.
Válvula electroneumática proporcional 5/2 de doble bobina VER2000
Esta es una electroválvula proporcional de 5/2 vías que permite realizar un control
analógico de la velocidad con la cual se desplaza el actuador. Puede ser utilizada para
controlar la velocidad de entrada o de salida de un cilindro de doble efecto.

 Rango de presión ajustable para el control: 0.1 a 0.9 MPa
 Linealidad: 3%.
Circuito amplificador de potencia VEA251.
Constituye la interfaz necesaria entre el circuito de control y la electroválvula

proporcional y tiene como función el amplificar la corriente de la señal que se envía a la
electroválvula para mediante ella realizar el control de la misma.
Sus principales características son las siguientes:
 Genera una señal de comando analógica que gobierna la electroválvula.

 Usa un sistema PWM (modulación por ancho de pulso) lo que ayuda a minimizar
la histéresis de la electroválvula proporcional.
 Cuenta con un sistema de suministro de corriente constante, lo que permite un
funcionamiento estable incluso en caso de fluctuaciones de voltaje.
 Detecta el funcionamiento anormal del circuito generando una señal de salida.
Los terminales con los que cuenta son los siguientes:
 Entrada de energía de 24 VDC: DC24V.

 Conexión a la electroválvula proporcional: OUTPUT.
 Conexión para la señal de control externa: SIGNAL.
 Dos terminales abiertos: SENSOR.
 Terminales de salida de detección de mal funcionamiento: DETECT.
Entre sus principales características técnicas se puede mencionar las siguientes:
 Tensión de alimentación: 24 VDC.

 Corriente de salida: 0 a 1 A.
 Impedancia de la electroválvula: 13 a 18.5 Ω.
 Voltaje de la señal externa de control: 0 a 5 VDC, con un potenciómetro de 10
KΩ (1/8 W)
 Rango de temperatura de operación: 0 a 50 °C.
 Detecta fallo en el cable de salida de la tarjeta.
Cuestionario:
1. Mencione los aspectos de mayor relevancia que usted cree se deben tomar en cuenta al
momento de realizar esta práctica.
 La tierra de alimentación de la tarjeta con la tierra de la señal de control no

pueden ser conectadas en común.
 Las resistencias de potencia de la tarjeta amplificadora generan calor como
parte de su función, por lo que se debe tener cuidado con el contacto con ellas.
 Los terminales a conectarse de la bobina de la electroválvula son el 1 y el 2 sin

tomar en cuenta su polaridad pues no la tiene. El terminal 3 no se lo utiliza.
 El valor de la señal de control debe ser de 0 a 5 VDC y debe ser variada de
manera muy leve con el fin de poder notar los cambios en la acción de la
electroválvula.
2. ¿Cuáles son los modos de funcionamiento que presenta el presóstato digital? Explique
brevemente cada uno de ellos.
El presóstato digital puede ser configurado en modo manual o automático,

presentando los siguientes modos de operación:
 Modo de histéresis.- En este modo, dependiendo si la salida es configurada

como NA o como NC, se tendrá la activación y desactivación de la salida en los
valores de presión máximo y mínimo fijados para la ventana de histéresis
configurada. Este modo fue fijado en la salida uno del presóstato en el primer
problema.
 Modo de ventana de comparación.- De igual manera, de acuerdo si la salida es
configurada como NA o como NC, la salida se activará en alto o en bajo entre los
valores de presión establecidos. Esta modo fue configurado en la salida dos del
presóstato en el primer problema.
 Modo de fijación automática.- En este modo, el presóstato toma el valor que en
el momento de ser configurado registra y con él determina su activación para
valores mayores a este y su desactivación para valores menores al mismo. En
este modo pueden ser utilizadas las dos salidas o solamente una de ellas.
3. Tomando en cuenta que en esta práctica se controló solo la velocidad de salida del
cilindro de doble efecto, ¿qué se debería hacer para controlar tanto la velocidad de
entrada como la de salida del mismo?
Para poder controlar tanto la velocidad de entrada como de salida del cilindro de doble
efecto se debería contar con una electroválvula proporcional biestable de manera que posea
dos solenoides regulables electrónicamente por medio de dos señales individuales de
control. De esta manera se podría fijar velocidades diferentes para el avance y para el
retroceso del vástago del cilindro.
4. Explique brevemente el modo de funcionamiento de las electroválvulas proporcionales

con las que cuenta el laboratorio.
En ambas electroválvulas empleadas en la presenta práctica se da el mismo modo de

funcionamiento, el cual consiste en lo siguiente: La bobina controla, de acuerdo al nivel de
corriente que se inyecte sobre ella, el desplazamiento interno de las cámaras de la válvula,
superando de esta manera la fuerza ejercida por el resorte en el estado inicial. Conforme el
nivel de corriente que es aplicado a la bobina de la electroválvula aumenta, el área que
permite el paso del fluido también aumenta.
Conclusiones:
 Las electroválvulas proporcionales con las que cuenta el Laboratorio de

Electrofluidos permiten regular de manera electrónica la presión y el caudal del
fluido en el sistema electroneumático que se implemente, lo que permite
realizar un control netamente electrónico de los sistemas que se implementen.
 Los presóstatos digitales con los que cuenta el laboratorio permiten registrar el
valor de presión del sistema mediante un display que permite leer hasta con
tres cifras significativas y además cuentan con dos salidas a transistor que
pueden ser configuradas de acuerdo a las necesidades del sistema como NA o
NC y en el modo de funcionamiento de histéresis o de ventana de comparación.
 Es necesario utilizar un amplificador de potencia, en este caso la tarjeta VEA251,

como elemento de interfaz entre el circuito de control y la electroválvula
proporcional ya que la máxima corriente que consume el solenoide de la válvula
es de 1 A y el circuito de control no puede satisfacer dicha demanda de
corriente.
 La señal de control que llega como entrada a la tarjeta amplificadora de

potencia, es una señal analógica comprendida entre 0 y 5 VDC. Se debe tomar
muy en cuenta que la tierra de esta señal no debe estar conectada en común
con la tierra del voltaje de alimentación de la tarjeta. Se deben utilizar fuentes
diferentes, caso contrario la tarjeta no funcionará de la forma esperada.
 Se pudo constatar mediante el presóstato digital la variación que se producía en

la presión del sistema a través de la electroválvula reguladora de presión. Sin
embargo no hubo forma de medir el caudal regulado mediante la electroválvula
proporcional de flujo, por lo que para constatar su correcto funcionamiento fue
necesario notar a simple vista la variación en la velocidad de actuación del
cilindro.
 Para que la electroválvula conmute de posición y empiece a regular tanto la

presión como el flujo según sea el caso, el nivel de la señal de control debe ser
lo suficientemente alta para vencer la fuerza del resorte por medio del
solenoide que controla.
Recomendaciones:
 Es muy recomendable que el estudiante, antes de realizar esta práctica, revise

los datasheets de los elementos que van a intervenir en la misma como son los
presóstatos digitales y las electroválvulas proporcionales. Esto con el fin de que
comprendan su funcionamiento, la forma de operación y se eviten posibles

daños en los equipos.
 Mientras la tarjeta amplificadora de potencia esté trabajando, las resistencias

de potencia con las que cuenta tienden a generar calor como parte de su
funcionamiento. Se debe tener cuidado en tocarlas pues el excesivo calor que
generan pueden producir ligeras quemaduras en la persona que lo hace.
 Las salidas del presóstato digital soportan como corriente de carga hasta 80 mA
por lo que se recomienda utilizar dicha salida como señal de activación de un
relé y utilizar el contacto del relé para accionar la carga necesaria; esto con el fin
de evitar daños en las salidas del presóstato.
422
CONCLUSIONES
 Es importante conocer la teoría de Mecánica de Fluidos antes de manipular

sistemas hidráulicos y neumáticos con el fin de conocer en teoría el
funcionamiento esperado de los sistemas implementados y a la vez estar en
capacidad de detectar precisamente algún posible error que se suscite en los
mismos.
 Es imprescindible también tener el suficiente conocimiento en lo que se refiere a la

electrónica de control pues al implementar sistemas electroneumáticos y
electrohidráulicos, será la parte electrónica la que determine el modo de
operación de los mismos y defina el comportamiento de los actuadores. En estos
sistemas, la hidráulica y la neumática son prácticamente la parte de fuerza del
sistema.
 Todos los equipos adquiridos por la Escuela para la implementación del

Laboratorio de Electrofluidos del Departamento de Eléctrica y Electrónica son
completamente nuevos y funcionales acorde a lo que actualmente se utiliza en la
industria, por lo que el alumno de la materia de Electrofluidos podrá tener acceso a
un excelente laboratorio del cual podrán obtener una experiencia muy buena para
cuando tengan que trabajar con sistemas similares en su vida profesional.
 Todos los equipos y elementos que forman parte del Laboratorio de Electrofluidos
del DEE fueron probados en su funcionamiento, de tal forma que todos ellos
trabajan de buena manera y de la implementación del laboratorio en adelante
dependerá de los alumnos el cuidarlos y mantenerlos en buen estado. Sin embargo
se debe mencionar que al tratarse de equipos completamente nuevos, gozan de
garantía con la empresa proveedora Assistech S.A. por el período de un año a
partir de la fecha de su recepción, es decir el 5 de enero del 2009.
423
 En el capítulo 3 de este texto, se realizó un completo informe de las características

técnicas y funcionales de los equipos del laboratorio de tal forma que ante
cualquier duda por parte del estudiante o del docente con respecto a
características de los mismos, ellos podrán tener la información a la mano de
manera muy precisa.
 El Laboratorio de Electrofluidos fue ubicado junto al Laboratorio de Control

Industrial. Se trata de un espacio de 6 x 6 m del cual se analizó su funcionalidad y a
partir de ello se colocaron los diferentes módulos, equipos y muebles que ahora
forman parte del Laboratorio que tras la finalización de este proyecto fue
implementado para uso de los estudiantes de la carrera de Automatización y
Control.
 Actualmente los sistemas electrohidráulicos y electroneumáticos son ampliamente

utilizados en la industria del país. Empresas tales como General Motors, Plywood y
Adelca utilizan estos sistemas en sus procesos industriales con equipos muy
similares a los que se cuenta en el laboratorio. De allí surge la importancia de que
el alumno de la carrera de Automatización y Control tenga acceso a este tipo de
sistemas y pueda con ellos incrementar su conocimiento en el diseño y manejo de
los mismos, pues la hidráulica y la neumática son un tipo de energía que
actualmente se utiliza en gran proporción a nivel mundial.
 Tras analizar la currícula de la asignatura de Electrofluidos, se establecieron once

prácticas de laboratorio a realizar que abarcan en su totalidad los temas de estudio
de la materia. Estas guías fueron planteadas y resueltas en este texto con el fin de
verificar su veracidad y precisión. Además se generó un libro adicional titulado
“Laboratorio de Electrofluidos – Guías de prácticas para el Estudiante”, el mismo
que se deberá entregar a cada alumno que tome la materia con el fin de que sean
424
ellos quienes, a partir de las direcciones que se dan en el libro, resuelvan las once
prácticas planteadas.
 Tanto el profesor de la materia de Electrofluidos como los estudiantes de la misma,

cuentan ahora con un moderno y funcional laboratorio en las instalaciones del
Departamento de Eléctrica y Electrónica, el cual podrán utilizarlo inclusive en horas
posteriores a las de clase, constituyendo esto una gran ventaja para el estudiante,
pues tendrá la oportunidad de profundizar en gran medida con sus conocimientos.
 De igual manera, el profesor y los alumnos de la materia de Electrofluidos cuentan

ahora con una guía de prácticas que les permitirá poner en juego todos sus
conocimientos y además permitirá que al finalizar el curso se hayan empleado
todos los equipos del laboratorio, siendo esto de gran provecho para los
estudiantes ya que se aprovechará al máximo las capacidades del laboratorio
ahora implementado.
 Este texto constituye la primera y principal fuente de información del Laboratorio

de Electrofluidos en lo que se refiere a su constitución física y técnica. Es a este
documento, que tanto el docente como el alumno, deberán recurrir ante cualquier
duda de los equipos del mismo o de la solución de alguna de las práctica
planteadas.
425
RECOMENDACIONES
 Dar un cuidado y un mantenimiento constante al Laboratorio que ahora se ha

implementado en el Departamento de Eléctrica y Electrónica. El objetivo ahora es que
este laboratorio sea duradero para las generaciones que vendrán en el futuro; de ahí
que la principal recomendación es el cuidado oportuno de los equipos que forman
parte del laboratorio así como de sus instalaciones.
 Revisar periódicamente el buen estado y funcionamiento de los equipos,

especialmente mientras la garantía por parte del vendedor esté en vigencia. Esto con
el fin de detectar posibles fallos o mal funcionamientos y exigir a la empresa
vendedora la reparación necesaria, o de ser el caso el cambio del equipo.
 Chequear la información técnica necesaria antes de manipular los equipos del

laboratorio con el fin de evitar daños por mal uso, lo cual no cubre la garantía y en
ese caso debería ser el mismo alumno quien repare el daño. Si la información
necesaria no se la encuentra en este documento, no está por demás buscar
información adicional en el Internet.
 Llevar a cabo las once prácticas planteadas en este texto en orden secuencial y de
forma completa. Todas las prácticas están planteadas en secuencia por lo que lo ideal
sería el cumplirlas en ese orden con el fin de que el estudiante, al final del ciclo, haya
obtenido el mayor de los beneficios por parte de la asignatura y de manera mucho
más práctica del laboratorio.
 Es necesario conocer la teoría de funcionamiento de los sistemas neumáticos e

hidráulicos así como de los sistemas electrónicos de control. La correcta combinación
de estos sistemas y de estas formas de energía, llevarán al estudiante a poder aplicar
al 100% sus conocimientos y a desarrollar mejores soluciones a los problemas
planteados en cada una de las prácticas de laboratorio.
426
 Estudiar de manera consciente y detallada la simbología eléctrica, neumática e

hidráulica necesaria para realizar los esquemas de cada uno de los sistemas diseñados
y a la vez entender aquellos esquemas que se piden ser implementados. El buen uso
de la simbología y de los estándares para la representación de los sistemas,
simplificará sobremanera al profesor interpretar los esquemas realizados por los
alumnos, y a los estudiantes el poder observar su sistema desde una perspectiva
diferente y a consecuencia poder detectar con mayor facilidad posibles errores o
daños que se puedan producir.
 Seguir las guías de laboratorio planteadas en el libro “Laboratorio de Electrofluidos –

Guías de prácticas para el Estudiante”, completar cada una de las prácticas con la
información solicitada y también hacer uso de las hojas de presentación en clase para
la revisión en el laboratorio por parte del profesor del trabajo realizado por los
estudiantes en las horas destinadas a la práctica.
 No trabajar con los equipos al máximo de sus capacidades con el fin de no exigir
mucho de su funcionamiento y no dañarlos en el corto plazo. Seguir las
recomendaciones de cada práctica en lo que se refiere a presión de trabajo y no
sobrepasar los límites mencionados.
427
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] DEPPERT, W y STOLL, K, Aplicaciones de la neumática, Alfaomega Grupo Editor S.A,

México D.F. 2001.
[2] ROLDÁN VILORIA, José, Prontuario de Hidráulica Industrial. Electricidad Aplicada,
Thomson Editores & Spain Paraninfo S.A., España. 2001.
[3] MILLAN, Salvador, Automatización Neumática y Electroneumática, Alfaomega Grupo
Editor S.A., México D.F. 1996.
[4] FRANZINI, Joseph y FINNEMORE, John, Mecánica de Fluidos con aplicaciones en
Ingeniería, 9ed, Mc.Graw-Hill / Interamericana de España S.A., Madrid.
[5] NORVELLE, F, Electrohydraulic Control Systems, Prentice Hall, New Jersey. 2000
[6] Practical Fluid Power-Control – Electrical and Fluidic, 1 ed, Womack Educational
Publications, Estados Unidos. 1981.
[7] CASTELLANOS, Alex, Documentación del sistema de calidad para el laboratorio de

fluidos e hidráulica de la ESPE.
[8] http://www.emagister.com/tutorial/frame.cfm?id_centro=25022080010157686969496
653564555&id_curso=64461020051550554850575365694556&id_segmento=4&id_cate
g=29&url_frame=http://www.uamerica.edu.co/virtualfluid/index.htm, Virtual Fluid
(presentación en Flash).
[9] http://d.scribd.com/docs/1tf3denspemiwv6upf75.pdf, Hidráulica y Neumática. Reporte
de las prácticas realizadas en clase.
[10] http://www.monlau.es/btecnologico/diseno/diapo2.htm, Teoría Neumática.
[11] http://www.monlau.es/btecnologico/circuitoneu/circuitoneu.htm, Componentes de un
circuito neumático.
[12] http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_mecanica/compresores/, Compresores.
[13] http://www.tecnologiaindustrial.info/index.php?main_page=site_map&cPath=412,
Neumática.
[14] http://www.diee.unican.es/Neumática/T12%20CILINDROS.pdf, Actuadores Neumáticos.
428
[15] http://www.neumac.es/storage/pdf/113/MOTORES%20NEUMATICOS_FOLLETO%20GEN
ERAL%20Rev0105.pdf, Motores neumáticos.
[16] http://blog.artegijon.com/toni/files/2007/11/motores.pdf, Elementos motores.
[17] http://www.tecniguala.edu.ec/file.php/1/Educacion_Tecnica_del_Ecuador/AUTOMO,TR
TRIZ%20REFERENCIAL/BIBLIOTECA/NEUMATICA/ACCESORIOS%20NEUMATICOS.pdf,
Elementos neumáticos.
[18] http://www.sapiensman.com/neumatica/neumatica_hidraulica.htm, Conceptos básicos
de neumática e hidráulica.
[19] http://www.sapiensman.com/neumatica/neumatica28.htm, Neumática.
[20] http://www.fing.edu.uy/iimpi/academica/grado/sistoleo/teorico/modulo-neumatica/02
-080617-Compresores_e_Instalaciones.pdf, Compresores.
[21] http://www.esi2.us.es/~bordons/Sensores.pdf, Tecnología de Control.
[22] http://www.gobiernodecanarias.org/educacion/3/Usrn/fisica/Recursos/flash2/rele.swf ,
El relé.
[23] http://www.smctraining.com/pdf/c/pneutrainer.pdf, Pneutrainer-200. Neumática –
Electroneumática.
[24] http://www.nickersoneurope.co.uk/cgroup.asp?MID=13&PID=15&CID=03, Hydraulic
Fittings.
[25] http://www.insidersecretstohydraulics.com/conexiones-hidraulica.html, Conexiones
hidráulicas.
[26] http://portaleso.homelinux.com/usuarios/Toni/web_simbolos/unidad_simbolos_electri
cos_indice.html#transformacion, Simbología eléctrica.
429
ANEXO 1
SÍMBOLOGÍA NEUMÁTICA - HIDRÁULICA

430
Se presenta a continuación la simbología neumática e hidráulica, basada en normas ISO 1219-2, con
una breve descripción de cada elemento. Se debe tomar en cuenta las cabezas de flecha de los
símbolos tratándose de elementos hidráulicos cuando la flecha está pintada y de elementos
neumáticos cuando la flecha está vacía.
Uso del elemento o explicación del

Descripción Símbolo
símbolo
Bombas Oleohidráulicas y Elementos que transforman la energía mecánica en energía
compresores hidráulica o neumática
De un solo sentido de giro y dirección

de flujo
Bombas Oleohidráulicas de
caudal o desplazamiento
constante
De dos sentidos de giro dirección de
flujo según flujo
De un solo sentido de giro y dirección

de flujo
Bombas Oleohidráulicas de
variable
De dos sentidos de giro dirección de
flujo según flujo
Compresor neumático de
Siempre de un solo sentido de giro y
dirección de flujo
constante
431
Elementos que transforman la energía hidráulica o neumática en

Motores
energía mecánica rotatoria
De un sentido de giro
Motores Oleohidráulicos de
cilindrada constante
De giro en cualquiera de las dos

direcciones
De un sentido de giro
Motores neumáticos de
cilindrada constante
De giro en cualquiera de las dos

direcciones
Elementos que pueden realizar dos funciones: trabajar como

Bombas – motores
bombas o motor Oleohidráulico
De dos sentidos de giro, en uno trabaja

como bomba y en el otro como motor
Bomba – motor de cilindrada

constante
De un solo sentido de giro según
conexión puede trabajar como bomba o
como motor
432
De dos sentido de giro, funcionando

Bomba – motor de cilindrada como bomba o como motor en ambos
constante sentidos
Unidad o grupo convertidor de

Conjunto compacto formado por bomba – motor Oleohidráulico
torque
De un solo sentido de giro con

cilindrada constante en
bomba
De un solo sentido de giro con

Convertidor de torque
cilindrada variable
Bomba de sentido de flujo

reversible cilindrada variable
(sin cambio en su giro)
Elementos que transforman la energía hidráulica neumática en

Cilindros
energía mecánica con desplazamiento lineal
433
Tiene una sola conexión para recibir la

presión. Trabajo útil en un solo sentido
Retorno por fuerza externa
Cilindro de simple efecto
Retorno por resorte
Tienen dos conexiones para recibir la

presión en alternativa trabajo útil en
ambos sentidos
Con un vástago sin equilibrar
Cilindros de doble efecto
Con doble vástago o equilibrado
Posee un vástago de émbolo sólo en un

lado de la superficie del émbolo.
Cilindro diferencial
Dispone de 2 superficies activas de
diferente tamaño
La amortiguación actúa solo al final del recorrido del conjunto

Cilindros con amortiguación embolo – vástago, en tanto
interna el choque con el cilindro,
pueda estar incorporado a un cilindro con vástago simple o doble
Cilindro doble efecto sin Con amortiguación interna no

equilibrar regulable, solo en cámara del vástago
434
Con amortiguación interna no

regulable, solo en la cámara del embolo
Con amortiguación interna no regulable

en ambas cámaras
Cilindro doble efecto sin

equilibrar Con amortiguación interna regulable en
la cámara del vástago
Con amortiguación interna regulable en

la cámara del embolo

ambas cámaras
Con amortiguación interna no regulable

en ambas cámaras
Cilindro de doble efecto
equilibrado
ambas cámaras
Cilindros telescópicos Elementos con vástagos de varias etapas
Cilindros telescópicos De simple efecto

435
De doble efecto
Elementos que permiten controlar el paso, el corte, el cambio de

Válvulas distribuidoras dirección del flujo proveniente de la unidad productora de
selectores o direccionales energía dando origen en la maquina al arranque. La parada y la
dirección deseada del actuador
2/2
2/2
3/2
Válvulas distribuidoras 3/2
3/3
3/3
4/2
436
4/3
4/3
4/3
Válvulas distribuidoras 4/3
4/3
5/2
5/3
Accionamientos de válvulas Accesorios montados en válvulas que permiten su conmutación
Símbolo general por pulsador

Musculares
Por botón
Por palanca
Musculares
Por pedal
437
Símbolo general por leva sensor
Rodillo de accionamiento bidireccional
Mecánicos Por rodillo descuartizable

accionamiento unidireccional
Por resorte
Por enclavamiento
Por un solenoide
Por dos solenoides en la misma

dirección
Accionamiento eléctrico
Por dos solenoides opuestos entre si
Accionamiento por motor eléctrico giro

reversible
Accionamiento por pilotaje hidráulico

positivo, o sea, por presión hidráulica
Accionamiento Hidráulico Accionamiento por servopilotaje

hidráulico, o sea, por presión hidráulica
a través de una válvula auxiliar montada
normalmente sobre la principal
Accionamiento por pilotaje neumático

positivo, o sea, por presión neumática
Accionamiento neumático Accionamiento por pilotaje neumático

negativo, o sea, por descarga de las
cámaras de pilotaje
438
Accionamiento por servopilotaje

neumático positivo, o sea, por presión
neumática a través de una microválvula
montada interior de la principal
Accionamiento neumático Accionamiento por servopilotaje
neumático negativo, o sea, por
descarga de las causas de pilotaje a
través de una microválvula montada
interior de la principal
Accionamiento por solenoide y
servopilotaje hidráulico
Combinados
Accionamiento por solenoide y
servopilotaje neumático
Accionamiento por solenoide o pilotaje

hidráulico positivo
Accionamiento por solenoide o pilotaje

neumático positivo
Combinados
Accionamiento por rodillo simple o
servopilotaje neumático positivo
Accionamiento por palanca con

enclavamiento
Válvula distribuidora 2/2 normal

cerrada, accionamiento por palanca,
retorno por resorte
Válvula distribuidora 3/2 normalmente

abierta accionamiento por rodillo
Válvulas distribuidoras con simple, retorno por resorte
accionamiento Válvula distribuidora 4/2 accionamiento
por pilotaje hidráulico positivo,
biestable (función memoria)
Válvula distribuidora 4/3 con centro

cerrado, accionamiento solenoide,
centrado por resorte
439
Bloque de válvula distribuidora 4/2

accionamiento por solenoide y
Válvulas distribuidoras con servopilotada
accionamiento
Válvula distribuidora 4/2
accionamiento por solenoide y
servopilotaje hidráulico positivo
centrado por resorte
Son elementos que permiten el paso del flujo libre en un solo

Válvulas de retención
sentido
Simple sin resorte
Simple con resorte antagonista
Válvulas de retención
Piloteada a la apertura
Piloteada al cierre
Conjunto formado por una

estrangulación y una válvula de
Válvula de retención con retención en paralelo permite el pase
estrangulación libre del fluido en una dirección, pero
en el sentido contrario pasen
restringido
Elemento utilizado para producir la
descarga en un punto cercano del
Válvula selectora de circuito
actuador, logrando su velocidad
máxima
440
Elemento utilizado para producir la

descarga en un punto cercano del
Válvula de descarga rápida
actuador, logrando su velocidad
máxima
Elemento para el gobierno del fluido en

Válvula de simultaneidad
serie
SÍMBOLOS DE LOS CONTROLES DE PRESIÓN

símbolo
Elementos en los que se regula y limita la presión de servicio del
Válvula limitadora de presión
circuito
Oleohidráulica de acción directa no

regulable
Oleohidráulica de acción directa

regulable
Neumática de acción directa no

Válvula de alivio o seguridad regulable
Neumática de acción directa regulable
Oleohidráulica de acción indirecta

regulable
De acción directa no regulable

Limitadora de presión con
pilotaje externo o válvula de
puesta en vacío
De acción directa regulable
441
Elemento que cumple con la función de alimentar un subcircuito,

una vez alanzado la presión de tiraje
Válvulas de secuencia
De acción indirecta regulable

(simplificada)
Válvula reductora o reguladora Elementos que mantienen el valor de la presión de salida

de presión independiente del valor que puede alcanzar en la entrada
De acción directa regulable sin conexión

de drenaje
De acción directa regulable, con

Oleohidráulica conexión de drenaje
De acción indirecta regulable con

conexión de drenaje
De acción directa regulable, con

Neumática
conexión de purga hacia la atmósfera
Elementos que actúan sobre el caudal variando la sección de

Válvula reguladora de caudal
paso
Estrangulador fijo dependiente de la
Válvulas reguladoras no presión y la viscosidad acción
compensadas bidireccional.
442
Estrangulador fijo tipo diafragma

dependiente de la presión e
independiente de la viscosidad, acción
bidireccional
Regulable acción bidireccional

Válvulas reguladoras no
compensadas Regulable acción bidireccional
Regulable de acción unidireccional
Regulable de acción unidireccional
Válvulas reguladoras de caudal El caudal es mantenido sensiblemente constante independiente

compensadas de las presiones de entrada y de salida
- No regulable y simplificada
- Versión detallada
De dos vías
- No regulable y simplificada
-
- Versión detallada
- Regulable y simplificada
De tres vías
- Simbología completa
443
Elementos de múltiples seccionamiento

Válvulas de paso
o corte total del fluido
Fuente de energía Presión oleohidráulica o neumática
Motor eléctrico Monofásico o trifásico
Línea eléctrica
OTROS SÍMBOLOS ADICIONALES

símbolo
Línea de trabajo Tubo que lleva aire o aceite
Línea de mando Tubo que lleva aire o aceite de mando
La línea delimita a los elementos de un

Línea de conjunto
conjunto
Unión de tubos
Conexión
Unión de tubos con cierre
Unión de tubos con válvulas de

Enchufe rápido
retención
Acumulador Recipiente que almacena aire a presión
Elemento para limpiar el aire o el aceite

Filtro
del circuito
Elemento que recoge las

Purga manual
condensaciones de agua del circuito
444
Elemento que recoge automáticamente

Purga automática
las condensaciones
Filtro con purga Elemento de filtro con purga
Filtro con secador Símbolo Din/ISO/CETOP
Secador Elemento que quita el agua del aire
Enfría el fluido antes de ser empleado

Refrigerador
en el sistema
Elemento que vaporiza lubricante en el

Lubricador
aire para lubricar otros elementos
Disminuye el ruido que el aire produce

Silenciador al escapar desde el circuito hacia la
atmósfera
Escape simple sin tubo de conexión
Escape con tubo de conexión

Escape
Escape con elemento silenciador
Impide la circulación de fluido en una

Orificio taponado
línea de trabajo
445
Manómetro Mide la presión
Convierte la señal neumática en

Presóstato
eléctrica
Termómetro Mide temperatura
Medidor de caudal Mide el caudal del circuito
Medidor de volumen Mide el volumen del fluido

446
ANEXO 2
SÍMBOLOGÍA ELÉCTRICA
447
Se presenta a continuación la simbología eléctrica que se emplea en el desarrollo de los sistemas

eléctricos de este texto. Esta simbología está basada en normas UNE-EN 60617 (IEC 60617), que es la
que se viene usando en el campo eléctrico desde 1999.

símbolo
Elemento que conduce la energía
eléctrica
Se pueden dar informaciones

Conductor
complementarias. Por ejemplo: Circuito
trifásico, 380 V, 50 Hz, 3 conductores de
120 mm2 con cable neutro de 70 mm2
Conductores Representación para 3 conductores
Conexión trenzada Se muestran 3 conexiones
Punto de conexión de dos o más

Unión
conductores
Terminal Punto de toma de energía
Regleta de terminales Se puede añadir marcas de terminales
Corriente continua
Corriente alterna
Corriente rectificada con Es necesario distinguirla de una

componente alterna corriente rectificada y filtrada
Polaridad positiva
Polaridad negativa
Neutro
448
Se puede dar información adicional

Tierra sobre el estado de la tierra si su
finalidad no es evidente
Se puede omitir completa o
parcialmente las rayas si no existe
Masa - chasis
ambigüedad. Si se omiten, la línea de
masa debe ser más gruesa
Equipotencialidad
En una representación unifilar, el

Contacto hembra – Base de
símbolo indica la parte hembra de un
enchufe
conector multicontacto
En una representación unifilar, el

Contacto macho – Clavija de
símbolo indica la parte macho de un
enchufe
conector multicontacto
Base y clavija
Lámpara Símbolo general
Resistencia Símbolo general
Resistencia variable
Condensador Símbolo general
Bobina Inductancia, arrollamiento o reactancia
Bobina con núcleo magnético

449
Interruptor normalmente abierto (NA)
Interruptores
Interruptor normalmente cerrado (NC)
Interruptor automático
Conmutador
Pulsador normalmente cerrado

(NC)
Pulsador normalmente abierto

(NA)
Fusible
Mecánica, hidráulica, óptica o funcional
Se utiliza cuando no se puede utilizar el

símbolo anterior
Con indicación del sentido de la fuerza

o movimiento de la translación
Con indicación del sentido del

movimiento de la rotación
Conexión
Con retorno automático.
El triángulo se dirige hacia el sentido del
retorno
Trinquete, retén o retorno no
automático
Trinquete o retén liberado
Trinquete o retén encajado

450
Enclavamiento mecánico entre dos

dispositivos
Dispositivo de enganche liberado
Conexión
Dispositivo de enganche enganchado
Dispositivo de bloqueo
Accionador manual
Accionador manual protegido contra

una operación no intencionada
Mando de tirador
Mando rotatorio
Mando de pulsador
Mando por efecto de proximidad

Accionadores
Mando por contacto
Accionamiento de emergencia tipo

"hongo"
Mando de palanca
Mando de llave
Mando de corredera o roldana. Final de

carrera
Accionamiento por efecto

electromagnético. Relé.
451
Bobina de relé, contactor u otro

dispositivo de mando.
Dispositivo de mando retardado a la

desconexión

conexión
Relés

conexión y a la desconexión
Mando de un relé rápido
Mando de un relé de enclavamiento

mecánico
Mando de un relé polarizado

452
Mando de un relé de remanencia
Relés
Mando de un relé electrónico
Bobina de una electroválvula
Contacto de cierre retardado a la

conexión de su dispositivo de mando

desconexión de su dispositivo de
mando
Contacto de apertura retardado a la

Contactos temporizados conexión de su dispositivo de mando
Contacto de apertura retardado a la

desconexión de su dispositivo de
mando

conexión y también a la desconexión de
su dispositivo de mando
Operadores lógicos binarios Puerta lógica SI

453
Puerta lógica NO o inversora (NOT)
Puerta lógica Y (AND)

Operadores lógicos binarios
Puerta lógica O (OR)

454
ANEXO 3
DATASHEETS DE LOS EQUIPOS DEL

LABORATORIO
455
ANEXO 4
ESQUEMAS DE LOS MÓDULOS Y DISPOSICIÓN

FÍSICA DEL LABORATORIO
456
Anexo 4.1. Despiece del módulo neumático con dimensiones en centímetros
9,0
11
90,0
14
,0
61,5
60,0
80
,0 70
,0
11
,5
47,5
55,0
5,0
3,5
4,0 ,5
1 20 ,0
58
3,3
2,5
137,0
59
,5
2,5
0,0 8,5
12 11
35 4,5
,0
4,0
8 ,0
80
,5
457
Anexo 4.2. Vista del módulo neumático armado

458
Anexo 4.3. Vista frontal del módulo hidráulico

(las dimensiones mostradas están en centímetros)
459
Anexo 4.4. Disposición física del laboratorio con sus equipos y muebles
(las dimensiones mostradas están en metros)
6,0
2,22 Interruptor Puerta hacia el

Pizarrón Laboratorio de
0,90
Electrónica
Puerta hacia el
Luminaria Luminaria Laboratorio de
Control Industrial
0,75
0,53
Escritorio 1 Escritorio 2 Escritorio 3
Módulo 0,5
Electroneumático 1
0,7
Vitrina 1
Compresor Escritorio 4 Escritorio 5 Escritorio 6
6,0
R Punto de red
Luminaria
Escritorio 7 Vitrina 2
Módulo
Electroneumático 2
Compresor
Luminaria
Módulo
1,52
Electrohidráulico
1,77
0,56
Mueble
0,5
PC1 PC2
460
Anexo 4.5. Fotografías del Laboratorio implementado
Se observan los módulos neumáticos junto a la ventana
Se observan las computadoras y el módulo hidráulico

461
Se observan las vitrinas de almacenamiento de equipos y las puertas de acceso
Se observa el pizarrón al igual que los escritorios para los estudiantes

462
ÍNDICE DE FIGURAS
CAPÍTULO 1: TEORÍA DE MECÁNICA DE FLUÍDOS EN APLICACIONES INDUSTRIALES 11

Figura. 1.1. Placas paralelas en movimiento 16
Figura 1.2. Identificación de orificios en una válvula direccional de 5 vías y 2
posiciones 24
Figura. 1.3. Esquema para un sistema de remachado 25
Figura. 1.4. Esquema eléctrico ladder horizontal (basado en normas JIC) de un
sistema que permite controlar el accionamiento de un motor DC 28
Figura. 1.5. Esquema eléctrico ladder vertical (basado en normas IEC) de un
sistema que permite controlar el accionamiento de un motor 29
Figura. 1.6. Compresor de émbolo 33
Figura. 1.7. Compresor de paletas 34
Figura. 1.8. Acumulador 36
Figura. 1.9. Disposición completa de todos los elementos que pueden integrar
una unidad de mantenimiento según la normativa CE 37
Figura. 1.10. Filtro de aire 38
Figura. 1.11. Regulador de presión 39
Figura. 1.12. Lubricador 40
Figura. 1.13. Constitución física de un cilindro 42
Figura. 1.14. Cilindro de simple efecto 43
Figura. 1.15. Cilindro de doble efecto 44
Figura. 1.16. Nomenclatura para válvulas distribuidoras 46
Figura. 1.17. Montaje de la tubería 50
Figura. 1.18. Depósito Hidráulico 51
Figura. 1.19. Bomba de paletas 53
Figura. 1.20. Bomba de paletas balanceadas 53
Figura. 1.21. Válvula antirretorno 56
Figura. 1.22. Válvula de secuencia 57
463
Figura. 1.23. Válvula de estrangulación 58

Figura. 1.24. Variación de fuerza y recorrido mediante una transmisión por
palanca 60
Figura. 1.25. Aumento de la carrera de un cilindro por cable a tracción 62
Figura. 1.26. Giro de 90° y elevación simultánea de una pieza desde la salida de la
estación anterior a la entrada de la siguiente 68
Figura. 1.27. Desvío de 180° en el circuito principal de una cadena de transporte 68
Figura. 1.28. Almacén de caída por gravedad 72
Figura 1.29. Plato divisor de ocho estaciones 74
CAPÍTULO 2: ELECTRÓNICA DE CONTROL EN MECÁNICA DE FLUIDOS 80
Figura. 2.1. Final de carrera mecánico 85

Figura. 2.2. Final de carrera mecánico 86
Figura. 2.3. Esquema interno de un sensor inductivo 87
Figura. 2.4. Sensor capacitivo 88
Figura. 2.5. Sensor óptico 89
Figura. 2.6. Constitución física de un relé 90
Figura. 2.7. Relé con cierre retardado 91
Figura. 2.8. Relé con apertura retardada 92
Figura. 2.9. Electroválvula biestable 93
Figura. 2.10. Presóstato 95
Figura. 2.11. Micro PLC LOGO! Siemens 96
Figura. 2.12. Plano de desarrollo de programa para una máquina remachadora 100
Figura. 2.13. Diagrama espacio-fase para la máquina de remachado 101
Figura. 2.14. Diagrama espacio-tiempo para la máquina de remachado 102
Figura. 2.15. Ciclo semiautomático de un cilindro neumático de doble efecto
(esquema eléctrico) 105
Figura. 2.16. Ciclo semiautomático de un cilindro neumático de doble efecto
(esquema neumático) 105
464
Figura. 2.17. Ciclo automático de un cilindro neumático de doble efecto

Figura. 2.18. Ciclo automático de un cilindro neumático de doble efecto
(esquema neumático) 108
Figura. 2.19. Ciclo manual de un cilindro hidráulico de doble efecto
Figura. 2.20. Ciclo manual de un cilindro hidráulico de doble efecto
(esquema hidráulico) 111
CAPÍTULO 3: ESTUDIO DE LOS EQUIPOS DE LABORATORIO 112
Figura. 3.1. Módulo de electroneumática 113

Figura. 3.2. Módulo de electrohidráulica 113
Figura. 3.3. Sistema de seguridad neumático 120
Figura. 3.4. Compresor portátil 122
Figura. 3.5. Unidad de mantenimiento neumático 123
Figura. 3.6. Cilindro de simple efecto 124
Figura. 3.7. Cilindro de doble efecto sin sensores reed 124
Figura. 3.8. Cilindro de doble efecto con sensores reed 125
Figura. 3.9. Válvula 3/2 vías monoestable 126
Figura. 3.10. Válvula 5/2 vías monoestable 126
Figura. 3.11. Válvula 5/2 vías biestable 127
Figura. 3.12. Válvula electroneumática proporcional con regulación de flujo VEF3121 128
Figura. 3.13. Válvula electroneumática proporcional con regulación de presión 129
Figura. 3.14. Válvula electroneumática proporcional 5/2 de doble bobina 130
Figura. 3.15. Tarjeta amplificadora de potencia VEA251 133
Figura. 3.16. Tarjeta amplificadora de potencia VEA252 134
Figura. 3.17. Final de carrera eléctrico de activación por rodillo 135
Figura. 3.18. Sensor inductivo 136
Figura. 3.19. Sensor fotoeléctrico 136
465
Figura. 3.20. Sensor capacitivo 137

Figura. 3.21. Sensor digital de presión 138
Figura. 3.22. Fuente de poder 24 VDC, 2 A 139
Figura. 3.23. Módulo de botoneras de tres botones 140
Figura. 3.24. Módulo de relés 140
Figura. 3.25. Módulo temporizador 141
Figura. 3.26. Módulo de parada de emergencia 142
Figura. 3.27. Módulo de control con Micro PLC LOGO Siemens 12/24 RC 144
Figura. 3.28. Elementos de Fitting. Desde la izquierda: unió, teé y tapón 145
Figura. 3.29: Central hidráulica 146
Figura. 3.30. Caja eléctrica del circuito partida – parada del motor de la central
hidráulica 147
Figura. 3.31. Cilindro hidráulico de doble efecto 149
Figura. 3.32. Sensor reed SMC D-B54 150
Figura. 3.33. Cilindro de doble efecto con sistema de peso 151
Figura. 3.34. Motor hidráulico (actuador) 152
Figura. 3.35. Válvula distribuidora 4/2 vías monoestable 153
Figura. 3.36. Válvula distribuidora 4/2 vías biestable 153
Figura. 3.37. Válvula distribuidora 4/3 vías biestable posición central Tándem 154
Figura. 3.38. Válvula distribuidora 4/3 vías biestable posición central Tándem 155
Figura. 3.39. Válvula limitadora de presión directa VMD2001C 156
Figura. 3.40. Válvula de secuencia de acción directa 157
Figura. 3.41. Válvula reductora de presión de tres vías 158
Figura. 3.42. Válvula limitadora de presión indirecta con CR 159
Figura. 3.43. Válvula de caudal unidireccional compensado con llave de seguridad
de dos vías 160
Figura. 3.44. Válvula reguladora de caudal unidireccional VRFU9002 161
Figura. 3.45. Válvulas de cierre o corte rápido 161
Figura. 3.46 Válvula de retención simple 162
Figura. 3.47. Válvula de retención pilotada 163
466
Figura. 3.48. Medidor de volumen con tres llegadas 163

Figura. 3.49. Manómetro con glicerina 164
Figura. 3.50. Mangueras hidráulicas flexibles 165
Figura. 3.51. Estructura física de las mangueras de conexión hidráulicas bajo
norma DIN 20022 1SN / EN853 1SN 166
Figura. 3.52. Manifold de presión 166
Figura. 3.53. Manifolds distribuidores 167
CAPITULO 4: IMPLEMENTACIÓN DE LABORATORIO 168
Figura. 4.1. Esquema neumático para proporcionar aire comprimido a cada módulo
de trabajo 174
CAPITULO 5: ELABORACIÓN DE LAS GUÍAS DE LABORATORIO

177¡Error! Marcador no definido.
Práctica 1:
Figura. 5.3.1.1. Diagrama Espacio – Fase correspondiente al problema 1 184
Figura. 5.3.1.2. Subproceso “Condiciones Iniciales” 185
Figura. 5.3.1.3. Plano de desarrollo de programa correspondiente al problema 1 185
Figura. 5.3.1.4. Sistema de suministro de energía neumática a cada módulo 186
Figura. 5.3.1.5: Sistema neumático correspondiente al problema 1 186
Figura. 5.3.1.6. Sistema eléctrico correspondiente al problema 1 187
Figura. 5.3.1.9: Sistema neumático correspondiente al problema 2 190
Práctica 2:
Figura. 5.3.2.1. Diagrama Espacio – Fase 199
467
Figura. 5.3.2.2. Plano de desarrollo de programa 200

Figura. 5.3.2.3. Sistema neumático 201
Figura. 5.3.2.4. Sistema eléctrico 202
Práctica 3:
Figura. 5.3.3.1. Diagrama Espacio – Fase para las funciones lógicas AND, OR, NAND
y NOR 214
Figura. 5.3.3.2. Plano de desarrollo de programa correspondiente a la función lógica
AND 214
Figura. 5.3.3.3. Sistema neumático correspondiente a la función lógica AND 215
Figura. 5.3.3.4. Sistema eléctrico correspondiente a la función lógica AND 215
OR 217
Figura. 5.3.3.6. Sistema neumático correspondiente a la función lógica OR 218
Figura. 5.3.3.7. Sistema eléctrico correspondiente a la función lógica OR 218
NAND 219
Figura. 5.3.3.9. Sistema neumático correspondiente a la función lógica NAND 220
Figura. 5.3.3.10. Sistema eléctrico con pulsadores en paralelo correspondiente a la
función lógica NAND 220
Figura. 5.3.3.11. Sistema eléctrico con pulsadores en serie correspondiente a la función
lógica NAND 221
NOR 222
Figura. 5.3.3.13. Sistema neumático correspondiente a la función lógica NOR 223
Figura. 5.3.3.14. Sistema eléctrico con pulsadores en paralelo correspondiente a la
función lógica NOR 223
Figura. 5.3.3.15. Sistema eléctrico con pulsadores en serie correspondiente a la función

lógica NOR 224
468
Figura. 5.3.3.16. Diagrama Espacio – Fase correspondiente al sistema completo 225

Figura. 5.3.3.17. Plano de desarrollo de programa correspondiente al sistema
completo 226
Figura. 5.3.3.18. Sistema neumático correspondiente al sistema completo 227
Figura. 5.3.3.19. Sistema eléctrico correspondiente al sistema completo 228
Práctica 4:
Figura. 5.3.4.1. Diagrama Espacio – Fase correspondiente problema 1 236
Figura. 5.3.4.3. Sistema neumático correspondiente al problema 1 237
Práctica 5:
Figura. 5.3.5.1. Disposición de actuadores para la trituración de latas de aluminio 246
Figura. 5.3.5.3. Plano de desarrollo de programa (parte 1) 248
Figura. 5.3.5.4. Plano de desarrollo de programa (parte 2) 249
Figura. 5.3.5.5. Sistema hidráulico 249
Práctica 6:
Figura. 5.3.6.2. Sistema hidráulico correspondiente al problema 1 267
Figura. 5.3.6.5. Sistemas hidráulicos correspondientes al problema 2: a) control de
469
velocidad de avance, b) control de velocidad de retroceso, c) control

de ambas velocidades 269
Práctica 7:
Figura. 5.3.7.3. Sistemas hidráulicos correspondientes al problema 1: a) control de
velocidad de avance, b) control de velocidad de retroceso, c) control
de ambas velocidades 286
Práctica 8:
Figura. 5.3.8.1. Sistema de carga por gravedad a simular en la práctica 296
Figura. 5.3.8.3. Plano de desarrollo de programa 298
Figura. 5.3.8.4. Sistema neumático 299
Práctica 9:
Figura. 5.3.9.1. Máquina estampadora a simular en el problema 2 307
470

Figura. 5.3.9.6. Programa del Micro PLC LOGO! correspondiente al problema 1 312
Figura. 5.3.9.8 Plano de desarrollo de programa correspondiente al problema 2 313
Figura. 5.3.9.11 Programa del Micro PLC LOGO! correspondiente al problema 2 315
Práctica 10:
Figura. 5.3.10.4. Sistema eléctrico con el módulo de temporización SAI2039
correspondiente al problema 1 327
Figura. 5.3.10.5. Sistema eléctrico con el Micro PLC Siemens LOGO! correspondiente
al problema 1 329
Figura. 5.3.10.6. Programa del Micro PLC Siemens LOGO! correspondiente al
problema 1 330
Figura. 5.3.10.10. Sistema eléctrico con el módulo de temporización SAI2039
correspondiente al problema 2 332
Figura. 5.3.10.11. Sistema eléctrico con el Micro PLC Siemens LOGO! correspondiente
al problema 2 333
Figura. 5.3.10.12. Programa del Micro PLC Siemens LOGO! correspondiente al
problema 2 334
471
Práctica 11:
Figura. 5.3.11.5: Circuito para la generación de la señal de control de la tarjeta
amplificadora de potencia 347
Figura. 5.3.11.6. Diagrama de bloques del sistema correspondiente al problema 1 347
Figura. 5.3.11.11. Diagrama de bloques del sistema correspondiente al problema 2 351
472
ÍNDICE DE TABLAS
Tabla. 1.1. Identificación de orificios según el CETOP 24

Tabla 1.2. Relación del diámetro del émbolo con la carrera máxima que se puede
obtener en un cilindro 61
Tabla 2.1. Principales símbolos utilizados para planos de desarrollo de programa según
DIN 66001 99
Tabla. 5.3.3.1. Lógica de operación de la función lógica AND 209
Tabla. 5.3.3.2. Lógica de operación de la función lógica OR 210
Tabla. 5.3.3.3. Lógica de operación de la función lógica NAND 211
Tabla. 5.3.3.4. Lógica de operación de la función lógica NOR 212
Tabla. 5.3.6.1. Tabla de datos correspondiente al problema 1 264
Tabla. 5.3.10.1. Formas de programación del tiempo en el Micro PLC Siemens LOGO! 339
473
GLOSARIO
Álgebra de Boole.- Es una estructura algebraica que está basada en las operaciones lógicas Y,
O y NO, así como el conjunto de operaciones unión, intersección y complemento.
Amplificador electrónico.- Circuito electrónico cuya función es incrementar alguna magnitud

eléctrica de un circuito, entre ellas la intensidad de corriente, la tensión o la potencia de una
señal.
Braker.- Swicth eléctrico de operación automática diseñado para proteger un circuito

eléctrico de daños causados por una sobrecarga o un corto circuito.
CETOP.- Acrónimo de Comité Européen des Transmissions Oléohydrauliques et

Pneumatiques: Comité Europeo de Transmisiones Oleohidráulicas y Neumáticas.
Conveyor.- Es una estructura mecánica orientada a la manipulación de materiales que se

mueven de un lugar a otro. Son ampliamente utilizados en la industria en sus líneas de
producción.
DIN.- Acrónimo de Deutsches Institut für Normung: Instituto Alemán de Normalización.
Display.- Visualizador electrónico que permite mostrar información al usuario.
Electroneumático.- Sistema que combina la energía eléctrica junto con la neumática para
realizar alguna aplicación específica.
Entrada trigger.- Entrada de activación o disparo de un circuito electrónico.
Fitting.- Cualquier elemento que puede unir o conectar dos o más piezas.
474
IEC.- Acrónimo de International Electrotechnical Commission. Es una organización de

estandarización no gubernamental que publica estándares relacionados a lo eléctrico,
electrónico y todo lo relacionado con tecnología.
Inducido.- Es lo que se refiere a las máquinas eléctricas, es la parte que tiene como función
transformar el campo magnético en fuerza electromotriz (fem) para los generadores, o en
par de giro para los motores. Suele estar constituido por un conjunto de bobinas de hilo de
cobre sobre núcleos de hierro o acero.
INEN.- Acrónimo de Instituto Ecuatoriano de Normalización. Es la entidad dentro del país

encargada de publicar normas y estándares para todo aquello que deba ser normado en el
país.
ISO.- Es la Organización Internacional para la Estandarización. Sus siglas provienen del griego
iso: igual.
JIC.- Acrónimo de Joint Industrial Council. Es el Consejo Conjunto de Normalización para la

Industria Eléctrica.
Manifold.- Válvula neumática o hidráulica de múltiples conexiones que permite distribuir la

energía a través de ella hacia cada una de sus conectores.
Muelle.- Resorte, pieza elástica helicoidal de metal u otra materia.
Multivoltaje.- Que soporta varios niveles de tensión para su funcionamiento.
Newton.- Unidad de fuerza en el Sistema Internacional de Unidades.

475
Oleoneumático.- Aceite sometido a presión a través de un sistema de aire. Por lo general

este tipo de sistemas se utilizan para ejercer grandes fuerzas, para grúas o gatos neumáticos.
Optoacoplador.- También llamado optoaislador o aislador acoplado ópticamente, es un

dispositivo de emisión y recepción de luz que funciona como un interruptor excitado
mediante la luz.
Pandeo.- Fenómeno de inestabilidad elástica que puede darse en elementos comprimidos

esbeltos, y que se manifiesta por la aparición de desplazamientos importantes transversales
a la dirección principal de compresión.
Repetibilidad.- Es una medida estadística de la consistencia entre medidas repetidas de un

mismo carácter en un mismo individuo.
Servopilltada.- Es aquella válvula que internamente contiene dos válvulas diferentes: una
encargada del pilotaje y la otra de permitir el paso de aire.
Slug.- Unidad de masa en el sistema inglés, equivalente al utm del SI.
Solenoide.- Es un alambre aislado enrollado en forma de bobina con un número de espiras,

acorde a las necesidades, por el cual circula una corriente eléctrica, que genera un campo
magnético dentro del solenoide. Los solenoides generan campo magnético uniforme.
Superficie equipotencial.- Es el lugar geométrico de los puntos de un campo escalar en los

cuales el "potencial de campo" o valor numérico de la función que representa el campo, es
constante.
Triac.- También llamado Triodo para Corriente Alterna. Es un semiconductor de la familia de

los transistores. La diferencia con un tiristor es que éste es unidireccional mientras que el
476
Triac es bidireccional. Se dice que el Triac es un interruptor capaz de conmutar la corriente

alterna.
Uma.- De símbolo u, es la llamada unidad de masa atómica, equivalente a una duodécima

parte de la masa de un átomo de carbono-12.
Vacuómetro.- Instrumento medidor de presión para valores inferiores a la presión

atmosférica. Es en sí un manómetro adecuado para realizar medidas negativas de presiones
relativas.
VDI.- Acrónimo de “Verein Deutscher Ingenieure”: La Asociación de Ingenieros de Alemania.

477
INDICE DE DATASHEETS
Datasheets del Equipo Neumático
D1. 2/3 Mechanical Valve Series VM200

D2. Pneumatic Indicator VR3100
D3. Campbell Air Compressor HL410100
D4. Air Filter Series AF
D5. Pressure Regulator Series AR
D5. Lubricator Series AL
D7. Electro-pneumatic Proportional Valve Series VEF/VEP
D8. 5 Port Electro-pneumatic Proportional Valve Series VER2000/4000
D9. Power Amplifier for Electro-pneumatic Proportional Valve Series VEA
D10. High Precision Digital Pressure Switch Series ZSE40/ISE40
D11. Timers Multifunction Types DMB51, DMB71
D12. Micro PLC LOGO! Siemens
D13. Reed Switch/Band Mounting D-C73/D-C76/D-C80
D14. One-touch Fittings
Datasheets del Equipo Hidráulico
D16. DRA240 Series

D17. Reed Swicth/Band Mounting D-B53/D-B54/D-B64
D18. Relief Valve – Direct Acting Type VMD20
D19. 90° Flow Regulator with Check Valve VRFU90
D20. Check Valve VUR
478
FECHA DE ENTREGA
El día jueves 30 de abril del 2009, en la ciudad de Sangolquí, firman en constancia de la

entrega del presente Proyecto de Grado titulado “DISEÑO DE IMPLEMENTACIÓN DEL
LABORATORIO DE ELECTROFLUIDOS PARA LA ESCUELA POLITÉCNICA DEL EJÉRCITO”, en
calidad de Autor el Sr. Darío Andrés Alulema Luzuriaga, estudiante de la carrera de Ingeniería
Electrónica – Automatización y Control, y recibe por parte del Departamento de Eléctrica y
Electrónica el Director de Carrera de Ingeniería Electrónica Automatización y Control, el
Señor Ing. Víctor Proaño.
Darío Andrés Alulema Luzuriaga

CC: 1715293807
Ing. Víctor Proaño

COORDINADOR DE LA CARRERA DE AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL

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ESCUELA POLITÉCNICA DEL EJÉRCITO

DEPARTAMENTO DE ELÉCTRICA Y ELECTRÓNICA

CARRERA DE INGENIERÍA EN ELECTRÓNICA,

PROYECTO DE GRADO PARA LA OBTENCIÓN DEL

DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN DEL LABORATORIO DE

DARÍO ANDRÉS ALULEMA LUZURIAGA

Certificamos que el presente proyecto de grado titulado: "DISEÑO E IMPLEMENTACIÓN

Ing. Paul Ayala Ing. Víctor Proaño

Sin embargo, no puedo continuar sin agradecer a Dios porque me ha concedido la

Gracias a mis padres, ejemplo de lucha y entrega al trabajo. Es por su apoyo

Si bien es cierto que el camino es largo y complicado; vale la pena recorrerlo y

“El día pasado no es más que un sueño,

el que viene no es más que una visión,

pero el día presente, si lo disfrutas,

hará del ayer un sueño de dicha,

y del mañana una visión de esperanza”

En la actualidad los sistemas electroneumáticos y electrohidráulicos son muy utilizados

CAPÍTULO 1: TEORÍA DE MECÁNICA DE FLUIDOS EN APLICACIONES INDUSTRIALES ....... 11

TEORÍA DE MECÁNICA DE FLUÍDOS EN APLICACIONES INDUSTRIALES

1.1. Propiedades de los fluidos

En esta primera parte se estudiarán algunas de las propiedades fundamentales de los

La densidad, ρ (rho), de un fluido es la cantidad de masa por unidad de volumen, tal

Donde V es el volumen del fluido cuya masa es m.

En el sistema internacional de unidades (SI), la densidad se mide en kilogramos por

𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑙𝑏𝑠 2 𝑠𝑙𝑢𝑔

Se debe mencionar que la densidad es una cantidad absoluta ya que depende de la

1.1.2. Densidad relativa

1.1.3. Peso específico

Donde V es el volumen del fluido cuyo peso es W.

A diferencia de la densidad, el peso específico no es una cantidad absoluta pues

La densidad y el peso específico se relacionan de la siguiente manera:

Por lo que si se conoce la densidad de un fluido puede hallarse su peso específico y

1.1.4. Volumen específico

De esta manera, el volumen específico es el recíproco de la densidad:

1.1.5. Masa molecular

2 𝑥 1,0079 𝑢 + 15,99994 𝑢 = 18,0157 𝑢

 La sección interior (área interna) de la tubería.

Se debe tomar en cuenta que al aumentar la temperatura, la viscosidad de todo líquido

Donde U es la velocidad a la cual se desplaza la capa superior, Y es la distancia entre las

Es de la ecuación 1.13 de donde se obtiene la equivalencia del llamado coeficiente de

Las unidades de la viscosidad absoluta en el sistema internacional de unidades son:

Mientras que en el sistema inglés de unidades son:

La compresibilidad de un fluido se define como el cambio en su volumen debido a un

La ecuación 1.17 determina la variación de volumen con la presión:

 ∆𝑉 = Variación de volumen en dm3.

La compresibilidad de un líquido es inversamente proporcional a su coeficiente de

1.1.10. Régimen de flujo

Un aspecto muy importante de considerar con el fin de determinar las pérdidas de

El flujo se vuelve turbulento, produciéndose remolinos en su avance, al aumentar la

“Un cambio de presión aplicado a un fluido en reposo dentro de un recipiente, se transmite

 1 bar = 10 N/cm2 = 1 Kg/cm2 ≈ 1 kp/cm2

 1 kp/cm2 = 0,981 bar

Existen algunos tipos de presión, las mimas que se describen brevemente a

Es la presión que verdaderamente soportan las moléculas de un determinado fluido o

Presión relativa o manométrica

Así mismo, la presión puede ser expresada en términos de la altura equivalente h en

1.2. Simbología y esquemas

1.2.1. Hidráulicos y Neumáticos

La simbología que se manejará de aquí en adelante para la representación de sistemas