Soldadura. - Recubrimientos Superficiales

INTRODUCCIÓN
En toda operación industrial, un problema importante del mantenimiento de

herramientas, equipos y maquinarias, es el de minimizar el desgaste o recuperar las
piezas desgastadas, cuyo costo es menor que el de cambio de las mismas, para lo cual
es importante reconocer el problema y la forma de recuperarlas, que por
lo general, implica la aplicación de un recubrimiento metálico
por soldadura y un maquinado para su acabado.
Lo más importante es conocer el cómo y con qué material reprocesar la pieza; es

necesario saber seleccionar el tipo adecuado de recubrimiento y el proceso de aplicación
de éste.
Con el advenimiento de los procesos de soldadura, se intentó restaurar las superficies

desgastadas de las piezas de acero, situación que obligó a experimentar con metales y
aleaciones que producían recubrimientos duros.
La industria petrolera, minera y de construcción civil fueron los primeros en

utilizar estos procesos. Luego se fue expandiendo aún a más sectores.
El recubrimiento duro para controlar el desgaste varía ampliamente, desde el desgaste

por abrasión tal como la rotura y pulverización de rocas, hasta aplicaciones que requieren
que el desgaste metal-metal sea el mínimo posible.
El recubrimiento duro ha llegado a ser uno de los más importantes factores de

mantenimiento en la industria.
EL DESGASTE
Es el proceso mediante el cual el material es desprendido de una o de ambas superficies
que se encuentra en contacto, ocurriendo cuando estas se encuentran en movimiento
relativo una de la otra.
Consecuencias del desgaste:
➔ Paradas de producción no planificadas
➔ Reemplazo repetitivo de partes costosas
➔ Costos elevados por mantenimiento no planificados
➔ Pérdidas de eficiencia de producción
➔ Pérdidas de ventas por pobres rendimientos de productos
PRINCIPALES FACTORES DEL DESGASTE:

Entre los principales factores de desgaste podemos considerar a:
➢ Abrasión:
○ cortante
○ desconchado
○ labrado
➢ Erosión
➢ Impacto
➢ Corrosión
➢ Calor
➢ Rozamiento metal - metal
➢ Cavitación
FASES DEL DESGASTE
1. Etapa Primaria o temprana, donde la velocidad de cambio puede ser alta.
2. Fase secundaria o de mediana-edad donde la velocidad de desgaste se

mantiene relativamente constante. La mayoría de las vidas útiles de componentes se
miden en esta fase.
3. Fase Terciaria o de edad-avanzada, donde un alto grado de envejecimiento

deriva en un rápido fallo.
TIPOS DE DESGASTE
La clasificación del desgaste toma dos aspectos en consideración:
-El primero es basado en cómo ocurre el desgaste en las piezas o componentes, como
pueden ser picaduras, degradación y estriación, entre otras.
-El segundo aspecto toma en consideración las bases del mecanismo o acción tribológica.
- Desgaste adhesivo
- Desgaste abrasivo
- Fatiga superficial
- Desgaste por fricción
- Desgaste erosivo
- Desgaste por corrosión
- Desgaste por fatiga
RECUBRIMIENTO SUPERFICIALES
El proceso de recubrimiento es la aplicación de un espesor finito de algún material sobre
el metal. Es la transformación de su superficie por medios químicos o físicos.
El objetivo principal de recubrimiento o acabado es generalmente mejorar la apariencia y

el valor de venta del artículo; a la mayoría de los metales se les recubre para
proporcionarles una resistencia permanente a las influencias destructivas débiles, al
desgaste, descomposiciones electrolíticas y al contacto con la intemperie o a la
atmósfera corrosiva.
● Proteger el material contra la corrosión por el calor y la intemperie.

● Mejorar la luminiscencia y el aspecto de la superficie.
● Aislamiento eléctrico.
● Brindar mayor vida útil a la pieza.
MANTENIMIENTO
Las operaciones de mantenimiento tienen lugar frente a la constante amenaza que implica
la ocurrencia de una falla o error en un sistema, maquinaria, o equipo. Existe además
una necesidad de optimizar el rendimiento de las unidades y componentes
industriales.
El objetivo buscado por el mantenimiento es contar con instalaciones en óptimas

condiciones en todo momento, para asegurar una disponibilidad total del sistema. El
mantenimiento debe procurar un desempeño continuo y operando bajo las mejores
condiciones técnica, sin importar las condiciones externas.
El mantenimiento además debe estar destinado a:
● Optimizar la producción del sistema

● Reducir los costos por averías
● Disminuir el gasto por nuevos equipos
● Maximizar la vida útil de los equipos
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Este mantenimiento también es denominado "mantenimiento planificado", tiene lugar

antes de que ocurra una falla o avería, se efectúa bajo condiciones controladas sin la
existencia de algún error en el sistema. Se realiza a razón de la experiencia y pericia del
personal a cargo, los cuales son los encargados de determinar el momento necesario
para llevar a cabo dicho procedimiento; el fabricante también puede estipular el momento
adecuado a través de los manuales técnicos. Presenta las siguientes características:
 Se realiza en un momento en que no se está produciendo, por lo que se aprovecha

las horas ociosas de la planta.
 Se lleva a cabo siguiente un programa previamente elaborado donde se detalla el
procedimiento a seguir, y las actividades a realizar.
 Cuenta con una fecha programada, además de un tiempo de inicio y de
terminación preestablecido y aprobado por la directiva de la empresa.
 Está destinado a un área en particular y a ciertos equipos específicamente. Aunque
también se puede llevar a cabo un mantenimiento generalizado de todos los
componentes de la planta.
 Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, además brinda
la posibilidad de actualizar la información técnica de los equipos.
 Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva.
MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Este mantenimiento también es denominado "mantenimiento reactivo", tiene lugar luego

que ocurre una falla o avería, es decir, solo actuará cuando se presenta un error en el
sistema. En este caso si no se produce ninguna falla, el mantenimiento será nulo, por lo
que se tendrá que esperar hasta que se presente el desperfecto para recién tomar
medidas de corrección de errores. Este mantenimiento trae consigo las siguientes
consecuencias:
 Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas operativas.

 Afecta las cadenas productivas, es decir, que los ciclos productivos posteriores se
verán parados a la espera de la corrección de la etapa anterior.
 Presenta costos por reparación y repuestos no presupuestados, por lo que se dará
el caso que por falta de recursos económicos no se podrán comprar los repuestos
en el momento deseado.
 La planificación del tiempo que estará el sistema fuera de operación no es
predecible.
SELECCIÓN DE PROCESO DE SOLDADURA
 Los procesos oxiacetilénicos producen calentamiento y enfriamientos lentos,

lo cual requiere tener un buen control del trabajo a realizar. Los equipos son muy
portables y menos costosos que los de arco eléctrico.
 Los procesos de arco eléctrico, son más rápidos y más baratos en total si ha de
realizarse una gran cantidad de trabajo y no requiere una habilidad especial para
realizarlos. Los ciclos de calentamiento y enfriamiento son más rápidos esto
significa que las tensiones térmicas sobre el metal base y el recubrimiento son
mucho mayores, por lo tanto son más susceptibles a fisuramiento.
 Para trabajos pequeños y uso en el campo la elección suele ser entre procesos
oxiacetilénicos o electrodos por arco eléctrico. Para usos en plantas de producción
es preferible utilizar procesos automáticos o semiautomáticos como MIG (Metal gas
inerte) o proceso por SAW (arco sumergido).
 Maximizando la cantidad de metal depositada por unidad de largo. las cuentas que
se están depositando deben superponerse lo más posible.
 Minimizar la cantidad de entrada de calor para reducir la cantidad de fusión del

metal base el uso de corriente cc de polaridad recta ayudará a disminuir la
penetración
 Utilizar múltiples capas en lugar de una sola capa

PROCESO DE RECUBRIMIENDO POR SOLDADURA
Se presentan las siguientes etapas:
❖ Preparación superficial (limpieza)

❖ Reparación de discontinuidades
❖ Precalentamiento (si es necesario)
❖ Deposición de la(s) capa(s)
MÉTODOS DE LIMPIEZA
Para que el material una buena adhesión, es necesario preparar la superficie para una
buena adhesión. Se utilizas los siguientes procedimientos.
❖ Limpiadores
❖ Limpieza electrolitica
❖ Desengrasado por vapor
❖ Limpieza electro-sonica
❖ Decapado y oxidado
❖ Método mecánica
❖ Procesos químicos de limpieza
 Limpiadores
Los tres detergentes básicos son:
- Las emulsiones en agua de solventes orgánicos.

- Las soluciones alcalinas, como la sosa cáustica y el sulfato trisódico.
- Los ácidos suaves se usan para materiales atacados por los álcalis,
para eliminar escamas, óxidos y fundentes.
 Limpieza Electrolítica
Es una forma de inmersión en una solución alcalina con la pieza de trabajo comoel
cátodo en un circuito eléctrico.
El gas liberado en la superficie ayuda a desalojar sustancias extrañas y puede

depositarse una delgada capa protector. La aspersión de todas clases de fluidos
actúa con fuerza para desalojar la suciedad sólida.
 Desengrasado por vapor
Es un método de limpieza con solvente no inflamable en el fondo de un tanque

se vaporiza a 45 hasta 145° C.
Los sopertines condensan el vapor y la mantienen en el tanque, el vapor se
condensa en la pieza de trabajo relativamente fría, el condensado disuelve la grasa
y escurre removiendo la suciedad y las virutas.
Limpieza Electrosónica
Se enfoca en una pieza de trabajo sumergida en un fluido de limpieza, ondas de
sonido de alta frecuencia.
Esto causa la formación rápida y el colapso de burbujas diminutas o cavidades en
liquido (llamadas cavitación), que provocan una acción violenta en las superficies
expuestas.
Decapado y Oxidado
El decapado es la remoción química de los óxidos superficiales y las escamas de

metales por soluciones ácidas, en el aluminio se denomina oxidado. Las
soluciones comunes contienen ácidos sulfúricos clorhídricos con agua o algunas
veces con inhibidores.
Método Mecánico
Los métodos incluyen el golpeo con chorro de arena y el granallado, además del
uso de abrasivos en forma de lijas de papel o ruedas de esmeril.
La limpieza y desbarbado vibratorio otro método común para limpiar y eliminar

rebabas de piezas de trabajo maquinadas.
Procesos químicos de limpieza

Antes de la aplicación de pintura se puede necesitar una preparación
química, el decapado, para remover los óxidos, para remover las grasas y aceite se
recomienda el proceso de desengrasado por vapor.
SELECCIÓN DEL MATERIAL

Metal base:
 Aceros
 Hierro fundido
Revestimiento
Los materiales para el revestimiento de superficies pueden ser cualquier material
normalmente utilizado para la soldadura fuerte o la soldadura de piezas de
fundición de hierro.
Los polvos cerámicos y las aleaciones de revestimiento duro que normalmente no
se asocian con el hierro fundido están ganando una amplia aceptación.
❖ Las aleaciones de cobre se utilizan para la resistencia a la corrosión o para

acumular superficies para el desgaste: CuSn-A, CuSn-C, CuAl-A2 y Cu-NiAl
❖ Las aleaciones de revestimiento duro: Aleaciones de CuZn grados B, C

yD

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En toda operación industrial, un problema importante del mantenimiento de

Lo más importante es conocer el cómo y con qué material reprocesar la pieza; es

Con el advenimiento de los procesos de soldadura, se intentó restaurar las superficies

La industria petrolera, minera y de construcción civil fueron los primeros en

El recubrimiento duro para controlar el desgaste varía ampliamente, desde el desgaste

El recubrimiento duro ha llegado a ser uno de los más importantes factores de

PRINCIPALES FACTORES DEL DESGASTE:

FASES DEL DESGASTE

1. Etapa Primaria o temprana, donde la velocidad de cambio puede ser alta.

2. Fase secundaria o de mediana-edad donde la velocidad de desgaste se

3. Fase Terciaria o de edad-avanzada, donde un alto grado de envejecimiento

La clasificación del desgaste toma dos aspectos en consideración:

El objetivo principal de recubrimiento o acabado es generalmente mejorar la apariencia y

● Proteger el material contra la corrosión por el calor y la intemperie.

El objetivo buscado por el mantenimiento es contar con instalaciones en óptimas

El mantenimiento además debe estar destinado a:

● Optimizar la producción del sistema

Este mantenimiento también es denominado "mantenimiento planificado", tiene lugar

 Se realiza en un momento en que no se está produciendo, por lo que se aprovecha

Este mantenimiento también es denominado "mantenimiento reactivo", tiene lugar luego

 Paradas no previstas en el proceso productivo, disminuyendo las horas operativas.

SELECCIÓN DE PROCESO DE SOLDADURA

 Los procesos oxiacetilénicos producen calentamiento y enfriamientos lentos,

 Minimizar la cantidad de entrada de calor para reducir la cantidad de fusión del

 Utilizar múltiples capas en lugar de una sola capa

Se presentan las siguientes etapas:

❖ Preparación superficial (limpieza)

- Las emulsiones en agua de solventes orgánicos.

El gas liberado en la superficie ayuda a desalojar sustancias extrañas y puede

 Desengrasado por vapor

Es un método de limpieza con solvente no inflamable en el fondo de un tanque

El decapado es la remoción química de los óxidos superficiales y las escamas de

La limpieza y desbarbado vibratorio otro método común para limpiar y eliminar

Procesos químicos de limpieza

SELECCIÓN DEL MATERIAL

❖ Las aleaciones de cobre se utilizan para la resistencia a la corrosión o para

❖ Las aleaciones de revestimiento duro: Aleaciones de CuZn grados B, C

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