El Aire y La Industria Química

Imagen de tapa: Vassily Kandinsky, Utopie in Blau (1911 – 1914)
EL AIRE Y LA INDUSTRIA QUÍMICA

MIGUEL KATZ
ASOCIACIÓN QUÍMICA ARGENTINA
BUENOS AIRES
2017
Katz, Miguel
El aire y la industria química
1a ed . - Buenos Aires : Asociación Química Argentina, 2017.
Sánchez de Bustamante 1749 C1425DUI
Ciudad Autónoma de Buenos Aires. República Argentina.
Tel-Fax (14 11) 4822 4886
Libro digital, PDF
Archivo Digital: descarga y online
ISBN 978-987-46579-0-9
1. Industria Química. I. Título.
CDD 363.7384
Libro de edición electrónica
Hecho en la República Argentina
Hecho el depósito de la Ley 11.723
Derechos reservados
Agradecimientos:
A la Asociación Química Argentina en las personas de
su Presidente, Dra. Alicia Fernández Cirelli,
su Vicepresidente Dra. Noemí Valsöe de Reca y de
su Responsable de la División de Educación, Dra. Lydia Galagovsky
A Lilia, con el afecto de siempre.
PREFACIO
En este trabajo presentamos una breve reseña sobre la evolución histórica de la concepción del
aire, primero como elemento y luego como una mezcla gaseosa. También mostramos como las con-
clusiones del experimento de expansión adiabática estrangulada del aire, realizado por James Pres-
cott Joule y William Thomson permitieron desarrollar la técnica para la licuación de gases por
compresión isotérmica y expansión adiabática. Entre esos logros, tiene un papel destacado la licua-
ción del aire, obtenida industrialmente, a partir de 1895, por el proceso Linde que permitió separar
sus componentes por destilación. La posibilidad de obtener industrialmente nitrógeno, dio lugar a
que en 1913, la BASF, pusiera en funcionamiento la primera planta de amoníaco por síntesis, gra-
cias a las investigaciones experimentales de Fritz Jacob Haber y la capacidad ingenieril de Carl
Bosch.
En el texto hemos refinado los desarrollos termodinámicos que constituyen los fundamentos de
los procesos que describimos, particularmente el referido a la síntesis del amoníaco, sustancia que
constituyó un mojón importantísimo en el desarrollo de la Química, no sólo porque fue el primer
compuesto de nitrógeno obtenido mediante una síntesis química, sino porque potenció el desarrollo
de nuevas tecnologías industriales, tanto en lo referente a procesos que se efectúan a altas presiones
y temperaturas como en la investigación de la actividad catalítica que poseen determinado materia-
les. Pero por sobre todo, la síntesis del amoníaco, al proveer de un nutriente esencial y muy barato,
provocó una expansión enorme de la agricultura, contribuyendo a paliar el hambre de millones de
personas. Una medida de ese impacto lo dan los volúmenes de producción de esa sustancia que, al
inicio de sus operaciones, la planta de Oppau, produjo 600.000 toneladas/año y hoy en día, en que
más del 80% de su producción se destina a fertilizantes, se producen 180 millones de toneladas
anuales (alrededor de 148 millones de nutriente) . Los fertilizantes producidos a partir del amonía-
co, han permitido, en algunos casos, decuplicar los rendimientos de algunos cultivos). Avizorando
esa expansión, el Comité Nobel le otorgó el Premio Nobel de Química a Fritz Jacob Haber, a pesar
de que en esa época el científico era buscado por las tropas aliadas como criminal de guerra.
A lo largo de este trabajo se describen los principales proceso industriales no sólo referidos a la
destilación del aire, sino a la obtención de materiales derivados del nitrógeno de gran importancia
industrial.
También se suministra información accesible a través de Internet vinculada a estos temas, a la

vez que algunos experimentos que un docente podría realizar en clase disponiendo del instrumental
adecuado (que debería encontrarse en cualquier escuela técnica)
Se han actualizado los datos estadísticos de producción de diversos materiales, aunque debemos
recalcar que cuando se cotejan las informaciones sobre un mismo ítem, suministradas, en la misma
época, por la FAO, el U.S. Geological Survey, la International Fertilizer Association o European
Fertilizer Manufacturers Association suelen encontrarse diferencias de hasta un 2%.
Esperamos que el contenido de este trabajo sea también de utilidad al docente y le sugiera algu-
nas ideas para su traslado al aula.
Miguel Katz
Mayo 2017.
Índice
Prefacio
I. DESTILACIÓN DEL AIRE 1

1.1. Aire. Composición aceptada. 1
1.2. Un poco de historia. 2
1.3. Licuación del aire. 7
1.4. Separación física de los componentes del aire. 8
1.5. El efecto Joule – Thomson. 9
1.6. Un poco de Termodinámica. (El fundamento teórico del efecto Joule - 11
Thomson
1.7. Diagrama entrópico del aire 14
1.8. La destilación industrial del aire. 17
1.9. ¿Cuánto trabajo insume la compresión? (Fundamento teórico). 17
1.10. Los procesos Linde y Claude. 18
1.11. El enfriamiento por expansión (Fundamento teórico). 19
1.12 El intercambio de calor. 25
1.13. La destilación del aire según Linde. 26
1.14. La destilación del aire según Claude. 28
1.15 Aplicaciones del oxígeno. 32
1.16. Los gases nobles y los hidrocarburos contenidos en el aire. 32
1.17. Aplicaciones del helio. 34
1.18. Actividades. 35
II LA INDUSTRIA DEL NITRÓGENO 37

2.1. Desarrollo de la industria del nitrógeno. 37
2.2. Los aspectos teóricos de la síntesis del amoníaco. 39
2.3. La obtención industrial del amoníaco. 46
2.3.1 Purificación de las materias primas. 46
2.3.2. La síntesis propiamente dicha. 48
2.3.3. Los hornos de síntesis. 50
2.3.4 Producción mundial. 55
2.4. Efectos fisiológicos del amoníaco. 56
2.5. Usos del amoníaco. 56
2.6. Obtención de ácido nítrico. 57
2.6.1. Un poco de historia. 57
2.6.2. Propiedades del HNO3. 59
2.6.3. Producción industrial del HNO3. 60
2.6.3.1. Oxidación del óxido nítrico. 62
2.6.3.2. Absorción del NO2. 62
2.6.3.3 Proceso a presión simple. 63
2.6.3.3.a. Enfriamiento y compresión del gas nitroso. 65
2.6.3.3.b. Oxidación-absorción, purificación de gases y recuperación de energía. 65
2.6.3.4. Proceso a presión dual. 66
2.6.4. Comparación de consumos según los procesos. 68
2.6.5. Procesos de obtención de ácido nítrico concentrado. 68
2.6.6. Usos del ácido nítrico. 69
2.6.7. Producción mundial de ácido nítrico. 70
2.6.8. El ácido nítrico y la contaminación ambiental. 71
III. FERTILIZANTES 73
3.1. Introducción. 73
3.2. Los nutrientes de los vegetales. 74
3.3 El suelo. 76
3.3.1. Las fases del suelo. 77
3.3.2. Composición y constitución de los minerales del suelo. 77
3.3.3. Estabilidad de los minerales del suelo. 78
3.3.4. Especies mineralógicas. 79
3.3.5. Constituyentes orgánicos. 80
3.3.6. Propiedades físicas del humus. 83
3.3.7. Propiedades químicas y fisicoquímicas de las sustancias húmicas. 83
3.3.8. Cantidad y distribución de la materia orgánica en el suelo. 84
3.3.9 Constituyentes de las fases liquida del suelo. 84
3.3.10. La fase gaseosa del suelo. 85
3.3.11. Propiedades físicas y químicas del suelo. 86
3.3.11.1 Textura. 86
3.311.2 Acidez del suelo. 88
3.3.12. Propiedades agrológicas del suelo. 88
3.4. Fertilización del suelo. 89
3.5. Consumo actual de fertilizantes y expectativas para los próximos años. 90
3.6. Los fertilizantes y la eutrofización de las aguas superficiales. 91
3.7. Nitrato de amonio. 93
3.8. Nitrosulfato de amonio. 96
3.9. Nitrato de calcio 96
3.10. Urea. 97
3.11. Urea - nitrato de amonio (UAN). 101
3.12. Nitrato amónico cálcico 102
3.12.1. Especificaciones 102
3.13. Sulfato de amonio. 103
3.14. Fosfatos de amonio. 105
3.15. Nitrofosfatos. 106
3.16. Ácido fosfórico y óxido de potasio 108
3.17. Superfosfato triple 109
3.18. Bibliografía de consulta. 111
ÍNDICE ALFABÉTICO 112
I. DESTILACIÓN DEL AIRE
1.1 Aire. Composición aceptada.
La atmósfera terrestre es un sistema sumamente complejo. Su composición, temperatura y pre-

sión varían con la altitud entre límites muy amplios. Es por ello que, a partir de 1947, se acepta
convencionalmente que la composición del aire (seco) a nivel del mar es la que indica la Tabla 1.a.
Componente Contenido (Fracción molar) Masa molar P. eb (ºC)

Nitrógeno 0,78084 28,013 -195,8
Oxígeno 0,20948 31,998 -183,0
Argón 0,00934 39,948 -185,7
Dióxido de carbono 0,000375 44,0099 -56,4 *
Neón 0,00001818 20,183 -245,92
Helio 0,00000524 4,003 -268,6
Metano 0,000002 16,043 -161,6
Criptón 0,00000114 83,80 -152,3
Hidrógeno 0,0000005 2,0159 -252,5
Óxido nitroso 0,0000005 44,0128 -88,51
Xenón 0,000000087 131,30 -107,1
* A 5,11 atm
Tabla 1.a Composición del aire seco cerca del nivel del mar. (Ozono, dióxido de azufre, dióxido
de nitrógeno, amoníaco y monóxido de carbono están presentes en cantidades variables.)
2 El aire y la Industria Química
1.2. Un poco de historia
La idea de materia y elemento aparece registrada en varios esquemas filosóficos de la antigua

India que datan de alrededor de los siglo VII u VIII a.C. Entre ellos, el sistema filosófico Samkhya,
desarrollado por el compilador Kapila, sostiene que hay
"Cinco sutiles partículas, rudimentos, o átomos, deno-
minados Tanmatras; perceptibles a los seres de un orden
superior” y de la agregación de ellos surgen las cinco
sustancias groseras, tierra, agua, fuego, aire y espacio,
que materiales que son perceptibles para los sentidos
burdos del hombre y los animales."1
Los filósofos griegos también se ocuparon en tratar

de establecer cuál era la naturaleza del mundo material.
Aristóteles describió a Tales de Mileto como el primero Figura 1.1. Tales de Mileto (c.623 – c.540)
en sugerir un único sustrato formativo de la materia y en
explicar la naturaleza mediante la simplificación de los fenómenos observables y buscando las cau-
sas en el mismo entorno natural. En el primer libro de su Metafísica, Aristóteles escribió: "Pero, en
cuanto al número y a la especie de tal principio, no todos dicen lo mismo, sino que Tales, iniciador
de tal filosofía, afirma que es el Agua..."
Anaximandro de Mileto (c.609 - c.545 a.C.) supuso que aquello

de lo cual se genera todo en la Naturaleza, no puede tener las caracte-
rísticas de todos los objetos que forma, ya que muchos objetos tienen
cualidades opuestas, sino que es el fundamento común de toda la ma-
teria que existe en el Universo. A este fundamento común, carente de
características específicas, Anaximandro lo llamó "Apeirón", lo ilimi-
tado. De los distintos elementos producidos, él le dio particular im-
portancia al agua pues consideró que, a partir de la acción del Sol so-
bre ella, se producían los seres vivientes. 2
Figura 1.2. Anaximandro Anaxímenes de Mileto (588 a.C. – 524 a.C.) consideró al aire
como elemento fundamental y anterior al agua. Sostuvo que el aire
cambia su esencia según el grado de enrarecimiento (o densidad). “Cuando el aire se enrarece se
1
A partir de las cinco partículas o rudimentos elementales, se forman las sustancias elementales cuyas propiedades
se pueden aprehender: 1ª: Un fluido etéreo difuso (ákása) que ocupa el espacio. Este fluido etéreo tiene la propiedad de
audibilidad, siendo el vehículo que transporta al sonido. Ese fluido etéreo está formado por átomos etéreos. 2º: El aire
está dotado de las propiedades de audibilidad y tangibilidad, por lo que es sensible al sentido de la audición y al del tac-
to; los rudimentos tangibles del aire derivan de la agregación de átomos aéreos 3ª: fuego, que está dotado de las propie-
dades de audibilidad, tangibilidad y color; de modo que es sensible al oído, al tacto y a la vista y resulta de la agrega-
ción de partículas coloreadas o átomos ígneos 4º: El agua, que posee las propiedades de audibilidad, tangibilidad, color
y sabor; siendo sensible al oído, al tacto, a la vista y al gusto; resultando de la agregación de átomos acuosos. 5º la tie-
rra, que une a las propiedades de la tangibilidad audibilidad, color y sabor, el olor, siendo sensibles a la audición, al tac-
to, a la vista, al gusto y al olfato; resultando de la conjunción terrenal de átomos olorosos.
2
Seguramente habrá observado el surgimiento de seres vivos en el agua estancada.
Destilación del aire 3
vuelve fuego y cuando se condensa se torna viento. A medida que se

sigue condensando se transforma en nube, luego en agua, en tierra y fi-
nalmente en roca. Todo lo demás proviene de esto”. (DK13A5) 3
Empédocles de Agrigento (c. 484 – c.435 a.C.) elaboró la teoría de

cuatro elementos fundamentales y eternos (agua, aire, tierra y fuego),
teoría que sería luego adoptada por Aristóteles y que perduraría hasta el
último cuarto del siglo XVIII. La forma en que se combinaban esos
principios daban lugar a las cualidades macroscópicas, caliente, frío,
húmedo y seco. Estas cuatro raíces son impulsadas por dos factores, el
Figura 1.3. Anaxímenes
amor y el odio, las que dan lugar a los principales cambios en la Natura-
leza, la formación de nueva materia (generación) y la descomposición
de la materia (corrupción). Con su teoría trató de explicar que lo per-
manente en la Naturaleza, los elementos, y que es lo que cambia, la ma-
teria). Sus ideas fueron adoptadas por Aristóteles.
Leucipo de Abdera ( ) fue el fundador de la escuela atomista. Los fi-

lósofos atomistas, afirmaron que la materia está constituida por atomoi
(indivisibles). Estos átomos son tan pequeños que los sentidos no los pueden
percibir. Los átomos difieren en tamaño y en forma, pero no tienen ninguna
cualidad perceptible, excepto la de ser sólidos o impenetrables. El número de
Figura 1.4. Empédocles átomos es infinito y ellos se agitan continuamente en el vacío. Según él, to-
dos los cambios se reducen a la unión y se-
paración de los átomos, partículas primitivas e indestructibles. El deve-
nir se explica por su combinación y descomposición. En la concepción
de Leucipo sólo existen los átomos y el vacío. La existencia del vacío se
prueba por la posibilidad del movimiento, por la compresibilidad y po-
rosidad de los cuerpos, y por el fenómeno fisiológico de la nutrición.
El espacio es identificado con el vacío infinito y su postulación jun-

to a Leucipo constituyó una excepción a la tesis plenista que era gene-
ralmente aceptada en esa época.
Figura 1.5. Leucipo
Demócrito de Abdera (c.460 – c.370 a.C.), fue discípulo y continua-
dor de Leucipo. A través de sus numerosos viajes a Medio Oriente y a la India, parece haber incor-
porado las características que le asignaban a los átomos los filósofos atomistas de la India. Así, para
él, los cuerpos macroscópicos resultan del agregado de una cantidad infinita de formas atómicas. En
el vacío, los átomos se mueven en línea recta y, por causas estrictamente mecánicas, algunos de
ellos chocan contra otros, desviando sus trayectorias. Muchos de esos choques provocan la agrega-
ción en conjuntos de átomos cada vez mayores y eso da lugar a la constitución de los objetos tal
3
De los trabajos de los presocráticos sólo quedan citas en escritos de autores posteriores. Estas citas fue-
ron compiladas por Hermann Diels (1848 –1922) en Die Fragmente der Vorsokratiker con revisiones de
Walther Kranz y sucesivos editores que se ha vuelto un estándar en filosofía presocrática en la que cada cita
tiene un número DK.
como nosotros los conocemos. Aunque los átomos no poseen

diferencias cualitativas sí poseen diferencias en cuanto a su
forma, configuración, posición y orden.
Estos átomos existen desde siempre en el vacío, someti-

dos a un movimiento que les es consustancial, son indestruc-
tibles por lo que existirán siempre. Por lo que, en la concep-
ción atomista todo lo que existe en el Universo son los áto-
mos y el vacío.
Para Aristóteles de Estagira (384 – 322), Adoptó el es-

Figura 1.6. Demócrito de Abdera quema de los cuatro elementos de Empédocles. Estos princi-
pios son eternos, cambian las formas o la agregación, de los
cuerpos que los contienen, pero la materia elemental perdura. La imposibilidad fáctica de obtener
el vacío en la naturaleza terrestre, llevó a Aristóteles a ne-
garlo. “La Naturaleza tiene horror al vacío”. Esa concep-
ción plenista le impedía a Aristóteles concebir a los plane-
tas moviéndose por sí mismos en el vacío. Por ellos
postuló la existencia de un quinto elemento, el éter, que
sería el elemento más sutil de todos, que sería perfecta-
mente translúcido y que tendría la cualidad natural de
moverse de manera circular a velocidad constante arras-
trando en su movimiento a todos los cuerpos de la esfera
Figura 1.7. Aristóteles
celeste.
Durante la Edad Media, las concepciones atomistas fueron denostadas por la Iglesia, tanto por la
cualidad eterna de los átomos, que contradecía la creencia en la Creación y en el fin del mundo,
como porque al afirmar que sólo hay átomos y vacío, le negaba entidad al alma. Con la expansión
del poder terrenal de la Iglesia y, especialmente a partir de principios del siglo XIII, en que Santo
Tomás compatibilizó las ideas de Aristóteles con los principios del Cristianismo, las ideas de este
filósofo pasaron a formar parte de la doctrina oficial de la Iglesia y la creencia que el aire es un
elemento primigenio fue ganando cada vez más adeptos no sólo en el ambiente religioso sino tam-
bién en el científico.
En 1772, Carl Wilhelm Scheele (1742 – 1786 ), hizo sus primeros

experimentos sobre el aire y el fuego, observó que al encerrar en un
recipiente una masa de aire con una solución acuosa de hígado de
azufre o con aceite de lino y limaduras de hierro humedecidas con
agua, se producía una contracción de volumen que atribuyó a una
disminución de la cantidad de aire. Al cabo de un par de días, el aire
se contraía en una cuarta parte. Al introducir una astilla de madera
encendida en el aire residual, la astilla se apagaba. En sus notas es-
cribió: "Un frasco de paredes delgadas que había sido llenado con
Figura 1.8. C.W. Scheele este aire residual y cuyo peso se había determinado muy cuidadosa-
mente, no sólo no igualaba con su peso el del mismo volumen de aire
común sino que era aún más liviano" Esto lo llevó a la conclusión de que "el aire común está com-
puesto por dos fluidos" a los que llamó "Verdorbene luft" (aire inmundo) y "Feuerluft" (aire de fue-
go). El aire inmundo, que en 1790 sería bautizado por Chaptal como nitrógeno, apagaba la astilla
encendida, mientras que el aire de fuego, que en 1777 sería bautizado por Lavoisier como oxígeno,
en el cual una astilla en ignición ardía con gran brillo.
Scheele preparó su Feuerluft de varias maneras, descomponiendo óxido de mercurio por calen-
tamiento, calentando dióxido de manganeso con ácido sulfúrico, por descomposición térmica del
nitrato de mercurio o del carbonato de plata y otras reacciones. Com-
probó que al mezclar una parte de Feuerluft con cuatro partes de
Verdorbene luft, obtenía un gas que tenía el mismo comportamiento
del aire común.
Joseph Priestley (1733 – 1804) fue un teólogo no conformista afi-

cionado a la investigación científica. El 1º de agosto de 1774 al ca-
lentar “mercurius calcinatus per se” (óxido de mercurio II) mediante
una lente convergente y recoger el gas desprendido bajo agua descu-
brió el oxígeno, — al que bautizó “aire desflogistizado” — y estudió
Figura 1.9. J. Priestley sus propiedades 4. En octubre de ese año viajó a París en compañía de
su amigo Lord Shelburne. En una cena con Antoine de Lavoisier, (1743 - 1794) la esposa y otros
científicos, Priestley comentó que había descubierto que el aire está formado por dos componentes,
uno de los cuales avivaba la combustión de una bujía y el otro no. Priestley escribiría más tarde:
“All the company and Mr. and Mrs. Lavoisier as much as any, ex-
pressed great surprise”.5 Ante la sorpresa de Lavoisier y su esposa, in-
terrumpieron la cena y fueron al laboratorio donde Priestley repitió la
descomposición del precipitado per se y mostró que el gas desprendido
aviva la llama de una astilla de madera con un punto de ignición, de-
mostrando, de esta manera, que el oxígeno favorece la combustión.
Ya en 1772 Lavoisier había presentado una memoria describiendo

diversos experimentos en los que probaba que al quemar fósforo o cal-
cinar metales en aire, los productos de estas transformaciones adquirían
pesos mayores que los materiales originales y que, además, en cada uno
de estos procesos se absorbe una cierta cantidad de aire. También com-
probó que en la combustión del fósforo con carbón, no todo el aire se Figura 1.10. A. L. La-
voisier
combina, sino que había una porción del aire que era “inerte”. Pero no
4
“Having afterwards procured a lens of twelve inches diameter, and twenty inches focal distance, I proceeded with
great alacrity to examine, by the help of it, what kind of air a great variety of substances, natural and factitious would
yield putting them into the vessels … which I filled with quicksilver, and kept inverted in a bason of the same… With
this apparatus, after a variety of other experiments …on the 1st. August 1774, I endeavoured to extract air from mer-
curius calcinatus per se; and I presently found that, by means of this lens, air was expelled from it very readily. Having
got about three or four times as much as the bulk of my materials, I admitted water to it, and found that it was not im-
bibed by it. But what surpized me more then I can well express, was, that a candle burned in this air with a remarkable
vigorous flame … I was utterly at a loss how to account for it” (Priestley, J.: Experiments and Observations on Differ-
ent Kinds of Airs, 1775, p. 8 – 10)
5
Priestley, J., (1800): The Doctrine of Phlogiston Established, p. 88.
se ocupó más del estudio de las combustiones hasta la visita de Priestley. Entonces entendió por qué
en las combustiones no se consumía todo el aire sino sólo lo que Priestley había bautizado como
aire desflogistizado. Entonces inició un conjunto de experimentos para determinar cuantitativamen-
te la composición del aire y establecer las propiedades de ambos gases, cuyas conclusiones presentó
ante la Academia de Ciencias de París en 1777 y que incorporó a su Traité Élémentaire de Chimie
en 1789 6. Al nitrógeno lo llamó primeramente “mofete atmosphérique”, luego “air méphitique” y
más tarde “azote”. Al oxígeno lo llamó inicialmente “air éminemment respirable” y luego “air vi-
tal”.
En 1804, al regresar de su viaje por América, el naturalis-

ta Alexander von Humboldt, solicitó la colaboración de Gay-
Lussac, (1778 - 1850), para analizar varias muestras de aire
recogidas en distintos puntos de su travesía con el fin de
comprobar si la constitución de la atmósfera es constante o
variable. Gay-Lussac y von Humboldt decidieron utilizar el
método eudiométrico de Cavendish, consistente en mezclar
el aire con una determinada masa de hidrógeno en un tubo
graduado, hacer saltar una chispa en su interior para conver-
tir todo el oxígeno en agua y, midiendo la contracción de vo-
Figura 1.11. A. von Humboldt
lumen, deducir la proporción del oxígeno en el aire. Median-
te este experimento, no sólo establecieron la constancia de la composición del aire atmosférico so-
bre la superficie terrestre sino también las llamadas “leyes de la combinación en volumen”
Sabía Ud. que
En 1804, por pedido de la Academia Fran-

cesa de Ciencias, Gay –Lussac hizo dos as-
censos en globo aerostático, uno con Jean
Baptise Biot, a 4000 metros y el otro, solo,
a 7000 metros, para tomar muestras de aire
y establecer su composición?
Figura 1.12. J.L Gay-Lussac
6
En la página 38 de este libro se atribuyó el descubrimiento del oxígeno al afirmar: “cet air que nous avons décou-
vert presque en même temps M. Priestley, M. Schéele & moi … ”.
Los gases nobles fueron encontrados en

nuestro planeta recién a fines del siglo XIX.
Fueron descubiertos a partir de 1894 por Wi-
lliam Ramsay y Lord Rayleigh. Durante más
de un siglo habían pasado inadvertidos para
todos los científicos que estudiaron la compo-
sición del aire y las reacciones de las sustancias
que lo forman. Al primero que detectaron lo
llamaron argón, que en griego significa inerte,
inactivo. Ni bien fue anunciado el descubri-
miento, Paul E. Lecoq de Boisbaudran, utili- Figura 1.13.William Ramsay y Lord Rayleigh
zando un razonamiento similar al de Mendelejeff, predijo que debería existir una familia de esas
sustancias inertes y vaticinó que sus masas atómicas relativas deberían ser 20,09; 36,64; 84 y 132,7.
En 1895 Ramsay descubrió el helio y en 1898 descubrió el criptón, el neón y el xenón. En 1900,
Friedrich Dorn identificó al radón.
¿Sabía Ud. que …
El helio fue descubierto en el Sol antes que en la Tierra? El astrónomo

francés Pierre Janssen, al estudiar el espectro de la cromosfera solar, tomado
en la India en 1868 durante un eclipse, encontró que presentaba unas líneas
amarillas brillantes en una frecuencia distinta a la del sodio. Joseph N. Lo-
ckyer y Eduard Frankland corroboraron el hallazgo y demostraron que esas
líneas del espectro no se originaban en nuestro planeta, sino que correspon-
dían a un elemento presente en el Sol. Por ello Frankland propuso llamarlo
“helio” ya que, en griego, Sol se dice “helios”. Recién en 1895, William
Ramsay pudo aislar el helio a partir de la clevelita, un mineral originario de
Noruega
Durante décadas, investigadores de muchos institutos trataron de obtener compuestos de esos
elementos con resultado negativo. Por ello se los llamó gases inertes. Recién en 1962, Neil Barlett
pudo sintetizar los primeros dos compuestos del xenón de fórmulas XeF4 y XeF2. A partir de enton-
ces, estas sustancias simples se llaman gases nobles.
1.3. Licuación de gases por compresión
Desde el siglo XVIII se realizaron muchos intentos para licuar gases por compresión. Sin em-
bargo, el primero en lograrlo fue, en 1790, el físico holandés Martinius van Marum, al comprimir
amoníaco a 5 atmósferas. Un poco más tarde, en 1795, Gaspard Monge consiguió licuar por com-
presión al dióxido de azufre. En 1799, Louis Bernard Guyton de Morveau, logró condensar amonía-
co (p.eb. – 33ºC) mediante una mezcla frigorífica de hielo y cloruro de calcio. En 1823, Michael
Faraday (1791 – 1869) pudo licuar el cloro por compresión. Mediante

sucesivas compresiones isotérmicas y expansiones adiabáticas de una
mezcla de dióxido de carbono y éter etílico, logró alcanzar una tempe-
ratura de – 110 ºC. Aplicando el mismo método a una masa de aire,
en 1877, el físico francés Louis Paul Caillelet obtuvo algunas gotas de
oxígeno líquido. Este experimento es considerado el iniciador de una
nueva rama de la física: la Criogenia. A partir de esa fecha se conside-
ró descartada por completo la existencia de “gases permanentes” y en
las tres décadas siguientes se consiguió licuar a todos los gases sim-
ples, el último de los cuales y el más difícil de licuar, el helio, fue
condensado por Heike Kamerlingh Onnes en el Laboratorio Criogéni-
co de Leyden en 1908. Figura 1.14. Michael Fa-
raday
1.4. Separación física de los componentes del aire
El aire no sólo se utiliza como

comburente sino que sus compo-
nentes se aprovechan tanto para
separarlos como para combinarlos.
La separación lleva a la obtención
de O2, N2 y gases nobles. La com-
binación lleva a la síntesis de NO,
que es materia prima para la ob-
tención de ácido nítrico y nitratos
James Prescott Joule (1818-1889). Nacido en Salford Los procesos industriales de

(Lancashire), no cursó estudios universitarios debido a pro- separación física de los compo-
blemas de salud pero tomó clases particulares de Química, Fí- nentes del aire permiten obtener
sica y Meteorología con John Dalton. Distribuyó su tiempo nitrógeno de elevada pureza, supe-
entre el manejo de la cervecería familiar en Manchester y sus rior al 99,8%. La aplicación prin-
trabajos sobre Termodinámica. Durante más de 20 años reali- cipal de esta sustancia simple es la
zó innumerables experimentos para establecer la equivalencia síntesis del amoníaco. El O2 obte-
entre las unidades de calor y de trabajo. Sus determinaciones nido por separación puede tener
sobre esa equivalencia no fueron las primeras pero sí las más hasta un 99,5% de pureza y se uti-
precisas. Por ello, la unidad de energía en el Sistema Interna- liza tanto para soldadura y cortes
cional recibe el nombre de “joule”. Desde 1850 fue miembro de metales como para la obtención
de la Royal Society y en 1866 recibió la medalla Copley, la de una gran variedad de sustancias
distinción más importante que otorgaba esa sociedad científica que resultan de una oxidación.
después de la Presidencia.
Del proceso de separación de
oxígeno y nitrógeno se obtienen, como subproductos, los gases nobles. Estas sustancias se emplean
para llenar lámparas, tubos fluorescentes, ciertos aparatos electrónicos, así como atmósfera inerte
para ciertos procesos, etc.
El procedimiento físico de separación más común es la destilación. Se han ensayado tanto la di-
fusión diferencial a través de membranas de caucho, como la ultracentrifugación pero los rendi-
mientos de estos procesos son tan bajos que resultan antieconómicos.
El proceso de separación por destilación implica la etapa previa de su licuación.
1.5. El efecto Joule – Thomson
En 1843, James Prescott Joule retomó los trabajos de Gay Lussac referidos a medir las pequeñí-
simas variaciones de temperatura que acompañan a la expansión adiabática de los gases contra el
vacío y diseñó un experimento que le permitía efectuar dichas mediciones a presiones relativamente
bajas. Dicho experimento fue perfeccionado por William Thomson luego Lord Kelvin (1824 -
1907). El mismo consistía en un cilindro de material aislante - Joule usó madera de boj - a través del
cual fluía un gas a una determinada presión. 7 El gas entrante sufría un estrangulamiento, provocado
por un tapón de seda colocado de manera tal que la expansión ocurría lentamente y manteniéndose
prácticamente constante las presiones a cada lado del mismo (Figura 1.15)
Figura 1.15. Expansión estrangulada de un gas
7
Gay Lussac había tratado de comprobar si la expansión estrangulada del aire iba acompañada por un enfriamiento.
Para ello conectó dos recipientes mediante una válvula de paso. En uno de los recipientes había aire y en el otro su con-
tenido había sido evacuado de modo que la presión en su interior era próxima a cero. Al abrir la válvula el aire se ex-
pandía y llenaba el segundo recipiente. Pero, aún usando los mejores termómetros disponibles en su época, Gay-Lussac
no pudo detectar cambios de temperatura luego que se alcanzaba el equilibrio entre ambos recipientes.
Joule y Thomson, comprobaron que, a temperaturas ambientales, la mayoría de los gases se en-
frían al sufrir una expansión estrangulada. Otros gases, como el hidrógeno o el helio, aumentan su
temperatura al sufrir una expansión de ese tipo.
William Thomson, (1824 – 1907) Fue un niño tan precoz que a los ocho años
asistía como alumno libre a las clases de Matemática que dictaba su padre en
la Universidad de Glasgow. Allí obtuvo su primer grado académico a los trece
años y en donde con sólo 21 años, ocupó la cátedra de Física. Desde muy jo-
ven estuvo interesado en temas relacionados con el calor y su transmisión. A
él se debe uno de los enunciados del Primer Principio de la Termodinámica y
la propuesta de una escala absoluta de temperaturas. No menos famosos que
sus contribuciones teóricas a la ciencia fueron sus desarrollos técnicos, siendo
el más famoso de ellos el siphon recorder, aparato receptor para cablegramas
(1867), gracias al cual después de tantos ensayos infructuosos pudo tenderse
un cable submarino que cruzando el Atlántico unió las comunicaciones entre
Londres y Nueva York. Por este logro el Parlamento británico decidió nom-
brarlo Barón (Par del Rey). Cuando Thomson tuvo que elegir su título, estuvo
a punto de optar por el de Lord Cable. Finalmente se decidió por Lord Kelvin
of Largs siendo Kelvin un riacho de Largs, en las proximidades de la Univer-
sidad de Glasgow. La relevancia de su actividad hizo que sus restos descansen
en el mausoleo de los reyes británicos, en la Abadía de Westminster muy pró-
ximos a los de Isaac Newton.
1.6. Un poco de Termodinámica (El fundamento teórico del efecto Joule - Thomson)
Consideremos un mol de gas de comportamiento ideal que, fluyendo por el tubo a una presión p1
ocupa un volumen VM1 a la temperatura T1. Sean p2, VM2 y T2, la presión que ejerce esa masa gaseo-
sa, su volumen molar y la temperatura absoluta luego de atravesar la estrangulación. El trabajo de
expansión será
W = p2VM2 - p1VM1 (1 - 1)
como el tubo es de un material aislante, el proceso es adiabático en su conjunto y
Q=0
por lo tanto, del Primer Principio de la Termodinámica, la variación de la energía interna será
∆U = - (p2VM2 - p1VM1)
expresión que reordenada da
U2 + p2VM2 = U1 + p1VM1
pero, por definición, U + pVM es la entalpía de un mol, que llamaremos entalpía molar (HM).
Por lo tanto
H M2 = HM 1 (1 - 2)
Si bien hemos llegado a la expresión (1 - 2) para un mol de gas que se comporta idealmente, la
misma se puede generalizar para cualquier masa gaseosa, ideal o no.
En un proceso de expansión adiabática estrangulada la entalpía permanece constante
Siendo la entalpía una función de estado, su diferencial es exacta. Esto nos permite expresar dH
en función de las variaciones de la presión y temperatura.
 ∂H   ∂H 
dH =   dp +   dT
 ∂p  T  ∂T  P (1 - 3)
Para un proceso isoentálpico, que representaremos agregando el subíndice H a las variables de

estado, dH = 0 y
 ∂H   ∂H 
  dp H +  dTH =0
 ∂p  T  ∂T  P (1 - 4)
Para hallar la dependencia de la temperatura con la presión en ese proceso
 ∂H 
 
 ∂T   ∂p  T
  = −
 ∂p  H  ∂H 
 
 ∂T  P (1 - 5)
el primer miembro de la ecuación (1 - 5) recibe el nombre de coeficiente Joule - Thomson y se

lo simboliza con µJ.T
 ∂T 
  = µ J .T (1 - 6)
 ∂p  H
El coeficiente Joule - Thomson mide la velocidad de variación de la temperatura con la presión

en una expansión adiabática estrangulada
Dado que la entalpía viene medida por el calor que puede intercambiar un sistema a presión
constante, el denominador de la ecuación (1 - 5) es la capacidad calorífica del gas a presión cons-
tante
 ∂H 
  = CP
 ∂T  P (1 - 7)
y la ecuación (1 - 5) toma la forma
1  ∂H 
µ J .T = −  
C P  ∂p  T
(1 - 8)
La definición de entalpía, H = U + pV, nos permite escribir la expresión del coeficiente Joule -
Thomson en función de las variables de estado p, V y T
1  ∂U   ∂ ( pV )  
µ J .T = −   +   
CP  ∂p  T  ∂p  T 
y, siendo dU una diferencial exacta, podemos escribir

1  ∂U   ∂V   ∂ ( pV )  
µ J .T = −     +   
C P  ∂V  T  ∂p  T  ∂p  T  (1 - 9)
Esta ecuación se deduce por completo del Primer Principio y del carácter de diferencial exacta
que presentan las funciones de estado. Por lo tanto, es aplicable a cualquier sistema cuyas variables
de estado sean p, V y T como sería el caso de un líquido que se expande a través del estrangula-
miento de un caño aislante.
La definición termodinámica de gas ideal es
 ∂U   ∂U 
  =   = 0
 ∂V  T  ∂p  T (1 - 10)
y como para un gas ideal pV = nRT, resulta
 ∂ ( pV ) 
  = 0
 ∂p  T (1 - 11)
Como para cualquier gas CP ≠ 0 resulta que, para un gas ideal µJ.T = 0. En cambio, para gases
reales la expresión (1 - 11) es distinta de cero, lo que implicaría que el coeficiente Joule - Thomson
debería tener un valor diferente de cero. Los trabajos de Hirn en 1865, Cazin en 1870, Keyes y
Sears en 1924, Rossini en 1934 y Baker en 1938 se centraron en modificar la técnica de la expan-
sión adiabática estrangulada para poder determinar con precisión las pequeñísimas variaciones de
temperatura que acompañan a este proceso en el caso de los gases reales.
Para los gases reales, el resultado experimental de tener un coeficiente Joule - Thomson distinto
de cero justifica su aplicación práctica en los proceso de licuefacción de gases. Además, ha posibili-
tado el desarrollo de las técnicas para obtener bajas temperaturas.
Hemos visto que la expansión adiabática estrangulada es un proceso isoentálpico. Como
 ∂T 
  =µ J .T
 ∂p  H (1 - 6)
Para cada valor de la entalpía de una masa gaseosa real se suelen hallar los valores correspon-
dientes de temperatura y presión y se representan en un gráfico como el que ilustra la Figura 1.2.
Se observa que, a bajas presiones, las curvas son ascendentes, luego alcanzan un máximo a partir
del cual se vuelven decrecientes. En cada punto de la curva su pendiente es, obviamente, el coefi-
ciente Joule - Thomson. El punto máximo de la curva se llama temperatura de inversión, para la
cual - y a esa temperatura - el coeficiente µJ.T se vuelve negativo, es decir, la expansión adiabática
va acompañada por un aumento de la temperatura.
Figura 1.16. Curvas isoentálpicas
Para cada valor de entalpía habrá una curva T - p diferente. La curva que encierra los máximos
de cada isoentálpica se llama curva de inversión (marcada con un trazo discontinuo en el diagrama).
Por lo tanto, para que la expansión adiabática estrangulada produzca enfriamiento la temperatura
inicial del gas debe ser inferior a la temperatura máxima de inversión. Para muchos gases, como el
dióxido de carbono, el amoníaco, etc., su temperatura máxima de inversión es superior a la ambien-
te y, por consiguiente, no se requiere enfriamiento previo para la licuación. En otros casos, como el
helio o el hidrógeno, la temperatura de inversión es mucho menor a la ambiente y, al expandir esos
gases comprimidos, su temperatura aumenta en lugar de descender. Así por ejemplo, para licuar hi-
drógeno por expansión adiabática, debe enfriarse previamente a unos -75 ºC. Para licuar el helio
por expansión se lo enfría previamente con hidrógeno líquido.
1.7. Diagrama entrópico del aire.
La entropía es una propiedad termodinámica de un sistema cuya variación viene dada por el co-
ciente entre el calor que ese sistema intercambia en una transformación reversible y la temperatura
absoluta de la fuente térmica que permite ese intercambio. Para una transformación reversible infi-
nitesimal, en la que el sistema intercambia una cantidad de calor δQ a la temperatura T, la variación,
dS, de entropía se expresa
 δQ 
dS =  
 T  reversible (1 – 12)
De acuerdo con el Primer Principio de la Termodinámica δQ = dU + δW. Si el único trabajo que

intercambia el sistema se debe a la variación de su volumen dV por efecto de una presión p, δW =
pdV y
δQ = dU + pdV (1 – 13)
como la definición de entalpía es H = U + pV, para una variación infinitesimal de la entalpía
dH = dU + pdV + Vdp (1 – 14)
Combinando las ecuaciones (1 – 12), (1 – 13) y (1 – 14) se obtiene
dH Vdp
dS = −
T T (1 – 15)
Las variaciones de la entropía con la temperatura, para diversas transformaciones, se suelen re-
presentar en los “diagramas entrópicos”. Estos son representaciones en coordenadas cartesianas or-
togonales en las que el eje de ordenadas corresponde a las temperaturas y el eje de abcisas a las en-
tropías.
Un esquema del diagrama entrópico del aire se muestra en la Figura 1.17.
Supongamos que la masa gaseosa se encuentra en el estado A, a una temperatura T1 y a una pre-
sión p1 y que mediante una compresión isotérmica se lo lleva al estado B, en que la presión es p2.
Una expansión isoentálpica lo llevará al estado C en el que la presión es nuevamente p1 pero la
temperatura es T2 < T1. Si a partir del estado B se lo expande adiabáticamente en forma reversible,
al no haber intercambio de calor, no habría variación de entropía y el sistema evolucionaría hasta el
estado D.
Figura 1.17. Esquema del diagrama entrópico del aire

Debemos hacer notar que, en la práctica, es imposible efectuar la expansión de manera reversi-
ble ya que implicaría realizarla a una velocidad muy lenta para que en cada uno de los estados in-
termedios la presión difiera del valor de equilibrio en un infinitésimo. La expansión real se aparta
del comportamiento teórico y el sistema evoluciona hacia un cierto estado representado por el punto
D’.
La Figura 1.18., muestra más en detalle el diagrama entrópico del aire
Figura 1.18. Diagrama entrópico del aire según Hausen 8.
La curva en forma de campana encierra a todos los estados en los cuales coexistes las fases lí-
quidas y vapor del aire. El punto más alto es el punto crítico.. La zona fuera de la curva corresponde
al estado gaseoso. Las curvas descendentes desde la parte superior derecha representan las isobaras
(p). Las isobaras correspondientes a presiones menores que la presión crítica atraviesan de lado a
lado la zona de líquido – vapor en un trazado casi horizontal; Las líneas de trazos que cortan a las
isobaras representan a las transformaciones isentálpicas (h).
8
Hausen, H., (1926): „Der Thomson-Joule-Effekt und die Zustandsgrößen der Luft bei Drücken bis zu 200 at bei
Temperaturen zwischen + 10 und -175C“. Forsch. Arb. Ing.-Wes. Heft 274 (1926) u. Z. VDI 68; (1926) 266.
1.8. La destilación industrial del aire
La destilación industrial del aire comenzó a fines del siglo XIX y permitió satisfacer la demanda
de oxígeno de elevada pureza para la soldadura y corte de materiales. A partir de comienzos del si-
glo XX, el nitrógeno de alta riqueza obtenido por esa destilación sirvió como materia prima para la
síntesis del amoníaco y la fabricación de la cianamida cálcica. Paulatinamente, el oxígeno fue susti-
tuyendo al aire en varios procesos industriales de modo que hoy en día las principales aplicaciones
de los productos de la destilación del aire son
Oxígeno de alta pureza (gas o líquido) para soldadura y corte de metales.
Oxígeno de pureza media (gas) para fines químico-industriales.
Nitrógeno de alta pureza (gas) para NH3 o CN2Ca.
Aire enriquecido (oxígeno de baja concentración) como comburente.
Gases nobles (subproducto de alguna de las producciones anteriores) para aplicaciones varias.
Para producir cualquiera de estos materiales se requiere llevar el aire al estado líquido y luego
someter a ese líquido a un proceso de destilación y para llevar el aire al estado líquido se lo enfría
mediante compresiones lo más isotérmicas posibles y posteriores expansiones.
1.9. ¿Cuánto trabajo insume la compresión? (Fundamento teórico)
La compresión del aire requiere cierto trabajo. La Termodinámica suministra un método para
calcular el trabajo consumido en la compresión reversible de un gas ideal. En efecto, por definición
un gas es ideal si su energía interna es sólo función de la temperatura e independiente de la presión
o el volumen. Por consiguiente, en una transformación isotérmica de una masa gaseosa ideal no hay
variación de energía interna, de modo que el trabajo y el calor intercambiados son equivalentes.
Llamando δw al trabajo involucrado en una transformación infinitesimal en el que debido a una
presión exterior pe se produce una variación de volumen dV
δw = pe dV (1 – 16)
Si la transformación es reversible, la presión exterior pe se puede reemplazar por la presión p del

sistema y
δw = p dV
Como estamos considerando que el gas se comporta idealmente

nRT
p=
V
dV
δw = nRT
V
Por lo tanto, el trabajo involucrado en una transformación isotérmica finita de un gas ideal entre
dos estados 1 y 2 es
V2
W = nRTln
V1
De acuerdo con la ley de Boyle – Mariotte, a temperatura constante es p1V1 = p2V2
p1
W = nRTln
p2 (1 – 17)
Esta es la expresión del trabajo máximo que puede producirse en una expansión isotérmica re-
versible de un gas ideal. También representa el trabajo mínimo requerido para una compresión iso-
térmica reversible de ese tipo de gas. Dado que en la industria las compresiones o expansiones no
son reversibles, el trabajo consumido en la compresión es mayor que el que correspondería por apli-
cación de la (1 – 17)
1.10. Los procesos Linde y Claude
En la industria, la expansión del aire puede efectuarse de dos maneras: isoentálpica e isentrópi-
ca.
El primer método industrial, conocido como “Proceso Linde” (D.R.P. 88.842, 1895) usó la ex-
pansión isoentálpica. La figura 1.19 muestra un esquema de este proceso.
Carl Paul Gottfried von Linde (1842 – 1934). Fue discípulo de Rudolf Clausius gra-
duándose como ingeniero en 1864. Fue profesor en la Technische Hochschule de Munich
donde tuvo, entre otros alumnos brillantes, a Rudolf Diesel. En 1871 comenzó a interesarse
en temas de refrigeración y en 1878, abandonó la docencia para fundar la Lindes Eismaschi-
nen AG, (hoy en día Linde AG ) en Wiesbaden donde desarrolló las técnicas básicas de la
refrigeración moderna. En 1894, por un pedido de la cervecería Guinness de Dublin desarro-
lló su técnica revolucionaria para lograr bajas temperaturas utilizando el efecto Joule-
Thomson y la técnica de intercambio de calor en contracorriente. El invento de Linde dio un
importante impulso al desarrollo de la criogenia y logró que ya a comienzos del siglo XX se
pudieran lograr temperaturas cercanas al cero absoluto.
1.11. El enfriamiento por expansión (Fundamento teórico)
Como para cualquier transformación infinitesimal de una masa gaseosa ideal
dU = C v dT
donde CV es la capacidad calorífica a volumen constante de esa masa. Resulta que para la expansión
adiabática (Q = 0)
∆U = − W = − ( p2V2 − p1V1 )
CV (T2 − T1 ) = p1V1 − p2V2

Compresor El aire a temperatura y presión ambien-

1 tal p1 ingresa a un compresor (1) donde se
comprime y sale a una presión media p2
3 Aire
2 (2). Allí se une al aire que, a una presión
nuevo
similar, proviene del sistema y la mezcla
ingresa a otro compresor de donde sale a
Al aire una presión alta p3 (3). Este aire comprimi-
libre
do ingresa a un recuperador de calor donde
Recuperador de calor se enfría por intercambio de calor con el
en contracorriente aire, en parte a presión media y en parte
completamente expandido, que proviene
del aparato. Así enfriado, entre (4) y (5) y
Recuperador mediante una llave, el aire ingresante se
suplementario expande a la presión media p2. Una por-
ción menor del aire a presión p2 ingresa al
Aire a alta presión recuperador por (6’) mientras que la parte
4
6’ 5 restante licua y queda en (6). Entre (6) y
Aire a presión media
(7) hay otra llave de expansión que reduce
Aire expansionado
6 la presión del aire líquido a la presión am-
biental p1. Esta expansión provoca la eva-
poración de parte del aire líquido que in-
7 gresa a un recuperador suplementario (8’)
8’
mientras que el aire líquido que queda en
(8) se extrae del aparato.
8
En este proceso la expansión es isoen-
tálpica. Esta se produce al dejar expandir el
aire a través de estrangulaciones para apro-
Aire líquido vechar el efecto Joule – Thomson. En ge-
neral, la expansión estrangulada se hace
Figura 1.19. Esquema del proceso Linde contra una presión exterior baja, — gene-
ralmente la ambiente — por lo que el tra-
bajo exterior carece de aprovechamiento
práctico. El enfriamiento se produce tan rápidamente que no permite el intercambio apropiado de
calor con el medio exterior. Adecuando la velocidad de expansión y utilizando un material aislante
apropiado, puede lograrse que la expansión sea prácticamente adiabática, con lo que, de acuerdo
con el Primer Principio de la Termodinámica, el enfriamiento se produce a costa de la energía inter-
na del gas.
Figura 1.20. Máquina de licuación de Figura 1.21. Compresor a alta presión usa-
Linde (1895) Museo de Munich do por Linde. (1895) Museo de Munich.
Posteriormente se introdujeron dos importantes mejoras al proceso Linde, la prerrefrigeración y

el doble ciclo de expansión.
El objeto de la prerrefrigeración es enfriar el aire comprimido antes de que experimente su ex-

pansión isoentálpica, ya que, cuando la temperatura cae por debajo de los - 35ºC las curvas corres-
pondientes a las transformaciones isentálpicas, tienen pendientes más pronunciadas que las que co-
rresponden a temperaturas ambientales. Esto se aprecia claramente en la Figura 1.4. Para efectuar
este enfriamiento adicional se hace pasar el aire comprimido por un serpentín que es bañado exte-
riormente por amoníaco líquido que se obtiene por compresión. El enfriamiento a - 35ºC se logra
cuando el amoníaco absorbe calor del aire enfriándolo, en tanto que el amoníaco se vaporiza. Licuar
el amoníaco por compresión requiere una presión menor que la que se emplea para comprimir el
aire de entrada, lo que redunda en un ahorro de energía.
Para un gas que se comporte idealmente, el trabajo de compresión de una presión p1 a una pre-
sión p2 viene dado por nRT ln(p1/ p2). Pero a las presiones en las que se trabaja en estos procesos, el
comportamiento dista muchísimo de ser ideal y debe recurrirse a la experimentación para establecer
el valor del trabajo de compresión, el que, por supuesto, será una función de la relación entre la pre-
sión final y la inicial. Luego de muchos ensayos, Linde encontró una fórmula empírica que le per-
mitió calcular el descenso de la temperatura cuando el aire se expande isentálpicamente de una pre-
sión p1 a una presión p2. La fórmula que propuso fue
∆Τ = k (p1 – p2 ) / T2
en ella, si se emplea la temperatura absoluta y las presiones se expresan en atmósferas la constante k

es 2 × 104, si la temperatura se expresa en K y la presión en atmósferas. De modo que para obtener
un buen enfriamiento con el menor gasto energético en la compresión, conviene operar con presio-
nes cuya diferencia sea máxima y cuyo cociente sea mínimo. La Tabla 1.b ejemplifica el caso de
dos ciclos en los que la diferencia de presiones es la misma y, por lo tanto para un mismo descenso
de temperatura. Nótese que en el caso A se consume un 51,3% más de trabajo que en el caso B.
Ciclo p1 p2 ∆p p1/p2 ln(p1/ p2)

A 50 200 150 4 1,386
B 100 250 150 2,5 0,916
Tabla 1.b. Comparación de los trabajos en dos ciclos Linde con la misma diferencia de presiones.
Por esto, en el proceso industrial se mejora el aprovechamiento de energía comprimiendo el aire

que circula en contracorriente por un intercambiador de calor donde el contacto con los gases fríos
evita su calentamiento para luego expandirlo adiabáticamente hasta una presión intermedia. La
fracción que no licua por esta expansión, ingresa a otro intercambiador de calor donde se lo recom-
prime y luego se lo enfría por intercambio de calor con amoníaco líquido. La fracción líquida a la
presión intermedia se expande a 1 atm con lo que se obtiene aire líquido a temperatura aún más ba-
ja. Este aire líquido, se retira o destila .El aire gaseoso que no licuó se hace pasar por un intercam-
biador de calor y se vuelve a comprimir.
En 1902, el proceso Claude presentó una variante respecto del proceso Linde (Figura 1.22.) que
se conoce como expansión isentrópica. La mayor parte del aire comprimido a alta presión se expan-
siona a través de un estrangulamiento hasta alcanzar la presión ambiental. En su escape hacia la at-
mósfera enfría el aire comprimido entrante. Pero una parte menor del aire a alta presión ya refrige-
rado, se expande produciendo trabajo externo y esa expansión logra un enfriamiento tal que parte de
aire expandido licua. La fracción que permanece gaseosa se mezcla con el aire frío que escapa a la
atmósfera refrigerando el aire comprimido entrante.
Si observamos nuevamente el esquema de la

Figura 1.17. notamos que si el aire comprimido
(B) se deja expandir en el interior de un sistema
émbolo-cilindro, con producción de trabajo ex-
terno, el enfriamiento sigue —teóricamente— la
línea BD hasta llegar también a la presión final p1
= 1 atm. En este caso, la caída de temperatura,
(∆T)S =T1 -T3, es mucho mayor que el descenso
isoentálpico (∆T) y que, además, dado que se pue-
de recuperar parte del trabajo mediante la expan-
sión, se reduce el gasto de la compresión previa
desde A hasta B. En realidad, como el sistema no
evoluciona idealmente el punto final no sería D,
sino D”, por lo que debería hablarse de una expan-
sión “pseudoisentrópica”.
Figura 1.17. Esquema del diagrama en-
trópico del aire
Figura 1.22. Esquema del Proceso Claude
A primera vista, la expansión isentrópica con producción de trabajo externo parece presentar
ventajas decisivas respecto de la expansión isoentálpica tanto por la recuperación de parte del traba-
jo como porque se obtiene una caída mayor de temperaturas para una misma caída de presión. La
realidad es que no siempre es fácil llevar a la práctica esta expansión; ya que uno de los inconve-
nientes usuales es la formación de aire líquido en el expansor, lo que crea dificultades mecánicas y
pérdidas. Otro de los problemas que se presenta es no siempre se puede conseguir la correcta lubri-
cación del mecanismo a temperaturas tan bajas. En cambio, la expansión sin producción de trabajo
externo (isoentálpica) tiene muchas menos pérdidas y sus complicaciones mecánicas son mínimas.
Por ello Haylandt propuso licuar el aire mediante un ciclo mixto Linde-Claude en el que la corriente
de aire comprimido se divide en dos, una de ellas se expande isoentálpicamente y la otra isentrópi-
camente, pero desde una temperatura no demasiado baja para evitar que en el expansor se condense
aire, que como líquido causaría perturbaciones en el proceso. La primera, corriente, es la encargada
de producir el líquido; la otra simplemente aporta frío. Se regula las proporciones de ambas corrien-
tes a fin de lograr un rendimiento energético óptimo.
Georges Claude (1870-1960) Químico de formación, fue uno de

los primeros egresados de la École de Physique et Chimie de Paris,
comenzó su carrera profesional estudiando la disolución del aceti-
leno en acetona, descubrimiento que permitió el empleo industrial de
ese gas. En 1902 desarrollo un proceso de liquefacción del aire en
una empresa que es el origen de la actual sociedad L'Air Liquide.
En 1910 propuso la utilización del oxígeno líquido en siderurgia,
proceso que recién sería adoptado después de la Segunda Guerra
Mundial. En 1913, descubrió las propiedades explosivas del aire lí-
quido al ser mezclado con negro de humo, las que fueron empleadas
por el ejército francés durante la Primera Guerra Mundial. También
desarrolló un proceso de síntesis de amoníaco a alta presión. A partir
de 1926 comenzó a estudiar y experimentar un método para producir
electricidad sobre la base de la diferencia de temperaturas entre el
fondo y la superficie del mar. Durante la ocupación alemana, colabo-
ró con el régimen de Vichy, por lo que, finalizada la guerra, fue ex-
cluido de la Academia de Ciencias en la que había sido electo en
1924.
George Claude, accionando su máquina criogénica

1. 12. El intercambio de calor
Las primeras plantas de licuación del aire, tanto en el proceso Linde como en el proceso Claude
empleaban intercambiadores de calor del tipo carcasa-tubo para enfriar el aire comprimido utilizan-
do los gases que salen del expansor. Estos dispositivos presentaban una importante limitación. Los
tubos por los que circulaba el aire comprimido debían ser de cobre, (metal buen conductor, pero
caro) y de poca sección, para aumentar la superficie de contacto. Además, el aire debía depurarse de
toda impureza especialmente del vapor de agua y del dióxido de carbono, pues al condensarse en
los tubos dificultaba la transmisión de calor llegando incluso a disminuir la sección útil de los tubos.
Figura 1.23. Esquema de los regeneradores Fränkl y detalle del relleno
En 1932, Mathias Fränkl introdujo una notable mejora al proceso de licuación del aire sustitu-
yendo el recuperador de calor por un par de regeneradores que trabajan tal como se esquematizan
en la Figura 1.23. Los regeneradores son depósitos cilíndricos, exteriormente aislados, en cuyos in-
teriores hay cintas de aluminio onduladas enrolladas formando discos del diámetro interior de cada
depósito, superpuestas de tal manera que llenan por completo cada cilindro.
El aire comprimido, que se encuentra a la temperatura ambiental, proveniente del compresor in-
gresa en A y es derivado hacia la válvula 1 mientras las válvulas 5 y 6 permanecen cerradas. Atra-
viesa el relleno del depósito I (que se encuentra a temperatura baja) y sale enfriado a través de la
válvula 2 hacia B, dejando el relleno del depósito I a temperatura ambiente. Simultáneamente, el
aire enfriado por la expansión — o los gases de la destilación — entrando por B’ atraviesan la vál-
vula 8 mientras las válvulas 3 y 4 están cerradas. En su paso hacia la válvula 7 enfrían el relleno del
depósito II. De esta manera, cuando se agota el frío en el depósito I y en su interior se alcanza la
temperatura ambiente y se acumula suficiente frío en el depósito II, se invierten las corrientes. Esta
inversión se efectúa automáticamente.
El método Fränkl permite:
Una disminución del costo de la instalación.
Un mayor intercambio de calor y una elevada superficie de contacto respecto del volumen (alre-
dedor de 1000 m2 por cada m3 de volumen)
Una pérdida de carga mucho menor que en los intercambiadores tubulares.
Que sea innecesario purificar el aire, porque el agua y el dióxido de carbono se condensan sobre
el relleno frío sin crear dificultades y luego son expulsados del sistema al evaporarse en el seno de
los gases durante el ciclo de calefacción.
Una mayor efectividad en el intercambio de calor, ya permite diferencias de temperatura entre

los fluidos, en el extremo caliente del cambiador, de 1-2 °C, frente a los 5-8 °C en los tubulares.
1.13. La destilación del aire según Linde
Dado que los puntos de ebullición del

O2 y el N2 son – 183,0 y -195,8 ºC, respec-
tivamente, y que la mezcla no forma azeó-
tropos, la destilación del aire para separar
estos componentes no ofrece mayores
complicaciones. La figura 1.24., esquema-
tiza un proceso de destilación simple basa-
do sobre el método Linde. La expansión
del aire comprimido y enfriado por los ga-
ses que atraviesan el intercambiador se en-
fría aún más por contacto con el líquido
que se encuentra en el calderín de la co-
lumna de destilación. Este líquido es más
rico en el componente menos volátil y su
composición depende del número de platos
de la columna. Si la zona superior de la co-
lumna carece de reflujo, el gas que sale
contiene N2 con porcentajes variables de
oxígeno (en el mejor de los casos de 7 a
9%) quedando el oxígeno de 95-99% en el Figura 1.24. Esquema de la destilación sencilla
calderín. según Linde.
Si se desea obtener nitrógeno de 99% se debe modificar el diseño de la columna para que se
produzca un reflujo en la parte superior que permita rectificar el N2. Para ello se puede trabajar con
una doble columna Linde (Figura 1.25.)
Figura 1.25. La “doble columna Linde”
En la “doble columna Linde”, la columna inferior trabaja a 5 bar y la superior a 1 bar. Es, preci-
samente, esa diferencia de presiones la que permite disponer del reflujo, debido al descenso que ex-
perimentan las temperaturas de ebullición al disminuir la presión. Alcanzado el régimen estaciona-
rio, la doble columna trabaja de la siguiente manera:
El aire enfriado en el intercambiador de calor por el N2 y el O2 resultantes del proceso (puede ser
enfriado también por NH3 en ebullición) alcanza temperaturas de alrededor de 150 K, ingresa a la
parte baja de la columna inferior, que se encuentra a unos 5 bar y pasa por un serpentín sumergido
en el líquido del calderín (líquido que contiene alrededor del 40% de O2). En el intercambio de calor
con el líquido del calderín, el aire que circula por el serpentín se enfría aún más al suministrar el ca-
lor latente para que el líquido hierva a unos 105 K. Una vez refrigerado, el aire que sale de la co-
lumna inferior se expansiona isoentálpicamente mediante la válvula V1 hasta una presión de unos 5
bar. Al atravesar esta válvula no sólo se enfría por efecto Joule – Thomson, sino que una parte se
licua. Esa mezcla líquido vapor reingresa a la columna inferior, ahora a una temperatura de 100 –
105 K, donde se rectifica bajo la presión de 5 bar. El número de platos de la sección inferior es el
suficiente para que llegue al calderín un líquido con un 40% de O2, mientras que en la parte superior
de la columna inferior se acumula un líquido de muy elevado porcentaje de N2. El líquido en la base
de la columna inferior, que se encuentra a 5 bar se expansiona a 1 bar a través de la válvula V2, y la
mezcla líquido-vapor se hace ingresar a la columna superior como alimentación.
En la sección superior de la columna inferior se produce la rectificación de los vapores que por
ella ascienden y, si esa columna tiene el suficiente número de platos, se puede lograr que a su cús-
pide llegue un vapor que puede ser N2 prácticamente puro. Este vapor saturado (a 5 bar) se encuen-
tra a 94 K y condensa al cederle calor al O2 en ebullición (a 1 bar) que se encuentra a 90 K en el
calderín de la columna superior. Una parte del N2 condensado refluye en la propia columna inferior,
y el resto se envía hacia la cúspide de la columna superior a través de la válvula de expansión V3. Al
atravesar esta válvula, se enfría hasta su temperatura de saturación, 78 K, e ingresa a la columna su-
perior donde actúa como reflujo.
En la columna superior se produce la rectificación final. Allí el vapor se va enriqueciendo en N2

a medida que asciende hacia los platos superiores mientras que en el calderín se recoge oxígeno
prácticamente puro, el que hierve a expensas del calor que le cede al líquido enriquecido en N2 de la
columna inferior, como ya hemos mencionado.
El sistema de doble columna es también efectivo si en la columna inferior se trabaja a presión

ambiental y en la columna superior se rectifica al vacío, aunque el costo en energía es algo mayor
que el comentado precedentemente.
1.14. La destilación del aire según Claude
En los procesos Claude el funcionamiento de las dos secciones de la columna de rectificación es

diferente al de los procesos Linde.
El ingreso de aire a la columna de destilación (Figura 1.26.) se efectúa a través de dos corrien-
tes. Una (A) proviene de la expansión isentrópica parcial producida en el expansor e ingresa a la co-
lumna a una presión de 5 atm. (ver Figura 1.26). La otra (B) resulta del enfriamiento por expansión
isoentálpica parcial que se produce a través de la válvula V1 e ingresa a la columna también a 5
atm. En la base de la columna se separa la mezcla líquido-vapor, la parte líquida que va al fondo se
enriquece en O2 y la parte de vapor se enriquece en N2 a medida que asciende a través del refrige-
rante C, cuya longitud es suficiente para lograr que se produzca el enriquecimiento en N2 por con-
densación fraccionada.
Figura 1.26. Esquema de destilación mediante el proceso Claude
La fracción líquida del fondo es llevada hacia la válvula V2 donde se expande hasta la presión
ambiental e ingresa a la parte superior donde constituye la alimentación de la columna de rectifica-
ción propiamente dicha. En la columna superior, la fracción rica en nitrógeno se enfría y se expande
a través de la válvula V3 hasta alcanzar la presión ambiental. En la cúspide de la columna, esta la
mezcla líquido-vapor es la que suministra el N2 gaseoso que egresa como “producto” de la destila-
ción) y el N2 líquido que cumple la función de reflujo. En el fondo de la columna rectificadora se
recoge O2 líquido, el cual, en el intercambiador C absorbe el calor latente que necesita para vapori-
zarse y dar O2 producto.
En este proceso es de suma importancia el rendimiento de la compresión, ya que toda la energía

que requiere la instalación procede de esta operación. Alrededor del 40% del costo total de la ope-
ración de la plante se debe al consumo energético durante la compresión. El compresor debe sumi-
nistrar la energía que exige la producción de frío, la separación de las sustancias y las pérdidas calo-
ríficas y mecánicas. Como desde el punto de vista termodinámico el enfriamiento máximo se obtie-
ne por compresión isotérmica y expansión adiabática, se busca que el compresor trabaje lo más pró-
ximo a un régimen isotérmico. Cuando se comprime a presiones elevadas, se emplean compresores

de émbolo-cilindro, que son multifásicos y de costo elevado. En cambio, en plantas que trabajan a
presiones bajas (menores a 15 atm) se suelen emplear turbocompresores, que son más económicos y
dan mayor rendimiento tanto en la compresión como en la expansión isentrópica.
El rendimiento y la pureza del O2 y del N2 obtenidos dependen del sistema de separación adop-
tado (columna sencilla o doble), de la estructura de las columnas (número de platos de cada sección
y eficacia o rendimiento separador de los mismos), del empleo de regeneradores Fränkl o recupera-
dores tubulares y de las condiciones de trabajo. El costo de los productos guarda relación con todas
estas variables. Un factor importante del coste (un 40%) es el consumo energético del compresor,
ya que éste suministra toda la energía necesaria para la licuación y la separación, como hemos indi-
cado anteriormente. Otro factor que grava mucho el coste de los productos es la amortización de las
instalaciones.
El proceso se encarece si se desea obtener gases de alta pureza y se abarata a medida que au-
menta la producción. Generalmente, las industrias requieren N2 de alta pureza pero muchas aplica-
ciones del O2 se llevan a cabo con O2 de concentración moderada. Así la siderurgia de minerales
ácidos se lleva a cabo con aire enriquecido al 24-26 % de O2; la gasificación de carbones y la com-
bustión incompleta de hidrocarburos, ciertas oxidaciones orgánicas e inorgánicas no tienen realmen-
te tope de concentración definido, sino que aceptan aquel que resulte más económico. Es por ello
que hay plantas que producen "oxígeno en tonelaje" (tonnage oxygen) u "oxígeno para combustión"
que operan a gran escala suministrando oxígeno no puro. En ellas se pueden aprovechar las ventajas
del regenerador Fränkl y prescindir de los numerosos contactos líquido-vapor que se requieren para
una rectificación completa. Estas instalaciones pueden operar con presiones bajas (unas cinco at-
mósferas), lo que a les permite utilizar compresores y expansores tipo turbina, que son más baratos
y dan mejores rendimien-
to que los de cilindro.
Valga como ejemplo que
producir O2 al 95% tiene
un costo que es del 50 –
60% que el correspon-
diente a la obtención de
O2 de 99,8% mediante las
instalaciones clásicas. Se
logra una reducción ma-
yor del costo, aunque no
proporcional, si la con-
centración de O2 es más
baja, por ejemplo, un Tanque para transporte de O2
90%.
El costo de producción de O2 líquido es mayor que el de pro-

ducción de O2 gaseoso. Esto se debe a que la energía requerida para
que el producto sea líquido no la suministra el propio proceso sino
que debe ser aportada a través de un trabajo de compresión suple-
mentario. Parte de ese mayor costo se compensa con el ahorro en
los costos de transporte, ya que es más económico transportar gases
licuados que comprimidos.
El oxígeno líquido se almacena en la columna de destilación o

en tanques criogénicos y mediante una bomba de llenado se envasa
el oxígeno medicinal gaseoso en cilindros a alta presión (2200 a
2300 psi).
Los cilindros para contener gases deben tener características Tanque criogénico
distintivas que eviten la producción de accidentes por confusión de
sus contenidos. En nuestro país el Instituto Argentino de
Normalización y Certificación (IRAM) establece una se-
rie de normas que regulan las características y el envasa-
do de los gases medicinales.
La norma 2588 establece los colores de los cilindros

según las característica de los gases de uso medicinal
que van a contener. Todos tienen que llevar una cruz de
color verde y llevar pintada la fórmula química del mate-
rial que contienen. Los que contienen oxígeno tienen la
ojiva y el cuerpo de color blanco. Los que contienen óxi-
do nitroso, la ojiva y el cuerpo azul. Los que contienen
helio, ojiva y cuerpo de color castaño. Los que contienen
nitrógeno, ojiva y cuerpo de color negro. Los que contie-
nen dióxido de carbono, ojiva y cuerpo de color violeta.
Los que contienen aire, ojiva negra y cuerpo blanco. Los que contienen
oxígeno y helio, ojiva castaño y cuerpo blanco. Los que contienen oxí-
geno y dióxido de carbono, ojiva roja y cuerpo blanco.
Las normas IRAM 2529 y 2572 establecen las características de los

cilindros de acero y las normas para su llenado. Además Y otras normas
específicas para los servicios de anestesiología y quirófano en los Cen-
tros de Salud.
Tubo de oxígeno
medicinal
1.15. Aplicaciones del oxígeno
El oxígeno tiene amplios uso en Ciencia y Medicina, donde se lo utiliza con distintas concentra-
ciones, fundamentalmente como medio de oxidación y para procesos terapéuticos. También encuen-
tra aplicaciones en las industrias química, petroquímica y del petróleo. En estos campos se lo em-
plea para la gasificación del carbón y los residuos del petróleo, para la producción ácido acético, de
ácido nítrico - oxidación de diversos compuestos orgánicos, etc.
En metalurgia, se usa oxígeno para el tratamiento de los metales, soldadura oxi - corte, produc-
ción de aceros fundiciones de hierro, productos de plomo, metalurgia del aluminio, del níquel, para
el enriquecimientos del aire en hornos, etc. También encuentra aplicaciones en las industrias del vi-
drio y del cemento y en la industria alimenticia, para acelerar procesos de fermentación, en el trata-
miento del agua potable y para procesos de blanqueo.
El oxígeno líquido se usó como comburente de los combustibles líquidos (gasolina, etanol, que-
rosene refinado, etc.,) de los cohetes pero hoy se utiliza en los cohetes para la quemar combustibles
sólidos.
1.16. Los gases nobles y los hidrocarburos contenidos en el aire
Cuando se proyecta una planta de destilación del aire, se tiene en cuenta que la mezcla, además
de oxígeno y nitrógeno, contiene gases nobles y que puede estar acompañada por hidrocarburos ga-
seosos.
Cuando se quiere obtener argón como subproducto, la mezcla gaseosa que asciende por columna
superior (por ejemplo del proceso Claude) se extrae a la altura del plato donde la concentración de
Ar es máxima y este vapor se rectifica separadamente en una columna auxiliar en la que los produc-
tos de cola reingresan a la columna principal. (Figura 1.11). Por la cabeza de la columna auxiliar se
obtiene un argón de alrededor de 80%. El porcentaje restante contiene principalmente O2 y peque-
ñas porcentajes de Kr (p. eb. 121,8 K) y Xe (p. eb. 166,1 K). Estos dos últimos gases son bastante
menos volátiles que el O2 (p.eb. 90,1 K) lo que permite su separación por rectificación. Si se desea
obtener solamente Ar, el oxígeno que lo acompaña se hace reaccionar con metales o con hidrógeno.
El He y el Ne (p.eb. 4 K y 27K respectivamente) son mucho más volátiles que el N2. Por eso se
los puede separar por rectificación independiente del nitrógeno líquido recogido en la parte superior
de la columna inferior. De la mezcla se separa el Ne líquido mientras que los vapores que salen por
la cabeza de la columna contienen He con un alto porcentaje de N2. El nitrógeno acompañante se
separa por vía química haciendo pasar la mezcla de He y N2 sobre metales alcalinos (Ca o Mg) al
rojo. El nitrógeno se combina formando nitruros con lo que se obtiene He de pureza elevada.
En el aire suele haber cantidades variables de algunos hidrocarburos. Así el CH4 (p. eb. 111 k)
se produce por fermentación anaeróbica de compuestos orgánicos además de ser el principal com-
ponente del gas natural. Este gas contiene también C2H6 (p. eb. 184 K) y otros componentes menos
volátiles. En zonas industriales puede haber concentraciones mayores de C2H4 (p.eb. 171 K) y
C2H2 (p.eb. 190 K). La concentración en el aire de este último gas aumenta en las proximidades de
la las fábricas de carburo de calcio (del que se obtiene por hidrólisis) y de cianamida cálcica. La
presencia de C2H4 representa un peligro potencial para el proceso de destilación del aire ya que
siendo una sustancia altamente reactiva puede combinarse con el oxígeno líquido con violencia ex-
plosiva. Por ello debe eliminarse. Una de las maneras de separarlo consiste en hacer pasar el oxí-
geno líquido por un condensador donde se evapora. La diferencia de 80 grados entre los puntos de
ebullición permite una separación prácticamente total, quedando el C2H4 líquido en el fondo del
condensador de donde se purga.
Figura 1.27. Esquema de obtención de Ar mediante una columna auxiliar

Luego del incendio del dirigible Hindenburg, — de 245 m de

longitud y que cargaba 190 millones de metros cúbicos de hidró-
geno — ocurrido en Lakehurst (New Jersey) en 1937, el hidró-
geno de los dirigibles comenzó a ser reemplazado por helio, gas
menos denso que el aire y no combustible? El reemplazo aumen-
tó considerablemente la demanda de este gas noble. La demanda
para estos fines comenzó a decaer a partir de la década de 1960
cuando sólo se comenzaron a construir dirigibles relativamente
pequeños y para fines militares.
1.17. Aplicaciones del helio
Debido a que es incombustible, el helio es un gas más adecuado que el hidrógeno para elevar
globos aerostáticos. También se usa para presurizar y endurecer la estructura de los cohetes antes
del despegue, y para presurizar los tanques de hidrógeno líquido u otros combustibles, a fin de for-
zar el ingreso de combustible a los motores del cohete. Su utilidad en este aspecto se debe a que si-
gue en estado gaseoso aún a la baja temperatura de ebullición del hidrógeno líquido. Se está estu-
diando la aplicación del helio como medio transmisor de calor en los reactores nucleares, ya que
permanece químicamente inerte en el interior de los reactores.
El helio se usa en soldadura por arco de gas inerte de ciertos metales livianos, tales como las
aleaciones de aluminio y magnesio, que de otra forma se oxidarían y protege las partes calientes del
ataque del aire. Este gas noble se utiliza en lugar del nitrógeno como parte de la atmósfera que res-
piran los buceadores ya que reduce la posibilidad de sufrir embolias gaseosas. Esta atmósfera sinté-
tica se usa también en medicina para aliviar los problemas de respiración, porque el helio se mueve
más fácilmente que el nitrógeno por las vías respiratorias afectadas. En cirugía, los rayos de helio
ionizado procedentes de sincrociclotrones son útiles en el tratamiento de los tumores oculares, por-
que estabilizan o incluso contraen los tumores. Estos rayos se usan también para disminuir las mal-
formaciones de los vasos sanguíneos en el cerebro de los pacientes.
El helio se transporta como gas en pequeñas cantidades, comprimido en pesados cilindros de

acero. Cantidades mayores de helio pueden transportarse en estado líquido en contenedores aisla-
dos, reduciendo así los costes de transporte.
1.18. Actividades
El efecto Joule – Thomson puede llevarse a cabo en el laboratorio si se dispone de un recipiente

que tenga una abertura adecuada pa-
ra conectarlo a un tubo de gas, otra
que permita adaptarle un manómetro
y dos que mediante tapones logren
introducir un termómetro en su inte-
rior y un tubito de vidrio de un diá-
metro interior de 2-3 mm que pro-
vocará un estrangulamiento en la
masa gaseosa que escapa hacia la
presión ambiental. (Figura 1.28.) Se
conecta el aparato a un tubo que
contenga, por ejemplo, aire com-
primido y se regula la entrada de gas
para que la presión que registra el
manómetro permanezca constante.
Mediante un termómetro adicional
se toma la temperatura del gas que Figura 1.28. Determinación del efecto Joule-Thomson
sale de la estranguladura. El ensayo en el laboratorio.
puede repetirse si se dispone de tu-
bos con otros gases, por ejemplo,
dióxido de carbono, nitrógeno o he-
lio.
En aquellas instituciones que cuentan con el equipo PHYWE, la ficha LEP 3.2.06 explica
como efectuar la determinación del efecto Joule-Thomson para el CO2 y el N2.
También se detalla un experimento para establecer el efecto Joule –Thomson en la página
web: http://www.chm.wright.edu/grossie/CHM3510L/joule_thomson.pdf
La industria del nitrógeno 37
II LA INDUSTRIA DEL NITRÓGENO
2.1. Desarrollo de la industria del nitrógeno
Si bien durante siglos la tierra para cultivos se abonaba con desechos orgánicos, fue durante el
siglo XIX que el desarrollo de la química orgánica puso en evidencia la necesidad que tienen los
vegetales de captar del suelo nitrógeno, calcio y fósforo. Esto provocó que comenzasen a utilizarse
productos inorgánicos para fertilizar la tierra. A fines de ese siglo, las únicas fuentes de nitrógeno
conocidas eran los yacimientos de nitrato de Chile y el amoníaco que se recogía como producto se-
cundario durante la coquización del carbón de piedra. Los mayores rendimientos agrícolas obteni-
dos con fertilizantes nitrogenados incrementaron la demanda de esas sustancias al punto que se tor-
nó imposible de satisfacer completamente, por lo que los técnicos se abocaron a la búsqueda de
otras fuentes de nitrógeno. Siendo el aire un reservorio enorme de nitrógeno, los técnicos dirigieron
sus estudios a encontrar la manera de combinar el nitrógeno atmosférico y hacerlo apto como nu-
triente de los vegetales. La primera solución industrial del problema de la utilización del nitrógeno
del aire se encontró en la fabricación de la cianamida cálcica, basada en los estudios teóricos reali-
zados por F. Rothe, en 1897 y ya en 1905 se montó en Knapsack, Alemania, la primera fábrica de
esa sustancia.
La cianamida cálcica se obtenía a partir de carburo de calcio y nitrógeno a unos 1100 ºC. La
reacción transcurre según
CaC2 + N2 ⇄ Ca = N—C ≡ N + C ; ∆H = - 72,0 kcal
Mediante el agregado de un 5% de CaF2, Adolph Frank y Nikodem Caro lograron bajar la tem-
peratura de la reacción a 900 ºC y Ferdinand Eduard Polzenius, usando como fundente CaCl2, logró
que la reacción diese un rendimiento aceptable a 800 ºC. Dado que la reacción es exotérmica sólo se
requiere el suministro inicial de calor. Una vez alcanzada cierta temperatura, el calor generado por
la reacción la mantiene, haciendo innecesario el gasto de combustible. Obviamente el nitrógeno de-
be estar prácticamente exento de oxígeno (debe contener menos de 0,04%) para evitar la oxidación
tanto del carburo como de la cianamida. No obstante ello, la reacción siempre va acompañada por la
formación de pequeños porcentajes de CaO, lo que le comunica al producto un carácter alcalino. En
el mejor de los casos, se obtenía un producto con 22 – 23% de N (el teórico es 35%) con un 14 –
17% de carbono libre. Como una parte se encontraba pulverulenta, la cianamida se impregnada con
un 2 -3 % de aceite de alquitrán y era apta para fertilizar suelos ácidos.
Para la misma época en que se comenzó a producir la cianamida cálcica se desarrolló la indus-
tria de fijación del nitrógeno atmosférico combinándolo con el oxígeno mediante un arco voltaico.
Este procedimiento fue desarrollado sobre todo en los países del norte de Europa, gracias a los tra-
bajos de Birkeland y Eyde, 9 e impulsado por Schönherr 10 este procedimiento se comenzó a em-
plearse en países que disponen de energía hidráulica barata.
La solución definitiva del problema de la fijación del nitrógeno del aire se alcanzó gracias a la
síntesis del amoníaco. Fritz Haber hizo los estudios que demostraron la factibilidad teórica de la sín-
tesis y encontró la forma de obtener amoníaco en el laboratorio. Carl Bosch, trabajando en la BASF,
logró perfeccionar el método tanto desde el punto de vista técnico como económico, lo que permitió
la producción de amoníaco a gran escala. Por este motivo, la síntesis del amoníaco se conoce en la
historia de la Química con el nombre de método Haber-Bosch. Este proceso ha tenido una enorme
influencia en el desarrollo de la química industrial. Para que fuese factible industrialmente fueron
necesarios nuevos conocimientos fisicoquímicos, particularmente en lo que respecta a la catálisis y
al cálculo de funciones termodinámicas en sistemas que evolucionan a presiones muy altas. Ade-
más, motivó el diseño y construcción de reactores para alta presión que impidan la difusión del hi-
drógeno, bombas y compresores, instrumentos de medición y control, etc. El proceso Haber-Bosch
sentó las bases para otras síntesis, como la del metanol, del benceno y combustibles para motores de
explosión.
Casi simultáneamente con la obtención sintética del amoníaco se desarrollaron los métodos para
la fabricación del ácido nítrico. A principios del siglo XX, los gases nitrosos que se obtenían por el
método del arco voltaico se convertían en un ácido nítrico diluido por la acción del agua y del oxí-
geno. La obtención de ácido nítrico por combustión del amoníaco por contacto con el platino, fue
un mérito de Wilhelm Ostwald quien usó este sistema por vez primera en 1900 en una pequeña ins-
talación piloto instalada en la mina Lothringen. Inicialmente el amoníaco se obtenía de los gases
recuperados en las coquerías, y el producido por saponificación de la cianamida cálcica en autocla-
ves. La disponibilidad de nitrógeno de alta pureza suministrado por los métodos Linde y Claude y el
método Haber – Bosch dieron un enorme impulso a la fabricación de ácido nítrico y sus derivados
lo que hizo que hacia finales de la Primera Guerra la importación de nitrato de Chile se redujera a
niveles mínimos.
En sus comienzos la mayor parte del nitrógeno fijo obtenido se usaba en agricultura bajo la for-
ma de nitrato de calcio, pero las investigaciones realizadas para conocer el papel desempeñado por
el nitrógeno en la vida vegetal, condujeron pronto a la fabricación de abonos combinados. Si bien a
partir de 1920 la demanda de productos nitrogenados creció enormemente, muy pronto la capacidad
de producción superó al consumo, lo que motivó que se celebrasen acuerdos entre los productores
como el Sindicato del Nitrógeno en Alemania, que perduró hasta la finalización de la Segunda Gue-
rra y la Convention de 1' Industrie de 1'Azote (CIA) fundada en 1930 y que incluía a casi todos los
productores del mundo.
9
DRP. 179.882 (1903).
10
BASF, DRP. 201.279 (1905) y otras.
Con el tiempo se fueron introduciendo

Masa molar 17,03 u.m.a.
modificaciones en el método Haber-Bosch,
Punto de ebullición. -33,35 ºC
que aunque sus principios fundamentales se
Punto de fusión -77,71 ºC
conservan. Las distintas variantes difieren en
Temperatura crítica 133,1 ºC
la temperatura y presión a las que el proceso
Presión crítica 11 425 kPa.
se lleva a cabo. Así, por ejemplo, en 1921,
Calor específico a 0 ºC 2097,2 J kg-1 K
Luigi Casale desarrolló un reactor que permite
trabajar a presiones mucho más altas, 600 – Calor de formación a 0ª C -39222 kJ kg-1mol
800, lo que aumenta la proporción del amo- Solubilidad en agua a 0 ªC 42,8 % (m/m)
níaco en estado líquido (Actualmente hay 161 Densidad a 0 ºC 0,639 kg m-3
plantas en el mundo que operan con tecnolo- Tabla 2.a. Algunas propiedades del amoníaco
gía Casale) Georges Claude logró poner en
funcionamiento reactores que trabajan hasta 1000 atm y a 650 ºC. Con el tiempo, la industria de la
cianamida cálcica ha perdido bastante importancia y el método del arco voltaico ha prácticamente
desaparecido.
Más importante que su contribución al desarrollo de la industria química, la síntesis industrial

del amoníaco ha permitido la obtención de fertilizantes nitrogenados que han potenciado enorme-
mente los rendimientos agrícolas paliando el hambre de millones de personas. El uso racional de
estos fertilizantes, contribuirá en buena medida a mejorar el bienestar del género humano.
2.2. Los aspectos teóricos de la síntesis del amoníaco
El proceso puede representarse mediante la ecuación
N2 (g) + 3/2 H2 (g) 2 NH3 (g) ; ∆H0298 = - 11,03 kcal.
Observamos que en las condiciones estándar (298 K y 1 bar) la reacción es exotérmica. Las va-
riaciones de capacidades caloríficas de las sustancias actuantes con la temperatura a 1 bar vienen
dadas por 11
C P H 2 = 6 ,947 − 0 ,200.10−3 T + 0 ,4808.10−6 T 2
C P N 2 = 6 ,449 + 1 ,413.10−3 T − 0 ,0807.10−6 T 2
C P NH 3 = 6 ,189 + 7 ,787.10−3 T − 0 ,728.10−6 T 2
11
SPENCER et al. J.Am. Chem. Soc. 56, 2311 (1934) Valores aplicables entre 273 y 1400 K.
La entropía estándar del amoníaco a 298 K es 46,03 cal K-1 mol-1 12 , la del nitrógeno es 45,77
cal K -1 mol-1 y la del hidrógeno es 31,21 cal K-1 mol-1. Por lo tanto, la variación de entropía que
acompaña a la síntesis del amoníaco será:
∆S 298
0
= S 298
0
(NH 3 ) − (S
1
2
0
298 ( N 2 ) + 32 S 298
0
(H 2 ) )
= [ 46,03 - ( ½ 45,77 + 3/2 31,21] cal K-1
= - 23,67 cal K-1
Con estos datos podemos calcular que a 298 K y 1 bar
∆G0298 = ∆H0298 - T ∆S0298
= [ - 11030 - 298 (-23.67) ] cal
= - 3976 cal
La constante de equilibrio a 298 K y 1 bar vendrá dada por
− 3976
log K f = − = 2 ,918
2 ,303 × 1 ,987 × 298
K f = 8 ,24 × 10 2
Este valor de la constante de equilibrio nos dice que el equilibrio es favorable a la formación de
amoníaco. Sin embargo, en condiciones estándar, la velocidad de la reacción es tan baja que no re-
sulta económico realizarla. Para aumentar la velocidad de reacción se recurre a un aumento de tem-
peratura y para desplazar el equilibrio hacia la formación de amoníaco se trabaja a presiones eleva-
das.
La dependencia de la constante de equilibrio con la temperatura viene dada por la llamada ecua-
ción de van’t Hoff.
d ln K ∆H 0
= (2 – 1)
dT RT 2
12
KELLEY, J. U.S. Bur. Mines Bull. 434 . (1941)
en la que ∆H 0 es el calor estándar de reacción. Para una reacción general del tipo
a A + b B + ... l L + m M + ...
es
∆H0 = [ l H0L + m H0M + ... ] - [ a H0A + b H0B + ... ]
Para intervalos pequeños de temperaturas ∆H0 puede suponerse constante y la integración de

la ecuación de van’t Hoff entre dos temperaturas T1 y T2 lleva a una expresión del tipo
K 2 ∆H 0  T − T1 
ln = ⋅  2 
K1 R  T1T2 
Pero en el caso de la síntesis del amoníaco la temperatura de trabajo puede estar entre 700 y 900
K por lo que debe considerarse la dependencia del calor de reacción con la temperatura. Siendo para
cada especie actuante
Cp = α + βT + γ T2
dH = CpdT
resulta que para la reacción
d∆H = (∆α + ∆βT + ∆γT2 + …)dT
donde ∆α, ∆β, ∆γ, ..., se deducen de las capacidades caloríficas de las sustancias actuantes y su va-
riación con la temperatura.
La integración de esta ecuación a la presión constante de 1 bar entre 298 K (para la cual desig-
namos al calor de reacción con ∆H 00 ) y una temperatura T (donde designamos al calor de reacción
con ∆Η 0) nos lleva a la expresión
∆H0 = ∆H 00 + ∆αT + ½∆βT 2 + /3∆γ

1
T 3 + ...
Reemplazando este valor en la ecuación de van’t Hoff
d ln K ∆H 00 ∆α ∆β ∆γ
= + + + T + ...
dT RT 2 RT 2 R 3 R
Si la reacción se llevase a cabo a 450 ºC, debería integrarse la ecuación anterior entre 298 K y
723 K
∆H 298  1 1  ∆α 723 ∆β
(
(723 − 298) + ∆γ 7232 − 2982 )
0
ln K 723 K = ln K 298 K − K
 − + ln +
R  723 298  R 298 2 R 6R
lo que da un valor para K723 K de 5,99 × 10 - 3. Este valor de la constante de equilibrio es sensible-
mente menor que el correspondiente a 298 K pero permite que la reacción transcurra a una veloci-
dad económicamente rentable. Dado que la reacción transcurre con contracción de volumen, un in-
cremento de presión producirá un desplazamiento de la posición de equilibrio hacia la formación de
productos. Si se parte de una relación estequiométrica de 3 moles de hidrógeno por cada mol de ni-
trógeno, tendremos que en el equilibrio, la relación de fugacidades será
fH 2
=3
fN 2
si se reemplazan las fugacidades por las presiones parciales
pH 2
=3
pN 2
y la presión total p de la mezcla en el equilibrio, será igual a la suma de las presiones parciales de
las sustancias actuantes.
p = pH 2 + pN 2 + pNH 3
si indicamos con ξ a la presión parcial del amoníaco en el equilibrio
p = pH 2 + pN 2 N + ξ
2
4
p − ξ = pH 2 + pN 2 = 4 pN 2 = pH
3 2
pues
p−ξ
pN 2 =
4
pH 2 =
3
( p − ξ)
4
a 723 K K723 K = 5,99 × 10 -3 . Por lo tanto,
pNH 3
1 3 = 5 ,99 × 10− 3
pN 2 pH 2
2 2
ξ
1 3 = 5.99 ⋅ 10− 3
 p−ξ 3 
  ( p − ξ )
2 2

 4  4 
y si la presión total fuese p = 500 bar
ξ
1 3
= 5 ,99 × 10 − 3
 500 − ξ   3 
  (500 − ξ )
2 2

 4  4 
Resolviendo la ecuación de segundo grado se encuentra para ξ un valor de 66,37 bar. Si la reac-
ción fuese completa, al reducirse el volumen a la mitad, la presión total también tendría que reducir-
se a la mitad: 250 bar. De modo que el rendimiento teórico sólo alcanza 66,37/250, es decir, 26.55
%. En la práctica, si se trabaja en estas condiciones, el rendimiento es de apenas la mitad de ese va-
lor. Esto se debe a la simplificación de utilizar presiones parciales en lugar de fugacidades. Los es-
tudios realizados por Larson y Dodge encontraron para la constante de equilibrio en función de las
fugacidades Kf a 723 K y a 500 atm, un valor de 6,56 × 10 -3. Si en lugar de trabajar a 500 atm el
sistema operase a 900 atm el rendimiento teórico rondaría el 72 %.

El amoníaco es sumamente tóxico para los animales por lo que sus organismos
deben eliminarlo ni bien se forma? Los mamíferos y otros animales “ureotélicos” lo
transforman en urea y lo excretan por la orina. Los reptiles, los pájaros y los insectos
son “úricotélicos” ya que lo excretan como ácido úrico. Sin embargo, a pesar de su
toxicidad, los peces, pueden eliminar el amoníaco como tal, como aminas o como
óxido de trimetilamina, por lo que se los llama “animales amonotélicos” Esto se debe
al medio acuoso en que los peces se encuentran, lo que provoca su rápida dilución.
Fritz Haber
Fritz Jakob Haber nació en Breslau, Silesia en 1868. A los 18 años se matriculó en la Universi-
dad Friedrich Wilhelm de Berlin para estudiar Química y Física, completando su formación en la
que hoy es la Universidad Tecnológica de Berlin. En 1892 comenzó a trabajar como asistente de
Química en la ETH de Zurich. Para luego dedicarse a la investigación en la Universidad de Jena pa-
ra continuar sus investigaciones en Karlsruhe. Se casó con Clara Immerwahr, la primera mujer en
doctorarse en Química en la Universidad de Breslau.
Su logro máximo fue la síntesis del amoníaco a partir de las sustancias simples. Ostwald había
estudiado y patentado un método de síntesis del amoníaco a alta temperatura y presión ambiental
empleando un catalizador de hierro. El rendimiento era muy bajo pero podía mejorarse mediante la
recirculación de los gases que no hubiesen reaccionado. En marzo de 1900, le ofreció la patente a la
BASF, pero cuando se hicieron los ensayos en esa empresa, se encontró que la pequeña fracción de
amoníaco que se obtenía, provenía de las impurezas presentes en el hierro y no de la síntesis entre el
nitrógeno y el hidrógeno. Por lo que Ostwald se disculpó y dio de baja su patente. Haber ya había
estudiado el equilibrio entre el amoníaco, el nitrógeno y el hidrógeno en 1903, en respuesta a un pe-
dido de la empresa austríaca Chemische Werke. La constante de equilibrio que calculó, a presión
normal y a unos 1000 ºC fue muy baja. Para la síntesis directa, su valor correspondía a un rendi-
miento teórico de 0,0044% de amoníaco, valor demasiado bajo para una síntesis comercial. Prime-
ro, se interiorizó de algunos detalles del Proceso Claude para la licuación del aire y del proceso
Goldschmidt para la obtención de formiato de sodio y, en 1907, presentó ante la Deutsche Bunsen-
Gesellschaft un estudio teórico sobre la síntesis del amoníaco, en que fue calificado por Nernst co-
mo redactado con datos falsos. Esa acusación lo incentivó para abocarse a sintetizar amoníaco y con
Robert Le Rossignol comenzó a ensayar la reacción a presiones elevadas. Encontró trabajando a
550ºC y 175 atm. y usando osmio como catalizador podía convertir alrededor del 8% en volumen
durante un tiempo relativamente breve. Mejoró el rendimiento mediante un refrigerante que permi-
tía separar el amoníaco como líquido y logró que la BASF comenzara a analizar la producción in-
dustrial, la que fue encomendada a Carl Bosch. Finalmente, en 1913, en Oppau se inauguró la pri-
mera planta de síntesis del amoníaco. La contribución de Haber fue tan importante para Alemania
que fue nombrado director del Kaiser Wilhelm Institut für Physikalische Chemie und Elektroche-
mie, (KWI), Profesor Honorario en la Universidad de Berlin y se le concedió el título de Geheimrat,
o consejero imperial.
Al estallar la Primera Guerra, el patriotismo llevó a Haber a enrolarse en el Ejército, pero su so-
licitud fue rechazada debido a la edad, 46 años. No obstante ello, se ofreció para colaborar con el
Ejército. En octubre de 1914, fue nombrado en el Ministerio de Guerra como Jefe del Departamento
de Compras de Materias primas y en el KWI comenzó a ensayar la producción de cloro en gran es-
cala para usos bélicos. Entonces acuño su lema: “En la paz por la Humanidad y en la guerra por
Alemania”. Fue el responsable de la llamada “Masacre de Ypres” en la que, el 22 de abril de 1915,
desde las trincheras alemanas liberaron 167 toneladas de cloro para que el viento las lleve hasta las
trincheras aliadas dejando unos 5000 soldados aliados gravemente heridos. Con viento más fuerte,
el ataque se repitió el 26 de abril, causando otros 1000 heridos y 4000 muertos. Esto a pesar de que
Alemania había firmado y ratificado las Convenciones de La Haya de 1899 y 1907 que prohibían el
uso de proyectiles cuyo único fin fuera el de dispersar gases asfixiantes o corrosivos, A fines de ese
mes Haber regresó a Berlín y el 1º de mayo organizó un agasajo a un grupo de oficiales para festejar
el éxito de la operación. Cuando los invitados se fueron, la esposa lo criticó duramente y se produjo
una discusión muy áspera. Cuando él se durmió, ella tomó su pistola y se suicidó. A la mañana, lue-
go de enterarse de la tragedia, Haber partió para el frente de batalla sin siquiera ir al entierro de la
esposa.
Estando en el KWI de Berlin, Haber se dedicó a desarrollar otros agresivos químicos, como el
fosgeno, el gas mostaza y otros. Al finalizar la guerra Haber fue “desmovilizado” y tuvo que volver
a la vida civil y dirigir el KWI , casi sin presupuesto ni personal y con una prohibición total, im-
puesta por el Tratado de Versalles, para desarrollar cualquier investigación que tuviese alguna vin-
culación con armas químicas. Las fuerzas aliadas lo incluyeron en una lista de criminales de guerra
por lo que huyó a Suiza donde consiguió la ciudadanía para evitar la extradición. Pocos días antes
del pedido formal de los aliados de enjuiciar a Haber, la Academia de Ciencias de Suecia anunció
que le otorgaba el Premio Nobel de Química 1918, Cuando los argumentos presentados por sus
abogados hicieron que la acusación fuese rechazada, regresó a Alemania y pudo viajar a Suecia para
recibir el Premio el 1º de junio de 1920. En la Alemania de posguerra, siguió ejerciendo la actividad
académica pero, además, fundó la empresa Sociedad Alemana para el Control de Pestes, donde
desarrolló la producción industrial de tres sustancias tóxicas llamadas Zyklon A, B y C.
En abril de 1933, el régimen nazi obligó a renunciar a todos los empleados civiles de origen ju-
dío que trabajasen para el estado alemán. Haber, que se había convertido al cristianismo para poder
ser profesor en Karlsruhe, renunció y viajó a Cambridge para tomar la cátedra de Química. Su esta-
día en Cambridge fue breve debido al rechazo que despertaba en los ingleses su responsabilidad en
la masacre de Yprés. A principios de 1934 viajó a Basilea donde falleció el 29 de enero a raíz de un
infarto.
Como una trágica ironía, el Zyklon B, que Haber había sintetizado en 1919, fue utilizado por los
alemanes en las cámaras de gas de Auschwitz para matar a los prisioneros de origen judío, entre
ellos, algunos familiares del inventor.
2.3. La obtención industrial del amoníaco

A pesar del desarrollo experimentado por las in-

dustrias de proceso químico durante el siglo XX, en
la síntesis del NH3 no ha habido alteraciones de im-
portancia del método de trabajo original de Haber-
Bosch. Si bien las fuentes de las materias primas, H2
y N2, pueden ser distintas, los distintos procesos di-
fieren solamente en las condiciones de presión y
temperatura a las cuales se realizan y en diseño de
los reactores. Aún se siguen usando los mismos cata-
lizadores que los que emplearon Bosch y Mittash en
1913, aunque han mejorado su diseño y sus promo-
tores.
Teniendo en cuenta la mera relación estequiomé-
trica, se encuentra que para la obtención de 1 tonela-
da de amoníaco se requerirían casi 2.000 m3 de H2 y
700 m3 de N2, medidos ambos en condiciones am-
bientales. Por consiguiente, en el mejor de los ren-
dimientos, una planta mediana diseñada para produ-
cir 500 toneladas diarias de amoníaco necesitaría ser
Figura 2.1.Convertidor empleado por alimentadas con más de 40.000 m3/h de H2 y 14.500
Haber. (1909) m3 de N2. Esto da una idea de la necesidad de un
suministro racional de las materias primas.
Las fuentes de hidrógeno pueden provenir de la gasificación de materias primas, sólidas o líqui-
das, que contienen carbono; del desdoblamiento de gases que contengan CH4 y su transformación
en mezclas de CO + H2; descomposición a muy bajas temperaturas de gases que contengan H2; de
procesos electrolíticos en los cuales el H2 sea un subproducto.
Cualesquiera sean las fuentes de los gases empleados para la síntesis de NH3, necesitan siempre
ser purificados. H2S, COS, HCl, CO, O2, H2O, son definitivamente venenosos o perjudiciales para
el catalizador y, por lo tanto, deben ser totalmente eliminados. No es conveniente la presencia de
CH4, C2H4, Ar, ni de polvo.
2.3.1 Purificación de las materias primas
En las plantas que usan el proceso de reforming de naftas o de gas natural en fase vapor, es im-
perativo remover eficientemente el azufre de las materias primas, para prevenir el posible envene-
namiento tanto de los catalizadores de níquel que se encuentran en el reactor primario como de
otros catalizadores que intervienen en el proceso. En los casos en que la alimentación contiene azu-
fre orgánico, se requiere incluir la hidrogenación como primera etapa de purificación. La hidroge-
nación se realiza empleando un catalizador de CoO-MoO3 sobre alúmina, a 300 – 400ºC y 150 –
300 atm. Mediante este proceso los compuestos azufrados orgánicos se convierten en sulfuro de hi-
drógeno. Si hay compuestos orgánicos de cloro, la hidrogenación produce también cloruro de hi-
drógeno. El cloruro de hidrógeno, además de envenenar a varios catalizadores, particularmente
aquellos que contienen cobre., también corroe las cañerías, por lo que se elimina rápidamente me-
diante carbonato de potasio sobre un lecho de alúmina y utilizando un catalizador especial. El sis-
tema de absorción de cloro orgánico se inserta después que la alimentación pasa por el reactor de
hidrogenación pero antes de que ingrese al proceso de absorción de azufre. De esta manera se evita
que el cloruro de hidrógeno se combine con el óxido de cinc y forme cloruro de cinc, que es bastan-
te volátil.
El sulfuro de hidrógeno se separa por absorción sobre óxido de cinc.
ZnO + H2S ⇄ ZnS + H2O
En las plantas modernas, la alimentación entra primero a un reactor de hidrogenación y de allí

pasa a dos tanques con óxido de cinc conectados en serie de manera tal que permiten el reemplazo
de su contenido mientras la planta está en operación. Si la alimentación contiene CO2 este puede
formar vapor de agua en el reactor de hidrogenación
CO2 + H2 ⇄ CO + H2O
Como el vapor de agua desplaza el equilibrio de la desulfuración hacia la formación de reactan-

tes, el H2S que queda es eliminado haciéndolo pasar por CuO
H2S + ZnO ⇄ ZnS + H2O
H2S + CuO ⇄ CuS + H2O
La corriente gaseosa, libre de cloro y azufre, sufre un proceso de pre-reforming al pasar sobre un
catalizador de Ni-Al2O3 –MgO (aprox: 25:11:64%) a temperaturas de 350 – 600 ºC. La proporción
de vapor de agua en la mezcla depende del hidrocarburo. Si, por ejemplo, se trata de gas natural la
proporción vapor es del 25%. En el pre-reforming se obtiene una mezcla de CO e H2. Esta mezcla
pasa a un reformador donde el CO reacciona con el vapor de agua en una etapa que es catalizada
por hierro doblemente promovido por óxidos de cromo y de cobre para formar CO2 e H2 según
CO + H2O ⇄ CO2 + H2
En la etapa siguiente, por reducción con H2 en presencia de un catalizador de níquel y a unos

190 ºC, el CO y el CO2 se convierten en CH4 y el O2 en H2O. La concentración de oxígeno en el
convertidor debe ser inferior a 2 ppm para evitar la desactivación de los catalizadores.
Otras plantas modernas transforman el CO en CO2 para posteriormente eliminarlo por métodos
físicos o químicos. Así el Proceso aMDEA® de la BASF hace pasar los gases por una solución
acuosa de metildietanolamina con un activador con el que se elimina algo más del 99% del CO2 con
un mínimo consumo de energía.
2.3.2. La síntesis propiamente dicha

La compresión de la mezcla gaseosa de síntesis se realiza en compresores múltiples de cilindros

horizontales o verticales. Su capacidad llega hasta una presión final de 1000 atm y su volumen de
aspiración hasta 16.000 m3 (CN) /h. Tratándose de grandes cantidades de gas, desde 40.000 m3
(CN)/h en adelante, se pueden usar turbocompresores que trabajen hasta una presión media de unas
30 atm. Para alcanzar una presión final de 225 atm se emplean compresores de cinco etapas de
compresión, y si hay que lograr presiones más elevadas se utilizan compresores de seis etapas. Des-
pués de cada etapa el calor de compresión del gas se elimina por enfriamiento.
Para las presiones finales altas, el consumo de energía es proporcional al logaritmo de la pre-
sión. La Tabla 2.b da algunos valores del consumo de energía para comprimir 1000 m3 partiendo
de una presión inicial de 1 atm, y a temperatura ambiente:
Presión final atm 325 450 600 800 1000

Consumo de energía Kw-h 280 295 310 325 340
Tabla 2.b. Consumo de energía para procesos de síntesis de NH3 a distintas presiones
El consumo de agua depende de su temperatura que se alcance durante la compresión. Normal-

mente se calcula un consumo de 20 – 50 m3 por cada 1000 Kw.
Las condiciones de presión y temperatura a las que deben operar las plantas de síntesis de NH3
son bastante variadas y para su elección las empresas han priorizado distintos aspectos: volumen de
producción, costo de instalación, costo de energía, etc. Carl Bosch, eligió inicialmente una presión
de trabajo de 200 atm, que elevó más tarde a 325 atm. Georges Claude ideó unos reactores de sínte-
sis que operan a 1000 atm. El método Casale trabaja a 600 atm, las plantas de la Nitrogen Engi-
neering Corporation (NEC) lo hacen a 300 atm y, utilizando catalizador muy activos la Uhde a 100
– 150 atm. Sin embargo, a pesar de las notables diferencias entre las distintas condiciones en que se
produce la síntesis, con el tiempo se han ido consolidando en todos los métodos ciertas característi-
cas que les son comunes.
Una vez purificado, el gas de síntesis, que contiene la relación estequiométrica 3:1 entra en la
instalación de catálisis propiamente dicha.
En la Figura 2.2 se esquematiza una instalación de este tipo. De acuerdo con las condiciones en
que se trabaja, el gas “circulante” contiene más o menos NH3, y al dejar el horno de síntesis pasa
por unos serpentines refrigerados con agua, o por los llamados refrigerantes de gas (refrigerantes
capilares). En ellos, el enfriamiento es tal que la mayor parte del NH3 condensa. La condensación
total se completa en un refrigerante de baja temperatura a —30 hasta — 45 °C, temperaturas que se
obtienen vaporizando NH3. El gas «circulante» penetra en este refrigerante después de haber atrave-
sado un intercambiador de frío, por el que circulan en sentido contrario el gas procedente del refri-
gerante de baja temperatura y el que sale del refrigerante de agua. Una parte del NH3 que se recoge
por el fondo de los separadores es utilizado en la misma instalación, absorbiendo calor en el refrige-
rante por lo cual se vaporiza. El resto se dirige hacia los depósitos de amoníaco, donde se expansio-
na y se conserva bajo una presión moderada. Durante la expansión se libera la mayor parte de los
gases, tales como CH4 y Ar, contenidos en el gas de síntesis. El gas de circulación, pobre en NH3, es
devuelto al horno de catálisis mediante una bomba de circulación de gases. Se emplean para ello
compresores de pistón, o turbocompresores, los cuales deben vencer una diferencia de presión de
hasta 15 atm.
Figura 2.2. Esquema de una instalación para la síntesis del NH3
Si bien el turbocompresor presenta la ventaja de no ensuciar nunca con partículas de lubricante

el gas de síntesis (que debe ser de altísima pureza), las bombas de circulación de pistón ofrecen una
mayor seguridad en su marcha.
2.3.3. Los hornos de síntesis

Los hornos de síntesis se diferen-

cian por sus medidas y por su cons-
trucción interna. La Figura 2.2 es-
quematiza el horno de contacto de la
I.G. que opera según el sistema Haber
Bosch. Este horno, bautizado por
Bosch como “convertidor”, está for-
mado por dos partes principales: la
envolvente, resistente a la presión, cu-
yos tubos son impermeables al hidró-
geno y el llamado “quemador”, que es
el horno propiamente dicho, que in-
cluye el sistema de regeneración de
calor, los tubos de catálisis y la cale-
facción eléctrica. Además el sistema
tiene cubiertas superior e inferior,
guarniciones, dispositivos de fijación
de piezas, etc. El gas circulante ingre-
sa por la cubierta superior y pasa a
través del espacio que existe entre la
envolvente y el horno, enfriando el
manto envolvente. Luego entra al re-
generador de calor, lavando exterior-
Figura 2.3. Horno I.G. (Sistema Haber-Bosch) mente los tubos del mismo. Para regu-
lar la absorción de calor del gas calien-
te producido en la reacción, se suele
introducir una parte del gas circulante eludiendo su paso por el regenerador (entrada de gas frío). De
esta manera se evita que la temperatura del catalizador suba demasiado. Al salir del recuperador de
calor entra en la zona de catálisis; rodea los tubos que contienen el catalizador, pasa por el calenta-
dor eléctrico central e ingresa por la parte superior a los tubos que contienen el catalizador. En este
momento, la temperatura del gas es de 400-450 °C.
En los tubos de catálisis que están llenos de un catalizador de hierro promovido o doblemente
promovido, se produce la reacción entre el H2 y el N2, con formación de NH3. El calor de reacción
liberado en la síntesis es absorbido por el gas frío de circulación que pasa en sentido contrario; la
corriente del gas de reacción, después de pasar a través del regenerador de calor y la tapa inferior
del aparato sale del reactor y entra en seguida en el refrigerante de gas.
Las características y medidas principales del horno de síntesis IG se dan la Tabla 2.c. A esos
datos se deben agregar los siguientes: El espacio de contacto es de 2 m3 (lo que implica unas 6 tone-
ladas de catalizador); el regenerador de calor tiene de 2-3 m de longitud.
Sistemas o inventores Haber/ Bosch Uhde-Mont-cénis Claude Casale Fauser N.E.C
Fecha y lugar de la fabri- 1913 1927 1924 1921 1926 1923

cación en gran escala Oppau Mont-cénis St Etienne Terni Sinigo Lille
Características:
Presión en atmósferas 325 100/150 800/100 600 250 300
Circulación de gas Bombas de Bombas de Bombas de Inyector Bombas de Bombas de
circulación circulación circulación circulación circulación
Refrigeración Agua y a Agua y a Agua Agua Agua y a Agua y a
baja temp. baja temp. baja temp. baja temp.
Medidas del horno: Altu- 12 8 5 10 14 11
ra metros
Diámetro interior mm. 800 1170 500 600 850 700
Espesor de las paredes de 160 160 300 250 160 175
la envolvente mm
Capacidad de producción 85 35 50 40 50 50
toneladas diarias de NH3
Cantidad de NH3 a la sa- 13/15 8/9 25 20 12/16 15/16
13
lida del horno en vol %
Proporción entre el gas de 6/7 10 2,5 4-5 4,5-5 5-6
circulación y el gas nuevo
TABLA 2.c Sistemas de síntesis de NH3
Las características constructivas de los demás hornos de contacto, así como su modo de trabajar,
pueden verse en las Figuras 2.3; 2.4; 2.5; 2.6; 2.7 y 2.8 En todos los sistemas, la calefacción del gas
de síntesis se realiza mediante el sistema propuesto por Bosch, es decir, calentando el gas eléctri-
camente mediante una corriente trifásica de baja tensión (60 volts).
Las diferencias constructivas entre los diversos tipos de hornos de catálisis de deben, fundamen-
talmente, a las presiones a las que trabajan. Uno de los problemas principales que se deben resolver
en el diseño y construcción de un horno es cómo eliminar el calor de la zona en que se produce la
reacción, ya que el rendimiento en NH3 disminuye notablemente con el aumento de temperatura.
Los cálculos termodinámicos indican que, por ejemplo, si un reactor trabaja a una presión de 350
atm, la temperatura máxima de la zona de catálisis no debe exceder de 550 ºC. En cambio si un
horno opera a 600 atm, se puede trabajar hasta una temperatura de 600 ºC sin que esto afecte sensi-
blemente el rendimiento. De todas formas, el calor generado en la reacción debe eliminarse lo más
rápido posible para preservar la actividad de la masa de catalizador.
13
Con un contenido en NH3 a la entrada del horno de 2 hasta 3 %.
La temperatura a la que salen los gases del horno depende de la presión de trabajo. Cuanto ma-
yor es la presión de trabajo mayor en la proporción de NH3 en la mezcla y, consecuentemente, ma-
yor es el calor liberado en la síntesis. Por lo que en sistemas a alta presión la temperatura de los ga-
ses de salida puede alcanzar los 350 ºC
mientras que en aquellos reactores que tra-
bajan a 200- 350 atm, la temperatura a la
salida del convertidor es del orden de los
190 ºC.
El volumen de catalizador empleado,

difiere también según el proceso. Hay pro-
cesos como el Claude en los que el catali-
zador rellena varios tubos de 110 mm de
diámetro y 2,5 m de largo. La masa de ca-
talizador en cada tubo es de 50 – 60 kg. En
cambio, se han diseñado hornos que con-
tienen hasta 7 toneladas de catalizador. La
actividad de una masa dada del catalizador
(supuesto que no pasan a través de él gases
que lo envenenen o lo inactiven) depende
de su composición, su superficie específi-
ca, la manera en que se ha obtenido, la pre-
sión de trabajo, la temperatura y del tiempo
de contacto.
La relación entre la velocidad de circu-

lación del gas (en m3N/h) y el volumen (en
m3) que ocupa el catalizador en el reactor,
mide la llamada velocidad espacial. En los
distintos procesos de síntesis se puede tra-
bajar con velocidades espaciales que osci-
lan entre 20000 y 50000.
La vida del catalizador, o sea el tiempo

que la sustancia de contacto mantiene su
Figura 2.4. Horno de catálisis NEC actividad catalítica depende fundamental-
mente de la pureza de los gases que sobre
él circulan y de la uniformidad de la carga de contacto. En la práctica se han registrado duraciones
del catalizador que van desde 6 meses hasta 7 años. Para un horno de construcción determinada ello
significa una capacidad de producción que va desde 2 t hasta 25 t de NH3 por cada kilogramo de
catalizador. La masa catalizadora agotada puede ser regenerada sometiéndola a un proceso de fu-
sión.
Otro de los aspectos que se han tenido en cuenta es

que, a las presiones y temperaturas a las cuales se pro-
duce la síntesis, el hierro es permeable al hidrógeno.
Además, por la acción del H2 y el N2 el hierro se vuelve
quebradizo debido a procesos de descarburación y ni-
tración. Uno de los hallazgos de Haber fue el de utilizar
aceros al cromo, que no sólo son impermeables al hi-
drógeno sino que resisten más la acción agresiva de los
gases de síntesis. Hoy en día los hornos de contacto se
construyen con aleaciones especiales de aceros al cro-
moníquel (18% de Cr, 8% de Ni y 3% de Mo)
Uno de los aspectos importantes que se tienen en
cuenta en el diseño de las instalaciones de síntesis de
NH3 es el referido al consumo de energía. Este consumo
se debe principalmente al funcionamiento de las bom-
bas que mueven los gases. En la práctica, sólo se nece-
sita calor para preparar el catalizador, para poner en
marcha el horno de contacto y en los dispositivos que
eliminan las impurezas de los gases de síntesis. Los
consumos de energía se han ido reduciendo desde los 40
– 60 kw-h por tonelada métrica de amoníaco que gasta-
ban las plantas antes de la Segunda Guerra hasta 7 – 8
Figura 2.5. Horno Fauser kw-h por tonelada con que operan las plantas más mo-
dernas
¿Sabía Ud. que…
En 2003, UHDE comenzó a construir para la Saudi Arabian Fertilizer Company (SAFCO IV) en
Al Jubail, Arabia Saudita, la planta de amoníaco más grande del mundo? Desde el 2006 opera en
régimen, produciendo inicialmente 3300 toneladas de NH3 por día. La planta ha sido ampliada y en
este año (2017) se estima que la producción superará las 6300 toneladas diarias con una meta de su-
perar las 2,3 millones de toneladas anuales.
Esta planta, además del aire y el vapor de agua como materias primas y por la abundancia de su
producción petrolera, obtiene hidrógeno a partir del gas natural y de otros hidrocarburos, produ-
ciendo un amoníaco con un mínimo de 99,8% de pureza, un máximo de 0,2% de vapor un máximo
de 8 ppm de hidrocarburos y un máximo de 2,9 ppm de hierro (todas relaciones en peso).
El uso principal es la fabricación de urea. También se destina para la fabricación de caprolacta-

ma, acrilonitrilo, ácido nítrico, nitrato de amonio de grado explosivo y otros productos para la in-
dustrias de los colorantes, de la celulosa y papel, de la industria textil, detergentes y refrigerantes.
Figura 2.6. Horno Casale Figura 2.7. Horno Claude
Búsqueda en Internet
Ud. puede encontrar información sobre el proceso UHDE en la página:
https://www.thyssenkrupp-industrial-solutions.com/en/products-and-services/fertilizer-
plants/ammonia-plants-by-uhde/ammonia-plants-500mtpd/the-uhde-ammonia-processes/
La European Fertilizer Manufacturers’ Association (EFMA) suele publicar información acerca
de prevención de la polución ambiental en la producción de fertilizantes y sus materias primas. So-
bre el amoníaco, puede bajarse información de:
http://www.ocinitrogen.com/Media%20Library/Ammonia%20process%20-
%20BAT%20Production%20of%20ammonia%20(2000)%20-%20Brochure.pdf
Sobre la tecnología Casale para la producción de amoníaco, puede consultarse en
http://www.casale.ch/images/casalegroup/events/paper_archive/ammonia/2002/npc_int_plants_
ammonia_and_urea_conference_tehran_iran_2002_advanced_ammonia_technologies.pdf
2.3.4. Producción mundial
La producción mundial de amoníaco del año 2016 fue de 140 millones de toneladas. La produc-
ción por países se muestra en la tabla 2.d.
Alemania 2.500
Arabia Saudita 4.100
Argelia 1.000
Australia 1.300
Belarus 1.100
Canadá 4.000
China 46.000
Egipto 2.200
Estados Unidos 9.800
Francia 2.600
Holanda 1.800
India 11.000
Indonesia 5.000
Irán 2.500
Malasia 1.000
México 1.100
Omán 1.700
Pakistán 2.700
Polonia 2.100
Qatar 3.000
Reino Unido 1.100
Rusia 12.000
Trinidad & Tobago 4.700
Ucrania 2.400
Uzbekistan 1.200
Venezuela 1.000
Otros países 13.000
Total Mundial 140.000
Tabla 2.d. Producción mundial de amoníaco del año 2016 en miles de toneladas de nitrógeno.
Fuente U.S. Geological Survey, Mineral Commodity Summaries, January 2017.
La República Argentina tiene una capacidad instalada de 800.000 toneladas anuales. El princi-
pal productor es Profertil S.A., una empresa formada por YPF y el consorcio canadiense Agrium
que utiliza el amoníaco para obtener la urea con que abastece al mercado.
La planta está situada en Ingeniero White, Bahía Blanca, Provincia de Buenos Aires y opera
desde el 2001. Su producción anual es 790.000 toneladas de amoníaco, la mayor parte de las cuales
se emplean para producir 1.320.000 toneladas anuales de urea. Tiene un exceso de 80.000 tonela-
das anuales de amoníaco que se destina al mercado interno o a la exportación. Utiliza como mate-
rias primas, gas natural, vapor de agua y aire. La tecnología del proceso fue provista por la empresa
dinamarquesa Haldor – Topsoe, una de las más importantes del mundo en la producción de catali-
zadores para síntesis.
2.4. Efectos fisiológicos del amoníaco
Debido a la reactividad del amoníaco, su manipulación debe efectuarse cuidadosamente. En las

plantas industriales, debe evitarse la acumulación de esta sustancia en el aire. Uno de los primeros
efectos que produce una baja concentración de amoníaco en el aire es la irritación de garganta. A
medida que aumenta la concentración en el aire los efectos son irritación ocular y ataque de tos. Si
la concentración supera las 2500 ppp, hay riesgo de muerte, aún para exposiciones breves.
El Decreto 351/79 establece las concentraciones máximas permisibles en el aire para diferentes
sustancias. Se considera que por debajo de estos valores, la mayoría de los trabajadores pueden ex-
ponerse a la acción de tales sustancias repetidamente, día tras día, sin sufrir efectos adversos. Se uti-
lizan 2 diferentes tipos de concentraciones máximas permisibles que se definen del siguiente modo:
a) Concentración máxima permisible ponderada en el tiempo (CMP): Concentración media pon-

derada en el tiempo, para una jornada normal, a la cual la mayoría de los trabajadores puede estar
expuesta repetidamente, días tras día, sin sufrir efectos adversos.
b) Concentración máxima permisible para cortos períodos de tiempo (CMP-CPT): Concentra-

ción máxima a la que pueden estar expuestos los trabajadores durante un período continuo y hasta
15 minutos sin sufrir efectos adversos siempre que no se produzcan más de 4 de estas situaciones
por día y estando separadas como mínimo en 60 minutos, no excediéndose la concentración máxi-
ma permisible ponderada en el tiempo.
Este valor debe ser considerado como la máxima concentración permitida que no debe ser reba-
sada en ningún momento durante el citado período de 15 minutos.
Para el amoníaco los valores son CMP: 25 ppm y CMP-CPT: 35 ppm.
2.5. Usos del amoníaco
Si bien la mayor parte de la producción de amoníaco está destinada a la fabricación de fertilizan-

tes, tiene aplicaciones en las siguientes actividades:
 Industria de los alimentos, ya que es una fuente de nitrógeno en la fermentación que permite el
crecimiento de la levadura.
 Industria del cuero. El amoníaco se emplea en el teñido y en los curtientes del cuero.
 Industria farmacéutica. Es una sustancia importante para la elaboración de productos medicina-
les, como ser, las drogas sulfa.
 Industria de la celulosa y el papel. Interviene en la elaboración de pulpa de excelente calidad.
 Industrias Textiles – El amoníaco se usa en la producción de fibras sintéticas.
 Industrias del caucho. Se usa para estabilizar el látex natural y otros elastómeros sintéticos y
prevenir la coagulación durante el almacenamiento
 Fabricación de resinas sintéticas. Se usa como catalizador alcalino y como un medio para con-
trolar el pH durante la polimerización de resinas de fenol formaldehído.
 Potabilización del agua. Se emplea para obtener cloraminas, que reemplazan al cloro en los pro-
cesos de potabilización del agua cuando esta contiene restos fenólicos.
2.6 Obtención de ácido nítrico.
El ácido nítrico es una de las sustancias de gran producción en el mundo, constituyendo la mate-
ria prima para la obtención de fertilizantes, explosivos y nitrocompuestos orgánicos.
2.6.1. Un poco de historia
Algunos jeroglíficos encontrados en Egipto, en los que se describen procesos metalúrgicos, ha-
cen suponer que conocían el ácido nítrico y su distinta acción sobre el oro y otros metales.
Jabir ibn Hayyan (c.721 – c.815), más conocido en Europa como Geber, escribió en su libro "El
arcón de la Sabiduría", la receta más antigua que se conoce para preparar ácido nítrico, Durante la
Edad media, los alquimistas lo llamaron acqua fortis — con ese nombre aparece en el Tratado de la
piedra filosófica de Santo Tomás — o como espíritu del nitro.
En 1650, Johan Rudolf Glauber lo obtuvo destilando una mezcla de nitrato de potasio y ácido
sulfúrico y en 1776, Antoine Laurent de Lavoisier demostró que el ácido nítrico contiene oxígeno.
Unos años más tarde, en 1785, Henry Cavendish logró obtener ácido nítrico haciendo saltar una
chispa eléctrica entre nitrógeno y oxígeno en vapor de agua.
Joseph Louis Gay Lussac, en 1816, estableció su composición: N2O5. H2O (equivalente a 2
HNO3) y descubrió que se forman algunas pequeñísimas cantidades (en rigor son unas pocas partes
por millón) en la atmósfera después de una tormenta eléctrica.
Teniendo presente los trabajos de Gay Lussac, en 1895 Lord Rayleigh intentó remover el oxí-
geno y el nitrógeno del aire mediante un arco eléctrico para poder aislar los gases nobles. Luego de
varios intentos, tuvo éxito, lo que dio lugar a que se intentara fijar el nitrógeno mediante arco vol-
taico en escala industrial. De los diversos procesos ensayados el más satisfactorio fue el de Birke-
land y Eyde, desarrollado en 1905, en el que se hacía pasar aire a gran velocidad sobre un arco vol-
taico que provocaba una temperatura de unos 3200 ºC. Mediante este método, por cada kilogramo
de nitrógeno en forma de HNO3 se consumen unos 60 Kw-h. Un consumo de energía de esa magni-
tud sólo hacía económicamente rentable el proceso en países en los que la energía eléctrica fuese
abundante y barata, como lo fueron los países escandinavos, donde el sistema de Birkeland y Eyde
siguió usándose hasta antes de la Segunda Guerra Mundial.
En años recientes se puso en funcionamiento una planta piloto que opera con el proceso Wis-
consin. En ella el oxígeno y el nitrógeno del aire se combinan en un horno regenerativo que opera a
2000 ºC obteniéndose óxido nítrico con un rendimiento del 2%. Este proceso es factible técnica-
mente, pero no se realiza comercialmente, probablemente porque no puede competir económica-
mente con los que usan la vía de oxidación del amoníaco.
Existe un tercer método de combinación directa del nitrógeno y oxígeno del aire que utiliza
energía nuclear. Consiste en exponer aire a 10 atm y 200 ºC a la radiación emitida por el 235U, obte-
niéndose mezclas que contienen 5 – 15% de NO. Un mol de 235U puede producir NO suficiente co-
mo para obtener hasta 250 toneladas de HNO3. La conveniencia económica de este proceso depen-
derá tanto de la eficiencia de la conversión de la radiación nuclear en energía química como de los
costos de la instalación y del uranio.
Cuando no había procesos industriales de síntesis, la principal fuente de ácido nítrico fue el
NaNO3, del que había enormes yacimientos en la zona desértica de Atacama, Chile, próxima a la
frontera con Perú, a tal punto que a esa sustancia se la llamó “nitrato de Chile”. El ácido nítrico se
obtenía haciendo reaccionar el NaNO3 con H2SO4. También se ensayó obtenerlo a partir de KNO3,
del que existen yacimientos en zonas desérticas de Bangladesh, India e Irán.
El proceso de obtención de ácido nítrico por oxidación de amoníaco tiene su antecedente más le-
jano en 1838, cuando Kuhlmann registró una patente que cubría la producción de ácido nítrico por
el pasaje de amoníaco sobre platino caliente. Hasta fines del siglo XIX, no hubo mayores incentivos
económicos para desarrollar el proceso industrial. A principios del siglo XIX Wilhelm Ostwald co-
menzó a experimentar con catalizadores de platino de varias formas para obtener información cuan-
titativa acerca de las condiciones de operación. En el año 1906 comenzó la producción en escala
industrial del ácido nítrico usando como materia prima el amoníaco obtenido de la destilación de la
hulla. En 1913, la puesta en funcionamiento en Oppau de la planta de síntesis del amoníaco de la
BASF, permitió la obtención de ácido nítrico en mayor escala. Finalizada la Primera Guerra Mun-
dial, comenzaron a construirse en Gran Bretaña y los Estados Unidos plantas que obtenían amonia-
co por síntesis y, a partir de esa sustancia, ácido nítrico y nitrato de amonio. Los reactores de las
primeras plantas eran construcciones de ladrillos refractarios, por lo que estaban restringidos a ope-
rar a presión atmosférica pero, en la década del ’20, el desarrollo del acero inoxidable permitió ini-
ciar los estudios para operar las plantas de ácido nítrico bajo presión. A mediados de la década de
1920 la DuPont Company desarrolló en los Estados Unidos un proceso que operaba a 8 atm (siste-
ma a alta presión). Para la misma época, en Italia, Giacomo Fauser ponía en funcionamiento una
planta que operaba a 5 atm (presión media). En las décadas siguientes se fueron mejorando las tec-
nologías lo que permitió la construcción de plantas de mayor capacidad. Mientras que en las plantas
más antiguas el calor de reacción era un estorbo para el desarrollo del proceso, la cantidad enorme
de energía puesta en juego en la compresión de los gases motivó que, a mediados de la década de
1930, se pusiesen en práctica sistemas de recuperación de la energía liberada en la combustión del
amoníaco para suministrar la potencia que requerían los compresores. El desarrollo de máquinas
centrífugas para la compresión del aire posibilitó que las plantas generasen toda la potencia que
consumen.
Desde los primeros procesos de la DuPont y de Fauser hasta nuestros días la tecnología de los
procesos se ha perfeccionado tanto que ha permitido obtener hasta 550 – 750 toneladas por día de
ácido nítrico al 65 – 70%
2.6.2. Propiedades del HNO3
Es un líquido de olor acre prácticamente incoloro, que por exposición a la luz se descompone
formando NO2, el que le comunica el color amarillo pardo. No sólo es un ácido fuerte sino que es
un poderoso oxidante, que ataca a la mayoría de los metales, excepto el oro, el platino y otros meta-
les nobles. El ácido nítrico no sólo es corrosivo por contacto con la piel o por ingestión sino que la
inhalación por una determinada concentración en el aire es peligrosa 14.
En la Tabla 2.e se dan algunos valores de las propiedades del ácido nítrico.
Número CAS 7697-37-2

Masa molar 63,0 uma
Punto de fusión - 41 ºC
Punto de ebullición 121 ºC
Apariencia en condiciones Líquido incoloro
ambientales
Presión de vapor a 20 ºC 6,4 kPa
Viscosidad a 20 ºC 2 cp
Densidad a 20 ºC 1,41 g/cm3
Densidad a 20 ºC (60%) 1,367 g/cm3
CMP 2 ppm
CMP - CPT 4 ppm
Tabla 2.e. Algunas propiedades del ácido nítrico
14
En la página 144 del Volumen 2 de su libro Tratado completo de química teórica y práctica, Busseuil & Co. Nan-
tes (1830), Louis Jacques Thenard escribió: El ácido nítrico en su mayor grado de concentración es líquido, blanco, olo-
roso, de mucho sabor y corrosivo. ¿Lo habrá degustado?
Actividades
Una de las reacciones características del ácido nítrico es la llamada “reacción xantoproteica” en
la que da una coloración amarilla con las proteínas debido a su combinación con el grupo fenólico
de la tirosina. Para que la reacción sea más vistosa se recomienda dejar caer unas gotas de HNO3
sobre una pluma blanca de gallina. La zona donde cae el ácido se torna de color amarillo. Luego
sobre la mancha amarilla se dejan caer unas gotas de solución de NaOH observándose que cuando
el medio se neutraliza, la mancha se torna de coloración anaranjada.
2.6.3. Producción industrial del HNO3
Se puede considerar que la producción industrial se realiza en tres etapas (1) oxidación catalíti-
ca del amoníaco (2) oxidación del óxido nítrico a dióxido de nitrógeno y (3) absorción del dióxido
de nitrógeno en agua para producir el ácido nítrico de 55 – 65% (“weak acid”)
El ácido nítrico “weak” se obtiene mediante la reacción del amoníaco y el oxígeno:
NH3 + 2 O2 → HNO3 + H2O + calor (1)
Las etapas antes mencionadas son:
 Combustión del amoníaco en aire a alta temperatura en presencia de un catalizador de platino -

rodio
4 NH3 + 5 O2 → 2 NO + 3 H2O + calor (2)
 Oxidación del óxido nítrico
2 NO + O2 ⇄ 2 NO2 ⇄ N2O4 + Calor (3)
 Absorción del dióxido de nitrógeno en agua.
3 NO2 + H2O ⇄NO + 2 HNO3 + calor (4)
En la práctica, las reacciones (3) y (4) son simultáneas e incompletas.
La reacción (2) es extremadamente rápida y se completa casi en su totalidad con una evolución
de calor de 906 kJ por mol. La conversión en esta etapa oscila entre el 93 y el 98% según el diseño
del reactor.
Figura 2.8. Diagrama de flujo de la obtención de ácido nítrico a partir de amoníaco
El aire se comprime, filtra y precalienta al pasar por un intercambiador de calor. La Figura 2.8.
muestra un diagrama de flujo del proceso. El aire se mezcla con amoníaco anhidro, previamente va-
porizado y pasa al convertidor. Dado que cuando la concentración de amoníaco supera el 12% la
mezcla puede tornarse explosiva, la conversión se realiza usualmente con un 9,5 – 10,5 % de amo-
níaco. En el convertidor la mezcla amoníaco aire se convierte en NO quedando el exceso de aire. El
catalizador más comúnmente usado consiste en una aleación de 90% de Pt y 10% Rh (también se le
agrega un 5% Pd) trefilado como alambre muy fino que forma una malla bastante compacta. Tanto
la temperatura como la presión en el convertidor influyen sobre la eficiencia de esta reacción. Como
la eficiencia de la reacción aumenta con la temperatura del catalizador, la conversión se lleva a cabo
a temperaturas de 750 – 900 ºC. Las temperaturas más altas aumentan la selectividad de la reacción
hacia la producción de NO, mientras que las temperaturas más bajas pueden dar como productos N2
y el N2O. La ventaja de trabajar a alta temperatura es contrarrestada por el aumento en la pérdida de
los metales preciosos que forman el catalizador. La experiencia industrial ha demostrado que en
plantas que operan a presión atmosférica y a 850 ºC se alcanza una eficiencia de conversión del
98% y que para plantas que operan a 0,8 MPa (aproximadamente 8 atm) y 900 ºC la eficiencia de
conversión es del 96%.
Como ya se ha mencionado, la reacción de oxidación del amoníaco es fuertemente exotérmica.

Por lo que en una planta bien diseñada, el calor liberado en la reacción se recupera y utiliza para la
generación de vapor. El vapor se usa para vaporizar el NH3 líquido y para el precalentamiento del
aire así como para otros requerimientos de la planta.
Cuando el proceso opera a temperaturas más altas se torna necesario recuperar el platino del ca-
talizador que se pierde en el convertidor. Para ello se instala una unidad de recuperación de platino.
Esta unidad contiene filtros de fibras de cerámica que pueden capturar entre el 50 y el 75% del pla-
tino perdido en el convertidor.
2.6.3.1. Oxidación del óxido nítrico.
El óxido nítrico formado durante el proceso de oxidación del amoníaco se enfría en un aparato
refrigerador/condensador, donde reacciona con el oxígeno, sin necesidad de catalizador, para formar
dióxido de nitrógeno y su dímero tetróxido de dinitrógeno. La reacción exotérmica libera 113 kJ
/mol
2 NO + O2 ⇄ 2 NO2 ⇄ N2O4 + calor (3)
Esta es la etapa lenta del proceso y es altamente dependiente de las condiciones de presión y
temperatura 15. Las temperaturas bajas, menores a 38 ºC, y presiones de hasta 800 kPa (aprox 8 atm)
aseguran la máxima producción de NO2 y el menor tiempo de reacción. Temperaturas mucho más
bajas y presiones mucho mayores llevan la reacción hacia la producción de N2O4, lo que previene la
reacción inversa, es decir, la disociación a NO y O2
2.6.3.2. Absorción del NO2
La etapa final para producir ácido nítrico “weak” comprende la absorción del NO2 y N2O4 en
agua para producir HNO3. (Cuando el N2O4 se absorbe, libera NO gaseoso). La reacción de absor-
ción del NO2 ocurre en tres etapas
(1) la oxidación del NO a NO2 en fase gaseosa
(2) la difusión física de los óxidos en la fase líquida
15
Esta es la etapa determinante de la velocidad, lo que hace que la reacción global sea de orden 3.
(3) La reacción química en la fase líquida.
La reacción es exotérmica, liberando 135 kJ/mol.
3 NO2 (g) + H2O (l) 2 HNO3 (aq) + NO (g) + calor
El proceso de absorción se lleva a cabo en una torre de acero inoxidable conteniendo bande-
jas cribadas. El número de bandejas varía según la presión, la concentración del ácido, la composi-
ción de la mezcla gaseosa y la temperatura de operación, El dióxido de nitrógeno gaseoso prove-
niente del enfriador/condensador se introduce por el fondo de la torre de absorción mientras que el
N2O4 líquido entra por un punto más alto de la torre. Por la parte superior se agrega agua desmine-
ralizada de modo que el gas circula en contracorriente con ambos líquidos. La oxidación ocurre en
el espacio libre entre las bandejas, mientras que la absorción tiene lugar en las bandejas.
Generalmente se trabaja con un gran exceso de agua para absorber el NO2. Como para una ab-
sorción máxima conviene trabajar a bajas temperaturas las bandejas son refrigeradas por diversos
métodos. Por el fondo de la torre se extrae HNO3 de 55 – 65%
A la torre de absorción se hace ingresar aire secundario para mejorar la oxidación y para blan-
quear los óxidos remanentes del producto ácido. La eficiencia y la velocidad de absorción se incre-
mentan elevando la presión en la torre de absorción. El gas de cola de la torre de absorción es reca-
lentado mediante el calor recuperado en el proceso de combustión y es expandido a través de una
turbina lo que permite recuperar potencia. En una planta bien diseñada el gas exhausto de la turbina
permite suministrar toda la potencia necesaria para la compresión del aire y hasta puede producir
vapor para usos fuera de la planta.
En las primeras plantas, los efectos corrosivos del ácido nítrico impidieron efectuar el proceso a
presiones superiores a la atmosférica. A medida que se fueron desarrollando materiales resistentes a
la corrosión, los productores de ácido nítrico pudieron aprovechar las ventajas de trabajar a presio-
nes moderadas o altas tanto en la oxidación del NO como en los procesos de absorción. Todas las
plantas modernas han incorporado sistemas que aumentan la presión en algunas etapas del proceso.
Actualmente hay dos tipos de plantas que se diferencian en cuanto al sistema de presión de trabajo.
Son las llamadas plantas a presión simple y plantas a presión dual.
2.6.3.3. Proceso a presión simple.
Los procesos a presión simple operan a la misma presión para la oxidación del amoníaco y la
absorción del NO2. Esa presión puede ser baja, (en general, la presión atmosférica), media (400 a
800 kPa) o alta (800 a 1400 kPa). Operar a presión atmosférica ofrece ventajas sobre los procesos a
alta presión: el catalizador dura más (6 meses) y la eficiencia de la conversión del amoníaco es ma-
yor. En cambio, sus desventajas son una baja absorción y una menor velocidad de oxidación del
NO, lo que torna necesario utilizar torres de absorción mucho más grandes. Las plantas que hoy en
día operan a presión atmosférica no prevén aumentar la capacidad de producción y no se conocen

proyectos para construir nuevas plantas de ese tipo.
Los procesos a presión media simple, utilizan una única presión a lo largo de todo el proceso. Si
bien, la eficiencia de la conversión de amoníaco y la vida del catalizador son menores, los benefi-
cios económicos del desarrollo del proceso a presión media son sustanciales, ya que requieren equi-
pos de oxidación más pequeños y de menor costo, menor intercambio de calor a la vez que permiten
una mejor absorción.
Un esquema de proceso a presión simple se muestra en la Figura 2.9.
El amoníaco ingresa al proceso como líquido. Antes de ser oxidado debe ser evaporado, sobre-
calentado y filtrado. Para ello se lo lleva a un vaporizador. La presión se regula ajustado el flujo del
agua de refrigeración. El sistema de enfriamiento hace que el agua recircule intercambiando calor
con el proceso.
Del vaporizador, el amoníaco es llevado a un calentador cuya temperatura se mantiene gracias al

aire caliente secundario provisto por un compresor. (Este aire secundario se enfría por intercambio
de calor con el amoníaco y luego ingresa a la columna de blanqueo.)
Diagrama de flujo del proceso a presión simple
Expansor de
Precalentador de
gases de cola
A la gases de cola
chimenea
Mezclador Quemador Columna de absorción
de NH3
Aire
Agua
Filtro de platino
Compresor Agua
recuperación
de calor Nº 1
de aire Intercambiador
Reactor
Unidad de
gas - gas Enfriador/

DCN
condensador
NH3 Economizador
líquido BFW
Vaporizador Calentador de NH3
de NH3 Ácido
nítrico
HNO3
Figura 2.9. Esquema de la obtención de HNO3 “weak” según la Enviro-Chem Technology de Mon-
santo
El amoníaco pasa por un filtro que retiene las impurezas que puede arrastrar y se mezcla con ai-
re filtrado y seco (aire primario). Las proporciones de ambos materiales son reguladas mediante el
control de flujo de los gases. La mezcla ingresa al quemador de NH3 donde se produce la oxidación
catalítica a NO y H2O. El catalizador es una aleación de platino – rodio – paladio en forma de una
fina malla. Una fina gasa de paladio (Getter gauze) permite recuperar hasta un 75 – 80% del catali-
zador arrastrado en el proceso.
2.6.3.3.a. Enfriamiento y compresión del gas nitroso.
Los gases nitrosos que salen del quemador de amoníaco ceden calor en el supercalentador donde
se enfrían parcialmente y luego pasan a la unidad de recuperación de calor Nº 1 donde continúan
cediendo calor al sistema de vapor a alta presión. Un posterior enfriamiento ocurre en un intercam-
biador de calor gas – gas donde transfieren calor a los gases de cola que provienen de la columna de
absorción. A continuación los gases nitrosos pasan por un recuperador del catalizador donde buena
parte del platino arrastrado por la corriente gaseosa es retenido sobre mallas de paladio o fibras ce-
rámicas. El calor remanente en la corriente gaseosa es de baja energía. Algo de esa energía es recu-
perada en el proceso de precalentar agua en el “boiler feedwater” (BFW) El resto del calor generado
en el proceso es transferido al circuito de agua de refrigeración.
El gas nitroso, aún caliente, es enfriado en un condensador a baja presión. Durante el proceso de
enfriamiento se forma algo de ácido diluido, que ingresa conjuntamente con el gas a la columna de
absorción
2.6.3.3.b. Oxidación-absorción, purificación de gases y recuperación de energía.
La columna de absorción está equipada con bandejas cribadas. Aquí, el dióxido de nitrógeno
circula en contracorriente con el agua formando, en su contacto directo, ácido nítrico. El agua puede
provenir de la planta de nitrato de amonio o de un desmineralizador y es inyectada en la parte supe-
rior de la columna. El calor generado por la absorción y la oxidación es removido por la circulación
de agua fría a través de serpentines que recorren las bandejas cribadas. El ácido nítrico de la con-
centración deseada se recoge del fondo de la columna.
Los gases de cola que salen de la columna de absorción contienen, aproximadamente, 400 ppm
en volumen de NOx. Ese gas es precalentado por absorción de calor de los gases nitrosos y luego
ingresa al intercambiador gas – gas donde alcanza temperaturas de hasta 300 ºC. Este gas caliente
entra a un reactor de Descomposición Catalítica de NOx (DCN) donde se mezcla con NH3. La ac-
ción de los catalizadores logra la destrucción selectiva del NOx por formación de N2 y H2O. El flujo
de NH3 es regulado en función la concentración de NOx de salida para evitar el escape de NH3. Los
gases de cola van luego a un expansor de gas. La potencia de esta turbina expansora de gas se aco-
pla al compresor de aire aunque es insuficiente para lograr la compresión deseada, por lo que se re-
quiere acoplar una turbina de vapor para completar el balance de energía. Los gases de cola enfria-
dos, con bajos niveles de NOx son venteados a través de la chimenea.
Al ácido nítrico que se recoge por la parte inferior de la columna de absorción se lo calienta y
envía a la columna de blanqueo externa (bleacher) donde se separan los óxidos de nitrógeno disuel-
tos. Por la parte inferior de la columna de blanqueo se recoge el ácido nítrico el que se envía al al-
macenamiento. Los óxidos de nitrógeno se reingresan al proceso mezclándolos con el aire que in-
gresa al sistema.
2.6.3.4. Proceso a presión dual
Los procesos a presión dual combinan los atributos de oxidación del amoníaco a baja presión
con la absorción a alta presión con lo que se optimizan los beneficios económicos de cada uno. Po-
pularizado en Europa, este proceso está encontrando mucha aceptación en todo el mundo.
La figura 2.10. muestra un diagrama de este tipo de procesos.
Diagrama de flujo del proceso a presión dual
Expansor de
gases de cola Precalentador
A la Calentador de de gases de cola
chimenea Quemador gases de cola
Compresor de NH3 Reactor DCN Condensador a
de aire Super Calentador alta presión
Aire calentador BFW
Agua
Separador
Intercambiador Condensador de ácido
Compresor Unidad de gas - gas diluido
recuperación Unidad de
de gas nitroso recuperación
de calor Nº 1
de calor Nº 2
NH3
líquido Vaporizador Calentador de NH3 Columna de absorción
de NH3
Columna de blanqueo
Ácido nítrico
Figura 2.10. Esquema de la obtención de HNO3 “weak” mediante un proceso a presión dual se-
gún la Enviro-Chem Technology de Monsanto.
En los procesos a presión dual, la oxidación del amoníaco es llevada a cabo, generalmente, a
presiones que van desde algo menores que la atmosférica hasta unos 400 kPa. Esto mantiene las
ventajas de una alta eficiencia en la conversión del amoníaco y extiende la vida del catalizador. Los
gases nitrosos que salen del quemador de amoníaco ceden calor en el supercalentador donde se en-
frían parcialmente y luego pasan a la unidad de recuperación de calor Nº 1 donde continúan cedien-
do calor al sistema de vapor a alta presión. Un posterior enfriamiento ocurre en un intercambiador
de calor gas – gas donde transfieren calor a los gases de cola que provienen de la columna de absor-
ción. La unidad de recuperación de calor Nº 2 transfiere buena parte de la energía al sistema de va-
por. El calor remanente en la corriente gaseosa es de baja energía. Algo de esa energía es recupera-
da en el proceso de precalentar agua en el BFW. El resto del calor generado en el proceso es trans-
ferido al circuito de agua de refrigeración.
El ácido nítrico formado es dirigido hacia un “bleacher” externo donde se usa aire para remover
los óxidos de nitrógeno disueltos en el ácido. Los gases separados en el bleacher son comprimidos y
enviados a la torre de absorción. El gas de cola que sale por la parte superior de la columna de ab-
sorción contiene aproximadamente 350 - 450 ppm de NOx. Ese gas es precalentado a 200 ºC por
absorción de calor de los gases nitrosos y luego ingresa a un calentador donde alcanza temperaturas
de hasta 300 ºC. Este gas caliente entra a un reactor de Descomposición Catalítica de NOx (DCN)
donde se mezcla con NH3. Mediante catalizadores específicos se logra que los gases nitrosos reac-
cionen con el amoníaco y formen N2 y H2O. Un sistema de control de la concentración de NOx en
los gases de salida regula la entrada del amoníaco al DCN evitando que un exceso de NH3 escape
por la chimenea. Los gases de cola pasan luego por el intercambiador de calor gas-gas donde absor-
ben calor de los productos de combustión del amoníaco y luego van al expansor de gas. Los gases
de cola enfriados, con bajos niveles de NOx son venteados a través de la chimenea.
A presión atmosférica, la carga del convertidor de amoníaco es mucho menor que si se realiza a
presión media o alta. Esto limita la capacidad de conversión a unas 100 toneladas equivalentes de
ácido. Por lo tanto, en las plantas grandes se requieren varios convertidores de amoníaco y recupe-
radores de calor. Además, la compresión del gas nitroso requiere el uso de compresores de acero
inoxidable. Estos costos hacen que la inversión en una planta a presión dual sea una vez y media a
dos veces mayor que una planta a presión simple de la misma capacidad de producción. Sin embar-
go, los mayores costos son compensados por una mejora notable en la eficiencia de la conversión de
amoníaco, una reducción en la pérdida de platino, una mayor eficiencia de la absorción y mayor re-
cuperación de la potencia.
Búsqueda en Internet
Para mayor información técnica acerca de los procesos a presión dual, puede consultarse la pá-
gina de Krupp – Uhde: www.cheresources.com/azeotrop.pdf
2.6.4. Comparación de consumos según los procesos
Consumos específicos para varios diseños de plantas
Alta&Alta Media&Media Media&Alta
Presión operativa Bar 11 9 4.5/12

Run Time típico Días 70 120 210
Consumo de NH3 (1) ton/ton 0.291 0.285 0.279
Consumo de Platino (2) mg/ton 50 35 30
Consumo de energía (3) Kw-hr /ton 1 2 2
Salida de vapor a alta
ton/ton 0.51 0.60 0.54
presión (4)
Entrada de vapor a baja
ton/ton .27 .21 -0.06
presión (5)
Agua de enfriamiento (6) m3/ton 130 120 110
Estos cálculos suponen que los calentadores a agua carecen de aire, que el amoníaco líquido es
anhidro y que los compresores de aire y otras bombas funcionan mediante bombas de vapor.
Notas: (1) Incluye la disminución catalítica de NOx a 200 ppm (vol). (2) Resultado neto de los sistemas de recupe-
ración del platino. (3) Adiciona 25 kW para HVAC, iluminación, e instrumentación. (4) Vapor a 42 kg/cm2g y 400°
C. (5) Vapor saturado a 3.5 kg/cm2 g. (6) Para un aumento de temperatura de 11° C y una tolerancia en la caída de
presión de 2.5 kg/cm2.
Tabla 2.f. Cuadro comparativo de los consumos según las presiones a que operan las plantas.
2.6.5. Procesos de obtención de ácido nítrico concentrado.
En algunos casos, tales como las nitraciones orgánicas, se requiere ácido nítrico de hasta el 99%.
Las soluciones acuosas de ácido nítrico al 68,8 % en peso forman un azeótropo que hierve a 120,5
ºC. Por ello, para obtener ácido nítrico concentrado se recurre a la destilación extractiva. Otro mé-
todo obtiene directamente ácido nítrico de 95 – 99% directamente a partir del amoníaco y oxígeno
puro. Sin embargo, este proceso ha encontrado aplicación comercial limitada.
El método de la destilación extractiva usa ácido sulfúrico concentrado como agente de deshidra-
tación para producir ácido nítrico de 98 – 99%. Un esquema del proceso se muestra en la Figura
2.11.
Figura 2.11. Esquema del proceso de concentración de ácido nítrico
Ácido nítrico de 55 – 65% conjuntamente con ácido sulfúrico concentrado (generalmente de

60%) ingresan a la columna de deshidratación por la parte superior y fluyen en contracorriente a los
vapores ascendentes. Estos vapores se van enriqueciendo en HNO3 y salen por la parte superior con
una concentración del 99% Este ácido contiene pequeños porcentajes de NO. El ácido es blanquea-
do y condensado y los gases son reenviados a la torre de absorción donde se convierten en HNO3
diluido.
Otros procesos de obtención de HNO3 concentrado lo hacen directamente a partir de amoníaco.

En estos procesos se mezclan amoníaco y aire en un reactor. El calor de reacción produce HNO3
vapor en el quemador. Al enfriar los productos de la reacción condensan para formar ácido nítrico
diluido. El NO remanente se oxida a NO2 en columnas de oxidación. Los vapores se comprimen y
enfrían formando N2O4 líquido.
A la presión de 5 MPa, (aproximadamente 50 atm) el N2O4 reacciona con O2 para formar ácido
nítrico concentrado de 95 – 95%. Debido a que el NOx de la torre de absorción es una materia prima
valiosa, las emisiones del gas de cola se hacen burbujear en agua para condensar N2O4. El efluente
con el N2O4 se mezcla con ácido concentrado, el producto es oxidado en el reactor, luego es enfria-
do y blanqueado produciendo ácido nítrico concentrado.
2.6.6. Usos del ácido nítrico
El ácido nítrico es uno de los cuatro ácidos inorgánicos más importantes en el mundo y se en-
cuentra entre los 10 productos químicos de mayor volumen de producción en el mundo.
Es una fuente importante de nitrógeno “fijo”, particularmente importante para la elaboración de

fertilizantes.
Aproximadamente, el 70% de la producción de ácido nítrico se usa para elaborar nitrato de

amonio, sustancia que se usa fundamentalmente como fertilizante.
El segundo uso mayor del ácido nítrico, aproximadamente 5 – 10% de la producción se utiliza
como oxidante en los procesos de obtención del ácido adípico (intermediario en la síntesis del ny-
lon), el ácido tereftálico (intermediario en la obtención de fibras poliéster)
El ácido nítrico se usa también para la nitración de compuestos orgánicos, particularmente para
fabricar explosivos, — TNT, nitroglicerina, trinitrofenol, etc., — nitrobenceno, nitrotoluenos, etc.
Sólo en los Estados Unidos hay unas 70 plantas elaboradoras de HNO3, 24 de las cuales tienen
una capacidad de producción de 180.000 toneladas/año. La capacidad total es del orden de 12 mi-
llones de toneladas anuales.
El ácido nítrico se comercializa en dos formas: diluido (50 – 70%) y concentrado (más del 95%)
Ya hemos visto que el proceso es diferente según la concentración. Por la diversidad de usos, es
mucho mayor la producción de ácido diluido.
2.6.7. Producción mundial de ácido nítrico
En muchas plantas, la obtención de ácido nítrico es un proceso intermedio para la producción de

otras sustancias, nitrato de amonio, nitrocompuestos orgánicos, ácido adípico, etc. Además, se pro-
duce ácido nítrico para la elaboración de explosivos militares. Por ello, no hay datos precisos acerca
de la producción mundial de este ácido. Las estimaciones más fidedignas consideran que la pro-
ducción mundial ronda los 50 - 55 millones de toneladas/año.
Figura 2.12. Estimación de la capacidad instalada y consumo aparente de ácido nítrico (año
2015)
La ex Unión Soviética y los Estados Unidos concentran más del 70% de la producción y el con-
sumo mundial. El gráfico de la Figura 2.13 refleja las estimaciones de capacidad instalada y consu-
mo de ácido nítrico de los principales productores durante el 2004.
La producción y el consumo de HNO3 vienen decayendo desde mediados de la década de 1990

debido, principalmente, al reemplazo del nitrato de amonio por urea en la fertilización agrícola. La
producción correspondiente al año 2015 fue de unas 60 millones de toneladas. Los principales pro-
ductores fueron los países de la Unión Europea, seguidos por la Federación rusa y Estados Unidos.
Actividades
La Dirección General de Fabricaciones Militares instaló hace poco en Río Tercero (Pcia. de
Córdoba) tiene una planta de ácido nítrico con capacidad de 39.000 ton/año y un nuevo reforming
de gas natural integrado con su planta de amoníaco existente (12.000 ton/año). De ser posible, sería
instructivo conseguir una visita guiada a esa planta. La dirección postal es D.G.F.M. RIO TERCE-
RO - (5850) - CORDOBA Fax: (03571) 42-1516
2.6.8. El ácido nítrico y la contaminación ambiental
Las plantas de ácido nítrico son responsables de la emisión de contaminantes que generan polu-
ción ambiental. Los gases que se ventean en esas plantas contienen pequeñas proporciones de NOx.
Esos gases, son componentes del esmog atmosférico. El término esmog se refiere a una condición
particularmente desagradable de contaminación en ciertos ambientes urbanos, que ocurre cuando las
condiciones del clima producen una masa de aire relativamente estática. El esmog, que hizo famosa
a la ciudad de Los Ángeles y que es común en muchas otras áreas urbanas, se describe con más
exactitud con el término esmog fotoquímico, debido a que los procesos fotoquímicos juegan un pa-
pel importante en su formación.
En el aire, el NO se oxida rápidamente en dióxido de nitrógeno, NO2:
2NO(g) + O2(g) ⇄ 2NO2(g) ; ∆H0 = -113.1 kJ
La fotodisociación del NO2 es NO y O requiere 304 kJ/mol, lo cuál corresponde a un fotón de

longitud de onda de 393 nm. Por consiguiente, con la luz del Sol el NO2 sufre una disociación a NO
y O:
NO2(g) + hν ⇄ NO(g) + O(g)
El oxígeno atómico que se forma sufre varias reacciones posibles, una de las cuáles forma ozono
O(g) + O2(g) ⇄ O3* (g)
+ O3*(g) ⇄ O3(g) + M*(g)
donde el signo * representa a un estado atómico excitado y M es la molécula con la cual interactúa
la molecula de ozono excitada para desactivarse.
El ozono es un componente clave del esmog fotoquímico. Aunque es una pantalla para la radia-
ción ultravioleta esencial en la atmósfera superior, es un contaminante indeseable en la tropósfera.
Es muy reactivo y tóxico, y el respirar aire que contiene cantidades apreciables de ozono puede ser
peligroso para quienes sufren de asma, para quienes hagan ejercicio, y para los ancianos. De esta
manera, como resultado de la contaminación ambiental, el ozono se encuentra en cantidades excesi-
vas en muchos ambientes urbanos, donde es perjudicial, y disminuye en la estratosfera, donde es
vital.
Además, los óxidos de nitrógeno liberados a la atmósfera son arrastrados a la tierra en lo que se
conoce como “lluvia ácida”. Esta lluvia ácida degrada los suelos que son relativamente pobres en
minerales alcalinos.
Sin control de emisiones, una planta de ácido nítrico que produzca 500 toneladas por día de áci-
do libera a la atmósfera 1800 toneladas anuales de NOx. Si se tiene en cuenta que la producción
mundial de ácido nítrico ronda las 50 millones de toneladas anuales se puede tomar conciencia de la
magnitud de la contaminación que esa industria provoca. En algunos países, pero no en todos, se
han dictado reglamentaciones para el control de las emisiones de NOx. Así, en 1990 el Congreso de
los Estados Unidos sancionó la Clean Air Act Amendments mediante la cual se le dio un plazo de
tres años al Gobierno para redacte los documentos técnicos que identifiquen los controles para todas
las fuentes estacionarias de contaminantes, (entre ellos, los óxidos de nitrógeno) que emitan o ten-
gan un potencial de emisión de 25 toneladas al año o más de contaminante del aire.
Desde mediados de la década de 1990, buena parte de las fábricas de ácido nítrico han instalado
diversos sistemas de control de emisión de NOx. Esos sistemas reducen entre un 85 y un 95% la
emisión de esos gases. Aún con esas instalaciones, la emisión de NOx proveniente de las fábricas de
ácido nítrico de los Estados Unidos se estima entre 10.000 y 13.000 toneladas por año y la emisión
mundial entre 60.000 y 80.000 toneladas al año.
Actividades
En el aula, el efecto de la lluvia ácida puede simularse colocando una tiza blanca en un tubo de
ensayos que contiene 2 ó 3 ml solución diluida de HNO3. y observando la acción corrosiva del áci-
do. Si los alumnos carecen de experiencia en el laboratorio, para evitar accidentes por contacto de
HNO3 con la piel, la demostración queda a cargo del profesor, y los alumnos la repiten pero usando
vinagre.
III FERTILIZANTES
3.1. Introducción
Desde muy antiguo, la experiencia humana encontró que los cultivos agrícolas mejoran su ren-
dimiento si son abonados con residuos orgánicos. La utilización del barbecho figura en el Antiguo
Testamento cuya recopilación data del siglo VI A.C. El uso del estiércol se estuvo aplicando desde
las civilizaciones sumerias y caldeas. Pero fue recién en el siglo XIX que la acción de los fertilizan-
tes fue estudiada científicamente, tanto por Justus von Liebig en Alemania como por John Benet
Lawes en Gran Bretaña. Liebig analizó los constituyentes químicos de los tejidos de los vegetales
de cultivo y encontró que dentro de la gran variedad de sustancias que en ellos se encuentran, ade-
más del carbono hidrógeno y oxígeno — que son constituyentes de la mayoría de los compuestos
orgánicos — eran particularmente importantes aquellas que contienen nitrógeno, fósforo y potasio,
estableciendo que las plantas necesitan para su desarrollo de estos elementos químicos que han de
componer sus tejidos estructurales o de reserva y/o participar en sus funciones fisiológicas.
Justus von Liebig, (1803 – 1873), estudió en Francia con Gay-Lussac y, a los 21 años, fue nom-
brado Profesor de Química en la Universidad de Giessen. Si bien se especializaba en la Química
Orgánica, a partir de 1840 se dedicó a la Química Agrícola, disciplina a la cual muchos lo conside-
ran el fundador. En Giessen estableció un laboratorio donde desarrolló un instrumental de avanzada
para el análisis de sustancias inorgánicas y orgánicas. También se dedicó al estudio de las proteínas
animales lo que lo llevó a escribir su “Química Animal” en 1842. Sus teorías acerca de que la inges-
ta de proteínas era imprescindible para recuperar la energía gastada en el ejercicio muscular lo llevó
a prestar su nombre para dos productos comerciales: un alimento infantil que supuestamente reem-
plazaba a la leche materna, y un extracto de carne, que se consume hasta hoy en día como suple-
mento proteico.
Es así que en 1840 enunció la “ley del mínimo” que fue una de las leyes fundamentales de la
agricultura. Según esta ley, el crecimiento de las plantas es controlado, no por el total de los recur-
Índice alfabético 75
sos disponibles, sino por el recurso más escaso. Este concepto fue aplicado originariamente al cre-
cimiento de los cultivos, donde se encontró que un suministro abundante de los nutrientes no au-
menta el crecimiento de las plantas no aumenta el crecimiento de las mismas. Sólo incrementando
la concentración del nutriente limitante (el más escaso en relación a las “necesidad de incorpora-
ción”) se lograba mejorar el crecimiento de los vegetales.
¿Sabía Ud. que…
La ley del mínimo de Liebig se ha aplicado a la ecología de las poblaciones? El crecimiento de

una población biológica no está limitado por la cantidad total de recursos disponibles a lo largo del
año sino por la cantidad mínima de recursos disponible para esa población en la época del año de
mayor escasez. Así por ejemplo, el aumento de una población animal dependerá no de cuanto ali-
mento hay en la época estival sino de la cantidad de alimento disponible en invierno.
Para la misma época en que Liebig hacía sus estudios en Giesssen, Sir John Benet Lawes, (1814
– 1900) en una granja experimental en Hertfordshire (hoy Rothamsted Experimental Station) llega-
ba a las mismas conclusiones: que para su mejor desarrollo los cultivos necesitaban nitrógeno y
otros nutrientes. Esto lo impulsó a construir la primera fábrica de superfosfato del Reino Unido.
En Australia se encontró que determinados suelos permanecían improductivos a pesar de ser

adicionados con fertilizantes que contenían nitrógeno, fósforo y potasio. Las plantas mostraban sín-
tomas de daño tisular y los microbiólogos europeos sugirieron que eso se debía a algún tipo de en-
fermedad. Un grupo de científicos de Adelaida descubrió que el problema se debía a una deficiencia
en manganeso. Este descubrimiento condujo a que en distintas instituciones científicas comenzara
la búsqueda de otros elementos que pudieran corregir deficiencias en el crecimiento de las plantas.
Es así que hoy en día, a los elementos imprescindibles para un correcto desarrollo de los cultivos se
los agrupa como macro y micronutrientes
3.2. Los nutrientes de los vegetales
La Tabla 3.a. muestra los 16 elementos que los vegetales deber incorporar para un buen desa-
rrollo estructural y fisiológico. Tres de ellos(C, H y O) que las plantas toman del aire y del agua son
consideraros "constituyentes masivos" y, salvo sequías extremas nunca son elementos limitantes en
el sentido de la ley de Liebig. Entre los demás, que deben estar en el suelo, se encuentran varios de
los que se necesitan porcentajes importantes, aunque pequeñas y se los llama “macronutrientes” y
otros de los que sólo se requieren cantidades mínimas. Estos últimos son llamados “oligoelementos”
o “micronutrientes”. Dado el interés industrial del presente trabajo, solo se desarrollarán algunos
fertilizantes que aportan como nutrientes N, P y K.
El término “nutriente esencial se aplica a todo elemento químico que:
• Es necesario para que la planta complete su ciclo vital

• Cumpla una función que no pueda ser reemplazada por otro elemento.
En cantidades relativamente grandes En cantidades pequeñas

Del aire como CO2, De los sólidos del suelo De los sólidos del suelo
o del agua del suelo Concentración Concentración pro-
promedio (% m/m) medio (mg/kg)
Carbono Nitrógeno 1,5 Cloro 100
Hidrógeno Potasio 1,0 Hierro 100
Oxígeno Calcio 0,5 Manganeso 50
Magnesio 0,2 Cinc 20
Fósforo 0,2 Boro 20
Azufre 0,1 Cobre 6
Molibdeno 0,1
Tabla 3.a. Elementos químicos esenciales para las plantas16 Tomado de Marschner, H., (1995)
Mineral Nutrition of Higher Plants, Academic Press.
Los elementos son esenciales para la planta en tanto están o directamente involucrados en el me-
tabolismo, por ejemplo, integrando algún constituyente esencial de vegetal (como puede ser el ni-
trógeno de los aminoácidos proteicos) o como indispensables para la producción de una etapa meta-
bólica (como el manganeso que actúa como cofactor en algunas reacciones enzimáticas)
Crecimiento
*
* * **
**
*
* *
*
*
*
Deficiente Adecuado Tóxico
Suministro de nutriente
Figura. 3.1. Respuesta del crecimiento de una planta al suministro de nutriente
Algunos elementos se llaman “nutrientes benéficos”. Estos no son esenciales y que las plantas
pueden completar su ciclo sin ellos. Un ejemplo es el silicio, que estimula el crecimiento de algunas
especies (pero no todas). No todos los elementos son esenciales o beneficiosos para el crecimiento
16
Las concentraciones pueden variar dependiendo de la especie vegetal y las condiciones ambientales. Por lo que
no deben usarse como estándares para los ensayos.
vegetal. Así, el aluminio puede ser altamente tóxico en suelos ácidos y el sodio puede ser tóxico si
su concentración es elevada (como es el caso de la irrigación con agua salada)
El desarrollo de una planta puede ser afectado tanto por una deficiencia en un nutriente como
por su exceso. La Figura 3.1. muestra una curva característica que da el crecimiento en función del
suministro de nutriente.
3.3. El suelo
El suelo es una delgada capa de material sólido que recubre la superficie de la Tierra. Desde el
punto de vista científico, constituye el objeto de estudio de la Edafología. Una de las definiciones
que emplea la Edafología sobre el suelo es:
"Ente natural organizado e independiente, cuyos constituyentes, propiedades y génesis son el

resultado de la actuación de una serie de factores activos (clima, organismos, relieve y tiempo) so-
bre un material pasivo (la roca madre)".
De acuerdo con su profundidad se distinguen tres capas del suelo:
1. Horizonte A: Constituye la capa superior del suelo hasta una profundidad de unos pocos
centímetros. Contiene la mayor parte de la materia orgánica del suelo y es donde tiene lugar
la actividad biológica. El horizonte A de un suelo se denomina, también, nivel de lixivia-
ción, de eluviación 17 o lavado, porque es el que resulta empobrecido como resultado de este
proceso.
2. Horizonte B o Subsuelo: Esta situada debajo del horizonte A y recibe material orgánico y
mineral disuelto de dicho horizonte. También se lo denomina “nivel de iluviación 18” o acu-
mulación, porque en él se produce el depósito de las sales procedentes del lavado del nivel
superior
3. Horizonte C: Es el más profundo y esta formado por material rocoso que ha sufrido alguna
transformación física o química de las rocas originales.
Hoy en día se suelen agregar otros horizontes a los ya indicados:
Horizonte 0. Es aquella capa superior del suelo dominada por materia orgánica. En él, material
mineral constituye una fracción muy pequeña (menos del 5% en peso). Es ligeramente más oscuro
que las capas subyacentes.
17
Eluviación: arrastre hacia debajo de las sustancias solubles o coloidales del suelo por agua de infiltra-
ción.
18
Iluviación: proceso de arrastre en profundidad de partículas tamaño arcilla (suspensión) o de otros
constituyentes del suelo
Horizonte D. Es el horizonte más profundo y está formado por roca sin alteración física o quí-
mica alguna. De acuerdo con la definición dada más arriba no sería parte del suelo ya que es roca
madre sin transformación alguna.
Horizonte E. Es un suelo mineral superficial que ha perdido silicatos, hierro, aluminio o arcilla
dejando una concentración muy elevada de arena y limo sin estructura remanente de la roca madre.
Su color es mucho más claro que el horizonte A y su textura más arenosa que dicho horizonte.
Horizonte W. Es una capa de agua líquida (W) o de hielo permanentemente congelado (Wf)
dentro del suelo.
Algunos edafólogos distinguen horizontes mixtos (AE, AB, BE, etc.) según la capa presente
propiedades de dos horizontes)
3.3.1 Las fases del suelo
Los suelos están constituidos por tres fases: sólida, líquida y gaseosa.
Cuantitativamente en un suelo normal la fracción mineral representa de un 45-49% de su volu-

men. La materia orgánica suele estar presente en porcentajes variables pero pequeños.
3.3.2. Composición y constitución de los minerales del suelo.
El grupo más importante de los minerales del suelo es el de los silicatos. Todos los silicatos es-
tán constituidos por una unidad estructural común, el anión silicato (SiO4)4-. El silicio está situado
en el centro del tetraedro de coordinación y con los 4 átomos de oxígeno situados en los vértices.
Compensando las cargas negativas se encuentran diversos cationes interactuando con los átomos de
oxígeno. Los átomos de oxígeno de una disposición tetraédrica pueden formar enlaces covalentes
con los de silicio de otra disposición tetraédrica. De acuerdo con el número de vértices de tetraedros
compartidos — que pueden ser 0, 1, 2, 3, y 4 — se originan los grandes grupos de silicatos. Una
representación de estos agrupamientos se muestra en la Tabla 3.b.
Nº de átomos de oxígeno compartidosTipo de agrupamiento de Nombre del gran gru-

por cada tetraedro los tetraedros po de silicato
0 aislados Nesosilicatos
1 parejas Sorosilicatos
2 anillos Ciclosilicatos
2y3 cadenas Inosilicatos
3 planos Filosilicatos
4 tridimensional Tectosilicatos
Tabla 3.b. Los grandes grupos de silicatos
Dentro de cada gran grupo de silicatos se forman los diferentes minerales de acuerdo con los
cationes que estén unidos a los otros átomos de oxígeno.
3.3.3. Estabilidad de los minerales del suelo
La estabilidad se define como la resistencia que opone el mineral a toda modificación en su

composición química o de su estructura cristalina. Por tanto a mayor estabilidad menor será la alte-
ración.
La estabilidad depende de numerosos factores. Algunos se deben al propio mineral mientras que
otros están determinados por las características del medio en que se encuentran. En medios muy
agresivos es frecuente encontrar sólo minerales muy estables, mientras que en otros suelos se pue-
den encontrar minerales inestables.
Las alteraciones debidas a la composición dependen de que el mineral contenga iones más o
menos solubles y de cómo se comporten frente a la oxidación y la hidrólisis.
La estabilidad disminuye en aquellos minerales cuya estructura es más o menos abierta y au-
menta si los empaquetamientos son densos y compactos. La fuerza del enlace entre las partículas
del mineral también es un factor importante. La estabilidad disminuye con la superficie específica.
Cuanto menor sea el tamaño de las partículas de un mineral tanto más sensible es a las alteraciones.
La exfoliación (facilidad que tiene un mineral de fracturarse de un modo regular) y la fragilidad

(facilidad de fractura de una manera desordenada) y las inclusiones son también factores que dismi-
nuyen la estabilidad.
Entre los factores ambientales que afectan la estabilidad podemos mencionar:
La temperatura del suelo (cuyo incremento aumenta la velocidad de alteración)
La humedad, que favorece la hidrólisis
El drenaje, que regula el tiempo de contacto del agua con partículas del suelo y la concentración
de las sales disueltas.
La acidez o alcalinidad. Los valores extremos de la escala del pH potencian la alteración.

El potencial redox. Según el ambiente que predomine, oxidante o reductor, los minerales que
contengan formas reducidas u oxidantes podrán o no alterarse.
El factor biótico. Los organismos (principalmente microorganismos y raíces de las plantas) ata-
can a los minerales de los que extraen nutrientes.
Cambian estructuras No cambian estructuras Grado

olivino 1
plagioclasa Ca 2
augita 3
plagioclasa Ca -Na 4
hornblenda 5
plagioclasa Na 6
% Si, Na, K
Tiempo de biotita 7
formación 8
feldespato
moscovita 9
cuarzo 10
Figura 3.2. Escala de Goldich
Se han propuesto varias formas de evaluar la estabilidad de los minerales. Entre ellas podemos
mencionar la escala de Goldich, quien estudiando la mineralogía de numerosas rocas de muy distin-
ta naturaleza y los suelos a partir de ellas desarrollados estableció una escala de 10 grados. (Figura
3.2)
Reiche propuso un índice potencial de alteración sobre la base de la composición química de los
minerales. Este índice viene expresado por la razón del porcentaje molar de alcalinos y alcalinoté-
rreos menos el agua estructural y el total de iones presentes sin tener en cuenta ahora el agua.
moles (Na 2O + K 2O + CaO + MgO H 2O )

I Re iche =
moles (Na 2O + K 2O + CaO + MgO + SiO 2 + Al 2O 3 + Fe 2O 3 )
Keller propuso utilizar como parámetro de la estabilidad química de los minerales sus energías
libres estándar de formación.
3.3.4. Especies mineralógicas
De manera similar a lo que ocurre con las rocas, en el suelo se encuentra una gran variedad de
minerales, aunque las posibilidades de su existencia están reguladas por su estabilidad en el medio
edáfico.
En los suelos hay minerales muy estables que provienen sin transformarse de la roca madre. Se
les conoce como minerales primarios, siendo el más común el cuarzo. Otros minerales se transfor-
man durante la edafización. Se los conoce como minerales secundarios.
Las diferencias en estabilidad es la responsable de que la mineralogía de que las fracciones

gruesas (arenas) y la de las finas (arcillas) sea distinta. Las arenas constituyen una fracción muy es-
table (los granos de las arenas tienen baja superficie específica) y en ellas predominan los granos
heredados, más o menos transformados. Las arcillas se caracterizan por su gran superficie específi-
ca están constituidas por minerales que no guardan relación genética alguna con los que existían en
la roca madre (minerales neoformados)
3.3.5. Constituyentes orgánicos.
Son un conjunto complejo de sustancias formadas por restos vegetales y organismos que están
sometidos a un constante proceso de transformación y descomposición. Normalmente se presenta
en cantidades muy inferiores a la fracción mineral, no obstante su papel es tan importante o más pa-
ra la evolución y propiedades de los suelos
Se suelen distinguir dos grupos.
• Grupo de materiales vivientes.
Microbiota: microorganismos: algas, bacterias, hongos, protozoos...
Mesobiota: nematodos, gusanos...
Macrobiota: raíces vegetales, lombrices...
Representa un grupo enormemente diverso, tanto desde el punto de vista cualitativo como
cuantitativo. Valores usuales son de 10.000 a 10.000.000 de organismos por gramo de suelo pa-
ra la microflora y de 1.000 a 100.000 para la microfauna.
• Grupo de materiales no vivientes.
Está constituido por restos orgánicos frescos (tejidos vegetales y animales), productos excre-
tados por los organismos, productos de descomposición y compuestos de síntesis.
Dentro de este grupo se encuentra el humus. Se define como materia orgánica transformada y al-
terada. Constituye un conjunto muy complejo de compuestos orgánicos coloidales de color oscuro
sometidos a un constante proceso de transformación llamado humificación. Dentro de él se definen
un grupo de sustancias llamadas sustancias húmicas.
La transformación de la materia orgánica puede llegar a una degradación tal que da lugar a pro-
ductos inorgánicos sencillos como CO2, NH3, H2O, etc. En este caso, se habla del proceso de mine-
ralización.
Dependiendo de las características del suelo y de la naturaleza de los restos vegetales aportados
dominará la humificación o la mineralización aunque siempre se dan los dos procesos con mayor o
menor intensidad.
La humificación es responsable de la acumulación de la materia orgánica en el suelo mientras

que la mineralización conduce a su destrucción.
En la transformación de los restos orgánicos se pueden diferenciar tres etapas sucesivas.
i) Transformación química inicial, es una alteración que sufren los restos vegetales antes de caer
al suelo. Las hojas son atacadas por los microorganismos, en el mismo árbol, y se producen impor-
tantes transformaciones en su composición y estructura. Se caracteriza por la pérdida de sustancias
orgánicas y elementos minerales P, N, K, Na.
ii) Acumulación y destrucción mecánica. La hojarasca, ramas, tallos, etc., se acumulan sobre el
suelo y se van destruyendo mecánicamente, fundamentalmente por la acción de los animales que
reducen su tamaño, lo mezclan con la fracción mineral y lo preparan para la posterior etapa.
iii) Alteración química. En esta etapa se produce una intensa transformación de los materiales
orgánicos y su mezcla e infiltración en el suelo. Los restos orgánicos en el suelo pierden rápidamen-
te su estructura celular y se alteran a un material amorfo que va adquiriendo un color cada vez más
negro, con una constitución y composición absolutamente distintas a los originales. Poco a poco los
restos transformados se van disgregando, difuminándose en el suelo y finalmente se integran total-
mente con la fracción mineral, formando parte íntima del plasma basal del suelo.
El papel de los microorganismos es decisivo para el desarrollo de estos procesos. Los microor-
ganismos necesitan del carbono como fuente de energía (oxidan el carbono y lo devuelven a la at-
mósfera como CO2) y del nitrógeno para incorporarlo a su protoplasma y a ambos elementos los
toman de los restos vegetales. En los restos vegetales el porcentaje de carbono es muy abundante,
aproximadamente 58%. El nitrógeno es un elemento se encuentra en menor proporción, por ese
elemento compiten las raíces de las plantas y los microorganismos.
La relación C/N, es un parámetro que evalúa la calidad de los restos orgánicos de los suelos.
Cuando los restos orgánicos tienen una relación C/N de alrededor de 100 se dice que la razón es al-
ta. Es el caso de las espículas de los pinos. Como contienen poco nitrógeno la actividad biológica es
limitada. Se trata de una vegetación acidificante. Cuando la relación C/N vale 30 los restos contie-
nen suficiente nitrógeno para soportar una intensa actividad microbiana. En este caso la vegetación
se dice mejorante.
Cuando se incorporan los restos orgánicos al suelo se produce una intensa actividad microbiana,
debido a la abundancia de materiales fácilmente atacables. Al ir quedando los restos más estables
que sólo pueden ser descompuestos por los organismos más agresivos disminuye la actividad. Al
principio actúan hongos, después diversas bacterias y por último los actinomicetos.
Los restos orgánicos se transforman más rápidamente que la fracción mineral. El fin inexorable
de todos los compuestos orgánicos del suelo es su mineralización, por tanto su destrucción. Pero
muchos compuestos son lo suficientemente estables como para permanecer en cantidades suficien-
tes en los suelos (su descomposición se compensa con los aportes). Los compuestos húmicos pue-
den tener una vida media de cientos a miles de años. La humificación, enormemente compleja, se
desarrolla en tres fases fundamentales.
i) Degradación de las moléculas. Las macromoléculas de los restos orgánicos (celulosa, almi-
dón, pectina, lignina, proteínas, etc.) se fragmentan a formas más sencillas, más cortas. Los políme-
ros se transforman en monómeros. A esta etapa se le llama despolimerización enzimática o humifi-
cación directa.
ii) Oxidación de los compuestos aromáticos con formación de quinonas.
iii) Condensación, polimerización y fijación de nitrógeno, formando aminoácidos y péptidos,

para originar los ácidos húmicos. En esta fase los compuestos orgánicos sencillos formados en la
etapa anterior se reorganizan, conservando sus estructuras orgánicas para dar nuevo polímeros más
estables. Es la fase de polimerización biológica o humificación indirecta. Para que se desarrolle es
imprescindible la actuación de las bacterias.
La existencia de factores limitantes (ausencia de agua, baja temperatura, acidez, carencia de ni-
trógeno, etc.) obstaculizará en gran medida la correcta evolución de los restos orgánicos.
Las sustancias húmicas constituyen grupos heterogéneos que no están definidos por una compo-
sición determinada (como seria lo ideal) sino que se establecen sobre la base a su comportamiento
frente a determinados reactivos (según sean solubles o precipiten).
Según su morfología, los humus se clasifican en “MOR” (que tienen materia orgánica poco
transformada), “MODER” en los que hay mayor transformación de la materia orgánica y “MULL”
en los que la materia orgánica ha sufrido transformaciones importantes. Cuanto mayor es la trans-
formación de la materia orgánica tanto más oscuro es el humus. (Figura 3.2.)
Figura 3.3. Diversos tipos de humus, Nótese el oscurecimiento a medida que aumenta la trans-
formación de la materia orgánica
Es notable la facilidad con la que la materia orgánica tiende a unirse con la fracción mineral, en
particular con los cationes, arcillas y óxidos de hierro y aluminio, formando complejos organomine-
rales cuyas características se relacionan con la mayor parte de las propiedades físicas y fisicoquími-
cas de los suelos.
3.3.6. Propiedades físicas del humus.
• Confiere al suelo un determinado color oscuro

• Estructura. Da lugar a una buena estructura, estable. Las sustancias húmicas tienen un poder
aglomerante, las cuales se unen a la fracción mineral y dan buenos flóculos en el suelo originan-
do una estructura grumosa estable, de elevada porosidad, lo que implica que la permeabilidad
del suelo sea mayor.
• Tiene una gran capacidad de retención de agua lo que facilita el asentamiento de la vegetación,
dificultando la acción de los agentes erosivos
• La temperatura del suelo es mayor debido a que los colores oscuros absorben más radiaciones
que los claros.
• Protege al suelo de la erosión. Los restos vegetales y animales depositados sobre la superficie
del suelo lo protege de la erosión hídrica y eólica. Por otra parte, como ya hemos mencionado, el
humus tiene un poder aglomerante y da agregados que protegen a sus partículas elementales de
la erosión.
• Protege al suelo de la contaminación. La materia orgánica adsorbe plaguicidas y otros contami-
nantes y evita que estos percolen hacia los acuíferos.
3.3.7. Propiedades químicas y fisicoquímicas de las sustancias húmicas
Las sustancias húmicas tienen propiedades coloidales, debido a su tamaño y carga (retienen
agua, hinchan, contraen, fijan soluciones en superficie, dispersan y floculan).
La materia orgánica es por tanto una fase que reacciona con la solución del suelo y con las raí-
ces.
• Capacidad de cambio. La materia orgánica fija iones de la solución del suelo, los cuales quedan
débilmente retenidos, están en posición de cambio, evita por tanto que se produzcan pérdidas de
nutrientes en el suelo.
La capacidad de cambio es de 3 a 5 veces superior a la de las arcillas, es por tanto una

buena reserva de nutrientes.
• Influye en el pH. Produce compuestos orgánicos que tienden a acidificar el suelo.

• Influye en el estado de dispersión / floculación del suelo.
• Por su carácter ácido, es un agente de alteración. Descompone los minerales.
3.3.8. Cantidad y distribución de la materia orgánica en el suelo
Los contenidos son tan variables que se encuentran valores entre 0.5 y 10%.
Se concentra en el horizonte superficial y disminuye gradualmente con la profundidad (a excep-

ción de determinados tipos de suelos, como podsoles 19, turbas y fluvisoles20).
En los suelos de pradera el contenido en materia orgánica es mayor que en los de bosque y al-
canza niveles más profundos
En la cantidad y calidad de la materia orgánica intervienen numerosos factores que dependen
o Del material orgánico original: cantidad, calidad, edad y tamaño de los restos.
o De las características del suelo: presencia de microorganismos, existencia de nutrientes, pH,
aireación y minerales.
o De las características climáticas: humedad, temperatura y alternancias climáticas, fundamen-
talmente.
3.3.9. Constituyentes de las fases liquida del suelo
La fase líquida del suelo está constituida por soluciones acuosas de distintas especies. El agua
procede de la atmósfera (lluvia, nieve, granizo, humedad atmosférica) y/o de otras fuentes como in-
filtraciones laterales, capas freáticas etc. ...
Las especies disueltas proceden de la alteración de los minerales y de la materia orgánica.
El agua ejerce importantes acciones, tanto para la formación del suelo (interviene decisivamente
en la meteorización física y química, y translocación de sustancias) como desde el punto de la ferti-
lidad. Su importancia es tal que la popular sentencia "Donde no hay agua, no hay vida" puede adap-
tarse y decir que "Donde no hay agua, no hay suelos".
La fase líquida circula a través del espacio poroso, queda retenida en los huecos del suelo y está
en constante competencia con la fase gaseosa. Los cambios climáticos estacionales, y concretamen-
te las precipitaciones atmosféricas, hacen variar los porcentajes de cada fase en cada momento.
19
Podsoles: suelos que se encuentran en zonas húmedas y cálidas en las que han tenido lugar fenómenos de lixivia-
ción.
20
Fluvisoles: (del latín fluvius, río) se caracterizan por estar formados por materiales disgregados acarreados por el
agua que no presentan estructura en terrones. Suelen presentar capas alternadas de arena, arcilla o grava arrastradas por
inundaciones o crecidas.
3.3.10. La fase gaseosa del suelo
La fase gaseosa cambia fácilmente y es muy difícil de muestrear y estudiar. Sin embargo es una
fase muy importante para la respiración de los organismos y responsable de las reacciones de oxi-
dación. Se sitúa en los poros del suelo. En los poros las fases líquida y gaseosa están en mutua
competencia, variando sus contenidos a lo largo del año. Un suelo en “capacidad máxima” (cuando
todos los poros están saturados de agua) no contendrá fase gaseosa mientras que cuando el suelo se
deseca presentará un porcentaje más elevado. En condiciones ideales la fase atmosférica representa
un 25%, otro 25% para el agua y un 50% para la fase sólida. Se admite que un porcentaje de aire del
10% es insuficiente.
Se supone que la fase gaseosa de los suelos tiene una composición parecida a la del aire atmos-
férico, pero mucho más variable.
Aire atmosférico % Aire suelo %

Oxígeno 21 10 – 20
Nitrógeno 78 78,5 – 80
CO2 0,03 0,2 – 3
Vapor de agua variable hasta saturación
Tabla 3.c. Composiciones medias del aire en la atmósfera y en el suelo
Esta composición media del aire del suelo varía no solo con la profundidad sino con los cambios
estacionales. En los períodos de mayor actividad biológica (primavera y otoño), hay menos O2 y
más CO2.
El aire del suelo muestra variaciones locales principalmente en los contenidos de O2 y CO2. En
el suelo hay menos O2 que en el aire y más CO2. Esto se debe a que los procesos que tienen lugar en
el suelo — respiración de las plantas, actividad de microorganismos, procesos de mineralización y
procesos de oxidación — implican el consumo de O2 y el desprendimiento de CO2.
El aire del suelo está en continuo intercambio con el aire atmosférico y gracias a esta constante
renovación la atmósfera del suelo permite que continúen los procesos de oxidación. Este movimien-
to puede realizarse por movimiento en masa o por difusión. El movimiento en masa se produce de-
bido a variaciones de temperatura y de presión entre las distintas capas del suelo y entre este y la at-
mósfera. Estos gradientes hacen que entre y salga aire del suelo. El viento impulsa el aire dentro del
suelo y succiona aire de la atmósfera. También la lluvia al penetrar dentro de los poros expulsa al aire
del suelo. En el movimiento por difusión la superficie del suelo actúa como una membrana permeable
que permite el paso de los gases. Se intercambian selectivamente los gases del suelo con los de la at-
mósfera para tratar de equilibrar su composición. Así, cuando en el suelo aumenta el CO2, se produce
una difusión del CO2 a la atmósfera y si en el suelo disminuye el O2 se produce una difusión del O2 de
la atmósfera al suelo. Es el factor principal en los intercambios de gases entre el suelo y el aire exte-
rior y, por tanto, el causante principal de la renovación de la atmósfera del suelo.
La difusión depende de cada tipo de gas y de la porosidad del suelo.
Los fluidos (gases o líquidos) tienden a difundirse de un medio a otro. Si a través de una super-
ficie A se transfieren espontáneamente por difusión una cantidad dn de moles de fluido en un tiem-
po dt se define “flujo de difusión” mediante la expresión
1 dn
Φ=
A dt
El flujo de difusión gas de un medio a otro es proporcional al gradiente de concentración y viene

dado por la Ley de Fick:
∂c
Φ = −D
∂y
Donde ∂c/∂y es el gradiente de concentración en la dirección en que se transfiere el fluido a tra-

vés de la superficie A. D es un coeficiente de proporcionalidad llamado “coeficiente de difusión” El
signo menos se debe a que el flujo ocurre desde el medio en el que la concentración es mayor al
medio donde la concentración es menor.
3.3.11. Propiedades físicas y químicas del suelo
3.3.11.1 Textura
El suelo está constituido por partículas de muy diferente tamaño. Conocer esta granulometría es
esencial para cualquier estudio del suelo.
Tabla 3.d. Escalas granulométricas de Atterberg (o Internacional) y de la USDA
Para clasificar a los constituyentes del suelo según su tamaño de partícula se han establecido
muchas clasificaciones granulométricas. Básicamente todas aceptan los términos de grava, arena,
limo y arcilla, pero difieren en los valores de los límites establecidos para definir cada clase. De to-
das estas escalas granulométricas, son la de Atterberg o Internacional (llamada así por haber sido
aceptada por la Sociedad Internacional de la Ciencia del Suelo) y la americana del USDA (Depar-
tamento de Agricultura de los Estados Unidos) las más ampliamente utilizadas. Ambas clasificacio-
nes se reproducen en la Tabla 3.d.
El término textura se usa para representar la composición granulométrica del suelo. Cada ter-
mino textural corresponde con una determinada composición cuantitativa de arena, limo y arcilla.
Notemos que cuando se habla de textura se prescinde del contenido en gravas; sólo se refiere a la
fracción del suelo que se conoce como “tierra fina”, cuyas partículas tienen un diámetro menor a 2
mm. Cuando los suelos tienen cantidades más o menos similares de arcillas, limos y arenas, se dice
que son suelos de textura franca o suelos medianos. Un suelo que contiene más del 50% de arcilla
se dice que tiene una textura arcillosa. Si contiene más del 60% de arena, se dice de textura arenosa.
Los términos texturales se definen de una manera gráfica en un diagrama triangular que representa
los valores de las tres fracciones. Las clases texturales se representan en la Figura 3.4.
Figura 3.4. Clases texturales

3.311.2 Acidez del suelo
La acidez del suelo mide la concentración en iones H3O+ llamados oxonio o hidronio.
En los suelos los iones oxonio están tanto en solución, como adsorbidos en masas coloidales
llamadas “complejos de cambio” o “complejo adsorbente”. De modo que hay dos tipos de acidez: la
acidez activa o real (en solución) y la de reserva (debido a los iones oxonio adsorbidos). Ambas es-
tán en equilibrio dinámico. Si se eliminan H3O+ de la solución se liberan otros tantos H3O+ adsorbi-
dos. Como consecuencia el suelo muestra una fuerte resistencia a cualquier modificación de su pH,
es decir, está fuertemente tamponado.
Los factores que hacen que el suelo tenga un determinado valor de pH son diversos, fundamen-
talmente:
• Naturaleza del material original. Según que la roca madre sea de reacción ácida o básica así
será el suelo.
• . Los residuos de la actividad orgánica, que son de naturaleza ácida. Es el llamado “factor
biótico”
• Las precipitaciones, ya que el agua de lluvia tiende a arrastrar los iones Ca2+, Mg2+, K+, Na+
que son los que potencian la alcalinidad del suelo.
• El carácter ácido-base del complejo adsorbente. Según que esté saturado con cationes de
reacción básica (Ca+, Mg2+...) o de reacción ácida (H3O+ o Al3+).
El pH de un suelo influye en sus propiedades físicas y químicas. Los pH neutros son los mejo-
res para mantener la estabilidad de las propiedades físicas. A pH muy ácidos hay una intensa altera-
ción de minerales y la estructura se vuelve inestable. En pH alcalino, la arcilla se dispersa y se des-
truye la estructura.
La asimilación de nutrientes del suelo está influenciada por el pH, ya que, en determinadas con-
diciones de pH, ciertos nutrientes se pueden bloquear y no ser asimilados por las plantas.
Las mejores condiciones para el desarrollo de las plantas se encuentran a pH 6-7,5.
3.3.12. Propiedades agrológicas del suelo
Los suelos arenosos son inertes desde el punto de vista químico, carecen de propiedades coloi-
dales y de reservas de nutrientes. En cuanto a las propiedades físicas presentan mala estructuración,
buena aireación, muy alta permeabilidad y nula retención de agua.
Por el contrario los suelos arcillosos son muy activos desde el punto de vista químico, adsorben
iones y moléculas, floculan (la fracción arcilla permanece inmóvil) y dispersan (migran), muy ricos
en nutrientes, retienen mucha agua, bien estructurados, pero son impermeables y asfixiantes.
Los suelos limosos tienen nula estructuración, sin propiedades coloidales, son impermeables y
con mala aireación.
Los suelos francos son los equilibrados con propiedades compensadas.
3.4. Fertilización del suelo
Los suelos están expuestos a la erosión eólica e hídrica, a la contaminación por agentes naturales
(como ser las emisiones volcánicas) o provocadas por el hombre (lluvia ácida, desforestación, cana-
lizaciones, etc.)
La agricultura provoca cambios en la composición del suelo por lo que los nutrientes deben re-
ponerse a medida que se efectúan las cosechas. El tipo de nutriente a reponer y su concentración
deben obtenerse mediante análisis químicos de los suelos.
La incorporación de los fertilizantes al terreno ha de efectuarse en formas químicas solubles en

agua o, al menos, solubilizables por el jugo de las raíces o por el quimismo del suelo. Se consideran
como asimilables los principios solubles en agua o en disolución diluida de citrato amónico. Los
primeros, de manera inmediata, y los segundos a más largo plazo.
El nitrógeno 21 se adiciona:
a) Como ion NO3–, que es de absorción muy rápida. El producto que lo incorpora suele ser
NaNO3, KNO3/ NH4NO3, Ca(NO3)2.
b) Como ion NH4+, (NH4)2SO4, NH4NO3, o disolución acuosa al 25% de NH3
c) Como NH3 gas (que con la humedad del terreno pasa a NH4+). En este caso debe ser inyec-
tado mediante rejas asurcadoras especiales a cierta profundidad para evitar pérdidas y molestias.
d) En forma orgánica en general (abonos orgánicos, como estiércol, harina de peces, compost,
etc.), y amídica en particular [(NH2)2CO, CaCN2].
El fósforo se incorpora como diversos iones fosfato ácido, principalmente como Ca(H2PO4)2,
CaHPO4, (NH4)2HPO4 y NH4H2PO4, aunque también se aplican ácidos fosfóricos o superfosfóricos
disueltos en el agua de riego.
El potasio se incorpora como ion, corrientemente en las formas de KC1, K2SO4 y, a veces,
KNO3.
21
El agua de lluvia incorpora a la tierra de manera natural unos pocos kilogramos de HNO3, NH3, NH4NO3 por hec-
tárea, producidos por reacciones desencadenadas por las tormentas eléctrica sobre la atmósfera y algunas cantidades
mayores debido a la reacción del NO2 (producido por la industria y los motores a explosión) con el vapor de agua at-
mosférico.
Los fertilizantes químicos que incorporan al suelo un único nutriente, como la urea, se dicen
“sencillos” o “monarios”. Aquellos fertilizantes químicos que contienes dos nutrientes se dicen
“dobles” o “binarios”, como el fosfato de amonio o el nitrato de potasio. Usando productos mona-
rios y binarios, que mezclados llevan los tres nutrientes esenciales, se pueden obtener abonos “tri-
ples” o “ternarios”,
Los abonos ternarios se identifican en el comercio mediante la sigla NPK. Esta designación se
complementa con la expresión cuantitativa del contenido en cada uno de los principios nutrientes,
establecida convencionalmente según el porcentaje de N en la sustancia nitrogenada, el porcentaje
equivalente a P2O5 en la que aporta fósforo y el porcentaje de K2O en la sustancia que aporta pota-
sio, aun cuando los nutrientes no estén en estas formas químicas. Un abono "NPK 10:12:15" es un
abono ternario que contiene 10% N, 12% en equivalente a P2O5 y 15% en equivalente a K2O; en to-
tal, 10 + 12 + 15 = 37% de materia nutriente o agrícolamente activa. Un abono "NPK 15:15:15"
contiene 15% de cada nutriente. El KNO3 es un abono binario NK, cuya "fórmula" comercial será
14:0:46, con un total de elementos nutrientes 14 + 0 + 46 = 60%.
No existe una relación óptima N:P:K. determinada. Esta debe elegirse en función de las necesi-
dades de cada aplicación, que terminan siendo el resultado de la experiencia en la cual influyen tres
factores: cultivo, suelo y clima.
Ninguno de los principales nutrientes se aprovecha en su totalidad. El aprovechamiento oscila

entre el 50 y el 60% para el N, el 5 y el 25% para el P y el 40 y el 70% para el K.
La tendencia contemporánea es suministrar al agricultor los productos en forma triple y concen-

trada. Se sostiene que se obtienen mejores resultados agrícolas debido a los efectos sinérgicos entre
los tres nutrientes. Esto ha hecho que los fertilizantes monarios y binarios hayan ido perdiendo par-
ticipación en el mercado.
3.5. Consumo actual de fertilizantes y expectativas para los próximos años
A lo largo de los últimos 100 años se ha producido una expansión notable en el consumo de fer-
tilizantes, fundamentalmente desde la puesta en marcha de la planta de BASF en Oppau para la
producción de amoníaco por síntesis. De valores que no llegaban al millón de toneladas/año a fines
de la década de 1910, en los últimos 10 años el consumo trepó a un promedio de 145 millones de
toneladas/año. La Food and Agriculture Organization de las Naciones Unidas (FAO) ha proyectado
para el 2030 la cosecha mundial de cereales y oleaginosas se incrementará en un 57% respecto de
los valores de fines del siglo XX. Esto demandará un consumo anual de 157 a 200 millones de tone-
ladas de fertilizantes. En la Tabla 3.e., se representa el consumo mundial estimado de fertilizantes
para el período 2019/19. Se observa también que los fertilizantes nitrogenados están disminuyendo
levemente su participación en el consumo global.
Año 2015 2016 2017 2018 2019

Nitrógeno 112.539 113.955 115.498 116.905 118.222
Fosfato 42.113 42.865 43.785 44.652 45.527
Potasio 31.973 32.802 33.629 34.452 35.257
Total (N + P2O5 + K2O) 186.625 189.622 192.912 196.009 199.006
Tabla 3.e. Demanda mundial de fertilizantes (en miles de toneladas). Fuente: World Fertilizer
Trends and Outlook to 2019. FAO, Roma, 2016.
Para el período 2015/19, la FAO estimó que la producción mundial de amoníaco, fosfatos y po-
tasa evolucionará según la Tabla 3.f.
Año 2015 2016 2017 2018 2019

Amoníaco (como N) 153.766 159.490 164.724 168.056 171.433
Ácido fosfórico (como P2O5) 46.009 47.297 48.484 50.052 51.148
Potasio (como K2O) 44.028 45.428 47.512 49.917 51.835
Tabla 3.f. Producción mundial de amoníaco, ácido fosfórico y potasa (en miles de toneladas).
Fuente: World Fertilizer Trends and Outlook to 2019. FAO, Roma, 2016.
3.6. Los fertilizantes y la eutrofización de las aguas superficiales
La "eutrofización" es el enriquecimiento de las aguas superficiales con nutrientes para las plan-
tas. Si bien la eutrofización se produce en forma natural, normalmente está asociada a los nutrientes
que el hombre incorpora al suelo y que son arrastrados por factores climáticos hacia lagos o ríos. El
estudio más completo sobre la eutrofización a nivel internacional es el del Programa Cooperación
sobre la Eutrofización, de la Organización de Cooperación y Desarrollo Económicos (OCDE), rea-
lizado en la década de 1970 en 18 países. Tanto los fertilizantes nitrogenados como los fosforados
contribuyen a la eutrofización. Pero el grado de eutrofización se basa normalmente sobre la concen-
tración del nutriente limitante que, en la mayoría de los casos es el fósforo.
Los síntomas y efectos de la eutrofización son los siguientes:
• Aumento de la producción y biomasa de fitoplancton, algas asociadas y macrofitas.
• Modificación de las características del hábitat debida a la transformación del conjunto de plan-
tas acuáticas.
• Sustitución de especies ícticas deseables (por ejemplo, salmónidos en los países occidentales)
por otras de menor valor comercial. .
• Producción de toxinas por determinadas algas.
• Aumento de los gastos de operación de los sistemas públicos de abastecimiento de agua, ade-
más de problemas de gusto y olor, especialmente durante los períodos de proliferación de algas.
• Disminución de la concentración de oxígeno en el agua, lo que suele provocar mortandad de

peces.
• Obstrucción de los canales de riego por las plantas acuáticas.
• Olores desagradables producidos por la descomposición de las algas.
• Impedimentos a la navegación debido al crecimiento de densas masas de malas hierbas.
• Pérdidas económicas debidas a la modificación de las especies ictícolas, mortandad de peces,

etc.
En la Tabla 3g. se da la clasificación de los estados tróficos de los lagos en función de la con-
centración de fósforo, los niveles de materia orgánica y la turbidez del agua.
Estado trófico Materia orgánica Promedio total de fósforo1 Profundidad de Secchi*

mg/m3 mg/m3 m
Oligotrófico Bajo 8,0 9,9
Mesotrófico Medio 26,7 4,2
Eutrófico Alto 84,4 2,45
Hipertrófico muy alto 750-1200 0,4-0,5
*Estos valores constituyen la clasificación preliminar de la OCDE. Profundidad de Secchi = sistema que permite
medir la turbidez de la columna de agua en un lago.
Tabla 3.g. Niveles tróficos y características de los lagos22
22
Adaptado de Janus, L.L., and R.A. Vollenweider. 1981. The OECD Cooperative Programme on Eu-
trophication. Summary Report. Canadian Contribution. Canada Center for Inland Waters, Burlington.
Sabía Ud que…
La reserva de agua potable subterránea más grande del país es el acuífero “El Puelche”? Este es
un enorme lago subterráneo que abarca desde el sur de la Provincia de Santa Fe hasta buena parte
de la Provincia de Buenos Aires y se encuentra a profundidades que van desde unos pocos metros
hasta los 100 metros. En varias zonas, este recurso hídrico está contaminado, tanto por fertilizantes
como por residuos industriales, hasta el punto de que ya no reúne las condiciones establecidas en las
normas actuales para el consumo humano de agua potable.
3.7. Nitrato de amonio
El nitrato de amonio (NH4NO3) se produce por neutralización del ácido nítrico con amoníaco.
NH3 + HNO3 → NH4NO3
El nitrato de amonio se comercializa en distintas formas que dependen de su uso. Para fertilizan-
te se suele comercializar en solución, en muchos casos combinado con urea. También se lo concen-
tra hasta un 95- 99% obteniéndose una masa fundida que se conoce como “melt” y que es usada en
procesos de formación de sólidos. El NH4NO3 sólido se elabora en distintos agregados que difieren
tanto en su tamaño y forma física como en el porcentaje de sal que contienen. Esas variedades pue-
den ser esferitas de 1 – 4 mm de diámetro, llamadas “prills”, granos, gránulos o cristales. Los prills
se producen en forma de baja o alta densidad dependiendo de la concentración de nitrato de amonio
en el melt. Los prills de alta densidad, los gránulos y cristales se usan como fertilizantes. Los granos
se usan solamente para explosivos. Los prills de baja densidad pueden usarse para tanto para ferti-
lizantes como para explosivos.
La manufactura del nitrato de amonio involucra algunas diversas operaciones incluyendo la

formación de soluciones, su concentración, formación de sólidos, acabado, envasado y transporte.
El número de etapas de la operación depende del producto final deseado. Las plantas que producen
sólo solución de nitrato de amonio requieren menos operaciones que aquellas que lo elaboran como
prills.
Cualquiera sea la forma del producto final, todos los procesos comienzan con la reacción de
neutralización en la cual se hacen entrar a una columna de neutralización amoníaco gaseoso y ácido
nítrico del 45 – 50%. La neutralización es exotérmica y el calor liberado se recupera la etapa si-
guiente para concentrar la solución formada. Las plantas que producen nitrato de amonio en solu-
ción lo hacen con una concentración del 70 – 75%.
Alrededor del 60% de la producción de NH4NO3 se vende como producto sólido. Para obtener el
producto sólido, la solución debe ser concentrada en un evaporador o concentrador que trabaja a
unos 150 ºC. Mediante esta operación se forma un “melt” que contiene de 95 a 99,8 % de nitrato de
amonio. Este melt se usa para hacer los productos sólidos. Los procesos más comunes son el prilla-
do y la granulación. Para producir prills, se rocía el melt por la parte superior de una torre, llamada
“torre de prillado”. En la torre, las pequeñas gotas caen en contracorriente de aire frío ascendente.
De esta manera, el melt se enfría y solidifica como pequeñas esferitas. La densidad del prill varía
según las concentraciones de nitrato de amonio en el fundido. A partir de un fundido de 95-97,5 %
NH4NO3 se obtienen “prills de baja densidad”, alrededor de 1,29 g/cm3, mientras que a partir de un
fundido de 99,5 a 99,8% de NH4NO3 se forma un “prill de alta densidad”, alrededor de 1,65 g/cm3.
Los prills de baja densidad se usan para elaborar explosivos ya que pueden absorber aceites o
combustibles, en cambio los de alta densidad se usan como fertilizantes.
Para obtener gránulos de nitrato de amonio, se rocía melt de 99 a 99,8% de manera continua en
un tambor rotatorio. A medida que las partículas van rotando en el tambor se van formando los grá-
nulos. Estos gránulos son cribados en el otro extremo del tambor, los que exceden el tamaño reque-
rido son triturados y reciclados
.En algunos casos, a la corriente del melt se le agrega nitrato de magnesio u óxido de magnesio.
Estos agregados cumplen varias funciones: elevan la temperatura de transición cristalina del pro-
ducto sólido final, actúan como desecante, extraen agua del producto reduciendo el apelmazamiento
y permiten que la solidificación ocurra a temperatura menor reduciendo el punto de solidificación
del nitrato de amonio molido.
La temperatura del nitrato de amonio que sale del sistema varía entre 66 y 124 ºC por lo que se
lo enfría en un lecho fluido refrigerado para evitar la aglomeración del sólido antes del embarque.
Debido a su menor concentración en NH4NO3, los prills de baja densidad tienen mayor contenido
de humedad por lo que se los deseca en tambores rotatorios.
Luego de cribados, los sólidos son llevados a otro tambor rotatorio donde se los mezcla con pe-
queñas cantidades de arcilla, tierra de diatomeas u otros materiales que forman una fina película so-
bre su superficie la que previene la aglomeración durante el almacenamiento o el embarque.
Entre el 80 y el 85% del NH4NO3 producido en el mundo se usa como fertilizante mientras que
el resto se destina principalmente a la elaboración de explosivos. En la Tabla 3.c se resume la pro-
ducción mundial de nitrato de amonio.
El nitrato de amonio se disuelve fácilmente en agua siendo la disolución fuertemente endotérmi-

ca, por lo que se le usa para obtener mezclas frigoríficas. La sal pura, que contiene 35% de N, funde
a 169 ºC. Calentándola por encima de esta temperatura, al alcanzar los 185 ºC comienza a descom-
ponerse formando N2O. Un calentamiento rápido provoca la explosión cuando se alcanza los 200
ºC. Las reacciones principales durante la explosión son:
NH4NO3 → N2O + 2 H2O
2 NH4NO3 → 2 N2 + O2 + 4 H2O
En la descomposición también se pueden producir NO y NO2. En presencia de sustancias orgá-

nicas el oxígeno liberado actúa oxidándolas y provocando un fuerte calentamiento. La descomposi-
ción del nitrato de amonio se realiza sin llama, por lo que se lo usa como explosivo de seguridad.
Si bien se expende como tal, el peligro que representa su almacenaje hace que se comercialice
combinado con otros fertilizantes, como ser con el sulfato de amonio, el nitrato de calcio, el nitrato
de potasio, la urea, etc.
En el 2014, la producción mundial de nitrato de amonio fue de unos 57.8 millones de toneladas.
Los 10 principales productores de nitrato de amonio para fertilizantes están dados en la Tabla 3.h.
Según el “Ammonium Nitrate (AN): 2014 World Market Outlook and Forecast up to 2018” presen-
tado por Merchant Research & Consulting, la estimación para la producción del 2017, será leve-
mente superior a loas 58 millones de toneladas.
País Producción (tn) Año

Federación Rusa 8.401.000 2013
Ucrania 2.518.000 2012
EE.UU. 1.714.312 2014
Polonia 1.341.101 2014
Reino Unido 996.100 2005
Egipto 784.000 2014
Rumania 753.210 2013
Lituania 644.954 2014
Turquía 491.205 2014
Brasil 484.655 2014
Tabla 3.h. Principales productores de NH4NO3 para fertilizantes. Fuente: Food and Agriculture
Organization of the United Nations. FAOSTAT.
Los diez mayores productores de nitrato de amonio para otros usos
País Producción (tn) Año

Brasil 206.069 2014
España 83.788 2007
Japón 40.994 2006
Ghana 37.312 2013
Austria 19.607 2008
Vietnam 9.886 2008
Kirgistan 9.493 2010
Costa de Marfil 3.471 2014
República del Congo 1.245 2007
Camerún 755 2012
Tabla 3.i. Principales productores de NH4NO3 para otros usos. Fuente: Food and Agriculture
Organization of the United Nations. FAOSTAT.
Grado de fertilizante (Fertilizer grade),
es un código que etiqueta mediante tres números los macronutrientes primarios: nitrógeno (N),
fósforo (P) y potasio (K). El primer valor corresponde al contenido de nitrógeno total, el segundo al
fósforo disponible (P2O5), y el tercero al contenido de potasio soluble en agua (K2O), en ese orden.
Así si el código de un grado de fertilizante es 15-30-15, ese código indica que el fertilizante contie-
ne 15% en peso del elemento nitrógeno, 30% en peso de P2O5 y 15% en peso de K2O. Si el fertili-
zante es urea, se indica 46-0-0, ya que la urea contiene 46% del elemento nitrógeno y no contiene ni
fósforo ni potasio. Cuando se indica el porcentaje del elemento N presente en el fertilizante, este
elemento puede estar formando nitrato, nitrógeno amoniacal, nitrógeno orgánico soluble en agua
y/o urea o nitrógeno orgánico insoluble.
3.8. Nitrosulfato de amonio
Este producto resulta de la combinación del nitrato de amonio con sulfato de amonio. Desde el
punto de vista químico puede considerarse como una sal doble. Se lo obtiene industrialmente mez-
clando sus componentes con 4% de agua. Generalmente se le agrega un pequeño exceso de sulfato
de amonio lo que, al evitar que en el fertilizante quede nitrato de amonio libre, aumenta la seguridad
de su almacenaje y manejo.
La mezcla se efectúa a partir de un melt de NH4NO3 de 95 – 97%, (NH4)2SO4 sólido y el agua

en una caldera con agitador. La masa obtenida se enfría y reduce a gránulos o prills y se criba obte-
ner un fertilizante en el que el 90% de las partículas tengan un tamaño entre 2 y 4 mm.
Un buen nitrosulfato comercial debe contener un mínimo de 26% de nitrógeno.
3.9. Nitrato de calcio
El Ca(NO3)2 anhidro es un sólido blanco que funde a 561 ºC. Es muy soluble en agua con el
que forma tres hidratos
Ca(NO3)2. 2 H2O (18,01% de H2O 14,0 % de N)
Ca(NO3)2. 3 H2O (24,78% de H2O 12,9 % de N)
Ca(NO3)2. 4 H2O (30,52% de H2O 11,9 % de N)
Es sumamente higroscópico, al punto que en su exposición al aire absorben tanto vapor de agua
que se vuelven delicuescentes. Ese carácter higroscópico se anula por el agregado de nitrato de
amonio, por lo que en el comercio se expende un nitrato de calcio y amonio que contiene un mol de
NH4NO3 por cada 5 moles de Ca(NO3)2 , cuya fórmula es 5 Ca(NO3)2· NH4NO3·10 H2O, que no es
higroscópico, no forma grumos y se puede esparcir fácilmente. Este producto contiene 15,5% de N,
28% de CaO y un 16,5% de H2O.
Para evitar que en la fertilización el Ca(NO3)2 precipite formando sales insolubles, debe evitarse
su mezcla con fosfatos solubles o con fertilizantes a base de sulfatos. Usualmente, las agencias gu-
bernamentales no califican al nitrato de calcio como oxidante, por lo que no suele haber restriccio-
nes para la manipulación y el transporte como las hay para el nitrato de amonio. Sin embargo, el
tetrahidrato se suele clasificar como agente oxidante 5.1. que puede en conjunción con el oxígeno,
incrementar la combustión de otros materiales.
Para fines no agrícolas, el nitrato de calcio se utiliza en el tratamiento de aguas residuales para
minimizar la producción de sulfuro de hidrógeno. También se emplea como aditivo para acelerar el
proceso de fraguado del cemento y del hormigón.
En el año 2013, la producción mundial de nitrato de calcio fue de 14.6 millones de toneladas.
3.10 Urea
La urea tiene un significado especial en la historia de la Química pues fue Friedrich Woehler
(1800 – 1882) quien en 1828 dio a conocer la síntesis de este compuesto a partir de un compuesto
inorgánico, el cianato de amonio, lo que sería el primer experimento que daría por tierra con la teo-
ría vitalista según la cual los compuestos orgánicos sólo podían ser producidos por organismos vi-
vientes.
En la Tabla 3.j. se dan algunas propiedades de la urea
Número CAS 57-13-6

Masa molar 60,06 uma
Punto de fusión - 135 ºC
Punto de ebullición Descompone
Apariencia en condiciones Cristales blancos
ambientales
Solubilidad en agua Muy soluble
Tabla 3.j. Algunas propiedades de la urea
La síntesis industrial de la urea involucra la combinación del amoníaco con CO2 a alta presión
para formar carbamato de amonio que es luego deshidratado por calentamiento para formar urea
2NH3 + CO2 ⇄ H2N-COO.NH4 (1)

H2N-COO.NH4 ⇄ (NH2)CO + H2O (2)
La reacción (1) es rápida y exotérmica. En cambio la reacción (2) es lenta, endotérmica y tiende
a establecer el equilibrio entre el reactante y los productos. De modo que la conversión no es com-
pleta y el rendimientos en la producción industrial es del orden del 50 – 80%. El porcentaje de con-
versión se incrementa con el aumento tanto de de la temperatura como de la relación NH3/CO2. En
cambio, el porcentaje de conversión disminuye a medida que aumenta la relación H2O/CO2
El diseño del proceso industrial involucra el estudio de cómo separar la urea de otros constitu-
yentes, como recuperar el exceso de NH3 y descomponer el carbamato de amonio que no reacciona
para recuperar el CO2 y el NH3, como optimizar el balance de energía
Síntesis
CO2 NH3 Descomposición
Recuperación
Concentración
Proceso final
Condensación del
carbamato
Síntesis de la urea Scrubbing

a alta presión
Stripping
Separación Condensación del

Rectificación carbamato Recuperación
Evaporación Condensación
Absorción
al vacío del vapor
Prilling o Tratamiento del

granulado agua del proceso
Urea Agua tratada
Figura 3.5. Esquema de la obtención de urea por un proceso de reciclado total utilizando CO2
para el stripping.
Para descomponer el carbamato de amonio se requiere comprimir y calentar los efluentes del
reactor. Las primeras plantas de urea descomponían el carbamato en CO2 y NH3 en una sola etapa
realimentando el proceso con estos gases. Posteriormente se desarrollaron nuevos métodos para
economizar la energía requerida por la compresión. En la mayoría de los métodos modernos el car-
bamato que no reacciona se descompone en un reactor efluente sin reducir la presión. La mayoría
de las plantas utilizan el llamado “stripping” que consiste en hacer pasar un gas a contracorriente
que arrastre a los componentes volátiles de una solución. Hay plantas que utilizan el CO2 para este
propósito y otras que emplean el NH3. La figura 3.5. muestra un esquema de stripping con CO2
El carbamato de amonio arrastrado por la corriente gaseosa es condensado e ingresa al reactor

de síntesis del amoníaco conjuntamente con el CO2 y el NH3. Generalmente, los reactores de sínte-
sis operan a presiones entre 140 y 200 atm y entre 180 y 200ºC. Se regula el flujo de gases para que
la relación molar NH3/CO2 sea de 2,95 – 3. Estas condiciones rinden una conversión del 60% para
el CO2 y un 41% para el NH3. Los efluentes del reactor, conteniendo el CO2 y el NH3 que no han
reaccionado ingresan al stripper a casi la misma presión del reactor. En el stripper, parte de la co-
rriente de CO2 y NH3 que no han reaccionado se reciclan al reactor de síntesis y parte se combina
para producir más carbamato de amonio y urea. La condensación parcial de los vapores libera calor
que es aprovechado para generar vapor a 4,5 atm el que es empleado como parte del que se necesita
para la compresión del CO2 Los efluentes del stripper entran en un reactor donde se produce la se-
paración de la urea formada y la rectificación envía el carbamato y los excedentes de CO2 y NH3 al
condensador de carbamato. La solución efluente es llevada al reactor de síntesis previo paso por un
scrubber donde se purifican los gases por medio de un lavado dentro de un recipiente de contacto.
Una planta que produzca 1000 toneladas/día de urea genera, aproximadamente, 500 m3 de agua
que contiene 6% de NH3, 4% de CO2 y 1% de urea (en peso). La principal fuente de esta agua es la
reacción de síntesis en la que se forman unas 0,3 toneladas de agua por toneladas de urea. El resto
del agua generada se debe al agua de lavado en el scrubber, al vapor que se usa tanto en el proceso
como en el tratamiento del agua residual.
Las principales fuentes de urea, NH3 y CO2 provienen de las operaciones de evaporación y con-
densación. En estos procesos se forma biuret, la urea se descompone regenerando el NH3 y el CO2.
Además, en el evaporador una pequeña proporción de la urea puede formar ácido isociánico.
2 (NH2)2CO → H2NCONHCONH2 + NH3

biuret
(NH2)2CO + H2O → 2NH3 + CO2
(NH2)2CO → HNCO + NH3

Ác. isociánico
Todo esto hace necesario el tratamiento del agua para recuperar la urea y reciclar el NH3 y el
CO2.
En el proceso, el producto final se obtiene o en forma de gránulos o como prills. Cualquiera sea
la forma del producto final, se requieren enormes volúmenes de aire frío el que luego se descargan a
la atmósfera.
Para la obtención de gránulos, el melt caliente (99,7%) se rocía de manera continua en un tam-
bor rotatorio. A medida que las partículas van rotando en el tambor se van formando los gránulos.
Estos gránulos son cribados en el otro extremo del tambor, los que exceden el tamaño requerido son
triturados y reciclados. Usualmente los granos tienen entre 2 y 4 mm de longitud máxima.
Cuando se requiere un producto final en prills, la masa fundida caliente de urea concentrada se
envía a una torre donde se rocía por la parte superior. A medida que las gotitas van cayendo se en-
frían por el contacto con el aire fresco que se insufla por la parte inferior y caen sobre una cinta
transportadora que las lleva hacia una tolva por donde caen sobre una criba que permite seleccionar
las esferitas de 1,6 – 2,0 mm de diámetro.
La urea se expende a granel en bolsas de 50 kg. Como tiene 46 de nitrógeno y carece de fósforo
o potasio, se la indica con 46-0-0.
Uno de los requisitos que debe cumplir la urea para ser utilizada como fertilizante es que no de-
be contener biuret (H2NCONHCONH2) que es una sustancia tóxica para las plantas.
En el 2016, la producción mundial de urea fue de unas 178 millones de toneladas, para una ca-
pacidad instalada de 211,5 millones de toneladas. Los principales productores (en 2015) se visuali-
zan en la Tabla 3.k.
Tabla 3.k. Principales productores de urea (2015). Fuente: FAO.

2010 2011 2012 2013 2014 2015

Producción mundial 68.821 71.119 74.452 77.613 76.388 80.690
Total Europa Occidental 2 329 2 337 2 572 2 752 2 841 2 799
Total Unión Europea 3 817 4 317 4 691 4 498 4 571 4 405
Total Europa Central 1 355 1 709 1 805 1 517 1 482 1 324
Total Europa del Este y Asia 5 310 5 952 6 084 5 463 5 499 5 810
Total América del Norte 4 524 4 718 4 603 4 596 4 520 4 636
Total América Latina 2 328 2 514 2 321 2 095 1 943 2 051
Total África 2 738 2 420 2 211 2 191 2 070 2 253
Total Asia Occidental 7 400 8 038 8 421 9 260 8 954 9 795
Total Sud Asia 13 002 13 211 12 873 13 490 13 319 14 024
Total Este asiático 29 590 30 079 33 355 36 018 35 525 37 788
Total Oceanía 245 145 208 230 236 211
Tabla 3.l. Producción de amoníaco, mundial y por regiones en miles de toneladas de N. Fuente: In-
ternational Fertilizer Association:
http://www.fertilizer.org/En/Statistics/PIT_Excel_Files.aspx?WebsiteKey=411e9724-4bda-422f-
abfc-8152ed74f306
Un estudio interesante sobre la fabricación de urea se encuentra en Clausen y Mattson, Funda-

mentos de Química industrial. LIMUSA. México D.F. 1982, (pág. 397 – 437) donde se analiza el
desarrollo de un proceso tomando “La fabricación de urea” como caso para el estudio. Luego de
una introducción, se describe el proceso, se dan las bases teóricas para la síntesis de la urea (la for-
mación del carbamato de amonio, la conversión del carbamato de amonio en urea, la velocidad de
formación de la urea, el procesamiento de los efluentes, la formación de impurezas indeseables du-
rante el procesamiento de la urea, la etapa de la planta piloto, el balance de materiales y energía en
el reactor de síntesis, el capital y costos de producción y el diseño de la planta
3.11. Urea - nitrato de amonio (UAN)
La urea y el nitrato de amonio se emplean para elaborar un fertilizante líquido, conocido como
UAN, que contiene ambos constituyentes en concentraciones variables. La mayoría de las solucio-
nes UAN contienen 28, 30 o 32% de nitrógeno, pero también hay soluciones que contienen otra
proporción de N o que contienen nutrientes adicionales. Generalmente las plantas de UAN tienen
capacidades que van desde las 200 hasta las 2000 toneladas/día. El pH de estas soluciones debe ser
neutro o ligeramente alcalino y se transportan en vagones o tanques de aceros especiales resistentes
a la corrosión. Aquellos productos que tienen 28 – 32% de N tienen una densidad de 1,280 – 1,320
g/cm3.
2010 2011 2012 2013 2014 2015

Producción mundial 42.651 45 033 46 954 48 105 48 623 47.529
Total Unión Europea 9 378 10 101 10 683 10 302 10 315 10 606
Total África 2 601 2 560 2 714 2 715 2 854 2 581
Total Asia Occidental 748 601 662 724 870 902
Total Sud Asia 357 400 429 514 514 529
Total Oceanía 1 647 1 588 1 765 1 824 1 912 1 824
Tabla 3.m. Producción de nitrato de amonio, mundial y por regiones en miles de toneladas de
NH4NO3. Fuente: International Fertilizer Association:
abfc-8152ed74f306.
3.12. Nitrato amónico cálcico
El nitrato amónico cálcico es un fertilizante a base de de amoniaco y calcio, se caracteriza por

tener, como fertilizante, mejores propiedades que el nitrato de amonio, menor apelmazamiento y
menor absorción de agua. Sus efectos sobre el ph del suelo son casi neutros etc.
La pérdida de nitrógeno en el nitrato amónico cálcico es mucho menor que en la urea, fertilizantes
de amonio bicarbonato, y otros compuestos de amonio nitrogenado, por lo que es conveniente para
el uso fuera de estación durante el verano o en invierno.
3.12.1 Especificaciones
Nitrato amónico cálcico decahidratado

Nº CAS: 15245– 12 – 2
Formula: 5Ca(NO3)2.NH4NO3.10H2O
Aspecto: 2-4mm blanco granulado
Ca: 18.5% min.
CaO: 25.6% min.
N: 15.5% min.
NO3-N: 14.4% min
NH4-N: 1.1% min
materia insoluble en agua: 0.2% max.
pH: 5 – 7
Cl: 0.002% max
2010 2011 2012 2013 2014 2015

14 15 14 14 15 14
Producción mundial 144 143 047 107 253 524
10 11 10 11 12 11
Total Unión Europea 988 474 900 299 212 744
Total América del Norte 0 0 0 0 0 0
Total América Latina 0 0 0 0 0 0
Total África 300 293 319 288 305 255
Total Asia Occidental 994 1 121 773 714 763 525
Total Sud Asia 628 706 589 537 494 690
Total Este asiático 315 333 352 370 389 370
Total Oceanía 0 0 0 0 0 0
Tabla 3.n. . Producción de nitrato amónico cálcico, mundial y por regiones en miles de toneladas de
5Ca(NO3)2.NH4NO3.10H2O. Fuente: International Fertilizer Association:
http://www.fertilizer.org/En/Statistics/PIT_Excel_Files.aspx?WebsiteKey=411e9724-4bda-
422f-abfc-8152ed74f306
3.12. Sulfato de amonio
El sulfato de amonio es otra de las sustancias que, como fertilizante monario, aporta nitrógeno al
suelo (21,2% en estado puro y 20,5 como producto comercial) Es muy soluble en agua y su solubi-
lidad aumenta con la temperatura. En la Tabla 3.g. se dan algunas propiedades de esta sustancia. No
es muy higroscópico siendo la humedad atmosférica crítica del 70%, pero puede aumentar si existe
ácido sulfúrico libre, cuya avidez de agua es muy grande. Dado que es una sal de ácido fuerte y ba-
se débil, sus soluciones acuosas están parcialmente hidrolizadas dando reacción ligeramente ácida.
Número CAS 7697-37-2

Masa molar 132,0 uma
Punto de fusión 235 Descompone
Apariencia en condi- Sólido blanco
ciones ambientales
Solubilidad en agua 75g/L (a 20 ºC)
Tabla 3.n. Algunas propiedades del (NH4)2SO4
Se han desarrollado varios métodos para obtener (NH4)2SO4
a) Tratamiento de una suspensión de sulfato de calcio con amoníaco y dióxido de carbono

CaSO4 + 2 NH3 + CO2 + H2O → (NH4)SO4 + CaCO3
El carbonato de calcio, insoluble, es separado por filtración de la solución de sulfato de amonio

el que se extrae por destilación a presión reducida.
El método llamado “Katasulf” aprovecha el SO2 producido por tostación de piritas. Se lo absor-
be en una torre de relleno con solución acuosa de amoníaco. Se obtiene una mezcla de sulfito de
amonio y bisulfito de a
2SO2 + 3 NH3 + 2 H2O → NH4HSO3 + (NH4)2SO3
La solución se lleva a un autoclave donde se calienta a 180 ºC bajo una presión de 10 atm. En
estas condiciones se forma sulfato de amonio y azufre según
2 NH4HSO3 + (NH4)2SO3 → 2 (NH4)2SO4 + S + H2O
Finalmente se filtra para separar el azufre precipitado y el sulfato de amonio se cristaliza por
evaporación del agua.
El proceso es eficiente siempre y cuando el SO2 no se encuentre demasiado diluido ya que en

ese caso se pierde bastante amoníaco. También se ha objetado este método debido a que, por reac-
ción del S con sulfito o bisulfito, se pueden formar pequeñas concentraciones de tionatos que son
nocivos para algunas plantas.
También se produce por reacción del ácido sulfúrico con amoníaco. La solución de sulfato de
amonio circula a través de un evaporador que la va concentrando hasta que precipitan los cristales.
Los cristales se separan por centrifugación y el líquido se retorna al evaporador. Los cristales se en-
vían a un tambor rotatorio para su completa desecación y se criban antes de su envasado.
2010 2011 2012 2013 2014 2015

Producción mundial 4 404 4 496 4 730 4 831 5 028 5 157
Total Europa Occidental 853 815 867 870 863 887
Total Unión Europea 1 081 998 1 056 1 054 1 058 1 079
Total Europa Central 229 184 189 185 195 193
Total Europa del Este y Asia 486 511 492 490 429 437
Total África 56 52 49 75 87 92
Total Sud Asia 133 133 120 126 121 128
Total Oceanía 94 103 99 85 89 86
Tabla 3.ñ. Producción de sulfato de amonio, mundial y por regiones en miles de toneladas de N.
Fuente: International Fertilizer Association:
abfc-8152ed74f306.
El sulfato de amonio comercial puede ser mezclado con fosfatos naturales o fosfato dicálcico sin
ninguna precaución. En cambio, las mezclas con silvinita, cloruro de potasio, sulfato de potasio y
superfosfatos deben prepararse antes de ser empleadas para evitar el fraguado durante el almacena-
miento.
También hay que evitar mezclar el sulfato de amonio, salvo en el momento del empleo, con
productos alcalinos como la cal y escorias de desfosforación, para evitar posibles pérdidas de nitró-
geno. Igualmente hay que evitar la adición de herbicidas a base de clorato, debido al peligro de ex-
plosión.
La tabla 3.ñ. resume la producción mundial del sulfato de amonio.
3.14. Fosfatos de amonio
De los tres posibles ortofosfatos de amonio sólo se producen el (NH4)H2PO4 y el (NH4)2HPO4

ya que el (NH4)3PO4 es inestable. Para obtener el fosfato diamónico (FDA) se hace reaccionar amo-
níaco con ácido ortofosfórico al 40%. El amoníaco ingresa al reactor con una concentración menor
a la estequiométrica, alrededor de 1,4-1,5 moles por mol de ácido fosfórico. El calor liberado en la
neutralización parcial evapora una parte del agua y se obtiene una pasta que se envía a un granula-
dor donde se le agrega amoníaco hasta completar la relación estequiométrica. El calor liberado eva-
pora la pasta hasta sequedad. Para obtener el fosfato monoamónico (FMA) se opera de manera simi-
lar, pero con una relación inicial de 0,6 moles de NH3 por mol de H3PO4.
2010 2011 2012 2013 2014 2015

Total África 1 092 1 378 1 743 2 250 1 870 1 788
Total Sud Asia 0 0 0 0 0 0
Total Oceanía 217 260 152 217 296 331
Tabla 3.o. Producción de fosfato de amonio, mundial y por regiones en miles de toneladas de
NH4PO4H2 Fuente: International Fertilizer Association:
abfc-8152ed74f306.
2010 2011 2012 2013 2014 2015

Total Unión Europea 1 320 1 352 1 247 1 029 973 994
Total África 3 508 3 018 3 012 2 404 2 664 2 228
Total Asia Occidental 1 536 1 765 2 708 2 836 3 348 3 332
Total Sud Asia 4 134 4 240 4 438 4 483 4 027 4 436
Total Oceanía 598 705 650 514 566 715
Tabla 3.p. Producción de fosfato diamónico, mundial y por regiones en miles de toneladas de
(NH4)2PO4H Fuente: International Fertilizer Association:
abfc-8152ed74f306.
3.15. Nitrofosfatos
Si bien en la naturaleza existen muchas rocas en las que hay minerales de fósforo, como la apati-
ta, su variedad amorfa; fosforita, esas fuentes de fosfatos deben ser convertidas en formas que pue-
dan ser incorporadas por las plantas. Esto se puede lograr mediante el proceso “Nitrofosfato” inte-
grado, que produce fertilizantes compuestos que contienen nitrato de amonio, fosfatos y sales de
potasio. Este proceso trata de producir fertilizantes compuestos a partir de la roca fosfórica usando
todos los componentes nutrientes en un proceso integrado, sin desperdicios sólidos y con un míni-
mo de emisiones gaseosas.
El proceso integrado se inicia con la disolución de la roca fosfórica con ácido nítrico. La reac-
ción puede representarse
Ca5F(PO4)3 + 10HNO3 → 3H3PO4 + 5Ca(NO3)2 + HF
En muchos casos, en el material de partida el flúor está sustituido por cloro, hidróxido, óxido o
carbonato. Además de este tipo de rocas, existen yacimientos de minerales que contienen fósforo y
que son el resultado de la mineralización de residuos biológicos, que se conocen como “fosforitas”.
De acuerdo con la naturaleza de la roca de partida, pueden liberarse componentes volátiles como
el CO2 o el HF
La solución madre contiene cantidades apreciables de iones calcio. Se la enfría con lo que crista-
liza el nitrato de calcio tetrahidrato (CNTH)
H3PO4 + HNO3 + Ca(NO3)2 + 4H2O H3PO4 + HNO3 + Ca(NO3)2.4H2O↓
La solución remanente que contiene ácido fosfórico, nitrato de calcio y ácido nítrico se llama
“ácido nitrofosfórico” se separa de los cristales de CNTH por filtración. El ácido nitrofosfórico se
neutraliza con amoníaco y se mezcla con sales de potasio o magnesio, con sulfatos y/o micronu-
trientes e ingresa a un tambor rotatorio para su granulación, a un lecho fluido o a una torre de
prilling, para obtener el fertilizante granulado o en forma de prill. El CNTH que se había separado
por filtración se disuelve en una solución acuosa de nitrato de amonio y se trata con carbonato de
amonio con lo que precipita carbonato de calcio
Ca(NO3)2 + (NH4)2CO3 → CaCO3 ↓ + 2NH4NO3
La solución se filtra y se separa el carbonato de calcio, que luego se destina a la producción de

nitrato de calcio y amonio granulado. La solución diluida de nitrato de amonio se concentra y se usa
o para producir un fertilizante de nitrato de calcio y amonio o para un fertilizante NPK.
La solución que contiene todavía nitrato de calcio puede ser neutralizada y evaporada para obte-
ner un fertilizante sólido.
Dependiendo de la composición de la roca fosfórica y de la temperatura de enfriamiento, se ob-

tienen hasta 2,2 toneladas de CaCO3 o 3,6 toneladas de Ca(NO3)2 por tonelada de P2O5 .
En la Figura 3.9. se muestra un esquema de un proceso integrado para la fabricación de nitrofos-

fatos.
Roca fosfórica
NH3 CO2
Amoníaco
NH3 Ca(NO3)2 Conversión a
Ácido nitrofosfórico
Ca(NO3)2
Ácido H3PO4 NH4NO3 CaCO3

nítrico HNO3 HNO3
Fertilizante Fertilizante
Sales de K, Fertilizante Nitrato de calcio
Mg, S, etc. Nitrato de calcio
y amonio
H2SO4
Ca(NO3)2
Ca(NO3)2 Fertilizante
Fertilizante CAN Ca(NO3)2
Almacenamiento Almacenamiento Almacenamiento

del fertilizante NPK del fertilizante AN del Ca(NO3)2
Figura 3.9. Proceso integrado de obtención de nitrofosfatos. Adaptado de EFMA. Production of

NPK Fertilizers by the Nitrophosphate Route. Booklet 8. Brussels. 2000.
De la página web:
http://www.uam.es/personal_pdi/ciencias/eeymar/default_archivos/practicasfertilizantes2005Re
visado.pdf
se puede bajar un archivo sobre prácticas de fertilizantes y fertilización donde se describen al-
gunas determinaciones analíticas: Determinación de nitrato, de fósforo soluble en agua y en citrato
amónico neutro de un fertilizante. Medida del nivel de fósforo. Propiedades físicas de sustratos de
cultivo. Distribución de porosidad.
La estimación de la demanda mundial y regional de fertilizantes nitrogenados se da en la Tabla

3.q.
2017 2018 2019 Variación (%)

Mundial 115.498 116.905 118.222 2,36
África 4.414 4.541 4.692 6,30
Norte de África 1.946 1.991 2.037 4,68
África Sub-sahariana 2.467 2.550 2.655 7,62
América 23.061 23.470 23.822 3,30
América del Norte 14.396 14.523 14.594 1,38
Sudamérica y Caribe 8.665 8.947 9.228 6,50
Asia 70.843 71.626 72.342 2,12
Asia occidental 3.091 3.171 3.233 4,59
Asia del Sur 23.148 23.650 24.139 4,28

Asia del Este 44.605 44.805 44.970 0,82
Europa 15.375 15.450 15.535 1,04
Europa central 3.111 3.157 3.194 2,67
Europa occidental 8.036 7.954 7.891 -1,80
Europa oriental y Asia central 4.228 4.339 4.450 5,25
Oceanía 1.806 1.819 1.831 1,38
Tabla 3.q. Valores estimados de la demanda de fertilizantes nitrogenados, en miles de toneladas
de N. Fuente: FAO, World Fertilizer Trends and Outlooks to 2019. Roma, 2016.
3.16. Ácido fosfórico y óxido de potasio.
Dado que no se obtienen a partir del aire, la descripción de los procesos de estos nutrientes es-
capan a los contenidos de este trabajo. De modo que sólo daremos alguna información sobre pro-
ducción mundial, demanda y balance 23 en las tablas 3.r y 3.s.
2016 2017 2018 2019

H3PO4 Capacidad instalada 57.773 60.573 61.223 62.903
H3PO4 Producción 47.297 48.484 50.052 51.148
H3PO4 Demanda industrial 6.766 7.038 7.297 7.415
H3PO4 Disponible para fertilizantes 40.531 41.416 42.775 43.732
P consumo de fertilizantes/demanda 42.865 43.785 44.652 45.527
Demanda de fertilizantes a base de H3PO4 38.456 39.271 40.042 40.819
Demanda de fertilizantes con P, pero no H3PO4 4.408 4.514 4.610 4.708
Balance potencial H3PO4 2.075 2.175 2.713 2.913
Tabla 3.r. Fuente: World Fertilizer Trends and Outlook to 2019, FAO, 01/05/2016.
2016 2017 2018 2019

K2O Capacidad instalada 55.449 59.820 60.090 60.790
K2O Producción 45.428 47.512 49.917 51.835
K2O Demanda industrial 4.061 4.181 4.300 4.421
K2O Disponible para fertilizantes 41 366 43.331 45.616 47.414
K consumo de fertilizantes/demanda 32.802 33 629 34 452 35 257
Balance potencial K2O 8.564 9.701 11.165 12.157
Tabla 3.s. Fuente: World Fertilizer Trends and Outlook to 2019, FAO, 01/05/2016.
23
Balance potencial: Producción – Demanda para No fertilizante – Demanda de fertilizante.
Si bien, no tiene relación con el aire como materia prima, podemos mencionar que también se
emplea KCl como fertilizante, cuya producción mundial, durante 2016, fue de 60 millones de tone-
ladas.
3.17. Superfosfato triple
Este producto se obtiene tratando la roca fosfórica, por ejemplo apatita, con ácido sulfúrico, áci-
do fosfórico o una mezcla de ambos. Este tipo de fertilizante incluye todos los superfosfatos con
46% mínimo de P2O5 en los que el 80% de este material sea soluble en agua.
El fósforo desempeña un papel importante en la fotosíntesis, la respiración, el almacenamiento y

transferencia de energía, la división y el crecimiento celular y otros procesos de las plantas.
La fertilización con fósforo es clave, no sólo para restituir los niveles de nutriente en el suelo,
sino también para obtener plantas más vigorosas y promover la rápida formación y crecimiento de
las raíces, haciéndolas más resistentes a la falta de agua. El fósforo también mejora la calidad de
frutas y granos, siendo vital para la formación de las semillas. La deficiencia de fósforo retarda la
madurez del cultivo.
El superfosfato triple aporta, además, calcio como nutriente secundario. la Tabla 3.r. expresa la
producción mundial y por regiones de este fertilizante.
2010 2011 2012 2013 2014 2015

Total Europa del Este y Asia 199 201 196 227 232 217
Total África 1 537 1 294 1 501 1 532 1 895 1 202
Total Asia Occidental 1 020 962 824 969 783 800
Total Sud Asia 80 60 48 79 90 95
Otros 115 45 39 22 39 48
Tabla 3.t Producción de superfosfato triple, mundial y por regiones en miles de toneladas de pro-
ducto. Fuente: International Fertilizer Association:
abfc-8152ed74f306.
Si bien, no tiene relación con el aire como materia prima, podemos mencionar que también se
emplea KCl como fertilizante, cuya producción mundial, durante 2016, fue de 60 millones de tone-
ladas.
Estimaciones de producción de los distintos fertilizante para el año 2017
Figura 3.7. Producción estimada de fertilizantes para el año 2017. (DAP: fosfato diamónico,
MAP: fosfato monoamónico, AN: nitrato de amonio, CAN: nitrato de calcio y amonio; UAN: Urea-
nitrato de amonio; MOP: cloruro de potasio; SOP: sulfato de potasio; TSP: Superfosfato triple;
SSP: superfosfato simple.
3.18. Bibliografía de consulta
Clausen, C.A. – Mattson, G., (982): Fundamentos de Química Industrial, Ed. LIMUSA, Méxi-
co D.F.
European Fertilizer Manufacturers’ Association. Best Available Techniques for Pollution
Prevention and Control in the European Fertilizer Industry. Booklets 1 – 8. Bruselas. 2000
Felder, R. M.- Rosseau, R.W., (1981): Principios Básicos de los procesos Químicos, Ed. El
Manual moderno S.A, México D.F.
Glasstone, S., (1978): Termodinámica para químicos, Aguilar S.A. de ediciones, Madrid.
Henglein, F. A., (1968): Chemical Technology, Franklin Book Company Inc., New York.
Henglein, F. A., (1951): Compendio de Tecnología química, Para estudiantes de Química e In-
geniería, 5ª. Edición, Manuel Marín, Editor, Barcelona.
Hougen, O. A. – Watson, K. M. – Ragatz, R. A., (2005): Principios de los procesos químicos.
Tomo II: Termodinámica. Ed. Reverté. Barcelona. .
Katz, M., "La Química y sus contextos: El caso Fritz Haber" en, Galagovsky, L. (Directora),
(2011): Química y Civilización, Asociación Química Argentina, Buenos Aires, pp. 75 – 92.
Katz, M., (2006): El aire como materia prima, Ministerio de Educación de la Nación, Bs. Aires.
Katz, M., (2016): Historia del Atomismo, Asociación Química Argentina, Buenos Aires.
Ohsol, E.O. “Nitric Acid” en: Encyclopedia of Chemical Processing and Design, J. J. McKetta
y W. A. Cunningham (eds.). New York, Marcel Dekker, Inc. 1990. pp. 150 – 155.
Othmer, K., (2002): Enciclopedia de la Tecnología Química, Editorial LIMUSA S.A, México
D.F.
Rumscheidt, C- Saenger, H.H, - Winnacker, K “El nitrógeno y sus compuestos inorgá-
nicos” en Tecnología Química. Tomo II. Winnacker, K - Weingartner, E. (eds) Ed. Gustavo Gili.
Barcelona. 1961.
U.S. Environmental Protection Agency Background Report AP – 42 Section 6.8 Ammonium
nitrate fertilizer. EPA. Research Triangle Park. North Carolina. 2000
U.S. Environmental Protection Agency. Alternative Control Techniques Document: Nitric and
Adipic Acid Manufacturing Plants. EPA. Research Triangle Park. North Carolina. 1991.
Vian Ortuño, A., (1995): Introducción a la Química Industrial. 2ª. Edición. Ed. Reverté S.A.
Barcelona.
United Nations Industrial Development Organization (UNIDO). Process Technologies for Ni-
trogen Fertilizers. United Nations. New York: 1978
World fertilizer trends and outlook to 2018, en http://www.fao.org/3/a-i4324e.pdf

Yara Fertilizer Industry Handbook en:
http://yara.com/media/press_releases/2074452/press_release/201701/new-yara-
fertilizer-industry-handbook-published/
ÍNDICE ALFABÉTICO
ácido nítrico, iv, v, 8, 32, 38, 53, 57, 58, 59, carbamato de amonio, 97, 98, 99, 101
60, 61, 62, 63, 65, 66, 67, 68, 69, 70, 71, Caro, A., 37
72, 93, 106, 107 Chaptal, J. A., 6
aire, 8, i, iii, iv, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 14, 15, Clases texturales, 87
16, 17, 18, 20, 21, 22, 23, 25, 26, 27, 28, Claude,Dorn iv, 18, 22, 23, 25, 28, 29, 32, 38,
30, 31, 32, 34, 35, 37, 38, 44, 53, 56, 58, 39, 44, 48, 51, 52
59, 60, 61, 62, 63, 64, 65, 66, 67, 68, 69,
71, 72, 74, 75, 85, 94, 96, 99, 100, 109, D
110, 111
aire desflogisticado, 5 Demócrito, 3
amoníaco, i, iii, iv, 1, 7, 8, 14, 17, 21, 22, 37, dióxido de azufre, 1, 7
38, 39, 40, 41, 42, 43, 44, 46, 49, 53, 54, Dorn, F., 7
55, 56, 57, 58, 60, 61, 62, 63, 64, 65, 66, DuPont, 58, 59
67, 68, 69, 71, 90, 91, 93, 97, 99, 101, 103, Empédocles, 3, 4
104, 105, 107 eutrofización, v, 91
Anaximandro, 2 expansión isentrópica, 22, 23, 28, 30
Anaxímenes, 2
Apeirón, 2 F
Argón, 1
Aristóteles, 2, 3, 4 Faraday, M., 8
atmósfera, 1 Fauser, 51, 59
fluvisoles, 84
B fosfato diamónico, 105, 106, 111
fosfato monoamónico, 105, 111
BASF, 38, 44, 47, 58, 90 Frank, N., 37
Benet Lawes, J., 73, 74 Fränkl, 25, 26, 30
Birkeland y Eyde, 38, 58
biuret, 99, 100 G
Bosch, C., 38, 39, 48, 51
Boyle, R., 18 Gay-Lussac, J. L., 6, 9, 73
C H
Caillelet, L. P., 8
Haber, Fritz, iii, 38, 39, 44, 45, 46, 50, 51,
53, 112 NEC, 48
Haber-Bosch, método, 38 nitrato de amonio, v, 53, 58, 65, 70, 71, 93,
helio, iv, 7, 8, 10, 14, 31, 34, 35 94, 95, 96, 97, 101, 102, 106, 107, 111
Helio, 1 nitrato de calcio, v, 96
Humboldt, A. von, 6 nitrato de Chile, 37, 38, 58
humus, v, 80, 82, 83 nitrofosfatos, v, 106
nitrógeno, 1, 17, 38, 75, 85, 91
nitrosulfato de amonio, v, 96
J O
Jabir, 57 Ostwald, W., 38, 44, 58

Joule, James P.: iv, 9, 10, 11, 12, 13, 16, 20, óxido de potasio, v, 109
28, 35 óxido nitroso, 1
oxígeno, 1, 17, 75, 85
K ozono, 1
Kamerlingh Onnes, Eike: 8 P

Kapila,, 2
Katasulf, 104 pH, 57, 78, 83, 84, 88, 101, 102
podsoles, 84
L Polzenius, F. E., 37
presión dual, v, 63, 66, 67
Lavoisier, A. L., 5, 57 Priestley, J., 5, 6
Lecoq de Boisbaudran, P. E., 7 prills, 93, 94, 96, 99, 100
Leucipo, 3
Linde, iv, 18, 21, 22, 23, 25, 26, 27, 28, 38 R
M Ramsay, W., 7
macrobiota, 80 S
Masacre de Ypres, 45
Mendelejeff, D., 7 Samkhya, 2
mercurius calcinatus per se, 5 Scheele, C. W., 4, 5
mesobiota, 80 stripping, 98, 99
método Casale, 48 Strutt, J. (Lord Rayleigh), 7
microbiota, 80 suelo, i, v, 37, 74, 75, 76, 77, 78, 79, 80, 81,
Moder, 82 82, 83, 84, 85, 86, 87, 88, 89, 90, 91, 102,
Monge, 7 103, 110
Mor, 82 sulfato de amonio, 95, 96, 103, 104, 105
Morveau, Guiton de, Bernard, 7 superfosfato triple, v, 110, 111
Mull, 82
T
N
Tales de Mileto, 2
Tanmatras, 2 van Marum, M., 7
Termodinámica, iv, 11, 15, 17, 20, 112 von Liebig, J., 73
Textura, v, 86
Thomson, W. (Lord Kelvin), iv, 9, 10, 11, 12,
13, 16, 20, 28, 35
Uhde, 48, 51, 67

urea, 43, 53, 54, 55, 56, 71, 90, 93, 95, 96, 97,
98, 99, 100, 101, 102
V
…

El Aire y La Industria Química

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

El Aire y La Industria Química

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

El Aire y La Industria Química

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Imagen de tapa: Vassily Kandinsky, Utopie in Blau (1911 – 1914)

EL AIRE Y LA INDUSTRIA QUÍMICA

EL AIRE Y LA INDUSTRIA QUÍMICA

ASOCIACIÓN QUÍMICA ARGENTINA

También se suministra información accesible a través de Internet vinculada a estos temas, a la

I. DESTILACIÓN DEL AIRE 1

II LA INDUSTRIA DEL NITRÓGENO 37

I. DESTILACIÓN DEL AIRE

1.1 Aire. Composición aceptada.

La atmósfera terrestre es un sistema sumamente complejo. Su composición, temperatura y pre-

Componente Contenido (Fracción molar) Masa molar P. eb (ºC)

1.2. Un poco de historia

La idea de materia y elemento aparece registrada en varios esquemas filosóficos de la antigua

Los filósofos griegos también se ocuparon en tratar

Anaximandro de Mileto (c.609 - c.545 a.C.) supuso que aquello

vuelve fuego y cuando se condensa se torna viento. A medida que se

Empédocles de Agrigento (c. 484 – c.435 a.C.) elaboró la teoría de

Leucipo de Abdera ( ) fue el fundador de la escuela atomista. Los fi-

El espacio es identificado con el vacío infinito y su postulación jun-

como nosotros los conocemos. Aunque los átomos no poseen

Estos átomos existen desde siempre en el vacío, someti-

Para Aristóteles de Estagira (384 – 322), Adoptó el es-

En 1772, Carl Wilhelm Scheele (1742 – 1786 ), hizo sus primeros

Joseph Priestley (1733 – 1804) fue un teólogo no conformista afi-

Ya en 1772 Lavoisier había presentado una memoria describiendo

En 1804, al regresar de su viaje por América, el naturalis-

Sabía Ud. que

En 1804, por pedido de la Academia Fran-

Los gases nobles fueron encontrados en

¿Sabía Ud. que …

El helio fue descubierto en el Sol antes que en la Tierra? El astrónomo

1.3. Licuación de gases por compresión

Faraday (1791 – 1869) pudo licuar el cloro por compresión. Mediante

1.4. Separación física de los componentes del aire

El aire no sólo se utiliza como

James Prescott Joule (1818-1889). Nacido en Salford Los procesos industriales de

El proceso de separación por destilación implica la etapa previa de su licuación.

1.5. El efecto Joule – Thomson

Figura 1.15. Expansión estrangulada de un gas

como el tubo es de un material aislante, el proceso es adiabático en su conjunto y

expresión que reordenada da

En un proceso de expansión adiabática estrangulada la entalpía permanece constante

Para un proceso isoentálpico, que representaremos agregando el subíndice H a las variables de

Para hallar la dependencia de la temperatura con la presión en ese proceso

el primer miembro de la ecuación (1 - 5) recibe el nombre de coeficiente Joule - Thomson y se

El coeficiente Joule - Thomson mide la velocidad de variación de la temperatura con la presión

y la ecuación (1 - 5) toma la forma

y, siendo dU una diferencial exacta, podemos escribir

La definición termodinámica de gas ideal es

y como para un gas ideal pV = nRT, resulta

Hemos visto que la expansión adiabática estrangulada es un proceso isoentálpico. Como

Figura 1.16. Curvas isoentálpicas

1.7. Diagrama entrópico del aire.

De acuerdo con el Primer Principio de la Termodinámica δQ = dU + δW. Si el único trabajo que

como la definición de entalpía es H = U + pV, para una variación infinitesimal de la entalpía

dH = dU + pdV + Vdp (1 – 14)

Combinando las ecuaciones (1 – 12), (1 – 13) y (1 – 14) se obtiene

Un esquema del diagrama entrópico del aire se muestra en la Figura 1.17.

Figura 1.17. Esquema del diagrama entrópico del aire