Gasoductos Fase de Instalacion

PDVSA
MANUAL DE INSPECCION
VOLUMEN 5
PROCEDIMIENTO DE INSPECCION
PDVSA N° TITULO
PI–07–05–01 GASODUCTOS (FASE DE INSTALACION)
0 DIC.90 APROBADA 59 V.L. R.P. A.N.
REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.
APROB. Raúl Pérez FECHA DIC.90 APROB. Alejandro Neswki FECHA DIC.90
E PDVSA, 1983 ESPECIALISTAS

PROCEDIMIENTO DE INSPECCION PDVSA PI–07–05–01
REVISION FECHA
PDVSA GASODUCTOS
(FASE DE INSTALACION) 0 DIC.90
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1 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2 GENERALIDADES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3 TENDIDO DE LA TUBERIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3.1 Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3.2 Códigos, Normas e Información de Referencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3.3 Puntos Claves de la Inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3.4 Manipulación de la Tubería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
3.5 Tendido de la Tubería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
3.6 Inspección de la Tubería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4 DOBLADURA DE LA TUBERIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.1 Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
4.4 Dobladura en Frío . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4.5 Equipos de Dobladura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4.6 Límites y Prueba de Dobladura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
4.7 Operaciones de la Dobladura de la Tubería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
4.8 Aparato de Medición . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
5 CALIFICACION DE SOLDADORES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
5.1 Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
5.3 Puntos Claves de Inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
5.4 Pruebas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
5.5 Especificaciones y Procedimientos de Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
5.6 Procedimiento de Calificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
5.7 Duración de las Pruebas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
5.8 Examen de las Soldaduras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
5.9 Ensayos Mecánicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
5.10 Examen radiográfico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
5.11 Certificados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
5.12 Pruebas Adicionales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
5.13 Renovación de Calificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
6 SOLDADURA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
6.1 Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
6.4 Etapas de Inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
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6.5 Calificaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
6.6 Condiciones Ambientales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
6.7 Separación del Suelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
6.8 Electrodos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
6.9 Máquina de Soldar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
6.10 Bisel de la Tubería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
6.11 Alineación de la Tubería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
6.12 Examen Visual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
6.13 Ensayos Destructivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
6.14 Tapas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
6.15 Reparaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
7 RADIOGRAFIA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
7.1 Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
7.3 Puntos claves de la Inspección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
7.4 Toma Radiográfica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
7.5 Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
7.6 Indicador de Calidad de Imagen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
7.7 Calificación del Procedimiento Radiográfico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
7.8 Identificación de la Película . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
7.9 Análisis de Radiografía de Soldadura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
7.10 Condiciones Límites . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
7.11 Determinación de los Factores que Originan las Fallas en la Soldadura 31
7.12 Reparaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
8 COLOCACION DE TUBERIA EN LA ZANJA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
8.1 Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
8.3 Inspección de las Soldaduras y del Revestimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
8.4 Preparación de la Zanja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
8.5 Bajado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
8.6 Verificación de la Tubería en la Zanja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
9 PUENTES, SUSPENCIONES Y ESTRUCTURAS DE APOYO . . . 34
9.1 Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
9.3 Estructuras H . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
9.4 Puentes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
10 LIMPIEZA Y CALIBRACION DE LA TUBERIA . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
10.1 Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
10.3 Corrida del Cochino de Limpieza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
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10.4 Corrida del Cochino de Calibración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

10.5 Atascamiento del Cochino . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
11 PRUEBA HIDROSTATICA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
11.1 Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
11.4 Participantes de la Prueba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
11.5 Agua para la Prueba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
11.6 Tramos en Tubería a Probar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
11.7 Indicadores y Registradores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
11.8 Cabezales de Prueba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
11.9 Purga de aire Llenado de la Tubería . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
11.10 Presurizado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
11.11 Registros y Marcas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
11.12 Desagüe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
11.13 Fallas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
12 SEÑALIZACION DE TUBERIAS E INSTALACION . . . . . . . . . . . . . . 46
12.1 Alcance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
12.3 Verificación de la Calidad de los Materiales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
12.4 Tipo y Ubicación de la Señalización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
12.5 Colocación de Avisos y Señales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
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1 ALCANCE
Este procedimiento describe los requisitos mínimos de inspección a ser exigidos
en la instalación de gasoductos (obras mecánicas).
2 GENERALIDADES
Las obras mecánicas en construcción de gasoductos e instalaciones afines, son
fundamentalmente las necesarias para la colocación definitiva de la tubería y las
instalaciones requeridas en estaciones de válvulas y plantas compresoras. En
consecuencia, estas obras contemplan:
– La manipulación y/o la preparación previa de la tubería, consistente en el
tendido, la alineación y la dobladura de la misma.
– El proceso de soldadura, lo cual amerita la calificación tanto del proceso en si
como de los soldadores, y el control de calidad de la soldadura a través de las
radiografía de la misma.
– La colocación definitiva de la tubería en la zanja o los requerimientos de
estructuras especiales de apoyo.
– Las actividades inherentes a la puesta en funcionamiento de la obra, tales
como limpieza, prueba hidrostática y señalización.
– Las obras mecánicas necesarias para la construcción de estaciones de
válvulas y plantas compresoras, en lo que se refiere fundamentalmente a la
instalación de válvulas, accesorios y equipos.
Para lograr la correcta ejecución de estas obras se requiere la realización de una
serie de actividades perfectamente diferenciales que, en consecuencia, deben
ser inspeccionadas permanentemente.
Los presentes procedimientos constituyen una herramienta necesaria para
asegurar un proceso de inspección metódico que se traduzca, en definitiva, en
la construcción de una instalación eficiente que cumpla con su cometido.
Los procedimientos has sido preparados de acuerdo con la secuencia de
ejecución de la obra, contemplándose a tal efecto los siguientes:
– Tendido de la tubería
– Dobladura de la tubería
– Calificación de soldadores
– Soldadura
– Radiografía
– Colocación de la tubería en la zanja
– Puentes, suspensiones y estructuras de apoyo
– Limpieza y calibración de la tubería
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– Prueba hidrostática
– Señalización de tubería e instalaciones
3 TENDIDO DE LA TUBERIA
3.1 Alcance
Esta sección describe los procedimientos mínimos de inspección de los trabajos
necesarios para dejar tendida la tubería al lado del eje, donde se instalará la línea.
3.2 Códigos, Normas e Información de Referencia

PDVSA – PI – 02–02–01
PDVSA – PI – 06–06–01
ANSI/ASME B 31.8
API 5L
ASME SECCION IX
API 1104
ASME SECCION V
ANSI/ASME B31.1
ANSI B16.1
ANSI B3.8
API 6D
API 600
ANSI/ASME B31.1
3.3 Puntos Claves de la Inspección

– Manipulación de la tubería
– Tendido de la tubería
– Colocación de la tubería sobre soportes
– Inspección de la tubería
3.4 Manipulación de la Tubería

El inspector debe verificar el revestimiento de la tubería en planta (con el detector
de fallas), antes de ser transportadas al sitio de almacenamiento y/o obra en
cuestión.
Durante la manipulación de la tubería se corre el riesgo de dañar su revestimiento
y biseles o abollarla; por lo tanto, el inspector solo permitirá su manipulación con
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el equipo adecuado que haya sido aprobado previamente por él, y que esté de
acuerdo con las especificaciones de la filial.
El transporte hasta la obra se haces con bateas que deben estar acondicionadas
con cuñas o soportes de goma y/o madera, y los amarres (guayas) deben estar
recubiertos con plásticos con el fin de no dañar el revestimiento.
La descarga se realizará con grúa de pluma lateral (“side boom”), utilizando

guayas con ganchos que se adaptan al extremo del tubo, o con eslingas (fajas
de material suave que se emplean para izar tubos). Si se utilizan ganchos se
debe verificar que sean lo más circulares posibles para que se adapten a la
curvatura del tubo, con el fin de no producir deformaciones en los biseles.
El inspector verificará que la manipulación de los tubos se haga sujetándolos con

eslingas hechas de cuero o de caucho reforzado con nylon. Bajo ninguna
circunstancia se de permitir el uso de cadenas, guayas u otro medio de sujeción
cuyo material pueda dañar el revestimiento de la tubería.
No se permitirá caminar sobre la tubería, ni colocar cargas de ningún tipo sobre

ella.
Los tubos deben almacenarse separados del suelo, por lo menos a 15cm. En las
camadas, cada tubo estará separado del otro por medio de gomas o por medio
de tres cuerdas enrolladas sobre cada tubo (una en cada extremo y otra en el
centro).
El inspector no permitirá el arrastre, el deslizamiento, el rodamiento, ni otro tipo

de manipulación que dañe el revestimiento de la tubería.
3.5 Tendido de la Tubería

Siempre se exigirá que los tubos sean colocados sobre sacos de arena o aserrín,
o sobre la combinación de sacos de arena/aserrín y bloques de madera que
formen un asiento adecuado. Esto se hace con el objeto de evitar que alguna
piedra u otra protuberancia del suelo, dañe el revestimiento durante la operación
de tendido. Por otro lado, la tubería se puede inspeccionar de forma más
completa si está levantada. Los asientos serán colocados con una separación
tal que no ocurra flexión de importancia en la tubería.
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SEPARACION MAXIMA ENTRE SOPORTES
Diámetro de la tubería Distancia entre soportes

2” 7,0 m
3” 7,5 m
4” 8,0 m
6” 9,0 m
8” 10,0 m
10” 11,0 m
El inspector debe verificar que la separación entre el alineamiento de la tubería
para su regado de la zanja, sea tal que ofrezca cierta seguridad durante el
proceso de dobladura y soldadura. Además, en esta separación se deben tomar
en cuenta las características del “side boom”, a efectos de tener una operación
confiable y eficiente en el proceso de colocación de la tubería en la zanja.
Antes de iniciarse el proceso de tendido, se debe construir una pica de
aproximadamente 6 metros de ancho, tomando el centro de la tubería en
cuestión.
Se deben tomar las previsiones necesarias para el bote de escombros.
3.6 Inspección de la Tubería

Una vez que la tubería haya sido tendida, el inspector procederá a inspeccionarla
visualmente tanto por fuera (con el detector de fallas) como por dentro, y
verificará la forma de realizar la limpieza interna. Esta se debe efectuar pasando,
por dentro de la tubería, un disco de acero de 6mm de espesor y de diámetro 6mm
menor que el diámetro interno de la tubería. Luego de la operación de limpieza,
los tubos deben quedar libres de sucios, escamas sueltas y sustancias extrañas
en su interior. La operación de limpieza no se realizará en más de cuatro tubos
a la vez, antes de las operaciones de alineamiento y soldadura.
Durante la revisión de la tubería, el inspector investigará la existencia de
abolladuras, las cuales consisten en depresiones en la tubería que provocan
pérdidas de redondez. Una abolladura profunda ocasionará que el disco de
limpieza se tranque. La profundidad de una abolladura será medida como el
espacio que existe entre el punto más bajo de la misma y la prolongación del
contorno original de la tubería en cualquier dirección.
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Cualquier abolladura que contenga concentradores de esfuerzos, tales como

ranuras, pliegues, etc., será removida de la tubería (ANSI/ASME B31.8, párrafo
841.243 <b>); asimismo, aquella que afecte la curvatura de la tubería en la
costura longitudinal (ANSI/ASME B31.8, párrafo 841.243 <c>), y cualquiera de
ellas que sea mayor de 6mm en tuberías de diámetro nominal de la tubería para
diámetros mayores de 12 pulgadas, será removida (ANSI/ASME B31.8, párrafo
841.243 <c>).
Toda abolladura será removida cortando la sección cilíndrica de la tubería donde

se encuentra. No se aceptará la reparación de abolladuras por medio del
martillado.
Si la tubería tiene pérdida de redondez (ovalidad), entonces se rechazarán los

tubos de 18 pulgadas y menores, cuya diferencia entre diámetros mayor y menor
sea de 0,75% del diámetro nominal de la tubería. Asimismo, se rechazarán los
tubos de diámetro mayor a 18 pulgadas, cuya diferencia entre diámetros mayor
y menor sea 1% del diámetro nominal de la tubería (API 5L, Sección 6).
El inspector estará pendiente de cualquier signo de corrosión en la tubería, tales

como grietas en el revestimiento que tengan manchas. Cuando el inspector
descubra corrosión en la tubería, deberá determinar la profundidad de ésta y su
longitud en el plano axial. La profundidad de la picadura se medirá con un
“pickgage” profundímetro o galga. La corrosión será removida por medios
mecánicos tales como esmerilado. Si como resultado de la operación de
reparación, el espesor de pared queda reducido a menos del 90% del espesor
de pared nominal de diseño para la presión a la cual va a ser sometida la tubería,
deberán seguirse las consideraciones señaladas en el Anexo L del ANSI/ASME
B31.8, las cuales concluyen que, de ser la máxima presión de operación
aceptable (MAOP) igual o menor que la máxima presión de operación segura (P’)
para el área corroída, el área con corrosión puede mantenerse en servicio a la
presión MAOP, siempre y cuando sea protegida de futura corrosión. Si la MAOP
es mayor que P’ la MAOP puede ser reducida de de forma tal que exceda P’; de
no ser posible por condiciones operacionales, puede ser reparada de acuerdo
con los métodos descritos en el párrafo 851.4 del ANSI/ASME B31.8 o
reemplazada el área afectada.
4 DOBLADURA DE LA TUBERIA
4.1 Alcance
Esta sección describe los procedimientos mínimos de inspección para la
aceptación de dobladuras en frío efectuadas en la tubería.
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– ANSI/ASME B31.8.

– Uso de dobladura en frío
– Equipos de dobladura
– Límites y prueba de doblez
– Operaciones de dobladura de la tubería
– Aparato de medición
4.4 Dobladura en Frío

Cuando la diferencia de elevación entre la superficie del suelo y la alineación
definitiva de la tubería, o cuando el ajuste de la tubería al contorno normal del
terreno, sea tal que no pueda ser salvado mediante la flexibilidad natural de la
misma o por medio del conformado, ampliación o profundizado del terreno, podrá
corregirse la situación mediante la dobladura en frío de al tubería.
Para efectuar esta operación se utilizará una máquina de doblar de tamaño y
diseño apropiados a las dimensiones de la tubería.
4.5 Equipos de Dobladura

El inspector deberá revisar el equipo de dobladura previamente al inicio de la
construcción, de modo que cualquier objeción al equipo pueda ser corregida de
inmediato, de manera de no retrasar los trabajos. Entre los puntos más
importantes a revisar están los siguientes:
a. Tanto la zapata como la cuña deberán tener el mismo diámetro de la tubería a
doblar.
b. El protector de la cuña y de la zapata debe ser de goma, neopreno o de cualquier
material blando que no dañe el revestimiento de la tubería, y dicho material debe
estar en buen estado.
c. Para dobladura de tubería con diámetro igual o superior a 20 pulgadas, deberá
contar con un mandril que se introducirá en la tubería con el objeto de evitar
arrugas en el material de la misma.
4.6 Límites y Prueba de Dobladura

La dobladura de la tubería se puede regir por una de dos normas: Las
especificaciones generales para la construcción de gasoductos de CORPOVEN,
S.A., o la ANSI/ASME B31.8. Si se rige por las primeras, entonces el grado
máximo de dobladura será de uno y medio (1–2/2) grados en cada punto de
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doblez y el radio de curvatura será de 30 veces el diámetro de la tubería (párrafo

7401.4030 de dichas especificaciones generales)
Si la dobladura se rige por la norma ANSI, entonces el grado de doblez se
determinará según la Tabla1 que se indica a continuación, donde se señalan la
deflexión y el correspondiente radio de curvatura para diferentes diámetros de
tubería (ANSI/ASME B31.8, párrafo 841.231 <b>).
Diámetro exterior de la Deflexión del eje Radio mínimo de

tubería en pulgadas longitudinal en grados curvatura en múltiplos
del diámetro
12–3/4 3,2 18xD
14 2,7 21xD
16 2,4 24xD
18 2,1 27xD
20 y mayor 1,9 30xD
Debido a las diferencias entre las distintas tuberías, se dan casos en los cuales
este límite resulta alto, por lo cual es recomendable que se realice una prueba
de doblez y así poder determinar la dobladura. Para ello, se harán varios ensayos
donde progresivamente se aumenta el grado de doblez en unidades de 0,25
grados. El grado máximo de dobladura será el arrojado por el ensayo realizado
inmediatamente antes de aquel ensayo que produzca alguna arruga en al tubería
o que provoque deformación en la sección circular. El valor usado como máximo
será el menor entre el indicado en la norma de referencia utilizada y el valor
máximo obtenido en los ensayos.
El inspector debe verificar que para tuberías con diámetro mayor a 4 pulgadas,
el espesor en el punto de doblez no sea mayor al 2,5% del diámetro nominal de
la tubería.
No se permitirá el uso de calor en la operación de dobladura.
4.7 Operaciones de la Dobladura de la Tubería

Antes de las operaciones de dobladura, el inspector debe pedir a la contratista
los cálculos de los ángulos de dobladura, para así tener mayores elementos de
juicio en su inspección.
La dobladura debe efectuarse de tal modo que la curvatura quede distribuida de
manera uniforme en la mayor longitud práctica de la tubería. Todo tubo doblado
no deberá presentar arrugas, pandeo, alargamientos, disminución del espesor
de pared o pérdida de redondez en sus extremos.
La distancia mínima permisible entre puntos de doblado será de una vez y media
(1,5) el diámetro nominal de la tubería.
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Se debe procurar hacer los dobleces en puntos localizados lo más alejados

posible de los extremos del tubo y de uniones soldadas en la tubería. No se
permitirá que los puntos de doblez estén localizados a una distancia menor de
2,50 m o cinco veces el diámetro nominal (cualquiera que sea mayor) de los
extremos o de las juntas soldadas.
Si por requerimientos de construcción es necesario fabricar una tubería con una
curvatura que no se pueda lograr doblando un solo tubo, entonces se podrán
cortar los extremos rectos de dos tubos doblados y luego unir ambos con
soldadura, respetando siempre las distancias mínimas anteriores.
Si debido a requerimientos insalvables de construcción se efectúa un doblez en
una junta soldada, entonces se realizará una radiografía de ésta a fin de descartar
posibles fallas a causa del doblado.
Si debido al doblez de la tubería ésta sufre disminución del diámetro o pérdida
de redondez, pero sin arrugarse, se permitirá un cambio en el diámetro nominal
de la tubería de un 2% del diámetro original. Es frecuente que la tubería en sus
extremos presente forma de gota de agua. Se debe tratar de corregir esta
situación llevando el extremo de la tubería a su forma redonda, con una grampa
interna hidráulica. Si después de esta operación la diferencia entre el diámetro
nominal del extremo y el diámetro nominal original de la tubería sin doblar, es
superior al 2% del diámetro original, entonces se rechazará la tubería doblada.
La soldadura longitudinal en tuberías con costura (externa e interna) deberá
quedar siempre lo más cerca posible al eje neutro del doblez. Esto significa que
la costura no debe quedar en la parte externa ni en la interna de la curvatura. Si
por razones constructivas no se puede dejar la costura en el eje neutro del doblez,
se hará que la costura quede situada hacia la parte interior de la curvatura, de
modo que quede sometida a esfuerzos de comprensión. En estos casos
especiales se deberá radiografiar toda la costura para verificar que la misma
quede libre de defectos después de la dobladura.
4.8 Aparato de Medición

Para medir los grados de corvatura se utiliza la escuadra tomagrado o un
clipsímetro. Estos aparatos permiten verificar los grados que tienen el tubo una
vez doblado.
5 CALIFICACION DE SOLDADORES
5.1 Alcance
Esta sección describe los procedimientos mínimos de inspección que permiten
calificar a soldadores trabajando en procesos de soldadura manual con electrodo
revestido.
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– Manual de Inspección PDVSA (PDVSA –PI– 06.06.01)
– Código ASME, Sección IX
– API 1104
5.3 Puntos Claves de Inspección

– Pruebas
– Especificación de procedimiento de soldadura
– Procedimiento de calificación
– Duración de loas pruebas
– Examen de las soldaduras
– Ensayos mecánicos
– Examen radiográfico
– Pruebas adicionales
– Renovación de calificaciones.
5.4 Pruebas
Las pruebas que se le realizan a un soldador vienen determinadas por el tipo de
trabajo que va a realizar en campo. Así, el intervalo de espesores y el tipo de
material de base, determinan el tipo de trabajo en campo para el cual estará
calificado el soldador.
5.4.1 Prueba de plancha
La prueba de plancha se realizará efectuando una unión soldada a tope a lo largo
de una plancha. De la prueba se cortan probetas que son mecanizadas para
alisar los bordes rebajar el sobreespesor de la soldadura. Estas probetas serán
posteriormente ensayadas de forma mecánica.
5.4.2 Prueba de tubos
La prueba de tubos consiste en la unión con soldadura a tope de dos niples
biselados, de los cuales se cortarán posteriormente probetas para el ensayo
mecánico. Las posiciones de soldadura y su clasificación según el código ASME,
Sección IX.
5.4.3 Prueba teórica
Esta prueba opcional se realiza como complemento a las anteriores. Consiste
en una prueba escrita u oral donde el soldador demuestra tener conocimientos
sobre normas de seguridad en su trabajo, máquinas y herramientas relacionadas
con su labor, materiales de base y de aportación, y sistemas de ocicorte aplicados
a su trabajo.
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A continuación se lista un grupo de preguntas típicas que se deben hacer al

soldador:
1. ¿Qué peligros pueden presentar la soldadura eléctrica por arco?
2. ¿Cómo debe protegerse el soldador de estos peligros?
3. ¿Qué precauciones se deben tomar en espacios reducidos?
4. ¿Para qué sirven cada uno de los tres cables que salen de la máquina de
soldar?
5. ¿Cuáles son las preparaciones de borde más utilizadas en la soldadura?
6. ¿Qué debe observar el soldador en la preparación del bisel?
7. ¿Qué debe hacer si se rompen los puntos de soldadura?
8. ¿Cuál es la diferencia entre soldar usando grampas externas y grampas
internas?
9. ¿Qué defectos pueden aparecer en la soldadura y a qué se deben?
10. ¿Qué se debe observar durante la reparación de defectos?
11. Nombre algunos tipos de acero y su diferencia en cuanto a soldabilidad
12. ¿Qué medidas hay que tomar para soldar aceros de alta resistencia?
13. ¿Por qué tienen que precalentarse los aceros sensibles a la soldadura?
14. ¿Cuáles son los electrodos más utilizados y por qué?
15. ¿Cuáles son las principales características de los diversos tipos de
electrodos en el mercado?
16. ¿Cómo deben almacenarse y tratarse los electrodos?
17. ¿Cuál es la diferencia entre soldar con corriente alterna y soldar con
corriente continua?
5.5 Especificaciones y Procedimientos de Soldadura
Previo a la realización de la prueba, se le entregará al soldador una copia de la
“Planilla de Especificación de Procedimiento de Soldadura”, donde se detalla el
procedimiento calificado que se usará en la producción (véase “Calificación de
soldadores y operadores de máquinas de soldar” del Manual de Inspección de
PDVSA). El procedimiento descrito en estas planillas será el mismo que deberá
ejecutar el soldador para realizar las pruebas para su calificación. El soldador
debe estar familiarizado con todas las variables descritas en el procedimiento
para el momento de realización de la prueba.
5.6 Procedimiento de Calificación

Antes de comenzar las pruebas se le dará un tiempo máximo de 30 minutos al
soldador para que ajuste el equipo de soldadura.
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Antes de producir el ensamblaje, el inspector se asegurará de que los materiales

a soldar y la preparación geométrica de la junta, estén de acuerdo con lo
especificado para la prueba.
El soldador procederá a efectuar el punteado o el juntado.
A continuación el inspector procederá a verificar que la alineación y la separación
de raíz sean uniformes, utilizando para ello un calibre metálico (véase Punto 6).
El soldador procederá a realizar el primer pase y su respectiva limpieza de
escoria. Para la limpieza sólo se permitirá el uso de cepillos de alambre, piquetas
y cinceles.
Durante el primer pase, el inspector medirá el tiempo que dura la ejecución de
la soldadura para posteriormente calcular la velocidad y confirmar que se está
realizando de acuerdo con los requerimientos del tipo de soldadura.
Luego del primer pase, el inspector verificará con la ayuda de lupas y espejos,
la existencia de grietas, penetración incompleta, socavaciones, cráteres y
condiciones deficientes en la soldadura.
El soldador procederá a la ejecución total de la soldadura, incluyendo cualquier
tratamiento térmico que sea necesario, en función del tipo de material con el que
esté trabajando.
5.7 Duración de las Pruebas

La duración de las pruebas será de acuerdo con los siguientes parámetros:
A. Prueba de plancha
– Planchas de los espesores: 3 horas
B. Prueba de tubo
– Niples hasta 2 pulgadas inclusive: 1 hora
– Niples mayores de 2 pulgadas hasta 8 pulgadas inclusive: 3 horas
– Niples mayores de 8 pulgadas y hasta 12 pulgadas: 6 horas.
5.8 Examen de las soldaduras

Durante cada cambio de electrodo el inspector examinará visualmente la
soldadura, observará la fusión que se logra, y si hay socavación, grietas u otros
defectos tales como los que se listan bajo examinación visual en el Punto 6,
utilizando, si es necesario, lupa y espejos. Si verifica la existencia de defectos
tales como los que se listan bajo examinación visual en el Punto 6, utilizando, si
es necesario, lupa y espejos. Si verificara la existencia de defectos superficiales
tales como los allí señalados, se rechazará la soldadura y se dará por terminada
la prueba, con lo cual se reprueba al soldador.
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5.9 Ensayos Mecánicos

Una vez que la soldadura haya aprobado el examen visual, se procederá a cortar
probetas de la plancha o el tubo. Las probetas se removerán según lo indicado
en las Figs. 1. y 2. Las dimensiones de las probetas serán según lo indicado en
las Fig. 8 a la 11, en la sección “Calificación de Soldadores Operadores de
Máquinas de soldar” del Manual de Inspección de PDVSA.
A las probetas se les realizarán ensayos mecánicos, los cuales consisten en la
dobladura de probetas para determinar el grado de ductividad y una fractura de
las juntas soldadas. Esto se hace con el fin de verificar que el soldador ha
realizado una soldadura sana. Los ensayos a practicar dependerán del intervalo
de espesores y están indicados en las Tablas 1, 2, y 3. Estos ensayos se
realizarán con los mecanismos y en la forma indicada en el procedimiento
“Calificación de Soldadores y Operadores de Máquinas de Soldar” antes
indicado, siendo utilizados los mismos criterios de aceptación.
5.10 Examen radiográfico

En aquellos casos donde la filial exija como requisito para la prueba un examen
radiográfico o aquellos donde se hace necesario su aplicación debido al uso de
metales de base, que por su susceptibilidad a la fragilización impidan la
aceptación de las pruebas de doblez, se aplicará un examen radiográfico al 100%
a los niples o a las planchas. Los criterios de aceptación serán los mismos que
los indicados en el Punto 7.
5.11 Certificados
Una vez que las soldaduras pasen las pruebas exigidas, el inspector expedirá un
certificado que deje constancia de la calificación del soldador. En los Anexos 1,
2 y 3 del procedimiento “Calificación de Soldadores y Operadores de Máquinas
de Soldar” del Manual de Inspección de PDVSA, se encuentran ejemplos de
planillas que el inspector debe llenar y el los Anexos 8 y 9 de dicho procedimiento
se encuentran la nomenclatura usada para designar a los tipos de metales de
base y a los electrodos.
5.12 Pruebas Adicionales

Un soldador que no logre aprobar los requisitos exigidos, podrá ser sometido, a
discreción del inspector, a pruebas adicionales de acuerdo con las siguientes
condiciones:
* Dos pruebas de doblado lateral pueden ser sustituidas por las pruebas
requeridas de doblado de cara y de raíz para espesores mayores a 9,5 mm
y menor que 19 mm.
** Se considera al diámetro exterior de 73 mm, como el equivalente de 63,5
mm de diámetro nominal de tubería.
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a. Repetición inmediata de la prueba. Cuando ésta se realice, el soldador deberá

soldar dos niples o planchas de prueba consecutivos, los cuales deberán cumplir
con los requisitos exigidos en este manual. Esta repetición inmediata deberá
realizarse en un lapso no mayor de 7 días hábiles.
b. Entrenamiento adicional. Cuando un soldador haya tenido este entrenamiento,

se podrá realizar una nueva prueba completa.
5.13 Renovación de Calificaciones

La renovación de calificación se hará cada año, con la excepción de que existan
razones específicas para cuestionar la habilidad del soldador, en cuyo caso se
hará a criterio del inspector.
Para renovar la calificación se deberá realizar una prueba completa.
6 SOLDADURA
6.1 Alcance
Esta sección describe los procedimientos mínimos de inspección visual para
procesos de soldadura en campo y en taller.

– ANSI ASME B31.8
– API 1104

– Etapas de inspección
– Calificaciones
– Condiciones ambientales
– Separación del suelo
– Electrodos
– Máquina de soldar
– Bisel en la tubería
– Alineación de la tubería
– Ensayos destructivos
– Tapas
– Reparaciones
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6.4 Etapas de Inspección

La inspección de la soldadura se efectúa en dos etapas, consistiendo la primera
en la observación visual de algunas soldaduras a medida que se ejecutan, así
como los implementos utilizados en la soldadura, tales como electrodos,
máquinas, etc. La segunda etapa se desarrolla en la oficina y consiste en el
análisis de las radiografías de las soldaduras. Esta segunda etapa es tratada en
detalle en el punto 7. En éste ahondaremos en la inspección visual de la
soldadura y de los implementos utilizados para su realización.
6.5 Calificaciones
Lo primero que el inspector debe verificar es la calificación del procedimiento de
soldadura y las calificaciones de los soldadores que trabajarán en la obra,
constando que tienen su respectivo certificado al día. Se debe revisar que las
calificaciones se ajustan al tipo de soldadura a usar en la obra. Para ello, el
inspector debe estudiar el procedimiento de soldadura que se usará en la
producción y debe determinar si hay diferencia entre ésta, la del procedimiento
calificado y la de calificación de los soldadores. Para determinar las posibles
diferencias, estudiará las variables en estos procesos (véase procedimiento
“Calificación de Soldadores y Operadores de máquinas de Soldar” del Manual de
Inspección PDVSA).
De acuerdo con los cambios que ocurran en las variables, se les llamará
esenciales o no esenciales. Cuando el cambio es esencial, se requiere una
recalificación del procedimiento. Cuando el cambio es no esencial, no se
requiere una recalificación. Para materiales que requieren ensayo de impacto
(servicio creiogénico) hay un grupo de variables esenciales suplementarias.
Como en un gasoducto no se utilizan materiales que requieran ensayos de
impacto, no consideraremos estas variables en este manual.
A continuación se listan las variables para soldadura de arco manual con
electrodos revestidos. El inspector utilizará estos parámetros para determinar si
hay diferencias entre la soldadura de las calificaciones y la usada en la obra, y
si tales diferencias ameritan una recalificación del procedimiento de los
soldadores.
Variables esenciales
– Junta
Un cambio en el espesor fuera del intervalo de calificación.
– Metal base
Un aumento el el espesor mayor de 1,1 veces el del espécimen de calificación,
cuando el espesor de los pases sea mayor a 12m.
Un cambio en el número P del metal base. Si la junta tiene dos metales base con
números P distintos, se realizará una recalificación, aun cuando cada metal haya
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sido calificado con el mismo procedimiento. Sin embargo, un procedimiento con

metal base número P5 también califica para P4, P3 y P1. Un procedimiento con
metal base P4 también califica para P3 y P1. Un procedimiento con metal base
P3 también califica para P1.
Un cambio de metal base número P9A a P9B, pero no viceversa.
Un cambio de P10 a cualquier subgrupo de p10.
– Metal de aporte
Un cambio de metal de aporte con un número F a otro con número F distinto, o
a cualquiera que no esté listado con número F.
Un cambio en el análisis químico de la soldadura de un número A a otro número
A o a otra composición no listada bajo el número A. Sin embargo, se permitirá
un cambio de composición A1 a A2 y viceversa.
– Posición
No hay
– Precalentamiento
Una disminución de 37, 7 grados centígrados o más en la temperatura entre
pases o temperatura de precalentamiento.
Para metales base P8 la adición o la eliminación de solución o un tratamiento
térmico estabilizante.
Variables no esenciales
– Junta
Un cambio en el tipo de junta a soldar (bisel en V, en U, en X, etc.).
Remoción del pase de raíz en visel simple en V.
– Metal de aporte
Un cambio en el tamaño nominal del electrodo.
– Posición
Cualquier uso de otras posiciones aparte de las calificadas.
– Características eléctricas
Un cambio en el tipo de corriente (alterna–directa), polaridad, amperaje o voltaje.
– Técnica
– Un cambio de depósito lineal a depósito en zig–zag
– Un cambio en el método de limpieza entre pases
– Un cambio en el método de remoción del pase a raíz
– La adición o remoción de sujetadores metálicos o no fundentes
– Un cambio de progresión descendente a ascendente o viceversa.
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6.6 Condiciones Ambientales

El inspector no permitirá la realización de trabajos de soldadura si las condiciones
climáticas son tales que se corra el riesgo de desmejorar la calidad de las juntas
soldadas.
Las soldaduras pueden se afectadas por las siguientes condiciones climáticas:
– Lluvia, neblina o humedad o humedad excesiva (mayor al (90%)
– Brisas cargadas de polvo, arena o partículas líquidas
– Vientos muy fuertes
Se permitirá la construcción y el uso de cobertizos contra el viento, pero no contra
la lluvia.
El inspector no permitirá la ejecución de trabajos de soldadura si no se han
terminado los trabajos de apertura de zanja, conformación de zanja y
movimientos de tierra asociados en el tramo. Esto se hace con el fin de evitar
contaminación de las juntas con tierra y polvo en el ambiente (API 1104, párrafo
4.5).
6.7 Separación del Suelo

Para realizar una soldadura adecuada, la tubería debe estar separada del suelo
40 cm como mínimo. Cuando se suelde la tubería dentro de la zanja, se deberá
abrir en ésta una trinchera con suficiente tamaño como para permitir acceso
cómodo a la junta (API 1104, párrafo 4.6).
6.8 Electrodos
El inspector verificará que los0 electrodos usados sean los mismos que se
describen en las especificaciones de construcción de la obra.
A los electrodos se les debe tratar con los cuidados recomendados en las
especificaciones de construcción o, en su defecto, con los recomendados por el
fabricante de los mismos. Todos aquellos electrodos con los que no se cumpla
lo anterior, deberán ser descartados para la obra. Esto por lo general significa
que los electrodos se deben mantener secos. Para determinar si se mantienen
libres de humedad, el inspector deberá revisar el depósito donde se almacenen.
Deberá constatar que la temperatura del local sea alta (mayor a 40 grados
centígrados). El inspector debe constatar que el ambiente es seco. Esto se
puede hacer determinando si hay equipos de deshumidificación en
funcionamiento o, en última instancia, tomando medidas de bulbo húmedo y de
bulbo seco. El piso del depósito debe ser de concreto y los estantes de madera
o plástico. Los estantes de metal no son recomendables.
El inspector debe verificar en campo que todo soldador almacena sus electrodos
(todos los que usa para soldar) en una caja metálica con una resistencia
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calentadora. Para determinar si la resistencia funciona, el inspector tomará un

electrodo de la caja y verificará que esté caliente y no a la temperatura ambiente.
6.9 Máquina de Soldar

El inspector debe revisar la máquina de soldar para constatar que los cables y las
conexiones estén en óptimas condiciones. Se deberá revisar la máquina
después que esté preparada y antes que comience la soldadura. Debe verificar
que la máquina esté ajustada de acuerdo con el voltaje, el amperaje, la polaridad
y el tipo de corriente (alterna–directa) requerida para el electrodo, y que el motor
funcione suave y uniformemente para garantizar a su vez un suministro uniforme
de corriente.
6.10 Bisel de la Tubería

El inspector debe verificar que los biseles estén limpios, es decir, libres de materia
orgánica, tal como grasa o pintura, libres de óxidos, de humedad y, en general,
de cualquier material ajeno al de la tubería.
Se debe verificar que el bisel en los extremos de los tubos tenga la forma “V” y
el ángulo (generalmente 30 grados) recomendado para unión de tuberías. En la
Fig. 3. se puede ver el corte de dos ejemplos de biseles con la forma correcta y
alineados apropiadamente.
Los biseles de la tubería vendrán cortados y maquinados de fábrica. Los biseles
hechos en campo serán cortados con una máquina cortadora–biseladora
automática (de soplete) y acabados manualmente con esmeril. Puede ocurrir
que en el campo no se logre la forma correcta de bisel, por lo cual la verificación
de lo anteriormente descrito es especialmente importante.
6.11 Alineación de la Tubería

El proceso de alineación de la tubería consiste en colocar un tubo frente al otro
con la separación adecuada para realizar la soldadura. Para alinear los tubos es
necesario que los extremos de ellos estén biselados y limpios.
El alineamiento se realizará con grampas externas o internas. La externa sólo
debe usarse en aquellos casos donde las condiciones de construcción no
permitan la utilización de grampas internas, tales como en la soldadura de
accesorios. Estos se a que la interna permite cordones continuos con la grampa
colocada, mientras que la grampa externa requiere un punteado previo y, luego,
la remoción de ésta para poder realizar la soldadura. Por otra parte, la interna
permite corregir pequeñas pérdidas de redondez (ovalidad) en los extremos de
la tubería y procura una mejor distribución del escalón en uniones de tubos de
distintos espesores.
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Las diferencia entre las grampas internas y las externas son inherentes a la
construcción de las mismas. La interna es un aparato que una vez insertado y
expandido dentro de los tubos a alinear, sólo permite desplazamientos
longitudinales. Para utilizarla se introduce parcialmente en el extremo de la línea
de gas donde se soldará el siguiente tubo, se expande la grampa radialmente,
y se introduce el tubo a soldar en el extremo sobresaliente de ella.
El tubo a soldar se desplaza longitudinalmente hasta que quede alineado con el

extremo de la tubería de línea. El tubo a soldar se desplaza longitudinalmente
hasta que quede alineado con el extremo de la tubería de línea. El tubo puede
ser desplazado utilizando una grúa de pluma lateral. El espaciamiento entre los
tubos se logra colocando calibres de 1,6 mm entre los biseles. Una vez alineados
los biseles, se expande radialmente la grampa en el extremo que faltaba y se
retiran, los calibres, con lo cual queda preparada la junta para la soldadura.
La grampa externa consiste en dos abrazaderas paralelas unidas por guías; una
de las cuales se coloca sobre la tubería de línea y se contrae. El tubo o accesorio
a soldar se inserta en la otra abrazadera y se coloca en sitio con ayuda de una
grúa de pluma lateral. El espaciamiento de los biseles se logra colocando calibres
de 1,6 mm. Una vez alineados, se contrae la abrazadera sobre el tubo o
accesorio a soldar y se retiran los calibres. Con esto queda lista la junta para
puntear. Después de punteada, se retira la grampa y se suelda con pases
continuos. Cuando se utilice una grampa externa, se le exigirá a la contratista que
realice un punteado largo (por lo menos 75mm de soldadura en cada punto) antes
de retirar la grampa.
Cuando la grampa esté colocada y los tubos alineados, el inspector verificará que
la separación entre los biseles de los tubos sea de 1,6 mm o lo que indiquen las
especificaciones de construcción del proyecto. Esto se hace introduciendo un
calibre del tamaño adecuado en la separación del bisel, el cual debe entrar
ajustado. El inspector revisará con ayuda de una regla de acero y un vernier, el
desalineamiento entre los tubos a soldar. El desalineamiento máximo permitido
será de 1,6 mm (API 1104, párrafo 4.2).
Una vez que la grampa esté colocada y antes que se suelde la junta, el inspector
debe verificar que el tubo a soldar siga el contorno de la zanja y que no quede
el extremo del tubo muy alto o muy bajo. Si a criterio del inspector del tubo a
soldar no se adapta bien al contorno de la zanja, ésta se ampliará o profundizará
o en última instancia, se le efectuará la dobladura en frío necesaria para que
quede mejor alineado antes de realizar la soldadura.
Si la tubería tiene costura longitudinal, el inspector debe cuidar que la costura de

cada tubo se coloque alternativamente en los caudrantes superiores, con una
separación mínima de 10 cm entre las costuras de cada tubo.
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6.12 Examen Visual

Este es el primer elemento y el más rápido que se utiliza para determinar la
calidad de la soldadura. Una buena inspección visual puede reducir
significativamente los costos de ensayos no destructivos, al reducir el número de
ensayos que será necesario repetir luego de las reparaciones.
Un solo inspector no puede examinar todas las soldaduras que efectúan los
soldadores, pero debe tener suficiente criterio como para hacer un abuena
selección de las soldaduras que va a examinar, de modo que pueda tener una
clara idea de la calidad del trabajo que sea está realizando en toda la obra.
Algunos defectos tales como la mala penetración, sólo pueden estimarse viendo
el cráter que queda delante del cordón en cada cambio de electrodo. Otros
defectos, tales como las fisuras, deben detectarse en el primer pase. Esto
requiere que el inspector, además de seleccionar bien aquellas soldaduras que
se van a examinar, coordine correctamente el tiempo de inspección.
6.12.1 Limpieza de escoria
Una vez que se termine cada pase, se le deberá limpiar la escoria. El inspector
cuidará que la limpieza se efectúe en forma total con cepillo de alambre y
piquetas.
6.12.2 Perfil del Cordón
El perfil del cordón puede ser indicativo de su comportamiento bajo carga. Las
muescas, las ranuras y las entalladuras son concentradoras de esfuerzos. No
se aceptarán soldaduras donde la superficie del último pase quede por debajo
del metal de base. Tampoco se aceptará que la superficie del último pase
sobresalga más de 1,6 mm por encima de la superficie del metal de base. El perfil
del cordón debe ser uniforme a lo largo de toda la circunferencia soldada.
No se permitirá comenzar pases distintos en el mismo lugar (API 1104, párrafo
4,82). La Fig. 4. ilustra los perfiles aceptables y lo no aceptables.
Al inspeccionar el perfil del cordón se debe tener cuidado en hacerlo nates del
último pase, ya que éste no trabaja y solo sirve de relleno, razón por la cual el
soldador generalmente lo riega en todo el cordón, dejando una soldadura con
muy buen acabado, pero que puede cubrir defectos en los pases que quedaron
debajo.
6.12.3 Defectos en la Soldadura
Los defectos más comunes en la soldadura se mencionan a continuación. Para
tener un panorama más amplio de los defectos, se recomienda revisar el Punto
7 “Radiografía”.
– Fisuras
Una fisura es el defecto más grave que puede tener una soldadura; por lo tanto,
toda soldadura con una fisura o grieta será rechazada. Cuando se presente
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el caso, se removerá la junta de la tubería y se soldará un niple en su lugar.

Si la sección es sometida a esfuerzos de tensión en una zona donde hay falta
de fusión, el agrietamiento puede aparecer antes que ocurran deformaciones
apreciables.
Si una junta soldada es frágil, entonces hay tendencia a que ocurra el
agrietamiento después del enfriamiento de la junta. La grieta ocurre
mayormente en el primer pase de soldadura y generalmente continúa a través
de los otros pases a medida que son depositados.
Las fisuras que ocurren se pueden clasificar en cuatro tipos:
a. Fisura transversal en el cordón. Este tipo es común en juntas que son
restringidas en alto grado (véase Fig. 5.a). Este defecto es usual en
una soldadura de filete localizada en los bordes de placas cuando
tienen gran tendencia al endurecimiento. La fisura transversal no es
detectable sino hasta que la junta se haya enfriado a temperatura
ambiente.
b. Fisura longitudinal en el cordón. Generalmente, se encuentran en el
centro de la soldadura y se extiende paralelamente a ésta. Pueden
ocurrir como extensión de grietas de cráteres formados en los
extremos de las soldaduras. Si la fisura ocurre en el primer pase y
no es reparada, tenderá a progresar a través de los otros pases. La
grieta puede aparecer después de completada la soldadura (véase
Fig. 5.b).
c. Fisura de cráteres. Las grietas de cráteres generalmente ocurren
cuando se interrumpe el proceso de soldadura. Su forma es de
estrella y se extiende sólo hasta la orilla del cráter. Si aparece el
defecto durante un cambio de electrodo, se puede eliminar la fisura
por fusión al reiniciar la soldadura (véase Fig 5.c). Este tipo de
soldadura es aceptable siempre y cuando su longitud no sea mayor
a 4mm (API 1104, párrafo ) y desaparezca totalmente al reiniciar la
soldadura.
d. Fisura en el de base. Este tipo de defecto aparece dentro de la zona
afecta por el calor de la soldadura, debido a las tensiones originadas
por los ciclos de calentamiento y enfriamiento, así como por la
diferencia física entre el metal de base y el de aporte de la soldadura.
La aparición de fisuras en el metal de base está usualmente asociada
a la tendencia al endurecimiento de los materiales y a la falta de
ductilidad en la zona afectada por el calor.
En el metal base se distinguen tres tipos de fisura:
1. Fisuras longitudinales, que pueden ser una extensión de grietas en
la zona de fusión (Fig. 5.a). Pueden ser de dos tipos: fisuras de pie,
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que proceden de la base de una soldadura de filete a través del metal

de base y a menudo comienza en algunas muesca; fisura de raíz, que
comienzan en la raíz de una soldadura de filete y avanzan a través
de la placa de base apareciendo en el lado contrario.
2. Fisuras transversales que se extienden en el metal de base. Tienen
las mismas características que la fisuras longitudinales descritas
anteriormente.
3. Fisuras debajo del cordón, que se localizan en la zona afectada por
el calor y no se extienden a la superficie, siguiendo el contorno de la
zona de fusión. Ocurre con mayor frecuencia en aceros estructurales
de alta resistencia 552 PMa (80000 lpc) y en espesores mayores a
los 100mm. Algunas veces se puede prevenir esta falla con el uso
de electrodos de bajo hidrógeno.
– Falta de fusión
La fusión incompleta o la falta de fusión (que no debe confundirse con al falta
de penetración) ocurre cuando no se ha logrado la completa fusión de dos
capas adyacentes de metal en al soldadura. Si hay falta de penetración,
entonces también habrá falta de fusión.
La falta de fusión será motivo de rechazo si su longitud es superior a 25 mm
en 305 mm de soldadura, o el 8% del cordón si éste tiene longitud superior a
305 mm (API 1104, párrafo 6.34) (véase Fig. 6.).
– Falta de penetración
La falta de penetración ocurre cuando el metal de aporte no alcanza la raíz de
la soldadura, dejando un hueco entre las orillas del metal de base en la raíz.
No será aceptable si su longitud es mayor a 25 mm en 305 mm de cordón, o
del 8% de la longitud del cordón si éste es mayor a 305 mm. Si la falta de
penetración se debe a diferencias de espesor en el metal de base, entonces
se permitirán como máximo 76 mm de falta de penetración en 305 mm de
soldadura, siempre y cuando la falta de penetración sea en el lado de mayor
espesor solamente (API 1104, párrafo 6.32) (véase Fig. 7.).
Las inclusiones de escoria en la zona de fusión de una soldadura no se
clasifican como falta de penetración y fusión.
– Quemadura
Se denomina así la proyección de un pozo de soldadura en la tubería y otro
equipo, dejando un hueco sin llenar en el cordón. Cuando el espaciamiento
de las juntas es demasiado grande, se provoca la quemadura o penetración
excesiva. No se permitirá penetración excesiva si su longitud es superior a 6,4
mm o superior al espesor de la tubería, cualquiera que sea menor (API 1104,
párrafo 6,41) (véase Fig. 8.).
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– Porosidad
Este defecto se caracteriza por la formación de burbujas y huecos en forma
de “cola de cometa” y se detecta por inspección radiográfica. La cantidad de
porosidad permisible se describe en el Punto 7, “Radiografía”.
– Cráteres
Los cráteres pueden ocurrir en forma dispersa (1 ó 2 por metro de cordón) o
muy concentrados (varios por centímetro de cordón). Los cráteres resultan de
la influencia que ejercen, sobre la atmósfera del arco, el recubrimiento del
electrodo, la composición del metal de base, la manipulación del electrodo o
el amperaje usado, bien sea individualmente o en combinación. Ello puede
provocar el atrapamiento de gas en la soldadura que forma cráteres en el metal
de aporte al reventar.
Los cráteres profundos deben ser eliminados porque pueden atrapar escoria
en los pase subsiguientes. Los cráteres pequeños en los pases de refuerzo
no se consideran dañinos (véase Fig. 9.).
– Inclusiones de escoria
La escoria es una mezcla de óxidos y otros sólidos no metálicos, que a veces
se quedan atrapados en la soldadura formando inclusiones irregulares.
Si las inclusiones tienen puntas, se les considerará concentradoras de
esfuerzos y deben ser eliminadas. Las inclusiones de escoria son
dectectables por inspección radiográfica (Punto 7).
– Socavación
La socavación consiste en ranuras formadas por fusión en las orillas de la
junta. Son concentradoras de esfuerzos y pueden reducir la resistencia de la
junta, particularmente si está sometida a esfuerzos de fatiga (véase Fig. 10.).
Este defecto es indicativo de un trabajo pobre y se recomienda la revisión
cuidadosa de la calificación del soldador o, incluso, su recalificación. Cuando
la soldadura socava las paredes de la unión soldada en al superficie, se
considera que tal defecto es inaceptable si la profundidad es superior a 0,79
mm o al 12,5% del espesor de pared. Si la socavación es menor 0,79 mm, pero
mayor que 0,4 mm, entonces se le considerará inaceptable cuando su longitud
sea superior a 50,8 mm en 304,8 mm de soldadura o 1/6 de la longitud de la
soldadura, cuando la longitud de ésta sea menor (API 1104, párrafo 6.9)
6.13 Ensayos Destructivos

Cada vez que se hayan soldado 100 tubos de 12 metros de longitud a la línea de
gas, el inspector hará cortar la última junta soldada y la enviará al laboratorio de
ensayos destructivos. En dicho laboratorio se cortarán probetas de la junta y se
ensayarán destructivamente, según los lineamientos de la norma API 1104,
Sección 2.6 (ANSI/ASME B31.8, párrafo 811.253 <e>).
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6.14 Tapas
Al final de cada jornada diaria de soldadura, el inspector hará que se suelden
temporalmente tapas metálicas a los extremos de la tubería de línea. Esto se
hace con el objeto de evitar que se introduzcan animales o cualquier material
como tierra, escombros, etc, en la tubería.
6.15 Reparaciones
Una vez que se hayan determinado las soldaduras rechazadas, el inspector
autorizará la remoción y la resoldadura de todo defecto de la junta, salvo las
grietas.
Las soldaduras con grietas serán removidas totalmente cortando la tubería, y
soldando un niple en su lugar de una dimensión mínima. Las grietas se repararán
únicamente cuando se cumplan todas las siguientes condiciones:
a. La grieta tenga longitud menor al 8% de la soldadura.
b. La contratista presente un procedimiento de reparación por escrito donde detalle
el método de exploración del área de la grieta, el método de remoción de la grieta,
los requerimientos de tratamiento térmico, el procedimiento de soldadura y los
ensayos no destructivos entre pases.
c. La reparación sea hecha bajo la supervisión de un técnico experimentado en
reparaciones.
d. La soldadura sea realizada por un soldador calificado experto
e. La preparación de los bordes a soldar sea examinada con partículas magnéticas
o con líquidos penetrantes.
7 RADIOGRAFIA
7.1 Alcance
Esta sección describe los procedimientos mínimos de inspección de soldadura
a través de radiografías.

– API 1104
7.3 Puntos claves de la Inspección

– Toma radiográfica
– Seguridad
– Indicador de calidad de imagen
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– Calificación del procedimiento radiográfico

– Identificación de la película
– Análisis de radiografías de soldadura
– Derecho de rechazamiento
– Determinación de los factores que originaron las fallas en la soldadura.
7.4 Toma Radiográfica

La toma de radiográfica con rayos gamma se realiza colocando una cinta de
película sobre la porción de soldadura situando la pastillas de material radioactivo
enfrentada a la película del lado contrario de la tubería por unos segundos (véase
Fig. 11.). Este proceso se repite hasta cubrir todo el perímetro de la soldadura.
Para amplificar el efecto de los rayos gamma sobre la película, en ocasiones se
utilizan pantallas de plomo o de tungstato de calcio, las cuales consiste en una
lámina muy delgada que se coloca delante de la película.
La toma radiográfica sólo la debe realizar personal especializado en esta tarea,
por lo cual el inspector no participa en ella. La labor de éste consiste en verificar
las medidas de seguridad adoptadas y luego analizar, evaluar, y aprobar o
rechazar los resultado de los ensayos.
Para llevar el control de dicha inspección, el inspector debe referirse al informe
radiográfico (véase formato N° 1).
7.5 Seguridad
Los rayos ionizantes, tales como los rayos X y los rayos gamma, tienen la
capacidad de modificar el tejido viviente a nivel molecular, si el tejido recibe
suficiente radiación. Esto puede acarrear daños genéticos a las personas
irradiadas. Los daños que se ocasionan son permanentes e irreversibles, por lo
cual es muy importante tener claro los aspectos esenciales de seguridad.
El inspector, así como todo el personal ajeno a las labores de radiografía, deben
permanecer alejados de la zona donde éstas se realizan. Para saber cuanto es
la distancia segura del lugar de la toma, el inspector debe exigirle al técnico
radiológico la determinación de la llamada “zona de seguridad”, antes de que
comience a radiografiar. Dicha zona es toda aquella donde una persona ajena
a la toma radiográfica, puede transitar sin que corra peligro debido a las
radiaciones que emite la fuente radioactiva usada. La determinación de la zona
de seguridad la podrá hacer el técnico radiólogo con aparatos electrónicos de
detección de radiaciones, tales como un dosímetro o por medio de cálculos
manuales. Una vez determinados los límites de la zona de seguridad, se deben
colocar señales y barreras, tales como cuerdas, para impedir que personas
extrañas a la operación transpasen los límites de dicha zona accidentalmente.
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7.6 Indicador de Calidad de Imagen

Para controlar la calidad de la toma radiográfica se utiliza un indicador de calidad
de imagen o penetrámetro. El indicador generalmente usado es el tipo API 1104,
que consiste en una pequeña plancha con agujeros. La calidad de la imagen es
la adecuada si el agujero 4T aparece claramente visible en la radiografía. En la
Fig. 12. se muestra esquemáticamente un penetrámetro y en la soldadura o
tubería.
Además del indicador de calidad de imagen, se utilizará un medio indicador de
retrodispersión. Este consiste en una letra “B” de plomo de 13 mm de altura y 1,6
mm de espesor. La letra de plomo se coloca en el portapelícula de tal modo que
la película reciba radiación de la fuente, primero que la letra en cuestión. Si existe
retrodispersión excesiva, entonces la imagen de la letra se verá en la radiografía
(código ASME, Sección V, párrafo T–235).
7.7 Calificación del Procedimiento Radiográfico

Antes de comenzar la toma de radiografías de las soldaduras de producción, el
inspector exigirá la calificación de la toma radiográfica. El procedimiento
radiográfico debe estar detallado por escrito y debe presentar, como mínimo, la
siguiente información:
– Fuente de radiación
– Tipo de pantalla intensificadora
– Tipo de película
– Geometría de la toma (posición, distancia, etc.)
– Condiciones de exposición (tiempo)
– Procesado (tiempo, temperatura, etc.)
– Materiales
– Penetrámetros
– Densidad.
7.8 Identificación de la Película

Toda radiografía de una soldadura debe ser identificada. Esto se hará colocando
letras, números y símbolos de plomo ante la película, de modo que quede
permanentemente fijada la indentificación.
Cada indentificación de la película debe indicar la fecha, empresa de inspección
radiográfica, el nombre del proyecto, el diámetro de la tubería, progresiva, el
número de la junta, la identificación de los soldadores y la reparación, si la hay.
7.9 Análisis de Radiografía de Soldadura

Una vez que las radiografías hayan sido reveladas y analizadas por la empresa
de rayos X, serán entregadas al inspector junto con el análisis de cada una de
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ellas, indicando si es aceptable o no y las razones por las cuales se rechaza, de

acuerdo con la norma API 1104, Sección 6. El inspector posteriormente analizará
las radiografías y será quien tenga la última palabra sobre si se aceptan o no.
Antes de analizar los defectos de las soldaduras, el inspector verificará la calidad

de la toma radiográfica. Para que la calidad de cada radiografía sea aceptable,
es necesario que se cumplan las siguientes condiciones:
a. Deben estar claramente definidos en el imagen radiográfica, el contorno del
indicador de calidad de imagen, el agujero 4T para espesores hasta 1” y el 2T
para espesores mayores de 1”, las letras y los símbolos indentificadores.
b. La densidad de imagen debe ser la adecuada. Esto se hace comparando los
tonos de gris en la radiografía analizada con una película de referencia.
c. La imagen debe estar libres de rayones, imágenes de pelusa, trazos pro
descarga eléctrica, dobleces y cualquier otra imagen ajena a la soldadura que no
permita observar claramente la misma.
d. La imagen de la letra “B” que indica excesiva retrodispersión, no debe ser visible.
Una vez aprobada la calidad de la radiografía, el inspector revisará y aprobará
o rechazará el análisis de las radiografías, y juzgará si la extensión de un defecto
amerita reparar la soldadura en un sector o remover la soldadura por completo.
Para realizar un análisis adecuado de las radiografías, el inspector debe contar
con un grupo de radiografías de referencia, tal como las emitidas por el
“International Welding Institute”, con lo cual podrá realizar comparaciones
efectivas sobre densidad de un defecto, acumulación de los mismos, etc.
Los defectos que el inspector puede encontrar en una radiografía son los
siguiente:
7.9.1 Grietas
Las grietas se consideran uno de los defectos más graves que pueden ocurrir en
la soldadura y son inaceptables, sin importar su dimensión ni localización.
7.9.2 Falta de fusión
La falta de fusión ocurre cuando el metal de aporte de la soldadura y el metal de
base no se unen mientras están en estado líquido. Cuando ocurre en el pase de
raíz o el último pase, se considerará inadmisible la fusión incompleta con longitud
superior al 8% de la soldadura, si ésta es menor de 304,8 mm.
Si la falta de fusión ocurre entre pases intermedios, entonces esta condición se
considerará inaceptable si su longitud es superior a 50,8 mm.
7.9.3 Falta de penetración
La falta de penetración ocurre cuando la raíz de la soldadura no es rellenada
completamente. Esta condición será inaceptable si su longitud excede 25,4 mm
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en 304,8 mm de soldadura, o si excede el 8% de la longitud de la soldadura, si

ésta es menor de 304,8 mm.
Cuando la falta de penetración sea debido a un desalineamiento de los bordes
a soldar, será permisible hasta 50,8 mm, locamente, o hasta 76,2 mm en 304,8
mm de soldadura, siempre y cuando las raíces de las juntas adyacentes sean
completamente unidas por la soldadura.
7.9.4 Quemadura
La quemadura ocurre cuando la penetración excesiva proyecta un pozo de metal
fundido en el interior de la tubería. La longitud máxima aceptable de quemadura
será de 6,35 mm o el espesor de pared de la tubería, cualquiera que sea menor.
La suma de un grupo de quemaduras no excederá 12,7 mm en 304,8 mm de
soldadura.
7.9.5 Porosidad
Porosidad es la formación de burbujas en el metal fundido durante la soldadura,
que luego como cavidades cuando ésta se solidifica.
La máxima dimensión de cualquier cavidad esférica aislada no excederá 3,17
mm o 25% del espesor de pared de la tubería, cualquiera que sea menor.
Cuando las cavidades estén agrupadas, no se permitirá que el área del grupo
tenga un radio superior a 12,7 mm. La dimensión máxima de cualquier cavidad
del grupo será de 1,59 mm.
Cuando las burbujas en el metal derretido intentan salir a la superficie, quedan
cavidades alargadas en el metal sólido. A esto se le llama porosidad vermicular.
La máxima dimensión de cualquier cavidad vermicular será de 3,17 mm o 25%
del espesor de pared.
Cuando la porosidad vermicular ocurra en el pase de raíz, se considerará
inaceptable cualquier cavidad tiene longitud superior a 6,35 mm, entonces
deberá estar a una distancia mayor de 50,8 mm de cualquier otra porosidad para
que se le considere aceptable. Si ocurre porosidad vermicular alineada en el
pase de raíz, entonces la longitud total de las cavidades no debe superar 50,8 mm
en 304,8 mm.
7.9.6 Inclusiones
Se considera inclusión a todo material ajeno a la soldadura que se encuentre
dentro de la misma, tales como escoria y otros materiales.
Cualquier inclusión no deberá superar 50,8 mm en longitud o 1,59 mm en
anchura, si se encuentra en grupo. La longitud total de las inclusiones alineadas
no será mayor a 50,8 mm en 304,8 mm de soldadura. Las inclusiones alineadas
paralelamente se tendrán como casos apartes si el ancho de cualquiera de ellas
es superior a 0,79 mm.
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Las inclusiones aisladas se considerarán inaceptables si su longitud es superior

a 12,7 mm o el ancho superior a 3,17 mm. Tampoco serán aceptables cuatro o
más inclusiones aisladas con ancho igual al máximo en 304, 8 mm de soldadura.
7.9.7 Acumulación de discontinuidades
Una discontinuidades es una falla en la soldadura como las mencionadas
anteriormente, salvo las grietas, y que está dentro de los límites aceptables, por
lo cual no se le puede considerar un defecto; sin embargo, la acumulación de
discontinuidades puede ser motivo de rechazo.
Será inaceptable cualquier acumulación de discontinuidades que supere 50,8
mm en 304,8 mm de soldadura, o al 8% de su longitud si ésta es menor a 304,8
mm.
7.9.8 Socavación
Cuando la soldadura socava en la superficie las paredes de la unión soldada, se
considerará que el defecto es inaceptable si la profundidad es superior a 0,79 mm
o al 12,5% del espesor de pared.
Si la socavación es menor que 0,79 mm, pero mayor a 0,4 mm, entonces se
entenderá que el defecto es inaceptable cuando su longitud sea superior a 50,8
mm en 304,8 mm de soldadura a 1/6 de su longitud, cualquiera que sea menor.
7.10 Condiciones Límites

El inspector estará facultado para rechazar cualquier soldadura que se encuentre
fuera de los límites de aceptabilidad de estas especificaciones, si en su opinión
la soldadura resulta perjudicial para la solidez de la junta.
7.11 Determinación de los Factores que Originan las Fallas en la

Soldadura
En principio, el control de la calidad del trabajo de sus soldadores corresponde
a la contratista, siendo ella la responsable por mantener un nivel alto de
producción de calidad, el cual será corroborado por el inspector una vez que haya
revisado y aprobado las placas radiográficas.
Cuando el inspector encuentre defectos de soldadura en las radiografías, debe
determinar el tipo de defecto, la ubicación de éste e identificar al soldador
involucrado.
Si el defecto es una fisura, se deberá chequear la existencia de defectos que
puedan provocarla, tales como socavación, inclusiones, etc. Si no se encuentran
estos defectos asociados, entonces se deberá verificar que se deposite al menos
50% de la soldadura de raíz antes de remover la grampa, que no ocurran
tensiones en la tubería, el tiempo entre pases cuando esté especificado, los
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requerimientos de precalentamiento y que no existan ratas altas de enfriamiento

debidas a vientos fuertes.
Si el defecto es falta de fusión, se deberá verificar que los biseles se limpien
adecuadamente, así como que la velocidad de avance no sea excesiva.
Si el defecto es falta de penetración, se deberá establecer si la separación de los
biseles (en la película) no es excesiva y/o si el amperaje es muy bajo.
Si el defecto es quemadura, el inspector deberá determinar si la separación del
bisel y el amperaje usado son excesivos.
Si el defecto es porosidad, el inspector debe determinar si éste obedece a un
soldador o a todos los soldadores. Si es defecto de un soldador, deberá confirmar
si el amperaje que utiliza es el correcto, si el soldador deposita demasiado
material en cada pase, si se limpian adecuadamente los biseles, si la máquina
gira a las revoluciones por minuto adecuadas, si tiene los cepillos de armadura
apropiados y si están correctamente colocados, si el número de lote de
electrodos usados por el soldador es distinto al número de lote de los electrodos
utilizados pro el resto de los soldadores.
Si el defecto lo tienen todos los soldadores, se deberá revisar el recubrimiento de
los electrodos buscando deterioros, determinar la edad del lote de electrodos,
determinar el suplidor y probar con electrodos de otro lote o de otro suplidor.
Si el defecto es de inclusiones, se deberá chequear que los biseles estén
adecuadamente maquinados y acabados, que el amperaje no sea muy alto y que
el soldador no esté depositando material en exceso.
Si el defecto es socavación interna, se deberá determinar si la separación de los
biseles es excesiva y si el amperaje utilizado es el correcto.
Si el defecto es socavación externa, se deberá controlar que el amperaje no sea
excesivo y que la manipulación de los electrodos sea la correcta.
7.12 Reparaciones
Una vez que se hayan establecidos las rechazadas, el inspector notificará por
escrito a la contratista cuáles son las juntas a reparar y, además, marcará sobre
las mismas el sector donde corregirse la falla.
La soldaduras con grietas normalmente serán removidas en su totalidad
cortando la tubería y soldando u niple en su lugar; la longitud mínima de dicho
niple será de 3 metros. Las grietas se repararán solamente cuando se cumplan
todas las condiciones siguientes:
a. Que la grieta tenga longitud menor al 8% de la soldadura
b. Que la contratista presente un procedimiento de reparación por escrito donde
detalle el método de exploración del área de la grieta, el método de remisión de
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la grieta, los requerimientos de tratamiento térmico, el procedimiento de

soldadura y los ensayos no destructivos entre pases.
c. Que la reparación sea hecha bajo la supervisión de un técnico experimentado en
reparaciones.
d. Que la soldadura sea realizada por un soldador calificado.
e. Que la preparación de los bordes a soldar sea examinada con partículas
magnéticas o con líquidos penetrantes.
Una vez hechas las reparaciones, se tomarán radiografías de las mismas para
su análisis posterior.
8 COLOCACION DE TUBERIA EN LA ZANJA

8.1 Alcance
colocación de la tubería en el fondo de la zanja.

– Inspección de las soldaduras y del revestimiento
– Preparación de la zanja
– Bajado
– Verificación de la tubería en la zanja
8.3 Inspección de las Soldaduras y del Revestimiento

Antes de que comiencen las operaciones de bajado de la tubería, el inspector
debe cerciorarse de que todas las soldadura hayan sido aprobadas. Esto se hará
según los criterios indicados en los puntos 6 y 7. Asimismo, deberá verificar que
todo el revestimiento haya sido revisado con un detector de fallas y se hayan
realizado las reparaciones necesarias.
8.4 Preparación de la Zanja

Al revisar la zanja, el inspector debe verificar las dimensiones de la misma, las
cuales deben concordar con lo indicado en las especificaciones de la filial.
Antes de bajar la tubería en la zanja, el inspector deberá asegurarse de que ésta
haya sido preparada. Esto significa que se encuentre libre de obstáculos,
piedras, protuberancias y, en general, de cualquier objeto o material que pueda
dañar el revestimiento de la tubería.
En caso de que la zanja se encuentre llena de agua, la misma debe ser achicada
y saneada del material pantanoso remanente, previo a efectuar el bajado de la
tubería.
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Cuando la excavación sea en sitios de suelo rocoso o duro, la zanja deberá tener
en el fondo una capa de tierra floja o arena, libre de piedras y terrones duros. El
espesor mínimo de esta capa debe ser 16 cm. Si el acarreo de material de
préstamo para el colchón es muy difícil o no hay fuentes cercanas, entonces las
especificaciones de construcción indicarán el uso de revestimientos especiales,
tales como mastique asfáltico reforzado con fibra de vidrio. Si se utiliza este tipo
de protección, entonces no será necesario emplear un colchón de arena o tierra
floja.
El inspector debe verificar que el fondo de la zanja sea uniforme. Esto implica que
la tubería deberá quedar apoyada en toda su longitud. Esto se hace para evitar
zonas de esfuerzos excesivos en la tubería cuando se rellene la zanja.
8.5 Bajado
Para bajar la tubería se deberán utilizar grúas o “side boom” con la capacidad de
carga adecuada para el tipo de tubería. Las grúas deben estar provistas de
eslingas hechas de cuero, lonas o caucho reforzado con nylon. El inspector no
permitirá el uso de eslingas hechas de material que pueda dañar el revestimiento,
tales como guayas o cadenas cubiertas con plástico.
Para izar la tubería se deberá utilizar la cantidad de grúas o “side boom”
necesarias para no introducir esfuerzos perjudiciales en la tubería. En general,
mientras mayor sea el diámetro de la tubería, mayor deberá ser el ancho de las
eslingas y se utilizarán más grúas o “side boom”.
En las Figs. 13., 14. y 15., se indican diversas formas para calcular el esfuerzo
que se introduce en la tubería a ser izada. En ningún caso se permitirá someterla
a un esfuerzo superior al 80% del esfuerzo mínimo de fluencia especificado para
el material de la misma. El inspector debe utilizar estas fórmulas para cerciorarse
de que la contratista utiliza la cantidad de equipo adecuado, así como para
estimar la altura máxima de izamiento.
8.6 Verificación de la Tubería en la Zanja

Una vez que la tubería esté en la zanja, el inspector verificará que no existan
depresiones donde la tubería no se encuentre bien apoyada, ya que tal situación
podría provocar esfuerzo excesivos e innecesarios en una tubería de alta
presión, una vez que esté enterrada. Si el inspector observa tal situación, exigirá
que se rellene la depresión y se compacte la tierra con una rana bailarina o con
un pisón de mano.
9 PUENTES, SUSPENCIONES Y ESTRUCTURAS DE APOYO

9.1 Alcance
construcción de puentes y estructuras de apoyo que no sean de concreto.
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– Estructuras H
– Puentes.
9.3 Estructuras H
Las estructuras H se usan en instalaciones petroleras para cubrir pequeñas
depresiones en el terreno por donde pasará la tubería. Su uso es más común en
gasoductos superficiales. Ocasionalmente, se utilizan en cruces de gasoductos
enterrados que vayan a ser ejecutados en forma aérea.
El inspector debe revisar los detalles de la forma de anclaje de la estructura H en
las especificaciones de construcción. El tipo de anclaje dependerá de lo que
indiquen las recomendaciones contenidas en el estudio de suelo o en los planos
del proyecto. Básicamente se puede encontrar con tres casos:
a. La estructuras lleva soportes de concreto. En este caso, el inspector deberá
revisar las dimensiones del soporte, debiendo asegurarse de que el refuerzo de
cabillas y el concreto sean los mismos que se han detallado en las
especificaciones de construcción
b. La estructura es hincada hasta el rechazo; cuando es anclada de esta forma, se
hincan primero los dos soportes verticales y a continuación se termina de
construir la estructura, recortando los soportes verticales a la altura correcta
soldando el soporte horizontal. En esta caso, el inspector verificará que el
soporte H sea hincado en el suelo con un martillo hasta el rechazo. La definición
de “hasta el rechazo” estará cuantificada en las especificaciones de construcción,
donde se indicará cuanto es el avance por un determinado número de golpes
para que se considere que se ha hincado la estructura “hasta el rechazo”.
c. La estructura es hincada solamente hasta una profundidad predeterminada. Una
vez hincados los soportes verticales, se suelda el soporte horizontal, debiendo
cuidar el inspector que los soportes verticales, sean hincados hasta la
profundidad indicada en las especificaciones de construcción.
El inspector debe verificar que la estructura H tenga un listón de madera entre la
tubería de gas y el soporte horizontal de la estructura. Bajo ninguna
circunstancia se permitirá el contacto de la tubería de gas con el metal de la
estructura H.
9.4 Puentes
Los puentes se utilizan en aquellos casos en los cuales es necesario realizar
cruces aéreos de luz considerables, variando sus tipos de un proyecto a otro, de
acuerdo con las condiciones bajo las cuales se realiza el cruce, tales como la
resistencia del suelo, luz a cubrir, si el cruce es de río, etc.
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En general, para realizar la inspección de un puente, el inspector debe

compenetrarse bien con lo detallado en la especificación de construcción del
proyecto.
Independientemente del diseño del puente, el inspector deberá verificar:
– La ubicación o localización del puente, tanto en lo que respecta a su
alineamiento como en lo relativo a su altura o rasante, Debe asegurarse que
lo que se construye coincide con lo indicado en los planos.
– Tirante de aire. Será la luz mínima entre el puente y el nivel máximo de aguas.
Bajo ninguna circunstancia será menor a 60 cm.
– El cable mayor será una guaya y deberá ser continuo de muerto a muerto o
de soporte a soporte de anclaje, en caso de que el puente no lleve muertos.
– Las cumbre de las torres tendrán las mismas elevaciones que se indican en
los planos y especificaciones de construcción.
– Los materiales y las dimensiones de las torres deben ser los mismos que se
indican en los planos y en las especificaciones de construcción.
– El concreto y las cabillas a usar en los soportes y muertos deben ser de la
resistencia y disposición indicadas en los planos y en las especificaciones de
construcción.
– Las guayas deben ser del tipo indicado en los planos y especificaciones de
construcción. Esto significa que la aleación del alambre, el número de
alambres del cordón y el material del alma deben ser los especificados. Si la
contratista no puede proporcionar el tipo de cable especificado, se debe
consultar al supervisor del proyecto para que se hagan las modificaciones a
que hubiere lugar.
– La poleas que se utilice deberán tener las dimensiones y las características
indicadas en los planos y en las especificaciones de construcción.
– La guaya debe ajustarse bien a la polea.
– Las abrazaderas deben ser colocadas en el sitio y en las cantidades indicadas
en los planos construcción. El inspector debe ser particularmente cuidadoso
con la colocación de las abrazaderas para evitar errores en el torque a aplicar
y en la ubicación o la cantidad a usar. Esto se debe a que la junta de
abrazaderas es uno de los sitios más vulnerables (en cuanto a errores de
construcción se refiere) en el sistema de guayas. Las fallas en estas juntas
pueden reducir la capacidad de carga del cable hasta en un 50%.
– El cable debe ser doblado en la longitud indicada en los planos.
– El orden de colocación de las abrazaderas debe ser la correcta. La “U” de cada
una de ellas debe estar colocada sobre el “Cabo de amarre”. El largo de la
punta del cabo hasta la primera abrazadera debe ser igual al ancho de la base
de la abrazadera. La abrazadera colocada en la punta de amarre siempre se
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ajustará primero al torque indicado, y la segunda en ser ajustada será la del

otro extremo y sólo se ajustará parcialmente. A continuación se colocará el
resto de las abrazaderas. Una vez que todas queden colocadas y se eliminen
los senos en el cable, se procederá a ajustarlas hasta el torque el torque
indicado según el orden (véase Fig. 16.).
Al someterse a carga, el cable se estira y reduce su diámetro, por lo tanto, el
inspector verificará que se ajusten nuevamente todas las abrazaderas en el
mismo orden al torque indicado.
– Después de colocada la tubería en el puente, el inspector debe asegurarse de
que a la misma se le coloque señalización para tubería superficial en el tramo
en que se encuentra aérea (véase Punto 12).
10 LIMPIEZA Y CALIBRACION DE LA TUBERIA

10.1 Alcance
Esta sección describe los procedimientos mínimos de inspección para los
trabajos de limpieza y calibración de la tubería.

– Corrida del cochino de limpieza
– Corrida del cochino de calibración
– Atascamiento del cochino.
10.3 Corrida del Cochino de Limpieza

Las operaciones de limpieza son las que garantizan que la tubería se encuentren
libre de obstrucciones que impidan el flujo normal de gas, y así poder evitar el
arrastre de elementos indeseables hacia equipos del sistema de transmisión y/o
clientes. El cochino de limpieza generalmente se corre antes de realizar la
prueba hidrostática y puede ser impulsado por aire o por agua. En todo caso, las
operaciones de limpieza se deben realizar una vez que la tubería esté enterrada.
Para introducir y retirar este tipo de artefacto de la línea, se utilizarán las trampas
de cochino del gasoducto o, en caso contrario, se instalarán trampas
provisionales en el sitio, lo cual se hace sólo si se va a limpiar un tramo enterrado
que luego será ensayado hidrostáticamente.
No hay limitaciones de longitud para los tramos a limpiar, salvo aquellas
impuestas por los tramos a ensayar hidrostáticamente.
El inspector se asegurará que el cochino de limpieza esté provisto de cepillos con
cerdas de alambre, los cuales tendrán un mecanismo de resorte que los
mantenga pegados a las paredes internas de la tubería, a medida que se van
desgastando las cerdas.
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Para correr el cochino de limpieza, se debe introducir en la tubería un cierto

volumen de agua con el objeto de ablandar la tierra o sucio dentro del tubo. Si
se sospecha la existencia de excesiva corrosión en las paredes de la tubería,
entonces se correrán dos cochinos de limpieza simultáneamente, con un
volumen de agua entre ambos para que no se peguen y una guaya que los una
para que no se separen.
Para garantizar que el cochino realice una buena limpieza, el inspector debe
cerciorarse de que su velocidad de corrida no sobrepase lo km/h. No hay
limitaciones en cuanto a la velocidad mínima de corrida; sin embargo es
importante que la velocidad sea constante y que el cochino no sea detenido
durante el recorrido, de manera de asegurar una acción uniforme de los cepillos.
El inspector debe presenciar la llegada del cochino de limpieza y deberá revisar
las cerdas de los cepillos. Si éstas presentan desgastes excesivos (mayores al
90% de su tamaño original), entonces se exigirá la corrida de otro cochino de
limpieza.
10.4 Corrida del Cochino de Calibración

La calibración de la tubería se realiza después de la limpieza de la misma. El
objeto de esta operación es determinar si la tubería tiene algún cambio
importante de radio debido a una abolladura o a una operación de doblez.
Para calibrar la tubería se utilizan dos métodos. Uno consiste en fijar un cochino
de limpieza un disco de aluminio o de hierro, cuyo diámetro sea el 93% del
diámetro interno de la tubería y su espesor de 3/8 pulgadas. Este disco deberá
tener cortes radiales en su periferia de modo que si hay alguna abolladura en la
tubería, ésta ocasione la dobladura del disco es ese punto o parta la pestaña
completamente. El otro método de calibración utiliza un cochina electrónico con
sensores y registradores que continuamente van detectando los cambios de
diámetro en la tubería, así como su localización a lo largo de la misma. El primer
método de calibración se emplea solamente para verificar la existencia de
cambios de diámetro importantes en la tubería. Si este es el caso, entonces se
corre el cochino electrónico (“caliper”) para localizar las fallas.
El inspector deberá presenciar la llegada del cochino con el plato calibrador y
deberá revisarlo minuciosamente buscando evidencia de fallas. Si se encuentra
algún tipo de deformación en la placa calibradora, entonces el inspector exigirá
la corrida de un cochino electrónico para ubicar las fallas y determinar la magnitud
de las mismas. Una vez que se hayan localizado y reparado las fallas, se correrá
un cochino con un disco calibrador para verificar las reparaciones efectuadas.
Tanto la placa calibradora como el registro del cochino electrónico deberán
guardarse como evidencia de las pruebas realizadas.
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10.5 Atascamiento del Cochino

Si por alguna razón un cochino se tranca en algún sitio la línea, el inspector exigirá
a la contratista la localización del mismo. Una vez ubicado el cochino, se
removerá la parte de tubería donde éste se encuentra, y se repondrá el segmento
cortado.
Después de ésta y cualquier otra reparación, se correrá el cochino electrónico
con el criterio indicado en el punto anterior.
11 PRUEBA HIDROSTATICA
11.1 Alcance
Esta sección describe los procedimientos mínimos de inspección para efectuar
la prueba hidrostática de la tubería, así como los criterios de aceptación de los
resultados de la misma.
11.2 Códigos, normas e Información de Referencia

– ANSI/ASME B31.8
– Participantes de la prueba
– Agua para la prueba
– Tramos para la prueba
– Indicadores y registradores
– Cabezales de prueba
– Purga de aire y llenado de la tubería
– Presurizado
– Registros y marcas
– Desagüe
– Fallas.
11.4 Participantes de la Prueba
Los participantes de la prueba serán los representantes de dos entes. La filial
tendrá como representante al inspector, el cual servirá de testigo de la prueba y
será quien decida si el desarrollo de la misma es o no adecuado. La contratista
estará representada por su ingeniero residente, quien estará encargado de
coordinar las cuadrillas de trabajo de la contratista, de modo que la prueba se
realice a la entera satisfacción de la filial.
11.5 Agua para la Prueba

Una vez que la contratista haya determinado la ubicación de los puntos de
suministro de agua, se procederá a recoger las muestras para determinar si
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dichas fuentes son o no aceptables. Las muestras se tomarán en botellas

esterilizadas que llevarán la siguiente información:
a. Ubicación de la fuente con respecto a la progresiva más cercana de la tubería
b. Fecha de toma de la muestra
c. Número de la orden de laboratorio
d. Número de la muestra
e. Nombre de la persona que tomó la muestra.
En un laboratorio se determinarán el pH, la sedimentación, los sólidos
suspendidos y la composición biológica. De acuerdo con los resultados de
laboratorio, la filial determinará el tratamiento químico para el agua, de modo que
pueda almacenarse en la tubería hasta dos meses sin que provoque anomalías
a la mismas, a las empacaduras y a otros accesorios. Este tratamiento será
aplicado al momento de bombear el agua en la tubería.
Antes de la realización de la prueba, la contratista debe presentar a la filial las
autorizaciones necesarias para hacer uso de las fuentes de agua.
11.6 Tramos en Tubería a Probar

La división en tramos de la tubería vendrá detallada en las especificaciones de
construcción de la obra y obedecerá a la disponibilidad de fuentes de agua
apropiadas y a la diferencia de altura en los distintos tramos, ya que la presión
de prueba no deberá ser tal que someta a la tubería a un esfuerzo superior al 92%
de su esfuerzo mínimo de fluencia en el punto más bajo de la misma. Por otra
parte, aquellos tramos que por su ubicación presenten serios inconvenientes
para ser reparados, tales como los cruces de ríos y quebradas, o que presenten
riesgos a personas ajenas a la construcción, deberán ser probados
hidrostáticamente antes de ser colocados en su sitio. Esto se hará de mutuo
acuerdo con la contratista.
La contratista deberá entregar al inspector, por escrito, la división en tramos para
probar la tubería, cuando sea necesario, detallando las progresivas de los
tramos, los cálculos de presión de cada tramo, las fuentes de agua a usar, el
orden de prueba y el momento de realizarla. El inspector podrá corroborar los
cálculos de presión utilizando la fórmula indicada en el Punto 11.10.
Siempre que se ensayen tramos de tubería, estos serán construidos de tal modo
que exista un exceso de al menos 12 metros de tubería. Una vez ensayados y
aprobados los tramos, se procederá a recortar la longitud excedente de tubería
para luego unirlos con una sola junta. Solamente la junta final queda sin ensayar
hidrostáticamente y, como es natural, esta junta debe ser radiografiada
totalmente. La tubería sobrante será utilizada para reparaciones en los tramos
ensayados, por lo cual se deberán marcar los trozos sobrantes como se indica
en el Punto 11.11.
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11.7 Indicadores y Registradores

Para llevar el control de las presiones y las temperaturas en la tubería, se
instalarán, durante la prueba en los tramos a probar, registradores continuos de
presión, manómetros y registradores de temperatura que estén previamente
calibrados. Si la sección a ensayar es de más de 1500 metros de tubería,
entonces se instalará un registrador de presión en cada extremo de la sección.
Si es menor a 1500 metros, se instalará un solo registrador de presión. Se
instalará un registrador de temperatura por tramo y un manómetro aguas abajo
de la bomba.
Los registradores tendrán carta circular de 24 horas. Las conexiones de los
registradores deben estar separadas de todas las demás conexiones.
El inspector se asegurará de que todos los instrumentos hayan sido calibrados
por un laboratorio aprobado por la filial y que el intervalo de funcionamiento de
los mismos sea el adecuado. Esto significa que el valor de media escala de los
instrumentos será el de las condiciones de la prueba. Asimismo, revisará las
plumillas de los registradores para verificar que están en perfectas condiciones.
Todo instrumento de presión perteneciente a la tubería de gas, será removido de
la línea antes de la prueba y, en su lugar, se colocarán tapones y tapas roscados
o bridas ciegas en los lugares de conexión. Esto se hace con el objeto de evitar
daños o pérdidas de la calibración en estos instrumentos durante la prueba.
11.8 Cabezales de Prueba

El inspector verificará que las válvula utilizadas en los cabezales de prueba sean
de clasificación (“rating”) igual o mayor al correspondiente a la presión de prueba
utilizada.
Las conexiones entre dicho cabezal y el tramo a ensayar deben ser flexibles para
evitar tensiones innecesarias en la tubería a ensayar.
Las conexiones de prueba deben ser ensayadas hidrostáticamente al 100% de
la presión de diseño de la tubería de conexión. Esta prueba se hará previo al inicio
de las pruebas hidrostáticas de la tubería de gas y será por un período de cuatro
horas.
11.9 Purga de aire Llenado de la Tubería

Antes de iniciar la prueba, se correrá un cochino como mínimo para purgar de aire
la línea. Los cochinos de purga serán provistos de 4 discos o copas de
poliuretano que logren un ello hermético con las paredes de la tubería. Cada
cochino que se corra irá impulsado por el agua de la prueba hidrostática y ninguno
de ellos será corrido hasta que el inspector no esté totalmente seguro de que
todas las válvulas de línea están abiertas al 100%.
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Si la tubería no ha sido limpiada y calibrada anteriormente a la prueba, entonces

dicha operación se realizará en esta etapa, tal como se detalla en el Punto 10.
La rata de bombeo de agua será la suficiente, como para que el cochino tenga
una velocidad de recorrido uniforme, pero en ningún caso será superior a 3 km/h.
El agua se hará pasar por filtros con capacidad para remover el 99% de todas las
partículas de diámetro igual o mayor a 92 micrones. Este tipo de filtro tiene malla
equivalente a mesh 140 x 140.
Los filtros deben ser de retroflujo o de cartucho y debe haber al menos dos
unidades con el sistema necesario de tuberías y válvulas, como para no
interrumpir el flujo durante la limpieza del filtro o renovación de cartuchos.
Al comenzar a bombear agua se indicará la dosificación de químicos, según lo
que haya especificado la filial para tratamiento de agua.
Una vez purgada la tubería de agua, ésta se continuará bombeando para
terminar de limpiarla. Se bombeará agua hasta que todos los restos de
construcción y sucio sean retirados y sólo salga agua limpia. Una vez que esto
se logre, se procederá a cerrar todas las válvulas en la línea medio camino y a
ventear los cuerpos de las mismas hasta que todo el aire sea retirado.
Se registrará la presión máxima de llenado, la cual se medirá en el manómetro
localizado aguas abajo de los filtros.
Una vez terminado el proceso de limpieza, se esperará hasta que se estabilice
la temperatura del agua para comenzar la presurización de la tubería.
Después de la operación de llanado, se instalarán tapones y bridas ciegas en
todas las conexiones de purga para evitar cualquier tipo de fuga.
11.10 Presurizado
En la tabla que a continuación se presenta, se dan los valores mínimos y máximos
de presión normalmente usados, siendo los máximos aquellos que produzcan un
esfuerzo igual al 92% del esfuerzo mínimo de fluencia especificado, en la tubería.
PRESION DE PRUEBA SEGUN LA CLASIFICACION DE AREA
Area Presión de prueba

Mínima
Clase Máxima
1 1,10 x m.p.o. 0,92 x t.m.f.
2 1,25 x m.p.o. 0,92 x t.m.f.
3 1,40 x m.p.o. 0,92 x t.m.f.
4 1,40 x m.p.o. 0,92 x t.m.f.
Nota: m.p.o. = máxima presión de operación.

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t.m.f. + 2st
d
donde:
t = espesor de la tubería, pulg
s = esfuerzos mínimos de fluencia del material de la tubería, lpc (debe ser
ubicado en el catálogo del fabricante)
d = diámetro nominal de la tubería, pulg.
Cuando la tubería no se pueda mantener dentro de los valores de presión mínima
y máxima requeridos, debido a los cambios de elevación en el terreno, se la divide
en tramos.
La fórmula para obtener la máxima diferencia de elevación entre dos puntos en
un mismo tramo a ensayar es la siguiente:
h + k (Pmáx * Pmín)
donde:
h = diferencia de elevación (m)
Pmáx = presión máxima de prueba (lpc)
Pmín = presión mínima de prueba (lpc)
k = factor de conversión = 0,703 (m/lpc)
La sección a probar será presurizada hasta el 60% de la presión final de prueba.
A esta presión se mantendrá la tubería por un período de 12 horas para lograr
estabilizar la temperatura o permitir un mínimo, así como para localizar pequeñas
fugas debido a empacaduras defectuosas o bridas mal ajustadas, etc. en ningún
caso la prueba podrá comenzar antes de que el registrador de temperatura
indique que la temperatura se ha estabilizado.
Después de transcurrido el período de estabilización, se llevará la presión hasta
el valor fijado como presión de prueba y se mantendrá en este valor por un
período de 24 horas. No serán aceptables las fluctuaciones de presión, salvo las
atribuibles a los cambios de temperatura. Si no se cumple lo anterior, entonces
la tubería será represurizada luego de un período de 24 horas. Si la altura tubería
solamente experimentó flucturaciones de presión debido a cambios de
temperatura durante dicho período, entonces el registro en la carta circular de
presión debe terminar en el mismo valor donde comenzó, es decir, el registro de
la carta debe “cerrar”.
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11.11 Registros y Marcas

En los discos de registro de presión y temperatura se deberá indicar lo siguiente:
a. El día y la hora de colocación de la carta para registros
b. La localización del instrumento
c. El número de al sección de prueba
d. Si hubo purga en la línea debido al alza excesiva de presión, se anotará esto

indicando el momento en que ocurrió y durante cuanto tiempo fue la purga
e. Sector probado y su longitud exacta
f. Altura máxima y mínima de al sección probada
g. Intervalo y campo de los registradores
h. Las firmas de los representantes de la contratista y de la filial que presenciaron

la prueba.
El inspector siempre debe tener en mente que los registros deben estar en
perfectas condiciones. Una carta enmendada, marcada o ilegible será motivo
para el rechazo de la prueba.
Una vez que un tramo haya sido ensayado y aprobado, se marcará
permanentemente en sus dos extremos indicando la identificación del tramo, la
presión de prueba, el espesor de pared y la identificación API de la tubería.
11.12 Desagüe
Una vez aprobada por el inspector, se procederá al desalojo del agua. Para bajar
la presión de la tubería se abrirán las válvulas de purga en los cabezales de
prueba. Una vez que la presión sea nula, se procederá a abrir todas las válvulas
de línea al 100%. Luego, se correrá un cochino de desalojo con discos o copas
de poliuretano, el cual será impulsado por aire comprimido. La velocidad de
avance de los cochinos no será mayor que 3 km/h. Después de correr el primer
cochino, se abrirán todas las válvulas de venteo de los cuerpos de válvulas y de
la línea, para luego correr dos cochinos de desalojo, posterior a lo cual se
cerrarán todas las válvulas de línea a medio camino, desalojando así el agua
remanente en los cuerpos de las válvulas.
Los cabezales de prueba serán los únicos utilizados para vaciar el agua. No se
permitirá agregar venteos a la línea de gas con este propósito. El agua será
desalojada de forma que no produzca inconvenientes a los dueños de las tierras
adyacentes al sitio de desagüe.
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Si el agua se va a utilizar en otra sección a probar, entonces se podrá dejar

almacenada en la tubería hasta el momento de realizar la prueba en la siguiente
sección (se sobreentiende que el agua tendrá productos antióxidos y
antimicóticos dosificados en el momento que vaya a bombearse). Para
almacenar el agua, será necesario bajar la presión hasta que sea nula en el punto
más alto del tramo. En el momento de pasar el agua de un tramo a otro, se hará
con conexiones flexibles adecuadas.
Una vez que un tramo haya sido vaciado de agua, se procederá a instalar toda
la instrumentación. También se realizarán los trabajos de lubricación y
mantenimiento de las válvulas y del equipo probados.
11.13 Fallas
Si ocurre una caída de presión que no se pueda atribuir a efectos térmicos, la
contratista deberá localizar y reparar la falla.
Luego de un margen de 24 horas de haberse realizado la reparación, se repetirá
la prueba. Una caída de presión pequeña puede ser atribuida a la fuga en una
empacadura, una válvula o una fisura. Una caída de presión grande será por
causa de una rotura en la tubería. En todo caso, la falla debe ser localizada y
revisada.
Si la falla es en la soldadura de unión entre los tubos, entonces se cortará un trozo
de tubería que contenga en su centro la soldadura y se soldará en su lugar un
niple de las mismas dimensiones que el trozo cortado. La longitud mínima del
trozo de tubería a cortar será de 3 metros.
Cuando ocurra una falla en la tubería y no en las uniones soldadas entre tubos,
el inspector llenará una planilla de “reporte de falla de tubería”, tal como, la que
se indica en las “Especificaciones generales para la construcción de
gasoductos”, Hoja técnica HT–143. Se removerá el tubo completo donde se
localiza la falla. Los extremos de la grieta no deben ser tocados durante la
remoción, transporte o descarga del tubo. El tubo será marcado para indicar la
dirección del flujo. Si la parte dañada cubre más de un tubo, entonces podrán
recortarse los extremos sanos del tubo hasta una distancia de 50 cm de los
extremos de la grieta. Si aún es muy largo el trozo dañado, entonces se podrá
cortar la tubería perpendicularmente a la grieta. La falla debe ser fotografiada
antes y después de ser removida.
12 SEÑALIZACION DE TUBERIAS E INSTALACION

12.1 Alcance
Esta sección describe los procedimientos mínimos de inspección referentes a la
señalización de tuberías, sean éstas superficiales o enterradas.
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– Verificación de la calidad de los materiales
– Tipo y ubicación de señalización
– Colocación de avisos y señales.
12.3 Verificación de la Calidad de los Materiales

Antes de que se construyan los avisos, el inspector debe verificar la calidad de
todos los materiales usados.
Las planchas y los soportes deben ser nuevos y estar libres de óxido.
La pintura usas debe ser del tipo adecuado, tal como pintura tipo “tráfico” o similar.
No se permitirá el uso de pinturas que no sean específicamente diseñadas para
poder ser usadas en avisos ubicados a la intemperie.
12.4 Tipo y Ubicación de la Señalización

El inspector encontrará las dimensiones y los colores de los avisos y señales que
se colocan a lo largo de un gasoducto y en instalaciones de gas, en los planos
y especificaciones de construcción. Los distintos tipos son los siguientes:
a. Indicador de progresivas para tubería enterrada. Este tipo de aviso se coloca
cada kilómetro de tubería. El indicador tiene escrito una L o una G indicando si
es lazo o gasoducto y la progresiva.
b. Aviso de peligro para excavación. En éste se indica la presencia de gas y la
prohibición de excavar. Este aviso se coloca cada 500 metros lineales en zonas
despobladas y cada 250 metros lineales en zona poblada.
c. Aviso de peligro para instalaciones de gas. Indica la presencia de gas y la
prohibición de fumar. Se coloca en toda instalación de gas, tales como estaciones
intermedias, estaciones de comprensión, etc., a excepción de tuberías. La
cantidad de avisos a colocar en cada estación dependerá del tamaño de cada una
de ellas y se colocará de acuerdo con los planos del proyecto.
d. Identificación de instalaciones. Este aviso, al igual que el de peligro, se colocará
en cada instalación de gas.
e. Aviso de peligro para rectificadores y casetas de distribución eléctrica. Este
indica la presencia de electricidad de alta tensión y la prohibición de tocar las
instalaciones. El aviso se colocará en las casetas de protección de rectificadores,
cerca vecina, casetas de distribución eléctrica en estaciones y plantas
compresoras, etc.
f. Banda de prevención para tuberías enterradas. A toda tubería enterrada le será
colocada una banda de polietileno rojo con letras negras que indiquen la
presencia de gas.
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g. Aviso de prohibición de construcción. Este aviso se coloca para señalar la franja

de terreno donde no se deben construir, debido a la presencia de tuberías de gas.
12.5 Colocación de Avisos y Señales

El inspector debe asegurarse de que los avisos sean colocados en la cantidad
y en los lugares requeridos. Debe verificar que el código de colores, las
dimensiones y los materiales de los avisos sean los especificados.
Cuando se trate de avisos que van en tubería superficial, se debe revisar la
preparación superficial del tubo. Por lo general, el tubo estará pintado con pintura
de aluminio difuso y la preparación consistirá en una limpieza que elimine todo
rastro de aceite, humedad y cualquier impureza que pueda disminuir la
adherencia entre la pintura de la tubería y la pintura de los avisos.
Cuando se trate de la colocación de avisos de tubería enterrada, será necesario
limpiar el sitio donde se va a colocar el aviso, de toda maleza, arbusto y, en
general, de cualquier mata que tienda a taparlo. Para evitar que, en el futuro,
crezca al lado del poste de aviso algún tipo de vegetación que lo vaya a tapar, se
requiera que el sitio donde va el poste sea impregnado con gas-oil o aceite
mineral viejo.
Cuando los avisos sean de instalaciones de gas, entonces el inspector se
asegurará de que queden firmemente unidos a la cerca.
Si los avisos van en postes, se tomarán las mismas precauciones que para avisos
de tubería enterrada.
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Fig 1.
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Fig 2.
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Fig 3. PREPARACION EN V:
Fig 4.
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Fig 5.
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Página 52
Fig 6.
Fig 7.
Fig 8.
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Fig 9.
Fig 10.
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Fig 11.
Fig 12.
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Fig 13.
Fig 14.
Fig 15.
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Fig 16.
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TABLA 1. CALIFICACION DE SOLDADORES PRUEBAS DE DOBLADO

TRANSVERSAL
ESPESOR t RANGO DE ESPESORES TIPO Y NUMERO DE PRUEBAS

(mm) CALIFICADOS POR LA REQUERIDAS
PRUEBA (mm)
DOBLADO DOBLADO DOBLADO
LATERAL DE CARA DE RAIZ
1,6 < = t< = 9,5 1,6 2t 1 1
9,5 < t < 19 4,8 2t 1 1
9,5 < t < 19 4,8 2t 2
t > 19 4,8 max a ser 2
soldado
TABLA 2. CALIFICACION DE SOLDADORES PRUEBAS DE DOBLADO

LONGITUDINAL
ESPESOR t RANGO DE ESPESORES TIPO Y NUMERO DE PRUEBAS

(mm) CALIFICADOS POR LA REQUERIDAS
PRUEBA (mm)
DOBLADO DE DOBLADO DE
CARA RAIZ
1,6 < = t< = 9,5 1,6 2t 1 1
t > 9,5 4,8 2t 1 1
TABLA 3. CALIFICACION DE SOLDADORES PRUEBAS DE DOBLADO PARA TUBOS
DIAMETRO TIPO Y NUMERO DE PRUEBAS

RANGO DE
DIAMETRO EX. REQUERIDAS
CALIFICADO ESPESORES
NOMINAL DEL
CALIFICADOS POR DOBLADO DOBLADO DOBLADO
TUBO DE TUBO
LA PRUEBA (mm) LATERAL DE CARA DE RAIZ
(mm)
d < 19 MINIMO 1,6 2t 1 1
19 < d < 50 t < 25 4,8 2t 1 1
d > = 100
t < 73 ** 4,8 2t * 1 1
1,6 < t < 19
d < = 100 4,8 max. a ser
t > 73 ** 2
t < = 19 soldado
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TABLA 4. ESPESOR DE PARAMETRO DE ACUERDO CON EL ESPESOR DE LA

TUBERIA.
ESPESOR DE LA PARED O DE ESPESOR MAXIMO DEL

N° Id
SOLDADURA PENETRAMETRO
Pulgadas Milímetros Pulgadas Milímetros
0–1/4 0–6,35 0,0050 0,127 5
>1/4–3/8 >6,35–9,52 0,0075 0,190 7
>3/8–1/2 >9,52–12,70 0,0100 0,254 10
>1/2–5/8 >12,70–15,88 0,0125 0,317 12
>5/8–3/4 >15,88–19,05 0,0150 0,381 15
>3/4–7/8 >19,05–22,22 0,0175 0,444 17
>7/8–1 >22,22–25,40 0,0200 0,508 20
>1–1 1/4 >25,40–31,75 0,0250 0,635 25
>1 1/4–1 1/2 >31,75–38,10 0,0300 0,762 30
>1 1/2–2 >38,10–50,80 0,0350 0,889 35
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PI–07–05–01 GASODUCTOS (FASE DE INSTALACION)

0 DIC.90 APROBADA 59 V.L. R.P. A.N.

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

E PDVSA, 1983 ESPECIALISTAS

10.4 Corrida del Cochino de Calibración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

3.2 Códigos, Normas e Información de Referencia

3.3 Puntos Claves de la Inspección

3.4 Manipulación de la Tubería

La descarga se realizará con grúa de pluma lateral (“side boom”), utilizando

El inspector verificará que la manipulación de los tubos se haga sujetándolos con

No se permitirá caminar sobre la tubería, ni colocar cargas de ningún tipo sobre

El inspector no permitirá el arrastre, el deslizamiento, el rodamiento, ni otro tipo

3.5 Tendido de la Tubería

SEPARACION MAXIMA ENTRE SOPORTES

Diámetro de la tubería Distancia entre soportes

3.6 Inspección de la Tubería

Cualquier abolladura que contenga concentradores de esfuerzos, tales como

Toda abolladura será removida cortando la sección cilíndrica de la tubería donde

Si la tubería tiene pérdida de redondez (ovalidad), entonces se rechazarán los

El inspector estará pendiente de cualquier signo de corrosión en la tubería, tales

4.2 Códigos, Normas e Información de Referencia

4.3 Puntos Claves de la Inspección

4.4 Dobladura en Frío

4.5 Equipos de Dobladura

4.6 Límites y Prueba de Dobladura

doblez y el radio de curvatura será de 30 veces el diámetro de la tubería (párrafo

Diámetro exterior de la Deflexión del eje Radio mínimo de

4.7 Operaciones de la Dobladura de la Tubería

Se debe procurar hacer los dobleces en puntos localizados lo más alejados

4.8 Aparato de Medición

5.2 Códigos, Normas e Información de Referencia

5.3 Puntos Claves de Inspección

A continuación se lista un grupo de preguntas típicas que se deben hacer al

5.6 Procedimiento de Calificación

Antes de producir el ensamblaje, el inspector se asegurará de que los materiales

5.7 Duración de las Pruebas

5.8 Examen de las soldaduras

5.9 Ensayos Mecánicos

5.10 Examen radiográfico

5.12 Pruebas Adicionales

a. Repetición inmediata de la prueba. Cuando ésta se realice, el soldador deberá

b. Entrenamiento adicional. Cuando un soldador haya tenido este entrenamiento,

5.13 Renovación de Calificaciones

6.2 Códigos, Normas e Información de Referencia

6.3 Puntos Claves de la Inspección

6.4 Etapas de Inspección

sido calificado con el mismo procedimiento. Sin embargo, un procedimiento con

6.6 Condiciones Ambientales

6.7 Separación del Suelo

calentadora. Para determinar si la resistencia funciona, el inspector tomará un

6.9 Máquina de Soldar

6.10 Bisel de la Tubería

6.11 Alineación de la Tubería

El tubo a soldar se desplaza longitudinalmente hasta que quede alineado con el

Si la tubería tiene costura longitudinal, el inspector debe cuidar que la costura de

6.12 Examen Visual

el caso, se removerá la junta de la tubería y se soldará un niple en su lugar.

que proceden de la base de una soldadura de filete a través del metal

6.13 Ensayos Destructivos