Tesis 10
Tesis 10
Tesis 10
FACULTAD DE INGENIERÍA
TESIS
PRESENTAN:
DIRECTORA DE TESIS:
DRA. ALEJANDRA CASTRO GONZÁLEZ
SUSTENTANTES:
A mis padres Irma Nieto y Juan Ramírez, por el amor, el cariño y los cuidados,
por alentarme e inspirarme, por su inmenso apoyo. A mis hermanos Gustavo,
Ricardo y Claudia por acompañarme en tantos procesos de aprendizaje.
A Natalia Carvajal, por ser mi compañera, por su apoyo y amor incondicional. Por
ser la merecedora de los mejores días de mi vida, pero sobre todo por contribuir
de forma activa en este proyecto.
Quiero dedicar esta tesis a mi abuelo Jesús Belmont que me brindó su total
confianza y apoyo, por alentarme en momentos difíciles y brindarme la
oportunidad de poder compartir su conocimiento en este trabajo, hoy ya no estás
para ver este gran paso, pero estoy seguro que en donde quiera que te
encuentres estarás feliz. Gracias.
A mis padres Victoria Belmont y Victor Zuñiga que gracias a su amor, paciencia y
consejos no hubiera sido posible llegar a esta instancia, la cual es la herencia más
valiosa que pudiera recibir.
A mi hermano Victor Paris Zuñiga Belmont quien fue pieza fundamental en esta
gran meta, ya que sin sus consejos el haber estudiado la universidad no hubiera
sido posible, que gracias a su gran confianza y esfuerzo esta meta se ha
concluido.
A la empresa Calor Controlado S.A de C.V, representada por el Ing. Jaime Enrique
Chavira Larreynaga y mi gran amigo Carlos González Chavira que gracias a su
conocimiento, el apoyo profesional de su equipo de trabajo y su ética profesional,
han sido de gran importancia para la realización de este trabajo.
ÍNDICE
ÍNDICE DE FIGURAS ............................................................................................ IV
ÍNDICE DE TABLAS ............................................................................................. VII
RESUMEN ........................................................................................................... VIII
INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 1
OBJETIVO .............................................................................................................. 2
CAPÍTULO 1. ANTECEDENTES ............................................................................ 3
1.1. GENERACIÓN DE ENERGÍA ELÉCTRICA ............................................................... 3
1.2. CENTRALES TERMOELÉCTRICAS ......................¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
1.2.1. Central térmica convencional .............................................................. 7
1.3. CENTRALES HIDROELÉCTRICAS ........................................................................ 8
1.4. CENTRALES EÓLICAS ................................................................................... 122
1.5. CENTRALES FOTOVOLTAICAS ......................................................................... 16
1.6. GENERACIÓN DE ENERGÍA ELÉCTRICA A PEQUEÑA ESCALA ............................... 18
1.6.1 Grupo electrógeno ............................................................................... 18
1.6.1.1. Diversos tipos de grupos electrógenos ........................................188
1.6.2. Pila voltaica .......................................................................................... 19
1.6.3. Pilas de combustible o celda de combustible .................................. 20
1.7. GENERADOR TERMOELÉCTRICO DE RADIOISÓTOPOS ...................................... 211
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS .......................................................................... 233
2.1. MOTOR TÉRMICO ........................................................................................ 233
2.1.2. Clasificación de los motores térmicos . ¡Error! Marcador no definido.3
2.1.2.1. Máquina de combustión interna .......... ¡Error! Marcador no definido.4
2.1.2.2. Máquina de combustión externa ..................................................... 29
2.2. GENERADOR DE VAPOR ...................................¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.
2.2.1. Partes de un generador de vapor ........... ¡Error! Marcador no definido.0
2.2.2. Ciclo termodinámico ............................... ¡Error! Marcador no definido.4
2.2.2.1. Ciclo Carnot........................................... ¡Error! Marcador no definido.4
2.2.2.2. Ciclo Otto ............................................... ¡Error! Marcador no definido.7
2.2.2.3. Ciclo Brayton......................................... ¡Error! Marcador no definido.0
2.2.2.4. Ciclo Rankine ........................................ ¡Error! Marcador no definido.3
2.3. TURBINA DE VAPOR ......................................¡ERROR! MARCADOR NO DEFINIDO.8
2.3.1. Clasificación de las turbinas .................. ¡Error! Marcador no definido.8
2.3.2. Principio de funcionamiento ................... ¡Error! Marcador no definido.1
2.3.2.1. El ciclo Rankine o ciclo básico de la turbina de vapor ........... ¡Error!
Marcador no definido.2
I
ÍNDICE
II
ÍNDICE
III
ÍNDICE DE FIGURAS
ÍNDICE DE FIGURAS
Página
Figura 1.1 Generación bruta por tecnología valores dados en MWh 5
Figura 1.2 Central solar térmica 6
Figura 1.3 Diagrama de central térmica convencional de carbón 8
Figura 1.4 Esquema de aprovechamiento en derivación 9
Figura 1.5 Diagrama de central hidroeléctrica 12
Figura 1.6 Aerogenerador horizontal 15
Figura 1.7 Diagrama de central eólica 16
Figura 1.8 Diagrama de central fotovoltaica 17
Figura 1.9 Esquema del funcionamiento de una pila de hidrógeno 21
Figura 1.10 Generador termoeléctrico de radioisótopos modelo SNAP-27usado en
la misión espacial Apollo 12 22
Figura 2.1 Turbina de gas de ciclo abierto 26
Figura 2.2 Sección esquemática de un motor de émbolo rotativo 27
Figura 2.3 Esquema de una máquina de vapor 30
Figura 2.4 Ciclo de potencia Carnot 36
Figura 2.5 Diagrama p vs v del ciclo Carnot 37
Figura 2.6 Gráficas p vs v y T vs s del ciclo Otto 38
Figura 2.7 Diagramas de propiedades para el ciclo Brayton ideal 40
Figura 2.8 Diagrama p vs v del ciclo Brayton 41
Figura 2.9 Diagrama presión-volumen ciclo y Temperatura-entropía ciclo Rankine 44
Figura 2.10 Descripción de una central térmica 45
Figura 2.11 Principales transferencias de calor de una central térmica 47
Figura 2.12 Diagrama T vs s del ciclo Rankine ideal 48
Figura 2.13 Turbina de vapor 52
Figura 2.14 Tipos de biomasa 56
Figura 2.15 Procesos de transformación de la biomasa en energía 57
Figura 2.16 Etapas del proceso de gasificación de residuos 60
Figura 2.17 Horno de tambor con cámara de postcombustión 73
Figura 2.18 Tipos de horno de lecho fluidizado 73
Figura 2.19 Planta de incineración Delaware Valley 80
Figura 2.20 Características de la planta de incineración Delaware Valley 81
Figura 2.21 Planta de incineración Afval Energie Bedrijf, Amsterdam, Holanda 82
Figura 2.22 Características de la planta de incineración Afval Energie Bedrijf 83
Figura 2.23 Planta de incineración SYSAV, Mälmo, Suecia 84
Figura 2.24 Características de la planta de incineración SYSAV 84
Figura 2.25 Planta de incineración ASM Brescia, Italia 85
Figura 2.26 Características de la planta de incineraciónde Brescia, Italia 86
Figura 2.27 Planta de incineración Haraldrud en Oslo, Noruega 87
Figura 2.28 Planta de incineración de Klemestrud, Noruega 88
Figura 2.29 Características de la planta de incineración Haraladrud, Oslo 88
Figura 2.30 Características planta de incineración Maishima, Osaka 90
Figura 2.31 Planta de incineración de Maishima 90
iv
ÍNDICE DE FIGURAS
v
ÍNDICE DE FIGURAS
vi
RESÚMEN
ÍNDICE DE TABLAS
Página
Tabla 1.1 Generación bruta de energía por tecnología datos medidos en
4
MWh
Tabla 1.2 Tipos de centrales termoeléctricas 5
Tabla 2.1 Oxidantes más utilizados en cohetes de propelente líquido 29
Tabla 2.2 Combustibles más utilizados en cohetes de propelente líquido 29
Tabla 2.3 Clasificación de la máquina de combustión externa 29
Tabla 2.4 Gases obtenidos en el proceso de gasificación 59
Tabla 2.5 Procesos de pirólisis 62
Tabla 2.6 Ventajas y desventajas de la pirólisis 63
Tabla 2.7 Comparación de los procesos de pirólisis convencional
64
alotérmicos y autotérmicos
Tabla 2.8 Clasificación de los hornos de incineración 67
Tabla 2.9 Residuos de origen vegetal 76
Tabla 3.1 Descripción del desarrollo del prototipo 127
Tabla 4.1 Criterios de combustión implementador para la operacióndel
incinerador del caso de estudio 131
Tabla 4.2 Límites de funcionamiento y dimensionado del horno para el caso
de estudio 133
Tabla 4.3 Especificaciones de la generación de vapor para el caso de estudio 134
Tabla 4.4 Balance másico de la reacción en el proceso de incineración 138
Tabla 4.4 Composición química para los RSU de la Ciudad de México 142
Porcentaje en volumen de los gases de combustión en base
Tabla 4.5
húmeda 140
Tabla 4.6 Porcentaje de masa de los gases de combustión en base húmeda 140
Tabla 4.7 Composición química para los RSU de la Ciudad de México 142
Tabla 4.8 Límites máximos permisibles (NOM-085-SEMARNAT-1994) 155
Cálculo del peso molar del oxígeno en la combustión
Tabla 4.9
estequiométrica 157
Tabla 4.10 Factores de moles para una combustión completa 158
Moles de aire necesarios para llevar a cabo una combustión
Tabla 4.11
completa 159
Tabla 4.12 Posicionamiento de las válvulas antes del vertido del agua al
generador de vapor 166
Tabla 4.13 Posicionamiento de las válvulas después del vertido del agua al
generador de vapor 167
Tabla 4.11 Cuadro de ventajas y desventajas del proceso de incineración 171
vii
RESÚMEN
RESUMEN
El presente trabajo es un estudio basado en un prototipo de incineración para la
producción de energía eléctrica a partir de la biomasa y los residuos sólidos
urbanos. Este tipo de tratamiento ha sido utilizado a gran escala en países de la
Unión Europea, Estados Unidos y gran parte de Asia como es el caso en particular
de China.
Como antecedente se tomo en cuenta que en la República Mexicana no se tiene
información sobre la existencia de una planta de incineración de biomasa o RSU
con el fin de producir energía eléctrica o un prototipo de incineración para el
estudio e investigación de lo que conlleva todo el proceso de una planta
incineradora.
Dentro de las actividades que se realizaron se conformó un punto de partida como
es el tener un mayor conocimiento de los diferentes tipos de generación de
energía eléctrica y a su vez conocer el funcionamiento de máquinas térmicas y sus
respectivos ciclos termodinámicos, en esta parte se hace mención de los procesos
térmicos utilizados para la biomasa y los RSU como son la pirólisis, gasificación y
la incineración.
El prototipo de incineración utilizado en el presente estudio se compuso de dos
etapas:
La primer etapa consistió en la implementación de un incinerador, un
generador de vapor y una turbina, en la cual se realizó una única prueba
donde se comprobó la producción de energía eléctrica a partir de la
incineración de biomasa.
La segunda etapa se compone del diseño, implementación y cálculos
respectivos de un incinerador que cuenta con sistemas de seguridad más
propicios para llevar a cabo este proceso térmico.
Así este prototipo servirá como plataforma experimental para uno o varios
estudios posibles a realizar, el cual también será utilizado como modelo didáctico
con el objetivo de hacer presentaciones a los estudiantes de forma práctica para
que puedan ratificar su conocimiento sobre los modelos de generación de energía
con el menor uso de combustibles fósiles. El uso de este prototipo puede ser un
patrón para saber la viabilidad de la incineración de biomasa y RSU aplicada a la
República Mexicana.
viii
INTRODUCCIÓN
INTRODUCCIÓN
En la actualidad el desarrollo de la sociedad humana en la República Mexicana ha
logrado rebasar el límite asignado para los vertederos de residuos sólidos urbanos
(RSU) o como coloquialmente se le conoce de “basura”, es por esto que en el
presente trabajo se propone la incineración como un proceso de reciclado,
reutilización y recuperación energética de los residuos sólidos urbanos y de la
biomasa.
1
OBJETIVO
OBJETIVO
Instalar y operar un prototipo de incineración de residuos sólidos urbanos (RSU) y
biomasa para la producción de energía eléctrica usando un incinerador, un
generador de vapor y una turbina de vapor a escala piloto.
2
CAPÍTULO 1. ANTECEDENTES
CAPÍTULO 1. ANTECEDENTES
1.1. Generación de energía eléctrica
3
CAPÍTULO 1. ANTECEDENTES
4
CAPÍTULO 1. ANTECEDENTES
Tipo Función
Termoeléctrica de carbón El mineral (hulla, antracita, lignito, etc) se tritura
previamente en molinos hasta quedar convertido en
polvo, de estos molinos el mineral pulverizado es
enviado a la caldera de la central mediante chorros
de aire precalentado.
Se hacen quemadores especiales para quemar dicho
Termoeléctrica de gas
combustible.
El combustible es precalentado para que fluidifique, y
Termoeléctrica de fuel después inyectado en quemadores adecuados a este
tipo de combustible.
5
CAPÍTULO 1. ANTECEDENTES
Generador de calor (puede ser una caldera para quemar carbón, fuel, gas,
biogás, biomasa o residuos urbanos, etc.).
Circuito cerrado por donde circula el fluido que porta la energía cinética
necesaria (agua líquida y en fase de vapor). El generador de vapor tiene
una gran superficie de contacto para facilitar la transferencia de calor de la
caldera. (En las centrales de gas de ciclo combinado, el fluido es el propio
gas en combustión).
6
CAPÍTULO 1. ANTECEDENTES
7
CAPÍTULO 1. ANTECEDENTES
(13), antes de ser enviada a la red general mediante las líneas de alta tensión (14)
(UNESA, 2011).
8
CAPÍTULO 1. ANTECEDENTES
9
CAPÍTULO 1. ANTECEDENTES
10
CAPÍTULO 1. ANTECEDENTES
11
CAPÍTULO 1. ANTECEDENTES
válvula que permite controlar la entrada del agua en la galería de presión, previa a
una tubería forzada (4) que conduce finalmente el agua hasta la turbina situada
en la sala de máquinas de la central.
El agua a presión de la tubería forzada va transformando su energía potencial en
cinética, es decir, va perdiendo altura y adquiriendo velocidad. Al llegar a las
máquinas actúa sobre los álabes de la turbina hidráulica (5), transformando su
energía cinética en energía mecánica de rotación. El eje de la turbina está unido al
del generador eléctrico (6), que al girar convierte la energía rotatoria en corriente
alterna de media tensión y alta intensidad. Mediante transformadores (7), es
convertida en corriente de baja intensidad y alta tensión para ser enviada a la red
general mediante las líneas de transporte (8) (Figura 1.5) (UNESA, 2011).
12
CAPÍTULO 1. ANTECEDENTES
13
CAPÍTULO 1. ANTECEDENTES
14
CAPÍTULO 1. ANTECEDENTES
1. Base y cimientos
2. Punto de conexión a la estación transformadora de baja a alta
tensión
3. Torre de sustentación
4. Escalera interior del rotor hacia el viento
5. Sistema de orientación del rotor hacia el viento
6. Góndola
7. Generador eléctrico (asíncrono o síncrono)
8. Anemómetro y veleta
9. Freno para fijación del rotor
10. Caja multiplicadora de velocidad (gear box)
11. Pala o álabe del rotor
12. Punto de inserción de la pala en el buje
13. Buje o raíz del aerogenerador (Villarubia, 2012).
15
CAPÍTULO 1. ANTECEDENTES
Dado el carácter aleatorio de la producción de energía eléctrica por vía eólica, las
centrales de este tipo deben disponer de una fuente auxiliar (7) para tener
garantizado en todo momento el suministro de energía eléctrica.
Debido a la altura en la que se encuentra el generador y al rozamiento que el aire
produce sobre éste, es conveniente que el equipo tenga una toma a tierra (5), para
evitar la electricidad estática. Asimismo, para el control de la velocidad del
generador existen tecnologías que permiten regular, dentro de unos límites, las
revoluciones de las palas, independientemente de la velocidad del viento como se
observa en la Figura 1.7 (UNESA, 2011).
La luz está formada por fotones, que son partículas energéticas cuya energía es
proporcional a la frecuencia a la cual vibran, por lo tanto, la luz es una mezcla de
fotones de distinta energía. La conversión directa de la energía solar en energía
eléctrica se debe al fenómeno físico de la interacción de la radiación luminosa con
los electrones en los materiales semiconductores, fenómeno conocido como
“efecto fotovoltaico”. Las células fotovoltaicas producen electricidad directamente,
convirtiendo la energía que llega del sol.
A pesar de ser descubierto en 1839, el proceso de producción de corriente
eléctrica en un material sólido con la ayuda de la luz solar no se logró entender por
completo hasta mediados del siglo XX. Los primeros avances hacia su
comercialización se producen en los años cuarenta, periodo en el que se
desarrolla el proceso Czochraslki para la producción de silicio monocristalino de
alta pureza (Romero, 2010).
16
CAPÍTULO 1. ANTECEDENTES
18
CAPÍTULO 1. ANTECEDENTES
El término voltaico procede del nombre del científico italiano Alejandro Volta que
fue el primero que inventó la pila de este tipo (Seippel, 1977). Gracias al invento
de la pila voltaica se hicieron posibles los experimentos de electrólisis,
electromagnetismo y descargas eléctricas (Gromer, 2006)
Supóngase dos placas una de zinc y una de cobre en ácido diluido conectadas por
un hilo de cobre se produce una diferencia de potencial donde el hilo de cobre
toca la placa de zinc. En el ácido diluido hay átomos de hidrógeno electrizados
positivamente, los iones positivos También hay grupos de átomos cargados
negativamente los iones negativos. Ya que el zinc está electrizado positivamente
atrae a los iones negativos y se une a ellos formando sulfato de zinc. Los iones de
hidrógeno se mueven hacia la placa de cobre electrizada negativamente, y como
19
CAPÍTULO 1. ANTECEDENTES
El ánodo y el cátodo están separados por una capa electrolítica que permite el
movimiento de los iones a través de ella pero no el de los electrones generados en
el ánodo. El resultado de la reacción es agua y electricidad.
Radioisótopos
Por definición los radioisótopos liberan energía la cual en su mayoría se
transforma en calor, el calor puede alimentar un motor y producir electricidad.
También se puede utilizar un termopar que producirá directamente la energía sin
unidades en movimiento, esto es un Generador Termoeléctrico de Radioisótopos
(RGT). El isótopo utilizado debe tener un periodo de vida media eficiente para
aplicaciones espaciales o médicas. Los radionucleoides son emisores alfa
(Métivier, 2010).
Un generador termoeléctrico de radioisótopos (RTG: por sus siglas en inglés) es
simplemente un generador eléctrico que obtiene su energía de la que liberan otros
21
CAPÍTULO 1. ANTECEDENTES
22
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
2.1. Motor térmico
Con la ayuda de las máquinas y los motores térmicos ha sido posible transformar
la energía química de los combustibles, la nuclear del átomo, la solar o la
geotérmica en otras formas de energía más útiles para el hombre (Arrègle y col.,
2002).
2.1.2. Clasificación de los motores térmicos
Flujo condensable:
Rotativos: Turbomáquinas- turbinas de vapor
Volumétricos- no desarrollados como motores
Alternativos- Máquina de vapor
Reacción- No desarrollados
Flujo no condensable:
Rotativos: Turbomáquinas- turbinas de gas (ciclo cerrado)
Volumétricos- no desarrollados
Alternativos- Motor de aire caliente (Stirling)
Reacción- No desarrollados
Rotativos:
Turbomáquinas- Turbina de gas (ciclo abierto)
Volumétricos- Motores Rotativos (Wankel)
Alternativos:
Encendido provocado (explosión)
Encendido por compresión (Diesel)
Reacción:
Cohetes-Químicos:
o Propulsante líquido
23
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
o Propulsante sólido
Aerorreactores
Sin Compresor:
o Estatorreactor
o Pulsorreactor
Con compresor:
o Turborreactor
o Turbofán
o Turbohélice
2.1.2.1. Máquina de combustión interna
24
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
25
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
26
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
compresión. El centro del rotor está formado por una corona dentada interior (5)
que engrana con el piñón del árbol motriz (6). En los vértices del triángulo que
forma el rotor hay unas juntas de estanqueidad (4) (CEAC, 2004).
27
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
28
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
Pto. de Pto. de
Densidad
Compuesto fusión ebullición Observaciones
(kg/m3)
(°C) (°C)
Utilizado en el V2, R7,
Oxígeno
-218 -183 1140 Saturno V, transbordador
líquido
espacial
Tetróxido de Almacenable a
11 21 -
Nitrógeno temperatura ambiente
Ácido nítrico -0,5 150 1560 Usado por los soviéticos
Flúor líquido -223 -183 1110 Agente muy corrosivo
Tipo Turbomáquinas.
29
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
30
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
31
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
32
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
5. Sobrecalentador radiante
Puede estar localizado en la parte baja, en las paredes o colgado en el techo del
horno de la caldera, en otros diseños, la superficie se dispone en forma de espiras
tubulares o planchas, con amplio esparcimiento lateral extendiéndose hacia el
hogar. Esta superficie se expone a los gases a alta temperatura del hogar que se
mueve a velocidades relativamente bajas, así que la transferencia de calor se
hace por radiación.
6. Sobrecalentador de fuego separado o externo
Son usados cuando no es económico tener un sobrecalentador dentro de la
caldera o por ejemplo, cuando el vapor es generado en un intercambiador o
evaporador en algún sistema de recuperación de calor de un proceso químico.
7. Zona de convección de la caldera
Dentro de las áreas de transferencia de calor, la zona de convección es una de las
zonas de mayor cuidado, ya que su mantenimiento es difícil de realizar por lo
incómodo del acceso, el cuidado debe enfocarse a una permanente continuidad
en el sistema de soplado de hollín, para mantener la superficie en estado óptimo
de limpieza. La limpieza de hollín de esta zona normalmente se realiza soplando
con vapor la misma caldera.
8. Economizador
Una forma de recuperar calor de los gases de la caldera consiste en hacer pasar
por un intercambiador comúnmente llamado economizador, los gases de
combustión que recalientan el agua BFW, a una temperatura cercana a la
temperatura de saturación del agua dentro del domo.
La localización del economizador varía con el diseño global de la caldera. En
calderas donde no existe calentador de aire, los economizadores son instalados
en el flujo de gases, entre la salida de gases de la caldera y el ventilador o
chimenea. Es conveniente que la ubicación quede de tal modo que los gases
fluyan hacia abajo del economizador, y el agua ingrese por la parte de abajo y
fluya hacia arriba a través de los tubos. Este diseño de contraflujo reduce a un
mínimo la superficie y las pérdidas de la chimenea. El flujo de agua hacia arriba
elimina inestabilidad en el flujo, da más uniformidad a la distribución de gases y
hace posible un apropiado uso como la vaporización del economizador, lo que
significa que algo de vapor es generado en una proporción del agua saliendo. En
calderas de altas presiones el economizador es colocado después del calentador
de aire.
9. Precalentador de aire
Los precalentadores de aire al igual que los economizadores extraen calor de los
gases de combustión con temperaturas relativamente bajas. La temperatura del
aire de entrada es menor que la del agua que entra al economizador y por tanto es
33
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
10. La chimenea
Es el conducto vertical disponible para llevar a la salida final de la caldera los
gases de la combustión. El efecto chimenea es la diferencia de presión causada
por la elevación entre dos localizaciones en ductos que transportan gases
calientes por tubos verticales. Este efecto se da por convección.
Para grandes unidades de generación de vapor, equipadas con economizadores,
sobrecalentadores y en especial calentadores de aire, no es práctico ni económico
operarlas con el solo tiro de la chimenea, debido a los altos niveles de tiro que
estos equipos deben manejar. Estas unidades requieren ventiladores adicionales
al efecto de tiro natural. La combinación de tiro inducido y chimenea no es
comúnmente utilizada.
La altura y diámetro de la chimenea, para unidades de tiro natural, tienen que ver
con:
34
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
En 1824 Sadi Carnot describió una máquina teórica, ahora llamada máquina de
Carnot, que es de gran importancia desde los puntos de vista práctico y teórico. Él
demostró que una máquina térmica que opera en un ciclo ideal, reversible,
llamado ciclo de Carnot, entre dos reservorios de energía es la máquina más
eficiente posible. Tal máquina ideal establece un límite superior sobre las
eficiencias de todas las otras máquinas. Esto es, el trabajo neto realizado por una
sustancia de trabajo llevada a través del ciclo Carnot, es la máxima cantidad de
trabajo posible para una cantidad dada de energía suministrada a la sustancia a la
más alta temperatura. El teorema de Carnot se puede expresar como sigue:
Ninguna máquina térmica real que opere entre dos reservorios de energía
puede ser más eficiente que una máquina de Carnot que opere entre los
mismos dos reservorios.
Para explicar la validez de este teorema imagine dos máquinas térmicas que
operen entre los mismos reservorios de energía. Una es una máquina de Carnot
con eficiencia βC, y la otra es una máquina con eficiencia e, donde suponemos que
e>βC. La máquina más eficiente se utiliza para mover la máquina de Carnot como
un refrigerador de Carnot.
La salida por trabajo de la máquina más eficiente se compra con la entrada por
trabajo del refrigerador de Carnot. Para la combinación de la máquina y
refrigerador, no ocurre intercambio por trabajo con el entorno. Debido a que
suponiendo que la máquina es más eficiente que el refrigerador, el resultado neto
de la combinación es una transferencia de energía del reservorio frío al caliente
sin trabajo realizado sobre la combinación. Por lo tanto, la suposición de que e>βC
debe de ser falsa. Todas las máquinas reales son menos eficientes que la
máquina de Carnot, porque no operan a través de un ciclo reversible. La
eficiencia de una máquina real se reduce aun más por dificultades prácticas como
son la fricción y pérdidas de energía por conducción.
Para describir el ciclo de Carnot que tiene lugar entre temperaturas Tc y Th,
suponemos que la sustancia de trabajo es un gas ideal contenido en un cilindro
equipado con un émbolo móvil en un extremo.
Las paredes del cilindro y el émbolo son térmicamente no conductoras. En la
Figura 2.4 se ilustran cuatro etapas del ciclo de Carnot, y el diagrama PV del ciclo
se muestra en la Figura 2.5. El ciclo de Carnot está formado por dos procesos
adiabáticos y dos procesos isotérmicos, todos reversibles, los cuales se describen
a continuación (Serway y Jewett, 2005).
35
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
Ec 2.1
Ec. 2.2
Ec 2.3
Este resultado indica que todas las máquinas de Carnot que operen entre las
mismas dos temperaturas tienen la misma eficiencia.
La ecuación 2.3, se puede aplicar a cualquier sustancia de trabajo que opere en
un ciclo de Carnot entre dos reservorios de energía. Según esta ecuación, la
36
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
Ec 2.4
37
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
38
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
Ec. 2.5
Ec. 2.6
Ec.2.7.
que, reordenada, adopta la misma forma que la expresión anterior para el trabajo
neto.
El rendimiento térmico es el cociente entre el trabajo neto del ciclo y el calor
absorbido
Ec.2.8
Cuando se utilizan los datos tabulados del aire para analizar el ciclo Otto de aire-
estándar, la energía interna específica necesaria en la Ec.2.8 Se obtiene de las
tablas de vapor del presente ciclo.
Para los procesos isoentrópicos 1-2 y 3-4 pueden aplicar las siguientes relaciones
Ec.2.9
39
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
Figura 2.7 Diagramas de propiedades para el ciclo Brayton ideal (Rolle, 2006)
40
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
Ec. 2.9
El subíndice “c” viene de que este calor se intercambia con un supuesto foco
caliente.
En la expulsión de los gases D-A el aire sale a una temperatura mayor que la
entrada, liberando posteriormente un calor al ambiente. En el modelo de sistema
cerrado, en el que nos imaginamos que es el mismo aire el que se comprime una
y otra vez en el motor, modelamos esto como que el calor es liberado en el
proceso D-A, por enfriamiento. El valor absoluto viene de que siendo un calor que
sale del sistema al ambiente, su signo es negativo. Su valor, análogamente al
caso anterior es:
Ec. 2.10
El subíndice “f” viene de que este calor se cede a un foco frío, que es el ambiente.
b) Trabajo realizado
En este ciclo se realiza trabajo en los cuatro procesos, En dos de ellos el trabajo
es positivo y en dos es negativo.
En la compresión de la mezcla A-B, se realiza un trabajo positivo sobre el gas. Al
ser un proceso adiabático, todo este trabajo se invierte en incrementar la energía
interna, elevando su temperatura:
Ec. 2.11
42
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
Ec. 2.15
Ec. 2.17
Esta es la expresión general del rendimiento de una máquina térmica (US, 2009).
43
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
44
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
Ec. 2.18
b) Condensador
En el condensador se transfiere calor del vapor al agua de refrigeración que
circula en un flujo separado. El vapor se condensa y la temperatura del agua de
refrigeración aumenta. En estado estacionario, los balances de masa y energía
para el volumen de control que incluye el lado de condensación del intercambiador
de calor da:
Ec. 2.19
al agua de refrigeración, por unidad de masa del fluido de trabajo que atraviesa el
condensador. Esta energía transferida es positiva en la dirección de la flecha en la
Figura 2.11.
45
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
c) Bomba
El líquido procedente del condensador en el estado 3 es bombeado desde la
presión del condensador hasta la presión más alta de la caldera. Considerando un
volumen de control que rodee la bomba y suponiendo que no hay transferencia de
calor con el ambiente, los balances de masa y energía quedan de la siguiente
forma
Ec. 2.20
d) Caldera
El fluido de trabajo completa un ciclo cuando el líquido procedente de la bomba
en 4, llamado agua de alimentación de la caldera, se calienta hasta la saturación y
se evapora en la caldera. Considerando un volumen de control que incluya tubos y
elementos de la caldera que llevan el agua de alimentación desde el estado 4 al
estado 1, los balances de masa y energía dan como resultado
Ec 2.21
46
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
47
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
Figura 2.12 Diagrama T vs s del ciclo Rankine ideal (Morán y Shapiro 2005)
Una turbina es una máquina de flujo permanente, en las cuales el vapor entra por
las toberas y se expansiona hasta una presión más pequeña. Al hacerlo el chorro
de vapor adquiere una gran velocidad. Parte de la energía cinética de este chorro
es cedida a los álabes de la turbina (Severns y col., 1973).
Tipos de Turbinas
Las turbinas de vapor pueden ser axiales o radiales, según sea la dirección del
flujo a su paso por los ductos entre los álabes de la máquina. Las más
generalizadas son las de tipo axial, en las que el flujo tiene lugar en la dirección
del eje de la turbina. En las radiales, el flujo sigue la dirección del radio, pudiendo
ser hacia adentro o hacia afuera.
Las turbinas axiales pueden ser de:
Ec 2.22
Escalonando la velocidad o la presión pueden lograrse velocidades de giro más
bajas, con lo que se reducen los problemas de vibraciones y esfuerzos de acción
centrífuga. Así se tienen dos variantes:
Escalonamientos de velocidad o tipo Curtis.
49
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
Ec 2.23
50
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
Ec 2.24
En una turbina se pueden distinguir dos partes el rotor y estator. El rotor está
formado por ruedas de álabes unidas al eje y que constituyen la parte móvil de la
turbina. El estator, sobre el que se monta el rotor, está compuesto de gran número
de toberas. El vapor penetra por un extremo de la turbina y pega contra el primer
grupo de álabes móviles. Después de pasar por dicho grupo, el vapor es dirigido
por un grupo de toberas fijas y pega contra un segundo grupo de álabes móviles
(González, 1996).
De esta forma la entalpía se convierte en energía cinética a medida que el vapor
circula por la tobera. En una turbina ideal toda variación de entalpía del vapor
aparece en forma de energía cedida al eje. La turbina ideal tiene, por consiguiente,
interés al estudiar la velocidad que adquiere el chorro de vapor, su
comportamiento y las dimensiones de la tobera (Severns y col, 1973). Como las
gotitas condensadas erosionarían gravemente las toberas y los álabes de alta
velocidad, las turbinas deben operar en tales condiciones que el vapor expulsado
no contenga más de un 5-10% de líquido. Los rotores de todas las etapas están
montados sobre un mismo eje y todas las toberas vienen soportadas por un
armazón continuo (Watson y col., 1982).
Los diámetros del rotor y el estator son mayores a la salida de la turbina para
permitir la expansión del vapor (Figura 2.13) (González, 1996).
Los ciclos de las turbinas de vapor utilizan un fluido que cambia de un estado a
otro. Las turbinas de vapor que operan con recalentadores y también con
regeneradores son los dispositivos productores de potencia más eficientes
disponibles, para grandes demandas de potencia.
Uno de los aspectos más atractivos del ciclo con turbina de vapor es su
independencia de la fuente de energía térmica. La turbina de vapor sólo requiere
energía para hacer hervir el agua. Esta energía puede provenir de la combustión
del carbón, petróleo o gas natural; de los gases de escape a altas temperaturas de
alguna otra máquina; de energía solar; o de reactores nucleares. Además de la
51
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
unidad generadora de vapor, hay pocas, si es que las hay, alteraciones de diseño
necesarias para adaptarse a estas diversas fuentes de calor.
52
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
Ec 2.25
Ec 2.26
Ec 2.27
En el proceso de toma de calor del fluido a presión constante:
Ec 2.28
El cálculo de las entalpías es directo por medio de las tablas de vapor. El trabajo
de la bomba puede determinarse en el proceso isoentrópico de compresión del
siguiente modo
Ec 2.29
53
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
Esta es una forma sencilla para el cálculo del rendimiento de un ciclo Rankine
ideal.
b) Ciclo de vapor con regeneración
Este consiste en trasegar, de uno o varios escalonamientos intermedios, cierta
cantidad de vapor, y emplearlo para calentar el agua, producto de la condensación
que sale del condensador, con lo cual se alimenta a la caldera. De este modo se
retiene en el ciclo el calor de condensación del vapor trasegado, evitando su
disipación con el agua de enfriamiento en el condensador; se disminuye calor
gastado en el ciclo y se mejora su rendimiento térmico del mismo. La potencia de
la turbina se reduce, ya que la cantidad de vapor es menor.
Cuando en la turbina se efectúa doble expansión, produciendo extracción con
recalentamiento intermedio, se aprovecha parte del vapor extraído, antes de ser
recalentado, para propósito de regeneración. Al disminuir la más de vapor que
debe recalentarse se tiene una economía de calor. También pueden reducirse las
pérdidas de escape si se mantienen las mismas dimensiones en los ductos, ya
que al disminuir el gasto se reducirá la velocidad de salida.
c) Expansión real. Rendimiento interno de la turbina
Las pérdidas de energía en la conversión, mientras el fluido pasa a través de la
turbina, pueden ser:
Pérdidas por fricción sobre las paredes de los contornos por donde circula
el fluido, las cuales son proporcionales al cuadro de velocidad relativa del
fluido respecto al contorno, y a la longitud del ducto o canal por donde se
mueve el fluido, e inversamente proporcionales al radio hidraúlico de la
sección de dicho ducto.
Pérdidas por separación del fluido de los contornos de los álabes o por
choques contra éstos, produciéndose turbulencias o vibraciones
perjudiciales.
Pérdidas por recirculación del fluido entre el rotor y la carcasa.
Al existir pérdidas se reduce el trabajo útil de conversión, aunque esa energía
perdida en las fricciones entre fluidos y contornos y del fluido consigo mismo, se
traduce en calor, el cual se transmite al mismo fluido en una máquina aislada. Se
tiene así un calor de recalentamiento del fluido que es favorable en la expansión.
Pero el proceso no es isoentrópico, sino de entropía creciente como corresponde
a un sistema aislado, dando lugar a una caída de entalpía menor en la expansión
que la que se tendría en un proceso isoentrópico.
La relación entre las dos caídas de entalpía, real e ideal, o relación de trabajo real
e ideal, define el rendimiento interno de la turbina, así
Ec 2.30
54
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
55
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
2.4.1. Gasificación
La gasificación es un proceso en el que se convierte, mediante oxidación parcial a
temperatura elevada, una materia prima (generalmente sólida) en un gas con un
moderado poder calorífico. Normalmente se trabaja con un 25-30% del oxígeno
necesario para la oxidación completa.
56
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
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CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
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CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
La gasificación con aire produce un gas pobre con un poder calorífico superior
entre 4 y 7 MJ/Nm3 (950 a 1,600 kcal/Nm3) susceptible de ser quemado en un
generador de vapor, en un motor de combustión interna o en una turbina. La
gasificación con oxígeno produce un gas de mejor calidad, con un poder calorífico
superior entre 10 y 18 MJ/Nm3 (2,400 a 4,300 kcal/Nm3).
59
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
60
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
5. Rotatorios
El sólido troceado es alimentado por un extremo del gasificador, mientras el aire
(con o sin vapor) se introduce en el extremo contrario por la parte inferior, de tal
manera que reacciona en contracorriente, encontrándose el sólido con las cuatro
zonas siguientes respectivamente: secado, precalentado, desvolatilización y
combustión/gasificación, alcanzándose en esta zona temperaturas superiores a
1,350°C. Las escorias se descargan por el extremo contrario al de carga de sólido.
Debido a la baja temperatura de salida de gases, el rendimiento térmico es bueno,
pero se producen alquitranes y aceites por destilación de sólido.
2.4.2.1. La gasificación aplicada a la biomasa
Los procesos más habituales de transformación de la biomasa para una posterior
utilización del combustible en la generación de electricidad o cogeneración
termoeléctrica son la combustión, la gasificación y la pirólisis. De los tres procesos
descritos para la valoración energética de la biomasa, la gasificación es la que
aporta mayores ventajas que a continuación se describen:
a) El volumen de gases producidos en la gasificación es mucho menor y la
concentración de contaminantes menor, con lo cual los sistemas de
depuración son más pequeños y actúan de forma más eficiente.
b) Con la gasificación se obtiene un combustible que puede ser empleado en
una amplia variedad de aplicaciones con equipos convencionales
diseñados para gases combustibles debidamente adaptado, de manera que
es posible transportarlo a una cierta distancia del lugar de generación.
c) Si el objetivo es producir electricidad y vapor, el rendimiento termodinámico
global utilizando un gas sintético, que se expanda en motores térmicos tras
una combustión y aproveche la energía sobrante en los gases calientes
para producir vapor, es muy superior en la gasificación que en la
combustión.
2.4.3. Pirólisis
La pirólisis es la descomposición térmica de la materia orgánica, como la presente
en los residuos, en ausencia de oxígeno. Si el proceso es auto térmico, se
introduce oxígeno con el fin de producir combustión parcial que aporte calor al
proceso. Los compuestos basados en carbono contenidos en el residuo se
descompone dando gases, hidrocarburos condensables y un residuo carbonoso o
char (coque). Si bien este fenómeno fisicoquímico constituye una etapa previa a la
combustión o a la gasificación, también se encuentra como proceso industrial. Los
productos de pirolisis se aprovechan de muy diferentes maneras.
La pirólisis se divide en los siguientes dos grupos:
61
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
Velocidad de
Temperatura Tiempo de
Proceso calentamiento Producto mayoritario
°C/s residencia
°C/s
Gases
Convencional 500 2 Sólidos Char y condensables
5s
A temperaturas
Gases
Rápido 400 a 800 >2 moderadas, 500 °C,
<2s
condensables
Gases Gases e
Instantáneo >600 >200
<0.5s hidrocarburos ligeros
2. Procesos autotérmicos
En estos se inyecta una gran cantidad de aire que facilita varias cosas:
63
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
64
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
65
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
66
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
Características de
Naturaleza física
Clase Residuos típicos las emisiones
de los residuos
gaseosas
Aire contaminado Normalmente no
I Gas/líquido con disolventes se requiere
Gas de vertedero tratamiento
PCB’s
Pesticidas
Gases ácidos. Se
clorados
II Gas/líquido/sólido deben lavar y
Gases no
neutralizar
condesables H2,
SH2
Nitratos orgánicos
Trinitrotuleno
Presencia
III Gas/líquido/sólido (TNT)
abundante de NOx
Ácido cianhídrico
(CNH)
Sales orgánicas
Aguas saladas
IV Gas/líquido (ClNa, NO3Na,..) Gases especiales
Residuos con
catalizadores
Residuos
infecciosos Gases especiales.
V Sólidos
Residuos Partículas
industriales
1. Incineradores clase I
Este tipo de incineradores trata generalmente residuos gaseosos y/o líquidos. Los
residuos contienen sólo compuestos orgánicos tales, que los gases de combustión
no precisan tratamiento posterior alguno. Se pueden distinguir en las siguientes
subcategorías:
67
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
2. Incineradores clase II
Este tipo de incineradores se caracterizan porque admiten la presencia de ácidos
en los gases efluentes, procedentes de los residuos. La cantidad es tal que
precisan neutralización, con sosa o cal antes de la emisión. Por los sistemas
empleados los NOx generados deben ser reducidos para no causar problemas. Se
clasifican en:
68
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
4. Incineradores clase IV
5. Incineradores clase V
69
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
Este tipo de incineradores son los más utilizados para la incineración de residuos
con alto porcentaje de humedad, como pueden ser comúnmente los residuos
orgánicos.
1. Horno rotatorio
Es la modalidad de horno que suele aplicarse para la incineración de residuos
sólidos, fangos, residuos envasados, así como de líquidos o bien cuando se trata
de incinerar mezclas de residuos con poder calorífico inferior no bien definidos. El
horno rotatorio es un armazón cilíndrico recubierto de material refractario, que está
montado con una ligera inclinación, la rotación del armazón provoca el movimiento
del residuo a través del horno, así como una mejor mezcla del residuo.
Para garantizar una combustión completa del residuo, los diseños del incinerador
de horno rotatorio incluyen una cámara de postcombustión. La cámara de
postcombustión sirve para completar las reacciones de combustión de la fase
gaseosa, el horno y la cámara de postcombustión normalmente están equipados
con un sistema auxiliar de quemado de combustible para poner las unidades a las
temperaturas deseadas de funcionamiento. Este tipo de horno suele estar
diseñado para una potencia calorífica máxima de 6.5 x 106 kcal/h.
Las principales características de este tipo de horno son:
70
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
Ec 2.32
Donde:
1/d: relación longitud a diámetro interno del horno.
α: ángulo dinámico de reposo, suele oscilar de 10 - 45°. Cuanto mayor sea la
inclinación mayor será el tiempo de residencia.
F: Factor de carga que es la unidad para hornos lisos
I: Inclinación en %. Lo normal es que oscile del 2 al 4%.
N: Es la velocidad de rotación N en rpm. Lo normal suele ser de 0.5 a 3.0 rpm.
Tanto la velocidad de rotación como la inclinación son dos factores directamente
relacionados con el transporte de materia en el interior del horno, aumentar la
inclinación supone incrementar la velocidad de paso de los materiales, o lo que es
lo mismo, reducir el tiempo de permanencia de los sólidos.
La capacidad de carga, C (%), de los hornos rotatorios es un factor adimensional
que varía según el destino de los hornos, en el caso de los hornos rotatorios
destinados al tratamiento de desechos inorgánicos, suelen tener un valor entre un
71
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
Ec 2.33
Donde:
72
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
Los lechos fluidizados destacan por poder tratar residuos de muy bajo poder
calorífico debido a la gran cantidad de humedad.
2.5.2. Principio químico de la conversión de energía en la incineración
Los procesos de conversión energéticos se basan en la degradación de las
moléculas orgánicas por la acción del calor. Si el combustible es sólido o líquido
se denomina incineración. El último objetivo del proceso es conseguir la
destrucción térmica de los componentes orgánicos. La combustión se define como
74
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
Ec 2.31
75
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
Los materiales leñosos son los combustibles residuales sólidos más ricos en
fracción gaseosa, con el 85% aproximadamente de materias volátiles. Por este
motivo se distinguen dos fases en el proceso de incineración:
76
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
La cantidad de aire será una función del análisis elemental del residuo y, sobre
todo, de la cantidad de volátiles presentes. Por lo que hace referencia al poder
calorífico, se considera que un poder calorífico inferior que sobrepase las 2,500
kcal/kg, permite la combustión del residuo en condiciones sin necesidad de
aportación de calor por parte de un combustible adicional.
c) Incineración de fangos de EDAR en plantas de lecho fluidizado
Los fangos de EDAR (estación depuradora de aguas residuales), para la
incineración de este tipo se emplea, la técnica de lecho fluidizado. Normalmente
se usa un 20-25% de exceso de aire, la temperatura oscila de 720 a 840 °C.
Lo normal es que los hornos admitan un fango con humedad de 50%, si el horno
está diseñado para admitir fango húmedo, el agua a evaporarse ayuda a mantener
la temperatura dentro de los límites establecidos. En el caso de los fangos de
EDAR el principal problema es que la temperatura sea elevada y provoque la
fusión del material del lecho, lo cual tiene que ver con la naturaleza de la fracción
inorgánica (cenizas) del fango.
En México la EDAR de Atotonilco cuenta con una capacidad nominal de
tratamiento medio de 35 m3/s y un máximo de 50 m3/s, incluida la evacuación final
de los residuos sólidos y lodos que se generen.
d) Incineración de residuos líquidos
Gran parte de los residuos líquidos a incinerar contienen agua de manera
mayoritaria y algunos de ellos con compuestos orgánicos e inorgánicos en
disolución, debido a ello será imprescindible la ayuda de un combustible auxiliar
para mantener una temperatura alta en la cámara de combustión.
El proceso de incineración de líquidos debe consistir en:
77
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
78
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
79
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
80
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
La nueva planta de tipo WtE trata residuos como combustible. Fue construida en
2007, tiene un índice de calor del 30%, que es el más alto en el mundo de las
plantas de residuos en energía. La porción WtE del sistema de residuos de
Amsterdam es capaz de procesar 530,000 toneladas por año y la producción de
electricidad en una tasa de 850 kWh / tonelada (Figura 2.22).
81
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
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CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
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CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
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CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
La planta WtE de ASM Brescia (Figura 2.25) está diseñada para la producción de
electricidad y agua caliente para la red de calefacción urbana, a través de la
incineración de RSU, bajo un amplio reciclado selectivo, actualmente atiende a
unos 120,000 habitantes.
La planta consta de tres unidades de combustión, de las cuales una está dedicada
completamente para biomasa y se diseñó utilizando las tecnologías más
avanzadas. El 50% de la inversión para la construcción de la planta ha sido
diseñada para los sistemas de purificación de gases de combustión y los de
protección del medio ambiente.
85
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
La compañía A2A es una compañía versátil que surge de la fusión de AEM SpA
Milán y ASM SpA Brescia con aportaciones de AMSA y Ecodeco, las dos
empresas adquiridas por el grupo. Es el líder número 1 como proveedor de
calefacción urbana y tiene 2º lugar en capacidad eléctrica instalada. Este grupo
también tiene a su cargo más plantas de generación de energía y de tipo WtE en
Italia y tiene presencia en otros países de Europa. La planta de Bergamo, la
planta de Acerra y la de Silla 2 todas son de tipo WtE. La central termoeléctrica
Cassano d D´Adda, la Termoeléctrica Monfalcone y la presa Forni también son
propiedad de la compañía A2A (Figura 2.26) (A2A, 2011).
86
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
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CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
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CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
La empresa Osaka City Environmental Bureau está a cargo de otras 9 plantas con
las que genera 124, 400 kW en total que se suministran a la ciudad y a las
provincias de Japón. La construcción de la primera comenzó en 1956 y la ultima
se termino en 2009 (OCEB, 2010).
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CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
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CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
A pesar de que el capital para los sistemas de energía a partir de residuos es alto,
el gobierno central de China ha sido muy activo en lo que respecta a aumentar la
capacidad de las plantas de energía a partir de residuos. Una de las medidas
introducidas proporcionó un crédito de alrededor de $ 30 por MWh de electricidad
generada por medio de energía a partir de residuos en lugar de utilizar
combustibles fósiles.
91
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
están construyendo más plantas de energía WtE. La Figura 2.32 muestra como la
capacidad ha aumentado constantemente y el incremento de la capacidad total de
las plantas de 183 a 766 ton/día, pasando de 2.2 millones de toneladas en 2001 a
cerca de 23,5 millones de toneladas en 2009, convirtiendo a China en el mayor
usuario de la cuarta parte de los residuos a energía en el mundo, después de la
UE, Japón y EE.UU.
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CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
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CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
La limpieza de estos filtros se lleva a cabo por chorro de aire pulsante el cual ha
sido utilizado en los últimos 30 años. Los filtros de tela limpiados por chorro
pulsante sólo pueden operar como dispositivos para la recolección de las capas
externas de la plasta de polvo. Las bolsas están cerradas por el fondo, abiertas en
la parte superior y reforzadas por retenedores internos, llamados jaulas. El gas
cargado de partículas fluye al interior de la bolsa, utilizándose ocasionalmente
difusores para evitar que las partículas mas grandes dañen las bolsas. El gas fluye
desde afuera hacia adentro de las bolsas y de ahí hacia la salida de gas, las
partículas se recolectan en el exterior de las bolsas y caen hacia una tolva debajo
del filtro de tela (EPA, 2003c).
5. Colectores mecánicos
Los colectores mecánicos de polvo, son los ciclones que separan las partículas de
tamaño superior a 10 micras suspendidas en los humos; para pequeños, la
eficiencia de captura cae por debajo del 90%. El flujo ciclónico de humos y fuerza
centrífuga dirigen las partículas hacia el exterior del flujo de humos (Figura 2.34).
Las tolvas que se encuentran bajo los ciclones recogen las partículas y las llevan
al sistema de retirada de ceniza.
Los colectores mecánicos son adecuados cuando las normas sobre emisiones son
menos restrictivas y cuando las técnicas habituales de combustión producen
partículas de tamaño mayores (eliminación de partículas).
6. Depuradores húmedos
Un depurador es un equipo o dispositivo que permite reducir la emisión de algún
contaminante.
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CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
aletas de limpieza. A medida que el líquido pasa a través de las aletas, se van
creando cortinas del líquido de limpieza, de forma que los humos cargados de
polvo inciden sobre el depurador tangencialmente y chocan con las cortinas
iniciándose la aglomeración de las partículas de forma que la de mayor tamaño se
arrastran a la zona de mezcla generando un slurry o lechada que se evacúa al
exterior.
Un disco instalado en el sistema de limpieza de las aletas acelera la velocidad
tangencial de los humos; esta acción combinada con la inundación del líquido del
aerosol origina la formación de gotas líquidas finas que encapsulan las
macropartículas restantes, de menor tamaño, aglomerándolas.
Las gotas más gruesas afectan a las aletas del eliminador de niebla (humedad) y
las gotas más finas se fuerzan para caer en suspensión por efecto de la gravedad
y centrifugación, que actúan sobre la corriente de los humos en su salida al
exterior.
b) Depurador dinámico
En el depurador dinámico (Figura 2.37), Los humos cargados de polvo se
incorporan tangencialmente por la parte inferior de la cámara del depurador,
comunicando un efecto ciclónico a la corriente. Las partículas gruesas se eliminan
por combinación de las fuerzas de gravedad centrífugas.
La corriente de humos en esta zona, se encuentra con las cenizas descendentes
de la cámara superior, en un estado avanzado de formación, y se moja
101
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
c) Depurador Venturi
Un depurador tipo Venturi (Figura 2.38), acelera la corriente del gas de desecho
para atomizar el líquido depurador y para mejorar el contacto entre el gas y el
líquido. En un depurador tipo venturi, una sección de “garganta” es construida en
el interior del ducto la cual forza a la corriente de gas a acelerarse a medida que el
ducto se estrecha y enseguida se expande. A medida que el gas entra en la
garganta tipo venturi, tanto la velocidad como la turbulencia del gas aumentan.
Dependiendo del diseño del depurador, el líquido depurador es rociado dentro de
la corriente de gas antes de que el gas se encuentre con la garganta tipo venturi, o
en la garganta, o hacia arriba en contra del flujo de gas en la garganta. Entonces,
102
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CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
en calderas de gran tamaño así como para otros servicios importantes en donde
dos o más variables deben ser controladas para operar en la relación adecuada de
una con respecto a la otra. En este sistema de flujo el combustible o vapor y aire
son físicamente medidos y balanceados uno en relación al otro para obtener la
proporción adecuada de aire y de combustible. Esto elimina algunos de los
peligros y faltas de eficiencia inherentes en el sistema posicionador ya que las
inexactitudes y variaciones asociadas con las posiciones de las compuertas y el
soporte de control se compensan al balancear realmente los flujos.
Cualquier sistema de control requiere inherentemente, de una variación en el valor
controlado para causar el movimiento de elemento de regulación. En un sistema
de control del tipo posicionador, mientras más se aleje la presión u otra variable a
controlar el valor normal, más se verá el elemento de control. Sin embargo,
cuando la carga sea variable, se necesitará de una mayor apertura de la válvula
de control a plena carga que a baja carga y por lo tanto el punto de control será
deficiente para diferentes cargas.
A medida que se haga más angosta la banda de regulación hará que el sistema
tienda a hacerse más inestable debido a que el elemento de control se mueve
demasiado antes de que el efecto del cambio inicial sea detectado resultando en
el valor de la variable. Por medio de la introducción de un elemento
reoposicionador (Reset) en el sistema de control puede llevar un rango angosto
de regulación y tener aún un sistema estable. A medida que la válvula de control u
otro elemento se mueve bajo el primer impulso, ella misma va reposiciona
temporalmente la válvula piloto deteniendo el movimiento de la válvula de control,
el mecanismo reposicionador opera gradualmente ordenando un movimiento
adicional de la válvula de control; este proceso es repetido hasta que el punto de
control deseado se alcanza.
La proporción en la cual se efectúa la recuperación del elemento de reposición
puede, por lo general, ajustarse para conseguir que el periodo de tiempo durante
el cual el valor de control permanece alejado del deseado sea el mínimo posible
para las características de un sistema dado.
En sistemas de control tipo “abrir-cerrar”, la electricidad es el medio acostumbrado
de operación debido a que se puede controlar fácilmente posicionadores de acción
directa, se usa la acción de un varillaje u otros medios de operación mecánicos.
Con un líquido o vapor entre el elemento de control y el controlador haciendo que
los cambios de presión o temperatura reposicionen el controlador.
Cuando se trate de control remoto, ya sea del tipo posicionador o medidor, la
elección del medio de operación tendrá que hacerse entre la electricidad y algún
otro fluido tal como el aire, agua, o aceite a presión. El aire es, tal vez, el medio
más comúnmente usado ya que tiene ciertas ventajas como son las siguientes: los
venteos y fugas pueden ser descargados al drenaje. Aún más mediante tanques
de almacenamiento de aire es posible suministrar el fluido necesario para un
periodo de operación aun cuando ocurra una falla de energía, y por último, los
cambios de temperatura afectan muy poco los ajustes del control. El uso de agua
106
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
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CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
regulación más bien amplia de modo que el flujo de agua no esté influenciado de
una manera muy radical por cambios repentinos de nivel, debidos a cambios en la
generación de la caldera. Los elementos de control adicionales, tales como el
impulso originado por el flujo de vapor para cambiar el flujo del agua en
proporción al flujo de vapor para cambiar el flujo del agua en proporción al flujo de
vapor y el impulso opuesto originado por el incremento del flujo de agua que tiene
a neutralizar el impulso originado por el flujo de vapor a medida que el flujo de
agua se aproxima al vapor. Se incrementan de una manera gradual hasta obtener
un buen control a través de un rango razonable de cargas y condiciones. Por
medio de la inyección del agua, relativamente fría, del servicio de alimentación a la
caldera en el momento en que el agua dentro de ella tiende a aumentar su
volumen al aumentar la generación de vapor, el efecto del incremento de volumen
se neutraliza en parte y se anticipa el incremento en la demanda de agua.
A fin de conseguir una operación segura de la caldera es esencial instalar una
válvula de paro en serie con la válvula reguladora de agua de alimentación y un
by-pass alrededor de la válvula reguladora para control manual de emergencia.
Estas válvulas, o sus medios de operación por botones a control remoto, deben
situarse de modo que permitan su rápido control por el operador, debido a que se
dispone de poco tiempo para revisar el sistema o para operación manual si el
control automático se abriera o cerrara totalmente. Es también necesario contar
con un aparato que mantenga la válvula en una posición fija en caso de que la
presión del medio de operación desapareciera.
Las válvulas sencillamente operadas por flotadores no tienen, por lo general,
mucha fuerza de operación y pueden no estar bien balanceadas. Si la caída de
presión a través de la válvula es mayor que la de diseño se puede llegar a tener
una regulación muy deficiente. La válvula podrá aparecer como se mueve
libremente y puede regular correctamente en las posiciones intermedias, pero
cuando se encuentre cerca de la posición de cierre completo, no cerrará
totalmente o cerrará repentinamente al predominar las fuerzas desbalanceadas
que obran a través de ella, sobre la acción del flotador. Este problema se resuelve,
disminuyendo la diferencia de presión a través de la válvula o mediante el uso de
una válvula mejor equilibrada, el uso de un flotador mayor o dopado de un mayor
brazo de palanca o mediante el uso de una válvula piloto.
2.6.3. Turbina de vapor
108
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
Arranque de turbina:
El estado de “abierto” del interruptor principal de generador define la
entrada en operación de la presente acción.
Comandar la aceleración de la turbina desde su velocidad en toma
flecha hasta la sincronización de la unidad con base en las curvas
proporcionadas por el fabricante, dependiendo del tipo de arranque:
frío, tibio o caliente, como se clasifiquen; en el sentido de que la
pendiente de aceleración y los tiempos de rodado en una velocidad
determinada para el calentamiento del rotor son variables.
Centrar el control sobre la válvula de admisión de vapor, la cual
puede ser de una sola unidad o de un par, según el diseño y
finalidad de la turbina, por lo que la función debe regular el flujo de
vapor en función de la demanda de velocidad.
Condicionar la aceleración de la turbina ante variaciones críticas de
la presión en los cabezales de alta, media o baja presión, según
aplique: así como por alta temperatura del vapor y alta presión
diferencial en ruedas, si esto último también aplica.
Incluir detenciones y/o retrocesos en su aceleración para la
corrección de cualquier anomalía.
Proporcionar los comandos respectivos al operador o al equipo del
sincronizador para incrementar o decrementar la demanda de
velocidad en forma de pulsos cuando la unidad se ubica en la zona
de sincronismo, con la finalidad de alinear las fases del generador
con la fase de la red eléctrica donde se conecta.
Control de frecuencia.
La función debe regular la velocidad de la turbina con base en una
demanda de frecuencia.
Debe operar en forma coordina con la función control de carga.
a) Manual
En este modo la función debe permitir al operador la manipulación de la velocidad
de la turbina para alinear las fases del generador con las fases de la red eléctrica
a la cual se conecta, así como también el cierre del interruptor principal del
generador, ofreciendo un monitoreo continuo de la diferencia de fases.
109
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
b) Semiautomática
En este modo la función, en coordinación con la función de control de velocidad,
manipula la velocidad de la turbina para alinear las fases del generador con las
fases de la red eléctrica a la cual se conecta, dejando la responsabilidad al
operador del cierre del interruptor principal del generador.
c) Automática
En este modo la función, en coordinación con la función de control de velocidad,
debe manipular la velocidad de la turbina para alinear las fases del generador con
las fases de la red eléctrica a la cual se conecta, así como el ordenar el cierre del
interruptor principal del generador.
El control de carga se define por el estado “cerrado” del interruptor principal del
generador el cual define la operación de la presente función.
3. Control de carga en el cual se definen dos modos de operación:
a) Manual
En este modo el operador define la posición de la válvula o válvulas de control
para la regulación de la carga eléctrica en el generador, mediante la manipulación
de los comandos respectivos desde las estaciones de operación. No obstante,
debe preservarse la protección preventiva por variaciones en los cabezales de
presión alta, media y/o baja, según aplique.
b) Automática
La función debe condicionar la toma de carga ante variaciones críticas de la
presión en los cabezales de alta, media o baja presión.
4. Función de paro ordenado; debe realizar la siguiente secuencia de
acciones de forma automática sin la intervención directa del operador:
110
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
111
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
112
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
Ec 2.34
donde
f= frecuencia del voltaje inducido [Hz]
p= número de polos en el rotor
n= velocidad del rotor [r/min]
Puesto que el rotor gira con la misma velocidad que el campo magnético, esta
ecuación relaciona la velocidad de rotación con la frecuencia eléctrica resultante.
Dado que la potencia eléctrica es generada a 50 ó 60 Hz, el generador debe girar
a una velocidad fija que depende del número de polos de la máquina (Chapman,
2000).
113
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
El voltaje por fase es de sólo o 58% del voltaje entre líneas, el cual se
puede expresar de acuerdo a la ecuación 2.35. Por consiguiente, se
reduce la cantidad de aislante en las ranuras, lo que, a su vez, permite
incrementar el diámetro de los conductores. Un conductor más grande
permite incrementar la corriente y, por ende, la salida de potencia de la
máquina.
Ec 2.35
Cuando un generador síncrono está sometido a carga, el voltaje inducido
en cada fase se distorsiona y la forma de onda deja de ser sinusoidal. La
distorsión se debe principalmente a un indeseado voltaje de tercer armónico
cuya frecuencia es tres veces la frecuencia fundamental. Con una conexión
en Y, los armónicos de línea y neutro distorsionantes no aparecen entre las
líneas porque se cancelan entre sí. Por consiguiente, los voltajes de línea
permanecen sinusoidales en todas las condiciones de carga.
Desafortunadamente, cuando se utiliza una conexión delta los voltajes
armónicos no se cancelan, sino que se acumulan. Como la conexión delta
es cerrada, producen una corriente circulante de tercer armónico, la cual
incrementa las pérdidas eléctricas I2R.
Este tipo de generadores se construyen con dos tipos de rotores: rotores de polos
salientes y rotores cilíndricos lisos. Por lo general, los de polos salientes
impulsados por turbinas hidráulicas de baja velocidad, y los cilíndricos, por
turbinas de vapor de alta velocidad.
1. Rotores de polos salientes.- La mayoría de las turbinas hidráulicas tienen
que girar a bajas velocidades (entre 50 y 300 rpm) para extraer la máxima
potencia de una cascada. Cómo el rotor está directamente acoplado a la
rueda hidráulica, y como se requiere una frecuencia de 50 a 60 Hz, se
necesita un gran número de polos en el motor.los rotores de baja velocidad
siempre tienen un gran diámetro a fin de proporcionar el espacio necesario
para los polos, un ejemplo de estos, aparece en la Figura 2.42.
2. Rotores cilíndricos.- Para las turbinas de vapor se necesita una alta
velocidad, esto ayuda a generar la frecuencia requerida en donde no se
puede utilizar menos de dos polos lo cual fija la mas alta velocidad posible.
En un sistema de 60 Hz es de 3,600 rpm, la siguiente velocidad más baja
es de 1,800 rpm, que corresponde a una máquina de 4 polos. Por
consiguiente, estos generadores de turbina de vapor poseen ya sea de 2 o
4 polos.
114
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
116
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
117
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
118
CAPÍTULO 2. FUNDAMENTOS
119
CAPÍTULO 3. METODOLOGÍA
CAPÍTULO 3. METODOLOGÍA
3.1 Prototipos del caso de estudio
Generalmente los prototipos son artefactos utilizados como modelos para realizar
diferentes tareas con algún interés específico. Pueden ser experimentales y/o para
su producción en serie, pero siempre tienen una característica en común: son el
primero de su tipo en fabricarse, ya sea un diseño inicial o el resultado de la
mejora de alguno anterior. La definición formal de un prototipo está dada como el
primer ejemplar o molde en que se fabrica una figura u otra cosa. También se le
llama prototipo al “ejemplar más perfecto y modelo de una virtud, vicio o cualidad”.
(RAE, 1970).
Un prototipo puede servir en diferentes fases del proyecto, por lo que su objetivo
debe de ser claro; en la fase de análisis éste se usará para determinar los
requerimientos de diseño, en la fase de diseño se usará para evaluar aspectos de
la implementación. En la Figura 3.1 se mencionan las etapas para elaborar un
prototipo.
120
CAPÍTULO 3. METODOLOGÍA
Figura 3.1 Etapas para la elaboración del Modelo de prototipo (Yáñez, 2001)
121
CAPÍTULO 3. METODOLOGÍA
3.1.1. Incinerador
El incinerador está conformado por una flama estabilizada por medio de una
boquilla, mantenida por una combinación de combustible y un oxidante, en este
caso gas LP y aire de la atmósfera. La combustión se lleva a cabo en un espacio
cerrado, compuesto por un hogar de tabique de arcilla refractaria en su interior,
exteriormente está formado por una lámina de acero al carbón de calibre 18 (1.21
mm) recubierto con esmalte, está articulado con una puerta por la que se tiene
acceso a la cámara de incineración. Para su funcionamiento requiere una
instalación de gas con una presión de 3.5 bar. En la parte superior el incinerador
tiene una chimenea de acero dulce para la liberar los gases de combustión, en el
lateral derecho tiene dos cabezales con termopar para medición de temperatura
de la flama del incinerador y de los gases de salida.
122
CAPÍTULO 3. METODOLOGÍA
Fue diseñado para obtener una presión máxima de 9.8 bar (142 psig). Su
operación es totalmente manual. Está compuesto por dos tanques, uno principal
en el que se llevará a cabo el proceso de vaporización y su almacenamiento para
su posterior distribución, y otro de reserva de agua que abastece el tanque
principal.
En la Figura 3.4 se observa que el tanque de reserva (1) puede almacenar una
carga de agua adicional si se requiere; la caldera (2) tiene como función generar
vapor; la válvula (3) en estado abierto permite la entrada de agua; las válvulas (4)
y (5) tienen como función el aislamiento del generador de vapor con el tanque de
123
CAPÍTULO 3. METODOLOGÍA
reserva; la válvula (6) es para drenar el generador de vapor; por otro lado la
válvula (7) purga de aire el tanque de llenado; las válvulas (8) y (9) soportan la
mirilla de nivel de agua; las válvulas (10) y (11) purgan el aire de bajo y alto nivel
respectivamente en el generador de vapor. La válvula (12) es por donde sale el
vapor a presión, esta presión es medida con el manómetro (13). La válvula de
seguridad (14) se abre en caso de sobrepresión en el generador de vapor y la
sección (15) después del manómetro ofrece la alternativa de tomar la temperatura
del vapor de salida a un termopar.
La turbina modelo TUR84274-1 serie 2432421 es de tipo radial, ya que el flujo del
vapor es en dirección del radio de la turbina. Esta turbina se puede clasificar como
turbina de condensación, ya que el vapor después de hacer su trabajo en el
habitáculo sale a un área de menor presión, en donde se condensa. La turbina es
124
CAPÍTULO 3. METODOLOGÍA
El habitáculo tiene una sección por la que saldrá un remanente de vapor y agua
caliente convertida en fase líquida como consecuencia de la caída de temperatura.
Se produce una caída de entalpía entre la turbina y el generador. A esta parte del
proceso se le llama foco frío, para este modelo el foco frío se da cuando el vapor
sale del habitáculo y tiene contacto con la atmósfera. La turbina situada entre
estos dos focos asegura la transformación de energía mecánica de rotación con el
mínimo posible de pérdidas (Lucien, 1975).
125
CAPÍTULO 3. METODOLOGÍA
turbina de vapor tiene una potencia de 50 Watts con voltaje final generado de 110
volts de corriente alterna. Las revoluciones por minuto máximas a las que opera
son 1,350 rpm con voltaje nominal 12 volts de corriente directa. La corriente
nominal es de 3.6 Amp, el voltaje de alimentación para recargar la batería es de
110 volts de corriente alterna.
126
CAPÍTULO 3. METODOLOGÍA
Este prototipo no busca ser el mejor en diseño sino ser un objeto de estudio, en el
cual se pondrán en práctica los procesos necesarios de incineración, pero sobre
todo la plataforma para la búsqueda de soluciones a la generación de energía con
recursos alternos.
127
CAPÍTULO 3. METODOLOGÍA
3.3.1. Ubicación
128
CAPÍTULO 3. METODOLOGÍA
Ropa gruesa que no permita por ningún motivo el contacto de la piel con el
polvo seco.
Vestidos de protección total del cuerpo reforzado en o plástico.
Capucha plástica para proteger la cabeza.
Para la operación uso de lentes o goles.
Mascara de recubrimiento medio de la cara con filtro tipo del grupo P2 con
protector para la cara en caso de mantenimiento.
Guantes de cuero si es posible con braceras en tela gruesa.
Botas altas de caucho.
Los guantes y el vestido de protección deben ser depositados en
contenedores ubicados en sitios de acceso restringido, si se quieren
reutilizar. De no ser reutilizados, deben ser incinerados.
La protección facial textil debe ser utilizada por una sola vez.
La protección facial de caucho de la máscara debe ser limpiada con
detergente y suficiente agua para su re-uso.
129
CAPÍTULO 4. RESULTADOS
CAPÍTULO 4. RESULTADOS
4.1. Diseño de incinerador
131
CAPÍTULO 4. RESULTADOS
1. Sistema de incineración
El corazón del incinerador térmico es una flama estabilizada por medio de una
boquilla, mantenida por una combinación de combustible en este caso gas LP y
aire auxiliar que es agregado cuando es necesario. Al pasar por la flama, el gas es
calentado desde su temperatura de entrada, hasta su temperatura de ignición. La
temperatura de ignición varía para diferentes compuestos y usualmente es
determinada empíricamente. Esta es la temperatura a la cual la proporción de
reacción de combustión (y consecuentemente la proporción de producción de
energía), excede la proporción de pérdidas de calor, elevando la temperatura de
los gases a algún valor más alto.
El incinerador contará con dos cámaras de combustión, las dos cámaras estarán
integradas por dos quemadores uno para cada cámara y un sistema de inyección
de aire el cual ayudará a una incineración completa de los residuos y los gases de
combustión. Los quemadores de las cámaras de incineración serán accionados
desde el tablero de control.
El aire se controlará de forma manual por medio del turboventilador el cual será
accionado desde el tablero de control, las salidas de aire contarán con
manómetros para realizar el monitoreo de la presión de aire que entrará a las
cámaras de incineración.
132
CAPÍTULO 4. RESULTADOS
133
CAPÍTULO 4. RESULTADOS
El diseño del plano comprende todos los componentes que conforman el prototipo
y que se mencionan a continuación (Figura 4.2).
134
CAPÍTULO 4. RESULTADOS
3. Quemadores
El quemador es el dispositivo utilizado para quemar el combustible con un
oxidante para convertir la energía química en energía térmica. En la construcción
de un horno se puede usar varios quemadores o uno solo, dependiendo del
tamaño y del tipo de aplicación.
Algunos factores de diseño a considerar para los quemadores son el combustible,
el tipo de oxidante que se utilizará en la combustión, la geometría de la cámara de
combustión, regulación del medio ambiente y requerimientos de transferencia de
calor que incluye cosas como temperatura de flama y distribución del calor
(Baukal, 2000).
Existen diferentes tipos de quemadores y clasificaciones según sea su utilización.
Se pueden clasificar por la presión con la que son implementados por ejemplo,
también por su utilización, ya sean para incineración, tratamiento térmico o
135
CAPÍTULO 4. RESULTADOS
deshidratación. Los más comunes para incineración son de tipo pre mezcla, de
tipo oxidante y de corriente de aire.
136
CAPÍTULO 4. RESULTADOS
138
CAPÍTULO 4. RESULTADOS
139
CAPÍTULO 4. RESULTADOS
140
CAPÍTULO 4. RESULTADOS
La disponibilidad es:
Ec 4.1
Lo cual supone que la incineración teórica horaria de la línea será de 12.06 kg/h,
esta capacidad de incineración se acopla a la capacidad de diseño elegida para el
incinerador el cual tiene una capacidad de 15 kg/h.
141
CAPÍTULO 4. RESULTADOS
Tabla 4.7 Composición química para los RSU de la Ciudad de México (Durán
y col., 2012)
142
CAPÍTULO 4. RESULTADOS
cual servirá como materia prima para la generación de los gases de combustión
que serán transportados a la caldera.
Ec 4.2
Ec 4.3
= 0.2286
143
CAPÍTULO 4. RESULTADOS
144
CAPÍTULO 4. RESULTADOS
Los ladrillos refractarios (Figura 4.8) se ensamblaron con mortero refractario para
lograr una densidad de 1,890 kg . Este mortero tiene una presentación en polvo
o pasta con una granulometría muy fina que se usa como relleno entre los
ladrillos. Dicho relleno es necesario debido a que los ladrillos al ser piezas no
maquinadas, tienen imperfecciones que no permiten su ideal acomodo, por lo que
habrá huecos que pueden provocar fugas de aire, líquidos, gas y calor.
Figura 4.8 Ladrillo refractario para revestimiento del horno del prototipo
Los espacios existentes entre las láminas y el tabique refractario se rellenaron con
concreto refractario, la revoltura está compuesta por cemento, fibra de asbesto y
grava ultra ligera que le permite tener poca densidad después del fraguado, algo
esencial para fungir como aislante térmico.
La cámara primaria está conectada a la segunda cámara por una abertura por la
cual se moverán los gases a la cámara secundaria como se aprecia en la Figura
4.9 (a).
145
CAPÍTULO 4. RESULTADOS
Esta cámara fue cubierta por fibra cerámica para evitar el contacto directo de los
gases con las paredes del incinerador. Este aislante térmico realiza dos funciones
primordiales: evitar pérdidas de calor en la cámara y proteger al usuario de las
altas temperaturas de los gases de incineración.
146
CAPÍTULO 4. RESULTADOS
La tapa del horno fue fijada por tornillos autorroscables (Figura 4.11) que le
permiten colocarse de manera firme y al mismo tiempo le permite expandirse por
el efecto de dilatación térmica si así lo requiere. A esta se le colocó fibra cerámica
para aislarla de las altas temperaturas de los gases (Figura 4.12).
147
CAPÍTULO 4. RESULTADOS
La cámara primaria tiene una puerta de acero del mismo calibre que las paredes
del incinerador con un recubrimiento de fibra cerámica, esta puerta fue diseñada
para cerrar a presión, impidiendo así que escapen los gases de incineración. La
fibra cerámica fue fijada con anclas de acero inoxidable soldadas, de la misma
forma que en las demás partes del horno.
Figura 4.12 Tapa de cámara secundaria con anclas de acero inoxidable para
soporte de fibra cerámica en la parte superior del incinerador prototipo
La cámara secundaria del incinerador está dividida por una pared de fibra
cerámica, la cual está soportada sobre ángulos y varillas de acero como se
observa en la Figura 4.13 (a).
Lo que tendrá como efecto la retención de los gases por más tiempo, para que
estos gases puedan pasar hacia la cámara secundaria se tiene una abertura la
cual se observa en la Figura 4.13 (b).
Figura 4.13 Vista superior del horno con recubrimiento de fibra cerámica
148
CAPÍTULO 4. RESULTADOS
Los quemadores fueron fijados por medio de unas boquillas de acero diseñadas y
torneadas a la medida. Estas fueron soldadas a una placa que fue asegurada a las
paredes de acero del incinerador de la misma forma que la tapa, lo que le permite
expandirse si es que lo requiere por el efecto de elevación de temperatura. Es
importante destacar que estas son las piezas que están sometidas por más tiempo
a altas temperaturas.
Para hacer la inyección de aire a las cámaras de incineración fue necesario hacer
un tubo colector al incinerador, a este tubo van unidas en un extremo todas las
conexiones a la cámara de incineración y en el otro extremo el turbo soplador, que
proporcionará la presión necesaria de todo el proceso. Este colector inyecta aire a
presión al quemador que ya está equipado con el gas combustible, haciendo así la
mezcla de aire-combustible antes de que éste llegue a la flama.
149
CAPÍTULO 4. RESULTADOS
Éstos están asegurados a cada cámara del horno por medio de dos cabezales
roscables. Los cables que salen de cada uno de ellos se dirigen al tablero de
control en dos de ellos se encuentra el control de temperatura que la regula
abriendo o cerrando el flujo de gas en la cámara primaria; en la cámara
150
CAPÍTULO 4. RESULTADOS
secundaria la temperatura debe de ser constante, lo que quiere decir que la mayor
parte del tiempo la flama estará encendida.
La caldera se unió a la parte superior del horno por medio de una placa de acero a
la que se le dio forma cilíndrica con el diámetro exterior del mismo tamaño del
diámetro interior de la caldera. Para darle mejor soporte se le aseguraron tres
piezas de solera en la base con puntos de soldadura, para esto fue necesario
levantarla con un diferencial y remover las patas. La sección de acoplamiento de
la caldera y el al horno de incineración se puede apreciar en la Figura 4.18.
Figura 4.18 Fotografía del acoplamiento del horno al generador de vapor del
caso de estudio
152
CAPÍTULO 4. RESULTADOS
El agua que se requiere para este tipo de proceso puede ser reutilizada después
de pasar por algún proceso como filtración o sedimentación en diferentes niveles
para bombearse nuevamente. Para el diseño de este lavador de gases se usará la
sedimentación para reutilizar el agua empleada.
153
CAPÍTULO 4. RESULTADOS
Figura 4.19 Modelo de lavador de gases del tipo atomizador (Sell, 1992)
4.3.1. Post-combustión
Tiene por objetivo garantizar la completa oxidación de los productos gaseosos que
provienen de la primera cámara, por esto está considerada como el primer
tratamiento de gases.
154
CAPÍTULO 4. RESULTADOS
155
CAPÍTULO 4. RESULTADOS
4.3.2. Análisis de los gases de combustión por el método del peso molar
Ec 4.4
Ec 4.5
Ec 4.6
Ec 4.7
Ec 4.8
156
CAPÍTULO 4. RESULTADOS
Ec 4.9
El aire de combustión se utiliza aire como comburente por ser la fuente de oxígeno
más abundante, barato y fácil de manejar.
Peso Cantidad
Reacción Coeficiente Total de
Productos % Peso mol (kmol/kg
oxidac. De O2 moles O2
(kg/kmol) RSU)
C + O2 CO2 61.1600 12 5.0967 1.0000 5.0967
H2 +1/2 O2 H2O 15.4100 2 7.7050 0.5000 3.8525
O2 O2 7.4500 32 0.2328 1.0000 -0.2328
N2 N2 2.9200 28 0.1043 0.0000 0.0000
S + O2 SO2 0.0200 32 0.0006 1.0000 0.0006
Cenizas Cenizas 13.0400
TOTAL 100.00 13.1393 8.7170
En las reacciones químicas que envuelven el aire, sólo interviene el oxígeno del
aire, mientras que los elementos inertes, nitrógeno y argón, escapan juntos con los
productos de combustión. Por tanto, a fin de simplificar los cálculos necesarios,
basta considerar al aire como una mezcla del componente activo, 21% en
157
CAPÍTULO 4. RESULTADOS
Este valor es menor que el peso molecular correcto, que se vio era de 28.96. A fin
de compensar el déficit, en la práctica se acostumbra a considerar que el
nitrógeno del aire tiene un peso molecular de 28.16 (en lugar del valor correcto de
28). Entonces, el peso molecular del aire, considerándolo como una mezcla de
21% de oxígeno y 79% de nitrógeno, en volumen resulta ser:
El nitrógeno del aire con el peso molecular ficticio de 28.16 se conoce como
nitrógeno atmosférico. Con base en esta suposición, se observa que para
suministrar 100 moles de aire, es necesario suministrar 21 moles de oxígeno de
peso molecular 32 y 79 moles de nitrógeno atmosférico de peso molecular 28.16.
Para calcular los moles de aire necesarios para una combustión completa se tiene
la Tabla 4.11.
Una forma alterna de obtener los moles de aire es usar los moles de O2 requeridos
que aparecen en la Tabla 4.9, entonces se obtiene
Tabla 4.11 Moles de aire necesarios para llevar a cabo una combustión
completa
Elemento Moles (100 kg RSU) Moles de aire (100 kg Total de moles de aire
RSU)
C 5.0967 4.76 24.2598
H2 7.7050 2.38 18.3379
O2 0.2328 Reduce el O2 requerido -1.1081
N2 0.1043 Inerte en la combustión
S 0.0006 4.76 0.0028
Total 41.4924
Una forma alterna de obtener los moles de aire es usar los moles de O2 requeridos
que aparecen en la Tabla 4.9, entonces se obtiene
159
CAPÍTULO 4. RESULTADOS
160
CAPÍTULO 4. RESULTADOS
Este tablero funciona como centro de mando para cada una de las etapas del
proceso: Incineración, operación de turbina generadora de energía eléctrica y
lavador de gases.
161
CAPÍTULO 4. RESULTADOS
162
CAPÍTULO 4. RESULTADOS
3 1 6
1 3 2 7
3 8
4 9
5 10
5 2
1 6
3 2 7
3 8
4 9
3 5 10
5 2
4 4 5 2
4 5 2
3
ARRANQUE
4 PARO 7 8 2
M1
3
ARRANQUE
4 PARO 9 10 2
M2
3
164
CAPÍTULO 4. RESULTADOS
165
CAPÍTULO 4. RESULTADOS
b. Procedimiento de llenado
Tabla 4.12 Posicionamiento de las válvulas antes del vertido del agua al
generador de vapor
Válvula Posición
3 Abierta (palanca paralela a la tubería)
4 Abierta (palanca paralela a la tubería)
5 Abierta (palanca paralela a la tubería)
6 Cerrada (palanca transversal a la tubería)
7 Abierta (giro total a la izquierda)
8 Abierta (giro total a la izquierda)
9 Abierta (giro total a la izquierda)
10 Abierta (giro total a la izquierda)
11 Abierta (giro total a la izquierda)
12 Cerrada (palanca transversal a la tubería)
Una vez que se han revisado que las válvulas estén en las posiciones correctas se
procede al vertido de agua desmineralizada en el generador de vapor siguiendo
los pasos que se describen a continuación:
1) Tener listos y a la mano 35 lts de agua desmineralizada.
2) Verter el agua poco a poco (ayudándose de un embudo) por la válvula 3
hasta que empiece a salir por la válvula 10, cuando esto ocurra girar la
válvula 10 hacia la derecha (totalmente cerrada), a partir de ese momento
se podrá observar el incremento de nivel a través de la mirilla, el llenado
deberá ser hasta ¾ de inclinación de la mirilla.
3) La válvula 11 permitirá no sobrepasar el nivel indicado, ya que si esto
ocurre empezará a salir agua por esta válvula, por lo que se debe
suspender el llenado y cerrar dicha válvula.
4) Revisar la posición de las válvulas según la Tabla 4.13
166
CAPÍTULO 4. RESULTADOS
Válvula Posición
3 Cerrada (palanca transversal a la tubería)
4 Cerrada (palanca transversal a la tubería)
5 Cerrada (palanca transversal a la tubería)
6 Cerrada (palanca transversal a la tubería)
7 Cerrada (giro total a la izquierda)
8 Abierta (giro total a la derecha)
9 Abierta (giro total a la derecha)
10 Cerrada (giro total a la derecha)
11 Cerrada (giro total a la derecha)
12 Cerrada (palanca transversal a la tubería)
Una vez que se han logrado las condiciones mencionadas el generador de vapor
se encuentra listo para dar paso al proceso de calentamiento, el cual se describe a
continuación.
4.6 . Proceso de calentamiento
167
CAPÍTULO 4. RESULTADOS
Figura 4.25 Configuración del tren de válvulas para el combustible (gas LP) e
inyección de aire en el caso de estudio
1. Condiciones iniciales
El tiempo de calentamiento y levantamiento de presión con una temperatura en la
caldera aproximada a los 200°C es cercana a los 45 minutos hasta llegara a una
presión de operación de la turbina, que debe vigilarse apoyándose en el
manómetro número 13. Esto es muy importante si se pone énfasis que la
operación de este sistema es manual, cuando la presión de operación indique 140
psig el generador de vapor estará en condiciones de ser empleado, recordando
que el vapor deberá salir a través de la válvula número 12 (refiérase a Figura
4.27).
2. Instrucciones de uso:
168
CAPÍTULO 4. RESULTADOS
169
CAPÍTULO 4. RESULTADOS
170
CAPÍTULO 4. RESULTADOS
171
CAPÍTULO 4. RESULTADOS
172
CAPÍTULO 4. RESULTADOS
173
CAPÍTULO 5. CONCLUSIONES Y SUGERENCIAS
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CAPÍTULO 5. CONCLUSIONES Y SUGERENCIAS
5.2. Sugerencias
Al sistema de incineración propuesto se le pueden hacer las siguientes mejoras:
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ANEXOS
ANEXO A
Figura A.1 Plano de la configuración general del prototipo de incineración del caso de estudio
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