Procesos de Soldadura – Diapositiva 3 y 4

La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos

o más piezas de un material, (generalmente metales o termoplásticos),
usualmente logrado a través de la coalescencia (fusión), en la cual las
piezas son soldadas fundiendo, se puede agregar un material de aporte
(metal o plástico), que, al fundirse, forma un charco de material fundido
entre las piezas a soldar (el baño de soldadura) y, al enfriarse, se convierte
en una unión fija a la que se le denomina cordón.
Los principales procesos de soldadura que más se utilizan en la industria
son: MIG , TIG, SMAW, PAW

Proceso MIG Diapositiva 5

Fue desarrollado antiguamente para soldar metales de espesor mayor a ¼ pulgadas.,

haciendo uso de un gas inerte para su protección de la atmósfera circundante. De ahí
derivan las iniciales MIG (Metal Inert Gas). Este tipo de soldadura consiste en
mantener un arco de electrodo consumible  de hilo sólido y la pieza que se va
a soldar. El arco y el baño de soldadura están protegidos mediante un gas inerte.
El electrodo que usamos se alimenta continuamente por una pistola de soldadura.

Procesos Soldadura MIG Diapositiva 6

Cuando hablamos sobre el proceso básico de este tipo de soldaduras, estamos
hablando esencialmente de 3 tipos de técnicas muy distintas entre si. Tenemos la
transferencia por “Corto Circuito”, la transferencia “Globular” y, por último, la
transferencia de “Arco Rociado (Spray Arc)”.

 Transferencia por Corto Circuito: También es conocido como “Arco Corto”,

“Transferencia espesa” y “Micro Wire”. El cambio del metal sucede cuando un
corto circuito eléctrico es determinado, osea, esto ocurre cuando en la punta
del hilo del alambre hace una unión con la soldadura fundida.
 Transferencia por Rociado (Spray Arc): Ocurre cuando pequeñas gotas del
metal fundido son extirpadas de la punta del alambre y proyectadas hacia la
soldadura licuada o fundida.
 Transferencia Globular: Es un proceso por el cual las gotas del metal licuado,
llámese fundido, son demasiado grandes para hundirse por la fuerza de
gravedad.

Aplicación Soldadura MIG Junto con ventajas y desventajas – Diapositiva 7

El proceso de soldado MIG, se puede emplear para soldar diversos materiales.
Aceros al carbono, metales inoxidables, aluminio, etc.

La productividad por este tipo de soldadura, es eficiente. Dado la capacidad de

rendimiento por un electrodo continuo, que no necesita ser cambiado y con una tasa
de deposición mayor a  las demás.

Se pueden realizar soldaduras de manera continua, larga, sin necesidad de que se

hagan empalmes entre cordón y cordón.
Ventajas Soldadura MIG

 Las soldaduras MIG, son recomendables debido a su facilidad de operación,

produciendo grandes tasas de fabricación por su nivel de rendimiento.
 Los instrumentos de la soldadura, como los cables y la pistola, son ligeros,
haciendo más fácil su transporte y su manipulación para el soldador.
 Las soldaduras MIG, es uno de los métodos más versátiles en cuanto a la
variedad de metales y aleaciones que se pueden utilizar.
Desventajas al Soldar con MIG

 Siga un ritmo constante a la hora del soldar.

 El tipo de alambre que servirá como electrodo en la soldadura, como a la vez
del gas de protección, son elementos principales y por ello demandará mayor
calidad en la soldadura.
 Las soldaduras MIG, necesitan de una fuente de corriente directa y constante,
así también, un alambre en continuo movimiento con el electrodo.

Diapositiva 8 Equipo

Este tipo de proceso utiliza una máquina de voltaje constante, antorcha y un

mecanismo que alimenta el alambre hacia la unión de los metales, es requerida la
protección de un gas o mezcla de gases.

Partes del equipo si las quieres decir

-Antorcha (pistola) para soldar: Este elemento contiene un gatillo, un mango , un cuello
que guía el alambre, la corriente y el gas protector hacia el área de soldadura. En el
extremo tienen una tobera, un difusor y un tubo de contacto que se puede cambiar
según el tipo y diámetro del alambre.

-Regulador de presión con medidor de caudal: Ayuda a regular la presión que viene
del cilindro de gas y el paso de gas a la pistola.

-Manguera de suministro de gas: conducto por el cual circula el gas de protección

desde el regulador hasta el equipo para realizar el trabajo de soldadura.

-Electrodo: Es el alambre que sirve de aporte y a la vez conductor eléctrico para

soldadura. Se usa como un polo del circuito y en su extremo se da el arco eléctrico.

-Amperímetro: Puede ser de tipo análogo o digital y sirve para graduar el nivel de la
cantidad de corriente en amperios.

-Cilindro de gas protector: Este elemento, incluye el gas a alta presión y equipado de
un regulador que mide el flujo del gas.

-Fuente de energía: Brinda la energía necesaria para fusionar el alambre en la pieza

que se va a soldar y es de tipo de corriente con voltaje constante.

-Cable de potencia y control: Estos cables son los que unen la fuente de soldadura con
el alimentador de alambre para su funcionamiento .

-Pinza masa: Sirve como sujetadora del cable de masa que va de la fuente de
soldadura a la pieza que se va a soldar y permite que haya un buen contacto entre los
dos.

-Voltímetro: Permite controlar el voltaje requerido para soldar y las graduaciones del
equipo MIG, en voltios.

-Alimentador del alambre: Está diseñado con un motor , rodillos y tubos guía que
impulsan y facilitan el desplazamiento prolongado del alambre, con regulación de
velocidad y mediante la pistola para llegar al área donde es producido el arco de
soldadura.

PROCESO TIG -Diapositiva 9

El sistema TIG es un sistema de soldadura al arco con protección gaseosa, que utiliza
el intenso calor de un arco eléctrico generado entre un electrodo de tungsteno no
consumible y la pieza a soldar, donde puede o no utilizarse metal de aporte.
Se utiliza gas de protección cuyo objetivo es desplazar el aire, para eliminar la
posibilidad de contaminación de la soldadura por el oxígeno y nitrógeno presente en la
atmósfera

Las soldaduras hechas con sistema TIG son más fuertes, más resistentes a la
corrosión y más dúctiles que las realizadas con electrodos convencionales.

Es un proceso lento y preciso, que requiere de mucha técnica, pero que permite unir
metales finos y realizar trabajos delicados.

Descripción del proceso Soldadura TIG Diapositiva 10

1.- Condiciones generales de Inicio:

Los electrodos de Tungsteno estos deberán estar libres de todo tipo de contaminación
como polvo o grasa, libre de humedad así como las superficies a soldar.

Todo proceso de soldadura siempre se realizarse en ambientes libres de corrientes

directas de aire, el extremo del electrodo no deberá salir del ratio de protección del
flujo de gas inerte.

2.- Materiales y Equipos

Gas Argón. Según la información del proveedor se seleccionará el de elevada pureza

con contaminantes menores a 500 ppm.

Equipo de transformación de corriente alterna de 5 a 500 Amperes y variación de

voltaje entre 70 y 80 V de circuito abierto en el Arco.

Electrodos de Tungsteno, (según Norma ISO 6848. P.ejm.).

3.- Procedimiento

El caudal de gas deberá cubrir en amplio ratio la superficie a soldar (baño) de manera
que permanezca brillante sin opacidades en el cordón de lo contrario se deduce que el
caudal de gas es insuficiente. El flujo de gas debe empezar antes del cebado, y
mantenerse hasta después de la extinción del arco.

4.- Verificación. Se verifica la calidad de los cordones de soldadura por empleo de

planes de inspección y técnicas de preferencia homologadas, realizando las
correcciones respectivas y su posterior verificación

Ventajas Diapositiva 11
 No se requiere de fundente.
 No hay necesidad de limpieza posterior en la soldadura
 No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular metal de aporte a
través del arco
 Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsión
 Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección gaseosa, el área
de soldadura es claramente visible
 El sistema puede ser automatizado, controlando mecánicamente la pistola y/o
el metal de aporte.

Desventajas

Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas, con

la subsiguiente instalación de tuberías, bombonas, etc., y el encarecimiento que
supone. El requerimiento de mano de obra muy especializada, lo que también
aumenta los costes

Equipo - Diapositiva 12

Para llevar a cabo la soldadura mediante el procedimiento TIG es necesario el

siguiente equipo básico:

- Generador de corriente CC y/o CA de característica descendente;

- Generador de alta frecuencia o de impulsos, que mejora la estabilidad del arco

en caso de empleo de CA, y facilita el cebado;

- El circuito de gas;

- Pinza Porta-electrodo;

- Circuito de refrigeración;

- Órganos de control;
 La pinza termina formando una tobera por donde sale el gas, sobresaliendo por su
centro el electrodo.

PROCESO SMAW - Diapositiva 13

En este proceso se utilizan electrodos de acero revestidos con un material fundente

que, con el calor de la soldadura, produce dióxido de carbono. Este gas actúa como
un escudo contra el oxígeno de la atmósfera, impidiendo la oxidación y la formación
de escoria sobre el charco de soldadura. El núcleo de acero del electrodo, al fundirse,
une las piezas y rellena los espacios.

Se trata de una técnica en la cual el calor de soldadura es generado por un arco

eléctrico entre la pieza de trabajo (metal base) y un electrodo metálico
consumible (metal de aporte) recubierto con materiales químicos en una composición
adecuada (fundente).  Podemos visualizar el proceso en la siguiente figura ( imagen
de al lado )

Diapositiva 14 Todos los elementos que participan en la soldadura SMAW cumplen una

función importante. Veamos por qué:

El arco: el comienzo de todo proceso de soldadura por arco es precisamente la formación

del arco. Una vez que este se establece, el metal de aporte y el fundente que lo recubre
empiezan a consumirse. La fuerza del arco proporciona la acción de excavar el metal base
para lograr la penetración deseada. Este proceso continúa a medida que la soldadura se
ensancha y el electrodo avanza a lo largo de la pieza de trabajo.

El metal de aporte: al derretirse, forma gotas que se depositan sobre la pieza de trabajo
dando lugar al charco de soldadura, que llena el espacio de soldadura y une las piezas en
lo que se denomina una junta de soldadura.

El fundente: se derrite junto con el metal de aporte formando un gas y una capa
de escoria, que protegen el arco y el charco de soldadura. El fundente limpia la superficie
metálica, suministra algunos elementos de aleación a la soldadura, protege el metal
fundido contra la oxidación y estabiliza el arco. La escoria se retira después de la
solidificación.

Ventajas Diapositiva 15

 Equipo simple, portátil y de bajo costo.

 Aplicable a una amplia variedad de metales, posiciones de soldadura y electrodos.
 Posee tasas de deposición del metal relativamente altas.
 Adecuada para aplicaciones en exteriores.
Desventajas:

 El proceso es discontinuo debido a la longitud limitada de los electrodos.

 Por tratarse de una soldadura manual, requiere gran pericia por parte del soldador.
 La soldadura puede contener inclusiones de escoria.
 Los humos dificultan el control del proceso.

EQUIPO Diapositiva 16

Este equipo consta de:

Fuente de alimentación:  dependiendo del tipo de electrodo y del tipo y la posición de la

pieza de trabajo, la fuente puede ser de corriente continua o corriente alterna.

Portaelectrodo: se conecta al cable de soldadura y conduce la corriente de

soldadura hasta el electrodo. El mango aislado se utiliza para guiar el electrodo sobre la
junta de soldadura y alimentar electrodo en el charco a medida que se consume. Los
portaelectrodos están disponibles en diversos tamaños y se clasifican según su capacidad
para transportar la corriente.

Cable del electrodo y cable de masa: ambos son una parte importante del circuito de
soldadura. Deben ser sumamente flexibles y tener un aislamiento resistente al calor. Las
conexiones al portaelectrodo, la pinza de masa y los terminales de la fuente de
alimentación deben estar soldadas o perfectamente efectuadas para garantizar una baja
resistencia eléctrica.

Pinza de masa: se utiliza para conectar el cable de masa a la pieza de trabajo. Se puede
conectar directamente a la pieza, a la mesa o al portapieza. Como parte del circuito
de soldadura, la pinza de masa debe ser capaz de transportar la corriente de soldadura sin
riesgo de sobrecalentamiento debido a la resistencia eléctrica.

https://www.demaquinasyherramientas.com/soldadura/soldadura-smaw-que-es-y-
procedimiento

PROCESO PAW Diapositiva 17

La soldadura por plasma es considerada como un método más avanzado que

la soldadura TIG, ya que proporciona un aumento de productividad. Conocida
técnicamente como PAW (Plasma Arc Welding), la soldadura por plasma alcanza una
densidad energética y temperaturas superiores a la TIG. El arco eléctrico es formado entre
el electrodo y la pieza a soldar.

La energía para conseguir la ionización la logra el arco eléctrico que se forma entre el
electrodo y el metal a soldar. En la soldadura por plasma se emplea un gas,
generalmente argón puro, que pasa a estado plasmático por medio de un orificio de
reducción que estrangula el paso del gas logrando aumentar la velocidad del mismo,
dirigiendo al metal que se desea soldar, un chorro concentrado que puede alcanzar una
temperatura entre 20.000 y los 28.000°C. El flujo de gas de plasma no protege al arco, el
baño de fusión y el material expuesto al calentamiento de la atmósfera, por lo que se utiliza
un segundo gas que proteje al conjunto envolviéndolo. Los electrodos utilizados para
la soldadura por plasma mayormente son fabricados con tungsteno sinterizado.

Características de la Soldadura por Plasma Diapositiva 18

La soldadura por plasma se utiliza principalmente en uniones de alta calidad tales como
las requeridas en construcción aeroespacial, plantas de procesos químicos e industrias
petroleras. Este tipo de soldadura no contamina el metal base, no produce escoria y se
puede utilizar para  soldar los mismos materiales que se sueldan con TIG y otras
aleaciones y materiales muy delgados.

Podemos clasificarla de mejor manera dentro de tres modalidades:

 Soldadura microplasma, con corrientes de soldadura desde 0.1 Amp. hasta 20

Amp.
 Soldadura medioplasma, con corrientes de soldadura desde 20 Amp. hasta 100
Amp.
 Soldadura Keyhole, por encima de los 100 Amp., en la cual el arco plasma
penetra todo el espesor del material a soldar.

Ventajas : Diapositiva 19
Debido a las grandes temperaturas del arco plasma, éste tiene numerosas
aplicaciones y su mayor ventaja es que su zona de impacto es dos o tres veces
inferior en comparación con la soldadura TIG. Es el procedimiento de soldadura
con fusión más perfecto.
  Arco excepcionalmente estable, permitiendo el uso de corriente hasta
de 0.1 A
 Concentración de la energía en una zona muy reducida.
 Penetración controlada a través del valor del flujo.
 Deformación mínima de la pieza a soldar por la concentración de
energía térmica.
 Forma cilíndrica del arco transferido con lo que se evitan los efectos
negativos que aparecen al cambiar la distancia torcha-pieza a soldar.
 Facilidad de operación al poder extenderse el arco a 10-15 mm de
longitud.
 Posibilidad de trabajar con facilidad con aporte de material.

Desventajas

1. Costo elevado

2. Alto consumo de gas

3. Boquilla mas compleja que TIG

Equipo Diapositiva 20

Fuente de Alimentación: Por lo general se utiliza una fuente de alimentación de corriente

continúa con características de tensión en circuito abierto de 70 voltios o más.

Parámetros de soldadura típico:

Corriente: 50 a 350 Amperes

Tensión: 27 a 31 Volts

Caudal de Gas: 2 a 40 litros cada minuto.

Generador de alta frecuencia y resistencias limitadoras de corriente: Ambas se utilizan

para la ignición de arco.

Antorcha de plasma: La antorcha posee un electrodo y un sistema de enfriamiento de agua

que de alguna forma evita que la vida útil de la boquilla y el electrodo se derrita debido al
calor excesivo producido durante la soldadura. Recordar que es importante que se evite la
contaminación atmosférica del metal fundido debajo del cordón.

Gas Protector: Un gas inerte, ya sea argón, helio o una mezcla, se utiliza para proteger el
área del arco de la atmósfera. El argón es más común porque es más pesado y
proporciona una mejor protección a tasas de flujo más bajas.