El Interfaz Hombre

Universidad tecnológica de Santiago (UTESA)
NOMBRE:
FRANCISCO MOREL
MATRICULA:
1097578
ASIGNATURA:
SISTEMA DE CONTROLES INDUSTRIALES
TEMA:
HMI Y SISTEMA SCADA
PROFESOR:
ING NORBERTO MATA
El Interfaz Hombre-Máquina (HMI)
El Interfaz Hombre-Máquina (HMI) es el interfaz entre el proceso y el

operario; se trata básicamente de un panel de instrumentos del operario. Es
la principal herramienta utilizada por operarios y supervisores de línea para
coordinar y controlar procesos industriales y de fabricación. El HMI
traduce variables de procesos complejos en información útil y procesable.
La función de los HMI consiste en mostrar información operativa en

tiempo real y casi en tiempo real. Proporcionan gráficos de procesos
visuales que aportan significado y contexto al estado del motor y de la
válvula, niveles de depósitos y otros parámetros del proceso. Suministran
información operativa al proceso, y permiten el controlar y la optimización
al regular los objetivos de producción y de proceso.
Modernos sistemas de control de HMI
Esto se acentúa debido a la escasez de mano de obra cualificada para

comprender toda esta información. Además, la responsabilidad de los
operarios a menudo es enorme; los turnos son demasiado largos y el
cansancio de los operarios está generalizado. Debido a que este problema
aumenta año tras año, nunca ha sido tan necesaria la facilidad de uso.
En primer lugar, los HMI modernos deben centrar de manera automática la

atención del operario sobre el problema. Deben seguir procedimientos
operativos estándar y asegurar una identificación puntual y sencilla de las
condiciones anormales. Un diseño avanzado y con conocimiento de la
situación debe ayudar al operario a ver lo que ocurre, centrarse en el
problema y proporcionar de inmediato las pantallas pertinentes.
En segundo lugar, los HMI modernos deben perseguir algo más que la
visualización del proceso. Deben conectar personas, aplicaciones y
máquinas para lograr un nivel superior de colaboración, eficiencia y
economía. El HMI debe exponer la información pertinente a las personas
apropiadas y en el momento adecuado; permitirles tomar mejores
decisiones en función de la información más cuantificable y precisa
disponible.
¿Para qué sirve un sistema HMI?
La función principal de los HMI es mostrar información en tiempo real,

proporcionar gráficos visuales y digeribles que aporten significado y
contexto sobre el estado del motor, la válvula, niveles y demás parámetros
de un determinado proceso.
Es decir, suministran información operativa al proceso y permiten controlar

y optimizar los objetivos de productos y del proceso en sí. Si tuviéramos
que mencionar palabras clave que definan el sistema HMI es: operar y
observar.
Ahora, el éxito de este tipo productos depende de diferentes factores, por

ejemplo: precio, confiabilidad y ciclo de vida. También depende de la
capacidad de manipulación y facilidad de uso, es decir, mientras más
sencillo de operar sea, mucho mejor. El objetivo ideal sería que la HMI se
explicara por sí misma sin necesidad de capacitar al operador.
Este tipo de artefactos, no solo se aplican en la forma digital, es decir, el

más sencillo de ellos podría ser el interruptor de la luz, su objetivo
principal es encender y apagar la energía suministrada a un foco que
arrojará luz. Sin embargo, además del funcionamiento, también existen
otros factores, por ejemplo, qué tan cerca está de la puerta del cuarto donde
queremos encender la luz, es decir, qué tan accesible se encuentra; qué tan
fácil es accionarlo; también podríamos mencionar si cuenta con regulación
de energía, entre otros muchos aspectos que definirán si se trata de un HMI
de calidad o no.
Así, con esta información, podemos darnos cuenta de que un HMI puede ir
desde un interruptor hasta un complejo sistema de control y monitoreo de
una línea de producción industrial.
Sistema SCADA
El sistema SCADA es una herramienta de automatización y control
industrial utilizada en los procesos productivos que puede controlar,
supervisar, recopilar datos, analizar datos y generar informes a distancia
mediante una aplicación informática. Su principal función es la de
evaluar los datos con el propósito de subsanar posibles errores.
En consecuencia, su definición es la de una agrupación de aplicaciones

informáticas instaladas en un ordenador denominado Máster o MTU,
destinado al control automático de una actividad productiva a distancia
que está interconectada con otros instrumentos llamados de campo como
son los autómatas programables (PLCs) y las unidades terminales
remotas (RTUs).
Los sistemas SCADA se han convertido en la actualidad en elementos

fundamentales en las plantas industriales, ya que ayudan a mantener la
eficiencia, procesan los datos para tomar decisiones más inteligentes y
comunican los problemas del sistema para ayudar a disminuir el tiempo de
parada o inactividad. A su vez, un sistema SCADA eficaz puede resultar un
ahorro notable en tiempo y dinero. De ahí su importancia en la industria
moderna.
Este sistema de control de supervisión y adquisión de datos formado por
software y hardware permite a las empresas:
 Controlar los procesos industriales de forma local o remota.

 Monitorear, recopilar y procesar datos en tiempo real.
 Interactuar directamente con dispositivos como sensores, válvulas,
motores y la interfaz HMI.
 Grabar secuencialmente en un archivo o base de datos
acontecimientos que se producen en un proceso productivo.
 Crear paneles de alarma en fallas de máquinas por problemas de
funcionamiento.
 Gestionar el Mantenimiento con las magnitudes obtenidas.
 El control de calidad mediante los datos recogidos.
Componentes de un sistema SCADA

 HMI: Es la interfaz que conecta al hombre con la maquina
presentando los datos del proceso ante el operario mediante un
sistema de monitoreo. Además, controla la acción a desarrollar a
través de una pantalla, en la actualidad táctil.
 Sistema de supervisión o MTU (Ordenador/Computadora): Tiene la
función de recopilar los datos del proceso y enviar las instrucciones
mediante una línea de comandos.
 Unidades Terminales Remotas (RTU): Son microprocesadores
(Ordenadores Remotos) que obtienen señales independientes de una
acción para enviar la información obtenida remotamente para que se
procese. Se conectan a sensores que convierten las señales recibidas
en datos digitales que lo envían al ordenador o sistema de
supervisión (MTU)
 PLCs: Denominados comúnmente autómatas programables, estos
son utilizados en el sistema como dispositivos de campo debido a
que son más económicos, versátiles, flexibles y configurables que las
RTUs comentadas anteriormente.
 Red o sistema de comunicación: Se encarga de establecer la
conectividad del ordenador (MTU) a las RTUs y PLCs. Para ello
utiliza conexiones vía modem, Ethernet, Wifi o fibra óptica.
 Sensores: Son dispositivos que actúan como detectores de
magnitudes físicas o químicas, denominadas variables de
instrumentación, y las convierten en variables o señales eléctricas.
 Actuador: Es un dispositivo mecánico que se utiliza para actuar u
ofrecer movimiento sobre otro dispositivo mecánico.
Cómo funciona un Sistema SCADA (Diagrama Básico)
La arquitectura básica de un sistema SCADA está compuesta

por controladores lógicos programables (PLCs) o unidades terminales
remotas (RTUs). Los PLCs y RTUs son microprocesadores que se
comunican con una serie de instrumentos, tales como maquinaria de
fabricación, HMIs, sensores y dispositivos finales. A posterior, dirigen la
información de esos objetos a computadoras con software SCADA. Este
mismo procesa, distribuye y muestra los datos, ayudando a los operarios
y a los técnicos de mantenimiento a analizar los datos y a tomar decisiones
importantes.
La importancia de los sistemas SCADA es la automatización. Permite
que una industria estudie cuidadosamente y anticipe la respuesta óptima a
las condiciones medidas y ejecute esas respuestas automáticamente cada
vez. Contar con un control preciso de la máquina para monitorear los
equipos y procesos prácticamente elimina los errores humanos. Y lo que es
más importante, automatiza las tareas comunes, farragosas y rutinarias que
una vez fueron realizadas por un operario, lo que aumenta aún más la
productividad, mejora la gestión de las fallas críticas de las máquinas en
tiempo real y minimiza la posibilidad de que se produzcan desastres
ambientales.
Además, se necesitan sistemas SCADA para monitorear y controlar un
desplazamiento geográfico grande donde una organización puede no tener
suficiente mano de obra para cubrirlo. Por lo tanto, la comunicación
confiable y la operatividad de estas áreas o sitios es crítica para la
rentabilidad.
Los sistemas SCADA son utilizados por organizaciones industriales y

empresas de los sectores público y privado para controlar y mantener la
eficiencia, distribuir datos para tomar decisiones más inteligentes y
comunicar problemas del sistema para ayudar a mitigar el tiempo de
inactividad. Estos sistemas funcionan bien en diferentes tipos de empresas
porque pueden ir desde configuraciones simples hasta instalaciones grandes
y complejas. Así pues, son la columna vertebral de muchas industrias
modernas, incluyendo:
 Energía
 Alimentación y bebidas
 Fabricación
 Petróleo y gas
 Potencia
 Reciclaje
 Transporte
 Agua y aguas residuales
 Entre otras muchas más
Prácticamente en cualquier lugar del mundo actual, hay algún tipo de

sistema SCADA que funciona entre bastidores: manteniendo
los sistemas de refrigeración en el supermercado local, asegurando
la producción y la seguridad en una refinería,
alcanzando estándares de calidad en una planta de tratamiento de
aguas residuales, o incluso haciendo un seguimiento de su uso de
energía en casa, por dar algunos ejemplos.
Los sistemas SCADA efectivos pueden producir ahorros significativos de

tiempo y dinero. Se han publicado numerosos estudios de casos que
destacan los beneficios y ahorros de usar una solución de software SCADA
moderna cómo WinCC.

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