HORNOS Y REFRACTARIOS PARA FUSION DE METALES

HORNOS
HORNO DE CRISOL. Está compuesto por un cilindro fabricado de plancha,
revestida con refractario, y en su interior lleva un crisol de grafito o carburo
de silicio (fig.01) que sirve para fundir el metal.

El calentamiento se hace, con combustible que puede ser gas o petróleo y

aire a presión, la llama del gas ingresa por la parte inferior del crisol en
forma tangencial para así formar una llama envolvente al crisol, el crisol
transmite el calor al material hasta fundirlo por completo.

Existen dos tipos de hornos de crisol

Horno de crisol fijo ( fig. 02), en estos hornos el crisol se tiene que sacar del
horno para poder sacar el metal fundido, mediante este sistema los crisoles
se maltratan mucho y tienen menos duración
Hornos de crisol basculante (fig. 03), el horno está montado en un sistema
que permite bascular al crisol, este proceso es más versátil, permite sacar el
metal con mayor facilidad y se protege más el crisol

Fig. 01
Los hornos de crisol se usan básicamente para fundir aleaciones no ferrosas,
aleaciones de aluminio, aleaciones de cobre, aleaciones de zinc, etc
 Fig. 02

Fig 03

Procedimiento de fusión
Revisar el crisol que no tenga materiales extraños que puedan contaminar el
metal
Prender el horno y regular la llama, esta debe ser ligeramente oxidante
Calentar el crisol hasta el rojo vivo
Adicionar el material a fundir (chatarra, retorno, etc)
Fundir el material
Evitar de estar moviendo el metal liquido
Tomar la temperatura
Hacer análisis químico
Hacer el ajuste de la composición
Calentar hasta la temperatura de sangrado mas 10ºC
Des gasificar en el horno por un minuto (la herramienta a usar debe estar
libre de óxidos y precalentada)
Desoxidar el metal
Sangrar (la cuchara debe estar bien caliente, al rojo vivo)
Vaciar el metal a los moldes

HORNO CUBILOTE:
Es un horno que consiste de un tubo cilíndrico revestido en la parte interna
con refractario y la base(solera) con arena de moldeo, en la parte inferior
lleva unos ductos para el ingreso de aire para la combustión del carbón,
conocido como toberas, la carga se alimenta por la parte superior del horno
conocido como puerta de carguío.

Este horno se utiliza generalmente para fundir fierro fundido, es

ampliamente usado en nuestro medio, debido a su bajo costo y alta
producción.

Partes del horno cubilote

En la fig 04, se indica un esquema de un horno de cubilote con sus
respectivas partes.
 Solera

Crisol

Fig. 04

Diseño del horno cubilote

Diámetro (Dc) del crisol, depende de la cantidad de metal a fundir por hora.
La altura del crisol está en función del diámetro
h = (1 a 3)Dc

Diámetro externo (DE), es el diámetro del crisol mas dos veces el espesor
del refractario (15 a 20cm).

Altura del horno, es la altura de la solera mas la altura del crisol, mas la
altura de las toberas y canal de escoria, mas la altura de la cama, mas la
altura a la puerta de carguío, mas la altura de la chimenea.

Altura del canal de escoria a las toberas 10 a 15cm

Numero de toberas
Diámetro de las tobera (Dt).
Dt = (1/3 a 1/5)Dc

Caja de viento
El área de la caja de viento es de 2.5 a 3 veces del área del ducto y es de
sección rectangular, cuya altura es dos veces el ancho

El diámetro del ducto es igual al diámetro de salida de aire del ventilador

Reacciones que se producen en el horno de cubilote
En la fig 05 se indican las reacciones que se presentan cuando se opera un
horno de cubilote.

1.-Reacción de combustión del C

C + O2 = CO2

La reacción de combustión, se produce cercana a la zona de las toberas, y la

reacción es de carácter heterogéneo entre un sólido(carbón) y un
gas(oxigeno), la cinética está controlada por el transporte del oxígeno hacia
la superficie del carbón.

Esta reacción es exotérmica y produce la mayor cantidad de calor para

fundir la chatarra.

2.-La reacción de gasificación por CO2 o reacción de Boudouard

C + CO = 2CO

Esta reacción se presente en la zona de reducción y es endotérmica,

consume gran cantidad de calor, hasta cierto punto es deseable porque
disminuye las perdidas por oxidación de los elementos metálicos, depende
de la calidad del combustible.

3.-Reacción de gasificación por vapor de agua

C + H2O = CO +H2

Esta reacción se presenta por la humedad que contiene el aire, el agua que
ingresa reacciona con el carbón, la reacción es exotérmica. Se presenta
generalmente en la zona de reducción.
 Fig 05

Zonas del horno cubilote

En la fig 06, se indican las diferentes zonas de operación en un horno
cubilote.

Zona de precalentamiento
En esta zona se produce el precalentamiento de la chatarra, carbón, caliza y
ferroaleantes, en esta zona se quema toda la grasa contenida en la chatarra,
la chatarra se va calentando hasta llegar a fundirse en la zona de fusión.

Zona de fusión
Esta zona se encuentra a la altura de la cama, en esta zona se produce la
fusión de la chatarra, la extensión y comienzo depende del tipo de chatarra
si es fierro fundido(1170ºC), si es acero 1539ºC

3Fe + 2CO = Fe3C + CO2

Zona de oxidación o combustión.

Esta zona se encuentra cerca a las toberas, la extensión de esta zona
depende de la cantidad de aire y calidad del carbón n esta zona se produce
la combustión del carbón con el oxigeno
 Fig 06

Zona de reducción.
Existen dos zonas de reducción
La primera esta encima de la zona de combustión, debido a la gasificación
del carbón por CO2, la extensión depende de la altura de la cama y el caudal
de aire suministrado.

La segunda zona de reducción, se produce en el crisol del horno, en esta

zona se producen las reacciones de oxidación del silicio y carbón en el metal,
el tamaño de esta zona depende de la diferencia de altura entre las toberas
y la parte superior de la capa de escoria en el crisol.

Materiales utilizados en el horno cubilote

Combustible
La calidad de fierro fundido obtenido en horno de cubilote, depende del tipo
de combustible empleado, en nuestro medio abunda el carbón Antracita,
pero es de baja calidad tiene un alto porcentaje de cenizas, mientras que el
coque tiene menor porcentaje de cenizas
Las cenizas producidas por la combustión del carbón, salen en forma de
escoria, esto produce enfriamiento del metal.

Carbón antracita, se encuentra en la naturaleza y existen una variedad de

calidades, una antracita de calidad, debe ser compacta, brillosa y que no
contenga minerales, cuarzo o caliza. El tamaño para uso en fundición debe
ser de 10 a 20 pulgadas, existe una prueba empírica si soltamos un trozo de
antracita sobre un piso de una altura de 1.5mt, si no se rompe nos indica
que es buena, si se rompe no sirve para fundición, en el proceso de
fundición se fragmentara con facilidad, aumentando la cantidad de finos y
así promover la reacción C + CO2 = 2CO

Coque obtenido del carbón bituminoso, los fabricantes de coque

suministran de acuerdo al tamaño que uno solicita de 4 a 10 pulgadas

Coque obtenido a partir del proceso de coqueficacion del petróleo.

También los fabricantes suministran en tamaños de 4 a 10 pulgadas.

Características del carbón

CARBON CENIZAS % CARBON FIJO %
Antracita 18 a 23 77 a 82
Coque de carbón bituminoso 12 a 15 85 a 88
Coque de petróleo 0.5 a 1 99 a 99.5

Si se usa coque de bajo porcentaje de cenizas, se recomienda usar solo

chatarra de acero, debido a que esta chatarra es mas limpia, además hay un
mejor control en la composición química del metal y mejor control del
azufre.

Material metálico
Chatarra de fierro fundido, es muy usado en la fusión en el horno de
cubilote por su bajo punto de fusión, la grasa o aceite impregnado ayuda en
el precalentamiento del material, el inconveniente en usar esta chatarra es
que vienen piezas de bronce y aluminio, que perjudican la calidad del metal,
producen gases o degeneran el tipo de grafito.
El tamaño para uso en fundición debe ser de menor a 1/3 del diámetro del
horno

Chatarra de acero. La calidad de un fierro fundido gris depende del

porcentaje de acero en la carga, la norma ASTM A148 clasifica a los fierros
fundidos en diferentes grados, para conseguir estos grados depende del
porcentaje de chatarra de acero en la carga. El tamaño para uso en
fundición debe ser de 2 a 10 pulgadas

Ferroaleantes. Durante el proceso de fusión se oxida el silicio y

manganeso, es más si se usa acero para conseguir el porcentaje de silicio y
manganeso es necesario adicionar fierro silicio y fierro manganeso, de
preferencia en trozos mayor a 2pulgadas para evitar pérdidas.

Caliza. La caliza se usa como fundente, sirve para limpiar toda la ceniza del
carbón, desgaste del refractario, óxidos de la chatarra y arena de los
retornos, lo saca del horno en forma de escoria.

La caliza debe ser la más pura, esta se reconoce por su baja densidad, y que
no contenga cuarzo, en el Peru tenemos en abundancia y de muy buena
calidad.
El tamaño a usar es de 2 a 4 pulgadas
La cantidad depende del tipo de carbón, mientras más cenizas tenga mayor
será la cantidad a usar, del grado de oxidación de la chatarra, de la cantidad
de tierra en los retornos, etc. varia de 2 a 5% del peso de la carga metálica.

Operación del horno cubilote

Encendido
El horno una vez reparado, se construye la solera con arena de moldeo, esta
debe de tener una pendiente de 10 grados para facilitar la salida del metal
líquido.
Luego se carga la leña (si el encendido es con leña) en forma de cono
invertido hasta la altura del crisol, encima se llena con carbón hasta la altura
de la puerta de carguío.
Finalmente, de enciende la leña por la piquera, se debe verificar que las
toberas estén abiertas.

Calentamiento
La buena marcha del horno cubilote depende del calentamiento del horno, es
necesario calentar de 7 a 8 horas el horno para asegurar un buen
calentamiento. Esta operación se hace con las toberas abiertas y se debe de
verificar periódicamente si el carbón se mantiene encendido o no en su
totalidad, una hora antes de empezar a operar el horno, verificar la altura de
la cama, este debe ser de 1.5 a 2 veces el diámetro del crisol. Si la altura
esta baja se debe de adicionar más carbón.

Operación
Estando conforme la altura de la cama, se limpia la ceniza del crisol, se
cierran las toberas y se empieza a cargar, antes adicionar 3 veces de lo
normal la chatarra y carbón, antes definir la cantidad de chatarra y carbón a
usar.
Existe una relación de chatarra/carbón, 1/6, 1/7, 1/8, 1/9, si usamos 210kg
de chatarra, entonces usaremos 30kg de carbón. Para una relación 1/7
Primero se adiciona la caliza 3 veces del uso normal luego la chatarra y
carbón en forma alternada en el siguiente orden.

Primera carga
Chatarra de fierro fundido de preferencia la más limpia
Carbón más caliza

Segunda carga
Chatarra de fierro, mas ferroaleantes
Carbón más caliza

Así sucesivamente hasta llenar el horno

Finalmente, de prender el ventilador y se controla el tiempo que demora en

salir el metal por la piquera, si el metal sale después de 2 minutos la altura
de la cama esta baja, si cae de 3 a 4 la altura está bien y si es más de 4 la
altura está muy alta.

Si la cama esta baja se adiciona carbón extra de inmediato para compensar

la altura de la cama

El metal se deja chorrear por la piquera, cuando torna a un color blanco se

tapa la piquera usando un cono de arcilla refractaria húmedo

Después de 3 minutos se destapa y se retira el metal liquido en una cuchara

fig.07 luego se tapa la piquera, esta operación se repite varias veces,
cuando empieza a salir escoria por la piquera, se tapa la piquera y se
destapa el escariador, la escoria contenida el crisol a medida que se llena
metal liquido por su baja densidad flota y saldrá por el escariador, cuando
empieza a salir metal por el escariador, es porque ya se eliminó toda la
escoria del crisol, entonces destapa la piquera y se retira el metal, esta
operación se repite durante toda la operación del horno.
 Fig 07

Controles
Escoria. Durante la operación del horno es importante observar el color y
forma de la escoria, porque esto nos indica cómo está la operación del
horno.
Si el color de la escoria es negro, significa que la operación del horno no es
correcta hay un desbalance de carbón y aire, la escoria tiene que ser fluida y
color verde botella.
Si la escoria es marrón indica que hay un exceso de caliza
Si la escoria es espumosa, al coger con la herramienta da hilos cortos indica
que el horno no está operando bien, hay que corregir relación carbón aire, la
escoria no debe ser espumosa, cogiendo con una herramienta los hilos
deben de ser largos, esto indica un buen funcionamiento.

Sonido, el sonido es característico cuando hay una buena operación, si de

pronto cambia de sonido y hay salpicaduras de carbón por la chimenea
indica atoro, se cargó chatarra muy grande.

Cuña. La prueba de la cuña se usa desde hace muchos años para controlar
de manera indirecta la composición del fierro fundido principalmente en los
hornos de cubilote, debido a que el proceso de sangrado del metal es muy
frecuente, para el análisis se necesita de mucha experiencia.

La prueba determina de manera fácil y rápida el espesor para la formación

de fierro gris sin cementita (fierro blanco por enfriamiento rápido), esta
prueba se usa como complemento de la prueba de análisis químico.
Esta prueba nos ayuda a determinar la cantidad de inoculante a usar para
evitar la formación de cementita.

El tipo de cuña a usar depende del espesor de la pieza a fabricar, en la

siguiente tabla se indica los tamaños de cuña de acuerdo a la norma ABNT
NBR 6846. Ejemplo si la pieza tiene 10mm, entonces usaremos la cuña tipo
W2.

Procedimiento. Se fabrica un modelo del tamaño de la cuña, luego se hace

un molde en arena, se llena con el metal a controlar, tan pronto ha
solidificado se retira la cuña y se enfria en agua empezando por la parte mas
gruesa (parte B), lentamente hasta enfriar por completo luego se rompe en
dos mitades y se observa la fractura (fig 08). Se observa tres zonas bien
definidas, una blanca(chill), otra una mezcla de blanco y gris y la otra gris

fig 08
En la fig 09, se indican las pruebas de cuña para diferentes composiciones,
para eliminar la fractura blanca se tiene que adicionar inoculante, la cantidad
depende de la profundidad del chill, con la inoculación se aumenta el grado
de nucleación y, por lo tanto se disminuye la velocidad de enfriamiento.
 Fig 09

Apagado del horno cubilote.

Esta operación es muy importante, porque el horno tiene que quedar libre
de chatarra y carbon, para conseguir esto, próximo al finalizar la jornada 30
min antes de deja de cargar chatarra y carbón al horno para conseguir
fundir todo el material contenido en el horno, una vez fundido toda la
chatarra, se apaga el horno, se retira la puerta de la solera, se pica la arena
de moldeo por los costados con ayuda de una barreta, hasta conseguir el
desprendimiento total de la solera, entonces cae todo el carbón, si no cae se
prende el ventilador por la presión de aire ayuda a caer el carbón.
HORNO DE INDUCCION
Es un horno eléctrico en la que el calor es generado por calentamiento por la
inducción eléctrica de un medio conductivo(metal) que esta en el crisol,
alrededor del cual se encuentra una bobina.

El principio de calentamiento fue descubierto por Michael Faraday en 1832

fig 01

Fig 01

La fusión en los hornos de inducción es mas limpia y eficiente, se pueden

fabricar cualquier tipo de aleación, se tiene un mejor control de la fusión del
metal, temperatura, composición, son muy versátiles, y tenemos en
diferentes tamaños y precios.

Tipos de horno de inducción

Hornos de inducción sin núcleo o conocidos como hornos de crisol.
Estos hornos no disponen de un núcleo magnético en la bobina primaria o
inductor y la carga metálica, solo va el revestimiento(refractario), el factor
de potencia es bajo lo que exige una batería de condensadores, se usan
principalmente para la fusión de metal, en la fig 02 se muestra un esquema
de un horno sin núcleo.

La ventaja de este horno es que se puede prender las veces que uno quiera,
comparado a los hornos con núcleo que no se apagan, son continuos.
 Base

Antena
para
Fig 02

Instalación del refractario en el horno de inducción

Retirar el refractario usado
Limpiar la plataforma y zona aledaña al horno que no haya ningún tipo de
fierro, esto puede contaminar el refractario o ingresar al horno y causar
problemas en la sintonización.
El refractario debe estar seco, en bolsas cerradas y que no contenga grumos
Revisar la pared del horno, si esta deteriorado parchar con refractario para
bobina fig 03
Colocar el mica o tela cerámica fig 04, esto protege a la bobina si hay
penetración de metal.

Fig 03 fig 04
Colocar la antena y conectar a tierra fig 05, la antena se fabrica de alambre
de acero inoxidable no magnético, de 1/8

Preparación de la base
Adicionar una parte de refractario extender en toda la base, con la
herramienta en forma de tenedor, pichar para eliminar el aire luego
apisonar, esto puede ser manual o con ayuda de un equipo vibrador.
Para seguir adicionando mas refractario, antes pinchar ligeramente el
refractario para facilitar la unión del refractario
Una vez terminado la base, enrazar el refractario al nivel de la antena.

Colocación del crisol.

Los crisoles se fabrican de planchas de acero, el espesor depende de la
capacidad del horno, puede ser de 1/8, 3/16, ¼, 3/8 etc. Esto nos dara la
forma del crisol del horno que queremos tener, puesto que se funde cuando
se sinteriza.

El crisol debe estar bien concéntrico, para asi tener uniforme el espesor del
refractario del horno.
Instalado el crisol se coloca una masa de fierro para evitar que se mueva.

Confección de la pared del horno

Una vez instalado y fijado el crisol, se adiciona una parte del refractario, se
esparce en todo el diámetro a una misma altura, luego con el trinche se
elimina el aire y seguidamente de hace el apisonado manual o con ayuda de
un equipo.
Para colocar una segunda cantidad de refractario, antes pinchar el
refractario para así tener una buena unión del refractario
Este proceso se repite hasta completar la altura del horno fig 06

Fig 05 Fig 06

Sintonización.
Secado del refractario. Ese proceso dura una a dos horas, con la potencia en
cero se prende por 5min, luego se apaga por el mismo tiempo, asi
sucesivamente hasta eliminar por completo la humedad fig 07.
 Fig 07

Luego se prende aumentando la potencia poco a poco, hasta mil grados

debe de demorar unas dos horas
Seguimos aumentando la potencia y empieza a fundir el metal, a medida
que se va fundiendo se adiciona mas chatarra y se va aumentando la
potencia, la chatarra debe ser la mas limpia y gruesa, lo ideal es usar
alimentadores, llenar el horno con metal liquido debe demorar unas 4 horas
mas, conseguido la temperatura (1600ºC), para aceros, se mantiene a esta
temperatura por tres horas, para conseguir una buena sintonización, pasado
ese tiempo el horno esta listo para ser usado, el metal producto del
sinterizado es mejor lingotear, no fundir piezas porque tiene mucho gas.

Operación del horno de inducción

Primeramente, revisar si el horno no presenta averías en la pared
Poner en funcionamiento el sistema de enfriamiento
Colocar la chatarra o retorno en el horno con mucho cuidado
Prender el horno y calentar lentamente, para así poder dilatar el refractario
y conseguir cerrar las fisuras producidas por el enfriamiento
Una vez fundido la chatarra, seguir adicionando mas chatarra, esta
operación se repite hasta conseguir llenar el horno.
Calentar y tomar la temperatura
Hacer análisis químico
Hacer el ajuste de la composición
Sacar la colada de inmediato (fig 08), exceso de tiempo o temperatura
aumenta la cantidad de gas en el metal.

Tener mucho cuidado en:

No usar tubos cerrados, puede causar una explosión en el horno
No usar chatarra galvanizada
No usar tubos, cuando el metal esta a la mitad de la altura del horno, es
peligroso sale el metal como un chorro de agua por el tubo.
No adicionar chatarra húmeda o con grasa directamente al metal liquido,
esto revienta y puede quemar, es necesario precalentarlo antes.
Ser muy vigilantes durante la fusión, el calentamiento es muy rápido 20 a
25ºC/min, siempre se debe observar que la chatarra este sumergido en el
metal líquido, se ha visto casos que se descuidan y por exceso de
temperatura el metal empieza a disolver el refractario, generando una
escoria gruesa y densa, que aparenta estar el metal frio.

Fig 08
Hornos de inducción con núcleo o conocidos como hornos de canal.
Funcionan generalmente a frecuencia de red(50-60Hz) y su comportamiento
es idéntico al de un transformador con el secundario formado por una espira
en cortocircuito, la bobina o inductor es una espira de cobre, que va sobre
un núcleo de chapa magnética que hace de primario de un transformador
cuyo secundario es el canal de metal fundido que actúa como una espira en
cortocircuito (fig 09). Se aplican generalmente para la fusión y
mantenimiento de metal liquido, en la fabricación de aleaciones no ferrosas
se usa mucho debido a que estas aleaciones tienen a absorber mas
hidrogeno y oxígeno.

Fig 09
HORNO DE ARCO ELECTRICO
Está compuesto por una cuba (fig 01), revestida con refractario, para la
fusión de la chatarra se hace por la formación del arco eléctrico entre la
chatarra y los electrodos de grafito (fig 02).

Partes del horno de arco eléctrico:

Cuba. Está hecha de plancha de acero, esta compuesta por la parte lateral
y la parte inferir(solera) que tiene la forma de un casquete esférico,
recubierta con refractario, es la parte donde se funde el metal y se eliminar
la escoria

Bóveda. Es la tapa del horno, también está revestido de material refractario

que soporta alta temperatura y está provisto de anillos metálicos
refrigerados. Contiene agujeros para los electrodos, esta provista de un
sistema giratorio que permite el movimiento de la tapa.

Sistema de basculación. Mecanismo sirve para hacer el sangrado del

material fundido a la cuchara.

Electrodos. Son fabricado de grafito de alta pureza y son los encargados de

transmitir la energía para producir el arco eléctrico para fundir la chatarra.
Transformador. Es el elemento principal del equipo eléctrico, genera la
potencia que alimenta al horno y reduce la tensión de entrada a la requerida
en el horno.

Su aplicación es generalmente en las acerías, son de alta producción y de

gran capacidad, hoy en día existen hornos de 400Tn y funden en tan solo
60min.

Fig 02

Fig 01
Revestimiento del horno
Según el tamaño del horno, la solera tiene un espesor de 500 a 1000mm y
la pared de 200 a 400mm (fig 03)

Revestimiento de la cuba.
Para un horno de 6Tn se sigue el siguiente procedimiento
Adicionar refractario seco (magnamix) para que se pueda acomodar el
ladrillo, encima se colocan los ladrillos rectos de alta alúmina echados tres
filas
Luego se hace la pared, se coloca ladrillo base magnesita de 9.5 pulg de
espesor, hasta alcanzar la altura de escoria del horno
Finalmente se adiciona magnamix mezclado con 5% de agua sobre los
ladrillos de la solera con un espesor de 6 a 10 pulg.
La pared libre del horno se hace el revestimiento con ladrillo a base de
cromo

Revestimiento de la bóveda
Se hace con ladrillo refractario o concreto, el refractario puede ser de alta
alumina o magnesita y cromo

Fig 03

Operación del horno de arco eléctrico

Hacer el balance de carga del acero a fundir
Adicionar la cal para proteger el refractario y carbón si fuera necesario
Prender el horno y fundir la chatarra
Fundido la chatarra se adiciona 6kg de fierro silicio/tn mas 12kg de cal/tn,
mas grafito y 20 a 30Kg de espato flúor
El fierro silicio se adiciona para recuperar el manganeso oxidado en la
escoria
La cal para crear una escoria ligeramente básica
Grafito para ayudar la reducción y compensar el grafito perdido
El espato flúor para ayudar a fundir la cal
La escoria debe ser de un color marrón, esto significa que el metal esta des
gasificado, si la escoria es de color negro el metal esta oxidado, se debe
agregar más cal y espato flúor

Si se tiene azufre alto, se limpia la escoria, se adiciona fierro silicio para

aumentar el silicio en el metal líquido, luego se adiciona cal y espato flúor se
disuelve la cal y se limpia la escoria 8el azufre se elimina en la escoria).

Si tenemos fosforo alto, adicionamos cal y mineral de hierro para crear una
escoria espumosa, si no hay mineral de fierro se puede inyectar oxígeno.

Ventajas hornos de arco eléctrico

Alta producción
Bajo costo de fusión
Se usa cualquier tipo de chatarra
Se puede obtener aceros con bajo azufre y bajo fosforo

Desventajas hornos de arco eléctrico

Alto porcentaje de inclusiones no metálicas
Mayor porcentaje de absorción de hidrogeno y nitrógeno
Siempre se tiene que usar chatarra virgen, en la carga
No podemos fabricar aceros inoxidables de bajo carbón
Se complica la fusión de fierro fundido con chatarra de acero
REFRACTARIOS
Refractario, es un material no metálico que soporta alta temperatura,
cambios de temperatura, que tenga una buena resistencia mecánica
(compresión, tracción, flexión, abrasión) y al ataque químico por escorias,
gases, ácidos y productos fundidos.

1. Características
Composición química
Expansión térmica
Temperatura de fusión

Magnesita 2800
Circonita 2720
Alúmina 2050
Sílice 1713
Cromita 2180
Espinela (magnesita alúmina) 2135
Cromita magnesita 2000
Forsterita (sílice magnesita) 1900
Mullita (alúmina sílice) 1845
Cal 2570

Resistencia a la abrasión e impacto

Resistencia al descascara miento (cuando se calienta y enfría)
Resistencia a la acción química del metal liquido
Resistencia al choque térmico
Granulometría.
2. Clasificación de los refractarios
Refractarios arcillosos (sílico-aluminosos)
Estos refractarios están constituidos básicamente por sílice y alúmina (10-
30%), conocidas como las arcillas refractarias

El empleo de este tipo de refractarios se limita al revestimiento de las

cucharas para no ferrosos y fierro fundido, en el revestimiento de los hornos
de cubilote, en revestimientos de hornos en zonas de baja temperatura,
tales como hornos de tratamiento térmico, hornos para calentamiento de
palanquillas, en hornos de forja, etc.

Refractarios ácidos
Son refractarios a base de sílice (94-97%). Estos refractarios tienen una alta
resistencia mecánica y resistencia al descascara miento, tienen buena
resistencia a la abrasión y buena resistencia a la corrosión por escorias
acidas.

Son usados en hornos para fundir metales principalmente fierro fundido,

hornos de reverbero para cobre, refinación de cobre y níquel, hornos para
fundir cobre, etc.

Hornos de vidrio con y sin recuperación, hornos eléctricos, operaciones

metalúrgicas ácidas reverberos de cobre. Baterías de coquificación

Por la acción del calor el cuarzo se transforma en otras dos especies

cristalinas, la tridimita y la cristobalita:
0 ºC → cuarzo → 867º → tridimita → 1470º → cristobalita → 1725º →
sílice fundida

Refractarios neutros
Refractarios a base de alúmina

Alta alúmina
70-80% alúmina

Bovedas de hornos eléctricos, industria de la cal, cucharas de vaciado, etc.

85% alúmina
Hornos de fundición para aluminio, reactores para negro de humo, reactores
para fertilizantes sintéticos, hornos eléctricos de inducción
90% alumina
Altos hornos, hornos de inducción, hornos para la industria de vidrio,

Los productos refractarios aluminosos pueden considerarse como neutros,

aunque más bien son anfóteros pues en caliente pueden reaccionar con
bases y
con ácidos. Su elevado punto de fusión los hace especialmente indicados
para
revestimientos de hornos eléctricos de inducción de crisol. También se han
empleado en ladrillos para bóvedas de horno de arco o para cucharas de
acería.

Refractarios básicos
Refractarios a base de magnesita >90% de magnesita, tiene buena
resistencia y es usado en hornos para cobre, paredes superior de los hornos
de arco eléctrico, revestimiento de los convertidores L-D, zona de
clinkerizacion de los hornos de la industria del cemento

Magnesita cromo. Tiene buena resistencia al descascaraniento, buena

rigidez a alta temperatura
Es usado en hornos de la industria del cemento. Hornos de inducción para
fundir metales.

Puntos calientes de hornos eléctricos de arco, zona de clinkerización de

hornos rotativos de cemento.
Bóvedas de reverbero de cobre, bóvedas de hornos de arco, zona de
clinkerización de hornos rotativos de cemento, convertidores de cobre

Magnesita alúmina. 75% MgO y 20% Al2O3 se usa para revestir los
horno de inducción para fundir aceros al manganeso y aceros en general.
Cromo magnesita. Tiene alta resistencia mecánica y volumen constante a
alta temperatura.
Se usa en la industria del cobre, industria del vidrio, etc.
Paredes de regeneradores de hornos de vidrio, hornos reverberos y
convertidores de cobre.
Uso general de ladrillos básicos, hornos metalúrgicos de cobre, plomo, zinc,
fundiciones no ferrosas.

Cromo. Tiene alta resistencia a la corrosión de escorias

Regeneradores de hornos de vidrio, y estructura de calderos
recuperadores de calor

Refractarios especiales
Base carburos (CSi, CTi, CZr, etc.)
Base grafito (grafito >30% con arcilla refractaria)
Base nitruros (NAl, NZr, NB, etc.)
Base circonio (ZrO2, ZrSiO4)

Manta (fibra) cerámica.

Material fabricado a base de alúmina y sílice, es un material aislante tiene
una baja conductividad térmica, excelente resistencia al choque térmico, y
se usa principalmente para revestir hornos de tratamiento térmico.

3. Presentación de los refractarios.

En forma de ladrillos
Ladrillos recto, tipo cuña, tipo arco, etc.

Morteros
Para construir cualquier tipo de albañilería refractaria en un horno, usando
ladrillos, debe seleccionarse cuidadosamente la clase y el tipo de ladrillo que
convenga mejor a la operación y el mortero adecuado para asentar los
ladrillos. La selección del mortero depende del tipo de ladrillo, de la
geometría del horno y del tipo de junta de dilatación que requerirá la
construcción.
El mortero tiene que ser compatible con el ladrillo, en composición y
funcionamiento, para lograr edificar la macro estructura del horno, partiendo
de microestructuras o ladrillos, que pegados con el mortero adecuado
construyen una armadura hermética capaz de resistir las condiciones
operativas presentes en el trabajo.

aplicación.
Para asentar los ladrillos refractarios

Plástico refractario o castábles

Es una masa plástica que tiene liga fosfórica o sílice, con liga fosfórica tiene
mayor duración y tiene mejor trabajabilidad.

Aplicación
Reparación de calderos, cámaras de combustión, hornos de cubilote, hornos
de inducción, horno de arco eléctrico, cucharas en general

Cemento refractario
Este refractario se usa mezclando con agua de 7-10% de agua, luego se
hace un secado para eliminar la humedad, es utilizado para revestimiento de
hornos y cucharas

Refractarios Monolíticos
Estos refractarios se aplican en estado seco por vibración o apisonado, de tal
forma que se obtiene una alta compactación, luego se hace un proceso de
sinterización.

APLICACIÓN DE LOS REFRACTARIOS

 Horno de arco eléctrico

Horno de Inducción

Horno para cemento

Alto horno
Horno de tratamiento térmico

Problemas

Al fundir en un horno de crisol, de pronto se observa que la fusión se

demora demasiado, explique que esta sucediendo.

Explique las causas que ocasionaron para que el metal salga frio cuando se
funde en horno de cubilote

En un proceso de fusión en horno de cubilote, de pronto se observa

calentamiento de la pared del horno en la zona de fusión, explique que pudo
haber pasado
Porque en los hornos de inducción solo se desgastan en la zona de fusión,
mas no en otras zonas del horno

Explique el proceso de fabricación de fierro nodular ferritico en horno de

cubilote

Se esta fundiendo fierro fundido en horno de cubilote, se hace la prueba de

la cuña y esta tiene fractura blanca total, ¿explique qué paso? Y cuál es la
solución

En el proceso de control de la cuña en el horno de cubilote se observa

fractura gris de grano grueso, ¿Qué paso?, que solución daría si se requiere
que la cuña tenga un chill de 3mm aproximadamente

Explique las posibles causas por la cual el metal ingresa hasta la bobina en
un horno de inducción

Explique porque el refractario de la parte lateral inferior es tronco conico

Explique porque el calentamiento debe ser lento de un horno de inducción

cuando este se encuentra frio

Explique porque el metal liquido se agita durante la fusión en un horno de

inducción

Durante el proceso de fusión en un horno de inducción se observa un

desgaste localizado excesivo del refractario, explique las causas

Explique cómo haría el control de desgaste del refractario de un horno de

inducción