Memoria PFC Roman Cortinas Marco

Departamento de Ingeniería Mecánica
Proyecto Fin de Carrera
“Desarrollo de la aplicación de diseño de

engranajes DISENGRAIN”
Tutor: Alejandro Quesada González
Autor: Román Cortiñas Marcó
Leganés, Octubre de 2010

Título: Desarrollo de la aplicación de diseño de engranajes DISENGRAIN
Autor: Román Cortiñas Marcó
Director: Alejandro Quesada González
EL TRIBUNAL
Presidente:
Vocal:
Secretario:
Realizado el acto de defensa y lectura del Proyecto Fin de Carrera el día __ de _______
de 20__ en Leganés, en la Escuela Politécnica Superior de la Universidad Carlos III de
Madrid, acuerda otorgarle la CALIFICACIÓN de
VOCAL
SECRETARIO PRESIDENTE
Resumen
En este proyecto se presenta la aplicación informática DISENGRAIN destinada
al diseño de engranajes en base a la norma ISO 6336.
Esta aplicación obtiene el coeficiente de seguridad de una transmisión formada

por dos ruedas dentadas frente a los dos fallos más probables: fallo por picado
superficial en el flanco del diente y fallo por flexión en la base del diente. El usuario
debe introducir por teclado los parámetros de diseño que definen la transmisión y si
éstos cumplen todos los requisitos necesarios que dicta la norma, tras rellenar una serie
de formularios, la aplicación devuelve al usuario el valor de los coeficientes de
seguridad.
Para el desarrollo de la aplicación se ha empleado la herramienta comercial de

programación Visual Basic 6.0. Se trata de una herramienta de diseño de aplicaciones
para Windows que emplea un lenguaje a medio camino entre estructurado y orientado a
objetos [10] que ofrece una buena relación prestaciones-facilidad de manejo y que
facilita futuras mejoras de la aplicación.
Palabras clave: engranaje, norma ISO 6336, Visual Basic 6.0, picado superficial,
flexión en la base del diente, coeficiente de seguridad, DISENGRAIN.
Abstract
In this project a gear design application called DISENGRAIN is shown. This
application develops ISO 6336 standard.
This application returns the safety coefficient against the two most common fails
for a gear transmission compound by two gears: pitting and bending on the tooth root.
The user introduces the basic data that define the gear transmission, and after some
internal tests, the user fills some forms and the program returns the security coefficients.
In order to develop the application Visual Basic 6.0 programming language has
been used. It is an event-driven programming language relatively easy to learn and use
that make easier the future application improvements.
Keywords: gear, ISO 6336 standard, Visual basic 6.0, pitting, bending strength, safety
coefficient, DISENGRAIN.
Contenido
1 INTRODUCCIÓN Y OBJETIVOS ...........................................................................................1
1.1 Introducción ....................................................................................................................1
1.2 Objetivos .........................................................................................................................2
1.3 Fases del desarrollo .........................................................................................................3
1.4 Estructura de la memoria ................................................................................................4
2 VISUAL BASIC 6.0 ................................................................................................................5
3 LA NORMA ISO 6336 ..........................................................................................................8

3.1 Campo de aplicación de la norma ....................................................................................8
3.2 Procedimiento.................................................................................................................9
3.3 Cálculo del coeficiente de seguridad frente a fallo por contacto superficial en el flanco
del diente............................................................................................................................ 10
3.3.1 Cálculo de la tensión de contacto, σ .............................................................. 11
3.3.2 Cálculo de y .......................................................................................... 15

3.3.3 Cálculo de la tensión admisible de contacto, ............................................. 35
3.4 Cálculo del coeficiente de seguridad frente a fallo por flexión en la base del diente....... 47
3.4.1 Cálculo de la tensión en la base del diente, ................................................. 48

3.4.2 Parámetros de las ruedas virtuales .................................................................. 53
3.4.3 Cálculo de la tensión admisible de flexión, ................................................ 70

4 DISENGRAIN ...................................................................................................................... 79
4.1 Introducción .................................................................................................................. 79
4.2 ¿Qué es Disengrain? ...................................................................................................... 79
4.3 Proceso de diseño ......................................................................................................... 80
4.4 Verificación de resultados ............................................................................................. 82
4.5 Manual de usuario......................................................................................................... 84
5 CONCLUSIONES ................................................................................................................. 99
6 LÍNEAS DE TRABAJO ....................................................................................................... 100
BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................... 102

Índice de figuras
Figura 3.1 Factor de contacto único……………………………………………………………………………………16
Figura 3.2 Selección del factor de aplicación………………………………………………………………………19
Figura 3.3 Clasificación del órgano conductor…………………………………………….………………………19
Figura 3.4 Clasificación del órgano conducido…………………………………………….………………………19
Figura 3.5 Selección del los factores K1 y K2…………………………………………………………………………21
Figura 3.6 Factor de corrección de carga para engranajes rectos.………………………………..………22
Figura 3.7 Selección de K350N para engranajes rectos …………………………………………………………23
Figura 3.8 Factor de corrección de carga para engranajes helicoidales ……………….………………24
Figura 3.9 Selección de K350N para engranajes helicoidales …………………………………………………25
Figura 3.10 Selección de los coeficientes B1 y B2…………………………………………………………………28
Figura 3.11 Valor de los coeficientes C1, C2, C3, C4, C5, C6, C7, C8 y C9………………………………34
Figura 3.12 Obtención del factor σHlím………………………………………….…………….………………………37
Figura 3.13 Obtención del factor σHlím (continuación)…………………………….……………………………38
Figura 3.14 Obtención del factor ZNT……………….………………………………….………………………………40
Figura 3.15 Parámetros de viscosidad……….………………………….……………………………………………41
Figura 3.16 Factor ZW; caso 1………………..……………………………………………………………………………44
Figura 3.17 Factor ZW; caso 2…………………..…………………………………………………………………………45
Figura 3.18 Definición de sR y ht para engranajes exteriores ….……………………………………………47
Figura 3.19 Definición de sR para engranajes interiores ………………………………………………………47
Figura 3.20 Factor YF para engranajes exteriores …………………………….…………………………………50
Figura 3.21 Factor YF para engranajes interiores ………………………..………………………………………51
Figura 3.22 Selección del factor de aplicación………….…………………………………………………………57
Figura 3.23 Clasificación del órgano conductor……………………………….…………….……………………58
Figura 3.24 Clasificación del órgano conducido …….……………………………………………………………58
Figura 3.25 Selección del los factores K1 y K2………………………………………………………………………60
Figura 3.26 Factor de corrección de carga para engranajes rectos………………………………………61
Figura 3.27 Selección de K350N para engranajes rectos …………………………………………………….…62
Figura 3.28 Factor de corrección de carga para engranajes helicoidales ………………………..……63
Figura 3.29 Selección de K350N para engranajes helicoidales ………………………………………………64
Figura 3.30 Valor de los coeficientes C1, C2, C3, C4, C5, C6, C7, C8 y C9………………………………67
Figura 3.31 Obtención del factor σFlím…………………………………….………………………………………..…72
Figura 3.32 Obtención del factor σFlím (continuación)………………………………….………………………73
Figura 3.33 Factor YNT…….…………………………………………………………………………………………….……75
Figura 3.34 Espesor de la capa de deslizamiento …………………………………………………………….…76
Figura 3.35 Factor YRrelT…………………………………….…………………………………………………………….…77
Figura 3.36 Factor de tamaño YX………………………………….………………………………………………….…78
Figura 4.1 Acceso directo a DISENGRAIN…………………………………………….………………………………84
Figura 4.2 Formulario de carga de la aplicación (splash screen)………………… ………………….……85
Figura 4.3 Selección de Proyecto ……………………………………………..…………………………………….…85
Figura 4.4 Abrir un Proyecto Antiguo …………………………………………………………………………………86
Figura 4.5 Parámetros de Diseño ……………………………………………..………………………………….……87
Figura 4.6 Selección del Módulo Normal……………………………….……………………………………………87
Figura 4.7 Formulario “Parámetros de Diseño” completado correctamente…………………………88
Figura 4.8 Menú Principal……………………………………………..………………………….……………….………89
Figura 4.9 Guardar Archivo ……………………………………………..……………………………..…………………89
Figura 4.10 Menú de Picado Superficial ………………………………………………………………………….…90
Figura 4.11 Cálculo de la Tensión Admisible de Contacto ……………………………………………………91
Figura 4.12 Cálculo de la Tensión de Referencia σHlím para picado Superficial………………...……92
Figura 4.13 Cálculo del valor de la Tensión de Referencia σHlim……………………….………………..…93
Figura 4.14 Cálculo del factor de duración…………………………………………………………………….……93
Figura 4.15 Valor calculado del factor de duración ………………………………………………………….…94
Figura 4.16 Cálculo de la Tensión Admisible de Contacto completado ……………………………..…94
Figura 4.17 Valor de la Tensión Admisible de Contacto mostrado en el Menú de Picado
Superficial ………………………………………………………………………………………………………………….………95
Figura 4.18 Obtención del coeficiente de seguridad del Piñón frente a Picado Superficial……95
Figura 4.19 Obtención del coeficiente de seguridad de la Rueda frente a Picado Superficial. 96
Figura 4.20 Obtención de los coeficientes de seguridad de Rueda y Piñón frente a fallo por
Flexión en la Base …………………………………………………………………………………………………………….…96
Figura 4.21 Formulario de Selección de Informe ……………………………………………………………..…97
Figura 4.22 Informe “Especificaciones Técnicas”…… ………………………………………………………..…97
Índice de tablas
Tabla 4.1 Valor de los factores empleando para su obtención software comercial o
DISENGRAIN.........................................................................................................................83
Tabla 4.2 Valor del coeficiente de seguridad obtenido por las dos aplicaciones……………………84
1 Introducción y objetivos
1.1 Introducción
Se puede definir el aprendizaje como un proceso de cambio relativamente

permanente en el comportamiento de una persona generado por la experiencia [1]. Es
necesaria la adquisición de conocimientos de carácter teórico, pero si no existe una
consolidación de esos conocimientos por medio de la experiencia, el proceso de
aprendizaje es incompleto.
En las asignaturas impartidas por el Departamento de Ingeniería Mecánica de
esta Universidad, a la hora de abordar el diseño de engranajes en base a resistencia, se
analizan de modo teórico las dos normas más extendidas en este campo: la norma
AGMA y la norma ISO. Ambas normas son muy extensas y rigurosas y por lo tanto
muy costosas en términos de tiempo a la hora de pasar a la fase de consolidación de
conocimientos teóricos por medio de la experiencia, es decir, el proceso de aplicación
de cualquiera de las dos normas a un caso práctico concreto resulta muy extenso en el
tiempo. Por este motivo, para su aplicación a un caso práctico, resulta indispensable
disponer de alguna herramienta que reduzca el tiempo de cálculo. En la actualidad, en
esta Universidad, tan sólo se dispone de una herramienta informática que aplica la
norma AGMA. Como consecuencia, en el temario de las asignaturas resulta inevitable
profundizar más en el conocimiento teórico de dicha norma. Para evitar ese
inconveniente surge este proyecto.
En este proyecto se muestra el desarrollo de la aplicación informática
DISENGRAIN destinada a facilitar, acortar y automatizar el proceso de aplicación a un
caso práctico de la norma ISO 6336 de diseño de engranajes titulada “Cálculo de la
capacidad de carga de engranajes rectos y helicoidales”.
1
1.2 Objetivos
Este proyecto persigue los siguientes objetivos:
 Desarrollar una aplicación informática que permita aplicar la norma ISO 6336
de diseño de engranajes a un caso práctico en un tiempo inferior al necesario en
caso de aplicación manual de la misma.
 Facilitar a los alumnos de las asignaturas del Departamento de Ingeniería
Mecánica de la Universidad Carlos III de Madrid el aprendizaje de la norma ISO
6336 por medio de la aplicación a un caso práctico. Por este motivo, en el
desarrollo de la aplicación se reforzará el carácter didáctico de la misma.
 Ofrecer a los usuarios interesados en este campo, una herramienta rigurosa,
cómoda y rápida apta para el pre-diseño de una transmisión por medio de ruedas
dentadas.
2
1.3 Fases del desarrollo
Para la consecución de los objetivos marcados en este proyecto ha sido necesario

superar seis etapas fundamentales que a continuación se detallan:
 Por obvio que pueda resultar, el primer paso que hubo que dar para iniciar este
proyecto fue el de hacerse con la norma ISO 6336, el núcleo de este trabajo. Esta
norma no se encontraba disponible en la Biblioteca de la Universidad. En un
plazo aproximado de unas dos semanas el Servicio de Adquisiciones de la
Biblioteca de la Universidad obtuvo la norma ISO 6336.
 Cuando ya se disponía de la norma, la siguiente fase era estudiar la norma y sus
procedimientos hasta llegar a ser capaces de aplicar a un caso práctico la norma
de forma manual. Claramente, esta etapa es la más importante y la que más se ha
prolongado en el tiempo.
 Cuando el conocimiento de la norma era tal que, de forma manual, se pudiese
aplicar a cualquier caso práctico, el siguiente paso que se debía dar era conocer
el entorno y el lenguaje de programación de Visual Basic 6.0 pues es la
plataforma de la que más adelante se haría uso para desarrollar nuestra
aplicación.
 En el momento en el que ya se dominaba el entorno y el lenguaje de
programación de Visual Basic 6.0 se debía decidir la estructura de la aplicación,
el modo de funcionamiento, de qué modo el usuario trabajaría con la
aplicación… Esta etapa resultaba clave puesto que de no quedar bien definida,
cuando la aplicación se encontrase en pleno desarrollo resultaría mucho más
laborioso de modificar.
 La siguiente fase se dedica a codificar todas las decisiones que se tomaron en la
fase precedente.
 En último lugar, pero no por ello menos importante, quedaba la etapa de
verificación de los resultados obtenidos con la ayuda de la aplicación. Para ello,
se compararon los resultados obtenidos con la ayuda de DISENGRAIN con los
obtenidos por medio de un software comercial ofrecido por una empresa de
reconocido prestigio.
3
1.4 Estructura de la memoria
El contenido de esta memoria se divide en cinco capítulos. En el primero de

ellos se introduce el lenguaje de programación empleado para el desarrollo de la
aplicación y se justifica su elección en relación a las necesidades técnicas que plantea
este proyecto.
En el siguiente capítulo se presenta la norma ISO 6336. Para ello se emplea una
guía práctica de aplicación de dicha norma, es decir, una guía en la que se muestra el
modo en que se aplicaría esta norma ISO 6336 de forma manual a un caso práctico
concreto.
El siguiente bloque está dedicado a mostrar la aplicación DISENGRAIN. En él

se describe el funcionamiento del programa, las limitaciones de cálculo y se verifican
los resultados obtenidos por medio de la aplicación comparándolos con los obtenidos
por medio de un software comercial.
La siguiente sección presenta las conclusiones que se han extraído tras la

realización de este proyecto.
Por último se discuten posibles líneas de trabajo que quedan abiertas para la
mejora de la aplicación.
4
2 Visual Basic 6.0
Para el desarrollo de la aplicación DISENGRAIN se ha empleado el lenguaje de
programación Visual Basic 6.0. Se trata de un lenguaje de programación visual o
también denominado de cuarta generación [13]. El propósito de este capítulo no es
presentar un manual de programación de Visual Basic 6.0, la intención es justificar la
elección de este lenguaje para el desarrollo de la aplicación y recopilar y exponer las
técnicas y herramientas que se han empleado.
Visual Basic 6.0 es una herramienta de diseño de aplicaciones para entorno

Windows [13] muy extendida debido en gran medida al buen compromiso que ofrece
entre relativa sencillez de aprendizaje y prestaciones.
Un gran número de tareas se realizan sin escribir código, simplemente con

operaciones gráficas realizadas con el ratón sobre la pantalla [13]. Emplea un tipo de
programación conocida como programación orientada a eventos en la que el
programador codifica lo que ocurre cuando el usuario efectúa determinada acción. Al
tratarse de un lenguaje orientado a la realización de programas para Windows, puede
incorporar en los programas todos los elementos de este entorno informático: botones,
ventanas, botones de opciones, barras de desplazamiento… Prácticamente todos los
elementos de interacción con el usuario de los que dispone Windows95/98/NT/XP
pueden ser programados en Visual Basic 6.0 de un modo muy sencillo [13]. En
ocasiones bastan unas pocas operaciones con el ratón y la introducción a través del
teclado de algunas sentencias para disponer de aplicaciones con todas las características
de Windows 95/98/NT/XP.
La creación de un programa bajo Visual Basic conlleva seguir los siguientes

pasos [11]:
 Creación de una interfaz de usuario. Esta interfaz será la principal vía de

comunicación hombre máquina, tanto para salida de datos como para entrada.
Será necesario partir de una ventana - Formulario - a la que se le irán añadiendo
los controles necesarios.
 Definición de las propiedades de los controles - Objetos – que se hayan colocado
5
en ese formulario. Estas propiedades determinarán la forma estática de los
controles, es decir, como son los controles y para qué sirven.
 Generación del código asociado a los eventos que ocurran a estos objetos. A la
respuesta a estos eventos (click, doble click, una tecla pulsada, etc.) se le llama
Procedimiento, y deberá generarse de acuerdo a las necesidades del programa.
 Generación del código del programa. Un programa puede hacerse solamente con
la programación de los distintos procedimientos que acompañan a cada objeto.
Sin embargo, VB ofrece la posibilidad de establecer un código de programa
separado de estos eventos. Este código puede introducirse en unos bloques
llamados Módulos, en otros bloques llamados Funciones, y otros llamados
Procedimientos. Estos Procedimientos no responden a un evento acaecido a un
objeto, sino que responden a un evento producido durante la ejecución del
programa.
Una de las grandes ventajas que presenta este entorno de programación es la

posibilidad de crear lo que denomina como clases. No se trata de un lenguaje orientado
a objetos pues carece de los mecanismos de herencia y polimorfismo propios de los
verdaderos lenguajes orientados a objetos como Java y C++ [13] pero permite la
creación de módulos de clase. Una clase es, en cierta forma, como una plantilla del
objeto que se desea crear [10]. En realidad al definir la clase no se está creando el
objeto, pero se están poniendo las bases para ello. Cuando en cierta aplicación se
necesite un objeto de esta clase se creará y en ese momento se tomará la definición
efectuada previamente para establecer las propiedades y métodos del nuevo objeto, a los
que se podrá acceder como si se tratase de cualquier otro control Visual Basic [10].
La posibilidad de crear módulos de clase resultó muy útil al diseñar el proceso de

guardar y abrir archivos generados con la aplicación DISENGRAIN. Permitió
almacenar todas las variables de interés en un objeto perteneciente a un tipo definido en
un módulo de clase, de modo que, para abrir o guardar archivos se deben leer o escribir
en el objeto creado todas las variables de interés. Para más información acerca del
proceso de guardado y apertura de archivos se recomienda acudir a [10].
La elección del lenguaje Visual Basic 6.0 supuso aprender a programar en un

lenguaje que responde a una filosofía de programación distinta a lo aprendido durante la
carrera pero se hizo por dos motivos fundamentales:
6
 Al tratarse de una herramienta de diseño de aplicaciones orientada a
Windows, la aplicación resultante presenta un aspecto mucho más agradable
y cómodo para el usuario que el aspecto que adquiere una aplicación
diseñada en un lenguaje estructurado que se ha estudiado durante la carrera
como puede ser FORTRAN.
 El buen compromiso que ofrece entre prestaciones y relativa sencillez de
aprendizaje facilita la introducción en la aplicación de futuras mejoras por
parte de compañeros que deban aprender un nuevo lenguaje de
programación.
7
3 La norma ISO 6336
La norma ISO 6336 [2] es el corazón del proyecto. Para poder desarrollar una
aplicación que trabajase de acuerdo a esta norma resultaba fundamental estudiar
cuidadosamente el contenido hasta llegar a tener la capacidad de aplicar de forma
manual la norma a un caso práctico concreto. Por ese motivo, esta etapa fue la más
extensa en el tiempo y a la que más esfuerzo hubo que dedicar.
En este capítulo se presenta una guía de aplicación de la norma ISO 6336 [2]
titulada “Cálculo de la capacidad de carga de engranajes rectos y helicoidales”
empleada para el diseño de engranajes en base a resistencia.
En esta guía no se encuentran recogidos todos y cada uno de los detalles que
refleja la norma ISO 6336 [2] en su versión original, es decir, el propósito no es llevar a
cabo una traducción de la norma ISO 6336 [2] sino servir de “Guía rápida” de
aplicación de la norma sin implicar ello pérdida alguna de rigurosidad.
En cada etapa del procedimiento de aplicación de la norma se detallarán las

limitaciones y condiciones de aplicación así como las precauciones que se hayan de
tomar. De todos modos, ante cualquier duda en lo que a condiciones de aplicación,
explicación detallada de la formulación empleada o nomenclatura se refiere, se ruega
encarecidamente acudir a la versión íntegra de la norma.
3.1 Campo de aplicación de la norma
La norma ISO 6336 [2] provee un método de diseño de engranajes cilíndricos

con perfil de evolvente y dentado tanto externo como interno en base a resistencia frente
a los dos modos de fallo más probables: fallo por flexión en la base del diente y fallo
por contacto superficial en el flanco del diente.
8
A la hora de diseñar una transmisión por engranajes en base a resistencia se
tienen tres tipos de parámetros de diseño: parámetros relacionados con la geometría de
la transmisión, cargas a que está sometida la transmisión y coeficientes de seguridad
mínimos frente a cada posible fallo. Se deben fijar dos de las tres familias de parámetros
y a partir de ahí se estará en disposición de obtener la tercera familia de parámetros.
Al describir cuál es el procedimiento a seguir para aplicar la norma ISO 6336 [2]
se explicará el modo de obtener los coeficientes de seguridad con que trabaja una
transmisión frente a los dos modos de fallo que se analizan en la norma habiendo fijado
las condiciones de carga y la geometría de la transmisión. Si en lugar de buscar los
coeficientes de seguridad se estuviese interesado en obtener otra de las familias de
parámetros de diseño no habría más que aplicar la norma tal y como se describirá y a
continuación despejar la/s incógnita/s.
3.2 Procedimiento
En esta sección se detalla cómo calcular los coeficientes de seguridad con que
trabaja una pareja de ruedas dentadas frente a fallo por flexión en la base del diente y
frente a fallo por contacto superficial en el flanco del diente.
De modo general, existen una serie de advertencias, limitaciones y

recomendaciones que han de tenerse en cuenta en la aplicación de la norma ISO 6336
[2]:
 Para ángulos de presión y de hélice mayor de 25º los resultados obtenidos se

deben validar mediante experimentación.
 La norma ISO 6336 no es aplicable a:
 Engranajes con un grado de recubrimiento menor que 1.
 Engranajes con un grado de recubrimiento mayor que 2,5.
 Casos en los que existan problemas de interferencia entre la cabeza del
diente y la base del diente con que engrana.
9
Ahora se procede a describir el proceso de cálculo que se ha de seguir para
calcular cada uno de los dos coeficientes de seguridad.
3.3 Cálculo del coeficiente de seguridad

frente a fallo por contacto superficial en el
flanco del diente
El desarrollo que a continuación se aplicará es sólo válido para engranajes

cilíndricos con perfiles de diente de acuerdo con la gama estandarizada recogida en la
norma ISO 53.
Se debe calcular el coeficiente de seguridad frente al fallo por contacto

superficial en el flanco del diente tanto para la rueda como para el piñón de la pareja de
engranajes y el coeficiente de seguridad para el sistema formado por las dos ruedas
dentadas será el mínimo de ambos.
De aquí en adelante, el subíndice “1” denota piñón y el subíndice “2” denota

rueda. De este modo, los coeficientes de seguridad frente al fallo por contacto
superficial en el flanco del diente para piñón y rueda respectivamente se calculan de
acuerdo a las siguientes expresiones:
= > í = > í
Donde:
 es el valor calculado del coeficiente de seguridad de piñón y

rueda.
 es el valor de la tensión de contacto admisible en el diente.
10
 es el valor de la tensión de contacto a la que está sometida el
diente.
 í es el valor mínimo del coeficiente de seguridad que dr impone
para dar como válido el diseño.
A continuación se pasa a mostrar el proceso de cálculo que se debe seguir para

calcular la tensión de contacto admisible en el diente y la tensión de contacto a que está
sometido el diente.
3.3.1 Cálculo de la tensión de contacto,
El cálculo de la tensión de contacto a que está sometido el diente se lleva a cabo

de acuerdo a dos fórmulas ligeramente diferentes según se refiera a piñón o a rueda.
= =
Donde:
 es el factor de contacto único del piñón

 es la tensión nominal en el punto de contacto sobre la
circunferencia primitiva (punto de intersección de la línea de acción y
la línea que une los centros de los engranajes), que corresponde con
la tensión inducida en una rueda libre de defectos cuando se le aplica
el par nominal.
 es el factor de aplicación y tiene en cuenta los incrementos de
carga debidos a influencias externas sobre el par de entrada o de
salida.
 es el factor dinámico que tiene en cuenta incrementos de carga
debidos a efectos internos dinámicos.
 es el factor de carga de flanco para tensión de contacto y tiene en
cuenta distribuciones desiguales de la carga a lo largo del ancho del
11
diente debido a desalineamientos producidos por imprecisiones en la
fabricación, en el montaje, deformaciones elásticas y defectos en los
apoyos defectos en los apoyos.
 es el factor de carga transversal para contacto superficial y tiene
en cuenta desiguales distribuciones de la carga en la dirección
transversal.
 es el factor de contacto único en la rueda.
A continuación, se procede a calcular cada uno de los factores:
Cálculo de
El cálculo de σ se lleva a cabo de acuerdo a la expresión que se muestra a

continuación:
( + 1)
= ∙
Donde a su vez:
 es el factor de zona y tiene en cuenta las curvaturas del flanco en

el punto de contacto sobre la circunferencia primitiva y transforma
una carga tangencial en el círculo de referencia en una carga
tangencial en el círculo primitivo.
 es el factor de elasticidad y tiene en cuenta propiedades
específicas del material tales como módulo elástico, coeficiente de
Poisson…
 es el factor del grado de recubrimiento y tiene en cuenta la
influencia de la distancia efectiva de la línea de contacto.
 es el factor del ángulo de hélice y tiene en cuenta la influencia del
ángulo de hélice.
 es la componente tangencial de la fuerza aplicada sobre el diente.
 es el diámetro primitivo del piñón.
 es el ancho de cara (en el caso de doble hélice =2 ).
12
 la relación de transmisión . Para engranajes externos “u” es
positivo y para engranajes internos “u” es negativo.
Cálculo de
Para calcular se emplea la siguiente expresión:
19098 ∙ 1000 ∙
=
Donde:
 P es la potencia que transmite la pareja de ruedas dentadas expresada en kW.

 d es el diámetro de referencia de piñón o rueda expresado en mm.
 n es la velocidad de giro de rueda o de piñón expresada en rpm.
Cálculo de
Para calcularlo se debe emplear la siguiente expresión:
2 cos( ) cos( )
=
cos ( ) sin( )
Donde:
 es el ángulo de hélice base cuya expresión es: = arcsin(sin(β) cos(α ))

 es el ángulo de presión transversal.
Cálculo de
La expresión general para el cálculo de es:
1
=
1−ν 1−ν
π +
E E
13
Donde: E , E , ν , ν son los módulos de Young expresados en ⁄ y los
coeficientes de Poisson de rueda y de Piñón. Si se cumple que E = E = E y que
ν = ν = ν , es decir, que tanto rueda como piñón están fabricadas en el mismo
material:
E
=
2π(1 − ν )
Cálculo de
Para el cálculo de se debe distinguir si el engranaje es recto o helicoidal.
 En el caso de engranajes rectos:
4−
=
3
Donde es el grado de recubrimiento de la pareja de ruedas dentadas y que a

continuación se explica cómo calcular.
En el caso de engranajes rectos con un grado de recubrimiento menor que 2,0

se debe elegir un valor de = 1,0.
 En el caso de engranajes helicoidales:
o Si <1⇒Z = ∙ 1−ε +
o Si ≥1⇒ =
Donde el grado de solapamiento de la pareja de ruedas dentadas y que

a continuación se explica cómo calcular.
A continuación se explica cómo calcular el valor del grado de recubrimiento

y el grado de solapamiento . Puesto que son dos coeficientes que se emplean en
muchas ocasiones para el cálculo de otros factores se dedica una sección específica para
detallar el proceso de cálculo que hay que seguir para obtenerlos.
14
3.3.2 Cálculo de y
Cálculo de
Para calcular el grado de recubrimiento se debe emplear la siguiente expresión:
− + − − + ∙ sin( )
=
cos( )
Donde:
 es el radio de la circunferencia de cabeza expresado en mm.

 es el radio de la circunferencia de base expresado en mm.
 es el radio de la circunferencia de pie expresado en mm.
 m es el módulo del engranaje expresado en mm.
 es el ángulo de presión.
Cálculo de
Para calcular el grado de solapamiento se debe emplear la siguiente expresión:
sin( )
=
Donde:
 b es el ancho de cara del diente expresado en mm.

 β es el ángulo de hélice.
 es el módulo normal del engranaje expresado en mm.
Cálculo de
Para el cálculo de se debe emplear la siguiente expresión:
15
1
=
cos( )
Después de haber obtenido todos los coeficientes que intervienen en el cálculo

de se continua con el cálculo del resto de parámetros implicados en el cálculo de la
tensión de contacto σ .
Cálculo de y
Figura 3.1 Factor de contacto único
El valor de los factores y depende del valor de los parámetros y

que más adelante se detallará cómo calcular.
16
En general, sólo hay que calcularlo cuando la relación de transmisión u es
menor que 1,5. Cuando u es mayor que 1,5, es normalmente menor que 1 y en ese
caso, es igual a 1.
Para engranajes internos, debe valer 1.
Tras estas aclaraciones se pasa a calcular el valor de los parámetros y y

así se obtiene el valor de los factores y .
tan( )
= =
2 2
−1− −1−( − 1)
tan( )
= =
2 2
−1− −1−( − 1)
Donde:
 es el diámetro de cabeza expresado en mm.

 es el diámetro de base expresado en mm.
 es el grado de recubrimiento de la pareja de ruedas dentadas.
 es el número de dientes de la rueda dentada.
Después de haber calculado el valor de y ya se puede calcular el valor de los
factores y . De este modo:
 Para engranajes rectos con > 1:

o Si ≤1⇒ =1
o Si >1⇒ =
o Si ≤1⇒ =1
o Si >1⇒ =
 Para engranajes helicoidales con >1 ≥ 1:
o = =1
 Para engranajes helicoidales con >1 < 1:
17
y se determinan por interpolación lineal entre los valores para engranajes
rectos y los valores para engranajes helicoidales con ≥ 1:
= − ( − 1) y ≥1
= − ( − 1) y ≥1
 Los engranajes helicoidales con ≤1 > 1 no los cubre esta norma ISO
6336.
Cálculo de
A la hora de calcular el valor del factor K hay dos posibles situaciones:
 En primer lugar, se puede conocer el historial de carga al que es sometida la

transmisión que se está diseñando o verificando. En ese caso, la norma ISO 6336
en su parte 6 proporciona una metodología para su cálculo.
 La otra situación de cálculo es desconocer el historial de cargas o suponer que
este es constante.
En esta guía de aplicación se describirá el modo de actuación cuando se asume
que el historial de cargas es constante puesto que aunque es una situación que en el
mundo práctico nunca tiene lugar, se ha decidido que puede resultar más útil desde
un punto de vista didáctico ya que el escenario primero no supone más que un
tedioso desarrollo que no aporta utilidad a la hora de entender cómo aplicar esta
norma ISO.
Se debe seleccionar el valor de nuestro factor en la tabla que a continuación se

muestra:
18
Figura 3.2 Selección del factor de aplicación
Para determinar la clasificación del órgano conductor y del órgano conducido se

aportan en la norma dos tablas de ayuda:
Figura 3.3 Clasificación del órgano conductor
Figura 3.4 Clasificación del órgano conducido
19
Con ayuda de la tabla B.2 se caracterizará al órgano o elemento conductor, es
decir, aquel elemento o máquina del que la transmisión recibirá la potencia. Con la
ayuda de la tabla B.3 se caracteriza al elemento conducido, es decir, el elemento al que
nuestra transmisión comunicará un movimiento.
Cálculo de
Para el cálculo del factor K , la norma ISO 6336 propone tres métodos
diferentes. En esta guía se explicará con mayor detalle cómo aplicar el método C puesto
que resulta válido en la mayoría de las situaciones que se presentan en el diseño
industrial de engranajes y además resulta mucho más simple en su aplicación que los
otros dos métodos posibles.
El método A en realidad no es un método como tal. La norma en ese apartado

nos dice que no es necesario calcular el valor de este factor si de modo experimental
medimos los efectos que con este factor se tienen en cuenta. En el método B la hipótesis
de cálculo que se hace es considerar a la pareja de ruedas dentadas como un sistema
masa-resorte. Se señala además que en este método no se reflejan las influencias
debidas a vibración torsional.
A continuación se señalan cuáles son las restricciones que impedirían aplicar el

método C de para calcular el factor K . En esos supuestos, se debe acudir a la versión
íntegra de la norma para conocer cómo aplicar el método adecuado a la situación de
cálculo. Las restricciones son:
 La velocidad de trabajo se encuentra en el rango subcrítico.

 En el caso de engranajes helicoidales, el ángulo de hélice ha de ser
inferior a 30º.
 El número de dientes del piñón ha de ser inferior a 50, es decir, < 50.
Para calcular el factor se debe distinguir entre dos posibles situaciones:
20
 Engranajes rectos o engranajes helicoidales con un grado de solapamiento
≥ 1:
∙
= 1+ +
100 (1 + )
Donde:
 y se obtienen de la tabla que se muestra a continuación.

 es el valor de la velocidad en el diámetro primitivo expresada en m/s.
 es el factor de aplicación.
 es el ancho de cara expresado en mm.
 es la componente tangencial de la fuerza a que está sometida el diente
expresado en N.
 es la relación de transmisión.
Figura 3.5 Selección del los factores K1 y K2
El valor de se obtiene de la siguiente ecuación:
∙
 Si
( )
≤ 0,2 ⇒ = 2,0
∙ ∙
 Si
( )
> 0,2 ⇒ = −0,357 ( )
+ 2,071
Si es menor que 100 N/mm, este valor se debe hacer valer 100 N/mm.
21
 Engranajes helicoidales con un grado de solapamiento < 1:
= − −
Figura 3.6 Factor de corrección de carga para engranajes rectos
Donde y se calculan como se muestra a continuación:
Cálculo de
Se debe emplear la siguiente expresión:
=( )+1
Donde:
 se obtiene de la tabla 6.
 ( ) se obtiene de la figura 6.
22
Figura 3.7 Selección de K350N para engranajes rectos
Cálculo de
=( )+1
Donde:
23
Figura 3.8 Factor de corrección de carga para engranajes helicoidales
24
Figura 3.9 Selección de K350N para engranajes helicoidales
25
Cálculo de
El factor K β tiene en cuenta los efectos de una distribución no uniforme de la

carga a lo largo del ancho de cara del engranaje.
El grado en que la carga se encuentra no uniformemente distribuida depende de

los siguientes factores:
Precisión en la fabricación del diente del engranaje.

Alineación de los ejes de rotación entre los que se transmite la potencia.
Deformaciones elásticas de los elementos que soportan el sistema de
engranajes (ejes, rodamientos, carcasas…).
Holguras en los rodamientos.
Geometría del engranaje.
Componente de la fuerza en la dirección tangencial.
Deflexiones centrífugas debidas a la velocidad de trabajo.
Deformaciones térmicas debidas a la temperatura de trabajo.
De forma teórica el factor se define como:
á ℎ
=
ℎ
Para el cálculo de este factor la norma propone tres métodos aunque lo cierto es
que en tan sólo uno de ellos se describe el procedimiento de cálculo. El primer método,
denominado método A viene a decir que el factor se puede obtener por medios
experimentales con ayuda de un ensayo que tenga en cuenta todos los factores recogidos
en la norma. El método B obtiene el valor de este factor por medio de un análisis con
ordenador pero no describe el procedimiento a seguir. Por último queda el método C,
que es el único que describe con mayor detalle la norma y por ello el único que se
explicará.
En cada etapa que se debe seguir para aplicar el método C se lleva a cabo un
desarrollo teórico que se omitirá en esta guía pues de incluir todos y cada uno de los
26
detalles perdería su finalidad como guía de aplicación de la norma ISO 6336. En caso de
duda acerca de cualquier etapa del proceso de cálculo se ruega acudir a la versión
íntegra de la norma.
Cabe resaltar que la aplicación del método C implica asumir que deformaciones
elásticas del cuerpo del engranaje producen separaciones también lineales a lo largo del
ancho de cara de los flancos de trabajo. Para simplificar la evaluación del factor K β el
desalineamiento equivalente debido a deformaciones elásticas se asume que sigue una
línea recta y se introduce por ello un factor de corrección (1,33) para compensar.
Para llevar a cabo del cálculo del factor K β se debe distinguir entre dos casos:
 ⁄ ≤ ⇒ =
o Donde:
 =
 b es el ancho de cara del engranaje expresado en mm.

 =
 Donde:
o es la componente tangencial de la fuerza
aplicada sobre el diente expresada en N.
o es el factor de aplicación ya calculado
anteriormente.
o es el factor dinámico ya calculado
anteriormente.
 se explicará a continuación cómo se obtienen.
 ⁄ >1⇒ =1+
27
Cálculo de
es el desalineamiento efectivo equivalente expresado en µm y se calcula usando la

siguiente ecuación:
Donde:
es el desalineamiento inicial equivalente expresado en µm. De acuerdo con

la norma ISO 6336 existen tres opciones para el cálculo del desalineamiento
inicial equivalente. Para aplicar dos de ellas es necesario acudir a otras normas
ISO relacionadas con el cálculo de engranajes mientras que para una de ellas no
es necesario acudir a otras normas ISO. Además el caso en el que basta con
disponer de la norma ISO 6336 es el caso más desfavorable, de modo que si se
aplica este caso se estará siempre del lado de la seguridad. Para ello se debe
operar como sigue:
= 1,33 +
Donde:
 Los coeficientes y se obtienen de la tabla que se muestra a

continuación:
Figura 3.10 Selección de los coeficientes B1 y B2
28
 es el desalineamiento equivalente y se obtiene de la siguiente expresión:
∗ ′
= 0,023 + − 0,3 + 0,3
 es la separación máxima entre los flancos de los dientes que engranan

expresada en µm para condiciones de carga que no afecten de forma
significativa a la geometría de las ruedas dentadas, es decir, cargas muy
bajas. La norma ofrece diversos métodos teóricos para obtener un valor
orientativo de este parámetro aunque recomienda medirlo in situ. Además da
un intervalo de valores orientativos. Desde 0 µm para aplicaciones de alta
precisión hasta 15 µm para aplicaciones industriales comunes.
es el factor de puesta en servicio. Al igual que en otras ocasiones, para

determinar su valor se debe determinar el material en que se ha construido la
pareja de ruedas dentadas.
Para St, V, GGG (perl. , bai.), GTS (perl.):
320
=1−
Donde:
 es el valor de referencia de la tensión admisible expresado en

⁄ y tiene en cuenta la influencia del material, del tratamiento
térmico, de la rugosidad superficial... Se calcula más adelante en una
sección específica destinada a ello.
Para GG, GGG(ferr.):
= 0,45
29
Para Eh, IF, NT( nitr.), NV( nitr.), NV (nitrocar.):
= 0,85
→ Cuando los materiales en que se fabricaron rueda y piñón son distintos:
+
=
2
Cálculo de
Para calcular se emplea la siguiente expresión:
= 0,85
Donde se obtiene en la sección siguiente.
Cálculo de
El factor K α tiene en cuenta el efecto de una distribución no uniforme de la

carga entre los diferentes dientes que pueden estar en contacto simultáneamente al
engranar una pareja de ruedas dentadas.
La norma comenta la existencia de dos métodos fundamentales. En el primero de

ellos, denominado método A, se nos dice que se puede llevar a cabo un ensayo en el que
se tiene en cuenta en los resultados todos los factores de influencia y en ese caso el
factor toma valor 1. El método B es el único que explica cómo obtener un valor
numérico a partir de ciertos cálculos que a continuación se explican.
El método B asume que la diferencia media entre los círculos primitivos de

rueda y piñón es el parámetro más influyente en la distribución de la carga.
Para el cálculo del factor K α se debe distinguir dos posibles situaciones:
Engranajes con una valor de ≤2( = + )
30
⎛ − ⎞
= 0,9 + 0,4
2⎜ ⎟
⎝ ⎠
Engranajes con una valor de > 2( = + )
2( − 1) −
= 0,9 + 0,4
Donde:

 =
o Donde , , , son factores ya conocidos y calculados

anteriormente.
 es la mayor desviación del círculo primitivo de rueda o de piñón expresado
en µm.
 es el factor de ajuste por puesta en servicio, se expresa en µm y a
continuación se explicará cómo calcularlo.
Cálculo de
Para calcular se debe distinguir según el material en que están fabricadas

las ruedas dentadas. Las distintas nomenclaturas empleadas para designar cada
material son las siguientes:
o St: acero normalizado forjado de bajo contenido en carbono

o V: aleaciones de acero templado revenido y forjado.
o GGG (perl., bai.): acero nodular procedente de colada.
o GTS (perl.): fundiciones negras.
o Eh: acero cementado y forjado.
o IF: acero forjado endurecido con llama o o por inducción.
o GG: acero gris procedente de colada.
31
o GGG (ferr.): acero nodular procedente de colada.
o NT (nitr.): acero nitrurado.
o NV (nitr.): acero nitrurado templado y revenido.
o NV (nitrocar.): acero nitrocarburado templado y revenido.
De este modo:
 Para St, V, GGG (perl.bai.) y GTS (perl.):

160
=
Donde:

 ≤5 ⁄ ⇒ ℎ ó
 5 ⁄ < ≤ 10 ⁄ ⇒ í que se
corresponde con = 80
 > 10 ⁄ ⇒ í que se
Siendo la velocidad tangencial en el círculo primitivo expresada en m/s.
 Para GG y GGG (ferr.):

= 0,275
Donde:
 ≤5 ⁄ ⇒ ℎ ó
 5 ⁄ < ≤ 10 ⁄ ⇒ í 22 que se
 > 10 ⁄ ⇒ í 11 que se
32
 Para Eh, IF, NT (nitr.) y NV (nitrocar.): para todas las velocidades pero
con la restricción de que el límite superior de es 3 µm cuando
= 40 .
= 0,075
Cuando los materiales con los que se fabricaron rueda y piñón son distintos:
+
=
2
 es la rigidez del cubo del engranaje expresada en ∙ ya

continuación se detalla cómo calcularla.
Cálculo de
Para el cálculo de se debe verificar que ≥ 1,2 ≤ 30º. Si se

cumple lo anterior:
= ′(0,75 + 0,25)
Donde:
 es el grado de recubrimiento de la pareja de ruedas dentadas.

 ′ se calcula del siguiente modo:
′ ′
= cos( )
Donde:
 = 0,8
′
 = ′
Donde q’ es el valor mínimo de flexibilidad para un par de dientes en

contacto:
′
= + + + + + + + +
Donde:
33
 Los coeficientes a se obtienen de la siguiente
tabla:
Figura 3.11 Valor de los coeficientes C1, C2, C3, C4, C5, C6, C7, C8 y C9.
 es el número virtual de dientes de rueda o piñón.

 es el factor de corrección del perfil de rueda o de
piñón.
 =1+ ⁄
Donde:
 Cuando ⁄ < 0,2 ⇒ ⁄ = 0,2
 Cuando ⁄ > 1,2 ⇒ ⁄ = 1,2
 Cuando ⁄ <1⇒ ⁄ =1
Siendo el espesor del cuerpo del engranaje.
 = 1,0 + 0,5 1,25 − ℎ ⁄ [1,0 − 0,02(20 −

)]
Donde:
o ℎ es el dedendo del engranaje expresado en mm.
o es el módulo normal del engranaje expresado
en mm.
o es el ángulo de presión normal del enranaje.
 es el ángulo de hélice.
34
Existe una limitación o excepción en el cálculo del factor . Si >
entonces se debe tomar como valor final de = y cuando < 1 se debe
tomar como valor de = 1.
3.3.3 Cálculo de la tensión admisible de contacto,
Para el cálculo de la tensión admisible de contacto la expresión que se debe

emplear en el caso de rueda y de piñón es la misma (lo que será distinto es el valor de
los coeficientes al ser distinto el valor de los parámetros según se trate de rueda o de
piñón) y tiene la forma que se muestra a continuación:
= í
Donde:
 í es el valor de referencia de la tensión admisible y tiene en

cuenta la influencia del material, del tratamiento térmico, de la
rugosidad superficial…
 es el factor de vida y tiene en cuenta la variación de la capacidad
del material de acuerdo con el número de ciclos que se le exige que
soporte.
 es el factor de lubricación y tiene en cuenta la influencia de la
viscosidad del lubricante.
 es el factor de velocidad y tiene en cuenta la influencia de la
velocidad en la línea de paso.
 es el factor de rugosidad y tiene en cuenta la influencia de la
rugosidad superficial.
 es el factor de endurecimiento y tiene en cuenta la influencia de
posibles tratamientos de endurecimiento superficial en el cubo del
engranaje.
35
 es el factor de tamaño y tiene en cuenta la influencia de las
dimensiones de los dientes.
Para calcular cada uno de los coeficientes se debe operar como se muestra a
continuación:
Cálculo de í
El valor de σ í para un material dado se considera como el mayor valor de la

tensión de contacto para el cual el material resiste al menos 2 ∙ 10 ciclos y hasta
5 ∙ 10 ciclos. La norma ISO 6336 en su parte 5 provee información de los materiales
más comúnmente usados, los tratamientos térmicos más empleados y la influencia de la
calidad del engranaje en los valores de σ í como resultado de una serie de ensayos de
engranajes normalizados.
De este modo, para obtener el valor de σ í expresado en se debe

operar de la siguiente manera:
1. Se ha de localizar el material con el que está fabricado el engranaje, o el más

similar, dentro los que se ofrecen en las siguientes tablas, y obtener el valor de
los coeficientes A y B junto con el valor de la dureza superficial (HBW o HV).
A modo de ayuda a la hora de determinar la calidad del material, en la norma se
comenta que se suele elegir calidad MQ.
2. Una vez que se ha obtenido el valor de los coeficientes, el valor de σ í se
obtiene sustituyendo los valores obtenidos de las tablas en la siguiente
expresión:
σ í = ∙ +
En donde “ ” es el valor de la dureza superficial.
36
Figura 3.12 Obtención del factor σHlím
37
Figura 3.13 Obtención del factor σHlím (continuación)
38
Cálculo de
Para calcular el factor Z se debe de identificar a cuál de los cuatro grupos que
a continuación se explican pertenece el material con el que se ha fabricado el engranaje.
A continuación, se busca en la gráfica que se muestra en la figura 14 la curva
correspondiente al grupo seleccionado y de ese modo fijando el número de ciclos de
trabajo que se desea soporte el engranaje (eje X de la gráfica) se obtiene el valor del
factor en el eje Y.
Los cuatro posibles grupos de materiales son:
 Grupo 1: Dentro del grupo 1 quedan englobados los siguientes materiales:

Dentro de este grupo 1 se permite un pequeño grado de picado superficial.
 Grupo 2: El grupo 2 engloba los mismos materiales que el grupo 1 con la
diferencia de que en los materiales del grupo 2 no se permite presencia alguna de
picado superficial.
 Grupo 3: En este grupo se engloban los siguientes materiales:
 Grupo 4: En este grupo sólo se contempla:
39
Figura 3.14 Obtención del factor ZNT
Cálculo de
Para el cálculo de Z se debe emplear la siguiente expresión:
= + 4(1,0 − )
40
Donde:
 = y se obtiene de la tabla que se muestra a continuación

,
dependiendo de la clase ISO de viscosidad a la que pertenezca el lubricante.
Figura 3.15 Parámetros de viscosidad
 El valor de depende del valor de del siguiente modo:
o < 850 ⇒ = 0,83
o 850 ≤ ≤ 1200 ⇒ = + 0,6357
o > 1200 ⇒ = 0,91
Cálculo de
Para calcular el factor Z se debe aplicar la siguiente expresión:
2(1,0 − )
= +
0,8 + 32⁄
Donde:
 es la velocidad en el diámetro primitivo expresada en m/s.

 se calcula mediante la siguiente expresión: = + 0,02
41
Cálculo de
El factor Z es función de la rugosidad superficial en los flancos del los dientes

de rueda y piñón, las dimensiones y de el valor de para el material menos
resistente de la pareja de ruedas.
3
=
Donde:
 depende del menor valor de del siguiente modo:
 < 850 ⇒ = 0,15
 > 1200 ⇒ = 0,08
 850 ≤ ≤ 1200 ⇒ = 0,32 − 0,0002 ∙
 se calcula del siguiente modo:

+
= 10
2 ⟹ =
=
+
Siendo:
 la rugosidad superficial de rueda y piñón en la superficie del flanco del

diente expresada en .
 la media aritmética de las rugosidades de rueda y piñón.
 , = 0,5 , tan( ), donde , es el diámetro de base de rueda o de piñón
expresado en mm y toma signo positivo en el caso de engranajes externos y
signo negativo en el caso de engranajes internos y se corresponde con el
ángulo de presión transversal.
 es el radio de curvatura relativo expresado en milímetros.
42
Cálculo de
Para calcular el valor del factor se debe distinguir entre dos posibles
opciones en lo que al acabado superficial de rueda y piñón se refiere.
Piñón endurecido superficialmente y rueda con temple profundo
Para obtener el valor del factor se debe obtener el valor de la rugosidad

equivalente , a continuación se determina el valor de la dureza Brinell en el flanco
del diente tanto para rueda como para piñón y con el menor valor de ambos se entra por
el eje X de la gráfica para poder así obtener en el eje Y cuánto vale .
Para obtener el valor de se opera del siguiente modo:
1. Se calcula el valor de
, ,
10 ⁄
=
1500
> 16 ⇒ = 16
2.
<3⇒ =3
Donde:
 es la rugosidad superficial del piñón expresada en

 es la rugosidad superficial de la rueda expresada en
 es el radio relativo de curvatura en el punto primitivo expresado en mm
calculado tal y como se mostró anteriormente.
 es la viscosidad nominal a 40ºC expresada en ⁄
 es la velocidad en la línea de paso expresada en m/s.
43
Figura 3.16 Factor ZW; caso 1
44
Temple profundo tanto en rueda como en piñón
Para obtener el valor del factor en este caso, se debe emplear la siguiente
gráfica:
Figura 3.17 Factor ZW; caso 2
En el eje Y se obtiene el valor del factor. En el eje X se presenta la relación de

transmisión u; en caso de que ésta sea mayor que 20 se supone un valor igual a 20.
representan los valores de dureza Brinell de rueda y de piñón
respectivamente.
45
Cálculo de
Por medio del factor se tiene en cuenta la evidencia estadística que muestra
que los niveles de tensión a los que tiene lugar el colapso del material por mecanismos
de fatiga disminuyen a medida que aumenta el tamaño del componente como
consecuencia de la influencia en los defectos subsuperficiales de los pequeños
gradientes de tensiones que aparecen y la influencia del tamaño en la calidad del
material.
Los parámetros que mayor influencia tienen sobre este factor son:
 Calidad del material.

 Tratamiento térmico, profundidad del temple, distribución del temple…
 Radio de curvatura del flanco del diente.
En esta parte de la norma ISO, Z debe tomar un valor igual a 1.
46
3.4 Cálculo del coeficiente de seguridad
frente a fallo por flexión en la base del diente
La metodología que se presenta a continuación para el cálculo del coeficiente de
seguridad frente al fallo por flexión en la base del diente es sólo válida para engranajes
cilíndricos con perfiles de diente de acuerdo con la gama estandarizada recogida en la
norma ISO 53. Además se deberá verificar que > 0,5ℎ para el caso de engranajes
exteriores y que > 1,75 para el caso de engranajes con dientes internos, donde
es el módulo normal del engranaje y ℎ se muestran en las siguientes imágenes:
Figura 3.18 Definición de sR y ht para Figura 3.19 Definición de sR para engranajes

engranajes exteriores interiores
Se debe calcular por separado el coeficiente de seguridad frente al fallo por

flexión en la base para el piñón y para la rueda de la pareja de ruedas dentadas y el
mínimo de los dos valores será el coeficiente de seguridad frente al fallo por flexión en
la base.
Las expresiones que se deben emplear para calcular los coeficientes de seguridad
son las que se muestran a continuación:
= > í = > í
Donde:
 es el valor calculado del coeficiente de seguridad de piñón y

rueda.
 es valor admisible de la tensión de flexión en la base del diente.
47
 es el valor de la tensión a que está sometida la base del diente.
 í es el valor mínimo del coeficiente de seguridad que se impone
para dar como válido el diseño.
A continuación se muestra cómo operar para obtener el valor de la tensión en la
base del diente y el valor de la tensión admisible en la base del diente.
3.4.1 Cálculo de la tensión en la base del diente,
Para el cálculo de la tensión a que está sometida la base del diente se debe
emplear la expresión siguiente:
Donde:
 es la tensión nominal en la base del diente, que se corresponde

con el máximo de la tensión principal en la base del diente cuando
una pareja de engranajes libre de errores se carga con el par nominal
y sin ningún valor de tensión previo.
 es el factor de aplicación y tiene en cuenta los incrementos de
carga debidos a influencias externas sobre el par de entrada o de
salida.
 es el factor dinámico que tiene en cuenta incrementos de carga
debidos a efectos internos dinámicos.
 es el factor de carga para flexión en la base y tiene en cuenta
distribuciones desiguales de la carga a lo largo del ancho del diente
debido a desalineamientos producidos por imprecisiones en la
fabricación, deformaciones elásticas…
 es el factor de carga transversal para tensión en la base y tiene en
cuenta desiguales distribuciones de la carga en la dirección
transversal.
A continuación se calcula cada uno de los factores.
48
Cálculo de
La expresión que se debe emplear para el cálculo de σ es:
= ∙
Donde:
 es el factor de forma y tiene en cuenta la influencia del la forma de

la base del diente en la tensión nominal en la base del diente con la
carga aplicada en el punto más externo del contacto entre dientes.
 es el factor de corrección de tensión y tiene en cuenta:
o El efector amplificador de la tensión debido a un cambio de
sección en la base del diente.
o Las imprecisiones del modelo empleado para el cálculo de la
tensión en la base del diente.
 es el factor del ángulo de hélice que compensa el hecho de que la
intensidad del momento flector en la base del diente de engranajes
helicoidales es, como consecuencia de la oblicuidad de la línea de
contacto, menor al correspondiente para el caso de engranajes rectos.
 es el factor de espesor del cubo del eje y ajusta el valor de la
tensión en la base del diente para el caso de cubos de pequeños
espesor.
 es el factor de profundidad del diente y ajusta la tensión
calculada en la base del diente para engranajes de alta precisión con
un grado de solapamiento comprendido entre 2 y 2,5.
 es la componente tangencial de la fuerza aplicada sobre el diente
expresada en N.
 es el ancho de cara del engranaje expresado en mm.
49
Cálculo de
Para el cálculo del factor de forma Y se debe aplicar la expresión siguiente:
6∙ℎ
∙ cos( )
=
cos( )
Donde:
 es el ángulo de presión normal.

 ,ℎ , se muestran en las siguientes figuras en las que se distingue entre
el caso de engranajes con dientes externos e internos.
Figura 3.20 Factor YF para engranajes exteriores
50
Figura 3.21 Factor YF para engranajes interiores
Para obtener el valor de las variables implicadas en el cálculo del factor se debe
seguir el siguiente orden. En primer lugar:
= −ℎ tan( )+ − (1 − sin( ))
4 cos( ) cos( )
Donde:

 ℎ es el dedendo expresado en mm.
 es el ángulo de presión normal.
 toma distinto valor según el montaje del engranaje sea con desplazamiento o
sin él y se muestra en las siguientes imágenes:
o = − para engranajes cuyo montaje sea con desplazamiento.
o = 0 si el montaje es sin desplazamiento.
 toma distinto valor según el engranaje sea externo o interno:
o = para engranajes externos.
,
⁄ ⁄
o ≈ + para engranajes internos.
, ∙ ,
51
Donde:
es el coeficiente de tallado de la cremallera.
es el número de dientes de la cremallera.
A continuación se debe calcular:
ℎ
= − +
2
= − −
2
Donde:
 = 3 para engranajes externos

 = 6 para engranajes internos.
Seguidamente:
2
= tan( ) −
Para obtener un valor de se debe iterar. En general, tras cinco iteraciones la

función converge. Como valor inicial para iterar se debe emplear = 6 para
engranajes externos y = 3 para engranajes internos.
Ahora ya se puede determinar el valor de distinguiendo entre engranajes
externos e internos.
Para engranajes externos:
= ∙ sin − + √3 −
3 cos( )
Para engranajes internos:
= ∙ sin − + −
6 cos( )
52
También se puede determinar ya el valor de distinguiendo también entre
engranajes de dientes internos y externos:
Para engranajes externos:
ℎ 1
= (cos( ) − sin( ) tan( )) − cos − − −
2 3 cos( )
Para engranajes internos:
ℎ 1
= (cos( ) − sin( ) tan( )) − cos − − √3 −
2 6 cos( )
Además se puede calcular el parámetro que será de utilidad más adelante:
2
= +
cos( )(| | ∙ (cos( )) − 2 )
Como se puede observar, para el cálculo de las expresiones anteriores era

necesario el cálculo de una serie de parámetros que se conocen como parámetros de las
ruedas virtuales. Debido a su importancia, a continuación se dedicará una sección
especial en la que se muestra cómo calcularlos.
3.4.2 Parámetros de las ruedas virtuales

Los denominados como parámetros virtuales en la norma ISO 6336 son los que
se muestran a continuación:
= (sin( ) ∙ cos( ))
Donde:
 es el ángulo de hélice de un engranaje helicoidal-

 es el ángulo de presión normal
≈
(cos )
53
Donde:
 z es el número de dientes de rueda o de piñón.
=( )
;
Donde:
 es el gado de recubrimiento del engranaje.

=
= cos( )
Donde:
 es el módulo normal del engranaje.
= cos( )
= + −
cos( ) cos( )
=2 − − ( − 1) +
| | 2 2 | | 2
Donde el número de dientes z es positivo para engranajes externos y negativo

para engranajes internos
0,5 + 2 tan( )
= + ( )− ( )
0,5 + 2 tan( )
= − = tan( )− ( )−
54
Cálculo de
La expresión que se debe emplear para el cálculo del factor Y es la que se

muestra a continuación:
,
,
= (1,2 + 0,13 )
Donde = y = y donde , ,ℎ se calculan empleando las
expresiones que se mostraron en el cálculo del factor Y .
La expresión mostrada para el cálculo de Y es válida siempre y cuando el valor

de esté comprendido entre 1 y 8.
Cálculo de
Para el cálculo del factor Yβ se debe emplear la siguiente expresión:
=1−
120º
Donde es el grado de solapamiento, que se calcula como ya se mostró en la sección

específica dedicada a ello.
Además se debe tener en cuenta que si el grado de solapamiento es mayor que

1, el valor de que se debe introducir en la expresión para calcular es 1. Además, si
es mayor que 30º, el valor de que se debe introducir en la expresión para calcular
es 30º
55
Cálculo de
Para el cálculo del factor Y se tiene que distinguir entre engranajes con dientes
externos y engranajes con dientes internos.
En el caso de engranajes externos se ha de calcular la relación ⁄ℎ . Una vez

calculada la relación ⁄ℎ se tienen tres opciones:
 Si ⁄ℎ ≥ 1,2 ⇒ Y = 1,0
 Si ⁄ℎ > 0,5 ⁄ℎ < 1,2 ⇒ Y = 1,6 ∙ ln 2,242 ∙
 El caso en que ⁄ℎ ≤ 0,5 se debe de evitar.

En el caso de engranajes externos se ha de calcular la relación ⁄ y se
vuelven a tener otras tres opciones posibles:
 Si ⁄ ≥ 3,5 ⇒ Y = 1,0
 Si ⁄ > 1,75 ⁄ < 3,5 ⇒ Y = 1,15 ∙ ln 8,324 ∙
 El caso en que ⁄ ≤ 1,75 se debe de evitar.
Cálculo de
Para calcular el factor Y se tienen tres posibles opciones dependiendo del valor de
y el grado de precisión del engranaje. De este modo:
 Si ≤ 2,05 o si > 2,05 y el grado de precisión del engranaje es superior

a 4, entonces Y = 1,0
 Si 2,05 < ≤ 2,5 y el grado de precisión del engranaje es ≤ 4 entonces
Y = −0,66 ∙ + 2,366
 Si > 2,5 y el grado de precisión del engranaje es ≤ 4, entonces Y = 0,7
56
Cálculo de
A la hora de calcular el valor del factor K hay dos posibles situaciones:
 En primer lugar, se puede conocer el historial de carga al que es sometida la

transmisión que se está diseñando o verificando. En ese caso, la norma ISO 6336
en su parte 6 proporciona una metodología para su cálculo.
 La otra situación de cálculo es desconocer el historial de cargas o suponer que
este es constante.
En esta guía de aplicación se describe el modo de actuación cuando se asume
que el historial de cargas es constante puesto que aunque es una situación que en el
mundo práctico nunca tiene lugar, puede resultar más útil desde un punto de vista
didáctico ya que el escenario primero no supone más que un tedioso desarrollo que
no aporta utilidad a la hora de entender cómo aplicar esta norma ISO.
Se debe seleccionar el valor del factor en la tabla que a continuación se muestra:
Figura 3.22 Selección del factor de aplicación
Para determinar la clasificación del órgano conductor y del órgano conducido se

aportan en la norma dos tablas de ayuda:
57
Figura 3.23 Clasificación del órgano conductor
Figura 3.24 Clasificación del órgano conducido
Con ayuda de la tabla B.2 se caracteriza al órgano o elemento conductor, es

decir, aquel elemento o máquina del que la transmisión recibirá la potencia. Con la
ayuda de la tabla B.3 se caracteriza al elemento conducido, es decir, el elemento al que
la transmisión comunicará un movimiento.
58
Cálculo de
Para el cálculo del factor K , la norma ISO 6336 propone tres métodos
diferentes. En esta guía se explicará con mayor detalle cómo aplicar el método C puesto
que resulta válido en la mayoría de las situaciones que se presentan en el diseño
industrial de engranajes y además resulta mucho más simple en su aplicación que los
otros dos métodos posibles.
El método A en realidad no es un método como tal. La norma en ese apartado

dice que no es necesario calcular el valor de este factor si de modo experimental se
miden los efectos que con este factor se tienen en cuenta. En el método B la hipótesis de
cálculo que se hace es considerar a la pareja de ruedas dentadas como un sistema masa-
resorte. Se señala además que en este método no se reflejan las influencias debidas a
vibración torsional.
A continuación se señalan cuáles son las restricciones que impedirían aplicar el

método C de para calcular el factor K . En esos supuestos, se debe acudir a la versión
íntegra de la norma para conocer cómo aplicar el método adecuado a la situación de
cálculo. Las restricciones son:
 La velocidad de trabajo se encuentra en el rango subcrítico.

 En el caso de engranajes helicoidales, el ángulo de hélice ha de ser
inferior a 30º.
 El numero de dientes del piñón ha de ser inferior a 50, es decir, < 50.
Para calcular el factor debemos distinguir entre dos posibles situaciones:
 Engranajes rectos o engranajes helicoidales con un grado de solapamiento

≥ 1:
∙
=1+ +
100 (1 + )
59
Donde:
 y se obtienen de la tabla que se muestra a continuación.

 es el valor de la velocidad en el diámetro primitivo expresada en m/s.
 es el factor de aplicación.
 es el ancho de cara expresado en mm.
 es la componente tangencial de la fuerza a que está sometida el diente
expresada en N.
 es la relación de transmisión.
Figura 3.25 Selección del los factores K1 y K2
El valor de se obtiene de la siguiente ecuación:
∙
 Si ( )
≤ 0,2 ⇒ = 2,0
∙ ∙
 Si ( )
> 0,2 ⇒ = −0,357 ( )
+ 2,071
Si es menor que 100 N/mm, este valor se debe hacer valer 100 N/mm.
 Engranajes helicoidales con un grado de solapamiento < 1:
= − −
Donde y se calculan como se muestra a continuación:
60
Cálculo de
=( )+1
Donde:
Figura 3.26 Factor de corrección de carga para engranajes rectos
61
Figura 3.27 Selección de K350N para engranajes rectos
62
Cálculo de
=( )+1
Donde:
Figura 3.28 Factor de corrección de carga para engranajes helicoidales
63
Figura 3.29 Selección de K350N para engranajes helicoidales
64
Cálculo de
El factor K tiene en cuenta el efecto de la desigual distribución de carga a lo

largo del ancho de cara sobre la tensión que se genera en la base del diente. Depende de
los mismos factores que pero además depende de la relación ℎ que existe entre el
ancho de cara del engranaje (b) y la profundidad del diente (h).
Para determinar su valor se empleará la siguiente ecuación:
=( )
Donde:
 se corresponde con el factor calculado anteriormente.

 se calcula del siguiente modo:
ℎ 1
= =
1+ ℎ+ ℎ 1+ℎ + ℎ
(Con b y h expresados en mm)
El valor que se debe emplear en la relación ℎ es el menor de los valores de
ℎ y ℎ , es decir, el menor de los valores de ℎ para rueda y para piñón . Cuando
ℎ < 3 se debe sustituir ℎ por 3.
65
Cálculo de
El factor K tiene en cuenta el efecto de una distribución no uniforme de la

carga entre los diferentes dientes que pueden estar en contacto simultáneamente al
engranar una pareja de ruedas dentadas.
La norma comenta la existencia de dos métodos fundamentales. En el primero de

ellos, denominado método A, se dice que se puede llevar a cabo un ensayo en el que se
tiene en cuenta en los resultados todos los factores de influencia y en ese caso nuestro
factor toma valor 1. El método B es el único que explica cómo obtener un valor
numérico a partir de ciertos cálculos que a continuación se explicarán.
El método B asume que la diferencia media entre los círculos primitivos de

rueda y piñón es el parámetro más influyente en la distribución de la carga.
Para el cálculo del factor K se deben distinguir dos posibles situaciones:
Engranajes con una valor de ≤2( = + )
⎛ − ⎞
= 0,9 + 0,4
2⎜ ⎟
⎝ ⎠
Engranajes con una valor de > 2( = + )
2( − 1) −
= 0,9 + 0,4
Donde:
 es la rigidez del cubo del engranaje expresada en ∙ .
Cálculo de
Para el cálculo de se debe verificar que ≥ 1,2 ≤ 30º. Si se

cumple lo anterior:
= ′(0,75 + 0,25)
66
Donde:
 es el grado de recubrimiento de la pareja de ruedas dentadas.

 ′ se calcula del siguiente modo:
= cos( )
Donde:
 = 0,8
 =
Donde q’ es el valor mínimo de flexibilidad para un par de dientes en

contacto:
= + + + + + + + +
Donde:
 Los coeficientes a se obtienen de la siguiente

tabla:
Figura 3.30 Valor de los coeficientes C1, C2, C3, C4, C5, C6, C7, C8 y C9.
 es el número virtual de dientes de rueda o piñón.

 es el factor de corrección del perfil de rueda o de
piñón.
 =1+ ⁄
Donde:
 Cuando ⁄ < 0,2 ⇒ ⁄ = 0,2
 Cuando ⁄ > 1,2 ⇒ ⁄ = 1,2
67
 Cuando ⁄ <1⇒ ⁄ =1
Siendo el espesor del cuerpo del engranaje.
 = 1,0 + 0,5 1,25 − ℎ ⁄ [1,0 − 0,02(20 −

)]
Donde:
o ℎ es el dedendo del engranaje expresado en mm.
o es el módulo normal del engranaje expresado
en mm.
o es el ángulo de presión normal del enranaje.
 es el ángulo de hélice.
 es el factor de ajuste por puesta en servicio, se expresa en µm y a

continuación se explicará cómo calcularlo.
Cálculo de
Para calcular se debe distinguir según el material en que están fabricadas

las ruedas dentadas. Las distintas nomenclaturas empleadas para designar cada
material son las siguientes:

68
De este modo:
 Para St, V, GGG (perl.bai.) y GTS (perl.):

160
=
Donde:

 ≤5 ⁄ ⇒ ℎ ó
 5 ⁄ < ≤ 10 ⁄ ⇒ í que se
 > 10 ⁄ ⇒ í que se
Siendo la velocidad tangencial en el círculo primitivo expresada en m/s.
 Para GG y GGG (ferr.):

= 0,275
Donde:
 ≤5 ⁄ ⇒ ℎ ó
 5 ⁄ < ≤ 10 ⁄ ⇒ í 22 que se
 > 10 ⁄ ⇒ í 11 que se
 Para Eh, IF, NT (nitr.) y NV (nitrocar.): para todas las velocidades pero
con la restricción de que el límite superior de es 3 µm cuando
= 40 .
= 0,075
69
Cuando los materiales con los que se fabricaron rueda y piñón son distintos:
+
=
2

 es la mayor desviación del círculo primitivo de rueda o de piñón expresado
en µm.
Existe una limitación o excepción en el cálculo del factor .
Si > entonces se debe sustituir por y cuando <1

, , , ,
se debe tomar como valor de = 1.
3.4.3 Cálculo de la tensión admisible de flexión,
Para obtener la tensión admisible de flexión en la base del diente se debe

emplear la siguiente expresión:
= í
Donde:
 í es el valor de referencia de la tensión admisible y tiene en

cuenta la influencia del material, del tratamiento térmico, de la
rugosidad superficial…
 es el factor de corrección de la tensión y está relacionado con las
dimensiones de los engranajes de referencia que se emplean en los
test.
 es el factor de vida para la tensión en la base del diente y está
relacionado con las dimensiones de los engranajes de referencia que
se emplean en los test para tener en cuenta la mayor capacidad de
carga un número limitado de ciclos.
 es el factor relativo de sensibilidad de la entalla.
70
 es el factor relativo de superficie y tiene en cuenta la influencia
de la rugosidad superficial en el radio de acuerdo del diente.
 es el factor de tamaño y está relacionado con la resistencia en la
base del diente. Se usa para tener en cuenta la influencia de las
dimensiones del diente en la resistencia a flexión del diente.
Cálculo de í
El valor de σ para un material dado se considera como el mayor valor de la

tensión de contacto para el cual el material resiste al menos 2 ∙ 10 ciclos y hasta
5 ∙ 10 ciclos. La norma ISO 6336 en su parte 5 provee información de los materiales
más comúnmente usados, los tratamientos térmicos más empleados y la influencia de la
calidad del engranaje en los valores de σ como resultado de una serie de ensayos de
engranajes normalizados.
De este modo, para obtener el valor de σ se debe operar de la siguiente

manera:
1. Se ha de localizar el material con el que está fabricado el engranaje, o el más

similar, dentro los que se ofrecen en las siguientes tablas y obtener el valor de
los coeficientes A y B junto con el valor de la dureza superficial (HBW o HV).
A modo de ayuda a la hora de determinar la calidad del material, en la norma se
comenta que se suele elegir calidad MQ.
2. Una vez que se ha obtenido el valor de los coeficientes, el valor de σ se
obtiene sustituyendo los valores obtenidos de las tablas en la siguiente
expresión:
σ = ∙ +
en donde “ ” es el valor de la dureza superficial.
71
Figura 3.31 Obtención del factor σFlím
72
Figura 3.32 Obtención del factor σFlím (continuación)
73
Cálculo de
Los valores límite para la tensión en la base del diente para los materiales, de
acuerdo con la parte cinco de la norma ISO 6336, se obtuvieron en una serie de test en
los que se emplearon engranajes de referencia para los cuales o Y = 2 o se
recalcularon los resultados para ese valor del factor. De este modo el valor del factor es
siempre Y =2.
Cálculo de
Para calcular el factor Y se debe identificar a cuál de los cuatro grupos que a
continuación se explican pertenece el material con el que se ha fabricado el engranaje.
A continuación, se busca en la gráfica que se muestra en la figura 32 la curva
correspondiente al grupo seleccionado y de ese modo fijando el número de ciclos de
trabajo que se quieres que soporte nuestro engranaje (eje X de la gráfica) se obtiene el
valor del factor Y en el eje Y.
Los cuatro posibles grupos de materiales son:

o IF (root): acero forjado endurecido con llama o o por inducción.
 Grupo 3: En este grupo se engloban los siguientes materiales:
o NT: acero nitrurado.
74
 Grupo 4: En este grupo sólo se contempla:
Figura 3.33 Factor YNT
75
Cálculo de
El cálculo de Yδ se puede llevar a cabo empleando la siguiente ecuación:
1+ ′ ∗
= =
1+ ′ ∗
Donde:
∗
 es el gradiente relativo de tensión y se calcula mediante la siguiente
expresión:
∗ ∗(
= 1+2 )
∗
 Donde =
′
 es el espesor de la capa de deslizamiento y se obtiene de la siguiente tabla en
función del material
Figura 3.34 Espesor de la capa de deslizamiento
76
∗ ∗
 El valor de se obtiene sustituyendo en la ecuación del cálculo de , por
= 2,5.
Cálculo de
El valor del factor Y se obtiene de la gráfica que se muestra a continuación,

en función de la rugosidad superficial expresada en µm de nuestra rueda dentada y
del material en que esté fabricada.
Figura 3.35 Factor YRrelT
77
Cálculo de
El valor del factor se obtiene de la siguiente gráfica como función del módulo
de la rueda dentada expresado en mm, del material y del tratamiento térmico. Los
diferentes materiales y tratamientos térmicos y las siglas empleadas para denominarlos
son las ya empleadas anteriormente.
Los valores que se recogen en la gráfica están basados en ensayos llevados a

cabo sobre engranajes estándar de diferentes dimensiones y con diferentes valores de la
resistencia a flexión.
Figura 3.36 Factor de tamaño YX
78
4 Disengrain
4.1 Introducción
En este capítulo se muestra la solución propuesta a la necesidad que dio lugar a

este proyecto. Para ello, en primer lugar se describirá la aplicación, su campo de
aplicación y las fases de diseño que han sido necesarias. A continuación se emplearán
los resultados obtenidos con ayuda de un software comercial como medio para probar la
bondad de los resultados obtenidos por medio de la aplicación desarrollada. En último
lugar se presenta un manual de usuario de la aplicación DISENGRAIN.
4.2 ¿Qué es Disengrain?
Disengrain es una aplicación informática de diseño de engranajes desarrollada

en lenguaje Visual Basic que aplica la norma ISO 6336. El objetivo fundamental que se
persigue con esta aplicación es de tipo didáctico. Se pretende dotar al alumno de una
herramienta que le facilite el conocimiento y aprendizaje de la norma ISO 6336.
El programa permite obtener el coeficiente de seguridad de una transmisión por

medio de ruedas dentadas cilíndricas frente a los dos modos de fallo más probables en
transmisiones industriales: fallo por flexión en la base del diente y fallo por picado
superficial en el flanco del diente.
Además de los requisitos de cálculo impuestos por la norma ISO 6336, por
diversos motivos que a continuación se discuten, se han asumido una serie de hipótesis
de cálculo en el desarrollo de la aplicación DISENGRAIN:
 Se supone un historial de cargas constante. Se trata de una hipótesis que rara vez
tiene lugar en la práctica pero, suponer un historial variable de cargas supone
realizar un desarrollo que no aporta al alumno un mayor conocimiento de la
79
norma mientras que por el contrario podría llevar a una confusión o pérdida del
foco en el proceso de aplicación de la norma.
 El ángulo de presión toma siempre el valor de 20º. Esta hipótesis aunque pudiese
parecer muy restrictiva, no lo es tanto. Son dos los motivos por los que se
efectúa esta hipótesis de cálculo. En primer lugar, existen diversas normas (por
ejemplo, ISO 57-74) en las que para el caso de aplicaciones industriales se
recomienda emplear un perfil normalizado en el que el valor del ángulo de
presión sea de 20º. En segundo lugar, en diversas secciones de la norma ISO
6336 se facilitan datos y procedimientos de cálculo, en los que, expresamente se
dice que si el ángulo de presión toma un valor distinto de 20º se deben efectuar
ciertos análisis adicionales para la obtención de los parámetros.
 La aplicación DISENGRAIN no tiene en cuenta el tallado ni el montaje de los
engranajes que componen la transmisión analizada.
 La aplicación DISENGRAIN no tiene en cuenta la modificación del adendo.
 No se permite introducir un valor del ángulo de hélice superior a 25º. En la
norma se dice que para ángulos de hélice superiores a 25º se deberán validar los
resultados de forma experimental. Puesto que la aplicación tiene un carácter
eminentemente didáctico, la validación experimental por parte del alumno no es
posible.
4.3 Proceso de diseño
En esta sección, se describen y justifican las diferentes etapas y decisiones del

proceso de diseño de la aplicación. A diferencia de la sección destinada a ser un manual
de usuario de la aplicación, en ésta se detallan las decisiones y conocimientos técnicos
que se han visto implicados en el proceso de diseño de la aplicación.
Tras adquirir los conocimientos básicos acerca de Visual Basic 6.0 y adquirir la
capacidad de aplicar de forma manual la norma ISO 6336 a cualquier caso práctico, se
procedió ya a iniciar el diseño de DISENGRAIN. La primera decisión y probablemente
una de las más importantes que se debía tomar era la de determinar cuál sería la
estructura de nuestra aplicación y cómo se deseaba que el usuario interactuase con la
80
aplicación. Después de unos cuantos años en la Universidad y de muchas prácticas a la
espalda, uno de los objetivos que más claros se tenían era que se debería lograr que al
llegar a la práctica de diseño de engranajes en base a resistencia, el alumno no se tuviese
que enfrentar a un programa de aspecto hostil repleto de opciones capaces de generar
una sensación de caos que hace olvidar al alumno el objetivo de la práctica. Con la
intención de subsanar ese problema se tomó la decisión de que la aplicación estuviese
compuesta de múltiples formularios pudiendo en cada uno de ellos elegir entre unos
pocos botones la tarea a realizar. De ese modo se eliminaron las barras de menús.
A continuación fue necesario adquirir algunos conocimientos relacionados con

la programación orientada a objetos. Con el objetivo de facilitar el proceso de guardado
y apertura de archivos, se decidió definir una clase que dispusiera de tantas propiedades
como variables se desearan almacenar y seguidamente se creó un objeto de esa clase.
De ese modo, el proceso de almacenamiento de un archivo se limita a almacenar el
valor de todas las propiedades del objeto. El proceso de apertura de un archivo se reduce
a leer desde un archivo, el valor de todas las propiedades del objeto.
En la siguiente etapa se debían decidir las variables que el usuario debía

introducir siempre que deseara iniciar un nuevo problema de modo que las transmisión
quedase unívocamente definida. Las variables son: potencia transmitida, ancho de cara,
módulo normal, geometría de los dientes (rectos/helicoidales), ángulo de hélice (en caso
de ser helicoidales), disposición de los dientes de la rueda (interiores/exteriores),
número de dientes del piñón, número de dientes de la rueda, régimen de giro de piñón y
rueda.
Cuando el usuario introduce los datos que definen a la nueva transmisión y

presiona la opción continuar, la aplicación verifica que se cumplen los requisitos
impuestos por la norma y en caso de no cumplirse alguno de ellos emite un mensaje de
error advirtiendo de ello e impide continuar el proceso de cálculo hasta que el usuario
modifique los datos introducidos y se cumplan todas las hipótesis de cálculo y
restricciones impuestas por la norma ISO 6336.
Si se cumplen todos los requisitos el usuario llega al formulario en el que decide

el análisis que desea efectuar o si desea abandonar la aplicación o iniciar un nuevo
problema o bien redactar un informe del problema resuelto.
81
4.4 Verificación de resultados
Tras diseñar la aplicación DISENGRAIN resultaba necesario probar la bondad

de los resultados devueltos por ésta. Para ello se compararon los resultados con los
obtenidos por medio de un software comercial desarrollado por la compañía KISSsoft
AG [14]. La empresa KISSsoft AG desarrolla programas de cálculo para ingenieros y
constructores en todo tipo de sectores.
A continuación se muestran en primer lugar los datos que definen el problema y

a continuación los resultados que se obtienen por medio de DISENGRAIN y los
resultados que proporciona la aplicación comercial. Los resultados que se obtienen por
medio de la aplicación comercial se extrajeron de un informe que a modo de ejemplo
facilita la compañía en su página web.
Datos de la transmisión
 Potencia transmitida: 3.5 kW

 Ancho de cara: 14.00 mm
 Módulo Normal: 1.5 mm
 Ángulo de Presión: 20º
 Ángulo de hélice: 25º
 Número de dientes del piñón: 16
 Número de dientes de la rueda: 43
 Velocidad de giro del piñón: 2500.000 rpm
 Velocidad de giro de la rueda: 930.200 rpm
Se requiere además una vida mínima de 750h. El material empleado es el mismo en

rueda y en piñón y se trata de acero cementado y forjado. Se fija en el enunciado un
valor del factor de aplicación KA de 1.35. El material posee un módulo de Young de
206000 Mpa y un coeficiente de Poisson de 0.3. La rugosidad superficial en el flanco
82
del diente de rueda y de piñón es la misma y vale 4.8 µm. El lubricante tiene una
viscosidad cinemática a 40ºC de 700 mm2/s. Se fija un grado de precisión ISO 8.
DISENGRAIN KISS Soft AG

Piñón Rueda Piñón Rueda
Picado Superficial
σHlím 1500 1500 1500 1500
ZNT 1,014 1,014 0,975 1,014
ZL 1,043 1,043 1,096 1,093
ZV 0,974 0,974 0,974 0,975
ZR 0,937 0,937 0,937 0,939
ZW 1,050 1,050 1 1
ZX 1 1 1 1
σH0 731,817 731,817 686,65 686,65
ZB/ZD 1,116 1 1 1
KA 1,35 1,35 1,35 1,35
KV 1,16 1,16 1,051 1,051
KHβ 1,609 1,609 1,968 1,968
KHα 1,28 1,28 1,341 1,341
Flexión en la Base
σFlím 425 425 430 430
YST 2 2 2 2
YNT 0,95 0,95 0,93 0,949
YδrelT 0,995 1,002 0,999 0,994
YRrelT 1,03 1,04 0,957 0,957
YX 1 1 1 1
σF0 131,655 121,884 112,3 113,33
KA 1,35 1,35 1,35 1,35
KV 1,16 1,16 1,051 1,051
KFβ 1,442 1,442 1,676 1,676
KFα 1,28 1,28 1,341 1,341
Tabla 4.1 Valor de los factores empleando para su obtención software comercial o DISENGRAIN
Como se puede apreciar los resultados obtenidos por medio de la aplicación

didáctica DISENGRAIN y los obtenidos con ayuda del software comercial de la
compañía Kiss Soft resultan muy parecidos. Teniendo en cuenta que la aplicación
comercial tiene en cuenta una serie de factores que DISENGRAIN obvia, tales como
modificación del adendo, montaje… se llega a la conclusión de que los resultados
obtenidos son completamente satisfactorios.
El valor de los coeficientes de seguridad obtenidos frente los dos fallos

analizados con cada uno de las dos aplicaciones se muestran en la siguiente tabla:
83
Coeficiente de Seguridad
DISENGRAIN Kiss Soft AG
Picado Superficial 1,037 1,10
Flexión en la Base 2,177 2,14
Tabla 4.2 Valor del coeficiente de seguridad obtenido por las dos aplicaciones
Como se puede observar el valor de los coeficientes de seguridad que se obtiene

empleando un software u otro es prácticamente idéntico.
4.5 Manual de usuario
En esta sección se presenta un manual de usuario de la aplicación

DISENGRAIN. Para ello se empleará un ejemplo práctico. Se mostrará, paso a paso,
cómo obtener los resultados mostrados en la sección anterior de verificación de
resultados partiendo desde el momento en el que el usuario inicia la aplicación desde el
escritorio de su ordenador.
Figura 4.1 Acceso directo a DISENGRAIN
84
El usuario debe hacer doble click sobre el acceso directo a la aplicación para que
se inicie el proceso de carga de la aplicación.
Figura 4.2 Formulario de carga de la aplicación (splash screen)
Tras la carga, el usuario se encuentra en el formulario de “Selección de

Proyecto”. En este formulario el usuario debe decidir si desea iniciar un nuevo proyecto
o si desea cargar un archivo existente.
Figura 4.3 Selección de Proyecto
85
Si decide abrir un proyecto antiguo, deberá elegir el archivo que desea cargar en
la clásica ventana de Windows de apertura de un archivo.
Figura 4.4 Abrir un Proyecto Antiguo
A partir de ahora el proceso es común a cualquiera de las dos opciones que

seleccione ya que bien el usuario elija iniciar un proyecto nuevo o bien elija cargar un
proyecto antiguo el usuario es dirigido al formulario parámetros de diseño, con la única
diferencia que en caso de cargar un archivo antiguo todos los campos se encuentran
rellenos. Por lo tanto a partir de ahora, analizaremos el proceso que ha de seguir el
usuario que decide iniciar un nuevo proyecto. El menú “Parámetros de Diseño que se le
presenta es el siguiente:
86
Figura 4.5 Parámetros de Diseño
En este menú el usuario debe rellenar todos y cada uno de los campos que se le
solicitan en las unidades que se le indican. Cuando el usuario llega al campo módulo
normal emerge un formulario como el que se muestra a continuación:
Figura 4.6 Selección del Módulo Normal
87
En el formulario se presenta una tabla con los módulos normalizados más
comúnmente empleados. El usuario, debe introducir el módulo normal de su pareja de
ruedas dentadas. Si dicho módulo no se encuentra entre los normalizados, al presionar
“Aceptar” la aplicación consulta al usuario si desea emplear en sus cálculos dicho
módulo a pesar de no encontrarse entre los normalizados.
Figura 4.7 Formulario “Parámetros de Diseño” completado correctamente
Cuando todo el formulario se encuentra completado el usuario debe presionar el

icono “Continuar”. En ese momento, la aplicación verifica que se cumplan todos los
requisitos exigidos por la norma y en caso de no ser así, se emite un mensaje que alerta
de ello y se impide proseguir con los cálculos hasta que no se modifiquen los datos
introducidos.
Si por el contrario se cumplen todos los requisitos e hipótesis de cálculo, el

usuario es dirigido al formulario “Menú Principal”.
88
Figura 4.8 Menú Principal
En este menú el usuario puede seleccionar seis posibles opciones. Si pulsa el

icono rojo situado en la esquina inferior derecha, emerge un mensaje preguntando si se
desea abandonar la aplicación y se recuerda que en caso de no guardar los datos, éstos
se perderán. Si se presiona el botón “Selección de Proyecto” se retorna al formulario de
“Selección de Proyecto” preguntando previamente al usuario si desea guardar los datos
del proyecto en curso. Si se presiona sobre el icono de guardar, emerge el clásico menú
de guardado de archivos de Windows.
Figura 4.9 Guardar Archivo

89
A continuación se analizará lo que ocurre cuando el usuario presiona sobre los
botones destinados a los análisis y se dejará para el final la presentación de informes. Se
inicia la descripción por el análisis de Picado Superficial. Al presionar sobre el botón de
“Análisis de Picado Superficial” se dirige al usuario al siguiente formulario:
Figura 4.10 Menú de Picado Superficial
En este formulario se presenta una imagen del piñón seleccionado en función de

la geometría de los dientes y de la disposición de los dientes junto con una imagen que
representa el fenómeno de picado superficial. En las esquinas inferiores se encuentran
las expresiones de los coeficientes de seguridad de rueda y de piñón y en un recuadro el
valor de estos. Mientras no se calcule el valor de alguno de los factores aparecerá un
guión. Si el valor del coeficiente de seguridad es inferior a uno aparecerá en color rojo
indicando que el diseño no es apto, mientras que si el valor del coeficiente de seguridad
es superior a uno el color será verde intentando indicar que el diseño es apto.
Si se pulsa sobre cualquiera de los botones situados bajo las imágenes de piñón y
rueda se podrá proceder al cálculo de las tensiones admisibles y reales a que están
sometidos piñón y rueda.
90
Figura 4.11 Cálculo de la Tensión Admisible de Contacto
La lógica de funcionamiento de los menús en los que se procede al cálculo de las

tensiones es análoga a la de los menús precedentes. Se muestra la expresión que se
emplea para calcular la tensión correspondiente y una serie de botones destinados al
cálculo de cada uno de los factores que aparecen en la expresión. Si no se ha calculado
el factor, la casilla correspondiente aparece vacía y de lo contario se visualiza el valor
del factor. A continuación se pasa a analizar el cálculo del valor de dos de los factores
cuya sistemática de cálculo difiere ligeramente. El resto de los factores se calculan del
mismo modo.
91
Figura 4.12 Cálculo de la Tensión de Referencia σHlím para picado Superficial
Con ayuda de la tabla mostrada y de la barra de desplazamiento se debe

identificar en la tabla el material con que se fabricó la rueda dentada, identificar los
coeficientes A y B y la dureza y rellenar los campos correspondientes. En todos los
formularios destinados al cálculo de factores, si se presiona el botón “Aceptar” la
aplicación calcular y almacena el valor del factor mientras que si se presiona el botón
“Cancelar” se vuelve al formulario del que se procedía y no se calcula ni almacena
ningún valor.
Por ejemplo, si en el caso de la figura 46 se presiona el botón de “Aceptar” se

mostraría el siguiente formulario:
92
Figura 4.13 Cálculo del valor de la Tensión de Referencia σHlim
El formulario siguiente que se analiza es el asociado al cálculo del factor de

duración ZNT. En este caso, se presenta una gráfica, de modo que el usuario debe
situarse en el eje X de la gráfica y debe leer en función del material de fabricación el
valor del factor en el eje Y. En la esquina superior derecha se muestra un botón de
ayuda titulado “Información sobre materiales”. Si se presiona ese botón aparecerá una
tabla de explicación que relaciona las abreviaturas de los materiales con los materiales
seleccionados.
Figura 4.14 Cálculo del factor de duración

93
Tras obtener el valor del factor y presionar el botón de “Aceptar” se retorna al
siguiente formulario:
Figura 4.15 Valor calculado del factor de duración
Procediendo de forma análoga con el resto de factores, el aspecto que toma el

formulario es el siguiente:
Figura 4.16 Cálculo de la Tensión Admisible de Contacto completado

94
Si se presiona el botón “Volver” se retorna al Menú de Picado Superficial y en él
se refleja el valor calculado de la tensión.
Figura 4.17 Valor de la Tensión Admisible de Contacto mostrado en el Menú de Picado Superficial
El resto de la aplicación DISENGRAIN responde a la misma lógica de

funcionamiento. Por ese motivo a continuación se muestran una serie de imágenes que
reflejan la evolución en el proceso de cálculo de los formularios más relevantes sin
relatar el paso a paso de cada formulario pues resultaría pesado y no aporta novedad
alguna en lo que se refiere al uso de la aplicación.
Figura 4.18 Obtención del coeficiente de seguridad del Piñón frente a Picado Superficial
95
Figura 4.19 Obtención del coeficiente de seguridad de la Rueda frente a Picado Superficial
Figura 4.20 Obtención de los coeficientes de seguridad de Rueda y Piñón frente a fallo por Flexión en la Base
El último aspecto que se analizará es la obtención de informes de cálculo. En

formulario “Menú Principal” si se presiona el botón de redactar informe se dirige al
usuario al siguiente formulario:
96
Figura 4.21 Formulario de Selección de Informe
En él se presentan dos opciones: obtener un informe relativo a las

especificaciones técnicas de la transmisión o bien obtener una memoria de cálculo en la
que se presenta el valor de las tensiones admisibles, reales valor de los coeficientes de
seguridad y un resumen con el valor de los factores. Como ejemplo, a continuación se
muestra el formulario que aparece al presionar el botón “Especificaciones Técnicas”.
Figura 4.22 Informe “Especificaciones Técnicas”

97
En la parte inferior del informe aparecen dos opciones: se puede abandonar el
informe presionando el icono rojo o se puede imprimir el informe si se presiona el botón
en el que aparece al icono de una impresora.
98
5 Conclusiones
Todo proyecto debe su existencia a la persecución de algún objetivo. En este
capítulo se discutirá en qué grado se han alcanzado los objetivos que motivaron este en
particular.
En primer lugar, se ha logrado dotar a los alumnos de la Universidad Carlos III

de Madrid de una herramienta práctica que facilita el conocimiento y aprendizaje de la
norma ISO 6336 de diseño de engranajes. De este modo, el Departamento podrá
profundizar en mayor medida en el estudio teórico de dicha norma.
En segundo lugar, se ha logrado reducir ostensiblemente el tiempo de aplicación

de la norma a un caso práctico concreto en relación al tiempo necesario que se debe
invertir en la aplicación manual de la norma.
En tercer lugar, el desarrollo de esta aplicación pone a disposición de los

interesados en el diseño de engranajes una herramienta apta para el pre-diseño de una
transmisión por medio de engranajes. Como ya se ha demostrado, los resultados
obtenidos por medio de DISENGRAIN resultan muy semejantes a los ofrecidos por un
software comercial de una empresa de reconocido prestigio.
Por último, este proyecto ofrece a los investigadores del departamento la

posibilidad de incorporar diversas mejoras que permitirían a la Universidad Carlos III
de Madrid disponer de una aplicación de desarrollo propia apta para el diseño real de
transmisiones por medio de engranajes.
99
6 Líneas de trabajo
Este proyecto se nutre, fundamentalmente, de dos grandes áreas de
conocimiento: la programación, más relacionada con la Ingeniería Informática y el
diseño de engranajes, más relacionado con la Ingeniería Industrial. La gran amplitud de
ambos campos hace imposible poder abordar los dos con el mismo nivel de
profundidad. Dependiendo de la titulación desde la cual se analice este proyecto
probablemente el foco se centre en uno u otro campo. En Ingeniería Industrial,
evidentemente el foco se centra en el diseño de engranajes.
El diseño de engranajes es una materia muy amplia, compleja y profundamente

estudiada. Es por ello que, a pesar de cumplir de forma muy satisfactoria los objetivos
de este proyecto, desde la óptica del diseño de engranajes este proyecto deja abiertas
diversas líneas futuras de trabajo que permitirían completar y mejorar la aplicación
DISENGRAIN.
Resultaría interesante permitir al usuario de la aplicación la posibilidad de tener

en cuenta la modificación del adendo [5] puesto que se trata de una práctica muy
extendida entre los diseñadores expertos de engranajes. De este modo acercaríamos más
la aplicación al campo del diseño real de engranajes.
Otro aspecto que resultaría interesante incorporar a la aplicación es permitir

tener en cuenta en los diseños los detalles de tallado de los engranajes y el montaje de
éstos.
También queda abierta la posibilidad de tener en cuenta los fenómenos de

interferencia [9], muy presentes en el diseño real de engranajes.
Además se podrían hacer los estudios necesarios y las modificaciones en el

código que permitiesen al usuario introducir en sus diseños ángulos de presión
diferentes de 20º
Por último, también se podría adoptar un enfoque menos didáctico en favor de

una mayor precisión en los cálculos. Si en lugar de obligar al usuario a obtener el valor
100
de un factor por medio de una gráfica se introdujese en el código la expresión de las
curvas se aumentaría la precisión de la aplicación.
101
Bibliografía
[1] Feldman, R.S. (2005) “Psicología: con aplicaciones en países de habla hispana”.
(Sexta Edición) México, MC-Grill Hill.
[2] International Organization for Standardization, ISO 6336: “Calculation of load

capacity of spur and helical gears”, 01/04/2007.
[3] Franklin D. Jones, Henry H. Ryffel: “Gear design simplified”, Industrial Press
Inc., 1984.
[4] Maitra:”Hanbook of gear design”, Tata Mc Graw Hill, 1994.
[5] G. González Rey, P. Frechilla Fernández, R. José García Martín:”Cilindrycal

gear conversions: AGMA to ISO”, gearsolutionsonline.com, Marzo de 2006.
[6] Det Norske Veritas:”Calculation of gear rating for marine transmissions”, Mayo
de 2003.
[7] K. Gopinath, M. M. Mayuram, Indian Institute of Technology Madras, Machine

design II.
[8] Fredrik Roos, Christer Spiegelberg: “Relations between size and gear ratio in
spur and planetary gear trains”, Royal Institute of Technology, Noviembre de 2004.
[9] M.I. María Becerra Ferreiro, Dr. Jorge L. Moya Rodríguez: “Geometría y
cinemática de los engranajes cilíndricos de dientes rectos interiores con mínima
diferencia entre los números de dientes”, Facultad de Ingeniería Mecánica,
Universidad de Zacatecas y Universidad Central “Marta Abreu” de las Villas.
[10] Francisco Charte: “Visual Basic 5.0”, Ediciones Anaya Multimedia, 1997.
[11] Curso de Visual Basic, Luis Suárez Bernaldo,

http://www.4shared.com/file/117703842/4152e085/Visual_Basic_Por__Luis_Su_re
z_Bernaldo_by_RodroMD_.html
[12] http://visualbasic.freerutes.com/learn-vb6/lesson14.html
102
[13] Javier García de Jalón, José Ignacio Rodríguez, Alfonso Brazález:“Aprenda
Visual Basic 6.0 como si estuviera en primero”, Escuela Superior de Ingenieros
Industriales de San Sebastián, Universidad de Navarra, Agosto de 1999.
[14] http://www.kisssoft.ch
103

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Departamento de Ingeniería Mecánica

Proyecto Fin de Carrera

“Desarrollo de la aplicación de diseño de

Tutor: Alejandro Quesada González

Autor: Román Cortiñas Marcó

Leganés, Octubre de 2010

Autor: Román Cortiñas Marcó

Director: Alejandro Quesada González

Esta aplicación obtiene el coeficiente de seguridad de una transmisión formada

Para el desarrollo de la aplicación se ha empleado la herramienta comercial de

1.2 Objetivos .........................................................................................................................2

1.3 Fases del desarrollo .........................................................................................................3

1.4 Estructura de la memoria ................................................................................................4

2 VISUAL BASIC 6.0 ................................................................................................................5

3 LA NORMA ISO 6336 ..........................................................................................................8

3.3.1 Cálculo de la tensión de contacto, σ .............................................................. 11

3.3.2 Cálculo de y .......................................................................................... 15

3.4.1 Cálculo de la tensión en la base del diente, ................................................. 48

3.4.3 Cálculo de la tensión admisible de flexión, ................................................ 70

4.2 ¿Qué es Disengrain? ...................................................................................................... 79

4.3 Proceso de diseño ......................................................................................................... 80

4.4 Verificación de resultados ............................................................................................. 82

4.5 Manual de usuario......................................................................................................... 84

6 LÍNEAS DE TRABAJO ....................................................................................................... 100

BIBLIOGRAFÍA .................................................................................................................... 102

Se puede definir el aprendizaje como un proceso de cambio relativamente

Este proyecto persigue los siguientes objetivos:

Para la consecución de los objetivos marcados en este proyecto ha sido necesario

El contenido de esta memoria se divide en cinco capítulos. En el primero de

El siguiente bloque está dedicado a mostrar la aplicación DISENGRAIN. En él

La siguiente sección presenta las conclusiones que se han extraído tras la

Visual Basic 6.0 es una herramienta de diseño de aplicaciones para entorno

Un gran número de tareas se realizan sin escribir código, simplemente con

La creación de un programa bajo Visual Basic conlleva seguir los siguientes

 Creación de una interfaz de usuario. Esta interfaz será la principal vía de

Una de las grandes ventajas que presenta este entorno de programación es la

La posibilidad de crear módulos de clase resultó muy útil al diseñar el proceso de

La elección del lenguaje Visual Basic 6.0 supuso aprender a programar en un

En cada etapa del procedimiento de aplicación de la norma se detallarán las

3.1 Campo de aplicación de la norma

La norma ISO 6336 [2] provee un método de diseño de engranajes cilíndricos

De modo general, existen una serie de advertencias, limitaciones y

 Para ángulos de presión y de hélice mayor de 25º los resultados obtenidos se

3.3 Cálculo del coeficiente de seguridad

El desarrollo que a continuación se aplicará es sólo válido para engranajes

Se debe calcular el coeficiente de seguridad frente al fallo por contacto

De aquí en adelante, el subíndice “1” denota piñón y el subíndice “2” denota

 es el valor calculado del coeficiente de seguridad de piñón y

A continuación se pasa a mostrar el proceso de cálculo que se debe seguir para

3.3.1 Cálculo de la tensión de contacto,

El cálculo de la tensión de contacto a que está sometido el diente se lleva a cabo

 es el factor de contacto único del piñón

A continuación, se procede a calcular cada uno de los factores:

El cálculo de σ se lleva a cabo de acuerdo a la expresión que se muestra a

 es el factor de zona y tiene en cuenta las curvaturas del flanco en

Para calcular se emplea la siguiente expresión:

 P es la potencia que transmite la pareja de ruedas dentadas expresada en kW.

Para calcularlo se debe emplear la siguiente expresión:

 es el ángulo de hélice base cuya expresión es: = arcsin(sin(β) cos(α ))

La expresión general para el cálculo de es: