TECNLOGICO NACIONAL DE MEXICO.

INSTITUTO TECNOLOGICO DE CERRO AZUL, VER.

MATERIA: DISEÑO DE ELEMENTOS DE

MAQUINAS.

INGENIERO. MIGUEL ANGEL SALAS BAUTISTA.

UNIDAD 6 y 7.

ALUMNA: SELINA MARTINEZ SALAS.

GRUPO :3
NO. CONTROL: 18500361
Tema 6 Tornillos y sujetadores.
6.1 Clasificación y designación
de roscas.
6.2 Tornillos de potencia.
6.3 Sujetadores roscados.
6.4 Juntas de empaquetadura.
6. Tornillos y sujetadores.
6.1 Clasificación y designación de roscas.
Los tornillos se utilizan para unir entre si diversas partes de una máquina. Así, el
mecánico debe conocer perfectamente los diferentes tipos de rosca comercial, así
como el método e especificar las tolerancias deseadas para el montaje entre tornillo
y tuerca. La industria moderna ha desarrollado un sistema de roscas
intercambiables normalizadas, el cual hace posible la producción en masa de
elementos de fijación roscados y tornillos para la transmisión del movimiento en toda
clase de máquinas de precisión. Las roscas se utilizan también como un medio de
para las mediciones de precisión; el micrómetro, por ejemplo, depende del principio
de la rosca para obtener mediciones dentro de diezmilésimas de pulgada, o de
medias centésimas de milímetro.

ROSCAS
Rosca: es un filete continuo de sección uniforme y arrollada
como una elipse sobre la superficie exterior e interior de un
cilindro.
Rosca externa: es una rosca en la superficie externa de un
cilindro.
Rosca Interna: es una rosca tallada en el interior de una pieza,
tal como en una tuerca.
Diámetro Interior: es el mayor diámetro de una rosca interna o
externa.
Diámetro del núcleo: es el menor diámetro de una rosca interna
o externa.
Diámetro en los flancos (o medio): es el diámetro de un cilindro
imaginario que pasa por los filetes en el punto en el cual el ancho
de estos es igual al espacio entre los mismos.
Paso: es la distancia entre las crestas de dos filetes sucesivos.
Es la distancia desde un punto sobre un filete hasta el punto
correspondiente sobre el filete adyacente, medida paralelamente
al eje.

Avance: es la distancia que avanzaría el tornillo relativo a la

tuerca en una rotación. Para un tornillo de rosca sencilla el
avance es igual al paso, para uno de rosca doble, el avance es el
doble del paso, y así sucesivamente.
 CLASIFICACIÓN DE LAS
ROSCAS

Las roscas pueden

clasificarse de variadas
maneras.
Según el número de filetes:
· Roscas de una sola entrada, que tienen un filete.
· Roscas de varias entradas, con varios filetes.

Según la forma del filete pueden ser:

· Roscas triangulares, cuando la sección del filete tiene la forma aproximada
de un triángulo. Son las más usadas.
· Roscas trapeciales, cuando la sección del filete tiene forma de trapecio
isósceles.
· Roscas cuadradas.
· Roscas redondas.
· Roscas de diente de sierra, cuya sección tiene la forma de un trapecio
rectángulo

Según su posición las roscas se clasifican en:

· Roscas exteriores si pertenecen al tornillo.
· Roscas interiores si pertenecen a la tuerca.

Según su sentido se dividen en:

· Rosca a derecha cuando avanza o gira en sentido de las manecillas del
reloj.
· Rosca a izquierda cuando avanza o gira en sentido contrario a las
manecillas del reloj.
PARTES FUNDAMENTALES DE UNA ROSCA
TÉRMINOS Y DEFINICIONES
Diámetro mayor: Se le conoce también como diámetro exterior y nominal de la
rosca. Es el diámetro máximo del filete del tornillo o de la tuerca.
Diámetro menor: también conocido como diámetro interior, del núcleo o de raíz.
Es el diámetro mínimo del filete de tornillo o tuerca.
Diámetro primitivo: En una rosca cilíndrica, es el diámetro de un cilindro
imaginario cuya superficie corta los filetes en puntos tales que resulten iguales al
ancho de los mismos y al de los hoyos cortados por la superficie de dicho cilindro.
En una rosca cónica, es el diámetro sobre un cono imaginario medido a una
distancia dada desde un plano de referencia perpendicular al eje; la superficie del
cono imaginario corta los filetes en puntos tales que resulten iguales al ancho de
los mismos y el de los huecos cortados por la misma superficie.
Paso: Es la distancia desde un punto de un filete al punto correspondiente del
filete siguiente, medida paralelamente al eje. Puede darse en milímetros en
pulgadas o en función del número de filetes por pulgada, de acuerdo con las
siguientes relaciones:
−Paso en pulgadas = 1/número de filetes por pulgada
−Paso en milímetros = 25,4/número de filetes por pulgada
Avance: Es la distancia que avanza un filete en una vuelta. En roscas de un solo
filete, o de una entrada, el avance es igual al paso; en roscas de filete doble o de
dos entradas el avance que es el paso real, es igual al doble del paso, que viene
a ser un paso ficticio; en roscas de triple filete el avance es igual a tres veces el
paso; etc.
Cresta: Es la pequeña superficie superior del filete que une los dos flancos del
mismo.
Raíz: Es la superficie del fondo que une los flancos de los filetes adyacentes.
Flanco: Es la superficie del filete que une la cresta con la raíz.
Eje de la rosca: es el del cilindro o cono en que se ha tallado la rosca.
Base del filete: Es la sección inferior del filete, o sea, la mayor sección entre dos
raíces adyacentes.
Profundidad de la rosca: es la distancia entre la cresta y la base del filete,
medida normalmente al eje.
Numero de filetes. Es el número de filetes en una longitud determinada que casi
siempre es una pulgada.
Longitud de acoplamiento: Es la longitud de contacto entre dos piezas
acopladas por rosca, medidas axialmente.
Altura de contacto: Es la altura de contacto entre filetes de dos piezas acopladas
medidas radialmente.
Línea primitiva o de flanco: Es una generatriz del cilindro o cono imaginarios
especificados en la 3° definición.
Grosor del filete: Es la distancia entre los flancos adyacentes del filete, medida
a lo largo o paralelamente a la línea primitiva.
Discrepancia: Es una diferencia prescrita intencionadamente en las dimensiones
de las piezas acopladas, la cual no permite que se rebasen ni la holgura mínima
ni la interferencia máxima qué convienen al acoplamiento.
Tolerancia: Es la magnitud de variación permitida en la medida de una pieza.
Medida básica: Es la medida normal, teórica o nominal, a partir de la cual se
consideran todas las variaciones.
Holgura de cresta: Se encuentra definida en el perfil de un tornillo como el
espacio que queda entre uno cualquiera de sus filetes. Y la raíz del filete
correspondiente en la pieza de acoplamiento.
· Acabado: Es el carácter de la forma y superficie de un filete de rosca o de otro
producto.
Ajuste: Es la relación entre dos piezas acopladas con referencia a las condiciones
de acoplamiento, las cuales pueden dar lugar a ajustes forzados, apretados,
medios, libres y holgados. La calidad del ajuste depende a la vez de la medida
relativa y del acabado de las piezas acopladas.
· Zona neutra: Es la zona de discrepancia positiva.
· Límites: Son las dimensiones extremas permitidas por la tolerancia aplicada a
una pieza.
SISTEMAS DE ROSCAS

Se llama Sistema de Roscas a cada uno de los grupos en que se pueden clasificar
las roscas normalizadas con especificaciones o reglas que deben cumplir. Estas se
refieren a los siguientes puntos:

· Forma y proporciones el filete

· Escalonamiento de los diversos diámetros.

· Paso que corresponde a cada uno de los diámetros.

· Tolerancias que se admiten en las medidas.

ROSCAS DE SUJECIÓN
Se llaman así las roscas empleadas en la construcción normal mecánica para la
fijación energética de determinadas piezas de máquinas. Éstas roscas tienen, en
general, filete de sección triangular en forma de triángulo isósceles o equilátero,
pero no un triángulo perfecto, sino con el vértice truncado en forma recta o
redondeada. Al fondo de la rosca también se le da forma truncada o redondeada.
Este tipo de rosca no tiene importancia la exactitud de los diámetros interior y
exterior, con tal que las crestas de una rosca no puedan tocar los fondos de la otra
al a que se acoplan, en cambio tiene gran importancia la exactitud del diámetro
medio o diámetro de los flancos pues de él depende el buen ajuste de la rosca.

FORMA DEL FILETE

DIMENSIONES

·
D = Diámetro nominal del tornillo expresado en pulgadas inglesas (25.4 Mm.)

· P = Paso expresado en número de hilos por pulgada

· h = altura de los filetes = 0,6403 P.

· r = radio de las trunca duras = 0,1373 P

· d = diámetro de mandrinado de la tuerca = D−1,2086 P

El tornillo está engendrado por el enrollamiento en hélice de un tornillo isósceles

cuyo ángulo en el vértice superior es de 55°. La base de este triángulo, situada
paralelamente al eje del cilindro de soporte, es, antes de truncada, igual al paso del
tornillo.

ROSCA MÉTRICA DIN

Se diferencia del sistema internacional en que el redondeamiento del fondo del

tornillo y el truncamiento de la cresta del filete de la tuerca son mayores. Con esto
se consigue una mayor resistencia en el tornillo y una mayor facilidad en el roscado.

El sistema internacional se hace prácticamente el taladro de la rosca con un valor

mayor del teórico, lo cual anula casi totalmente la diferencia que existe entre éste
sistema y el DIN.

ROSCADO PARA ARTILLERÍA

Como su nombre indica este modo de roscar es sobre todo, utilizado en las
realizaciones de artillería para todas las piezas que tengan que soportar choques
repetidos; en efecto, las armas de fuego están sometidas a esfuerzos súbitos, a
veces muy importantes. Los órganos de unión de los morteros, cañones y
ametralladoras, deben ser, por lo tanto objeto de una especial atención desde el
punto de vista de su roscado.

Por la acción del choque provocado por el disparo de una bala o un obús, los filetes
triangulares ordinarios tendrían tendencia a escurrirse, tanto por el tornillo como por
la tuerca. Tal inconveniente se remedia dirigiendo el esfuerzo sobre un flanco
vertical, perpendicular al eje del tornillo, mientras que el otro flanco del filete se
conserva inclinado para reforzar la resistencia al choque.

DIMENSIONES

La forma de los filetes es: los hilos de la rosca de artillería se ejecutan según dos
ángulos diferentes:

· Con un ángulo de 45° para pasos superiores a 1 Mm.

· Con un ángulo de 30° para pasos inferiores a 1mm.

La trunca dura del filete la forman, en ambos casos, en el vértice superior de1/8 de
la altura teórica y de 1/16 de esa misma altura en la base, y ello mientras no
sobrepasan los 10 mm.

Por encima de 10 mm., tanto en el vértice superior como en la base, basta una
trunca dura de 1/16 de la altura teórica.

Para una rosca inclinada a 45°, la altura práctica del filete del tornillo es de:

h1 = P − (1/8+1/16 de P)= P x 13/16 = 0,812 P

En el caso de la rosca inclinada a 30°, la altura teórica del filete es igual al paso
dividido por tg 30°, o multiplicado por cotg 30°:

h = P/tg 30° = P/0,557 = P x 1,732

La altura práctica es entonces:

h1 = 1,407P

La rosca de artillería es siempre engendrada por el enrollamiento en hélice, de un

perfil cuya sección es un triángulo rectángulo con uno de sus catetos perpendicular
a las generatrices el cilindro soporte.

SISTEMAS DE ROSCAS TRAPEZOIDALES

Las roscas trapezoidales se emplean principalmente para la transmisión y

transformación de movimientos, como por ejemplo, en el husillo de roscar de un
torno. Los principales sistemas son dos: la rosca trapecial acmé y la rosca DIN.

ROSCADO ACMÉ

Éste sistema de roscado trapezoidal, que tiene los flancos inclinados a 14°30', es el
más empleado en los estados unidos en sustitución de los filetes cuadrados. El
tornillo queda siempre centrado por sus flancos inclinados y su ajuste es muy
sencillo, comparado con el de los tornillos de filete cuadrado; además resulta posible
corregir las holguras, y su construcción es más fácil a la vez que su resistencia es
mayor a la de los filetes cuadrados.

El filete acmé está engendrado por el enrollamiento en hélice, de un perfil cuya

sección es un trapecio isósceles en el que el ángulo que forman sus dos lados
paralelos es de 29°. Las bases del trapecio son paralelas al núcleo del tornillo, y la
mayor de ellas coincide con las generatrices del mismo.
DIMENSIONES

· D = diámetro nominal del tornillo, expresado en pulgadas inglesas.

· P = paso expresado en número de hilos por pulgada.
· h = altura de los filetes = P/2 + 0,254 Mm.
· a = 0,3707 P
· b = 0,3707 P − 0,1321 Mm.
· d = diámetro de mandrinado de la tuerca = D−P
· Diámetro de núcleo del tornillo = D− (P + 0,508 Mm.)
ROSCADO TRAPEZOIDAL NORMALIZADO

El roscado trapezoidal normalizado no es, sino el roscado acmé adaptado a las

necesidades francesas, e igualmente concebido para suprimir las posibilidades de
holguras inherentes a los tornillos de rosca cuadrada.

La forma del filete trapezoidal normalizado está engendrada por el enrollamiento en

hélice, de un perfil cuya sección es un trapecio isósceles en el que el ángulo que
forman sus dos lados no paralelos es de 30 °. También en éste caso las bases del
trapecio son paralelas al núcleo del tornillo, y la mayor de ellas coincide con las
generatrices del mismo.
ROSCADO CUADRADO
El roscado cuadrado es un roscado que cada vez tiende más a desaparecer,
reemplazado por el roscado trapezoidal; se utilizaba casi exclusivamente para todos
los tornillos de accionamiento de las máquinas−herramientas. El filete cuadrado es
engendrado por el enrollamiento en hélice de un perfil de sección cuadrada con uno
de los lados apoyando el cilindro generador.
Pudiendo ser los tornillos de varias entradas y hélices, el paso de la hélice es en tal
caso, la distancia, expresada en milímetros, comprendida entre dos espiras de
consecutivas de la misma hélice medida paralelamente al eje.
DIMENSIONES

· D = diámetro normal del tornillo, expresado en milímetros.

· P = paso en milímetros
· h = altura de los filetes
a) 1 hélice: 9/19P o 0,473P
b) 2 hélices: 9/38P o 0,237P
· d = diámetro de mandrinado de la tuerca = D−0,946 Paso aparente.
El roscado cuadrado no tiene tabla puesto que no está normalizado.

ROSCADO REDONDO NORMALIZADO

El roscado redondo normalizado es, pese a sus buenas cualidades mecánicas, un

roscado poco utilizado debido a las dificultades mecánicas que entraña su
ejecución. Su utilización se recomienda para toda unión de órganos susceptibles de
recibir choques, como los enganches de vagones.
La forma del filete es según la norma alemana DIN 405, con un ángulo de los flancos
del filete de 30° y redondeamientos cuyo radio se aproxima a la mitad de la altura
del filete.
DIMENSIONES


· D = diámetro nominal del tornillo expresado en milímetros.
· P = paso expresado en milímetros.
· R1 = radio de la coronación del filete en el tornillo = 0,238P.
· R2 = radio del fondo del filete en el tornillo = 0,238P
· R3 = radio de la coronación del filete en la tuerca = 0,236P.
· R4 = radio del fondo del filete en la tuerca = 0,221P.
· h = altura de los filetes = 0,5P.
· d = diámetro de mandrinado de la tuerca = D − 0,9P
 6.2 TORNILLOS DE POTENCIA

Los tornillos, como elementos de sujeción o de unión entre piezas, constituyen uno
de los componentes más utilizados en el diseño de todo tipo de estructuras y
máquinas. En función de la misión que cumplen, los tornillos se pueden clasificar en
tornillos de unión y tornillos de potencia.
Por un lado, los tornillos de unión, los que comúnmente conocemos, se emplean
para unir o asegurar dos o más partes estructurales de una máquina o estructura, y
pueden ser de distintos tipos:
• Tornillos de cabeza
• Tornillos prisioneros o de fijación
• Pernos
• Espárragos

Por otro lado, los tornillos de potencia, objeto de este tutorial, son aquellos
destinados a la transmisión de potencia y movimiento, y que generalmente se
utilizan para convertir un movimiento angular o de giro, en un movimiento de
traslación o lineal, acompañado además de una transmisión de esfuerzo.
Los tornillos de potencia se usan en muchas aplicaciones, como tornillos de avance
en máquinas herramientas, mordazas, gatos mecánicos para elevación de
vehículos, prensas y otros dispositivos de elevación de cargas, máquinas
universales de tracción y compresión, etc.
En este sentido, es muy usual el empleo de mecanismos constituidos por tornillos
de potencia para la elevación o traslado de cargas, debido a que permiten
desarrollar grandes fuerzas a lo largo de su eje.
El principio de funcionamiento que rige el mecanismo de los tornillos de potencia es
muy sencillo:
Un tornillo puede ser considerado, de manera simple, que está formado por un
cuerpo cilíndrico (que sería el vástago o la caña del tornillo), sobre el que se enrolla
un plano inclinado formando los filetes de la rosca del tornillo.

Ahora bien, si se dispone de una tuerca enroscada en el tornillo, al hacer girar el

tornillo 360º, la tuerca recorre sobre el plano inclinado una longitud de circunferencia
igual a π·dm siendo dm el diámetro medio de la rosca, y se traslada una distancia
p según la dirección axial o longitudinal del tornillo. La distancia longitudinal p
recorrida por la tuerca en una sola revolución se llama paso o avance del tornillo,
siendo el ángulo de paso (α) el dado por la expresión: α=tan1 (p/π·dm).
Generalmente, los tornillos de potencia trabajan sometidos a un rozamiento elevado
por la fricción continuada entre las superficies de las roscas de tornillo y tuerca.

.
Por ello, factores como el desgaste o el calentamiento excesivo de las superficies
van a ser importantes en su diseño, además de las consideraciones de resistencia
puramente mecánica de la estructura del tornillo.
Así, aparte de las cualidades que han hecho muy popular el uso de tornillos de
potencia, como son la sencillez de su diseño, bajo costo de fabricación y la
posibilidad de su fabricación con gran exactitud, es el elevado rozamiento y por tanto
la baja eficiencia en la transmisión, lo que constituye una desventaja en su uso.

CÁLCULO DE TORNILLOS DE POTENCIA

Una de las aplicaciones más habituales de los tornillos de potencia es la fabricación
de mecanismos para la elevación de carga. En este apartado se van a mostrar las
distintas expresiones matemáticas que se utilizan para calcular el par torsional
necesario para hacer girar al tornillo en la elevación o descenso de una carga (F).

Para ello, primero es necesario conocer el conjunto de esfuerzos que actúan sobre
el tornillo de potencia. Para el cálculo de estos esfuerzos se parte de las ecuaciones
de equilibrio de fuerzas que gobiernan el mecanismo.

A continuación se adjuntan algunos de los parámetros que servirán para definir las
características de un tornillo de potencia:
α: ángulo de hélice
λ : ángulo de avance
p: paso o avance del tornillo
dm: diámetro medio del tornillo (también denominado diámetro primitivo)
F: suma de todas las fuerzas axiales que actúan sobre el tornillo (representa la carga
a elevar o descender)
P: fuerza necesaria a aplicar al tornillo para vencer la fuerza de rozamiento y hacer
ascender/descender la carga por el plano inclinado de la rosca del tornillo.
En la siguiente figura de abajo se presenta el caso de un tornillo de potencia con
rosca cuadrada, y que se emplea como mecanismo para la elevación de carga. En
este caso, es necesario aplicar un par torsional (T) al tornillo que lo haga girar y
consiga elevar axialmente a la carga, para lo cual debe vencer al rozamiento entre
la rosca del tornillo y tuerca.
El par o momento torsional (T) será igual al producto del esfuerzo P por el radio
primitivo (rm = dm/2) del tornillo:
T = P · rm
En este caso, las fuerzas que interactúan en la rosca serán las siguientes:
F: representa la carga a elevar, y es la suma de todas las fuerzas axiales que actúan
sobre el tornillo.
P: fuerza necesaria que es necesario realizar para vencer la fuerza de rozamiento
y hacer ascender la carga por el plano inclinado de la rosca del tornillo.
N: fuerza normal al plano de la hélice del tornillo.
μ·N: representa a la fuerza de rozamiento que es necesario vencer para hacer girar
al tornillo.
Se ha representado en la figura (a) anterior las fuerzas F y P que actúan sobre el
vástago del tornillo, mientras que en (b) se representa en un triángulo, el desarrollo
de la hélice o filete de la rosca en una vuelta completa del tornillo. En dicho triángulo,
su base tiene una longitud de π·dm y una altura de p (paso del tornillo).
Bajo la acción de las fuerzas definida se establecen las ecuaciones de equilibrio,
según las dos direcciones del plano (horizontal y vertical), resultando ser las
siguientes:

• En dirección horizontal: P N·sen (α) μ ·N·cos (α) = 0

• En dirección vertical: F + μ·N·sen (α) N·cos (α) = 0
De donde se obtiene que el esfuerzo normal (N), que actúa en dirección normal al
plano de la hélice del tornillo resulte ser:
El esfuerzo P, que representa la fuerza necesaria que habrá que aplicar al tornillo
para hacerlo girar y producir la elevación de la carga en dirección axial, se
determinará a partir de la siguiente expresión:

Por otro lado, la relación entre el ángulo de hélice (α) y el diámetro medio (dm) del
tornillo viene dada por la expresión:

Siendo (p) el paso o avance del tornillo.

El par o momento torsional (T) que es necesario aplicar en el tornillo para elevar
una carga (F), será igual al producto del esfuerzo P por el radio primitivo (rm = dm/2)
del tornillo:

Que sustituyendo el valor de P resulta un par torsional (T) de:

La expresión anterior proporciona el par o momento torsional necesario para subir

una carga de valor (F), usando un tornillo de potencia de rosca cuadrada.

De forma análoga al procedimiento realizado anteriormente, se puede calcular la

expresión que proporciona el valor del momento o par torsional necesario para bajar
una carga (F) con un tornillo de potencia. Esta expresión resultará ser la siguiente:
Las anteriores expresiones son válidas, como se ha dicho, para tornillos de rosca
cuadrada, donde las cargas normales son paralelas al eje longitudinal del tornillo.
Más adelante se expondrá las expresiones válidas para tornillos con rosca ACME o
Unificada.
Generalmente, cuando un tornillo de potencia se usa para elevar o descender
cargas, es habitual emplear una pieza intermedia, llamada collarín, para distribuir
mejor la fuerza de empuje sobre la base de apoyo.

En la figura adjunta se representa un esquema de un mecanismo de tornillo de

potencia que incluye un collarín situado bajo la base de apoyo de la carga (F) a
elevar. En este caso, el movimiento giratorio del tornillo va a generar cargas de
rozamiento adicionales entre el collarín y la base de apoyo.
Por tanto, es necesario aplicar un par adicional (Tc) para vencer a este rozamiento
nuevo, y que se sumará al par anterior calculado para el caso sin collarín.

Así, la expresión que proporciona el par adicional necesario para vencer la fuerza
de rozamiento en el collar (Tc) será la siguiente:
Donde,
μc: es el coeficiente de rozamiento en el collarín
dc: es el diámetro medio del collarín
Existen ocasiones, donde al utilizar tornillos de potencia con un avance o paso
relativamente elevado, y cuyo coeficiente de rozamiento sea pequeño (por ejemplo,
porque la rosca esté engrasada), pueden dar lugar a que la carga que sostiene el
tornillo, cuando no se actúa sobre él, pueda descender por sí sola.
En estos casos, el descenso de la carga por la rosca del tornillo simula el
comportamiento de un objeto que desciende sobre un plano inclinado, haciendo que
el tornillo gire sin ninguna acción externa. Estos casos ocurren porque el momento
torsional para bajar la carga tiene un valor negativo o simplemente nulo.

Para evitar estas situaciones, que pueden resultar peligrosas para la seguridad, se
utilizan los llamados tornillos irreversibles, también denominados como auto
asegurantes o autoblocantes. En estos tornillos el valor del par torsional para hacer
descender la carga va a ser siempre positivo, por lo que siempre van a necesitar
que se les aplique un momento torsional externo positivo para hacer descender la
carga.
 6.3 SUJETADORES ROSCADOS

Es un elemento u operador mecánico que deriva directamente del plano inclinado.

Básicamente puede definirse como un plano inclinado enrollado sobre un cilindro
surco helicoidal tallado en la superficie de un cilindro.

Partes de un Sujetador Roscado

Según se talle el surco, o se enrolle el filete se tiene:

•Rosca derecha, con filete enrollado en el sentido de las agujas del reloj.
•Rosca izquierda, con filete enrollado con sentido contrario
La más empleada es la rosca derecha, que hace que el tornillo avance alejándose,
cuando lo hacemos girar sobre una tuerca o un orificio roscado en el sentido de las
agujas del reloj
Hay una amplia variedad de estilos de sujetadores roscados, disponibles en una
diversidad de materiales, incluyendo acero, acero inoxidable, aluminio, latón, bronce
y plástico.
Los sujetadores roscados se pueden clasificar de distinta manera:
•Por su uso o función
•Tipo de cabeza
•Tipo de perfil de rosca
•Por su resistencia
Clasificación por su uso o función
Pernos y tornillos
Un perno es un sujetador con cabeza y vástago recto roscado pensado para
utilizarse con una tuerca a fin de mantener unido un conjunto. Sin embargo el
mismo sujetador se conoce como tornillo cuando queda roscado en un agujero con
rosca, en vez de enroscarse en una tuerca.

Tipos de cabezas
Según el tipo de cabeza los tornillos pueden ser:
•Hexagonal •Cuadrada •Redonda •Avellanada •cilíndrica
Tipos de perfiles de roscas en sujetadores
Según la forma de la superficie los tipos de roscas son:
•Triangular • trapezoidal •cuadrara •redonda

Resistencia de los sujetadores roscados

Los pernos y tornillos deberán seleccionarse con base en su resistencia de prueba
(Sp) según definido por SAE, ASTM o ISO. Estas organizaciones definen los grados
o clases según la resistencia y especifican el material y tratamiento térmico.
La resistencia de prueba (Sp) es el esfuerzo al cual el perno empieza a tomar una
deformación permanente y es cercana a, pero inferior que el límite de fluencia
elástico del material.
 6.4 JUNTAS DE EMPAQUETADURA.

Se denomina junta mecánica, junta de estanqueidad o empaquetadura a unos

componentes de material adaptable que sirve para sellar bien la unión de las caras
mecanizadas de los elementos de cierre de las cajas de transmisiones y
genéricamente en cualquier elemento hidráulico y/o neumático, que llevan
lubricante en su interior. Estas evitan que haya fuga de lubricante, o fluido a
estanqueizar, hacia el exterior por algún pequeño defecto en el mecanizado y de las
zonas de cierre u otros mecanismos que tengan presión interna como motores de
explosión o compresores.

Hay diferentes tipos de empaques, los cuales se dividen en dos clases generales:
confinados y no confinados.
Las figuras 11-32a y 11-32b muestran dos variantes de empaques confinados, uno
de los cuales es un empaque de anillo.

Figura 11-32 Empaque confinado

Las juntas con empaques no confinados, como la que se ilustra en la figura 11 32c,
tienen el empaque relativamente suave, separando completamente las superficies
emparejadas.
 Figura 11-32 Empaque no confinado

Las juntas ahorran dinero en el mecanizado de las superficies de unión porque no

hace necesario que sea totalmente exacto su acoplamiento, porque la junta corrige
los posibles fallos que existan en el mecanizado.
La junta de estanqueidad más significativa que existe es la que se interpone en la
unión entre el bloque de cilindros de un motor de explosión y la culata del mismo,
debido a las altas temperaturas y presiones que soporta.
La junta de estanqueidad más significativa que existe es la que se interpone en la
unión entre el bloque de cilindros de un motor de explosión y la culata del mismo,
debido a las altas temperaturas y presiones que soporta.
Tema 7 Análisis de soldaduras
7.1 Tipos de soldaduras,
simbología y aplicaciones.
7.2 Juntas soldadas bajo carga
estática.
7.3 Juntas soldadas bajo carga
dinámica
7.1 TIPOS DE SOLDADURAS, SIMBOLOGÍA Y APLICACIONES
TIPOS DE SOLDADURAS La figura 7.1a muestra varios tipos de
soldaduras, cuyos nombres provienen de la geometría de las orillas de
las partes que se van a unir. Observe la preparación especial que
requiere las orillas, en especial cuando las placas son gruesas, para
permitir que la varilla de soldadura entre a la junta y forme un cordón
continuo de soldadura.

SÍMBOLOS DE SOLDADURA Una estructura soldada se fabrica

soldando en conjunto un grupo de formas de metal, cortadas con
configuraciones particulares. Durante la soldadura, las diversas partes
se mantienen en contacto con firmeza, a menudo mediante abrazaderas
o sujetadores.
Las soldaduras deben especificarse con precisión en los dibujos de
trabajo, lo cual se hace mediante los símbolos de soldadura, como los
de la figura 7.1b, los cuales han sido estandarizados por la American
Welding Society (AWS). La flecha de este símbolo 5 7.1a apunta hacia
la unión que se va a soldar. El cuerpo del símbolo contiene todos los
elementos que se consideran necesarios:
• Línea de referencia
• Flecha

Símbolos básicos de soldadura, como los de la figura 7.1c ♦ •

Dimensiones y otros datos ♦ • Símbolos complementarios ♦ • Símbolos
de acabado ♦ • Cola de la flecha ♦ • Especificación o proceso.
El lado de la flecha de una unión es la línea, lado, área o elemento
próximo al cual apunta la flecha. El lado opuesto de la flecha es el otro
lado. En las figuras de la 7.1c a la 7.1d se ilustran los tipos de soldaduras
que los diseñadores emplean con más frecuencia. En el caso de
elementos generales de máquinas, la mayoría de las soldaduras son de
filete, aunque las soldaduras a tope se emplean mucho en el diseño de
recipientes a presión. Por supuesto, las partes por unir deben colocarse
de manera que haya un espacio libre suficiente para la operación de
soldadura. Si se requieren uniones inusuales debido a un espacio libre
insuficiente, o por la forma de la sección.
El diseño quizá sea deficiente y el diseñador deberá comenzar de nuevo
y tratar de establecer otra solución más adecuada. Como en la
operación de soldadura se emplea calor, se experimentan cambios
metalúrgicos en el metal de base, cerca de la soldadura. Asimismo, se
introducen esfuerzos residuales a causa de la sujeción o unión de las
piezas o, algunas veces, debido al orden de la soldadura. Por lo general,
estos esfuerzos residuales no son tan severos como para causar
problemas; en algunos casos se ha determinado que un tratamiento
térmico ligero, después de la soldadura, es útil para liberarlos. Cuando
las partes que se van a soldar son gruesas, resulta beneficioso
someterlas a un precalentamiento. Si la confiabilidad del componente
debe ser muy alta, es necesario establecer un programa de pruebas
para identificar qué cambios o adiciones son necesarias con el objeto
de asegurar la mejor calidad.

APLICACIONES DE LA SOLDADURA a) Construcción de puentes,

edificios b) Producción de tuberías, recipientes, calderas, tanques c)
Construcción naval d) Industria aeronáutica y espacial e) Automóviles,
ferrocarriles, etc. 8 7.1d La Unión por Soldadura La soldadura produce
una conexión sólida entre dos partes llamadas unión por soldadura. Hay
cinco tipos básicos de uniones: Unión Empalmada En este tipo de unión
las partes se encuentran en el mismo plano y se unen sus bordes Unión
de Esquina Las partes en este tipo de unión forman un ángulo recto y
se unen en la esquina del ángulo. Unión Superpuesta Esta unión
consiste en dos partes que se sobreponen. Unión en “T” Una parte es
perpendicular a la otra forma de la letra “T” Unión de Bordes La unión
se hace en el borde común
7.2 JUNTAS SOLDADAS BAJO CARGA ESTÁTICA.
En el diseño de uniones soldadas es necesario considerar la forma de
aplicar la carga sobre la junta, los materiales en la soldadura y en los
elementos que se van a unir, y la geometría de la junta misma. La carga
puede estar uniformemente distribuida sobre la soldadura, de tal modo
que todas sus partes tengan el mismo esfuerzo, o bien se puede aplicar
excéntricamente.
El termino tipo de junta se refiere a la relación entre las partes unidas,
como se ilustra en la figura 7.2a. La soldadura a tope permite que una
unión tenga el mismo espesor nominal que las partes unidas, y en
general se carga en tensión. Si la unión se hace correctamente y con el
metal de aporte adecuado, será más resistente que el metal original.
Así, no se necesita un análisis especial de la unión, si se ha determinado
que los elementos mismos que se unen son seguros. Sin embargo, se
aconseja tener cuidado cuando los materiales que se van a unir se
afecten por el calor del proceso de soldadura.
Como ejemplos, se tienen los aceros con tratamiento térmico, y muchas
aleaciones de aluminio. Se supone que los demás tipos de uniones de
la figura 7.2a someten a la soldadura en cortante.
MÉTODO PARA CONSIDERAR LA SOLDADURA COMO UNA LÍNEA
Aquí se examinarán cuatro formas de aplicar la carga: 1) tensión o
compresión directa, 2) corte vertical directo, 3) flexión 4) torsión. El
método permite que el diseñador realice los cálculos en una forma muy
parecida a la que se empleó para diseñar los elementos portantes
mismos. En general, se analiza la soldadura por separado, cada tipo de
carga, y se determina la fuerza por pulgada de lado de soldadura,
debido a cada carga. Entonces, se combinan las cargas vectorialmente
para calcular la fuerza máxima.

En estas fórmulas, se maneja la geometría del cordón para evaluar los

términos Aw, Sw y Jw con las relaciones de la figura 7.2c. Observe la
semejanza entre estas fórmulas y las que se emplearon para hacer el
análisis de esfuerzos. También, observe la similitud entre los factores
geométricos de los cordones y las propiedades de las áreas que se
emplean en el análisis de esfuerzos. Ya que se considera la soldadura
como una línea sin espesor, las unidades de los factores geométricos
son distintas que las de áreas, como se indica en la figura 7.2c. El
empleo de este método para analizar soldaduras se demuestra en los
problemas modelo. En general, en dicho método se requieren los
siguientes pasos:
PROCEDIMIENTO GENERAL PARA DISEÑAR UNIONES SOLDADAS
1. Proponga la geometría de la unión y el diseño de los elementos que
se van unir.
2. Identifique los esfuerzos que se desarrollan en la unión (flexión,
torsión, cortante vertical, tensión o compresión directa).
3. Analice la junta para determinar la magnitud y la dirección de la fuerza
sobre la soldadura, debido a cada tipo de carga.
4. Combine vectorialmente las fuerzas en la unión, o en los puntos del
cordón donde las fuerzas parezcan máximas.
5. Divida la fuerza máxima sobre la soldadura entre la fuerza admisible,
de la tabla 7.2b, para calcular el lado requerido para el cordón. Observe
que cuando se sueldan placas gruesas, los tamaños mínimos
aceptables de los cordones son los que muestra la tabla 7.2d.
7.3 JUNTAS SOLDADAS BAJO CARGA DINAMICA.
Cuando se someten elementos soldados a cargas cíclicas la falla suele
presentarse en la junta soldada mas no en los elementos que están
unidos, entonces se considera que en las partes donde se presenta la
soldadura se encuentra un factor de concentración de esfuerzos,
además en la mayoría de los casos las cargas son cíclicas. Por esto los
esfuerzos son mayores en las juntas y a la vez en los puntos más
cercanos a estas.
La ZAC (Zona Afectada por el Calor) que es el área alrededor de la
soldadura que se funde y posteriormente se recristaliza presenta
microporos y esta es la razón que provoca esfuerzos mayores a los
presentes en el demás material trabajado en frío), además de que esto
provoca que la propagación de grietas se genere en la mayoría de los
casos sólo en el material que se fundió anteriormente.
Por esto no es demasiado recomendable usar juntas soldadas en
aplicaciones donde estén sometidas a cargas cíclicas, aunque
típicamente si se usan. Entonces para determinar el tipo de soldadura
se sugiere tener en cuenta la siguiente tabla en la que se muestran
algunos factores de concentración de esfuerzos atendiendo al tipo de
soldadura que se esté manejando. Tabla 1.- Factores de reducción de
resistencia a la fatiga para distintos tipos de soldaduras.

Los concentradores de esfuerzos son de gran importancia en las juntas

soldadas, simplemente con que un en un punto se alcancen niveles de
esfuerzo superiores al esfuerzo de fluencia, aunque el esfuerzo nominal
sea mucho menor que el esfuerzo de fluencia, esto provoca que inicie
la falla y se propaguen las grietas. Cuando se presentan cargas
estáticas en juntas soldadas la falla generalmente se presenta en el
material base (las dos piezas soldadas), pero cuando se presentan
cargas cíclicas la falla puede ocurrir tanto en el material base como en
la ZAC. Como se mencionó antes las cargas cíclicas son las más
comunes en la práctica y son variables con respecto al tiempo además
pueden ser a tensión y compresión. Las cargas que producirán primero
las fallas serán siempre las que estén a tensión, las cargas cíclicas
tienen la siguiente forma, mostrada en las figuras 2 y en la 1 se pueden
apreciar las curvas características de los esfuerzos residuales.

Además, en muchas ocasiones no solo basta aplicar las clásicas

ecuaciones para determinar los límites de la junta soldada sino también
experimentar, en la tabla 2 se muestran los ciclos a los que
normalmente resiste un tipo de unión soldada. Tabla 4.2.- Límites de
fatiga según el tipo de unión British Standard 153.