EXAMEN FINAL DE SIDERURGIA

1,. Proceso de laminación de planchas a partir de planchón

Solucion:

Planchas

En el proceso de laminación en caliente para producir planchas, primero se obtienen los

planchones en la Colada Continua y luego se lamina en desbaste desde 200mm hasta
20mm y después en acabado hasta los 2mm y en laminación en frio hasta 0.3 mm. En
lugar de utilizar una serie de cilindros, se pueden usar un par de cilindros repetidamente
para reducir el grosor, lo que se conoce como molino inversor. Para algunos grados, ya
sea la composición o los requisitos del mercado suponen que el punto de partida es un
lingote único en lugar de una serie de planchones de colada continua. Para estas piezas
más gruesas, este tipo de proceso más simple puede ofrecer un menor coste de
conversión, y da como resultado artículos de 6 mm (1/4″) a 250 mm (10″) o más.

Particularmente para piezas más gruesas donde el nivel de refinamiento del grano es
menor, la diferencia en las propiedades a lo ancho y a lo largo de la plancha puede ser
apreciablemente diferente. Por ello, Langley Alloys prefiere que sus productos se
fabriquen mediante un proceso de laminación cruzada. Aquí, la plancha se gira
repetidamente 90 grados durante su proceso de laminación, dando a las planchas una
uniformidad de microestructura y propiedades mayores en dirección transversal y
longitudinal. Esto puede ayudar al corte y la fabricación y dar como resultado un diseño
de componentes más eficiente.

Las planchas tradicionales a menudo se suministran en tamaños estándar de la industria

(es decir, 12,0 m x 3 m/39′ x 9′), que luego pueden cortarse a medida. Langley Alloys
opera su propia cortadora de chorro de agua, ofreciendo un acabado de alta calidad sin
efectos indeseables sobre las propiedades del metal debido a altas entradas de calor.
2Proceso de laminación de barras a partir de palanquilla

Solucion:

Se denominan “productos largos”, en contraposición con los “planos”, aquellos en los

que sus medidas transversales son pequeñas comparadas con su longitud. La sección es
maciza y de distintas formas: Pletina, cuadrado, rectangular, circular, oval, U, T, I,
doble T, angular, corrugado, etc. Los trenes de productos largos se alimentan de
desbastes cuadrados, ligeramente rectangulares o de formas especiales (beam blank,
“hueso de perro”…). La mayor parte de ellos se lamina en caliente, tanto el alambrón
como las barras y estructurales. En el caso de aceros especiales también se fabrican
secciones hexagonales, cuadrados y llantas de canto liso o redondeado. Estas últimas
son importantes en los aceros de muelles y ballestas de automóvil. Los cilindros de
estos trenes presentan unas acanaladuras de formas adecuadas que van conformando el
desbaste (“bloom”) en sucesivas pasadas (figura 47). Suelen estar formados por cajas
dúo reversibles. Para perfiles de grandes secciones, las cajas se disponen siguiendo
líneas paralelas; el movimiento del perfil durante la laminación les ha dado nombre
especial: “cross country”. Los perfiles de dimensiones pequeñas se laminan en trenes
continuos o semicontinuos en instalaciones pequeñas. En la figura 47 citada se
esquematizan las pasadas para la obtención de un perfil (angular o U) partiendo de un
lingote procedente de colada en lingotera. Desde la zona de acabado, los desbastes se
llevan a los hornos de recalentar y cuando alcanzan la temperatura adecuada pasan a los
trenes laminadores que están compuestos por una serie de cajas dúo reversible o trío. El
desbaste se hace pasar por canales que van conformando su sección hasta conseguir el
producto acabado en la última pasada (“pasada acabadora”).

En general, los trenes son “cross

country”. Sin embargo, para alambrón, redondos y algunos perfiles de pequeña sección,
se usan trenes continuos. El producto acabado se arrolla en espiras para suministro en
rollos o se corta en barras. Los trenes de largos son continuos en la mayor parte del
proceso, pudiendo clasificarse, según el producto a laminar, en trenes de alambrón, de
comerciales o de estructurales.

3.Proceso de FORJA de Acero

El proceso de forjado se realiza a través de la prensas, que mediante fuertes golpes y presiones
conforman volúmenes y formas determinadas. En este proceso utilizamos herramientas como
matrices, moldes o troqueles. De esta forma, las piezas procedentes de las forjas son
mecanizadas para otorgarles así un acabado definitivo e intervenir lo mínimo posible para
optimizar su fabricación al máximo.
El forjado es un proceso que debe realizarse a temperaturas que oscilen entre los 800 y los
1000º C, aunque también puede llevarse a cabo a temperatura ambiente, lo que se conoce
como “conformado en frío”. Además, para eliminar las tensiones internas que surgen durante la
forja, realizamos un tratamiento térmico denominado “normalizado”.
Qué es el acero forjado

El acero forjado es un material resultante de la aleación de hierro y carbono que conseguimos

mediante la aplicación de presiones extremadamente altas. El acero forjado posee menos
porosidad superficial, una estructura de grano más fino, más resistencia a la tracción y a la
fatiga, además de una mayor ductilidad que cualquier otro procesamiento de acero.
En el momento de calentar el acero a la temperatura de forjado, este se vuelve dúctil y
maleable, pudiendo moldearlo así en la forma que necesitemos aplicando la presión necesaria.
A través de nuestros métodos de procesamiento y mediante la forja de acero, somos capaces de
darle forma a una pieza de acero permanente sin que se agriete.

Cuáles son los tipos de acero forjado que existen

Podemos realizar una clasificación de la forja de acero en tres categorías diferentes dependiendo
de la temperatura de formación:

Forjado caliente de acero

La temperatura de forjado se encuentra entre los 950 y 1250º Celsius, por encima de la

temperatura de recristalización. Resulta en una buena conformabilidad y requiere bajas fuerzas
de formación.
Forjado templado de acero

La temperatura de forjado se sitúa entre los 750 y 950º Celsius. Esta temperatura conduce a una
ductilidad limitada y requiere fuerzas de formación superiores a las de la forja en caliente. Una
 de sus grandes ventajas es que se sitúa a medio camino entre el forjado caliente y el forjado frío,
lo que le dota de una mayor versatilidad.
Forjado en frío de acero

La temperatura de forjado está en “condiciones de sala”, con una temperatura que alcanza hasta
150º Celsius. El resultado de este tipo de forjado es una baja conformabilidad y necesita altas
fuerzas de formación. Cuenta con la gran ventaja de que permite una mejor conservación del
material y un mejor acabado de la superficie.
Propiedades del acero forjado

 El acero forjado se diferencia de otros tratamientos como el de fundición a través de sus

propiedades, que son únicas:El acero forjado tiene una gran resistencia, una mayor dureza y
una durabilidad de primera categoría. En contacto con otras sustancias, es muy poco probable
que el acero llegue a romperse.
 Es posible mantener la misma consistencia en todos los forjados de acero fabricados,
ya que el proceso de forjado es bastante exhaustivo y medido.
 Existe un límite en el grosor y tamaño del acero que se puede forjar, ya que la
conformación del metal es un trabajo bastante tedioso.
 La forja de acero es generalmente utilizada en aplicaciones mecánicas e industriales
gracias a su resistencia, disponibilidad y tipos de aleación especializada, como acero inoxidable
y acero al carbono.
.

4 .Fabricación de cables de acero

¿Cómo se fabrica el cable de acero?

En primer lugar, utilizando máquinas especiales, los alambres de metal son entrelazados para
formas hebras. Esto se logra colocando los alambres en una trenzadora, que más o menos
funciona como una bobinadora gigante. A medida que se van doblando los alambres, convergen
en un tinte, que es lo que ayuda a formar el diámetro requerido.
Al mismo tiempo, también se lubrican los cables, no solo para ayudarlos a atravesar sin
problemas la pigmentación, sino también proporciona un producto de alta calidad.

Ahora, los alambres dejan la maquinaria como una hebra compacta y lubricada. Luego, la hebra
pasa por una banda elástica grande, que ayuda a eliminar cualquier exceso de lubricación en la
superficie. Finalmente, atraviesa una fila de laminadoras enderezadoras.

Estas laminadoras ejercen una gran cantidad de presión en los alambres, que evita el
enredamiento de los cables debido al proceso de trenzamiento por el que pasaron anteriormente.

¿Cómo se galvaniza
un cable de acero?

El acero galvanizado se crea sumergiendo el acero estándar en zinc fundido en un proceso

llamado galvanizado en caliente. La capa de zinc sirve como una protección contra la corrosión.
Este protector vuelve al acero galvanizado la mejor opción, por encima del acero al carbono sin
tratar, para lugares de trabajo expuestos a la lluvia ácida, al agua de mar, entre otras situaciones
ambientales extremas.

Cabe mencionar que el acero galvanizado por lo general tiene una superficie áspera y puede
variar en color. No existe un acabado uniforme para este tipo de acero.

5-Horno ESR , usos

PROCESO DE REFUSIÓN POR ELECTROSLAG

El proceso de electroslag (electroescoria) fue desarrollado en Estados Unidos hace

aproximadamente 50 años para fundir aleaciones especiales de difícil producción en hornos de
arco convencional. El concepto original involucraba la refusión de una alimentación compuesta
de una tira de metal plegado encasillando polvos de aleaciones metálicas específicas requeridas
para producir la composición del acero deseado. El proceso atrajo muy poco la atención hasta
que esta alimentación de cambiada a un electrodo prefundido sólido. Alrededor de 40 años
atrás, se puso en operación el primer horno comercial de refusión por electroslag (ESR) en la
Unión Soviética para fundir lingotes de media tonelada. Actualmente se reportan lingotes
fundidos de cerca de 40 toneladas y estaban en construcción hornos con capacidad de fundir
lingotes de 200 toneladas. La Unión Soviética usa los ESR para producir aceros de ultraservicio
que son generalmente fundidos en Estados Unidos por medio de la refusión de arco al vacio
(VAR). Otras aplicaciones del ESR son la producción de aceros en formas especiales, además
de poder producir lingotes de diámetros mayores a las 40 pulgadas.
La refusión por electroslag así como la refusión por arco al vacío, son procesos de refinación
secundarios para lingotes electrodos de igual composición a la deseada en el producto final.
Los requerimientos básicos de un horno ESR son relativamente sencillos
:
 Una fuente de poder de bajo voltaje y alto amperaje.

 Un mecanismo de alimentación del electrodo

 Un molde de cobre de fondo abierto enfriado con agua que contiene la escoria fundida y
al metal.

Por medio de este proceso, se pueden producir lingotes cuadrados o rectangulares, y el perfil y
dimensiones de los electrodos no deben coincidir necesariamente con el molde. En contraste a
los electrodos empleados en los hornos VAR, los electrodos para hornos ESR no necesitan una
preparación de la superficie, pero pueden serrefundidos con una superficie desarrollada durante
la colada en moldes de fierro fundido, tubos refractarios o durante la colada continua.
El proceso comienza con la ubicación de una cantidad de escoria refinada preparada en la base
plana del molde para luego provocar un arco entre el electrodo y la base plana para formar una
piscina de escoria fundida. El electrodo permanece inmerso en la escoria que es conductora
eléctrica. El calor provocado por la resistencia eléctrica de la escoria, produce un incremento en
la temperatura hasta que gotas de metal fundido nse forman y caen desde el electrodo a través
de la escoria formando una piscina en el molde. A medida que continua la fusión, la piscina de
metal fundido comienza progresivamente a solidificarse pero manteniendo metal derretido en el
fondo con un diámetro cercano a la mitad del molde. En los hornos ESR, la escoria realiza tres
funciones:
 Ofrece resistencia al paso de la corriente eléctrica, generando así calor suficiente para
fundir el electrodo.

 Protege el metal fundido de la oxidación y la perdida de calor por radiación.

 Su composición puede ser modificada para promover la dessulfurización de las gotas de

metal y ayudar en la flotación de las inclusiones.

La composición de la escoria puede variar dentro de un amplio rango, pero está formada
predominantemente
por CaF2 con adiciones de Cao y Al2O3.
6..HORNO
INDUCCION AL
VACIO

Hornos de
Inducción ¿Cómo
funcionan?
Los hornos de inducción han sido desde siempre uno de nuestros productos estrella, hoy,
queremos hablarles un poco acerca de cómo funcionan, cuáles son sus ventajas y sus
aplicaciones.

La llegada de los hornos de inducción ha permitido a las empresas seguir produciendo

grandes volúmenes de producto,y al mismo tiempo reducir los riesgos para los
trabajadores y el medio ambiente. Los hornos de inducción liberan menos gases que los
hornos estándar o tradicionales a gas. La limpieza del calor por inducción permite a las
grandes instalaciones industriales operar dentro de las cada vez más estrictas directrices
de protección del medio ambiente.

¿Qué es un Horno de Inducción?

De acuerdo a la definición de Wikipedia tenemos que:
Un horno de inducción es un horno eléctrico en el que el calor es generado por la
inducción eléctrica de un medio conductivo (un metal) en un crisol, alrededor del cual se
encuentran enrolladas bobinas magnéticas.
Fue descubierto por Michael Faraday en 1831.
Mira como funciona un horno de inducción aquí:  Instalación de Horno de Inducción
2.8Kw:
El calor por inducción es un medio de calentamiento o de fundición de metal que utiliza
corrientes eléctricas para calentar el material. El calor eléctrico es limpio y eficiente.
Proporciona calor rápido y consistente a lo largo del horno y permite que el material se
caliente uniformemente. El calor de inducción se basa en una bobina hecha con un tubo de
cobre. El agua fluye a través de las bobinas que trabajan junto a los elementos de
calefacción de cobre y ayudan a enfriar el horno según sea necesario. El tamaño y forma
de la bobina puede ser determinada según la aplicación específica para la que se utilice el
horno.

Aplicaciones
Los hornos de inducción puede ser utilizados para fundir, soldar, tratar o ajustar por
contracción cualquier material que sea adecuado para su uso con calor por inducción. El
tratamiento puede incluir materiales de recocido, endurecimiento o templado. La
inducción de calor puede ser utilizada para soldaduras fuertes o soldadura simple de
cobre, bronce, latón o acero. El ajuste por contracción puede implicar el montaje de piezas
para una fabricación precisa. Los procesos de fundición se pueden hacer con material de
hormigón que sea compatible con calor por inducción. Estos metales incluyen el acero,
bronce, cobre y latón.

¿Magnético o No Magnético?
Los materiales magnéticos son más fáciles de calentar con hornos de inducción que los no
magnéticos. Esto es debido a un efecto llamado histéresis. Los materiales no magnéticos se
resisten a los campos magnéticos que cambian rápidamente producidos típicamente con el
calor por inducción. La fricción que esta resistencia produce crea la histéresis que se
produce junto con la corriente de Foucault. La histéresis se puede superar mediante el
calentamiento de material no magnético más allá de su punto de "Curie", o sea la
temperatura a la cual el material pierde sus propiedades magnéticas .

7-Horno de Plasma

Procesos de fusión por plasma están siendo hoy aplicados para el reciclado de papel de
aluminio, por la atmósfera inerte que se produce, se desplaza el oxígeno y aun cuando el papel
de aluminio presenta altas perdidas en la fusión convencional en hornos de crisol en los
procesos por plasmas las recuperaciones de metal son muy altas. El plasma esta siendo también
utilizado en la fabricación de fundiciones grises y nodulares en cúpula, mediante la adaptación
de antorchas de plasma en el cubilote, como fuente alternativa de calor, con esto se logra
disminuir el consumo de coque y permite la utilización de carbones de baja calidad. Esta
tecnología permite el impacto ambiental puesto al reemplazar parte del coque por plasma,
bajando los costos por que se requieren equipos de descontaminación de gases más pequeños.

El plasma es una nube gaseosa ionizada compuesta de electrones libres, iones positivos, átomos
y moléculas neutras. Debido a sus especiales propiedades algunos se refieren al plasma como el
“cuarto estado de la materia”. El plasma es generado cuando suficiente energía es impartida al
gas para lograr ionizarlo. Por el proceso de ionización se puede calentar el plasma a temperatura
muy altas, dentro de los átomos se dan choques y en su interior se dan movimientos violentos al
azar. Esto resulta en colisiones atómicas que causan que algunos electrones se despeguen de su
núcleo
Para la producción del arco y el plasma se utilizan dos electrodos de tungsteno de 1/8 ’, estos
electrodos son refrigerados por un serpentín de cobre puro, en el interior del cual circula agua
con el fin de refrigerar los electrodos. Para concentrar el calor se utilizan dos tipos de
refractarios; un refractario exterior poroso que actúa como aislante y un refractario interior que
es un crisol de alúmina. Como gas inerte se utiliza argón de alta pureza y este es el que
garantiza que la fusión se realice en condiciones inertes. Otro de los materiales que se usan en la
fusión es el fundente, el cual cubre el metal y ayuda a aislar la atmósfera, esto contribuye a bajar
las pérdidas por oxidación.

8. Control de Calidad

¿Qué es el control de calidad?

El seguimiento detallado de los procesos dentro de una emrpesa para mejorar la calidad del
producto y/o servicio.

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simple y muy intuitivo. Comienza ahora.
 El control de calidad consiste en la implantación de programas, mecanismos, herramientas y/o
técnicas en una empresa para la mejora de la calidad de sus productos, servicios y
productividad.

El control de la calidad es una estrategia para asegurar el cuidado y mejora continua en la

calidad ofrecida.

Objetivos
Establecer un control de calidad significa ofrecer y satisfacer a los clientes al máximo y
conseguir los objetivos de la empresas.

Para ello, el control de calidad suele aplicarse a todos los procesos de la empresa.

En primer lugar, se obtiene la información necesaria acerca de los estándares de calidad que el
mercado espera y, desde ahí, se controla cada proceso hasta la obtención del producto/servicio,
incluyendo servicios posteriores como la distribución.

Ventajas de establecer procesos de control de calidad

 Muestra el orden, la importancia y la interrelación de los distintos procesos de la

empresa.
 Se realiza un seguimiento más detallado de las operaciones.
 Se detectan los problemas antes y se corrigen más fácilmente.

Plan de calidad
Es un plan donde se recogen los proyectos y acciones orientados a maximizar la calidad de las
operaciones y, por consiguiente, la satisfacción de los consumidores.

Estas acciones han de ser lo suficientemente relevantes como para tener un impacto en los
objetivos de la compañía.

9.- Proceso de trefilado del acero

10- Fabricación Ferroaleantes de Mn

El manganeso es un insumo crítico para la producción de acero crudo, a tal punto que, sin este
elemento, el acero no podría existir. Se ha documentado que es el cuarto metal más usado en el
mundo, después del hierro, del cobre y del aluminio. A pesar de ser un material muy versátil, su
principal uso sigue siendo la fabricación de acero, estimándose en alrededor del 90% su
consumo mundial para esta industria. Hasta la fecha, no hay sustitutos satisfactorios para el
manganeso. El acero es básicamente una aleación de hierro y carbón, en cuya producción se
generan cantidades no deseadas de oxígeno y azufre. El manganeso juega un papel vital para la
siderurgia a consecuencia de tres importantes propiedades: su cualidad desulfurizante, su
poderosa capacidad desoxidante y sus características aleantes. Sin embargo, para que el acero
pueda aprovechar estos beneficios, es necesario que el mineral de manganeso se transforme en
una ferroaleación. La ferroaleación de manganeso es un producto siderúrgico industrial que
funciona como un vehículo para transmitir las propiedades del manganeso al acero. Para la
producción de ferroaleaciones se sigue un proceso similar al del acero, por lo que las simetrías
en ambas industrias son asombrosas, tanto en aspectos operacionales como en las dinámicas
económicas.

Las propiedades del hierro y del acero se modifican, por completo, cuando se adiciona
manganeso. El manganeso mejora la resistencia a la tracción, la maniobrabilidad, la resistencia
mecánica, la dureza y la resistencia a la abrasión. Más aún, el manganeso mejora enormemente
la capacidad de soldadura.

A pesar de que es un metal, el manganeso no se utiliza nunca como tal, sino que es una materia
prima necesaria en un gran número de aplicaciones. Más del 90% de la producción mundial de
manganeso se utiliza en forma de ferroaleación principalmente en la industria del acero, donde
se utiliza tanto en el proceso en sí mismo como componente de la aleación como un agente de
desulfuración y desoxidante, haciendo la escoria más fluida. Casi todos los aceros contienen
Mn, en proporciones que varían de 0,05% a 2%, alcanzando un 12% en algunos casos.

PROBLEMA A.

Un horno Eléctrico de crisol por Inducción de 12 toneladas de forma

.cilíndrica donde la relación altura/diámetro =1.5.
Tiene una velocidad de fusión de 3.2Ton/ hora , se funde con tapa
. abierta el 25 % del tiempo de fusión, y 75% con la tapa cerrada.
El revestimiento lateral es de 160 mm de espesor, estando compuesto
por 120 mm de cuarcita con conductividad K=1.2 W/m.K ; y con 30 mm
.esta compuesto de alta alúmina con K =1.8 W/ m ºK .
El fondo esta compuesto por 220mm de cuarcita y 300 mm de alta
alúmina.

La temperatura de colada es de 1520º C , y el metal liquido tiene una

.entalpia es de 380 KWh/ ton. Y una densidad de 6.8 Ton /m3 .
El coeficiente de transferencia de calor por convección, de la tapa al
.medio ambiente(25°C) es de 28 W/m2.ªK , la tapa esta cubierto por
220 mm de refractario de alta alúmina.
Calcular la energía de fusión total si el rendimiento eléctrico es de 75%.
SOLUCION

Dimensiones internas del horno:

Volumen = Peso Ton./(densidad Ton/m3 ) = 12 000/6800 = 1.76 m 3

Diámetro del crisol: h/d =1.5
π d 2/4 (.h)= π d 2 .(1.3 d )/4 =1.76
.d=1.199m=1.2m y h=1.798m=1.8m
Altura total del crisol
.h=1.798 m + 260mm= 2.058m
Perdidas de calor
Por las paredes laterales:
Superficie lateral:
πd . h= 3.14x1.2x1.8 = 6.78m2
Coeficiente de transmisión:
1 e 1 e2
= +
k λ1 λ 2
1.8 w
Si: e1=0.12m, e2= 0.03m, λ1 =1.2W/m.°K y λ 2=
mºk
.

.k= 8.57w/m2 ° K P=kxA(T1-Te)

Perdidas por transmisión si la temperatura exterior es 80°C
P1= 8.57x 6.78m2x (1520-80)= 83670.62w=83.67kw
Por el fondo:
π ( 1.2+0.31 )2
Area : =1.79 m2
4

Coeficiente de transmisión:
1 e 1 e2
= +
k λ1 λ 2
1.2 w 1.8 w
Si: e1=0.22m , e2=0.3m λ 1= m ° K y λ 2=
m° K

.k= 2.86 w/m2 ° K

Perdida de temperatura por la parte inferior
P2 =2.86x 1.79 m2 (1520-80) = 7371.9w=7.37Kw.
Por la tapa cerrada (75%tiempo) :
1 1 et
= +
k ∝❑ λt

1.8 w
Si :∝=¿28w/m2 ° K , λ t=
m
°k y e t =0.220m

..k= 6.33 w/m2 ° K

Pc= 7.5x 1.13m2(1520-25)= 12670.1w=12.67 Kw

A=3,14x(1.2m ¿ ¿2 /4 = 1.13m2
Con la tapa abierta (25%), con emisividad 0.8 se tiene:
1500+ 273 4 25+273 4

[ (
Pa=( 1.0 ) . ( 0.8 ) 5.67
100 ) (
−

1000
100 ) ]
Pa= 448 Kw
P3= 0.75 (12.67)+0.25(448) =121.5 Kw
Energía contenida en el baño
3.2t/h (380 Kwh/t)=1216 Kw
Potencia total
Pt= 1216+83.67+7.37 +121.5 =1428.54 Kw
Si el rendimiento eléctrico es 75%
1546/0.75 = 2061.3 Kw

Consumo energía por tonelada:

2061.3 Kw/3.2t/h = 644.16 Kwh/t
PROBLEMA B - En 4 pases se desea reducir un planchón de acero por
laminación en caliente siendo la temperatura de 1200°C.
Se lamina desde 200 mm a 19.05 mm. Y los rodillos tienen un
.diámetro de 600 mm y V4= 8.6 m/s. La reducción inicial es de 55%(R1),
de acabado 25% (R4), .
Calcular los espesores en cada pase y las velocidades .

Rt= 1- (1- Rm )n: siendo Rt= reducción total y Rm =reducción media⁄

n= número de pases
SOLUCIÓN
Reducción total :Rt= 200- 19.05 /200 = 0.905
0.905 =1- (1- Rm )4 , Rm= 0.45 ,,,,,,, 45%
Por consiguiente: R1=55%, R2= , R3=45%, R4=25%
4to pase

.H3 H4=19.05 mm

Calculo de H3, si H4=1.9mm

R4=( H3- H4)/H3 ……0.25=H3- 19.05/H3 H3=25.4mm
R3=( H2- H3)/H2……..0.45=H2-25.4/H2 H2=46.18mm
3erpase R3=45% Decision
H2 H3=23.8 mm

.H0=200 H1=

R1= (H0- H1)/H0

Si: H0=200 y R1=0.55,
Calculando H1:
0.55=(200 –H1)/200 ...
.H1= 90mm
2dopase
H2= mm
.H1=90

.H1 H2=43.20mm

R2=(H1-H2) /H1 …R2=90 -46.18/90

R2=0.487
.H0=19.05mm
H1=90mm
H2=46.18mm
H3=25.4mm
H4=19.05mm

Si:
V4=4.6m/s, se sabe que : V4x h4=V3xh3= V,h
V3=3.45m/s ; V2=.1.89m/s, V1=0.97m/s

T1=980°C, T2=955°, T3=925°, T4=900°

DESBASTE
T1=1200ºC T4=980ºC