PROCESOS DE FORMADO

Modelado (formado) de metal y trabajo de

metales.
 PROCESO DE FORMADO

Se denominan procesos metalúrgicos de elaboración

plástica a aquellos que permiten la obtención o
fabricación de piezas metálicas a partir de los
materiales en bruto o semi-elaborados que provee la
metalúrgica de obtención.
Los principales procesos de deformación plástica
tienen por objeto cambiar la forma de los productos
semi-elaborados mediante la aplicación de grandes
esfuerzos localizados,
Es un proceso de conformación plástica en el que el
metal fluye de modo continuo y en una dirección
preferente, mediante fuerzas de comprensión.que
pueden ser aplicados tanto en

frío (temperatura ambiente)

o en caliente (altas temperaturas).
 PROCESO DE FORMADO
Las diferencias más importantes entre los procesos de
deformación en frío o caliente se basan en
▪ la intensidad de los esfuerzos requeridos, siendo mucho menor
para el trabajo en caliente,
▪ terminación superficial, que es muy superior en los procesos de
deformación en frío
▪ en las transformaciones de fases metálicas que se producen
durante el trabajado en caliente, como consecuencia del ciclado
térmico (calentamiento y enfriamiento).

En general, al aplicar el esfuerzo de compresión para deformar

plásticamente el metal, algunos procesos de formado

▪ estiran el metal,
▪ mientras que otros lo doblan y
▪ otros más lo cortan.
 FUDAMENTOS DEL FORMADO DE
METALES
🠶 Para formar exitosamente un metal éste debe poseer ciertas
propiedades. Las propiedades convenientes para el formado son:
Baja resistencia a la fluencia
Alta ductilidad.
Estas propiedades son afectadas por la temperatura.
La ductilidad se incrementa
y la resistencia a la fluencia se reduce cuando se aumenta la
temperatura de trabajo.
Debido a que los metales deben ser conformados en la zona de
comportamiento plástico, es necesario superar el límite
de fluencia para que la deformación sea permanente.
Por lo cual, el material es sometido a esfuerzos superiores a sus
límites elásticos, estos límites se elevan consumiendo así
la ductilidad .
FUDAMENTOS DEL FORMADO DE
METALES
FUDAMENTOS DEL FORMADO DE METALES

🠶 El efecto de la temperatura da lugar a la siguiente

clasificación:
🠶 Trabajo en frío, (400 °/700 °C )
🠶 Trabajo en tibio trabajo en caliente por debajo de la
temperatura de recristalización
(700°/900 °C)
🠶 Trabajo en caliente arriba de la temperatura de
recristalización. (900°/1250°C)
Recristalización: formación de granos libres de
deformación.
 FUDAMENTOS DEL FORMADO DE
Cuando seMETALES
estudia el comportamiento mecánico de los metales a los efectos
de su conformado plástico, interesan características como:
• La Ductilidad / Plasticidad, que es la propiedad que tienen los metales de
deformarse sin romperse

Respecto de la Ductilidad

En el conformado en frío, el metal se endurece en forma progresiva y

permanente a medida que aumenta la deformación. • Por este motivo se
fragiliza, no pudiendo alcanzar grandes
deformaciones (ductilidad reducida). • Solución: usar
tratamientos térmicos de recocidos intermedios.

En el conformado en caliente, en forma simultánea con la deformación, se

produce la recuperación y recristalización del material. • Por
este motivo el material no endurece, dado que la ductilidad es casi ilimitada,
pudiéndose así alcanzar grandes deformaciones.
 FUDAMENTOS DEL FORMADO DE METALES

Recristalización: formación de granos libres de deformación.

Cuando el metal se deforma en frío aumenta su resistencia debido al

endurecimiento por deformación,
Si el metal se deforma a una temperatura lo suficientemente elevada (por arriba
del punto de recristianización) no ocurre el endurecimiento por deformación, en su
lugar se forman nuevos granos libres de deformación, esta temperatura es
aproximadamente al 50% de la temperatura de fusión del metal, llamándose
temperatura de recristalización y se requiere aproximadamente una hora para la
formación de nuevos granos.
 PROCESOS DE DEFORMACION
 
En la obtención de piezas por procesos de deformación plástica, se
utilizan RODILLOS
ESTAMPAS,
MOLDES o MATRICES de aceros de gran resistencia,

entre las cuales el material en bruto debe fluir para copiar o adoptar
las formas deseadas, bajo la acción de las fuerzas aplicadas.
 
La manera en que son aplicados los esfuerzos que deforman el metal
original, permite identificar o clasificar los diferentes procesos de
deformación plástica:
 
 
PROCESO DE CONFORMACION

LAMINACION
FORJA
EXTRUCCION
TREFILADO
EMBUTIDO Y REPUJADO
TROQUELADO
 PROCESO DE CONFORMACION –
LAMINACION
Teniendo en cuenta los usos de los productos metálicos obtenidos (automóvil,
minería, ferrocarril, construcción naval, etc…) y el volumen fabricado, se
consideran como procesos más relevantes dentro del conformado en caliente la
laminación en caliente y la forja.
El laminado es un proceso de deformación volumétrica en el que se reduce el
espesor inicial del material trabajado, mediante las fuerzas de compresión que
ejercen dos rodillos sobre la pieza/material de trabajo.TRENES de LAMINACION
Esta operación puede realizarse tanto en frío como en caliente, generalmente se
realiza primero la laminación en caliente de los lingotes o tochos en bruto de
colada, para obtener chapas y/o perfiles de uso comercial, se trabaja, para el
caso del Fe y el acero con temperaturas del orden de los 1100 a 1200 ºC,.
 Obtención de productos para Laminación
Colada en lingotera
Es el sistema que se podría denominar como clásico
. La cuchara llena una sola lingotera grande o un grupo de
lingoteras pequeñas o medianas.
Si las lingoteras son alargadas se obtienen lingotes de sección
cuadrada, rectangular o poligonal (“palancones”), los cuales
pueden seguir el paso por un tren de desbaste para palancones
(tren “blooming”) en el que esos “blooms” son transformados en
“palanquillas”.
 Obtención de productos para Laminación
Colada continua
Este sistema es el más actual disponibles y fuente de la inmensa mayoría del
tonelaje de acero fabricado en el mundo. El acero líquido se vierte en un
molde sin fondo, cuya sección transversal es la misma que la del
semiproducto que se desea fabricar: Desbastes y palanquillas de sección
cuadrada, redondos y secciones especiales, planchas y chapas de pequeño
espesor. Se llama continua porque el producto sale sin interrupción de la
máquina hasta que la cuchara (o cucharas en caso de coladas secuenciales) ha
vaciado todo el acero líquido que contiene. En la laminación las palanquillas
son la base de partida para obtención de productos largos, mientras que los
planchones originan los productos planos
 Esquema de colada continua

El desarrollo de la tecnología, en general, y de la automatización en

particular, subraya el principio de enlazar todas las etapas de la
fabricación, desde la materia prima hasta el embalaje de los productos
terminados, en una cadena automatizada.
Planta de laminación.-colada continua
 Trenes de laminación
Normalmente la laminación se realiza en varias, en los
denominados trenes de laminación.
Tren de laminación devastador
Estos lingotes solidificados que se encuentran a unos 1.000 0C se llevan a
una serie de trenes de laminación en caliente para darles la forma adecuada,
Y se puede llevar a cabo:
a) Laminación en caliente, en el que la temperatura del material se encuentra
entre los 800 y 1.250 0C
b) Laminación en frio, cuando en material se encuentra a temperatura
ambiente.

El primer tren de laminación por el cual pasan se denomina tren de

laminación devastador y lo que hace es reducir el lingote a dos formas:
 Desbaste cuadrado o Bloom
Planchón o Slabs, de un espesor de 100 a 250 mm y de un longitud de unos
6 metros
 Los desbastes o bloom de sección cuadrada pasan por un horno de
recalentamiento y de allí a los:
·         trenes de palanquillas o fermachine que en traban el bloom
deformándolos para obtener alambres, redondos calibrados, etc.
 TREN DE LAMINACION
de desbastes
Un tren de laminación moderno de gran producción es, generalmente, un
conjunto complejo de máquinas y mecanismos que realizan una serie de
operaciones consecutivas e interrelacionadas
TREN DE LAMINACION

Trenes de perfil estructurales en los que se reducen a

palanquillas, perfiles estructurales, carriles y barras
comerciales Etc.
Trenes de laminación para obtención de bandas (chapa)
Los planchones o slabs se sacan de un horno de
recalentamiento y se colocan en el tren de bandas en caliente,
a la salida de este tren podemos encontrar chapas de gruesas
y medias; de espesores entre 3 y 50 mm con longitudes de
hasta 40 metros, en las chapas finas se obtienen chapas de
espesores hasta 1,6 mm y longitudes de hasta 600 metros.
(Estas chapas se obtienen en bobinas o rollos)
 Tren de laminación en frio de bandas (chapa)
Las bobinas de chapas obtenidas en el tren de laminación en caliente, se
pasan por otro tren de laminación en frio, así se obtienen unas bandas de
chapas de características mecánicas y un endurecimiento superficial muy
adecuado para la industria automovilística y de los electrodomésticos. Con
este tren se pueden conseguir chapas de espesores de hasta 0.1 mm.
Parte de las chapas y bobinas laminadas en frio pasan a unas instalaciones
de hojalata electrolítica y de chapa galvanizada, donde mediante un
recubrimiento metálico se obtienen hojalata y chapa galvanizada.
 Trabajo del metal en caliente

Las características principales son:

• Por encima de la temperatura mínima de recristalización.
• La forma de la pieza se puede alterar significativamente.
• para deformar el metal.
• Se requiere menor potencia
• Las propiedades de resistencia son generalmente
isotrópicas debido a la ausencia de una estructura orientada
de granos creada en el trabajo en frío.
• El trabajo en caliente no produce fortalecimiento de la pieza.
• Precisión dimensional más baja.
• Mayores requerimientos de energía.
• Oxidación de la superficie de trabajo.
• El utillaje está sometido a elevados desgastes y consiguientes
mantenimientos.

El término Utillaje se define como el conjunto de

útiles, herramientas, maquinaria, implementos e
instrumental de una industria
 Trabajo del metal en caliente
🠶 El trabajo en caliente tiene las ventajas
siguientes:
🠶 La porosidad en el metal es considerablemente
eliminada. La mayoría de los lingotes fundidos contienen
muchas pequeñas sopladuras. Estas son prensadas y a la
vez eliminadas por la alta presión de trabajo.
🠶 Las impurezas en forma de inclusiones son destrozadas
y distribuidas a través del metal.
🠶 Los granos gruesos o prismáticos son refinados.
🠶 Las propiedades físicas generalmente se mejoran,
principalmente debido al refinamiento del grano.
🠶 La ductilidad y la resistencia al impacto se
perfeccionan, su resistencia se incrementa y se
desarrolla una gran homogeneidad en el metal.
🠶 La mayor resistencia del acero laminado existe en la
dirección del flujo del metal.
🠶 La cantidad de energía necesaria para cambiar la
forma del acero en estado plástico es mucho menor
que la requerida cuando el acero está frío.
 Trabajo del metal en caliente
Desventajas:
Debido a la alta temperatura del metal
existe una rápida oxidación o escamado de
la superficie con acompañamiento de un
pobre acabado superficial. Como resultado
del escamado no pueden mantenerse
tolerancias cerradas.
El equipo para trabajo en caliente y los costos
de mantenimiento son altos, pero el proceso
es económico comparado con el trabajo de
metales a bajas temperaturas.
Condiciones superficiales

escamado
 LAMINACIÓN EN FRIO
La laminación en frio se aplica en el caso de producirse
deformaciones con un pequeño campo de tolerancias (mayores
precisiones dimensionales), cuando se desean obtener en el
material características propias de estos tratamientos (mejores
propiedades mecánicas), así como conseguir una acabado
superficial más fino.
Ejemplos son laminas, largueros, varillas, etc. 

VENTAJAS DE LAMINACION EN FRIO

• La laminación en frio produce superficies lisas y mejores
tolerancias dimensionales (entre 0,5 y 1 %).
• Tiene un acabado brillante y bastante exacto.
•Mejora la resistencia, la maquinabilidad.
•El endurecimiento por deformación plástica en frío es el
fenómeno por medio del cual un metal dúctil se vuelve más duro y
resistente a medida es deformado plásticamente.
•La resistencia del material aumenta al aumentar el porcentaje de
trabajo en frío, sin embargo la ductilidad del material disminuye.
 LAMINACIÓN EN FRIO
Características de la Laminación en Frío
• Endurecimiento durante la deformación.
• Excelentes tolerancias dimensionales y acabados superficiales. •
Método de bajo costo para la producción de piezas pequeñas. •
Ductilidad, conductividad eléctrica y resistencia a la corrosión se
reducen mediante los procesos de laminación en frío.
• Puede generarse comportamiento anisotrópico y esfuerzos
residuales.
Tolerancias Placas laminadas a frio: (+/- ) 0.1mm – 0.35mm •
Planicidad: +/- 15m/mm a frio
• Rugosidad Superficial Excelente acabado

Para producir mayores deformaciones en un material

conformado en frío es necesario realizar ciclos de trabajo en frío-
recocido.
 Defectos en Productos Laminados
Defectos en Productos Laminados •
Defectos superficiales o defectos estructurales internos
• Afectan : • Apariencia
• Resistencia
• Capacidad de ser formados
• Cascarilla, corrosión, rayaduras, mordeduras, picaduras y
grietas.
• Causas: inclusiones, impurezas u operacionales.
 Defectos en Productos Laminados
 Bordes Ondulados:
Causadas por la flexión del rodillo.
La tira es más delgada en los bordes que en el centro
(a).
 Grietas: son resultado de una ductilidad insuficiente a
la Tº de laminado (b y c)
 Hojeamiento: causado por la deformación no
uniforme durante el laminado (d)
 Cilindros de laminación

Ejemplo de Fallas de Cilindros (R. Rotura, Buen Acabado Superficial, R.

Desgaste, R. Agrietamiento en Caliente, R. Oxidación) R: Resistencia
CILINDRO DE LAMINACION –FALLAS MAS COMUNES
Productos planos de laminación
VIDEO REPRESENTATIVO
Proceso de Conformación

FORJADO
 PROCESO DE FORMADO
La forja, al igual que la laminación y la extrusión, es un
proceso de fabricación de objetos conformado por
deformación plástica que puede realizarse en caliente o en
frío y en el que la deformación del material se produce por
la aplicación de fuerzas de compresión. que exceden la
resistencia de fluencia del metal.

Forja: Conformado en caliente mediante la aplicación de grandes presiones:

intermitentemente (golpes) O en forma continua (prensado).
 PROCESO DE FORMADO-FORJADO

El proceso de forja sé caracteriza, en general, por un material de trabajo

sólido, conformación total y un estado compresivo de esfuerzo.
La pieza de trabajo se coloca en el semimolde inferior y durante el
movimiento de cierre del semimolde superior la pieza de trabajo se vuelve
plástica y llena la cavidad del molde.
El material excedente es expulsado entre las caras del molde
(periféricamente) como rebaba

El proceso es en general, un proceso de trabajo en caliente y el flujo de

metal puede controlarse mediante la geometría original de la pieza de
trabajo y las cavidades del molde, dando por resultado una estructura
fibrosa favorable
 PROCESO DE FORMADO-FORJADO

CLASIFICACION DE FORJADOS

❑.Forja de herrero o con martillo

❑.Forja con martinete
❑.Forja con prensa
❑Forja en dados abiertos
❑Forja en dados de impresión (cerrado)
❑.Forja isotérmica
❑Forja de Precisión
❑.Forja de laminado
❑.Estampado
PROCESO DE FORMADO-FORJADO

Herramentales : Dados-Matrices-Moldes
 PROCESO DE FORMADO-FORJADO

TIPOS DE FORJADOS

En el proceso de deformación , en el que se comprime el material entre dos partes,

sirviéndose de cargas de impacto (fuerzas de choque repetitivas) o mediante aplicación de
una presión gradual.
Dependiendo del grado en que el utillaje (dados, moldes estampa ,matriz) restringe el
flujo del material de la pieza, se diferencian

Conformado mediante la aplicación de grandes presiones:

intermitentemente (golpes) o
en forma continua (prensado).

 Forja libre (el material se comprime entre dos superficies planas permitiendo que el
material se expanda sin restricciones)
Los moldes o matrices suelen tener formas complejas que se reproducen en las piezas,
otras veces pueden ser planos, éste último caso se denomina proceso de forja libre.

o Forja por estampado (el flujo de material está restringido completamente a la cavidad

grabada en las superficies interiores de las dos partes del utillaje, cuya forma adopta
durante la compresión)
.
 PROCESO DE FORMADO-FORJADO
En la siguiente tabla se muestran las ventajas y los inconvenientes de los
dos tipos de forja más empleados en la práctica:
Limitaciones
  Ventajas

•Limitados a formas
•Matrices simples y
simples.
baratas.
•Complicado obtener
Forja Libre •Adecuada para series
tolerancias estrechas.
cortas y piezas simples.
•Velocidades de
 
producción bajas.

•Buena precisión
dimensional.
Forja por •Altas velocidades de •Matrices muy costosas.
estampación producción. •No adecuado para
•Buena repetibilidad. series cortas
•Buen aprovechamiento
del material.
 PROCESO DECON FORMADO---FORJADO

Aunque puede no ser el método más económico para hacer productos en ciertas
geometrías, se ha demostrado que la forja tiene el más alto nivel de precisión y
combinación de propiedades mecánicas, , la estructura interior de acero es fina,
firme y alineada, creando una fuerte red/malla estructurada.
 PROCESO DE CONFORMADO-FORJADO
Las instalaciones y los equipos actuales son cada vez más modernos y
automáticos, siempre buscando una mejora en la productividad del
proceso.
El fundamento de un martinete consiste
en elevar a una determinada altura una
maza de gran peso, y luego dejarla caer.
La maza formada por un bloque de
acero, se desplaza en su descenso a lo
largo de unas guías , y choca contra el
yunque o chavota . Éste último, que
hace las funciones de la mesa de la
prensa, es mucho más pesado que la
maza y sirve para amortiguar el golpe.
La fuerza se aplica mediante la utilización de máquinas o equipos,
mecánicos, hidráulicos o neumáticos, generalmente actúan sobre la
mitad superior del molde o matriz, que se desplaza en sentido vertical,
comprimiendo y deformando el metal en bruto sobre la otra mitad del
molde fijo.
 
 PROCESO DECON FORMADO---FORJADO
Forja con martinete
Ventajas
•Se da un desprendimiento completo de la cascarilla superficial de la
pieza.
•El coste es menor si se trata de pocas piezas.
•Más facilidad para conformar cantos vivos.
•Mantenimiento más sencillo.
Inconvenientes
•Exige una cimentación muy robusta, y por consiguiente, cara.
•Pérdida de energía o rendimiento en el golpe.
•Puede ocasionar daños en instalaciones próximas.
•La profundidad de impresión no es controlable con mucha precisión.
•Entrañan mayor riesgo de accidentes.
•
PROCESO DE CONFORMADO---FORJADO

La forja por estampación en prensa presenta algunas diferencias

respecto al proceso en martinete. A diferencia de los martinetes que
trabajan por impacto, las prensas aplican una presión gradual para
realizar las operaciones de forjado.
 PROCESO DE CONFORMADO-FORJADO

• Forja con prensa

Ventajas
•La profundidad de impresión o de trabajo es exacta.
•Menores tiempos de fabricación.
•No producen tantas vibraciones, por lo que la cimentación es relativamente
pequeña.
•Se trabaja con menos ruido.
•Mejor guiado y centrado de la pieza.
•El forjado de la pieza es más homogéneo.
•Para una misma pieza, se precisa menor potencia que con el otro
procedimiento.
•Menor riesgo de accidentes

Inconvenientes

•En el trabajo en caliente, la superficie de la pieza se enfría más rápidamente,

debido a un mayor contacto con la estampa.
•La cascarilla se incrusta fuertemente.
•Mayor dificultad para el cambio de utillaje.
MACROGARFIAS
Forja libre
PROCESO DE CONFORMADO-FORJADO
Forja libre: Se caracteriza porque la deformación del metal no está limitada,
es utilizada cuando la cantidad de piezas a fabricar es pequeña o si el
tamaño de la pieza a forjar es muy grandes.

No se confina el flujo de metal. • Se utiliza para forjar piezas sencillas o

para preformas destinadas a piezas complejas posteriores. • Utillajes
simples
 PROCESO DE CONFORMADO-FORJADO
Proceso de forja en caliente

La temperatura de las piezas al comienzo del proceso es un factor que marca

la diferencia en los procesos de forja. En el caso de la forja en caliente la
pieza a moldear se calienta a una temperatura en la cual ocurren los
procesos de recristalización, el gas del interior del material se expulsa,
refinando la estructura del grano y de este modo el material no se solidifica
durante la forja y por tanto puede moldearse de forma casi ilimitada

El Proceso de forja en caliente se realiza a la temperatura más alta que

no destruye las características metalúrgicas de la aleación considerada
🠶(hasta 1250 ° C para acero,
🠶 300 a 460 ° C para Aleaciones,
🠶 750 a 1040 ° C para aleaciones de titanio
🠶 y 700 a 800 ° C para aleaciones de Cu.
VIDEO FORJA EN CALIENTE
 PROCESO DE CONFORMADO-FORJADO
🠶 Proceso de forja en frío
Debido a que en este proceso no ocurre una contracción u oxidación,
los componentes forjados en frío tienen mejor forma y mayor precisión
en comparación con los componentes forjados en caliente.
 La forja en frío es un proceso productivo en el que no existe ningún
tipo de eliminación ni adición de material, presentando una alta
precisión de procesamiento y una mayor tenacidad, provocando su
deformación (conformado) a una forma preimpuesta.
🠶La forja en frío es un proceso de formación de metal en el que un
trozo o pieza en bruto se deforma a temperatura ambiente. Las piezas
forjadas en frío se pueden producir utilizando una o más prensas
verticales mecánicas o hidráulicas de una sola estación, o máquinas
automáticas de conformado en frío de múltiples estaciones donde la
pieza preformada se transfiere de una estación a la siguiente a alta
velocidad
 Ventajas de la forja en caliente (VS forja en frío)
● Eliminación de impurezas químicas.
● Ductilidad mejorada.
● Estructura de grano homogeneizado.
● Formación precisa. y Formas complejas.
● Resistencia al agrietamiento.
● Partes de mayor peso y volumen

Ventajas de la forja en frío (VS forja en caliente)

● Alta productividad
● Mayor control dimensional.
● Rentable
● Mejora de las propiedades mecánicas.
● Excelente calidad de precisión dimensional de la superficie
● Respetuoso del medio ambiente.

Diferencia entre la forja en caliente y la forja en frío.

La principal diferencia entre la forja en caliente y en frío se puede resumir de la
siguiente manera: El proceso de fabricación de forja en frío aumenta la
resistencia de un metal a través del endurecimiento por deformación a
temperatura ambiente. Por el contrario, el proceso de fabricación de forjado en
caliente evita que los materiales se endurezcan por deformación a altas
temperaturas, lo que da como resultado un rendimiento óptimo, baja dureza y
alta ductilidad.
PROCESO DE CONFORMADO-FORJADO
Macrografias representativas –Análisis de
fallas
 PROCESO DE CONFORMADO-FORJADO
Forjado isotérmico 
I.Es una categoría especial dentro de los procesos de forjaEs una categoría
especial dentro de los procesos de forja en la cual la temperaturaEs una
categoría especial dentro de los procesos de forja en la cual
la temperatura de los troqueles es significativamente superior a la utilizada
en procesos de forja convencional.
Concrétamente, la temperatura de los troqueles es la misma que la de las
piezas a forjar.
Este proceso permite utilizar tiempos extremadamente lentos de
deformación, lo que a su vez produce piezas limpias y uniformes, en las
cuales casi no es necesario un proceso posterior de mecanizado, quedando
listas para su uso en muchos casos.
🠶 Ventajas
🠶El principal criterio para seleccionar este proceso de conformado es la
ventaja económica que ofrece debido la reducción de entrada de material
y/o la reducción del mecanizado posterior. Por eso es usado principalmente
en aleaciones caras y difíciles de mecanizar como aleaciones de titanio ​o de
base níquel
 PROCESO DE CONFORMADO-FORJADO
 
Las principales ventajas son las siguientes:
•Forjabilidad. Este punto es especialmente importante debido a que con
este método de forjado se pueden forjar ciertos materiales que no podrían
forjarse con otros métodos. Un ejemplo de dichos materiales sería la
aleación Alloy 100 (#) que produce múltiples roturas en la pieza usando
métodos convencionales de forja.
•Uniformidad del producto resultante.
•Reducción del mecanizado posterior. Debido la gran precisión en la
obtención de las formas geométricas deseadas así como de las tolerancias
permitidas de cada pieza.
•Reducción del coste de material. Debido a una utilización
significativamente inferior de material por pieza.

•(#) aplicaciones aeroespaciales, como trenes de aterrizaje, ejes de motor y

ejes de transmisión por su combinación de tenaciada,ductilidad y dureza.
 PROCESO DE CONFORMADO-FORJADO
Diseño ligero – Forja de aluminio

La forja en caliente de aluminio es básicamente la misma que la forja de acero

en matriz cerrada. Este proceso tiene lugar a temperaturas de alrededor de 500
°C. Los tochos de aluminio fabricados por extrusión ya cortados – así como
perfiles de colada continua– son calentados en su mayoría en hornos continuos
sincronizados. Luego de lograr la deformación inicial para lograr la distribución
del material las piezas se forjan en una pre-matriz y en una matriz acabada. El
material sobrante es retirado. A través de la forja de aluminio se consiguen
máximas resistencias con valores de dureza muy elevados; además, este
material es considerado de primera calidad para diseños de componentes
ligeros.
 PROCESO DE CONFORMADO-FORJADO
Forjado sin rebaba
En la terminología industrial, el forjado con dado impresor se llama algunas
veces forjado en dado cerrado. Sin embargo, hay una distinción técnica entre
forjado con dado impresor y forjado con dado cerrado real. La distinción es
que en el forjado con dado cerrado, la pieza de trabajo original queda
contenida completamente dentro de la cavidad del dado durante la
compresión y no se forma rebaba. La secuencia del proceso se ilustra en la
figura. Para identificar este proceso es apropiado el término forjado sin
rebaba. El forjado sin rebaba impone ciertos requerimiento sobre el control
del proceso, más exigentes que el forjado con dado impresor. El parámetro
más importante es que el volumen del material
. Debido a este requerimiento especial, el proceso es más adecuado en la
manufactura de partes geométricas simples y simétricas, y para trabajar
metales como el aluminio, el magnesio o sus aleaciones.
PROCESO DE CONFORMADO-FORJADO
Las fuerzas en el forjado sin
rebaba alcanzan valores
comparables a las del forjado
con dado impresor. Estas
fuerzas se pueden, estimar
usando los mismos métodos
para el forjado con dado
impresor. El forjado sin
rebaba se clasifica
frecuentemente como un
proceso de forjado de
precisión
 PROCESO DE CONFORMADO-ETRUCCION

La extrusión es un proceso usado para crear objetos con un perfil de

sección transversal fija en donde un material es empujado o jalado a través
de un dado con la sección transversal deseada. En general, este proceso se
utiliza en metales más dúctiles y maleables, tales como las aleaciones de
aluminio, cobre, bronces y latones, que fluyen bajo esfuerzos, a
temperatura ambiente.
Los metales que pueden trabajarse en caliente pueden extruirse con
formas de sección transversal uniforme con ayuda de presión

Perfiles estructurados
 PROCESO DE CONFORMADO-ETRUCCION
🠶 Algunos metales como el plomo, estaño y aluminio pueden
extruirse en frío
Consiste en forzar al metal (confinado en una cámara de presión) a
salir a través de dados especialmente formados'.
🠶 Varillas, tubos, guarniciones moldeadas, formas estructurales,
cartuchos de bronce, y cables forrados con plomo son productos
característicos de metales extruidos. Las velocidades de operación
dependen sobre todo de la temperatura y material, varían de unos
cuantos metros sobre minuto hasta 275 m/min.

DADOS O MATRIZ
 PROCESO DE CONFORMADO-EXTRUCCION
Los tipos de extrusión dependen básicamente de la geometría y del
material a procesar. Existe el proceso de extrusión directa, extrusión
indirecta, y para ambos casos la extrusión en caliente para metales (a
alta temperatura)

En la extrusión directa, se deposita en un recipiente un lingote en bruto

llamado tocho, que será comprimido por un pistón, al ser comprimido, el
material se forzará a fluir por el otro extremo adoptando la forma que
tenga la geometría del dado.
 PROCESO DE CONFORMADO-EMBUTICION
El embutido se realiza para la fabricación de elementos huecos a
partir de planchas de acero u otros metales. La embutición es
una operación mecánica mediante la cuál se transforma una
superficie plana en un pieza cóncava a través de la deformación
plástica de un mater-El punzón aplica una fuerza F hacia abajo
para realizar la deformación del metal . -Cuando el punzón
empieza a empujar al material de trabajo, somete al metal a una
operación de doblado. La lámina es doblada simplemente sobre
la esquina del punzón y la esquina del dado ..
 PROCESO DE CONFORMADO-EMBUTICION

MATERIALES Y PRODUCTOS
Para este proceso los materiales deben ser dúctiles, maleables, con un
bajo limite elástico y suficiente plasticidad para obtener la pieza
deseada sin fracturas. Por estas razones los materiales más
empleados son:
•Aceros dulces
•Aceros inoxidables austeniticos
•Aleaciones de aluminio y cobre de baja aleación.
•Latón
Este proceso es utilizado especialmente en la industria del automóvil y
para fabricar recipientes de todo tipo. Algunos ejemplo podrían ser:
cárteres de aceite, depósitos de gasolina, guardafangos, brazos de
suspensión, tapas de recipientes, cazoletas, contenedores, depósitos,
extintores, cubiertas de focos, menaje de cocina, casquillos, cojinetes…
Gracias
FORJADO

🠶 3.Forja horizontal

El penetrado progresivo

Los dados no se limitan al

recalcado, pueden usarse también
para penetrado, punzonado,
recorte o extrusión.

Puede alimentar barra de acero

calentada por inducción a la
cavidad del dado
FORJADO

🠶 4.Forja con prensa

🠶 Emplean una acción lenta de compresión deformando el metal
plástico, contrariamente al rápido impacto del golpe del martillo.
🠶 Pueden ser operadas ya sea mecánica o hidráulicamente
🠶 pueden ejercer una fuerza de 4 a 90 MN
FORJADO

🠶 4.Forja con prensa

🠶 Forjas de más de 100 ton de peso pueden ser movidas fácilmente en
estas prensas forjadoras y los productos de más alta calidad son
manufacturados por esta técnica.
FORJADO

🠶 5.Forja de laminado
🠶 La forja por laminado se usa en una amplia variedad de piezas,
incluyendo ejes, barras para propulsores de avión, palancas, hojas de
cuchillos, cinceles, estrechado de tubos y extremos de muelles. Las
piezas hechas de este modo tienen muy buen terminado de superficie
y las tolerancias son iguales a otros procesos de forja. El metal es
trabajado completamente en caliente y tiene buenas propiedades
físicas.
Gracias
MAYO2021
FORJADO

🠶 5.Forja de laminado
FORJADO

🠶 5.Forja de laminado
FORJADO

🠶 5.Forja de laminado
🠶 Laminado de anillos
FORJADO

🠶 5.Forja de laminado
🠶 Laminado de anillos
FORJADO

🠶 5.Forja de laminado
FORJADO

🠶 5.Forja de laminado
FORJADO

🠶 5.Forja de laminado
🠶 Laminado de cuerdas
FORJADO

🠶 6.Estampado
🠶 El estampado difiere de la forja con martillo en que se
usa más bien una impresión cerrada que dados de cara
abierta
🠶 Para asegurar el flujo propio del metal durante los
golpes intermitentes, las operaciones se dividen en un
número de pasos. Cada paso cambia la forma
gradualmente, controlando el flujo del metal hasta que
la forma final se obtiene.
🠶 El número de pasos requeridos varia de acuerdo al
tamaño y forma de la pieza, las cualidades de forja del
metal y las tolerancias requeridas
🠶
FORJADO

🠶 6.Estampado
🠶
 FORJADO

🠶 6.Estampado
🠶

Necesidad de un proceso posterior de

desbarbado
FORJADO

🠶 6.Estampado
🠶
FORJADO

🠶 6.Estampado
🠶 Las temperaturas aproximadas de forjado son:
🠶 acero 1100 a 1250 °C;
🠶 cobre y sus aleaciones 750 a 925°C;
🠶 magnesio 370 a 450°C.
FORJADO

🠶 6.Estampado
🠶 Con dados cerrados
FORJADO

🠶 6.Estampado
🠶 El forjado sin rebaba se clasifica frecuentemente como un proceso
de forjado de precisión
FORJADO

🠶 Dados de forjado Es importante el diseño de los dados para el

éxito de la operación de forjado. Las partes que se forjan deben
diseñarse con el conocimiento de los principios y limitaciones de
este proceso.
FORJADO

🠶 Factores Críticos
🠶 El principal factor que se debe controlar en el proceso de
conformado en caliente es la temperatura a la cual se está
calentando el material. Si el calentamiento es insuficiente el
metal será más difícil de trabajar debido a que posee una menor
ductilidad y maleabilidad propiedades que se le confieren al
calentarlos a una temperatura adecuada.

🠶 El proceso de laminado en caliente debe seguir una secuencia:

primero calentamiento, pasar la chapa por el tren de desbaste,
luego por el tren de laminación y por ultimo el tren de acabado.
Si no se respeta esta secuencia se presentan diversos problemas
tales como: desgaste excesivo de los rodillos de laminación,
excesiva potencia para realizar el trabajo, etc.
FORJADO

🠶 Factores Críticos
🠶 Como variables críticas de proceso tenemos: velocidad de
alimentación, tiempo de tratamiento, número de pasadas en
laminador y temperatura de salida.

🠶 La calidad de la colada es un factor limitante para los posteriores

procesos de conformado

🠶 El mantenimiento de los equipos también es determinante, ya que del

buen funcionamiento depende una buena productividad. Aquí
incluimos el recambio y mantenimiento de los utillajes.

🠶 La situación geográfica de la planta industrial. Hay que favorecer la

cercanía a las acerías y/o plantas de laminación y la cercanía a los
puertos. Todo ello abaratará excesivamente los costes logísticos.
Trabajo del metal en caliente

🠶 Laminado
🠶 Materiales:
🠶 • metales puros: Al, Cu, Fe, Ti, Zn
🠶 • aleaciones: Acero, de Al, (Al-Cu, Al-Mg, Al-Zn, Al-Mn) de Mg
( Mg-Al, Mg-Zn, Mg-Mn), de Cu (Cu-Zn, Cu-Zn-Sn, Cu-Zn-Pb)
o bronces (Cu-Al, Cu-Ni, Cu-Si)

🠶 Forjado
🠶 Materiales:
🠶 • metales puros: Al, Cu, Fe, Ti, Zn
🠶 • aleaciones: Acero, de Al, (Al-Cu, Al-Mg, Al-Zn, Al-Mn) de Mg
( Mg-Al, Mg-Zn, Mg-Mn), de Cu (Cu-Zn, Cu-Zn-Sn, Cu-Zn-Pb)
o bronces (Cu-Al,Cu-Ni, Cu-Si)
Trabajo del metal en caliente

🠶 Ejemplos:
FORJADO
EXTRUSION

🠶 Los metales que pueden trabajarse en caliente pueden extruirse

con formas de sección transversal uniforme con ayuda de presión
EXTRUSION

🠶 El principio de extrusión, similar a la acción del chorro de la

pasta de dientes de un tubo, ha sido muy usado para procesos en
serie desde la producción de ladrillos, tubo de desagüe, tubo de
drenaje, hasta la manufactura de macarrones.
EXTRUSION

🠶 Algunos metales como el plomo, estaño y

aluminio pueden extruirse en frío

🠶 Consiste en forzar al metal (confinado en una

cámara de presión) a salir a través de dados
especialmente formados.
🠶 Varillas, tubos, guarniciones moldeadas, formas
estructurales, cartuchos de bronce, y cables
forrados con plomo son productos característicos
de metales extruidos.
EXTRUSION

Aluminium hot extrusion die

EXTRUSION

🠶 Ventajas de la extrusión:
🠶 facilidad de producir una variedad de formas de alta resistencia,
buena exactitud y terminado de superficie a altas velocidades de
producción, y relativamente con un bajo costo de los dados.
🠶 Longitudes casi ilimitadas
EXTRUSION
MANUFACTURA DE
TUBERIA
🠶 Pueden hacerse por soldadura eléctrica o a tope, plancha para
formado de tubos, perforado y extrusion. (para tuberia sin
costura)
🠶 Tuberia sin costura 🡪alta presión y temperatura como también
para transportar gas y líquidos químicos.
MANUFACTURA DE
TUBERIA
🠶 Tuberia sin costura 🡪alta presión y temperatura como
también para transportar gas y líquidos químicos.
Hasta de 400 mm de diámetro.
🠶 Tubo soldado a tope es el más común y se usa con
propósitos estructurales, postes y para transporte de
gas, agua y desperdicios.
🠶 Tubo con soldadura eléctrica se usa principalmente
para líneas de tubería que transportan productos del
petróleo o agua.
 MANUFACTURA DE
TUBERIA
Soldadura a Tope

tamaños hasta
de 75 mm de
diámetro.
 MANUFACTURA DE
TUBERIA
Soldadura
Eléctrica a Tope

formado en frío

dos rodillos
electrodo que
abastecen corriente
al generar el calor

tamaños hasta
de hasta 400 mm
mm de diámetro
3 a 15 mm
espesor.
 MANUFACTURA DE
TUBERIA
Perforado tamaños hasta
Para producir tubo sin costura de hasta 150 mm
Calor de forja en un horno antes de mm de diámetro
ser perforado
 MANUFACTURA DE
TUBERIA
Perforado
tubos grandes hasta de 350 mm de
diámetro se les da una segunda
operación
MANUFACTURA DE
TUBERIA
 MANUFACTURA DE
TUBERIA
Extrusión de Tubo

operación completa debe ser rápida y

velocidades hasta de 180 m/min
EMBUTIDO

🠶 Para productos sin costura que no pueden hacerse con equipo

convencional de rolado.
 embutido

El proceso de embutido consiste en colocar la lámina de metal

sobre un dado y luego presionándolo hacia la cavidad con ayuda
de un punzón que tiene la forma en la cual quedará formada la
lámina.

El número de etapas de embutición depende de la relación que exista entre

la magnitud del disco y de las dimensiones de la pieza embutida, de la
facilidad de embutición, del material y del espesor de la chapa. Es decir,
cuanto más complicadas las formas y más profundidad sea necesaria, tanto
más etapas serán incluidas en dicho proceso.
 EMBUTIDO
🠶 Se calienta una lupia a temperatura de forja y
con un punzón de penetración operado con
una prensa vertical, la lupia se forma por
forja dentro de un extremo hueco cerrado.
 EMBUTIDO
🠶 Para cilindros largos o tubos de pared
delgada, pueden requerirse calentamientos y
embutidos repetidos
EMBUTIDO
EMBUTIDO