ANÁLISIS TÉRMICO DE FUNDICIONES DE HIERRO:

REVISIÓN Y DISCUSIÓN

M. Caldera, J. Massone, R. Boeri y J. Sikora

División Metalurgia INTEMA

Univ. Nacional de Mar del Plata - CONICET, Juan B. Justo 4302,
(B7608FDQ) Mar del Plata, Argentina.

E-mail: mcaldera@fi.mdp.edu.ar

Resumen

Durante las últimas décadas se ha publicado un gran número de trabajos referidos a la

interpretación y medición de curvas de enfriamiento de fundiciones con grafito libre.
Este hecho denota el interés del sector científico-tecnológico en desarrollar
metodologías que permitan, mediante un análisis de la curva de enfriamiento, conocer
características de la calidad del metal líquido que sé esta procesando.

Las curvas de enfriamiento han sido utilizadas por más de 25 años, para obtener una
estimación del contenido de Carbono y Silicio del hierro líquido antes de los
tratamientos de inoculación. De acuerdo a estos resultados, la composición del metal
base puede ser corregida antes de la colada. Esta aplicación de las curvas de
enfriamiento sirvió como un incentivo para procurar la identificación de otras
características del material que también podrían ser deducidas a partir de la forma de
las curvas.

En este trabajo se presenta una revisión bibliográfica y se realiza un análisis critico de

la utilización de esta herramienta. Los resultados muestran, que para evaluar las
características del metal líquido mediante análisis térmico en un proceso de fundición
de hierro con grafito libre, es necesario desarrollar una base de datos muy amplia y
ajustada a los procesos propios de la planta de fundición. Estas bases de datos no son
intercambiables de una fundición a otra. Adicionalmente, el proceso de fundición debe
ser completamente reproducible y controlado. Se puede observar también que, aunque
se cumpla con los requisitos de control y reproducibilidad del proceso de fusión, existen
variaciones en las mediciones obtenidas mediante análisis térmico que generan cierto
grado de incertidumbre en los resultados obtenidos.

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Palabras clave: Análisis Térmico, Fundiciones de Hierro.

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1. INTRODUCCIÓN

Los responsables de la operación de hornos de fusión para fundiciones de hierro

conocen sobradamente el gran número de variables que afecta la calidad del metal
colado, y la complejidad asociada al control de las mismas. Por lo tanto, existe una
continua búsqueda de herramientas que simplifiquen la tarea. Dentro de ellas, las
basadas en el análisis térmico aparecen en primera instancia como económicas,
prácticas y versátiles. Sin embargo, los fundamentos del análisis térmico, su
aplicabilidad y precisión no son suficientemente conocidos.
La evaluación de la calidad del metal líquido a través del análisis de curvas de
enfriamiento se basa en la interpretación de diferentes eventos térmicos observables
en una curva temperatura tiempo, obtenida por medio de termocuplas ubicadas en
pequeños crisoles de prueba.
La forma de la curva de enfriamiento está influenciada por dos factores
principales:
• La transferencia de calor desde el molde a los alrededores
• Las transformaciones de fase que ocurren en la muestra

En general, se procura identificar los eventos que guardan relación con las
transformaciones de fase, ya que son éstas las que dan información sobre las
características del metal probado. Por lo tanto, se procura que la transferencia del calor
hacia los alrededores de las muestras sea uniforme en todos los casos. Por esta razón,
las curvas de enfriamiento son relevadas empleando pequeños moldes, en general de
uso único, que disponen de una termocupla en su interior. Estos moldes serán
denominados en adelante “copas”. Al emplear copas idénticas se espera que cualquier
diferencia en las curvas de enfriamiento de dos materiales se deba exclusivamente a
diferencias en sus características metalúrgicas. Existen en el mercado distintos
modelos de copas. Para el análisis de las curvas de enfriamiento se emplean sistemas
computacionales simples desarrollados en general a partir de bases de datos
experimentales.
La información obtenida del análisis de la curva de enfriamiento puede utilizarse
no solamente para el control en el procesamiento del metal fundido, sino también para
comprender cuantitativamente el fenómeno de solidificación, prediciendo
características del metal colado, tales como morfología del grafito, tipo de fases
formadas, potencial de nucleación, dureza, tendencia a la contracción, etc.
Hasta el presente, en diversos trabajos se han empleado curvas de enfriamiento
de fundiciones de hierro para la estimación de los contenidos de C y Si del metal base,
previo a la inoculación. De acuerdo a los datos obtenidos, la composición del hierro
base puede ser corregida antes del colado del metal líquido. Este uso de las curvas de
enfriamiento está bien documentado [1-5] y ha incentivado la identificación de otras
características derivables de tales curvas. Por ejemplo, se han desarrollado sistemas
expertos que relacionan distintas características de las curvas de enfriamiento con
otras particularidades de la colada, con el fin de lograr producir fundiciones con las
propiedades finales deseadas. Si todas las características de una fundición de hierro
gris pudiesen ser evaluadas a priori (antes de llenar los moldes), simplemente colando
una pequeña muestra de material, la tarea del fundidor sería notablemente más
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sencilla. Se impone, entonces, realizar una evaluación crítica de las verdaderas
posibilidades del análisis térmico y su aplicabilidad a diversos tipos de producción. Para
ello se comenzará revisando la bibliografía específica.

2. Revisión bibliográfica
2.1 Características típicas de las curvas de enfriamiento

Las temperaturas características de la curva de enfriamiento han sido descriptas

por diversos autores, aunque su denominación y modo de determinación no han sido
estandarizados.
La Figura 1 muestra la forma típica de una curva de enfriamiento de una
fundición de hierro [6]. Se observa que existen distintos tramos y cambios de
pendiente, que definen ciertos puntos o valores de temperatura característicos, y
eventualmente pendientes de velocidad de enfriamiento o calentamiento. Estos valores
característicos son la base de las predicciones que se realizan. Para identificar más
claramente los detalles de la curva es común calcular también las curvas de la 1ra y 2da
derivadas, que se representan en la Figura 1.
La Tabla I detalla el significado de cada punto característico sobre la curva de
enfriamiento de la Figura 1.
En la Tabla II se detallan los significados de los puntos característicos de las
primera y segunda derivada con respecto al tiempo de la curva de enfriamiento de la
Figura 1.

Figura 1. Curva de enfriamiento típica de fundición hipoeutéctica y sus derivadas [6].

Nombre o
Significado Físico
Abreviatura
Tmax (TPK) Temperatura máxima. No tiene especial significado físico.
Temperatura de solidificación de la austenita primaria en fund. de hierro
TGL
hipoeutécticas y eutécticas
TGL Temperatura de solidificación del grafito primario en fund. de hierro hipereutécticas

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 TEN (TES) Temperatura de nucleación eutéctica (o temperatura de inicio del eutéctico)
TEU Temperatura de subenfriamiento eutéctico
TE Temperatura eutéctica (o temperatura eutéctica media)
CET Temperatura del eutéctico metaestable medido en copa con Te
TER Temperatura máxima de recalescencia eutéctica
Temperatura de fin de solidificación eutéctica, que corresponde a un mínimo en la
TEE (TES)
primera derivada NPE
TS Temperatura de solidus
TEN-TEU Subenfriamiento eutéctico
TER-TEU Recalescencia eutéctica
Tabla I. Significado de los puntos característicos de la curva de enfriamiento de la Figura 1.

Nombre o
Significado Físico
Abreviatura
Pico austenítico. El área bajo este pico es representativa del calor generado
AP (MXRRES)
durante la solidificación de la austenita primaria
Pico negativo entre la solidificación de la austenita y la eutéctica. La solidificación
NPAE (NPES)
cambia de austenita a eutéctica
MXCR Máxima velocidad de recalescencia
NPE Pico negativo posterior al eutéctico. Final de la solidificación eutéctica que se
(NPEE) (MXCREE) corresponde con la TEE
MXSDES Máximo de la segunda derivada, que corresponde a la nucleación eutéctica
MSA Mínima pendiente del pico austenítico
Máxima pendiente del pico austenítico. La duración entre MSA y MSE representa
MSE
la velocidad de recalescencia eutéctica
ASE II Pendiente media del pico eutéctico en la etapa II
Máximo de la segunda derivada al final de la solidificación eutéctica, relacionada
MXSDEE
con la aceleración al final de la solidificación
ASE III Pendiente media del pico eutéctico en la etapa III

Tabla II. Significado de los puntos característicos de la primera y segunda derivada con
respecto al tiempo de la curva de enfriamiento de la Figura 1.
En general, todos estos puntos característicos son identificados por el programa
numérico empleado. A partir de esta instancia existen diversas opciones. Hay sistemas
en los que el operador no recibe información directa de las características de la curva,
ya que sólo es informado de las deficiencias de la colada, y eventualmente de las
medidas correctivas que deberá realizar. Es decir, en gran medida el sistema se
comporta como una “caja negra”. En cambio, en otros casos, dependiendo en buena
medida de la capacitación del operador, el sistema entrega datos primarios y es aquel
el que realiza los cálculos y eventualmente mejora progresivamente las rutinas
empleadas.

2.2 Tipos de curvas y copas empleadas

Las copas disponibles en el mercado para los distintos sistemas de análisis

térmico están construidas por lo general en arena ligada con resinas. Algunas de estas
copas están pintadas o recubiertas. En algunos casos los recubrimientos empleados
sólo cumplen la función de protección, sin embargo, en otros casos el recubrimiento
cumple una función muy importante, ya que debe reaccionar químicamente con el
metal colado para lograr que la solidificación tenga lugar de acuerdo al diagrama de
equilibrio Fe-C metaestable (como fundición blanca). El recubrimiento empleado más
usualmente para este fin es en base a Telurio. En cambio, si se emplean copas con
pinturas protectoras, la solidificación ocurrirá en forma análoga a la que se obtendría

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dentro de un molde de arena. Por lo tanto, las curvas de enfriamiento obtenidas en
cada copa serán distintas, aun para una misma aleación, y cada una de ellas permitirá
predecir distintas características del metal, como veremos más adelante.

2.3 Efecto de la características del hierro sobre la curva de enfriamiento

2.3.1 Concepto de “curva de cero”. Procedimiento de cálculo de calor latente y de la

tendencia al blanqueo

Por definición, la “línea de cero” o “línea de base”, representa la primera

derivada de la curva de enfriamiento hipotética de un cuerpo ideal que solidifica sin
sufrir transformaciones metalúrgicas [7].
Existen diferentes criterios para el trazado de la curva de cero, algunos autores
se basan en análisis Newtoniano, otros en análisis de Fourier y finalmente están los
que se basan en análisis empírico [7]. Por ejemplo, Upadhya et. al. utilizan la
formulación matemática basada en el análisis Newtoniano para obtener la siguiente
ecuación de la curva de cero:

dT hA(T − T0 )
=−
dt VρC p

Donde : V = volumen de la muestra, ρ= densidad del metal, CP= calor especifico del
metal, T = temperatura, t = tiempo, h = coeficiente de transferencia de calor, A = área
superficial, T0 = temperatura ambiente.
Otros autores [8], utilizan como método empírico para crear la curva de cero, la
extrapolación de valores de 50, 70 o 100 puntos de la primer derivada de la curva de
enfriamiento, localizados justo después del fin de la solidificación. En la Figura 2, se
puede observar la curva de cero resultante al extrapolar 50 puntos de la primera
derivada de la curva de enfriamiento.

Figura 2. Curva de enfriamiento y primer derivada de una fundición esferoidal con C. E. de

4,4%, se aprecia también la primer derivada de la curva de enfriamiento del cuerpo neutro [8].
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 Analizando la definición de la curva de cero, se puede comprender que cualquier
diferencia que experimente la curva de enfriamiento de un material bajo análisis
respecto de la curva cero, significará que se está desarrollando en su seno una

transformación de fase, y ésta es precisamente la información necesaria para llevar

adelante los análisis.

El calor latente involucrado durante el proceso de solidificación se puede calcular

multiplicando el área encerrada entre las dos curvas anteriormente mencionadas,
durante el periodo de solidificación, por el calor específico. A modo de ejemplo la
Figura 3 muestra la curva de enfriamiento de una fundición gris hipoeutéctica (con
carbono equivalente de 3.9%), su primera derivada y la curva de cero. El área rayada
entre las curvas es proporcional al calor latente de solidificación. Se puede observar
que el área indicada como A1 corresponde a la solidificación de austenita proeutéctica
y el área A2 a la solidificación del eutéctico.

Una de las aplicaciones de la medición del calor latente es reemplazar el “Chill Test” en
el control de la inoculación en fundiciones grises. Existe una relación entre el calor
latente de solidificación y la estructura formada en el eutéctico. De esta manera se
puede tener una medida del potencial de inoculación del metal líquido. Por ejemplo,
algunos autores [9] reportan valores de calor latente de solidificación de 90 Btu/lbºF
para fundiciones blancas hipoeutécticas, mientras que los valores promedios para
fundiciones con grafito laminar se elevan a 100.3 Btu/lbºF y disminuyen a 81.2 Btu/lbºF
para fundiciones con grafito esferoidal.

Otra aplicación de la medición del calor latente, es determinar la cantidad de grafito en

la fundición gris, y de esta manera obtener una medida del carbono equivalente. A
modo de ejemplo, los mismos autores reportan valores de 81,2 Btu/lbºF para una
fundición con grafito esferoidal hipoeutéctica (CE = 4%) y 102.6 Btu/lbºF para una
fundición con grafito esferoidal hipereutéctica (CE = 4.68%).

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 Figura 3. Curva de enfriamiento, primer derivada, y curva de cero, graficadas para una
fundición gris hipoeutéctica con C. E. de 3.9%. Calor latente = 247 KJ/Kg. [3].

2.3.2 Predicción del contenido de carbono y silicio

El método para la predicción del contenido de carbono y silicio está basado

principalmente en los trabajos de Heine [4], que establecen correlaciones entre las
temperaturas TAL y CET, medidas sobre una curva obtenida con una copa con Telurio,
y los contenidos de %C y %Si. Según Heine, existe un acuerdo generalizado en
seleccionar el punto eutéctico Fe-C como la intersección de la línea de líquidus de
austenita y la temperatura eutéctica. La temperatura eutéctica puede medirse mediante
el análisis de curvas de enfriamiento, o mediante análisis térmico diferencial. Los
reportes más recientes indican que el eutéctico en el diagrama estable Fe-Gr se
encuentra dentro del rango 1150.5-1155°C para aleaciones con contenidos de entre
4,26 a 4,39%C, mientras que el eutéctico del diagrama metaestable Fe-Fe3C se
encuentra entre 1147 y 1148°C para contenidos de 4,30 a 4,42%C. Las diferencias en
el porcentaje de carbono correspondiente al eutéctico están relacionadas
principalmente a las diferentes intersecciones de la temperatura eutéctica y la curva de
líquidus de la austenita. Las diferencias en los valores de carbono equivalente
correspondientes al eutéctico encontradas en distintos estudios son significativas, y
constituyen un claro ejemplo del efecto de las técnicas de medición sobre los
resultados, y de lo dificultoso de las investigaciones en este campo.
Mediante un experimento diseñado para evaluar distintos tenores de C, Si y CE
(carbono equivalente) en fundiciones de hierro dúctil, se llegó a establecer
empíricamente la siguiente ecuación que relaciona TAL y CE:

TAL[°C ] = 1.645,5 − 117,9 ⋅ (%C + 0,25 ⋅ % Si )

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 CET [°C ] = 1140,8 − 12,6 ⋅ % Si

(1140,8 − CET )
% Si =
12,6

La relación empírica determinada en los mismos experimentos entre CET y %Si

es la siguiente:

CET TAL
%C = −8,67 + −
50,50 117,9

Combinando las ecuaciones anteriores se llega a la siguiente expresión del %C en

función de TAL y CET:

Estas ecuaciones permiten calcular los contenidos de C y Si a partir de las mediciones

de TAL y CET.

Es importante destacar que las ecuaciones anteriores variarán según el estado de

oxidación del líquido y el grado de subenfriamiento (temperatura de llenado de la copa).
La modificación del proceso puede alterar los subenfriamientos obtenidos. Debido a
esta razón, una dada relación TAL vs CET se aplica sólo al proceso estandarizado para
el que fue desarrollada.La ecuación anterior es útil como relación de referencia para
expresar los efectos de subenfriamiento y/o cambio de TAL en aplicaciones de planta.

2.3.3 Predicción de la morfología del grafito

La Figura 4 muestra curvas de enfriamiento esquemáticas para fundiciones con

distintas morfologías de grafito (laminar, vermicular y esferoidal), obtenidas con copas
sin Telurio, luego de inocular. Si las temperaturas características o formas de las
curvas se pueden asociar consistentemente con un tipo particular de grafito, sería
posible utilizar el análisis térmico para predecir el tipo de grafito y evaluar la
probabilidad de que la predicción sea correcta. Esto fue investigado por Monroe et al
[2], quienes encontraron una buena adecuación entre la TER y la efectividad del
tratamiento con magnesio. Los autores evaluaron otras variables, como la velocidad de
enfriamiento en lugares particulares de la curva, la integral debajo de la curva, el calor
latente, etc, sin encontrar ninguna correlación con la forma del grafito.

De acuerdo a Chen et al, es posible definir una relación entre la diferencia de

temperatura ∆T entre TER y TEU y la forma de grafito, en fundiciones eutécticas o
ligeramente hipoeutécticas. Demostraron que el ∆T para la fundición vermicular es
mayor que un cierto valor crítico. Por otro lado si el ∆T es menor que ese valor crítico,
se formará grafito laminar. Sin embargo, se encontraron varias excepciones a esta

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regla. Los autores sostienen que es posible determinar el calor latente de solidificación.
Para esto debe sustraerse el calor que evoluciona durante la solidificación de un

cuerpo neutro del calor correspondiente a la solidificación de la copa de fundición,

encontrándose así una relación entre el calor latente y la forma del grafito. Por ejemplo,
en fundiciones hipoeutécticas con igual carbono equivalente, el calor latente aumenta a
medida que la forma de grafito cambia de esferoidal a vermicular y a laminar, de la
siguiente manera: 81.2 Btu/lb°F para nodular, 85.7 para vermicular y 100.3 para
laminar. La fundición gris presenta un pico negativo más profundo en la primera
derivada (NPE), mientras que la nodular presenta uno intermedio y la vermicular el pico
menos pronunciado. Los autores [9], encontraron también una relación directa entre
ASE II y la nodularidad. La Figura 5, muestra la relación establecida.

Los mismos autores sostienen que en fundiciones hipereutécticas, es más complicado

predecir el valor de nodularidad a partir de la curva de enfriamiento, y si bien también
puede utilizarse NPE, sólo resulta sencillo diferenciar entre nodularidades mayores a y
menores a 80% utilizando los puntos FPE y FDE en la primera derivada.

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 Figura 4. Curvas de enfriamiento esquemáticas para fundiciones grises, nodulares y
vermiculares [2].

Figura 5. Relación existente entre el parámetro ASEII y la nodularidad [9].

2.3.4 Predicción de la dureza

Louvo y coautores [10], calcularon la dureza de una pieza colada en función a partir de
las características de la curva de enfriamiento y la composición química de la aleación.
Mediante métodos numéricos, determinaron las características más relevantes de la
curva de enfriamiento en relación con la dureza y desarrollaron la siguiente ecuación:

HB= A+BxV900+CxV650+Dxt_v+Extsol+FxMnE+HxMg+JxSi
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Donde:
MnE= Mn+1.5Ni+0.5Cu+4Cr+10V
V900: velocidad de enfriamiento medida a 900°C
V650: velocidad de enfriamiento medida a 650°C
T_v: tiempo entre 900°C y 650°C
Tsol: tiempo de solidificación

Para espesores de hasta 10mm, el acuerdo entre los valores calculados y los medidos
fue satisfactorio (coeficiente de correlación de 0.95), sin embargo no se obtuvieron
buenas correlaciones para espesores mayores.

Este ejemplo ilustra la complejidad de los cálculos y el gran número de variables a

considerar al momento de predecir con aceptable confiabilidad propiedades mecánicas
de las fundiciones.

2.3.5 Predicción de la tendencia a la contracción

Al igual que con las propiedades mecánicas, la tendencia a la contracción de una

determinada pieza depende de varios parámetros y es una propiedad difícil de predecir,
puesto que puede ser resultado tanto de una inadecuada composición química como
de un diseño inapropiado del sistema de llenado y alimentación del molde. Por lo tanto,
está fuertemente relacionada con la geometría del molde. Algunos autores [11]
trabajaron en este tema y describieron un parámetro complejo, denominado índice
MEGK, que sirve como indicador de la tendencia a la contracción.

El índice MEGK se define de la siguiente forma:

MEGK= 0.0575(TES-1096)+0.033(TER-1145)+0.11(MXCREE)–2.0(MXSDEE) +
0.02875(QSOLID-232)

De acuerdo a los autores, si MEGK>2,80 se observa buen comportamiento en el

llenado del molde y mínima tendencia a la contracción, con un área de contracción
menor a 10mm2 y un coeficiente de correlación de 0,68.

Los puntos anteriores han descrito las bases sobre las cuales se pueden desarrollar los
cálculos para predecir distintas características del metal. La descripción se ha basado
sólo en algunos de los trabajos disponibles en la literatura, existiendo muchos otros que
podrían ser aplicados. Como se ha visto, todas las aproximaciones desarrolladas se
basan en la recolección sistemática de datos y la obtención de un ajuste entre variables
medidas sobre la curva de enfriamiento y la característica del metal que se desea
determinar. Existen por lo tanto dos limitantes en la precisión de las determinaciones,
por un lado, la confiabilidad de las expresiones desarrolladas, y por el otro la precisión
con la que pueden determinarse las características de las curvas de enfriamiento y su
variabilidad.

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2.4 Efecto del tamaño de la muestra y precisión de la medición

Existen varias fuentes potenciales de error en las curvas de enfriamiento. Por un lado
está la precisión intrínseca del sistema de medición, compuesto por una termocupla y
un sistema de adquisición de datos. Los desarrollos de la electrónica han ayudado a
reducir marcadamente los errores en este campo. Sin embargo, la calidad de todos los
componentes del sistema es crucial.

La geometría de la copa y la variabilidad en la temperatura de llenado afectan

notablemente la forma de la curva de enfriamiento. En efecto, un metal colado a mayor
temperatura tiene más calor sensible, que debe ser extraído del molde previo al
comienzo de la solidificación eutéctica. Si el molde absorbió una considerable cantidad
de calor antes del comienzo de la transformación, su capacidad de extracción de calor
durante la solidificación será diferente de la que presenta un molde en el cual se coló
metal a menor temperatura. Esta diferencia en la cantidad de calor absorbida por el
molde producirá diferencias en la curva de enfriamiento aunque el metal esté
adecuadamente tratado e inoculado. Estas variables de proceso dificultan la predicción
de la morfología del grafito a partir del análisis térmico. Otro factor que afecta la
precisión de los resultados es el llenado incompleto de la copa.

Aun en una operación cuidadosa la magnitud de las variaciones puede ser significativa.
Por ejemplo, en muestras de metal base sin inoculación, se encontró una desviación
estándar en la TES de 7,5°C, mientras que la misma fue de 5,9°C sobre material
tratado con Mg [2].

En 1990, Bradley et. al. compararon los valores de TER, TES, MXCREE, MNSDEE y el
calor de solidificación en 5 copas comerciales diferentes. Observaron que la
reproducibilidad de los resultados dependía en menor grado del tipo de copa. A modo
de ejemplo, utilizando el mismo metal y el mismo tipo de copa obtuvieron una
desviación estándar de hasta 10,3ºC en la medida de la TER y TES. Sin embargo, el
tipo de copa jugó un papel primordial en las características de las derivadas, debido a
la fuerte influencia de la geometría y el tamaño de la muestra sobre la velocidad de
transferencia de calor. Por lo tanto, es claro que la precisión de las mediciones resulta
limitada y depende de cada aplicación específica.

3. Discusión y Conclusiones:
La revisión bibliográfica ha mostrado la naturaleza de los estudios en que se basa el
análisis térmico. Es claro que para evaluar por este método las características del metal
líquido en un proceso de fundición, es necesario tener una base de datos muy amplia y
ajustada a los procesos propios de la planta de fundición, para poder así contrastar los
resultados obtenidos mediante el análisis térmico. De lo anterior se desprende que es
indispensable realizar un estudio y recopilación de datos antes de emplear esta nueva
herramienta.

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Las bases de datos no son intercambiables de una fundición a otra. Adicionalmente, el
proceso de fundición debe ser completamente reproducible y controlado, por ejemplo,
se debe tener el cuidado de utilizar siempre las mismas materias primas, obtener

productos con microestructuras similares en un estrecho rango de composición

química, utilizar siempre la misma copa de análisis, etc.

Se puede observar también que, aunque se cumpla con los requisitos de control y
reproducibilidad del proceso de fusión, existen variaciones en las mediciones obtenidas
mediante análisis térmico que generan cierto grado de incertidumbre en los resultados
obtenidos. Para ilustrar este punto, a modo de ejemplo, haremos un cálculo de los
contenidos de carbono y silicio, y el porcentaje de carbono equivalente, utilizando las
ecuaciones propuestas por Heine [4] sobre dos curvas de enfriamiento hipotéticas (A y
B) que difieran únicamente en 10.3ºC en sus valores de la CET. En la Tabla III
podemos ver un resumen de los valores empleados en dichos cálculos y los resultados
obtenidos.

TAL (ºC) CET (ºC) %C %Si %C. E.

Curva A 1210 1114 3.13 2.12 3.83
Curva B 1210 1114+10.3=1124.3 3.33 1.31 3.76
Tabla III. Valores empleados en los cálculos realizados con las ecuaciones de Heine y
resultados de los mismos.

Se observa que aun empleando un proceso de colada completamente

reproducible y ajustando el procedimiento de cálculo por análisis térmico, el sistema
puede dar resultados de composición química que difieran en un 6.4% en la medición
del carbono y en un 60% en la medición del Silicio.

Otra noción del nivel de incertidumbre de los resultados puede basarse en los estudiso
de Chen et. Al [9], quienes propusieron un parámetro, ASEII, que permite estimar la
nodularidad en una fundición esferoidal realizando cálculos a partir de la segunda
derivada de la curva de enfriamiento. Sin embargo, a pesar de tratarse de un cuidadoso
estudio, los resultados de Chen et al, Figura 5, muestran que para un valor dado del
parámetro ASEII, los valores de nodularidad predichos muestran una incertidumbre del
30%, rango que supera ampliamente la tolerancia usualmente requerida en piezas de
fundición esferoidal de alto compromiso.

3.1 Comentario final:

La revisión realizada demuestra que aun cuando el análisis térmico posee una gran
potencialidad, su aplicación a la producción de fundiciones de hierro presenta
limitaciones importantes. Estas están ligadas por un lado con la precisión en la
determinación de las curvas de enfriamiento, y por otro lado con la incertidumbre
asociada a las curvas de ajuste empleadas para determinar las diferentes
características requeridas. Sin embargo, muchas de estas limitaciones podrían ser
optimizadas mediante nuevas investigaciones y desarrollos. En tal sentido la División
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Metalurgia de IMTEMA ha comenzado estudios tendientes a mejorar la utilización de
este sistema con el fin de contribuir a convertirlo en una valiosa ayuda para el fundidor.

4. Referencias:
1. R. Heine, “The Fe-C-Si Solidification Diagram for Cast Iron”; AFS Transactions, Vol
94 (1986), pp 391-402.
2. R. Monroe and C. Bates, “Thermal Analysis of Ductile Iron Samples for Graphite
Shape Prediction”; AFS Transactions, Vol 90 (1982), pp 307-311.
3. K. Upadhya, D. Stefanescu, K. Lieu and D. Yeager; “Computer-Aided Cooling Curve
Analysis: Principles and Applications in Metal Casting”; AFS Transactions, Vol 95
(1989), pp 61-66.
4. R. Heine, “Austenite Liquidus, Carbide Eutectic and Undercooling in Process Control
of Ductile Base Iron”; AFS Transactions, Vol 103 (1995), pp 199-206.
5. Q. Hua, Y. Zhang, and Y. Yan, “On-line Prediction of Carbon Equivalent on High-
nikel Austenitic Ductile Iron”; Materials Science and Engineering, A393 (2005), pp
310-314.
6. C. Labrecque and M. Gagné, “Interpretation of Cooling Curves of Cast Iron: A
Literature Review”; AFS Transactions, Vol 106 (1998), pp 83-90.
7. W. Kierkus and J. Sokolowski, “Recent Advances in Cooling Curve Analysis: A New
Method of Determining the Base Line Equation”; AFS Transactions, Vol 107 (1999),
pp 161-167.
8. M. Oliveira, L. Malheiros and C. Silva Riveiro, “Evaluation of the Heat of Solidification
of Cast Irons from Continuous Cooling Curves”; Journal of Materials Processing
Technology, Vol 92-93 (1999), pp 25-30.
9. I. Chen and D. Stefanescu, “Computer-Aided Differential Thermal Analysis of
Spheroidal and Compacted Graphite Cast Iron”; AFS Transactions, Vol 92 (1984), pp
947-964.
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15 de 15 M. Caldera
J. Massone
R. Boeri
J. Sikora