Production Planning

Sistemas de Produccion:

Es el conjunto de recursos y procedimientos involucrados en convertir la materia prima en

productos y llevarla a los clientes. El producto debe tener las funciones deseadas por el
cliente, la estetica y la calidad necesaria para ser llevada al cliente en el tiempo de entrega
preciso.

Decisiones Jerarquicas:

Las decisiones se llevan a cabo de manera jerarquica debido a la complejidad del sistema
completo empresarial. Esto hace que sea imposible tomar varias decisiones de distintas
areas al mismo tiempo. En una pyme se podria dar que las decisiones se tomen como una
unidad, pero en las empresas grandes es imposible tomarlas asi.

Existe un tiempo de entrega para cada decision que varia según el tipo de decisiones que
se esten tomando (estrategica, tactica, operacional)

La estructura jerarquica permite la coordinacion de la toma de decisiones a lo largo de las

entidades de la empresa manteniendo un numero minimo de interacciones.

Tipos de sistemas de Produccion:

Organización Fisica de los sistemas de produccion o Layout: Podemos tener 4 tipos de

diseno:

1. El diseno para procesos (Zonas dedicadas a un solo proceso: Horneado,

Fresadoras, etc). Un producto sigue distintas rutas para ser procesado.
2. El diseno para productos (Linea de Produccion dedicada a un producto que hace
un recorrido)
3. El diseno celula (Minifabricas organizadas para un grupo de piezas o componentes)
4. El diseno de posicion fija(Naviera, buques, proyectos de grandes dimensiones)

Formas de Iniciar una orden: Decidir como opero es una decision estrategica. Existen 3
formas de empezar un pedido:

1. Make to stock: Cuando me llegan ordenes de clientes las satisfago desde mi

inventario.
2. Make to Order: Produzco satisfaciendo las ordenes segun me van llegando. No
significa cero inventario. Es una produccion mas rapida.
 3. Assemble to Order: Mantengo los componentes pero se ensamblan cuando llegue
la orden.

Autorizacion de Produccion: Es una decision mas dia a dia.

1. Push System: Recibo imputs en mi buffer y cuando llego a tener cierta cantidad
comienzo a trabajar.
2. Pull System: Comienzo a trabajar cuando los productos van saliendo de sus
procesos previos. Debo mantener cierta cantidad de piezas terminadas

Las empresas estan intentando quedarse solo con el sistema pull porque el
enfoque push me empieza a llenar de inventario.

Estrategia de Manufactura:

El plan estrategico de una empresa define el marco de trabajo para saber en que nivel las
decisiones del sistema de produccion deben ir. Las decisiones de marketing, manufactura,
y distribucion deben encajar dentro del plan estrategico. Y luego de finalizar la estrategia
de manufactura la empresa debe asegurarse de que las decisiones posteriores beneficien
a ese plan estrategico ya sean decisiones tacticas o operativas. Defino la mision, la vision,
el lugar donde voy a estar ubicado, en que mercado me voy a enfocar, que tipos de
productos voy a vender, etc.

Estas decisiones de estrategias de manufactura deben tomar en cuenta hasta los detalles
mas pequenos, como por ejemplo el salario de los trabajadores, politicas de inventario o
el programa de capacitaciones. Todo debe ser planeado.

Dimensiones de la Estrategia de Manufactura:

1. Cantidad de lineas de productos y que productos voy a elaborar.

2. A que mercados geograficos y economicos voy a atender.
3. Que tipo de tecnologia voy a usar.
4. Que tipo de compania voy a tener : Product based or Market-pulled companies o
Technology-based or Technology-push companies.
5. Principales Competencias: Como me voy a distinguir de los demas. Se definen
usando las medidas de competividad que son las siguientes: Precio, Caracteristicas,
Servicio, Entrega al consumidor, Calidad.
6. Integracion Vertical: Una misma empresa que produce decide ella misma tener
una filial o division de la empresa que se dedique a hacerse cargo del centro de
distribucion o ser parte de los proveedores de la cadena de suministro. Por
ejemplo si la empresa cocacola compra envases y deciden producir ellos mismos
los envases seria una integracion vertical.
 7. Nivel de Felixibilidad: Asociado a factores externos (cambios en los niveles de
demanda de un producto o cambios en la demanda del mix de productos. Incluye
cambios en caracteristicas, calidad y precios) y a factores internos (estos incluyen
las fallas de maquinaria y cambios en la ingenieria de diseno de un producto y
manufactura, esto genera la necesidad de tener varias formar de producir un
producto)

7.1 Flexibilidad Estrategica: Potencial de ajustarse a lo impredecible y a los

cambios en el mercado. Engloba la flexibilidad en el volumen (operar
rentablemente a diferentes volumenes de produccion), Flexibilidad Expansiva
(Posibilidad de anadir capacidad para satisfacer demandas crecientes) y
Flexibilidad Productiva (Variedad en los productos que se producen)

7.2 Flexibilidad Operacional: Permite cambiar los horarios cuando hay una menor
demanda de producto y reubicar las partes en otro horario o para un mismo
articulo tener la capacidad de fabricarlo en otras maquinas. Flexibilidad en el
manejo de materiales, en el transporte y almacenamiento. Posibilidades que
tengo de adaptarme a un cambio.

Decisiones de Apoyo para la manufactura Estrategica:

Producimos nosotros o Compramos?: Este tipo de decisiones se toman a largo plazo.

Supongamos que puedo comprarle una pieza a un vendedor a un costo c1 por unidad. Si
decidimos hacerla nosotros debemos invertir C (costo fijo de inversion) en una nueva
planta y equipamiento pero podemos hacer cada unidad a un costo variable de c2 por
unidad (c2<c1). Debemos producir la pieza nosotros mismos si:

C+ c 2∗X ≤ c 1∗X

Otra alternativa es si la cantidad esperada de produccion satisface:

C
X>
c 1−c 2

Cuanto es lo minimo que debo producir para estar en el punto de equilibrio y que de ahí
en adelante me conviene producir.

Make to stock vs Make to Order: Debemos decidir si queremos tener inventario o no

tener un inventario minimo.

Selección de Tecnologias y Equipamiento: Mano Humana o robots. Economia vs imagen

corporativa y reclutamiento de personal. Debo hacer un analisis.
Planeacion de Produccion

Usar la materia prima para producir productos. El principal objetivo de la planeacion de

produccion es lograr un trade off entre los objetivos economicos, como minimizar los
costos o maximizar la ganacia, y satisfacer la demanda de los clientes. Se distinguen 3
periodos de planeación: Largo, corto y mediano plazo.

Planeación Agregada de la Producción(APP):

Es un intento para determinar la decisión mas económica de alternativas para satisfacer la

demanda en el mediano plazo (Táctico). El otro objetivo del APP es encontrar una buena
política que englobe niveles de inventarios, variación en los niveles de producción,
cambios en la fuerza laboral o en el equipamiento para ajustar la capacidad.

Se agrega la información por familias y grupos porque no necesito tanto detalle. Entre mas
agregada mi información tengo mas exactitud en mis pronósticos.

Estrategias para la planeación de producción agregada:

1. Estrategia de Persecución: Nivelar la producción con la demanda a través de

contratar mas personal o usar mejor la maquinaria. Esto se puede hacer a través
de subcontratar gente externa de otra empresa. Producir exactamente lo que
demandan, así me ahorro costos de inventarios y de faltantes, pero podrían salir
costos de contrato y costos de despedir. Es como la estrategia de Producir según la
demanda que tengo.

2. Mano de obra estable con horas de trabajo variable : Horarios flexibles y con horas
extras.

3. Niveles de estrategias: Mantener una mano de obra constante con un índice de

producción constante variando los niveles de inventario.

4. Production Level Strategy: Producir a un nivel constante de por ejemplo 100

unidades.

¿Que pasa si quiero obtener la solución optima de cuanto debo producir?

1. Función objetivo: Minimizar Costos o maximizamos ganancias.

2. Restricciones de disponibilidad de los recursos: Nos limita la demanda de lo que yo
puedo vender, la maquinaria y horas hombre disponible, disponibilidad de materia
prima, restricciones financieras, de espacio.
 3. Restricciones de conservación de flujo: Todo el inventario sigue una ley de
conservación (Al final de un periodo tengo un cierto inventario que se va a pasar al
siguiente periodo)
4. Variables de decisión: Producción, fuerza de trabajo, niveles de inventario, tiempos
de preparación o setup, etc.
5. Coeficientes tecnológicos o Coeficientes de la función objetivo: Uso que yo le voy a
dar a mis recursos.

Stockout: Asumo venta perdida

Backorders: Quiero comprar un producto y si no hay espero hasta que haya.

Que pasa si no tengo restricciones de capacidad?

Manne propuso que para el manejo de tiempos de preparación (setup) que no poseen
restricciones de capacidad, se satisface la propiedad:

I i ,t−1∗X i ,t =0

Y nos dice que el inventario del producto i en el periodo anterior multiplicado por la
cantidad producida de producto i en el periodo t es igual a cero. Esto significa que o el
inventario del producto i en el periodo anterior es cero o que la cantidad producida en el
periodo t es cero. No podemos cargar inventario de un periodo anterior y además
producir en ese periodo. Este método no nos da la solución optima, pero si nos puede
acercar a una buena solución (Heurística). Con esto podemos generar planes de
producción. Entonces previo a plantear el modelo matemático de lot sizing podemos
hacer planes de producción estimados con este método. Por ejemplo:

t=1 D 1 D1 D 1+ D 2 D 1 + D 2 + D 3

( )( )( )(
t=2 D 2 , D 2 + D 3 ,
t=3 D 3 0
0
D3
, 0
0 )
Cada vez que yo produzco incurro en un costo de setup. Asumiendo que la demanda en el
periodo 1 excede el inventario actual y que por lo tanto debemos producir en el periodo 1,
tenemos 2t −1 posibles planes de producción para cada producto, en este caso son 4. Este
es un método heurístico para determinar una solución a mi problema de producción. No
es el optimo, pero da una buena solución.

Una limitante de este método es que si mi producción en un determinado periodo excede

la capacidad de producción que tengo en ese periodo, se descarta automáticamente.

Para descartar los planes de producción utilizo un modelo matemático que tiene como
restricción que los planes no se excedan de la capacidad permitida.
Entonces un primer acercamiento a los planes de producción es primero preprocesar los
planes con el método de Manne y luego usar el modelo matemático para seleccionar el
mejor plan.

Manejo de Inventario

El inventario consiste en los productos físicos que se mueven a través del sistema de
producción. El costo de mantención de inventario es una proporción del costo total de
manufactura (alrededor de un 20% de este).

Una medida de control de inventario es el inventory turns, que es el numero de veces que
un inventario es repuesto en un ano medido como el ratio entre los bienes que se
vendieron y el stock de inventario en cualquier momento del tiempo.

Conceptos:

 Tamaño del lote (Q): Es el numero de unidades que se van a producir o que se
van a pedir al proveedor.

 Punto de Encargo (Reorder Point R): Especifica el tiempo de encargo de una

nueva orden y se define según el numero de inventario que se tenga a
disposición. Es decir:

Inventory Position=Inventory on Hand +OnOrder −Backorders

 Lead Time: Es el tiempo transcurrido entre hacer una orden nueva a mi proveedor
y el tiempo que pasa hasta que podamos usar esas ordenes. El Lead time puede ser
un tiempo fijo o una variable aleatoria. El Lead time nos indica el tiempo de
chequear el inventario, preparar una orden nueva, realizar revisiones de calidad,
transportar artículos a la bodega, actualizar los reportes de inventario.
 Cycle Time: Es el tiempo entre producir u ordenar varios batches de un articulo y
viene dado por el ratio entre el tamaño del lote (Q) sobre la demanda (D).

Dos conceptos fundamentales para clasificar los sistemas de control de inventario son:

1. Variabilidad de la Demanda y tipo de demanda

2. Lead Time y su variabilidad

¿Porque tener inventario?

Se debe tener inventario para manejar los cambios de demanda, en los suministros, en los
delivery y en los procesos de manufactura.
También sirve para reducir los costos de transporte y para darle un mejor uso a los
recursos que se van a utilizar

Tener inventario es costoso

Existen varios tipos de inventario, como por ejemplo de materias primas, materias en
proceso, componentes, bienes semifinalizados y productos terminados.

Costos de Inventario

El costo de mantención de inventario (h) = C*i, siendo i el ratio de mantención de

inventario (Por lo general es anual)

Política de Clasificación ABC

Se basa en la curva de Pareto y consiste en los siguiente:

Etiqueta el 20% de tus productos que representan el 80% de las ventas o de mayor valor
como “A”. Para estos productos establece un control de inventario continuo y ocupa
técnicas de predicción mas sofisticadas.
Etiqueta el 30% de tus productos que representan el 15% de las ventas como “B”. Para
estos productos establece un sistema de monitoreo periódico.

Etiqueta el resto de tus productos como “C”. Estos requieren un mínimo control y pueden
ser ordenadas en grandes batches y para aquellos que sean muy caros, no los mantengas
en inventario.

Modelos de Inventario:

Estos modelos tratan de responder cuanto debo ordenar y cuando debo ordenar para que
los costos de inventario sean mínimos.

Los modelos se pueden clasificar como modelos de revisión periódica de inventario o

modelos de revisión continua de inventario (estos son mas precisos).

Total Cost =Purchasing Cost per unit + SetupOrdering Cost + HoldingCarrying Cost + Shortage Cost

Modelo EOQ: Caso ideal de abastecimiento instantáneo:

En este modelo se asumen varias cosas:

Considere un administrador de una tienda y asuma que:

 1. Las ventas están satisfechas por el inventario
2. El horizonte de planeación es infinito
3. La demanda es constante
4. El tiempo de abastecimiento es despreciable
5. El inventario inicial es cero
6. No hay quiebres de stock
7. El tamaño del lote es fijo (Q)

¿Cuanto debo ordenar de Q?

Se definen:

D = Demanda por periodo

A = Costo de setup ($/lot). Costo Fijo de ordenar
h = Holding cost o costo de mantenimiento
Q = Order Quantity

El costo total por periodo de tiempo = Cost for ordering + Cost for holding inventory

units
D( )
timeperiod $ Q units $
TC=
Q(
units
)
∗A ( ) ( )
+
lot 2 lot
∗h(
unit
)
lot

Aplicando la derivada con respecto a Q me queda lo siguiente:

dTC −DA h
=0= 2 +
dQ Q 2

Esto implica que:

2 DA
Q¿ =
√ h

Donde recordemos que h = C*i

Q* es el Economic Order Quantity (EOQ) que minimiza el costo total

h∗Q A∗D
CT anual =DC + +
2 Q
CT ( Q ¿ ) =CD+ √ 2 ADh

Se define tambien el tiempo de ciclo como: T = Q/D = 1/n, n = D/Q siendo n el numero de
veces que voy a ordenar.
Inventario promedio = Q/2

Caso 1: Descuentos por Volumen

En algunos casos podemos tener descuentos por volumen, seleccionando el Q* que

minimiza el costo total. Si el Q* es mayor que V1 entonces utilizo el Q* pero si es menor
entonces debo igualar el Q* con el V1 y ocupar eso en mi formula.

Caso 2: Lead Time

Cuando el abastecimiento no es instantaneo debemos considerar un Lead Time, que es el

tiempo requerido para preparar, transportar y recibir una orden.

Cuando el Lead Time es cero, cual seria el punto de reordenamiento? El R es cero porque
no necesito pedir antes, porque es instantaneo!!!

Ojo con mantener las mismas unidades de tiempo. El Lead Time pueden darlo anual o
semanal y debo chequear que sea consistente con el R.

Reorder Point R

Este punto nos indica cuando debemos ordenar nuevamente un pedido de

abastecimiento. Debemos ubicar ese punto en un nivel de inventario en donde tengamos
stock suficiente para satisfacer la demanda durante el Lead Time.

Si la demanda D es constante, la demanda durante el Lead Time sera D*LT y luego el

Reorder point R = D*LT con LT = Lead Time

Reorder Point R con demanda estocastica

Cuando la demanda no es constante, el patron de inventario es irregular. Si es que usamos

R = D*LT la demanda durante el Lead Time puede ser mayor o menor de lo esperado. Esto
podria generar stockout donde no podremos satisfacer la demanda y perderemos ventas
o backorders (si el cliente espera a que le tengamos el producto) o puede generar exceso
de inventario.

Podemos evadir esto haciendo el reorder point R mas grande que D*LT, asi anadimos un
inventario de seguridad que nos protege de la variabilidad de la demanda y de los tiempos
de entrega.
Definiremos la demanda “D” como una variable aleatoria, no sabemos el nivel de
inventario hasta despues de “L” dias. D = d1 + d2 + ……+ DL

Usualmente asumimos que la demanda diaria tiene la misma media y desviacion estandar,
asi podemos determinar que:

E [ D ] =L μ d Var [ D ] =L σ 2d StdDev [ D ]= √ L σ d

Tamano del lote bajo distribucion normal

Usualmente asumimos que la demanda sigue una distribucion normal estandar:

X−μ
Z= ≈ Nor (0,1)
σ

El tamano del lote debe ser lo suficientemente grande para ajustarse a la demanda
durante el Lead Time con una probabilidad 1- (Nivel de servicio) con eso aseguro que no
hayan quiebres de stock. El alpha es que hayan quiebres de stock.

Pr [ D ≥ L μd +Buffer ] ≤ α

El buffer es un colchon para protegerme de la variabilidad y debo calcularlo, que tiene q

ser lo suficiente para satisfacer mi demanda durante el Lead Time. Cuando mi demanda
supera la demanda promedio mas mi Buffer significa que tengo quiebre de stock y yo
quiero que la probabilidad de que eso ocurra sea menor o igual que alpha.

Buffer=Z 1−α √ L σ d

Mi nuevo punto R viene dado por:

R=d́ L+ Z 1−α √ Lσ d

Si mi R=d́ L significa que no estoy considerando el Buffer. Cual seria mi nivel de servicio
para esa politica? Es del 50%. Nunca vamos a tener un nivel de servicio del 100%.

Modelos continuos de inventario

Politica de las potencias de 2: Cambio en el T*

Calculo mi EOQ y despues lo voy a ajustar para que mis tiempos sean en potencias de 2

Podemos calcular un T* (periodo optimo): Con el Q* obtenido en EOQ puedo calculat T*

T¿ k
≤2 ≤ √ 2 T ¿
√2
Utilizar esta politica puede incrementar el costo en maximo un 6%. Debo encontrar el k
que satisfaga esa desigualdad. Al encontrarlo calculo 2**k y ese va a ser mi nuevo T* con
el que puedo calcular mi nuevo numero de articulos y el tiempo no me queda en
fracciones.

EPQ: Economic Production Quantity. Abastecimiento Finito

En los otros modelos se discretiza el tiempo. Este modelo es similar a los modelos de
planificacion de produccion. La gran diferencia con el EOQ esque yo produzco un lote que
puedo ir consumiendo mientras lo produzco. Tenemos una tasa de produccion y produzco
hasta llegar a Q unidades. Mientras produzco voy consumiendo y en algun momento voy a
empezar a acumular. Acumulo P – D donde P es la tasa de produccion y D es la demanda.

Cuanto tiempo me toma producir Q unidades? Me tardo Q/P

El maximo nivel de inventario que voy a tener es Q*(1 – D/P)
El nivel de inventario promedio sera (Q*(1 – D/P))/2

2 AD EOQ
Mi Q* sera
Q=

√(
h 1−
D
P)
=

√
1−
D
P

Master Production Schedule/Master Plan.

Se enfoca en un horizonte de planeacion de corto plazo (semana a semana o dia a dia). El

plan agregado de produccion lo voy desagregando. Es mucho mas especifico en los
requerimientos que necesito. El plan maestro de produccion mantiene los modelos
matematicos de lot sizing y planeacion de produccion, lo unico que cambia es el horizonte
de planeacion. El MPS toma el plan agregado de produccion.

Para llevar a cabo este master plan debo tener insumos. Cuales son los componentes y
materia prima que yo necesito para llevar a cabo mi produccion.

MRP:

El plan maestro de produccion es un dato de entrada para el MRP (Plan de requerimiento

de materiales) y me dice cuando debo ordenar para poder producir en el periodo
especifico. Necesitamos ademas dos datos de entrada: El arbol de produccion (Bill of Raw
Materials)(Que componentes necesita un producto) y los registros de inventarios de la
planificacion previa.
El BOM se estructura según niveles de componentes y el proceso de calcular los
requerimientos de cada componente que necesito se denomina proceso de explosion.

Pasos para realizar un proceso de explosion

Se deben calcular 4 conceptos:

1. Requerimientos brutos: Cuando ya tengo clara mi demanda de producto que debo

satisfacer, mis requerimientos brutos son los que necesito para mi nivel 0 de arbol
(que es el producto final al que quiero llegar).
2. Disponible
3. Requerimiento Netos: A partir del requerimiento bruto voy a verificar el inventario
que tengo a la mano, los pedidos que ya hice antes y q van a llegar.
4. Planificar los recibos de ordenes: Según el Lead time
5. Planificar cuando lanzo el pedido al proveedor: Cuando debo lanzar el pedido
dependediendo del tiempo que se demore en llegar de mi proveedor externo

Siempre se parte del cero hacia abajo.

Por ejemplo: Una mesa.

Debo tener en consideracion mi Lead Time que es lo que se demor en producir estos
componentes:

Ensamble mesa = 1 semana

Ensamble patas = 1 semana
Ordenar patas = 1 semana
Orden barra corta = 1 semana
Orden Barra larga = 1 semana
Orden tapa = 2 semanas