2.

5 SISTEMA DE ALIMENTACIÓN Y COLADA

Como sistema de alimentación y colada se entiende el conjunto de dispositivos que
forman parte del molde para el correcto llenado de este y garantizar su adecuada
solidificación. Se deben identificar claramente los grupos de elementos que conforman
el sistema de alimentación por un lado y por otro los que integran el sistema de
colada,(figura 32)

Sistema de alimentación.

Como objetivo específico de este sistema se tiene:

1. - Obtener aceptable gradientes térmicos que permitan una solidificación

direccional para evitar que queden rechupes en la pieza.

Sistema de colada.

Como objetivos específicos de este tenemos:

1. - Llenar rápidamente el molde sin que se requieran altas temperaturas de

vaciado.
2. - Prevenir agitación o turbulencia y la formación de escoria en el molde.
3. - Evitar la entrada de escoria y arena erosionada al molde.
4. - Prevenir aspiración de aire o gases.
5. - Evitar erosión de moldes y machos.
Elementos del sistema de alimentación y 1
6
colada:

1. - Embudo 5 2

2. - Canal de descenso
4 3
3. - Canal principal
4. - Canales de entrada
5. - Cuello de contacto
6. – Mazarota Figura 32. Elementos del sistema de alimentación y colada

Todos estos dispositivos se deben diseñar de forma tal que sean lo más eficiente y
económicos posibles para obtener así un resultado óptimo en la pieza. A continuación

77
se presentan las consideraciones teóricas más importantes para el diseño de un
sistema de alimentación óptimo.

2.5.1 Sistema de alimentación

2.5.1.1 Criterios básicos para obtener un sistema de alimentación

Para lograr un sistema de alimentación adecuado se deben satisfacer cinco criterios

básicos tales como:

1. Criterio del tiempo de solidificación. Este criterio depende de las

propiedades del material, del molde y la geometría de la pieza que permitan
la transferencia de calor. Considerando estas características se diseña un
dispositivo sobre la pieza que solidificará posterior a esta, con el propósito de
suministrar líquido a la zona de la pieza que se contrae de tal manera de
evitar el rechupe. Este dispositivo se denomina mazarota.

2. Criterio de capacidad de la mazarota. Debe garantizarse que la mazarota

debe contener suficiente liquido para compensar toda la contracción de la
pieza, además de tener una forma y tamaño adecuado para garantizar un
flujo constante de liquido dentro de la pieza.

3. Criterio de comunicación. No es suficiente mantener la mazarota adecuada

durante la solidificación, el metal alimentado debe ser capaz de fluir sin
estrangulamientos o solidificaciones intermedias entre la mazarota y las
zonas más alejadas a ellas.

4. Criterio de distancia de alimentación. La mazarota debe estar colocada en

lugar que garantice la adecuada solidificación direccional de la pieza , es
decir la solidificación debe iniciarse en la pieza y culminar en la mazarota,
esto se garantiza con el apropiado gradiente térmico.

5. Criterio de presión. La mazarota debe estar colocada preferiblemente en las

partes altas de la pieza para que la fuerza de gravedad empuje el metal
desde la mazarota hacia la pieza, de ser imposible esta colocación deben
colocar sistemas que aumenten la presión en la mazarota, por ejemplo trozos

78
 de resto de carbones o grafitos que al quemarse generan presión positiva que
empuje el metal hacia la pieza.

2.5.1.2 Tiempo de solidificación

Desarrollo analítico. Las propiedades de diseño de un sistema de alimentación

depende de las características de solidificación de la pieza o aleación y por el tiempo de
solidificación de la mazarota.

Cuando un metal se vierte en un molde, la mayor parte del calor es eventualmente

absorbida por el molde, mientras que en el caso de estado de equilibrio, todo el calor
proveniente de la superficie interna, es decir del metal líquido es transmitida a la
superficie externa a través de la interfase molde-metal.

El calor específico del material del molde, Cmold, la densidad del material del molde,
ρmold, y la conductividad térmica, Kmold, entran en la ecuación de flujo de calor y por
conveniencia, se combinan en un solo término:

K mold (2)
α molde = difusividad termica =
C mold ρ mold

Otra variable importante, es la variación de temperatura Tx en un punto del molde, en

función del tiempo.

Teniendo en cuenta esto, podemos revisar la ecuación general derivada por Carslaw-
Jaeger y Ruddle (10). Asumimos que la superficie del molde aumenta instantáneamente
su temperatura inicial To a una temperatura T1, en t=0 y se mantiene a T1 durante la
solidificación. Después de transcurrido un tiempo t, la temperatura T a una distancia x
de la superficie del molde se obtiene por:

 x 
Tx = T0 + (T1 − T0 ) 1 − erf  (3)
 2 αt 

79
expresión conocida como la función de error (erf) la cual también se puede expresar
como series convergentes:

Si examinamos la ecuación 3, vemos que la temperatura en un punto x a un tiempo t:

a) Aumenta al aumentar la temperatura To del molde, la temperatura

T1 y la difusión térmica α, y

b) Disminuye cuando disminuye la distancia x desde la superficie del

molde.

Ahora determinaremos la velocidad del flujo de calor desde el metal a la interfase, para
ello necesitamos determinar el gradiente térmico, el cual puede ser calculado aplicando
diferenciales a la ecuación (2):

dT d   x 
=  T0 + (T1 − T0 ) 1 − erf 
dx dx   2 αt 
  
dT d  x 
= (T1 − T0 ) erf
dx dx  2 αt  (4)

Como deseamos obtener el gradiente, en la interfase donde x=0, escribimos:

d  x  1
 erf =
dx  2 αt  παt

dT (T − T0 )
=− 1
y en x=0 (5)
dx παt
Como el flujo de calor J, por unidad de área por unidad de tiempo en la interfase
es igual a el gradiente térmico debido a la conductividad, ecuación 6,

80
 ∆T
J=K (6)
∆x
se puede expresar

J dT
=
K dx (7)

igualando 5 y 7

J (T − T )
=− 1 0
K παt
despejando J, se tiene

K(T1 − T0 )
J= (8)
παt

El signo menos de dT/dx, de la ecuación 5 es cancelado en la ecuación 9, debido a que

el flujo de calor disminuye el gradiente térmico.

Ahora el tiempo de solidificación para una pieza o mazarota puede simplificarse

removiendo una cierta cantidad de calor Q, a través del área total A, en x=0. Así:

t =t dJ 2K(T1 − T0 ) t
Q = A∫ =A (9)
t = 0 dt
πα
despejando t, se tiene:

81
 2
 Q πα 

t = 
 A2k (T1 − T0 ) 
 (10)

Para una lámina suficientemente grande, de superficie A, se tiene el tiempo de

solidificación, ts. El calor que debe extraerse es el calor total presente en la pieza;
producto de la sumatoria del calor utilizado para calentar por encima de la temperatura
de solidificación y además el calor latente de fusión.

La temperatura de colada es Tc y la temperatura de solidificación es T1 ( la temperatura

de la interfase) ; Cmetal es el calor específico del metal líquido en J/(kg.ºC), Lmetal es el
calor latente de fusión en J/kg; V es el volumen de la lámina y ρmetal es la densidad del
metal en Kg/m3, el calor disipado es:

Q = δ metal V[L metal + C metal (Tc − T1 )] (11)

Sustituyendo e igualando las ecuaciones (11) y (12), encontramos para t=ts, que:

 Vδ metal [L metal + C metal (Tc − T1 )]Q πα 

2

t = 

 A2k (T1 − T0 ) 

arreglando

2
πα [L metal + Cmetal (Tc − T1 )]   V 
δ 2
t=  metal  

 2 K (T
molde 1 0 − T ) 
  A
(12)

Para obtener una combinación en condiciones de molde y metal, podemos resolver

para ts y reunir todas las constantes en una sola constante B, del molde. Así:

2
V
t s = B  (13)
A

Donde:
82
 2
metal πα mold [L metal + C metal (Tc − T1 )] 
δ 
B= 
 2K molde (T1 − T0 ) 
 

y haciendo,

V 
M s =  
 A
se tiene

t s = B(M )2 (14)

La relación volumen/ área, se conoce Módulo de solidificación. Por lo tanto, el tiempo

de solidificación es proporcional al módulo de solidificación de la pieza fundida.

Módulo de solidificación de Chvorinov. Si se funden 10 Kg de acero (figura 33),

10,6

10 Kg acero
0 V=1,3 d m3
10 Kg Acero 35 A=4,3 d m2
V= 1,3 dm 3
Diam 135

Tiempo de solidificación
A=4,3 dm 2
Tiempo de solidificación 11 0,5 min apro ximadamente
min aproximadamente

350

Figura 33.- Comparación de la solidificación de una esfera y una lámina de acero

del mismo peso.

primero como una esfera y luego como una lámina delgada, la lámina solidificará más
rápido que la esfera. Esto es obvio porque el calor contenido en 10 kg (≅1300 cm3) se
emite sobre un área superficial mucho mayor que en el caso de la lámina, es decir
cuanto mayor es la superficie asociada a la emisión del calor asociado con un volumen
dado, la solidificación es más rápida. Chvorinov fue el primero en introducir la
83
proporción volumen/área de la superficie en el cálculo de la solidificación; conocida
como, "módulo."

En una escalera en cuña (Fig. 34) solidifica

primero el escalón más delgado porque su
módulo es menor que el del siguiente
escalón 2. El escalón 2 más grueso sirve
como un alimentador para el más delgado y
lo "alimenta". El escalón 2 es alimentado a su
vez por el escalón 3, y así sucesivamente, el
último escalón se alimenta con el metal del
alimentador o mazarota. Así el alimentador Figura 34.- Cuña en
escalera.-
suministra el acero a toda la cuña en sus
escalones individuales, proporcionando metal para compensar las cavidades por
contracción.

El cálculo de los tiempos de solidificación en las piezas fundidas está basado en la

subdivisión de partes complejas en sus componentes básicos simples; y luego calcular
el valor del módulo (M) = el volumen (V) / la superficie (A) para cada componente.

Debe tenerse presente que estas subdivisiones son sólo imaginarias. La interfase
imaginaria entre dos componentes básicos no es ciertamente una superficie de
enfriamiento, de tal forma que no puede considerarse en el cálculo cuando se
determina el área de la superficie.

Dos cuerpos con el mismo módulo

solidifican en el mismo tiempo. El cubo
mostrado en la Figura 35 (la longitud del Area básica

lado es 3 centímetro, V = (3)3 = 27 cm3, A

= 6 x (3)2 = 54 cm2 ) tiene un módulo M =
V/A = 27 cm3 /54 cm2 = ½ = 0,5
centímetro; en otras palabras un volumen
Figura 35.- Un cubo de 3 cm y una lámina de 1 cm de
de 1 cm3 esta asociado con una área espesor tienen el mismo módulo de solidificación
M = 0,5 cm
superficial de 2 cm2 , a través de la cual
84
el contenido de calor se disipa. Este cubo solidifica en el mismo tiempo que cualquier
otro cuerpo que tiene la misma relación de volumen/ área superficial.

Si se considera un cubo cortado de una lámina de 1 centímetro de espesor (Figura 35),

el volumen del cubo es 1 cm3 y su superficie radiante (eficaz) es de 2 cm2. El módulo de
este cubo es M = 1 cm3 / 2 cm2 = 0,5 centímetro, por lo tanto solidificara en el mismo
tiempo que el cubo con un lado de 3 cm. Puede considerarse que la lámina está
compuesta de cualquier número dado de cubos pequeños, cada uno de los cuales
tiene el mismo módulo y por consiguiente el mismo tiempo de solidificación. Por
consiguiente la lámina entera tendrá el mismo módulo como el cubo, o sea, 0,5 cm. El
borde de la lámina solidificará más rápidamente, pero si se considera que la lámina es
muy grande, la influencia de sus bordes puede ser menospreciado.

Es una ventaja llevar a cabo los cálculos del módulo en centímetros, o en decímetros
para piezas grandes. Claro el volumen y el área de la superficie también puede
calcularse en mm, pero se obtienen números muy grandes que pueden conducir
fácilmente a errores.

El módulo M = cm3/cm2 representa una longitud, y puede medirse por consiguiente con
una escala sin cualquier cálculo, con tal de que las relaciones sean conocidas. La
lámina de 1 centímetro de espesor, arriba expresado, tiene un módulo de 0,5 cm. El
módulo de la lámina consecuentemente es igual a la mitad del espesor de la misma. El
módulo del cubo con una longitud de 3 centímetro alcanza a 0.5 cm. De aquí el módulo
del cubo con 6 superficies de enfriamiento es igual a 1/6 de la longitud del lado. Para
otros cuerpos fundamentales existen similares relaciones simples, qué hace el cálculo
separado casi completamente innecesario.

Debe acotarse que el cálculo del módulo puede realizarse igual de fácil en cualquier
otra unidad de medida, por ejemplo pulgadas.

85
 Chvorinov trazó en un diagrama l(figura
36) los tiempos de solidificación medidos
para un gran número de fundiciones de
acero, por lo que no queda duda que
esta teoría es correcta.

Aunque hay algunos investigadores

(18)
como Namur y Pourier que han
demostrado en base a cálculos que los
cuerpos curvos como las esferas
solidifican más rápidamente que las
láminas con un módulo igual, Sin
(21)
embargo Wlodaver sostiene que
estos cálculos no se aplican para
Figura 36. Módulo de solidificación fundiciones de acero vaciadas a
diferentes temperaturas; donde ha
demostrado en condiciones experimentales, cuidadosamente realizadas las
experiencias realizadas por Chovrinov. Es un hecho también que otros autores han
confirmado por vía matemática, como Flinn, R.(10), tal como se indico en el capitulo
anterior esta relación. Por lo tanto se puede concluir en primer lugar que,
Independientemente de la forma de la fundición de acero (es decir esfera, cubo,
placa, la barra, etc..) es cierto, que los cuerpos con los módulos iguales solidifican
en el mismo tiempo.

Esta conclusión la haremos extensivas a los otros materiales ferrosos y no ferrosos,

como primera aproximación para el calculo de las dimensiones de las mazarotas.

Cálculos simplificados del módulo. Ya se ha mencionado que el módulo representa

una longitud y puede medirse directamente en los componentes básicos simples, como
se muestra en la figura 37.

86
 Figura 37. Módulos de solidificación para formas geométricas simples

Cubo de lados a

a V a3 a
M = = 2 =
A 6a 6
Esfera de diámetro a circunscrita en
cubo de lado a 4 πr3
V r 2r d
d=a M= = 3 2 = = =
A 4πr 3 2 *3 6
Barra rectangular de longitud infinita, no
se considera efecto de los extremos
V a*b*1 a*b
a M= = =
A 2a*1+2b*1 2*(a+b)
b
Placa de espesor t
t
V t *1*1 t
M= = =
A 1*1+1*1 2
Barra cilíndrica de longitud infinita, no se
considera efecto de los extremos
V π *r2 *1 r d
r M= = = =
A 2*r *π *1 2 4

Es interesante observar que los módulos para el

cubo y su esfera o cilindro inscrito es el mismo, es
decir a/6, donde a es la longitud del lado o el
diámetro. Esto significa que cada uno de estos
cuerpos toman el mismo tiempo para solidificar.
Puede imaginarse en consecuencia que las
esquinas de un cubo solidifican rápidamente,
mientras dejan un cuerpo esférico líquido. Figura 38. Cuerpo semi-infinitos
(anillos)
Muchas fundiciones como se muestra en la Figura

87
38, se componen de barras las cuales forman unos anillos cerrados o bien no tienen
ninguna superficie de enfriamiento en los extremos, pues ellas se unen en las partes de
la fundición que tiene las paredes mas gruesas. (Los anillos, etc. son cuerpos "semi-
infinitos", porque aunque su espesor puede medirse, ellos no tienen ni principio ni fin).
Una sección de cualquier tamaño dado (por ejemplo 1 centímetro de largo) tomado
imaginariamente de esta barra, con lados de longitud a y b, tiene un volumen: V = a x b
x 1., y una superficie de enfriamiento A = 2 x 1 x (a x b) (las superficies imaginarias de
separación no son incluido en el cálculo) y su módulo es

V a.b.1 a.b
M = = =
A 2.1.( a + b) 2( a + b) (15)

Aquí se tiene que el módulo también puede ser expresado como la relación entre la
sección transversal y el perímetro de esta.

Area de la sección transversal

M = (16)
Perímetro de la sección transversal

Figura 39.- Formas básicas de fundiciones que son hechas de barras, en las cuales no están
presentes superficies de enfriamiento adicionales.

Determinación simples de áreas y perímetros son así sustituidos por agotadores

cálculos de volumen y área superficial. Este principio es válido para las barras de
cualquier sección transversal dada. Figura 39.

Si estas barras se flexiona alrededor de su eje neutro, como se muestra en la Figura 40,
el área total de la superficie permanece inalterada, debido a que el lado externo
88
aumenta en la misma magnitud que se contrae el lado interno. Los anillos de todos los
tipos pueden ser determinados así por el uso de ecuación (16). Y la longitud de la barra
es la longitud desarrollada por el perímetro medio. Para casos generales de discos con
cilindros ver dibujos en la figura 41.

b
b
b

a
aa

Figura 40. Si una barra inicialmente recta es doblada, no hay

cambio en su volumen o área superficial.

2.5.1.3 Mazarotas

Una mazarota es una prolongación de la pieza que tiene por misión servir de reserva de
aleación liquida, la cual en el momento de su solidificación, debe compensar la perdida
de volumen que resulta de las diversas contracciones que experimenta la aleación.

89
 Casos generales: El extremo final del anillo de
acero es una pared de sección c. Dφm es
expresado como n veces a, por esto

Dφm = n*a V= Dm*a*b*π = a2bΠ

A = 2a2πn + aπ (n+1)(b-1) + aΠ(n-1)b =

aπ (2an +2bn – cn – c )

abn a *b
M =V = =
A 2an + 2bn − cn − c 2(a + b ) − c n + 1
n
(17)

Casos especiales 1: Dφm →∞; el anillo se

convierte en una barra.

n +1 ∞ +1
= →1
n ∞
(18)
a *b
M →
2(a + b ) − c

Casos especiales 2: Dφm →a; el anillo solidifica

como cilindro. Dφm = a = n*a; n = 1

n +1
=2
n
(19)
a *b a *b
M = =
2(a + b ) − 2c 2(a + b − c )

Figura 41. Cálculo del módulo para cilindros huecos con discos.

90
Condiciones que debe reunir la mazarota para desempeñar correctamente su función:

1° La mazarota debe constituir, en la pieza moldeada, un punto caliente. Tiene

por misión alimentar con aleación liquida, durante toda su solidificación, una parte de la
pieza que, debido a su espesor, a su masa, se enfría menos rápidamente que las partes
próximas. En términos técnicos, se dice que la mazarota debe "alimentar" la parte
maciza de la que es contigua. Para desempeñar correctamente este papel, es preciso
que la mazarota permanezca caliente más tiempo que la parte de la pieza a la que
alimenta (que esté aún liquida, cuando la parte a alimentar esté ya completamente
solidificada).

2° La mazarota debe estar unida a la parte a alimentar por un paso de sección

suficiente. Todo estrangulamiento, toda sección insuficiente contribuirá a acelerar el
enfriamiento de la aleación en las partes reducidas. En un momento dado, la aleación
se solidificará en el lugar de la sección débil, cuando aún en el centro de la pieza este
todavía líquido.

Tamaño de la mazarota. Para garantizar la alimentación de la pieza, la mazarota que

utilizaremos debe solidificar en un tiempo mayor, por lo menos un 45% mayor que esta.

t mazarota = 1,45 * t pieza

B * M 2 Mazarota = 1,45 * B * M 2 Pieza

B * M 2 Mazarota = 1,45 * B * M 2 Pieza

Simplificando
M mazarota = 1,2 * M pieza . (20)
De esta manera se demuestra que para obtener una mazarota que solidifique en un
tiempo superior a la pieza fundida, basta con conocer el módulo de la pieza.

Con esta relación se puede determinar el módulo de figuras simples, a continuación se

presenta el caso de un cilindro, que generalmente es la forma típica de una mazarota

Para un cilindro, forma típica de un mazarota.

91
 V
M cil = donde
A
Vcil = πr 2 h
Acil = 2πr 2 + 2rπh =
Acil = 2πr (r + h)
Sustituyendo
V πr 2 h r.h
M cil = = = (21)
A 2πr (r + h) 2(r + h)

Para en módulo de la mazarota igual a 1,2 veces el módulo de la pieza

Mmaz = 1,2*Mpieza

Considerando una mazarota cilíndrica y el criterio de h = 1,5 d o h = 3 r

Tenemos:

r *h r * 3r 3r 2 3r
M = = = =
2 * (r + h) 2 * (r + 3r ) 2 * 4r 8
Despejando r:

8 16
rmaz = * 1,2 Modulomaz d maz = Modulomaz (22)
3 3

De esta manera se establecen las dimensiones de la mazarota.

92
2.5.1.4 Criterio de capacidad de mazarota en masa o volumen (Método Wlodaver)

Este criterio se utiliza para determinar la cantidad de mazarotas. Debe existir suficiente
volumen de material para asegurar la alimentación de la pieza. La variación volumétrica
(Rechupe) es una constante de la aleación a fundir (ver tabla 14), por lo tanto debe
determinarse y disponerse entonces de una mazarota o las que sean necesaria para
alimentar la pieza.

% Re chupe = f %C + ∑(n * % X ) (23)

Tabla 14. Porcentaje de rechupe (f %C) ,para el acero considerando el contenido de

carbono y la temperatura de colada. Wlodaver(21).

Temperatura % Carbono
Colada 0,10 0,50 1,00 1,50
1450 4,70 4,92
1475 4,63 5,01 5,23
1500 4,07 4,95 5,33 5,55
1525 4,38 5,26 5,64 5,86
1550 4,69 5,57 5,95 6,17
1575 5,00 5,88 6,26 6,48
1600 5,32 6,20 6,58 6,80
1625 5,63 6,51 6,89 7,11
1650 5,94 6,82 7,20
1675 6,25 7,13
1700 6,57

93
 Tabla 15. Efecto de los elementos principales en el rechupe del acero.

Para este caso se presentan los valores de rechupe debido a la presencia de elementos aleantes.

Variación en % del rechupe de acero a 1600º, según Benedicks y Ericksons.

Elemento Variación en porcentaje por 1 % de elemento

Tungsteno -0,53
Niquel -0,0354
Manganeso +0,0585
Cromo +0,12
Silicio +1,03
Aluminio +1,70

Eficiencia de la mazarota. El volumen disponible para la alimentación es el que se

muestra en la figura 42.

V
% R = cav *100 (24)
VF
% R * VF
Vcav = (25)
100
V * 100
VF = cav (26)
%R cavidad
Vcav = Volumen de la cavidad del rechupe
VF = Volumen de la fundición

Figura 42. Cavidad característica del

rechupe, aproximadamente 14% del
volumen total de la mazarota.

94
Porcentaje de rechupe. Sí VF es igual al volumen total de la fundición donde; VP es
igual al volumen de la pieza que puede ser alimentada por una mazarota de volumen

V F = V pieza + V Mazarota
entonces sustituyen do V F en (26) y ordenando, tenemos
V * 100
V M + V P = cav
%R
V * 100 V * 100 − % R * V M
V P = cav − V M = cav (27)
%R %R
Para mazarotas cilindrica s
V cav = 14 % del volumen de la fundición
14
V cav = *VM
100
Sustituyen do en (27)
14
* V M * 100 − % R * V M
VP = 100 (28)
%R
14 * V M − % R * V M (14 − % R ) * V M
VP = =
%R %R
VM, se tiene

Entonces, el volumen máximo de una pieza VP que puede ser alimentado por una
mazarota cilíndrica de VM

(14 − % R) * VM
VP = (29)
%R

Y el volumen requerido de mazarotas cilíndrica VM para alimentar una pieza de volumen

VP , se determina con la siguiente relación.

VP * % R
VM = (30)
(14 − % R)
95
2.5.1.5 Criterio de distancia de alimentación

Con el objeto de alimentar de forma adecuada una pieza, una mazarota no solamente
debe de tener un tamaño mínimo sino también una localización apropiada. También se
puede decir que de acuerdo a la longitud de la pieza o dimensiones de estas se puede
determinar la cantidad de mazarotas necesarias para alimentar adecuadamente a la
pieza en cuestión. En la figura 43, se muestra un ejemplo de una mazarota de tamaño
adecuado, pero que no está situada de manera que el liquido llega a todas las
porciones de la pieza durante la solidificación, dando como resultado un rechupe en la
línea central.

Como se puede observar, las temperaturas

en diversas porciones de la fundición (cerca
del extremo de solidificación) se muestran en
la parte superior de la figura. Nótese que la
pieza consiste de tres zonas: A, B, C. En la
zona A, existe un gradiente térmico debido al
efecto calórico de la mazarota. En la zona C
existe un gradiente similar debido al efecto del
extremo de la pieza. En estas zonas, la
solidificación tiene lugar direccionalmente
hacia la mazarota y en la pieza final estas Figura 43. Rechupe en la zona central
zonas están libres de rechupe. Se ha
encontrado que, si los gradientes térmicos en cualquier punto a lo largo de una placa
son menores de 0,22 a 0,44 °C/cm, habrá un rechupe en la línea central. Reduciendo
la longitud de la placa hasta que la combinación del efecto de calentamiento de la
mazarota y el efecto de extremo de la pieza produzcan un gradiente térmico en toda la
longitud de la placa, produce una pieza maciza.

En la determinación de la distancia de alimentación, por simplicidad, se asume que

cualquier fundición puede aproximarse en secciones de forma de placa, barra o cubo (o
esférica). Las secciones cúbicas o esféricas no ofrecen problemas de alimentación
porque la mazarota se coloca cercana a la zona a alimentar. Las placas o barras

96
requieren-especial atención ya que en las placas se encuentran grupos de dendritas
creciendo desde las dos paredes principales, mientras que en las barras están
involucradas las cuatros paredes, las cuales ofrecen resistencia al paso del metal sobre
todo cuando este se encuentra en su ultima etapa de solidificación. En las figura 44 y 45
se muestran los datos encontrados para las distintas distancias de alimentación para
barras y placas con y sin enfriador, convertidas en cm. Nota: una pieza se comporta
como una placa o barra según su relación ancho (w) a espesor (t):

si w > 3t => comportamiento de placa

si w < 3t => comportamiento de barra
a) Con efecto de enfriamiento en los extremos y mazarota intermedia.
b) Entre dos mazarotas

9 , 56 T 9 , 56 T

a) T

9 , 56 T 9 , 56 T
20 cm
b)
T

c) Colocando enfriadores en las zonas intermedias entre las mazarotas, la distancia

alimentada se transforma en :

19,12 T + 2T
9,56 T 9,56 T

c)
Figura 44. Distancia de alimentación para una barra.

Para una Placa:

97
 4 4,5,5TT 4,5T

4 ,5T 4 ,5T
4T
T

Figura 45. Distancia de alimentación para placas

en cm. Desde 1,25 cm hasta 10 cm de espesor.

Para determinar la cantidad de mazarotas en función de la distancia de alimentación

entonces utilizaremos la siguiente relación:

L pieza L pieza
N maz = = (31)
DA ϕ maz + 2Ra
Lpieza = Longitud de la zona particular de la pieza a alimentar o de la pieza total

DA = Distancia de alimentación

ϕ maz =Diámetro de la mazarota

Ra = Radio acción de alimentación de acuerdo a la configuración de la pieza y espesor

Utilizando la ecuación (30) se calcula la cantidad de volumen requerido en alimentación,

en consecuencia las cantidades de mazarotas con un volumen conocido y con la
ecuación (31) se determinan las cantidades en función de la longitud. Es necesario
cubrir el criterio de mayor exigencia, ya que una deficiencia en la alimentación generaría
una pieza con defecto de rechupe.

98