Laboratorio N° 8

Elaboración de otras fases: metal mata

Charla de 5 minutos

“Todo debe ser lo más simple posible, pero no más simple que eso”.
Albert Einstein
Ley N° 29783, Ley de Seguridad y salud en el Trabajo.
Artículo 18. d) Mejorar la autoestima y fomentar el trabajo en equipo a fin de incentivar la cooperación
de los trabajadores.

D.S. N° 024-2016-EM, Reglamento de Seguridad y Salud Ocupacional en Minería.

Artículo 76. 3. “(…) se deben llevar a cabo reuniones de seguridad, denominadas “de 5 minutos”,
previas al inicio de las labores”

Logro específico de aprendizaje:

Al finalizar la sesión el estudiante podrá conocer la obtención de matas de cobre y sus aplicaciones.

8.1. Elaboración de escorias ácidas

Las tecnologías de fusión de concentrados de cobre. Los hornos de fusión en baño mediante tecnología
de soplado inferior y lateral se han convertido en los elementos más destacables de los últimos años. Junto
a éstos, las nuevas tecnologías de conversión se han enfocado en lograr procesos continuos, como lo
muestran los hornos chinos y de lecho empacado.
A nivel de capacidades y costos, la tabla muestra las principales referencias según las distintas
tecnologías existentes:

Los minerales extraídos desde la mina pasan por procesos de conminución y flotación para generar el
concentrado de cobre, cuyo destino se encuentra en las fundiciones de cobre, que permite la obtención
del metal a través de procesos pirometalúrgicos.
La tostación tiene como objetivo la reducción del contenido de azufre hasta un valor óptimo para la
fusión de la mata. Modernamente la tostación no se lleva a cabo como tal en una etapa separada, sino

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que se realiza a la vez que se lleva a cabo la fusión de la mata con un incremento del aprovechamiento
energético.
8.2. Fusión
Los procesos pirometalúrgicos de fusión de cobre se basan en el principio de oxidación parcial de
concentrados de sulfuros, puesto que la oxidación completa de los sulfuros con posterior reducción del
metal supone consumos importantes de combustible, escorias ricas en cobre y cobre producido con un
elevado nivel de impurezas.
La fusión de concentrados de cobre, que pueden estar parcialmente tostados como se mencionaba o
sin tostar, con adición de fundentes va a generar dos fases fundidas: la MATA, que es la fase más pesada
y que contiene la mayoría de los sulfuros y que es el producto de concentración del cobre; y la ESCORIA,
que contiene una fase oxidada y ferrosa. La oxidación del azufre de los sulfuros y del hierro es exotérmica,
permitiendo alcanzar los niveles adecuados de composición de la masa. La escoria se va a formar por
reacción del óxido de hierro (II) con la sílice fundente, dando la fayalita (2FeO·SiO2, silicato ferroso de bajo
punto de fusión), que es el componente más importante de la escoria, y la separación, por lo tanto, del
hierro de la mata es un proceso exotérmico.
En una fundición de cobre es posible distinguir cuatro procesos principales. Éstos corresponden a: el
secado, la fusión, la conversión, la refinación y la limpieza de escorias. Cada una de estas etapas cuenta
con objetivos, tecnologías y reacciones diferentes, que aportan al proceso de beneficio del cobre
sulfurado. Entre otras actividades relevantes del proceso se destacan el secado de concentrados húmedos,
la captación de gases y la planta de ácido, el proceso de moldeo de ánodos

Figura 8.1. Esquema de procesos principales en fundiciones de concentrados de cobre

La etapa de fusión corresponde a la primera que involucra una concentración en el contenido de cobre
en los productos. En este caso, el concentrado (con entre 25 – 30% de cobre) ingresa a los hornos de fusión
a cerca de 1.200°C, lo que permite la descomposición inicial en gases, escoria de óxidos de hierro y mata,
eje o metal blanco con un contenido superior de cobre (entre 50% y 75%):

Figura 8.2. Esquema de insumos y productos del proceso de fusión de concentrados de cobre

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 La separación entre la escoria y la mata se realiza aprovechando la diferencia de densidades entre
éstos productos, siendo la escoria más ligera mientras no se genere una mayor proporción de magnetita
(Fe3O4), la cual aumenta la densidad de la escoria y aumenta la pérdida de cobre por arrastre. Con el
objetivo de eliminar los residuos de hierro, azufre y otras impurezas de la mata de cobre, el proceso de
conversión se realiza a través de dos etapas: soplado de escoria y soplado a cobre.
Durante el soplado de escoria, se oxidan los sulfuros de hierro (FeS), generando escoria (Fe2SiO4 –
Fe3O4) y dióxido de azufre (SO2). El proceso se mantiene hasta alcanzar menos de un 1% de FeS contenido
en la mata. El soplado a cobre libera el cobre contenido en el sulfuro de cobre (Cu2S) mediante la reacción
con oxígeno, formando dióxido de azufre y cobre metálico:

Figura 8.3. Esquema de insumos y productos del proceso de conversión de mata de cobre.

Considerando que el cobre blíster aun contiene fracciones de oxígeno y azufre que deben eliminarse
para evitar la generación de ampollas de SO2 en el ánodo, el proceso de refinación busca generar un
producto según estándares de calidad química, física y mecánica. La primera parte de la refinación
comienza con un proceso de oxidación, la cual elimina azufre, hierro y otras impurezas metálicas por
medio de la reacción del oxígeno y posterior gasificación del azufre (SO2) o escorificación en el caso de
otras impurezas metálicas. Dado el intensivo uso de oxígeno del proceso anterior, aumenta el oxígeno
disuelto en el cobre, por lo cual se realiza una fase de reducción de oxígeno. Los agentes reductores
corresponden a hidrocarburos sólidos, líquidos o gaseosos, que aportan carbono o hidrógeno para reducir
al oxígeno, mediante la formación de dióxido de carbono o vapor de agua:

Figura 8.4 Esquema de insumos y productos del proceso de refinación de cobre blíster

Como se aprecia de los procesos de fusión y conversión, cada etapa genera entre sus productos
distintos tipos de escoria, la cual al estar en contacto con los productos de cobre produce un cierto
porcentaje de pérdidas por inclusión o cobre disuelto en la escoria. Para maximizar la recuperación de las

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especies valiosas se realiza un tratamiento de estas escorias a través de un procedimiento de limpieza. La
limpieza de escorias se puede realizar a través de distintas alternativas, destacando la vía metalúrgica
(chancado, moliendo y flotación de escorias), hidrometalúrgico (conminución y lixiviación) y
pirometalúrgico mediante hornos de reducción. En el caso del proceso pirometalúrgico, la reducción se
realiza generalmente utilizando carbón el cual reacciona con el oxígeno de la escoria, reduciendo la
proporción de magnetita (F3O4), liberando al cobre oxidado y permitiendo separar el cobre contenido por
las diferencias de densidad:

Figura 8.5. Esquema de insumos y productos del proceso de limpieza de escorias

8.3. Tecnologías de fusión – conversión

La fusión es un proceso de concentración, en el que una parte de las impurezas de la carga se
reúnen formando un producto ligero llamado escoria el cual puede separarse por gravedad de la porción
más pesada que contiene prácticamente todos los componentes metálicos, que es la mata.
La tendencia en las tecnologías es a permitir procesos continuos, mayores tasas de reacción, menores
pérdidas de cobre y un adecuado control de los gases producidos.
Fusión por calentamiento directo. - El representante de los hornos de fusión por calentamiento
directo corresponde al horno de reverbero, el cual tenía como principal justificación en su uso el bajo
costo del petróleo en la primera mitad del siglo veinte (Riveros 2009). Aquí, el calor necesario para el
proceso de fusión se da por la combustión de hidrocarburos. Esta tecnología presenta deficiencias por su
ineficiencia térmica y el bajo contenido de dióxido de azufre en los gases, por lo cual su uso se da en muy
pocos casos a nivel mundial.
Fusión en baño. - Las tecnologías basadas en el principio de fusión en baño, que aprovechan la energía
producto de las reacciones de oxidación que ocurren dentro del reactor. Los reactores de fusión en baño
de mayor relevancia por su uso a nivel mundial corresponden a la tecnología Teniente, Noranda, Isasmelt,
Ausmelt y Mitsubishi.
Fusión por inyección en baño líquido (Flash). - La tecnología Flash, se basan en la combustión de las
partículas de concentrado en suspensión en altas torres de reacción, por sobre la zona de baño. Las
principales tecnologías se dan en las versiones de Outotec (ex – Outokumpu) e INCO.

8.4. Química de las reacciones

Lograr mediante calor (1.200 a 1.400 °C) el cambio de estado sólido de los concentrados y precipitados
a una masa líquida. Este proceso permite la formación de dos fases conocidas como Eje o Mata y Escoria,
compuesto de Cu2S y FeS, masa líquida de gran peso específico.

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 El Eje consiste en FeS y Cu2S, son excelentes solventes para metales preciosos (Au y Ag).
Las reacciones de la fusión para mata son:
4𝐶𝑢𝐹𝑒𝑆2 + 5𝑂2 ↔ 2𝐶𝑢2𝑆 · 𝐹𝑒𝑆 𝑚𝑎𝑡𝑎 + 2𝐹𝑒𝑂 + 4𝑆𝑂2 (𝑒𝑥𝑜𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎)
2𝐹𝑒𝑂 + 𝑆𝑖𝑂2 ↔ 2𝐹𝑒𝑂 · 𝑆𝑖𝑂2 𝑒𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎 (𝑒𝑥𝑜𝑡é𝑟𝑚𝑖𝑐𝑎)
Otra de las reacciones de importancia, es el equilibrio entre las fases mata y escoria, entre los óxidos
y sulfuros de cobre y hierro:
𝐶𝑢2𝑂 𝑒𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎 + 𝐹𝑒𝑆 𝑚𝑎𝑡𝑎 ↔ 𝐶𝑢2𝑆 𝑚𝑎𝑡𝑎 + 𝐹𝑒𝑂 𝑒𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎
La presencia de sulfuro de hierro en la mata va a contribuir a la reducción del óxido de hierro (III) a
óxido de hierro (II):
3𝐹𝑒3𝑂4 + 𝐹𝑒𝑆 ↔ 10𝐹𝑒𝑂 + 𝑆𝑂2 𝑔
Esta reacción anterior contribuye a eliminar la magnetita con la presencia de sílice, pues complica las
operaciones del horno debido al elevado punto de fusión (>1500 °C), que conduce a su cristalización y a
elevar la viscosidad, incrementando el cobre que queda retenido en la escoria
La separación de las fases se va a ver producida por:
 La diferencia de enlace en la mata y en la escoria (covalente e iónico, respectivamente).
 La diferencia de densidades entre las dos fases (del orden de 1 g/cm3 ).

Etapas en la conversión:
 1ra. etapa: Llamado escorificante, se obtiene una fase formada por sulfuro de cobre que se conoce
como metal blanco, con no más de un 1% de sulfuro de hierro. Se vuelve a llenar el convertidor
para obtener de nuevo más metal blanco. Se repite el proceso hasta que el convertidor se llena de
sulfuro de cobre. Se verifica la siguiente reacción:
2𝐹𝑒𝑆 𝑚𝑎𝑡𝑎 + 3𝑂2 ↔ 2𝐹𝑒𝑂 𝑒𝑠𝑐𝑜𝑟𝑖𝑎 + 𝑆𝑂2
 2da. Etapa: Mediante soplado de la carga se oxida el azufre del sulfuro formando cobre blíster.
Siendo las reacciones que tienen lugar:
2𝐶𝑢2𝑆 + 3𝑂2 ↔ 2𝐶𝑢2𝑂 + 2𝑆𝑂2
2𝐶𝑢2𝑂 + 𝐶𝑢2𝑆 ↔ 6𝐶𝑢 + 𝑆𝑂2
quedaría: 𝐶𝑢2𝑆 + 𝑂2 ↔ 2𝐶𝑢 + 𝑆𝑂2

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8.5. Fusión

Figura 8.1. Horno-convertidor Teniente

(1) Horno flash (2) horno Isasmelt

Figura 8.2. Horno de fusión de concentrados de cobre

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 El proceso de fusión ocurre a temperatura del orden de 1200 °C. La producción de mata y escoria se
puede representar por la siguiente ecuación:
Concentrado + Fundentes + Energía → Mata + Escoria + Gas
Donde:
Escoria: FeO, Fe3O4, SiO2, Al2O3, CaO, MgO, Cu2O
Mata: Cu2S, FeS, Fe3O4
Gas: O2, SO2, N2, CO, CO2, H2O + polvo

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8.6. Tarea 8
Problema 1
Un mineral contiene 25% de calcopirita; se funde en una atmósfera reductora. Se pide:
a) El peso de la mata producida a partir de 100 kg de mineral.
b) El % de cobre en la mata, y
c) La relación de concentración.

Problema 2
Un mineral tiene 25% de chalcopirita y 40% de pirita. Fundiéndolo en una atmósfera reductora se pide:
a) El peso de la mata producida a partir de 100 kg de mineral.
b) El % de cobre en la mata, y
c) La relación de concentración.