Fusion y Refineria 1

Planta Fundición
La Planta Fundición incluye el horno Oxi-Fuel y los Convertidores. En el horno se funde

la calcina producida en los tostadores utilizando quemadores verticales tipo Oxy-Fuel,
donde se obtiene mata de cobre (sulfuros de cobre y fierro) y escoria (óxidos de hierro y
sílice). La mata es enviada al proceso de conversión y la escoria es transportada
mediante un Teleférico Industrial para su disposición final en el depósito de Huanchán.
En los convertidores Pierce Smith, mediante un proceso de oxidación selectiva
(conversión) se elimina la mayor parte del fierro, azufre y otros elementos contenidos en
la mata, obteniéndose cobre blister de 98,5 % Cu, el cual es moldeado en ánodos y
enviado a la Refinería de Cobre.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
3. FUSIÓN:
El concentrado de cobre se recibe en la Fundición, cuya primera etapa
industrial es el Horno de Fusión, donde se recupera el cobre, eliminando el
azufre y el hierro mediante oxidación en estado fundido a una temperatura
entre 1200 y 1400 º C.
En el horno el azufre se convierte en gas SO2, mientras que el cobre y el hierro,

conjuntamente con sílice procedente de la arena que se introduce en el horno,
permanecen en estado líquido. En esta fase líquida el cobre, por su mayor
densidad, se deposita en la parte inferior y se extrae del horno formando parte
de un producto que se denomina mata o eje de cobre, con un contenido del 62%
de cobre, mientras que la mezcla de hierro y sílice en forma de silicato
permanece en la parte superior del horno y se extrae en forma de escoria con un
contenido del 0,8% de cobre, 45% de hierro y 30% de sílice.
Reacciones del proceso de fundición

La reacción de producción de mata y escoria podemos representarla por:
Concentrado + Fundentes + energía -----> Mata + Escoria + Gas

Donde:
Mata: Cu2, FeS, fundamentalmente
Escoria: FeO, Fe3O4, SiO2, Al2O3, CaO, MgO, Cu2O, otros
Gas: O2, SO2, N2, CO2, H2, H2O, otros.

o Debido a las altas temperaturas reinantes en el horno, el sulfuro doble de cobre y
hierro se desdobla.
2CuFeS2  Cu2 + FeS + S
o El óxido férrico es reducido a oxido ferroso por el sulfuro de hierro.
3 Fe2SO3 + FeS 7 FeO + SO2
o El óxido ferroso combinado con la sílice forma la escoria.
Feo + SiO2  FeOSiO2 (escoria)
REFINACION
La refinación es la operación final en la que se separan, y generalmente se recupe-ran, las
últimas cantidades de impurezas que aún quedan después de que en los procesos
extractivos mayores los elementos constitutivos metálicos de valor se han concentrado y
separado en su mayor parte de la gran cantidad de material de ganga asociado. La
operación de refinación se considera por lo general separadamente del proceso
extractivo, y en muchos casos las dos plantas están alejadas entre sí, embarcándose el
metal crudo de la fundición para su tratamiento final a la refinería. Esto resulta práctico a
menudo por la gran reducción de volumen que se logra en las operaciones de fundición,
al separar la mayoría de las impurezas de ganga en forma de escoria y dejar sólo un
tonelaje relativamente pequeño de metal semipuro para ser embarcado a la refinería. El
tipo de refinación a emplear para la purificación del metal impuro que se recibe de la
fundición depende de las diferentes impurezas y de las cantidades a separar, así como de
la pureza deseada del producto metálico refinado sea que se traten de recuperar o no las
impurezas como subproductos. Para lograr esto, existen tres tipos diferentes de
refinación: el de refinación a fuego, el electrolítico y el químico, y en ciertos casos una
combinación de refinación preliminar a fuego con refinación electrolítica.
Planta Refinería de Cobre- doe run
La Refinería de Cobre es un conjunto de celdas electrolíticas en las que mediante un

proceso de electro refinación se disuelve selectivamente el cobre de los ánodos y se
deposita sobre láminas iniciales de cobre, obteniéndose cátodos de cobre refinado de
99.98% de pureza. Los otros elementos contenidos en los ánodos se depositan en el
fondo de las celdas como lodo anódico con altos contenidos de plata, el cual es enviado
a la planta de Residuos Anódicos.
REFINACION
ELECTROLÍTICA

Con este sistema de refinación se obtiene la pureza máxima del producto metálico y permite también la recuperación
de impurezas valiosas, tales como los metales preciosos, seleniuros y telururos, que no son recuperables en la
refinación a fuego.
El metal que va a refinarse se vacía en forma de placas, la cual constituye el ánodo del sistema eléctrico, mientras una
lámina delgada del mismo metal puro sirve de cátodo. Al sumergir estas dos piezas de metal en una solución capaz de
conducir apropiadamente la corriente eléctrica y se hace pasar al ánodo una corriente directa (o continua) procedente
de una fuente de energía eléctrica, y luego de éste, a través de la solución electrolítica al cátodo, y finalmente del
cátodo a la fuente de energía para cerrar el circuito, pasarán átomos de metal del ánodo al cátodo. Esta transferencia
de metal del ánodo al cátodo, junto con algunas de las impurezas que contiene el metal del ánodo tiene lugar al pasar
la corriente por la celda. Se establece un campo eléctrico entre los dos electrodos metálicos, con una corriente de
iones cargados positivamente que emigran hacia el cátodo e iones cargados negativamente que emigran hacia el
ánodo. El metal del ánodo que se disuelve está en la forma de iones metálicos con carga positiva en el electrólito, y
éstos emigran hacia el cátodo, en donde se neutralizan depositándose como átomos metálicos.
El comportamiento de las impurezas que contiene el ánodo, depende de su situación en la serie electromotriz de los
metales respecto del metal que se está refinando electrolíticamente. Aquellas impurezas metálicas que estén más
arriba en la serie, se disolverán también como iones metálicos cargados, mientras que las que estén más abajo en la
serie no se disolverán, sino que caerán al fondo de la celda y formarán lodos anódicos. Las impurezas disueltas
también pueden depositarse en el cátodo, si las hay en cantidad apreciable afectando la eficacia del proceso de
refinación.

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