GUÍA N°2: ENSAYO MARSHALL

FACULTAD CURSO AMBIENTE

LABORATORIO DE MECÁNICA
INGENIERÍA PAVIMENTOS
DE SUELOS

LUIS MIJAIL SAMANIEGO

ELABORADO POR APROBADO POR JAVIER PIÉROLA
ORELLANA
FECHA DE
VERSIÓN 001 24/06/2020
APROBACIÓN

1. LOGRO GENERAL DE LA UNIDAD DE APRENDIZAJE

Al terminar la unidad, el estudiante realiza el correspondiente diseño de un pavimento rígido, aplicando los
métodos adecuados y la normatividad existente; así como establecer procedimientos para la reparación y el
mantenimiento de pavimentos.

2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS DE LA PRÁCTICA

- Diseñar una mezcla asfáltica, obteniendo como resultado una granulometría idónea, y el contenido óptimo
de asfalto.
- También otro de los objetivos principales es determinar la estabilidad, deformación, densidad y huecos de
mezclas bituminosas compactadas. Este método describe la medición de la resistencia a la deformación
plástica de probetas cilíndricas de mezclas bituminosas, cargadas sobre su manto lateral, usando el aparato
Marshall (Nota: método Marshall es aplicable en mezclas asfálticas, con áridos de tamaño máximo de
25mm).

3. MATERIALES Y EQUIPOS

- Máquina prueba Marshall con capacidad de 3000 Kg, accionada con motor eléctrico.
- Pisón de compactación con superficie circular apisonado de 98.4 mm de diámetro.

- Acondicionador ambiental para mantener la temperatura 25°C.

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 - Pedestal de compactación consistente en un bloque de madera con peso específico relativo aproximado
de 0.72, con sección de 20cm por 20cm y altura de 45cm, llevando sujeta en su parte superior una placa
metálica cuadrada de 2.5cm de espesor y 30cm por lado, teniendo el pedestal en su parte inferior
dispositivos de anclaje, para fijarlo en posición vertical sobre una losa rígida de concreto, de tal manera que
la placa metálica permanezca en posición horizontal.
- Sujetador metálico para los moldes de compactación.
- Seis moldes metálicos para compactación, con diámetro interior de 101.6mm y altura de 87.3mm.
- Extensómetro para medir la deformación vertical o flujo del espécimen.
- Dispositivo para extraer los especímenes del molde
- Extensión o collarín y una placa de base
- Mezclador mecánico con tazones de 2Lt de capacidad como mínimo, y agitadores de espátula.
- Parrilla eléctrica, con capacidad para calentar las muestras de agregados hasta 150°C, con control
termostático.
- Cucharon de acero, para poder recoger las muestras.
- Baño de o tanque de saturación, con control termostático, que mantenga una temperatura entre 20°C –
80°C.
- Balanza de 2Kg de capacidad y de 0.1g de sensibilidad.
- Balanza de 20Kg de capacidad y 1g de sensibilidad.
- Termómetro con cubierta de metal, para registrar temperaturas de 10°C a 200°C.
- Termómetro para el baño de agua, que registre temperaturas de 20°C a 70°C.
- Calibrador tipo máuser, con aproximación de 0.1mm.
- Horno con termostato que mantenga una temperatura de 105 ± 5 °C (Con temperatura controlable hasta
200°C).
- Equipo de uso general como charolas rectangulares, charolas redondas, cucharas de albañil, cucharones,
espátulas, pinzas para vasos, guantes de hule y guantes de asbesto.
- Estearato de zinc, parafina, crayones
- Papel filtro de forma circular con diámetro ligeramente menor que el molde de compactación.
- Cronómetro.
- Guantes de hule.
- Brocha, para la limpieza de los granos en los equipos.

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 4. PAUTAS DE SEGURIDAD

 Todos los equipos deben ser maniobrados bajo la estricta supervisión del docente del
curso, siempre bajo la observación y constante apoyo del encargado de laboratorio.
 Se debe asistir a cada sesión con calculadoras y con una copia de la guía correspondiente al
ensayo.
 Es de carácter obligatorio el uso de protectores oculares, guardapolvo y zapatos de seguridad.
Según el protocolo de seguridad de los laboratorios de Ingeniería Civil que se encuentra en
su plataforma virtual.
 No estará permitido cargar computadoras portátiles, celulares u otro objeto similar en el
laboratorio. Asimismo, las cámaras fotográficas deben tener autorización del docente
encargado de la práctica.
 No está permitido ingerir alimentos o bebidas durante la práctica.
 Es responsabilidad del alumno o grupo dejar en orden y limpio los materiales y/o insumos
que utilice.
 https://canvas.utp.edu.pe/courses/58760/pages/protocolos-de-seguridad-para-los-
laboratorios-de-la-utp

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 5. FUNDAMENTO

INTRODUCCIÓN
El método de dosificación Marshall desarrollado por el Ing. Bruce Marshall, inicialmente fue utilizado por
el Cuerpo de Ingenieros del Ejército Norteamericano, actualmente es uno de los métodos más utilizados
para la elaboración de fórmulas de mezcla.
El criterio para conseguir una mezcla satisfactoria está basado en requisitos mínimos de estabilidad,
fluencia, densidad y porcentaje de vacíos.
Este método determina el procedimiento para realizar los ensayos de estabilidad y fluencia de mezclas
asfálticas preparadas en caliente, utilizando el equipo Marshall, determina características físicas de las
mezclas y analiza los parámetros que definen el contenido de asfalto. La estabilidad se determina
empleando el principio de corte en compresión semiconfinada, sometiendo a la muestra a esfuerzos de
compresión diametral a una temperatura de 60°C (140 °F). La aplicación de esfuerzos y la rotura de las
muestras se consiguen con un dispositivo especialmente proyectado para las pruebas de estabilidad.
El valor de estabilidad representa la resistencia estructural de la mezcla compactada y está afectada
principalmente por el contenido de asfalto, la composición granulométrica y el tipo de agregado. El valor
de estabilidad es un índice de la calidad del agregado.
Además, la mezcla debe tener la fluidez necesaria para que pueda compactarse a la densidad exigida y
producir una textura superficial adecuada. El valor del flujo representa la deformación producida en el
sentido del diámetro del espécimen antes de que se produzca su fractura. Este valor es un indicador de
la tendencia para alcanzar una condición plástica y consecuentemente de la resistencia que ofrecerá la
carpeta asfáltica a deformarse bajo la acción de las cargas que por ella transiten.
CRITERIOS PARA EL PROYECTO DE UNA MEZCLA ASFALTICA:
Se debe establecer los criterios que se van a considerar para la preparación de la mezcla, de acuerdo a
las especificaciones técnicas que regirán el proyecto:
- Porcentaje de vacíos de aire en la mezcla total.
- Porcentaje de vacíos llenados con el asfalto.
- Porcentaje mínimo de vacíos en el agregado mineral
- Valor mínimo de la estabilidad
- Rango de valores límite de fluencia
DESCRIPCIÓN DEL METODO MARSHALL:

 El método de Marshall usa muestras de prueba normalizadas (briquetas) de 2 ½” de espesor por

4” de diámetro (64x102mm).
 Se selecciona al agregado que cumpla con las especificaciones requeridas (el tipo y grado del
asfalto, de acuerdo al tipo de agregado y las condiciones climáticas).
Para determinar el contenido óptimo de asfalto se preparan y compactan una serie de muestras de
prueba (briquetas), con distintos porcentajes de asfalto cuyo rango de variación no deber ser mayor
a 0.5%. Como mínimo se debe incluir dos porcentajes por encima y dos por debajo del óptimo de
contenido de asfalto estimado.
En la práctica se observa que el contenido óptimo de asfalto se encuentra alrededor del 6%, con
referencia al peso de los agregados pétreos. Mayores porcentajes deben conducir a una verificación
cuidadosa del diseño de la mezcla.

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Para verificar la idoneidad de los datos se deben hacer tres muestras (briquetas) por cada contenido de asfalto.
Generalmente para un diseño, se deben tomar 6 porcentajes de asfalto diferentes, por lo cual se requerirán
18 briquetas. Adicionalmente se deben incluir 6 briquetas para determinar los efectos del agua en la
estabilidad y el flujo. Aproximadamente para cada briqueta, se necesitan 1200 g de agregados, por lo cual la
cantidad representativa de los agregados, debe tener un peso mínimo de 29 kg (65 lb). Además, se requerirá
aproximadamente un galón de asfalto.

6. PROCEDIMIENTO (DESARROLLO DE LA PRÁCTICA)

PREPARACIÓN DE LAS MUESTRAS PARA ENSAYO:

Numero de muestras: Por lo menos 3 para cada contenido de asfalto.
Chequeo y preparación de agregados:
- Determinar la gradación de los agregados propuestos, de acuerdo a los métodos de ensayo C-117 y
C-136 de la ASTM.
- Determinar peso específico Bulk y aparente, de los agregados; de acuerdo a los métodos de ensayo
C-127 y C-128, de la ASTM.
- Seleccionar la dosificación de agregados que cumpla con la curva de densidad máxima para el
tamaño máximo de partículas, además que cumpla el requisito del porcentaje mínimo de vacíos en
el agregado mineral.

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DESARROLLO DE LA PRÁCTICA:
1. Previamente a la preparación de las mezclas se determina el peso específico relativo aparente por
inmersión en cemento asfáltico, del material pétreo seleccionado, así como, del cemento asfáltico.
2. La preparación de las mezclas de prueba para fines de diseño, se lleva acabo con la cantidad necesaria
de material pétreo para que el espécimen tenga una altura aproximada de 63.5 mm; 1,100 gr. de
material pétreo generalmente pueden resultar adecuados. Las proporciones de cemento asfáltico que
se deben utilizar para elaborar estas mezclas se definen con base al contenido óptimo aproximado.
3. Las mezclas se preparan por triplicado cada una para elaborar el espécimen, con los siguientes
contenidos de cemento asfáltico:
- Contenido óptimo aproximado, -1.0%
- Contenido optimo aproximado, -0.5%
- Contenido óptimo aproximado, +0.5%
- Contenido óptimo aproximado, +1.0%
- Contenido óptimo aproximado, +1.5%
- Contenido óptimo aproximado, +2.0%

4. Al terminar la operación de mezclado se tendrá en la mezcla la temperatura de compactación,

pudiendo, para lograrlo aplicar calor mediante el mezclado, y, además, en el caso de rebajados, se
tendrá una relación solvente de cemento asfáltico (K) de cero punto cero ocho (0.08) para rebajados
de fraguado rápido y de cero punto doce (0.12) para rebajados de fraguado medio. Cuando se trate
de mezclas elaboradas con emulsiones, se mezclarán lo suficiente para homogenizarlas, verificando
frecuentemente el peso de la mezcla, a fin de lograr que por decantación y evaporación sucesiva se
elimine el ochenta por ciento (80%), aproximadamente, del agua y solventes que originalmente tenía
la emulsión agregada. La humedad que conserve la mezcla será cercana a la óptima de compactación
y se precisará elaborando la respectiva curva peso volumétrico de la mezcla – humedad.
5. Se limpian la placa de compactación del pisón y los moldes de compactación y junto con el collarín, la
espátula y placa de base respectivos, se calientan a 90 °C utilizando para ello un recipiente con agua
calentada a dicha temperatura.
6. Se prepara una de las mezclas de prueba de uno de los contenidos de asfalto seleccionados y estando
a la temperatura de compactación indicada, se saca del baño o recipiente con agua a 90 °C, un molde
con su collarín y base, se secan rápidamente y se arma sobre una mesa, poniendo en el fondo una de
las hojas de papel filtro circular. Se vacía dentro del molde la mezcla asfáltica elaborada y se acomoda
con la espátula, previamente calentada, introduciéndola 15 veces en la parte cercana al contacto de
la mezcla con el molde, y 10 veces en la porción central de la misma, para acomodarla sin que se
clasifique. Por último, se acomoda la parte superior del espécimen procurando dejarle la superficie
ligeramente ablandada, sobre la cual se coloca otra de las hojas de papel filtro circular.
7. A continuación, se coloca el molde con su base y collarín montados, conteniendo la mezcla de prueba
sobre el pedestal de compactación y se ajusta el dispositivo de este que sostiene el molde; se aplican
con la pesa deslizante del pisón de compactación 50 golpes, o bien, 75 golpes, dependiendo de lo que
especifique el proyecto para el tipo de tránsito considerado. La altura de caída de la pesa será de
457mm, debiendo mantenerse el eje del pisón en posición normal a la base del molde.
8. Una vez aplicando el número de golpes de compactación establecido se libera el molde de la sujeción
y se remueve el collarín, se invierte el molde conteniendo el espécimen y se ajusta sobre la placa de
base, se vuelven a colocar el collarín y el dispositivo que sostiene el molde y enseguida se aplica la otra
cara del espécimen el mismo número de golpes que en la cara primeramente mencionada.
9. Se determina con el calibrador la altura del espécimen dentro del molde, y se anota ésta en milímetros,
en la columna de la hoja del registro, si dicha altura no es de 63±3 mm, la cantidad de mezcla empleada
en la elaboración del siguiente espécimen deberá corregirse aplicando la siguiente fórmula:

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Donde:
- P´e = Peso corregido de la mezcla, para elaborar uno de los nuevos especímenes, en gramos.
- Pe = Peso del espécimen elaborado, en gramos.
- HE = Altura del espécimen elaborado, en milímetros.

10. Se separan del molde que contiene el espécimen, la placa de base y su collarín y se deja enfriar dicho
espécimen en el molde el tiempo necesario para que al ser sustraído no sufra deformaciones para lo
cual se introduce (en caso necesario), durante una hora, en un baño de aire o ambiente con aire
acondicionado a 25 °C; a continuación, utilizando el extractor de especímenes, se saca
cuidadosamente el espécimen del molde y se le coloca sobre una superficie plana y horizontal en
donde permanecerá en reposo a la temperatura ambiente, antes de ser probadas, durante 24 horas
aproximadamente contadas a partir de su elaboración
11. Se moldean sucesivamente cada uno de los especímenes restantes del contenido de asfalto con que
se inició la prueba, siguiendo los pasos descritos; y después, en la misma forma, los demás
especímenes de cada uno de los contenidos de asfalto considerados en el estudio.
12. Transcurrido el periodo de enfriamiento se determina el peso volumétrico de cada uno de los
especímenes de prueba, utilizando el método de la parafina. Los datos obtenidos se anotan en la hoja
de registro.
13. A continuación, se sumergen todos los especímenes en el baño de agua, a una temperatura de 60+1
°C durante un lapso 30 a 42 minutos, excepto en el caso de mezclas elaboradas con asfaltos rebajados
o emulsiones, en que los especímenes antes de ser probados se colocan en un ambiente con aire a
una temperatura de 25 ± 1 °C permaneciendo en estas condiciones mediante dos horas. La
determinación de la estabilidad y flujo se iniciará a los treinta minutos de inmersión, para lo cual se va
extrayendo sucesivamente los especímenes del baño, debiendo sacar y probar el último a los cuarenta
y dos minutos de haber sido introducido en el baño.
14. Se lubrican las guías de los cabezales de prueba, se limpian sus superficies interiores y se mantienen
estos a una temperatura de 35+3 °C, en el caso de mezclas con cemento asfáltico y de 25+ 3 °C, en el
caso de mezclas con rebajados o emulsiones. Se verifica que el extensómetro del anillo de carga
instalado en la máquina de compresión marque cero cuando no se esté aplicando carga.
15. Se saca un espécimen del baño de agua o del acondicionador de ambiente y se le elimina la humedad
superficial que presente, se coloca sobre el cabezal inferior y se centra en el mismo; se monta y coloca
sobre el espécimen el cabezal superior y en esta forma se lleva el conjunto a la máquina de
compresión, en donde se coloca y se centra. Se instala sobre la varilla guía el extensómetro para medir
el flujo, se ajusta a cero su carátula y durante la aplicación de la carga se sujeta por el casquillo,
oprimiéndolo contra el cabezal.
16. Se aplica carga al espécimen a una velocidad de deformación constante, de 50.8 mm por minuto, hasta
que se presenta la carga máxima o sea la necesaria para producir la falla del espécimen a la
temperatura de prueba; dicha carga es el valor de estabilidad Marshall y se anotara en kilogramos en
a la columna de la hoja de registro. Como antes se indicó, mientras la carga se está aplicando se
sostiene firmemente el extensómetro medidor de flujo sobre la varilla guía y al presentarse la carga
máxima se toma la lectura correspondiente y se registra con aproximación de 0.1 mm. La deformación
del espécimen en milímetros es el valor del flujo, el cual se anota en la columna de la hoja de registro.
Todo el procedimiento para efectuar las pruebas de estabilidad y flujo del espécimen deberá
completarse en un periodo de 30 segundos contados a partir del momento en que el espécimen se
retire del baño.

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 17. Se determina sucesivamente la estabilidad y flujo de cada uno de los especímenes restantes del
contenido de asfalto con que se inició la prueba, después de los cuales, aplicando este mismo
procedimiento, se determinan los valores correspondientes a los especímenes de cada uno de los
demás contenidos de asfalto considerados en el estudio.
18. Se verifica en forma sucesiva en cada espécimen del estudio el porcentaje de asfalto que realmente
contiene, de no requerirse mucha precisión, se restará 0.3% a cada uno de los contenidos de asfalto
considerados al elaborar las mezclas, para corregir dichos contenidos por pérdidas durante el
mezclado. Los contenidos de cemento asfáltico así corregidos se anotan en la hoja de registro.
19. Se calculan todas las columnas de la hoja de registro, de donde se dibujarán las gráficas que se indican
a continuación:

Contenido de asfalto – Peso volumétrico

Contenido de asfalto - % de vacíos de la mezcla
Contenido de asfalto - % de vacíos del material pétreo
Contenido de asfalto – Estabilidad
Contenido de asfalto – Flujo

20. De cada gráfica se define cual es el contenido de asfalto que mejor satisface los requisitos de proyecto
para cada una de las características que se graficaron y se promedian dichos contenidos.
Grafica de la composición típica de una mezcla asfáltica:

FACTORES DE CORRECCION POR ALTURA PARA ESTABILIDAD MARSHALL (Anexo 1)

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 7. ENTREGABLES

Además de la identificación de la obra (nombre del contrato y contratista), identificación y procedencia

de los materiales (asfalto y árido) y ficha del ensayo, el informe debe incluir lo siguiente:
a. Carga máxima promedio (newton) de a las menos 3 probetas, corregidas cuando sea necesario.
b. Valor promedio de la fluidez (0,25 mm) de a las menos 3 probetas.
c. Temperatura de mezclado
d. Temperatura de compactación

8. FUENTES DE INFORMACIÓN COMPLEMENTARIA

Documentos:

Normativa Nacional:

MTC E 504

RESISTENCIA DE MEZCLAS BITUMINOSAS EMPLEANDO EL APARATO MARSHALL

Normativa Internacional:

ASTM-D6926: “Standard Practice for Preparation of Bituminous Specimens Using Marshall Apparatus”.

ASTM D 6927: “Standard Test Method for Marshall Stability and Flow of Bituminous Mixtures”.

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 ANEXO 1

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