FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Mejora continua de los procesos de producción del pilado de

arroz para aumentar la productividad en el molino Despensa
Peruana

TESIS PARA OBTENER EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

Ingeniera Industrial

AUTORA:

Puelles Reyes, Jubicsa Minelly (ORCID: 0000-0003-2337-7209)

ASESOR:

Ing. Purihuamán Leonardo, Celso Nazario (ORCID: 0000-0003-1270-0402)

LÍNEA DE INVESTIGACIÓN:

Gestión Empresarial y Productiva

CHICLAYO - PERÚ

2020
Dedicatoria

Este trabajo lo dedico a Dios, Virgen de

Guadalupe, así como a mi Padre Luis
Neptalí Puelles Santa Cruz y a mi abuela
Sabina Santa cruz Villegas, aunque no me
acompañan físicamente, pero sé que están
conmigo espiritualmente en cada paso que
doy, por iluminarme para seguir adelante y
permitirme llegar a culminar mis estudios.

ii
Agradecimiento

A ti mi Dios por seguir el trayecto de todo

este camino por guiarme y cuidarme,
brindándome paciencia y mucha fortaleza
para seguir siempre adelante.

A mi familia por darme siempre ánimos en

todo momento, por el cariño y fuerza que
me brindaron para seguir adelante, y esto
no fuera posible sin el apoyo que me
brindaron.

Agradezco a mis amigos que siempre por

incondicionalmente brindarme sus
consejos por darme apoyo moral y con sus
consejos lograron lo importante que es
tener paciencia y fuerza para seguir
adelante con el propósito deseado.

A mis profesores por sus enseñanzas que

fueron muy importante en mis estudios con
la finalidad de lograr mi objetivo de
culminar mis estudios.

Agradezco de forma especial a mi asesor

Msc. ing. Celso Purihuamán Leonardo por
su asesoría que me brindo durante todo
este tiempo, la cual me permitió concluir el
desarrollo de mi tesis.

iii
 Índice de contenidos
Índice de contenidos

Carátula i

Dedicatoria ii

Agradecimiento iii

Índice de contenidos iv

Índice de tablas vi

Índice de gráficos y figuras ix

Resumen x

Abstract xi

I. INTRODUCCIÓN 1

II. MARCO TEÓRICO 5

III. METODOLOGÍA 12

3.1. Tipo y diseño de investigación 12

3.2. Variables y Operacionalización 12

3.3. Población, muestra, muestreo, unidad de análisis 13

3.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos 13

3.5. Procedimientos 14

3.6. Métodos de análisis de datos 14

3.7. Aspectos éticos 15

IV. RESULTADOS 17

V. DISCUSIÓN 79

VI. CONCLUSIONES 83

VII. RECOMENDACIONES 84

iv
REFERENCIAS 85

ANEXOS 89

v
 Índice de tablas

Tabla 1. Planificación de la producción en la empresa Despensa Peruana S.A. –

2020 17
Tabla 2. Empleo de técnicas para mejorar los procesos de producción en la
empresa Despensa Peruana S.A. – 2020 18
Tabla 3. Órdenes exactas para realizar el trabajo en el proceso de producción de
la empresa Despensa Peruana S.A. – 2020 19
Tabla 4. Tareas de supervisión y control en el proceso productivo en la empresa
Despensa Peruana S.A. – 2020 19
Tabla 5. Plan de mejora para la producción en la empresa Despensa Peruana
S.A. – 2020 20
Tabla 6. Diagrama de Análisis de Operaciones (DAP) 22
Tabla 7. Frecuencia acumulada de las causas de la baja productividad 23
Tabla 8. Rendimiento por etapas del pilado de arroz 25
Tabla 9. Rendimiento por etapas del pilado de arroz 27
Tabla 10. Análisis de mudas del proceso de pilado de arroz 28
Tabla 11. Producción real mensual de julio del 2019 a enero del 2020 29
Tabla 12. Costo de mano de obra directa mensual de julio del 2019 a enero del
2020 30
Tabla 13. Productividad del factor humano mensual de julio del 2019 a enero del
2020 31
Tabla 14. Horas máquina en funcionamiento mensual de julio del 2019 a enero del
2020 32
Tabla 15. Productividad de las máquinas mensual de julio del 2019 a enero del
2020 33
Tabla 16. Costo total de los materiales mensual de julio del 2019 a enero del 2020
35
Tabla 17. Productividad de los materiales mensual de julio del 2019 a enero del
2020 36
Tabla 18. Propuestas de mejora 40
Tabla 19. Clasificación de los objetos 43
Tabla 20. Disposición final de los artículos 44
Tabla 21. Resumen de decisiones finales 44
Tabla 22. Evaluación antes y después de la implementación de las 5S 49
Tabla 23. Costo de la implementación de la metodología 5S 50
Tabla 24. Recursos a utilizar para la propuesta de mejora 52
Tabla 25. Pronósticos de la demanda 53
Tabla 26. Plan Maestro de Producción del mes de febrero de sacos de arroz
blanco pilado 55

vi
Tabla 27. Plan Maestro de Producción del mes de marzo de sacos de arroz
blanco pilado 56
Tabla 28. Plan Maestro de Producción del mes de abril de sacos de arroz blanco
pilado 57
Tabla 29. Plan Maestro de Producción del mes de mayo de sacos de arroz blanco
pilado 58
Tabla 30. Plan Maestro de Producción del mes de junio de sacos de arroz blanco
pilado 59
Tabla 31. Indicadores de medición del control y supervisión de la producción 62
Tabla 32. Resultados a obtener después de aplicar los planes 65
Tabla 33. Producción real mensual de julio del 2019 a enero del 2020 67
Tabla 34. Costo de mano de obra directa mensual de julio del 2019 a enero del
2020 68
Tabla 35. Productividad del factor humano mensual de julio del 2019 a enero del
2020 69
Tabla 36. Horas máquina en funcionamiento mensual de julio del 2019 a enero del
2020 70
Tabla 37. Productividad de las máquinas mensual de julio del 2019 a enero del
2020 71
Tabla 38. Costo total de los materiales mensual de julio del 2019 a enero del 2020
73
Tabla 39. Productividad de los materiales mensual de julio del 2019 a enero del
2020 74
Tabla 40. Beneficios económicos de las propuestas 76
Tabla 41. Costos de las propuestas 77
Tabla 42. Operacionalización de variables 89
Tabla 43 Conocimiento de las diferentes actividades del proceso de producción en
la empresa Despensa Peruana S.A. – 2020 102
Tabla 44 Productos defectuosos en el proceso de producción en la empresa
Despensa Peruana S.A. – 2020 102
Tabla 45. Reprocesamiento de productos defectuosos en la empresa Despensa
Peruana S.A. – 2020 103
Tabla 46. Problemas de contaminación en el producto almacenado en la empresa
Despensa Peruana S.A. – 2020 103
Tabla 47. Detención de la producción por falta de envase en la empresa
Despensa Peruana S.A. – 2020 104
Tabla 48. Necesidad de adquirir equipo que ayude en el transporte de
almacenamiento del producto en la empresa Despensa Peruana S.A. – 2020 105
Tabla 49. Reprocesamiento de productos terminados para cumplir los nuevos
requerimientos del cliente en la empresa Despensa Peruana S.A. – 2020 105
Tabla 50. Coordinación entre el área de producción y las otras áreas de la
empresa Despensa Peruana S.A. – 2020 106

vii
Tabla 51. Frecuencia de espera debido a máquinas detenidas en la empresa
Despensa Peruana S.A. – 2020 106
Tabla 52. Análisis de lo que se propuso producir en la empresa Despensa
Peruana S.A. – 2020 107
Tabla 53. Causas de la baja productividad 108
Tabla 54. Análisis de correlación de las causas de la baja productividad 108
Tabla 55. Registro de reportes de trabajo 111
Tabla 56. Registro del control de producción diaria 111
Tabla 57. Registro del control de materia prima 112
Tabla 58. Registro del control de producción 113
Tabla 59. Registro de las actividades del mantenimiento de la maquinaria 114
Tabla 60. Registro de las averías de la maquinaria 116
Tabla 61. Registro del programa semestral del mantenimiento preventivo de la
maquinaria 117

viii
 Índice de gráficos y figuras

Figura 1: Diagrama de Ishikawa 3

Figura 2: Diagrama de Pareto de las casualidades de la baja productividad 24
Figura 3. Balance de materia prima del pilado de arroz 26
Figura 4. Simbología del análisis de mudas 28
Figura 5. Productividad del factor humano mensual de julio del 2019 a enero del
2020 31
Figura 6. Productividad de las máquinas mensual de julio del 2019 a enero del 2020
34
Figura 7. Productividad de los materiales mensual de julio del 2019 a enero del
2020 37
Figura 8. Organigrama de la empresa Despensa Peruana S.A. 38
Figura 9. Diagrama de flujo de la clasificación de productos 41
Figura 10. Tarjetas rojas, amarillas y verdes de clasificación 42
Figura 11. Líneas divisorias para cada área 45
Figura 12. Formato de cumplimiento de las 5S 49
Figura 13. Demanda pronosticada con métodos de promedio ponderado 54
Figura 14. Proceso del control de la producción 60
Figura 15. Proceso del mantenimiento general de la maquinaria 64
Figura 16. Productividad del factor humano mensual de febrero a junio del año 2020
69
Figura 17. Productividad de las máquinas mensual de febrero a junio del año 2020
72
Figura 18. Productividad de los materiales mensual de febrero a junio del año 2020
75
Figura 19. Formato de limpieza 109
Figura 20. Lista de chequeo 109
Figura 21. Formato de cumplimiento de las 5S 110

ix
 Resumen

El objetivo de la investigación es elaborar un plan de mejora continua de los

procesos de producción del pilado de arroz para aumentar la productividad en el
molino Despensa Peruana S.A., se utilizó la metodología del PHVA y las 5s, se
comenzó un diagnóstico inicial de los procesos de producción, luego se analizó los
niveles de productividad actual donde su índice de productividad del factor humano
es de 0.59 sacos de arroz blanco pilado/soles, el índice de productividad de la
máquina es de 34.19 sacos de arroz blanco pilado /horas de funcionamiento y el
índice de la productividad de los materiales es de 0.0112 sacos de arroz blanco
pilado/soles. Luego se estableció un plan de producción en base a los pronósticos
de la demanda, un plan de mantenimiento preventivo para reducir las paradas no
planificadas y un plan de control y supervisión, para monitorear la producción. Con
estas mejoras la productividad de factor humano aumentó en 8.8%, la productividad
de maquinaria aumentó en 25.7% y la productividad de los materiales aumentó en
5.2%. En la evaluación del costo beneficio se obtuvo un resultado de 1.72,
indicando que las propuestas son económicamente viables.

Palabras clave: Limpieza, Mantenimiento, Producción, Arroz, Pronósticos.

x
 Abstract

The main objective of this research is to develop a plan for the continuous
improvement of the production processes of rice pilate in order to increase
productivity at Despensa Peruana S.A., for which two tools were used, namely the
PHVA and the 5s. We began making an initial diagnosis of the production
processes, then analyzed the current productivity levels where its human factor
productivity index is 0.59 bags of white pilate rice/soles, the productivity index of the
machine is 34.19 bags of white pilate rice /hours of operation and the productivity
index of the materials is 0.0112 bags of white pilate rice/soles. A production plan
was then established based on demand forecasts, a preventive maintenance plan
to reduce unplanned stops and a control and monitoring plan to monitor production.
With these improvements the productivity of human factor increased by 8.8%, the
productivity of machinery increased by 25.7% and the productivity of materials
increased by 5.2%. The cost-benefit assessment obtained a result of 1.72, indicating
that the proposals are economically viable.

Keywords: Cleaning, Maintenance, Production, Rice, Forecasts.

xi
I. INTRODUCCIÓN

Según el Diario La Prensa/Opinión (2014) Problema con la Producción de Arroz, la

misión de los molinos tiene como iniciativa decepcionar el arroz húmedo,
procesarlo, envasarlo y luego ser distribuido. Panamá es un país que cuenta con
varios molinos, que dan servicio para procesar el arroz. Los molineros, su
costumbre es comprar casi siempre la producción en su localidad y dado que tenían
el ingreso como importación de arroz al mejor precio de aceptación del mercado
internacional, se pudo notar que, en el año 2011, un 95% era de la importación en
materia prima, por eso lo molinos no tenían problemas para recibir, procesar y
vender. En el 2013, a su vez perdió un 30%, así mismo, con dificultad y el otro 70%
con respecto al producto que es importado y viene ya transformado y disponible
para la venta local.
En conclusión, el Instituto de Mercadeo Agropecuario que se dedicaba a la compra
local de arroz hasta 2011, pero en el 2013 se llegó a importar más del 50%. Este
problema ha generado en los molinos pérdida muy elevada en ventas, y evitar
comprar las cosechas de arroz cáscara y los agricultores reclama por la forma de
no poder vender.
Diario el Comercio (2019) Stock de arroz llegó a 409 mil toneladas, 4,5% menos
que lo registrado el año pasado, se realizó un censo, donde se pudo identificar que
los rendimientos por hectárea están ocurriendo en los departamentos de Arequipa
con 14 toneladas por hectárea, Áncash con un 11,8%, la Libertad 10,6%, Piura
8,7% y Tumbes con 8,3%, estas son los departamentos que están superando el
promedio nacional de 8 toneladas por hectáreas.
Alfredo León menciono, que la planeación productiva del arroz hay una
automatización, con una existencia elevada de pequeños productores de un 60%.
Además, en los molinos que se realizó dicho censo por expertos y técnicos
DGESEP, se llegó a encontrar que en 66 molinos un 12% cuentan con secadora
industrial, ya que con esto logran que la temperatura del arroz cáscara llegue con
los parámetros de humedad establecido entre un 13% y 14% antes de pasar al
proceso de pilado.

16
La Empresa Despensa Peruana S.A con dirección carretera panamericana norte
km7 de Lambayeque, ofrece el servicio del proceso de pilado de arroz cáscara y
comercialización, la cual tiene 3 áreas: administrativa, almacén y producción.
En el área productiva se ha identificado la siguiente problemática, el secado
artesanal un problema elevado cantidad perdida de materia prima, del área de
secado y en el proceso de producción, no hay control adecuado de los parámetros
requeridos en el proceso de pilado donde se encontró muchas falencias que se da
inicio desde que ingresa la materia prima y durante las etapas del proceso hasta el
envasado.
Por otro lado, se podría lograr ver falencias que se dan en el proceso y con ello
realizar plan de mejora, dado que la empresa busca dar nuevas oportunidades,
para aplicar una mejora continua con el objetivo de tener un mayor progreso de una
proyección para la comunidad industrial, ya que con esto se busca aumentar su
producción mediante una mejora en los procesos que son personal, materia prima,
maquinaria, que se logran tener resultados de económicas para la empresa.
Estas son las causas más relevantes encontrados del área de producción del
Molino Despensa Peruana S.A tenemos:
1. Las pérdidas en el producto terminado las cuales son altos y tienen costos
elevados en la producción.
2. Área desorganizada, que se observa ambientes pequeños y sucios.
3. El desorden encontrado en el área debido al montón de piezas, materiales e
insumos, así mismo el personal de planta no realiza correctamente su trabajo ya
tiene dificultad para realizar sus actividades.
4. Además, operarios no capacitados lo cual es una mano de obra no calificada en
esta manufactura ya que esto trae consigo una baja productividad.
5. Falta de control en la línea de los procesos, esto con lleva a un bajo rendimiento
en el pilado de arroz.
6. Falta de EPP es decir que el trabajador ya que, no tiene la vestimenta adecuada
para realizar las actividades.
7. Además, los operarios y personal de planta no cuentan con capacitaciones.
8. Retrasos en el cambio de repuestos en la maquinaria.
9. Es necesario recalcar que, la organización no tiene un plan de para mejorar los
procesos.

2
 Figura 1: Diagrama de Ishikawa

Formulación del problema

Problema general
¿Una mejora continua de los procesos de producción del pilado de arroz contribuirá
en el aumento de la productividad en el molino Despensa Peruana S.A.?
Problemas específicos
¿De qué manera influye el principal problema de la situación actual en los procesos
de producción del pilado de arroz?
¿Cuál es el nivel de productividad del molino de Despensa Peruana S.A.?
¿El plan de mejora continua en los procesos del pilado de arroz aumentará la
productividad del molino Despensa Peruana S.A.?
¿Es factible el análisis beneficio/costo de la propuesta?
Fundamentación
En la medida al establecer nuevos métodos de producción para alcanzar la
fidelización del cliente, reflejado en la calidad que permite incrementar la
productividad y rentabilidad; en el molino Despensa Peruana S.A, se lleva a cabo
con procesos de manera ordenada y eficiente para disminuir costos y ejercer
control.

3
 La propuesta beneficia a los colaboradores (clientes internos) de la organización
debido a que el proceso sea mejor organizado.
El estudio permite dar conocimientos, técnicas y herramientas propias de la
Ingeniería Industrial, las cuales sirven como punto inicial para otras investigaciones
similares.
El proceso productivo del pilado de arroz sea más eficiente, contribuyendo al medio
ambiente, como es el ahorro de consumo de energía, los desperdicios de materia
prima entre otros factores que estén relacionados con el consumo de recursos
productivos.
Hipótesis General
Si se aplica mejora continua de los procesos de producción del pilado de arroz
entonces podría aumentar la productividad en el molino Despensa Peruana S.A.
Hipótesis Específicos
El principal problema de la situación actual de los procesos de producción del pilado
de arroz es la baja productividad.
El nivel de productividad del molino de Despensa Peruana S.A.es bajo.
El plan de mejora continua en los procesos del pilado de arroz aumenta la
productividad del molino Despensa Peruana S.A.
El análisis beneficio/costo de la propuesta resulta factible para el molino Despensa
Peruana S.A.
Objetivos
Objetivos Generales
Elaborar un plan de mejora continua de los procesos de producción del pilado de
arroz para aumentar la productividad en el molino Despensa Peruana S.A.
Objetivos Específicos
• Analizar la situación actual de los procesos de producción del pilado de arroz del
molino Despensa Peruana S.A. e identificar los principales problemas.
• Medir la productividad del molino Despensa Peruana S.A.
• Elaborar un Plan de mejora continua en los procesos del pilado de arroz para
aumentar la productividad del molino Despensa Peruana S.A
• Realizar un análisis beneficio/costo de la propuesta.

4
 II. MARCO TEÓRICO

Ireta, et. al (2015), en su artículo “Análisis macroeconómico y microeconómico de

la competitividad del arroz en México”. Así mismo, tiene importancia en la
producción local, aunque su producción nacional participo de la demanda, así
comenzaron con la importación durante los años del 2010 al 2012, el 85 % es
consumo de arroz procesado fue de la exportación. La importancia en dicha
investigación fue de analizar la competencia que existe en el rendimiento de arroz
entre México y el país de EE. UU. Luego de un estudio de la competitividad que
se hizo a nivel macroeconómico y viendo listas de poder competitivo y mostrase
adictivo, el principio comercial e independencia en el cereal, así mismo, una
semejanza a la ayuda que obtienen los agricultores en los países antes
mencionados.
Sricharoen, T. (2015) in your article Conjoint analysis on the reduction of rice
storage loss in the north east of Thailand, aims to measure a series of stages
based on the loss of rice that occurs in each process, as it is visible. Therefore,
this study was able to relate the loss of rice from the production process of Prasuit
Sithisuang, et al. (1983) identify a loss of 16.8% in the production process. The
processes attributed to most of the losses were threshing, harvesting and storage
of the raw material that was lost in weight by 5% by keeping it in an 8-month
storage process. In order to reduce the losses of rice production in each planting
process it is very important.
Jin, G. (2017) in your article “Technical Summary of Rice Yield Exceeding 10 Tons
per Hectare for Three Consecutive Years, due to improper cultivation methods”,
farmers did not have knowledge about characteristics of rice varieties, there was
still no complete cultivation technology system, the organic matter of farmland is
generally 2.5% -3.5%, and the accumulated temperature of most rice planting
areas is in the range of 2000X1 - 2800X1. There is potential for yield increase. In
order to better develop the production advantages and production potential of rice
in Heilongjiang area 4, to promote the increase in farmers' income, and then to
achieve the purpose of high and stable yield, from 2013, Heilongjiang Province has
made an attempt for three consecutive years according to many years of high yield
cultivation practice.

16
Li, Z. (2018), in your article “Protein analysis of positive influence of alternate
wetting and moderate soil drying on the process of rice grain filling”. This project
tries to monopolize from the beginning the irrigation of the rice, until its pile,
according to its article the practice was carried out in a sowing obtaining as a result
that the rice grain is bigger and in drying process they are taking the correct data
for later be stacked obtaining an increase of 8% more in production, thus improving
the increase in production by 25% more compared to 2017.
Muñoz, J. (2018), in your article “Nonlinear model of a rice drying process using
neural networks”, alludes that the quality of rice production has a great relationship
with the drying process, the quality of this product lines from the beginning of the
drying process. In his article he aims to analyze the drying process of rice to
develop an artificial neural network to have data and perform the models and
simulators, applying this model it is possible to measure the ideal temperature of
the product of any type of rice, to be able to have a product after the stack at 100%
quality, increasing the productivity of the company and achieving greater customer
acquisition for the product.

Patel & Heman, (2014) in their article in their research article "A case study:
implementation of 5s in the ceramic manufacturing company", this was carried out
to apply one of the Lean Manufacturing tools that are the 5S, equalize the flow of
the process and with it, maintain an appropriate quality control, in order to improve
the storage facilities, security and cost savings of the process in a company by
middle of a case study. Since, before and after the image are taken for the
application of the 5S methodology in a company. With the 5S implemented it has
been carried out in the storage and isolation department. In addition, after the
implementation of 5S in the storage department, the space saving was 12.91%
and with this, the waste of some processes is also reduced. In the isolation
department, the workplace became more efficient and effective.

Srimitrungroj, T. (2019), in your article “Evaluation of the new of parboiled rice

process using humidified hot air fluidized bed drying”. The article tells us that the
purpose of this drying process is to improve the product in its drying stage,
reducing from 20% humidity to 12% a raw material ready to be processed, in the
same way the times were reduced, they show that the results are very positive

6
from the beginning the drying time improved from 8 hours to 7:30 hours, achieving
a humidity of 14%, the appearance improved, its nutritional properties are
maintained, the production volume increased concluding that this process It is a
great improvement for rice-pile companies, who want to have a better product.

Tolentino, J. (2014), en su investigación “La producción de arroz del estado de

Morelos: una aproximación desde el enfoque SIAL””, es necesario, recalcar que
el cereal ocupa un segundo lugar, después el trigo que es un alimento esencial
más de un 40% al menos de la población mundial ya que depende un 80% de su
alimento, colocan al arroz en importante fuente de alimentación para las ciudades
en desarrollo. Por lo cual, no dificulta, cantidades altas de arroz exportados lo cual
llegaron a encontrar que en los primeros países fueron Tailandia, Vietnam, China,
USA y Pakistán estos países representa países en grupo de más 75.3% de arroz
que se viene exportando a nivel mundial.
Moncada G. (2015), en su tesis titulada “Diagnóstico de la actividad agroindustrial
en la región de San Martín”, en su investigación realizada determinaron que para
todos los procesos de cultivos como la siembra, cosecha, producción, rendimiento
y precios para el sector arrocero ha tenido un crecimiento estable y así teniendo
un rendimiento que solo se llegó a incrementar un 5.06%, su producción de
cáscara anual de 84000 Tn , se indica que en la región San Martín, cuenta con
60 molinos dedicados al servicio del pilado de cáscara cáscara, su aumento del
pilado es de 65%, ñelen 1%, polvillo 8% y cáscara 26% ya que, la producción es
de la calidad de superior, en el sector del Maíz amarillo se dice que hubo un
incremento de producción, sembrado y cosecha de 1.02%, 3.2% y sucediendo
que no es el mismo precio que se había incrementado en la previa evaluación de
12% de semillas que fueron utilizadas en la región San Martín.
Quinteros & Tapia, (2014) en su investigación tuvo como base la mejora continua,
haciendo el uso del ciclo Deming PHVA, en su proceso de fabricación de bolsas
de polietileno de alta calidad, esto ayudo aumentar la productividad de la empresa
Macplast. En el primer período de evaluación, el índice de efectividad de la
empresa fue del 12.98% y en el período final fue del 37.15%. los resultados fueron
a causa de la implementación de un plan de producción total debido a que se
produjo en el momento exacto, según la última evaluación realizada, en el mes de

7
setiembre donde arroja que la eficiencia es de 38.59%. Con esta mejora la
empresa logro aumentar su productividad en un 68% más a lo que tenía, logrando
que sus ingresos aumenten considerablemente comparados con los meses
anteriores.
Reaño (2015), en su investigación “Propuesta de mejora de la productividad en el
proceso de pilado de arroz en el molino Latino S.A.C.”, en su investigación realizó
un diagnóstico como se encuentra la empresa, también nos ayudara a ver fallas
que se dan en el proceso productivo, así mismo, porque se reduce la eficiencia
del proceso, con estudios de períodos y desplazamientos, además encima de un
índice relevante como es la rendimiento y la productividad, además la materia
prima, personal y economía. A su vez llegaron a identificar las tareas que limitaban
la productividad de los procesos, dado que, el investigador realizó un diagrama de
procesos para un estudio, donde logro observar que el factor es la causa donde
iniciaba era el secado de la materia prima que se realiza en forma artesanal, donde
les iba ocasionado demoras en sus pedidos, de 2 días. Al calcular la productividad,
por esto, se comprobó con la producción actual de la empresa que tiene como fin
un progreso. La cual, logra un aumento del 59.95%, lo cual indica que aumento
del rendimiento de S/17.53 kg/h a S/28.04 kg/h. Esto indica que la productividad
llegara a solventar dichas necesidades en el lugar para comerciar. Así logrando
producir una cantidad de 6500 kg/h con una eficiencia de 96.15%.

La mejora continua según López (2016), indica que para mejorar un mañana es
necesario hacerlo todos los días. Además, aunque no solo es tarea diaria, al
contrario, son procesos que permiten seguir y no quedarse atrás. Para ello, se
debe cumplir los objetivos establecidos por la empresa, y estar preparados para
los siguientes requerimientos superiores. En conclusión, se necesitará lograr un
mejor rendimiento.

Velasco J (2014), en su investigación que la mejora continua es un plan de trabajo

que permite desarrollar en algunas organizaciones y los colaboradores, y por ello,
la actitud que tiene el individuo al no facilitar que las cosas vuelvan a ser como
antes, y así buscar a lo mejor una buena relación en el trabajo y con la finalidad
de tener resultados favorables.

8
Para obtener una transformación, las empresas trabajan mutuamente líneas de
acción clara y contundente:
Hacer que los colaboradores estén siempre motivados y buscar una mejor manera
de trabajar.
Lograr que los colaboradores tengan capacitaciones y así encontrar esas nuevas
formas de trabajar y, en efecto de lograr los resultados esperados.
Son cantidades producidas de varios productos en tiempos determinados, durante
procesos. A continuación, se representa la siguiente formula:
Producción = tiempo base / ciclo
A su vez, se define qué producción tiene varios significados, que se refiere a
bienes, equipos requeridos por la comunidad o también servicios de compra
como, suministros, vehículos, etc. y de adquisición son: máquinas, materiales, etc.
Esto se puede ver generalmente en las industrias.
Así mismo los procesos de producción es un sistema que logra obtener una
empresa para la transformación de los recursos y servicios que hoy en día ofrece
el mercado competente, teniendo en cuenta que su objetivo es de ver la forma
como producir bienes con los parámetros establecidos por los clientes o
consumidores, teniendo en cuenta dichas especificaciones del producto con el
costo incluido y otras limitaciones por parte, administrativa. (Gonzáles, et al,
2013).
Merino (2018) indica que para, tener más días productivos y eficientes en tu
trabajo necesitas ver lo que uno puede realizar: fortalezas, preferencias y objetivos
y esto permitan a lograr tener una mejor productividad. También, la productividad
se dice que es una herramienta de gran importancia en el reparto igual del
bienestar de las relaciones laborales calidad y de la partición libre de los
trabajadores. (Fernández, 2013).
Productos
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 =
𝐼𝑛𝑠𝑢𝑚𝑜𝑠
Producción (unidades, precios, cantidades)
𝑃1 =
∑ 𝑟𝑒𝑐𝑢𝑟𝑠𝑜𝑠 (𝐻 − 𝐻, 𝐻 − 𝑀, 𝑢𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙, $ )

Es la relación entre:
𝑰𝒏𝒄𝒓𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒕𝒊𝒗𝒊𝒅𝒂𝒅 = ∆𝒑

9
 𝒑 𝒑𝒓𝒐𝒑𝒖𝒆𝒔𝒕𝒂−𝒑 𝒂𝒄𝒕𝒖𝒂𝒍
∆𝒑 = ∗ 𝟏𝟎𝟎
𝒑 𝒂𝒄𝒕𝒖𝒂𝒍

Donde:
𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒂𝒄𝒕𝒖𝒂𝒍
𝒑 𝒂𝒄𝒕𝒖𝒂𝒍 = 𝑹𝒆𝒄𝒖𝒓𝒔𝒐𝒔 𝒆𝒎𝒑𝒍𝒆𝒂𝒅𝒐𝒔 𝒂𝒄𝒕𝒖𝒂𝒍

𝑷𝒓𝒐𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒑𝒓𝒐𝒑𝒖𝒆𝒔𝒕𝒂
𝒑 𝒑𝒓𝒐𝒑𝒖𝒆𝒔𝒕𝒂 = 𝑹𝒆𝒄𝒖𝒓𝒔𝒐𝒔 𝒆𝒎𝒑𝒍𝒆𝒂𝒅𝒐𝒔 𝒑𝒓𝒐𝒑𝒖𝒆𝒔𝒕𝒂

La Productividad de mano de obra (MO): Es la producción y la mano de obra

𝑷
𝑷𝑴𝑶 =
𝑴𝑶

Donde:
P =producción
MO = Mano de obra, son los operarios que se llega a necesitar para realizar el
proceso productivo.
Número de operarios:

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝
𝑃𝑀𝑂 = =
𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠 # 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑟𝑖𝑜𝑠

Número de horas-hombre, utilizadas:

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝
𝑃𝑀𝑂 =
𝑛ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 − ℎ𝑜𝑚𝑏𝑟𝑒 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎𝑠 # 𝑑𝑒 ℎ − ℎ 𝑢𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎𝑠
Costo de mano de obra:

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑝
𝑃𝑀𝑂 = =
𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑏𝑟𝑎 𝑐𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑 𝑒𝑚𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑏𝑟𝑎
Productividad de MP & Insumos: Existe entre la producción y la MP e Insumos.
𝑃
𝑝𝑀𝑃 =
𝑀𝑃
Donde:
P= Producción
MP = Materia Prima, es el material de mayor importancia para poder realizar el
proceso productivo.
Productividad Factor global:

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑝𝐹𝐺 =
𝑀𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑏𝑟𝑎 + 𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠

10
El PHVA, básicamente está constituido por cuatro palabras que refieren a la mejora
continua, como es planear, hacer, verificar y actuar que tienen mucho de ver en el
cambio organizacional. A este, ciclo se conoce como ciclo de Deming o llamado
PDCA (Cuatrecasas, 2011)
1. Planificar (Plan): Consiste definir y planificar las metas y objetivos a los que
desea la empresa alcanzar basado en la aplicación de métodos apropiados según,
acciones preventivas. (Cuatrecasas, 2011)
2. Hacer (Do): Realizar el trabajo planeado en la primera fase, mediante
capacitaciones que se da, a los colaboradores y estos a su vez, adquieran una
cultura generadora de cambio. (Cuatrecasas, 2011)
3. Verificar (Check): Durante este paso es el momento oportuno donde se
controla y verifica los métodos y resultados que han sido aplicados durante la
planificación, de no haberse logrado se vuelve a planificar con la finalidad, de
mejorarlos. (Cuatrecasas, 2011)
4. Actuar (Act): Por último, para lograr comprobar si las tareas planificadas han
sido las correctas se necesita ejecutar acciones correctivas mediante el registro
adecuado y así describir lo estudiado. (Cuatrecasas, 2011).
El ciclo PDCA Para que, esta metodología funcione de manera adecuada se tiene
que considerar los cuatro pasos de ciclo PHVA y realizar con claridad cada una de
las actividades dentro de los procesos. (Cuatrecasas, 2011)
Diagrama causa-efecto, es llamado Ishikawa, esta es, una de las herramientas de
diagnóstico de mayor importancia ya nos sirve para reconocer, definir, ordenar y
clasificar los posibles problemas que se, encuentran atreves, de ideas. (Velasco,
2014)
La gráfica siguiente muestra sobre la concordancia que existe entre las causas que
es, el factor y el efecto que es la solución.
Diagrama de Pareto, en particular su inicio, se desarrolla en base a un problema
con varias causas, Pareto básicamente analizo el principio 80-20, donde el 20% de
estas causas se logran resolver el 80% del problema y de este 80% de causas
resolverá el 20% del problema. Hay que mencionar demás que en término de
producción el 20% de los procesos no generan el 80% de los productos estos
relacionados en tiempo y cantidad. (Velasco, 2014).

11
III. MÉTODOLOGIA

3.1. Tipo y diseño de investigación

3.1.1. Aplicada.

Aplicada, porque depende de los descubrimientos y avances de la

investigación de otros autores y se enriquece con ellos, pero se caracteriza
por su interés en la aplicación, utilización y consecuencias prácticas de los
conocimientos. (Hernández, et al, 2014).

Porque conoceremos la verdadera interacción del sistema de producción con

respecto a la productividad por medio de los hallazgos y contribuciones
teóricas que nos permite solucionar los problemas actuales de la empresa.

3.1.2. Descriptiva

Debido a que especifican los atributos y cualidades del fenómeno que se

someten a estudio, esto concuerda con la teoría de (Hernández, et al, 2014).

Porque se va describe la problemática y tiene como objeto describir las dos

variables, aumentando la productividad y la mejora continua en los procesos
de producción en el molino Despensa Peruana S.A

3.1.3. No Experimental - Cuantitativa

Debido a que no se manipulan las variables de estudio, esto concuerda con

la teoría de (Hernández, et al, 2014).

Hernández, et al, (2014), en el punto de vista cuantitativo se utiliza la

recopilación de datos y prueba la hipótesis con base de medida numérica y
análisis estadístico, con el objetivo de lograr establecer pautas de
comportamiento y así experimentar teorías.

3.2. Variables y Operacionalización

Variable Independiente: Mejora continua en los procesos de producción del
pilado de arroz.
Variable Dependiente Productividad.

12
3.3. Población, muestra, muestreo, unidad de análisis
3.3.1. Población.
Para Hernández et al (2014) describe a la población como conjunto finito o
infinito de elementos, la cual, pueden ser seres o cosas, por lo tanto,
presentan atributos o particularidades comunes, capaces de ser observado.
La población de estudio de la presente investigación son los 15 trabajadores
de los procesos de producción del pilado de arroz.
3.3.2. Muestra.
Para Hernández et al. (2014) Afirma que la muestra es un subconjunto de la
población el cual exhibe peculiaridades típicas.
En esta presente investigación la muestra es igual que la población de estudio.

3.4. Técnicas e instrumentos de recolección de datos

3.4.1. Técnicas.
3.4.1.1. Observación
Esta técnica es fundamental porque me va permitir conocer el proceso e
investigación más a detalle. Utilizaremos la observación directa, en ella me
permitirá obtener datos actuales y reales de la empresa Despensa Peruana
S.A.

3.4.1.2. Encuesta
El cuestionario de preguntas que me va ayudar con indicadores, así
identificando la causa raíz, mediante preguntas exactas en base a
conocimientos de los procesos de producción de la empresa Despensa
Peruana S.A.

3.4.1.3. Análisis Documentarios

Aquí utilizaremos los reportes de registro de producción, ventas, así como
los tiempos que se están tomando en cada proceso de elaboración.

3.4.2. Instrumentos de recolección de datos.

3.4.2.1. Ficha de observación

Estas guías fueron elaboradas para poder llevar un registro de datos
relevantes que ayudó a tener un diagnóstico real de la empresa.

16
 3.4.2.2. Cuestionario
Es un documento que sirvió para registrar la información de la encuesta
aplicada a los trabajadores de la empresa.

Para ello, se plantea una serie de preguntas, la cual nos ayudará a tener
más información de un grupo de personas, además nos permite recolectar
datos, permitiendo realizar una tabulación, clasificación, descripción y
análisis de la investigación.

3.4.2.3. Guía de análisis de Documentos

Se tomó en cuenta los formatos de control de insumos, producción, los
costos, las ventas de la empresa, entre otros.

3.5. Procedimientos
3.5.1. Validación.

Se realizará la validación de los instrumentos utilizando la técnica de juicio de

expertos.

Podemos decir que un método, y a la vez conveniente donde permite verificar

la fiabilidad de la investigación, asimismo se define a una opinión informada
por personas que tienen experiencia sobre el mencionado tema.

3.5.2. Confiabilidad.

Se utilizarán cálculos estadísticos para determinar el grado de nivel de

consistencia interna del instrumento de recolección de datos.

Para esta investigación los instrumentos de recopilación de datos, son

necesario su validez y confiabilidad, para obtener los resultados, ya que de
esta manera podemos ver de qué tamaño puede ser el coeficiente de la
confiabilidad, el cual va depender de la importancia de su puntaje.

3.6. Métodos de análisis de datos

En esta etapa se recolecta los datos, lo cual se procederán y a realizarse un
análisis más detallado, para esto utilizaremos herramientas como Word y Excel,
también se añadirán cuadros y gráficos con sus respectivos análisis de los datos
recolectados.

14
3.7. Aspectos éticos
Son los resultados de normas y políticas de la empresa, además se respetaron
la identidad de las personas encuestadas, en consecuencia, fueron protegidos.

15
16
IV. RESULTADOS
4.1. Análisis de la situación actual de los procesos de producción del pilado
de arroz del molino Despensa Peruana S.A. e identificar los principales
problemas.
4.1.1. Resultados de la aplicación de instrumentos.
Para el análisis inicial de la situación actual de los procesos de producción de
pilado del arroz, se empleó la matriz de planificación de instrumentos
proponiendo la siguiente parte metodológica:

Encuesta a los trabajadores de producción de la empresa.

Guía de observación aplicado a los procesos de producción.

4.1.2. Resultados de la aplicación de la encuesta.

La encuesta se aplicó a la muestra del trabajo de investigación, la misma
consta de 15 trabajadores de los procesos de producción del pilado de arroz,
obteniendo así los siguientes resultados que se muestran a continuación:

Pregunta: ¿Considera usted que la empresa planifica la producción?

Tabla 1.de la producción en la empresa Despensa Peruana S.2020

Planificación de la producción en la empresa Despensa Peruana S.A. – 2020
Respuesta fi hi%
Sí 5 33%
No 10 67%
Total 15 100%

Los resultados muestran que el 67% de trabajadores de la empresa Despensa

Peruana creen que la empresa no cuenta con una buena planificación de su
producción, debido a que no tiene una programación definida de la calidad de
arroz que se va a vender, y esto se debe a que el comprador es informal y
busca calidad y precio en el día a día, va a comprar de acuerdo a la necesidad
de él; mientras que el 33% de ellos respondieron que la empresa sí planifica
debido a que se tiene una programación, basada en lo que requiere el canal
de ventas horizontal, donde se abastece de una calidad definida.

16
 Pregunta: ¿Considera usted que la empresa está empleando técnicas para
mejorar los procesos de producción?

Tabla 2. Empleo de técnicas para mejorar los procesos de producción en la empresa Despensa Peruana S.A. – 2020
Empleo de técnicas para mejorar los procesos de producción en la empresa
Despensa Peruana S.A. – 2020
Respuesta fi hi%
Sí 3 20%
No 8 53%
No conoce 4 27%
Total 15 100%

Analizando el 53% de trabajadores de la empresa Despensa Peruana

consideran que la organización no emplea una metodología para el
mejoramiento de los procesos de producción, debido que los colaboradores
no tienen los procedimientos establecidos para guiarse, mientras el 27% de
los trabajadores no conoce que existan estas técnicas ya que una parte de
ello es personal inculto e ignoran que existe ciertas formas de trabajo que
ayuden a mejorar el proceso, sin embargo el 20% de ellos indican que la
empresa sí emplea técnicas para mejorar los procesos, pues dicho personal
es capacitado y está involucrado en tener una mejora continua para minimizar
los tiempos muertos en los procesos.
Pregunta: ¿Se tienen órdenes exactas para hacer el trabajo en el proceso de
producción?

18
Tabla 3. Órdenes exactas para realizar el trabajo en el proceso de producción de la empresa Despensa Peruana S.A. – 2020
Órdenes exactas para realizar el trabajo en el proceso de producción de la empresa
Despensa Peruana S.A. – 2020
Respuesta Fi hi%
Nunca 3 20%
A veces 7 47%
Siempre 5 33%
Total 15 100%

Analizando los resultados muestran que el 47% de trabajadores de la empresa

Despensa Peruana indicaron que a veces se deben seguir órdenes precisas
para realizar la tarea en el proceso de producción, esto se da cuando el área
de comercialización tiene requerimiento de una calidad de arroz con
parámetros específicos y es ahí donde se busca el lote que cuente con los
parámetros requeridos para luego proceder a pilar, sin embargo, un 33% de
los trabajadores manifestaron que siempre se tienen estas órdenes, ya que
mediante el histórico de ventas, se conoce cuál es el tipo de envase que se
debe producir de manera continua para no quedarse sin stock, a su vez un
20% de ellos respondieron que nunca tienen este tipo de órdenes, debido a
que este proceso se da cuando hay gran cantidad de lotes de diferentes
clientes, zonas, variedades y todos requieren turno de pilado.
Pregunta: ¿Se realiza tareas de supervisión y control en el proceso
productivo?

Tabla 4. Tareas de supervisión y control en el proceso productivo en la empresa Despensa Peruana S.A. – 2020
Tareas de supervisión y control en el proceso productivo en la empresa Despensa
Peruana S.A. – 2020

Respuesta Fi hi%
Diario 2 13%
Semanal 6 40%
Mensual 1 7%
Otros 6 40%
Total 15 100%

19
 Analizando los resultados muestran que el 40% de trabajadores de la empresa
Despensa Peruana indicaron que semanalmente se dan las tareas de
supervisión y control en el proceso productivo, debido a que por cada lote que
se pila se realiza un análisis de calidad desde que se recibe la materia prima
y mantener durante la transformación de los parámetros establecidos, el 13%
de trabajadores manifestaron que esta actividad es realizada diariamente, con
el objeto de que no haya interrupciones durante el proceso de pilado que
demora 10 horas, sin embargo un 7% de ellos respondieron que estas tareas
se realizan mensualmente, debido a que el proceso que se realiza no requiere
de mucho análisis y se desarrollan eventualmente, se encontró además que
el 40% de trabajadores hicieron conocer que estas tareas se hacen con otra
frecuencia a las antes mencionadas con la finalidad de reforzar, supervisar y
controlar paulatinamente los proceso que se ya se han realizado.
Pregunta: ¿Conoce si la empresa cuenta con algún plan para mejorar
continuamente la producción?

Tabla 5. Plan de mejora para la producción en la empresa Despensa Peruana S.A. – 2020
Plan de mejora para la producción en la empresa Despensa Peruana S.A. – 2020
Respuesta fi hi%
Sí 2 13%
No 13 87%
Total 15 100%

Analizando los resultados muestran que el 87% de trabajadores de la empresa

Despensa Peruana respondieron que no se tiene un plan de mejora para
mejorar continuamente la producción, pues se realizan de manera repentina
y sin tener un criterio de análisis que sea más conveniente a la hora de
producir, a diferencia del 13% de ellos que respondieron que sí, se tiene en
oportunidades ya que hay producciones requeridas y se enfocan en ese tipo
de producción.
4.1.3. Resultados de la Ficha de observación.
Después de aplicar la técnica de la guía de observación en el proceso
productivo del molino Despensa Peruana el cual se encuentra en el anexo 2,
se concluye lo siguiente:

20
 Los ambientes donde se realizan las labores de producción no se encuentran
ordenados ni limpios, adicional a ello se puede verificar que no existen
demarcaciones de las áreas ni letreros de identificación de cada una, la
iluminación no es la correcta, es muy baja para un proceso de producción.
También se puede afirmar que muchas veces las órdenes de producción no
se cumplen en su totalidad, que no existe un proceso establecido para el
control de mermas ni de la producción, y en su mayoría los procesos de
producción son manuales.
Con respecto a las herramientas y materiales de trabajo se puede afirmar que
existen herramientas innecesarias en los puestos de trabajo, y estas no tienen
una ubicación, sino que el que la necesita la busca en los puestos de trabajo
de otros operarios.
Otro punto importante es, que la empresa no cuenta con manuales de los
procesos ni procedimientos de producción establecidos, lo que origina que los
trabajadores realicen sus funciones como mejor les parezca. A esto se suma
que se tiene una alta rotación del personal, y el personal que recién ingresa
al proceso tiene un elevado tiempo ocioso, por lo antes mencionado.

4.1.3.1. Diagrama de Análisis de las Operaciones (DAP)

En la tabla 7 se detalla el Diagrama de Análisis de operaciones del proceso

del pilado de arroz blanco en sacos de 50 kg.

21
Tabla 6. Diagrama de Análisis de Operaciones (DAP)
Diagrama de Análisis de Operaciones (DAP)
Resumen
PLANTA INDUSTRIAL
Actividad Cantidad
Describir el Diagrama de Análisis de
Objetivo Operación 11
las Operaciones
Proceso Sacos de arroz pilado de 45 sacos Transporte 10
Todo el proceso productivo del pilado
Descripción Espera 0
de arroz
Cada operación puede pasar por más Inspección 0
Otros
de una actividad Almacén 1
TOTAL 22
Tiempo Símbolos
Descripción General de Actividades
(min/s)

1.- A la tolva 20”

2.- Vaciado de arroz a la tolva 35’
3.- Inspeccionar Humedad 1’
4.- A la mesa prelimpiadora 15”
5.- Prelimpiado 1’
6.- Al descascarado 20”
7.- Descascarado 2’
8.- A la mesa Paddy 1’
9.- Mesa Paddy 1’.10”
10.- Al Pulido 20”
11.- Pulido 1’
12.- Al abrillantado 25”
13.- Abrillantar 15”
14.- A la mesa Rotativa 10”
15.- Mesa Rotativa 3’
16.- Al clasificado 50”
17.- Clasificar 1’
18.- A la selectora 50”
19.- Seleccionar 1’.30”
20.- Al envasado 1’
21.- Envasar 20”
22.- Almacenar 20”

Con el diagrama de actividades del proceso de pilado de arroz el cual tiene

como actividades productivas al 50% y como actividades improductivas al
50%.
𝑁º 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 + 𝑁º 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑠𝑝𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝐴𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠 =
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠

22
 11 + 0
𝐴𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠 = = 0.50 = 50%
22

𝐴𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑖𝑚𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠
𝑁º 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑒𝑠 + 𝑁º 𝑑𝑒 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑟𝑎𝑠 + 𝑁º 𝑎𝑙𝑚𝑎𝑐𝑒𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜
= =
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠

10 + 0 + 1
𝐴𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑎𝑠 = = 0.50 = 50%
22

4.1.3.2. Diagrama de Pareto

Se realizó el diagrama de Pareto con la finalidad de seleccionar las

causalidades con mayor relevancia en la baja productividad de la empresa
Despensa Peruana, específicamente en el proceso de pilado de arroz.
En la tabla 7 se detalla las causalidades, su puntaje respectivo en cómo
afecta al problema principal y su frecuencia acumulada.

Tabla 7. Frecuencia acumulada de las causas de la baja productividad

Frecuencia acumulada de las causas de la baja productividad
CAUSAS DE LA BAJA PUNTAJE FRECUENCIA FRECUENCIA
PRODUCTIVIDAD RELATIVA ACUMULADA
Falta de control del proceso 7 25.0% 25.0%
Mala programación 6 21.4% 46.4%
Desorden de la planta 4 14.3% 60.7%
Falla en la maquinaria 3 10.7% 71.4%
Exceso de mermas 3 10.7% 82.1%
Falta de mano de obra 2 7.1% 89.3%
Falta de comunicación entre 2 7.1% 96.4%
áreas
Desmotivación del personal 1 3.6% 100.0%
TOTAL 28

23
En la figura 2 se observa el diagrama de Pareto donde se observa que las causas con mayor relevancia que representan el 80%
son la falta de control del proceso, la mala programación de la producción, el desorden de la planta y la falla en la maquinaria.

Causales de la baja productividad

8 100.0%

7 90.0%
80.0%
6
70.0%

Porcentaje (%)
5 60.0%
Puntaje

4 50.0%

3 40.0%
30.0%
2
20.0%
1 10.0%
0 0.0%
Falta de control Mala Desorden de la Falla en la Exceso de Falta de mano Falta de Desmotivación
del proceso programación planta maquinaria mermas de obra comunicación del personal
entre áreas
Causas

Figura 2: Diagrama de Pareto de las casualidades de la baja productividad

16
 4.1.3.3. Balance de materia prima

En la tabla 8 se detalló el rendimiento por procesos del pilado de arroz, del

cual entran 90 kg de arroz en cáscara y se obtiene un saco de arroz blanco
pilado en saco de 50 kg. El proceso con menor rendimiento es el
clasificador con un rendimiento de 78.98%.

Tabla 8. Rendimiento por etapas del pilado de arroz

Rendimiento por etapas del pilado de arroz
Input Procesos Output Rendimiento
95 Recepción 95 100.00%
95 Inspección 94.9 99.89%
94.9 Secado 93.5 98.52%
93.5 Almacenaje 93.5 100.00%
93.5 Pre-limpieza 89.8 96.04%
89.8 Descascarado 87.3 97.22%
87.3 Separación 80.8 92.55%
80.8 Pulido 72.8 90.10%
72.8 Abrillantado 72.8 100.00%
72.8 Clasificador 57.5 78.98%

57.5 Selección 50 86.96%

50 Envasado 50 100.00%

En la figura 3 se observa el balance de materia prima del pilado de arroz,

donde el scrap representa el descarte, las cáscaras y otras impurezas.
También se obtiene sub productos como arrocillo ½ A, polvillo y ñelen.

16
Figura 3. Balance de materia prima del pilado de arroz

16
 En la tabla 9 se observa los ítems de las salidas del proceso de pilado de
arroz, donde se tiene al scrap con una cantidad de 22.4 kg que representa
el 49.78% del total de salidas ajenas al arroz blando pilado, sigue el arrocillo
½ A con 8.8 kg el cual es el 19.56%, el polvillo con 7.3 kg con un 16.22% y
el ñelen con 6.5 kg el cual representa el 14.44%.
Basándonos en la investigación de Najar y Álvarez en su estudio: Mejoras
en el proceso productivo y modernización mediante sustitución y
tecnologías limpias en un molino de arroz, indican que el promedio de
pilado de arroz se encuentra en 0,69 (es decir, por cada kg. de arroz en
cáscara, sale 0,69 kg. de arroz pilado). Para el caso del molino, este se
encuentra en aproximadamente 0,52, debido entre otros factores a
deficiencias de la productividad ya mencionadas.

Tabla 9. Rendimiento por etapas del pilado de arroz

Rendimiento por ítems del pilado de arroz

Item Cantidad (kg) Rendimiento

Scrap 22.4 49.78%
Arrocillo 1/2 A 8.8 19.56%
Polvillo 7.3 16.22%
Ñelen 6.5 14.44%
Total 45 49.78%

R. Global 52.63%

4.1.3.4. Análisis de mudas

En la tabla 10 se realiza un análisis de mudas del proceso de pilado de

arroz de la empresa Despensa Peruana, a continuación, se detalla la
simbología.

16
 Figura 4. Simbología del análisis de mudas

En la tabla 10 se observa que el mayor número de mudas se encuentra en

el proceso de recepción, secado y envasado.
Tabla 10. Análisis de mudas del proceso de pilado de arroz
Análisis de mudas del proceso de pilado de arroz

28
 4.2. Medir la productividad del molino Despensa Peruana S.A.
4.2.1. Productividad del factor humano.

La productividad del factor humano se calcula con la siguiente fórmula:

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 ℎ𝑢𝑚𝑎𝑛𝑜 =
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑏𝑟𝑎 𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑎
Para realizar estos cálculos son necesarios los siguientes datos:

A. Producción real

Tabla 11. Producción real mensual de julio del 2019 a enero del 2020
Producción real mensual de julio del 2019 a enero del 2020
AÑO MES SACOS DE ARROZ BLANCO
2019 JULIO 9,670
2019 AGOSTO 6,997
2019 SEPTIEMBRE 8,944
2019 OCTUBRE 7,951
2019 NOVIEMBRE 9,434
2019 DICIEMBRE 9,240
2020 ENERO 5,564

La producción real obtenida del proceso pilado de la empresa Despensa

Peruana S.A. de julio del año 2019 a enero del año 2020 se muestra en la
tabla 11, donde el mes con mayor producción es julio con 9,670 sacos y el
mes con menor producción es enero con 5,564 sacos.

29
 B. Costos de mano de obra directa

Tabla 12. Costo de mano de obra directa mensual de julio del 2019 a enero del 2020
Costo de mano de obra directa mensual de julio del 2019 a enero del 2020

PAGO PAGO
PAGO PERSONAL
AÑO MES PERSONAL MENSUAL
DE PRODUCCIÓN
OPERARIO TOTAL

2019 JULIO S/ 6,559.44 S/ 8,800.00 S/ 15,359.44

2019 AGOSTO S/ 4,431.11 S/ 8,800.00 S/ 13,231.11
2019 SEPTIEMBRE S/ 5,649.44 S/ 8,800.00 S/ 14,449.44
2019 OCTUBRE S/ 4,797.22 S/ 8,800.00 S/ 13,597.22
2019 NOVIEMBRE S/ 5,681.11 S/ 8,800.00 S/ 14,481.11
2019 DICIEMBRE S/ 5,613.89 S/ 8,800.00 S/ 14,413.89
2020 ENERO S/ 3,455.56 S/ 8,800.00 S/ 12,255.56

En la tabla 12 se presenta el costo de la mano de obra directa mensual el en

el período de julio del año 2019 a enero del año 2020, los cuales oscilan entre
11,000 a 15,000 soles mensuales. Cabe resaltar que en su mayoría se trabaja
10 horas al día porque no se logra cumplir con la producción planificada.

Por lo tanto, la productividad del factor humano es:

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 ℎ𝑢𝑚𝑎𝑛𝑜 =
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑏𝑟𝑎 𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑎

57,800 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 ℎ𝑢𝑚𝑎𝑛𝑜 = = 0.59
𝑆/ 97,787.78 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠

La productividad del factor humano nos indica que por cada sol gastado en
planillas del personal de producción se producen 0.59 sacos de arroz blanco
pilado.

30
Tabla 13. Productividad del factor humano mensual de julio del 2019 a enero del 2020
Productividad del factor humano mensual de julio del 2019 a enero del 2020
SACOS DE PAGO PRODUCTIVIDAD
AÑO MES ARROZ MENSUAL FACTOR
BLANCO TOTAL HUMANO
2019 JULIO 9,670 S/ 15,359.44 0.63
2019 AGOSTO 6,997 S/ 13,231.11 0.53
2019 SEPTIEMBRE 8,944 S/ 14,449.44 0.62
2019 OCTUBRE 7,951 S/ 13,597.22 0.58
2019 NOVIEMBRE 9,434 S/ 14,481.11 0.65
2019 DICIEMBRE 9,240 S/ 14,413.89 0.64
2020 ENERO 5,564 S/ 12,255.56 0.45
TOTAL 57,800 S/ 97,787.78 0.59

En la tabla 13 se muestra en resumen la productividad del factor humano

mensual, donde se observa que este índice es oscilante, pero con tendencia
a bajar. La productividad del factor humano es un índice para tener en cuenta
debido a que analiza la cantidad de producto terminado sobre el costo que se
incurren en la planilla para pagar al personal de producción.

PRODUCTIVIDAD FACTOR HUMANO

0.70
0.65
0.60
0.55
0.50
0.45
0.40
0.35
0.30
0.25
0.20

Figura 5. Productividad del factor humano mensual de julio del 2019 a enero del
2020

31
 En la figura 5 se puede apreciar el comportamiento de la productividad del
factor humano, donde se puede decir que tiene una tendencia descendente a
lo largo del período en estudio. Lo que evidencia que se están desperdiciando
recursos de la empresa, porque lo preferente es aumentar este indicador.

4.2.2. Productividad de las máquinas.

La productividad de las máquinas se calcula con la siguiente fórmula:

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑀á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑠 =
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 𝑒𝑛 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

Para realizar estos cálculos son necesarios los siguientes datos:

A. Horas máquina en funcionamiento

Tabla 14. Horas máquina en funcionamiento mensual de julio del 2019 a enero del 2020
Horas máquina en funcionamiento mensual de julio del 2019 a enero del 2020
HORAS
HORAS MÁQUINA HORAS EN
AÑO MES MÁQUINA
PROGRAMADA PARADAS
REALES
2019 JULIO 264.89 8.10 256.79
2019 AGOSTO 255.49 10.37 245.12
2019 SETIEMBRE 298.76 9.74 289.02
2019 OCTUBRE 226.69 10.51 216.18
2019 NOVIEMBRE 259.64 11.10 248.54
2019 DICIEMBRE 265.33 15.75 249.58
2020 ENERO 193.64 8.30 185.34

En la tabla 14 se muestra las horas máquina programadas para producir, en

el período de julio del año 2019 a enero del año 2020, también se detalla las
horas en paradas de la maquinaria debido a las fallas, el cual nos arroja las
horas máquinas reales en funcionamiento.

Por lo tanto, la productividad de las maquinas es:

32
 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑀á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑠 =
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 𝑒𝑛 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

57,800 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑀á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑠 = = 34.19
1,690.57 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 − 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 − 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎

La productividad de la máquina nos indica que por cada hora de las máquinas
en funcionamiento se producen 34.19 sacos de arroz blanco pilado.

Tabla 15. Productividad de las máquinas mensual de julio del 2019 a enero del 2020
Productividad de las máquinas mensual de julio del 2019 a enero del 2020
HORAS
SACOS DE PRODUCTIVIDAD
AÑO MES MÁQUINA
ARROZ BLANCO MÁQUINA
REALES
2019 JULIO 9,670 256.79 37.66
2019 AGOSTO 6,997 245.12 28.55
2019 SEPTIEMBRE 8,944 289.02 30.95
2019 OCTUBRE 7,951 216.18 36.78
2019 NOVIEMBRE 9,434 248.54 37.96
2019 DICIEMBRE 9,240 249.58 37.02
2020 ENERO 5,564 185.34 30.02
TOTAL 57,800 1,690.57 34.19

En la tabla 15 se muestra en resumen la productividad las máquinas de

manera mensual, donde se observa que este índice es oscilante entre 28 a
37 a lo largo del período de julio del año 2019 a enero del año 2020. La
productividad de las máquinas es un índice importante para considerar debido
a que analiza la cantidad de producto terminado sobre la cantidad de horas
en funcionamiento de la maquinaria.

33
 PRODUCTIVIDAD MÁQUINA
40.00

35.00

30.00

25.00

20.00

15.00

10.00

5.00

Figura 6. Productividad de las máquinas mensual de julio del 2019 a enero del
2020

Como se puede observar en la figura 6, el comportamiento de la productividad

la maquinaria, donde se puede decir que tiene una tendencia oscilante a lo
largo del período en estudio entre 25 a 49 sacos de arroz blanco en cáscara
por cada hora de funcionamiento de la maquinaria. Lo que evidencia que
existen problemas con las paradas en la maquinaria, porque lo preferente es
aumentar este indicador.

4.2.3. Productividad de los materiales.

La productividad de los materiales se calcula con la siguiente fórmula:

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠 =
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠
Para realizar estos cálculos son necesarios los siguientes datos:

34
 A. Costo de los materiales

Tabla 16. Costo total de los materiales mensual de julio del 2019 a enero del 2020
Costo total de los materiales mensual de julio del 2019 a enero del 2020
FANEGAS COSTO COSTO
CAJAS COSTO COSTO SACOS COSTO
DE DE BIDON DE LOS CONOS COSTO
DE DE LOS DE LOS DE TOTAL DE
MES ARROZ FANEGAS ES DE BIDONES DE DE LOS
RODILL RODILL CONOS PROPILE MATERIALE
EN DE ACEITE DE HILOS SACOS
OS OS DE HILOS NO S
CÁSCARA ARROZ ACEITE
S/ S/
JUL 6,008 S/ 871,160.00 4 3 S/ 283.50 10 S/ 165.00 9,670 S/ 881,220.00
1,392.00 8,219.50
S/ S/
AGO 4,024 S/ 563,360.00 3 2 S/ 189.00 7 S/ 115.50 6,997 S/ 570,655.95
1,044.00 5,947.45
S/ S/
SET 5,183 S/ 777,450.00 4 3 S/ 283.50 9 S/ 148.50 8,944 S/ 786,876.40
1,392.00 7,602.40
S/ S/
OCT 4,325 S/ 687,675.00 4 3 S/ 283.50 8 S/ 132.00 7,951 S/ 696,240.85
1,392.00 6,758.35
S/ S/
NOV 5,192 S/ 804,760.00 4 3 S/ 283.50 9 S/ 148.50 9,434 S/ 814,602.90
1,392.00 8,018.90
S/ S/
DIC 5,080 S/ 812,800.00 4 3 S/ 283.50 9 S/ 148.50 9,240 S/ 822,478.00
1,392.00 7,854.00
S/
ENE 4,144 S/ 600,880.00 2 S/ 696.00 2 S/ 189.00 6 S/ 99.00 5,564 S/ 606,593.40
4,729.40
TOTA S/
33,956 S/ 5,118,085.00 25 S/ 8,700.00 19 S/ 1,795.50 58 S/ 957.00 57,800 S/ 5,178,667.50
L 49,130.00

En la tabla 16 se muestra el costo de los materiales para producir, en el período de julio del año 2019 a enero del año 2020,
como son las fanegas de arroz, las cajas de rodillo, los conos de hilos para coser los sacos, los sacos de propileno donde
se envasa el arroz blanco pilado, este costo asciende a 5,177,667.50 soles durante los 7 meses.

16
 Por lo tanto, la productividad de los materiales es:

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠 =
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠
57,800 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠 =
𝑆/ 5,178,667.50
𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠
= 0.0112
𝑠𝑜𝑙 𝑔𝑎𝑠𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠

La productividad de los materiales nos indica que por cada sol gastado en
materiales para la producción se producen 0.0112 sacos de arroz blanco
pilado.

Tabla 17. Productividad de los materiales mensual de julio del 2019 a enero del 2020
Productividad de los materiales mensual de julio del 2019 a enero del 2020
SACOS DE COSTO TOTAL
PRODUCTIVIDAD
AÑO MES ARROZ DE
MATERIALES
BLANCO MATERIALES
2019 JULIO 9,670 S/ 881,220.00 0.0110
2019 AGOSTO 6,997 S/ 570,655.95 0.0123
2019 SEPTIEMBRE 8,944 S/ 786,876.40 0.0114
2019 OCTUBRE 7,951 S/ 696,240.85 0.0114
2019 NOVIEMBRE 9,434 S/ 814,602.90 0.0116
2019 DICIEMBRE 9,240 S/ 822,478.00 0.0112
2020 ENERO 5,564 S/ 606,593.40 0.0092
TOTAL 57,800 S/ 5,178,667.50 0.0112

En la tabla 17 se muestra en resumen la productividad los materiales de

manera mensual, donde se observa que este índice es oscilante entre
0.0092 a 0.0123 a lo largo del período de julio del año 2019 a enero del año
2020. La productividad de los materiales es un índice importante para
considerar debido a que analiza la cantidad de producto terminado sobre el
costo total incurrido en materiales para la producción.

16
 PRODUCTIVIDAD MATERIALES
0.0125

0.0120

0.0115

0.0110

0.0105

0.0100

0.0095

0.0090

Figura 7. Productividad de los materiales mensual de julio del 2019 a enero del
2020

En la figura 7 se observa el comportamiento de la productividad los

materiales, donde se puede decir que tiene una tendencia oscilante
descendente a lo largo del período en estudio entre 0.009 a 0.013 sacos de
arroz blanco en cáscara por cada sol gastado en materiales de producción.
Lo que evidencia que existen desperdicios de los recursos de la empresa,
porque lo ideal sería que este índice tenga crecimiento ascendente.

37
4.3. La elaboración de un plan de mejora continua en los procesos del
pilado de arroz para aumentar la productividad del molino Despensa
Peruana S.A

La elaboración del plan de mejora continua en los procesos de pilado de arroz

tiene como principal objetivo aumentar la productividad optimizando el
consumo de los recursos de la empresa, para lo cual se establecen
lineamientos y herramientas que permiten mejorar la gestión actual para
controlar y prevenir despilfarros.

Estas propuestas a presentar se encuentran en base a los problemas

encontrados en la evaluación del diagnóstico, el cual permitió encontrar las
principales causales de la baja productividad.

4.3.1. Organigrama de la empresa Despensa peruana.

En la figura 8 se observa el organigrama de la empresa Despensa Peruana

S.A.

Gerencia
general

Contabilidad RRHH

Jefe de
producción

Asistente de Asistente de Asistente de

calidad producción almacén

Recepcionista
de MP

Operarios

Maquinista

Figura 8. Organigrama de la empresa Despensa Peruana S.A.

38
En el organigrama se detalla que:
El jefe de producción se encuentra a cargo de las áreas de calidad, almacén
y producción, cada uno con su respectivo asistente, este personal tiene
formación universitaria. Tiene 2 años y 6 meses de antigüedad en la
empresa.
En el área de producción se tiene una persona dedicada a recepcionar la
materia prima de formación técnica, verificando la cantidad y la calidad con
la ayuda del asistente de calidad.
El asistente de calidad tiene formación universitaria y lleva en la empresa 2
años de antigüedad.
Se cuentan con operarios que en su mayoría solo han terminado la primaria
y otros la secundaria. Su periodicidad es eventual en la empresa.
El maquinista se encarga del funcionamiento de la maquinaria, esta
persona tiene formación secundaria completa, y cuando ocurre alguna falla
menor de la maquinaria la repara, caso contrario se solicita a personal
externo. Tiene 4 años y 8 meses de antigüedad en la empresa.

39
4.3.2. Propuestas de mejora.

Tabla 18. Propuestas de mejora

Propuestas de mejora

PROBLEMAS QUE
OBJETIVO
AFECTAN A LA HERRAMIENTA SOLUCIÓN TIEMPO COSTOS
ESTRATEGICO
GESTIÓN
Controlar la calidad del
Falta de control del Plan de Control y proceso
PHVA 30 días 2,132.69
proceso Supervisión Seguimiento de
actividades
Mantener una
Mala programación PHVA Plan de producción planificación en el 35 días 2,082.69
proceso de producción
Plan de
Mejorar el orden y
Desorden de la planta 5S implementación de 5 40 días 2,819.93
limpieza
S

Plan de Optimizar el
Falla en la maquinaria PHVA mantenimiento funcionamiento de la 35 días 5,281.25
preventivo maquinaria

16
4.3.3. Desarrollo de las soluciones de mejora.
4.3.3.1. Metodología 5S

La herramienta de las 5S consta de la siguiente metodología:

1. Seiri-Clasificar

Para la preparación de este primer paso, se optó por clasificar los

elementos de la siguiente manera:

a. Cosas necesarias de uso frecuente

b. Cosas necesarias de uso alternado
c. Cosas innecesarias

Determinar el objeto a clasificar

¿Su uso es
NO necesario en el
SI
proceso?

¿Es posible ¿Se usa más de

SI NO
reciclar? una vez al mes?

Se transforma NO SI Se asignará un espacio

¿El objeto tiene ¿Se usa más de

SI valor una vez a la NO
monetario? semana?

Se vende NO SI

Se asignará un espacio cerca al

Se desecha
lugar de trabajo

Figura 9. Diagrama de flujo de la clasificación de productos

Para ejecutar esta clasificación, se realizó una evaluación de las cosas

ubicadas en el lugar de trabajo, es por ello que se determinó un diagrama
que ayudará a clasificar el cual se muestra en la figura 9.

16
 Este flujograma ayudó a identificar los objetos servibles e inservibles
para el proceso, para tener una rápida identificación de los objetos que
son innecesarios se les colocará una tarjeta roja, a los objetos que son
necesarios, pero con baja frecuencia se les colocará una tarjeta amarilla,
y a los objetos necesarios con mayor frecuencia se les colocará una
tarjeta color verde. Estas tarjetas serán impresas en papeles de sus
respectivos colores, y el diseño se observa en la figura 10.

TARJETA ROJA TARJETA AMARILLA

Nombre del artículo: Nombre del artículo:
Materia prima Materia prima
Herramientas Herramientas
Tipo de Máquinas Tipo de Máquinas
artículo Productos terminados artículo Productos terminados
Artículos de limpieza Artículos de limpieza
Artículos de empaques Artículos de empaques
Ubicación Ubicación
Fecha Fecha
Cantidad Cantidad
Inservible Inservible
No es necesario No es necesario
Motivo Uso desconocido Motivo Uso desconocido
Material contaminante Material contaminante
Otros Otros
Inspeccionar Inspeccionar
Decisión Eliminar Decisión Eliminar
Transferir Transferir
Responsable: Responsable:

TARJETA VERDE
Nombre del artículo:
Materia prima
Herramientas
Tipo de Máquinas
artículo Productos terminados
Artículos de limpieza
Artículos de empaques
Ubicación
Fecha
Cantidad
Inservible
No es necesario
Motivo Uso desconocido
Material contaminante
Otros
Inspeccionar
Decisión Eliminar
Transferir
Responsable:

Figura 10. Tarjetas rojas, amarillas y verdes de clasificación

42
 Se definirán las funciones de acuerdo a los cargos del personal, para ello
se dispuso que.

a. El jefe de producción brindará apoyo respecto al seguimiento y

verificación de las tareas distribuidas a los trabajadores.
b. Cada operario será encargado de clasificar las herramientas y objetos
que se encuentren en su lugar de trabajo.
c. Los operarios se dividirán en dos grupos, y con el apoyo de su grupo
se asignarán lugares a cada objeto, con la finalidad de no interrumpir
ni retrasar las actividades de todos los operarios.

En la tabla 19 se colocan una lista donde se detallan los objetos que se

encontraron en los puestos de trabajo, y la ubicación que le asignó cada
operario.

Tabla 19. Clasificación de los objetos

Clasificación de los objetos

Herramientas o artículos Ubicación previa

Cáscara de arroz Llevar al almacén
Sacos Llevar al almacén
Bidones de aceite Llevar al almacén
Bidones vacíos Llevar al almacén
Bancos Llevar a oficinas
Escobas, recogedor Llevar al área de limpieza
Pallets de madera Llevar al almacén
Sacos vacíos Llevar al almacén
Tinas Llevar al área de limpieza
Cargadores Llevar a los vestuarios
Radios Llevar a los vestuarios
Rodamientos viejos Desechar
Cajas Llevar al almacén
Fajas rotas Desechar
Pernos Llevar al almacén
Varillas de soldadura gastadas Desechar
Pedazos de metal oxidado Desechar
Pernos viejos Desechar
Cartones en mal estado Desechar

43
 Una vez que los operarios ya asignaron tarjetas de colores a cada objeto,
con su grupo de trabajo evaluaron la disposición definitiva, la cual se
detalla en la tabla 20.

Tabla 20. Disposición final de los artículos

Disposición final de los artículos

Herramientas o artículos Decisión Final

Cáscara de arroz Transferir
Sacos Transferir
Bidones de aceite Transferir
Bidones vacíos Transferir
Bancos Transferir
Escobas, recogedor Transferir
Pallets de madera Transferir
Sacos vacíos Transferir
Tinas Transferir
Cargadores Transferir
Radios Transferir
Rodamientos viejos Desechar
Cajas Transferir
Fajas rotas Desechar
Pernos Transferir
Varillas de soldadura gastadas Desechar
Pedazos de metal oxidado Desechar
Pernos viejos Desechar
Cartones en mal estado Desechar

En la tabla 21 se mostrará el resumen de las decisiones finales de las

que se les otorgó a cada objeto.

Tabla 21. Resumen de decisiones finales

Resumen de decisiones finales

Elementos eliminados 6

Elementos inspeccionados 0

Elementos transferidos 13

TOTAL 19

44
2. Seiton-Organizar

En este paso se procederá a ubicar correctamente los elementos de los

objetos necesarios, con el propósito de tener un mejor alcance para los
operarios.

Una vez que se tienen clasificados los objetos, desechando los que no
son necesarios para el proceso y colocando en mejor ubicación los
objetos necesarios, los operarios deben recordar cuales son los
principales compromisos con esta propuesta, para ello se hará difusión
de pequeños letreros motivacionales.

Delimitación de las áreas

En esta etapa se establecen los límites que debe tener cada actividad
de la producción con la finalidad de optimizar los espacios de cada área.

Para ello se propone colocar líneas divisorias, con la finalidad de separar

las áreas de proceso, con las de tránsito de vehículos, con las de los
pasillos. En la figura 11 se detallan los colores de las líneas divisorias y
las áreas que delimitan.

Figura 11. Líneas divisorias para cada área

45
Para que los trabajadores reconozcan con rapidez el significado de los
colores, se colocarán letreros y anuncios indicando su significancia.

Orden de área de trabajo

Cada operario con su grupo de trabajo debe establecer una ubicación

fija para cada objeto, con ello evitar pérdidas de tiempo en su búsqueda,
y agilizar el proceso. Los métodos más empleados son:

a. Etiquetado
b. Marcado
c. Señalizado

3. Seiso-Limpieza

En este paso se va a realizar una limpieza de los ambientes y de las

máquinas de trabajo, la misma que se puede llevar a cabo con un simple
barrido, sacudido y recogido de polvo e impurezas, hasta la desinfección
con el uso de cloro o artículos de limpieza.

Para este paso es necesaria la asistencia de los operarios y así obtener

los elementos imperiosos para su desempeño. Esta propuesta está
basada en dos clases de limpieza.

Limpieza rutinaria: Esta clase de limpieza se aplica antes de su horario

laboral, estará a cargo del personal de limpieza y saneamiento, utilizando
escobas, recogedores de basura, lejía, agua y otros enseres de limpieza.

Limpieza con inspección: Esta clase de limpieza estará a cargo de los

operarios, el cual deberán identificar las averías e informar de manera
inmediata a su jefe superior para que tomes las medidas preventivas
necesarias.

46
Propuesta del formato de evaluación

Para contrastar la correcta ejecución de este paso, se propone un

formato en el cual se podrá colocar los nombres de las máquinas y
quienes son los responsables de su limpieza, colocando en
observaciones si se observó alguna avería. Este formato se aplicará de
forma diaria en los 3 primeros meses, con la finalidad de que se forme
un hábito, en los 3 meses siguiente se realizará 2 veces a la semana de
forma repentina, en los 3 meses siguientes se realizará 1 vez a la
semana y en los 3 meses siguientes se realizará de una vez cada 15
días, este formato se observa en el anexo 9.

4. Seiketsu-Estandarización

Este paso también se le conoce como limpieza estandarizada, por lo

tanto, todos los trabajadores deberían.

a. Saber quiénes son los colaboradores encargados de las actividades

de organización, limpieza y orden.
b. Prevenir la generación de caídas por falta de compromiso, es por ello
que se constituirán actividades de trabajo constantes con el objetivo
de forjar el hábito.

Propuesta para la asignación de responsabilidades para la limpieza

estandarizada

Se otorgará responsabilidades a cada operario con respecto a sus áreas

de trabajo, esta distribución se colocará en afiches con la finalidad de ser
visto por todos los trabajadores.

Se realizarán evaluaciones quincenales de forma sorpresiva, realizando

un control del orden y limpieza de su área de trabajo, para tener una
mayor motivación se le asignará incentivos al operario que obtenga la
mayor puntuación. Adicional a ello, se colocará un buzón de sugerencias
con la finalidad de que los operarios dejen sus opiniones y sean
partícipes con ideas en su implementación de estas propuestas.

47
Propuesta de verificación del mantenimiento de la limpieza

Para la verificación de la limpieza se elaboró un listado de actividades

que cada operario deberá realizar, el cual se detalla en el anexo 10.

5. Shitsuke-Disciplina

En este pilar se debe establecer una disciplina como un hábito para los
operarios.

Propuesta de implementación de patrullas para las 3S

Para la realización del patrullaje se requerirá que los grupos de trabajo

se inspeccionen uno al otro, con la supervisión del jefe de producción
con el fin de evitar inconvenientes, estas inspecciones se realizarán
semanalmente, previa coordinación con el jefe de producción y con el
efecto sorpresa sobre el grupo de trabajo al que se va a inspeccionar.

Estas inspecciones serán internas y se utilizará el modelo del anexo 11.

Terminada la propuesta de implementación de las 5S, se efectuó un

diagrama de radar para evidenciar el contraste entre la situación actual
de la empresa y la que se plantea con la propuesta de implementación
de las 5S, esta calificación se basa en una puntuación del 1 al 5, donde
1 significa muy malo y 5 muy bueno, se determinará un número para
cada S.

En la tabla 23 se realizó la evaluación del antes y después de la

implementación de las 5S.

48
Tabla 22. Evaluación antes y después de la implementación de las 5S

Evaluación antes y después de la implementación de las 5S

Antes Después
5S Descripción
Puntos Puntos

Separar lo necesario
Clasificar (Seiri) 1 4
de lo innecesario

Un sitio para cada

Ordenar (Seiton) cosa y cada cosa en 2 4
su sitio

Limpiar el puesto de
trabajo y los equipos
Limpiar (Seiso) 1 3
y prevenir la suciedad
y el desorden

Formular las normas

Estandarizar
para consolidar de las 2 4
(Seiketsu)
3 primeras S

Disciplinar Respetar las normas

2 3
(Shitsuke) establecidas

TOTAL 8 18

IMPLEMENTACIÓN DE LAS 5S
Clasificar (Seiri)
5
4
3
Disciplinar 2 Ordenar
(Shitsuke) 1 (Seiton) Antes
0
Después

Estandarizar
Limpiar (Seiso)
(Seiketsu)

Figura 12. Formato de cumplimiento de las 5S

49
 Al aplicar el esquema de radar podemos observar en la figura 12, donde
el resultado de la metodología de las 5S es bueno para la empresa, ya
que su puntuación total aumenta de 8 a 18, significando que se mejoró.

La metodología de las 5S es una herramienta que ayuda a la empresa a

mejorar sus espacios, primando el orden y la limpieza, y el personal debe
realizar sus labores con rapidez, ayudando a la mejora de la
productividad.

Tabla 23. Costo de la implementación de la metodología 5S

Costo de la implementación de la metodología 5S

Programa 5s
Recursos Costos
Señalización 500.00
Documentación 100.00
Etiquetas de rotulación 200.00
Artículos de limpieza 200.00
Capacitaciones al personal 1,600.00
Pago al personal por horas de capacitaciones 179.93
Refrigerio 40.00
TOTAL 2,819.93

En la tabla 23 se detallan los recursos a utilizar para la implementación

de la metodología 5S, junto con sus costos el cual ascienden a 1,000.00
soles.

4.3.3.2. Metodología PHVA

1. Etapa de Plantear

En esta primera etapa se planificarán las actividades que se van a

realizar, comenzando con el Plan Maestro de Producción del arroz
blanco pilado, luego se establecerán los controles de los recursos para

50
la producción, también se establecerá un plan de mantenimiento
preventivo para reducir las fallas de la maquinaria.

A. Plan Maestro de Producción

Se detallan las actividades a seguir:

1. Determinar el ciclo de producción.

2. Realizar el pronóstico de la demanda.
3. Establecer un cronograma de producción de acuerdo a la demanda
pronosticada.

B. Plan de control y supervisión

Actividades para el desarrollo del plan:

1. Determinar el proceso del control de producción.

2. Establecer los formatos para el control del proceso de producción.
3. Definir los indicadores de medición.

C. Plan de mantenimiento preventivo

Actividades para el desarrollo del plan:

1. Definir el objetivo del mantenimiento.

2. Establecer el procedimiento de mantenimiento.
3. Detallar los registros para el mantenimiento.

Los recursos con sus costos a utilizar son:

51
Tabla 24. Recursos a utilizar para la propuesta de mejora
Recursos a utilizar para la propuesta de mejora
Plan de
Plan Maestro de
Plan de control y supervisión mantenimiento
Producción
preventivo
Recursos Costos Recursos Costos Recursos Costos
Capacitaciones Capacitaciones Personal
1,600.00 1,600.00 1,500.00
al personal al personal técnico
Útiles de Útiles de Útiles de
100.00 100.00 200.00
oficina oficina oficina
Pago al
personal por Pizarra y Computador
182.69 250.00 3,500.00
horas de plumones y escritorio
capacitaciones
Pago al
Inducción al
personal por
Difusión 200.00 182.69 personal de 56.25
horas de
producción
capacitaciones
Difusión 25.00
TOTAL 2,082.69 TOTAL 2,132.69 TOTAL 5,281.25
COSTO TOTAL 9,496.63

2. Etapa de Hacer

En esta etapa se desarrolla las actividades propuestas en cada plan

utilizando los recursos antes mencionados.

A. Plan Maestro de Producción

a. Determinar el ciclo de producción
Se determinó el ciclo de producción para planificar la producción diaria
y aceptar los pedidos de acuerdo a ello.
ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠
10 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 = 𝑑í𝑎 = 450 ≅ 45
𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 1 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑑í𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑎
1.33 𝑠𝑎𝑐𝑜 ∗ 60 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠

Se concluye que se produces 450 sacos en un día con turno de 10

horas, lo cual equivale que se producen 45 sacos por hora.

52
 b. Realizar el pronóstico de la demanda

Tabla 25. Pronósticos de la demanda

Pronósticos de la demanda
Periodo Demanda Pronóstico
(Sacos) (Sacos)
Julio 9,670
Agosto 6,997
Septiembre 8,944
Octubre 7,951 8,505
Noviembre 9,434 8,058
Diciembre 9,240 8,891
Enero 5,564 9,040
Febrero 7,441
Marzo 7,698
Abril 8,282
Mayo 8,830
Junio 8,307

En la tabla 25 se observa los pronósticos de la demanda proyectada

el cual logra concluir un año hasta el mes de junio. Este pronóstico se
realizó bajo el método de promedio móvil ponderado debido a la
varianza de mes a mes registrado en el histórico de la demanda. Con
el fin de reducir la desviación de la demanda, el pronóstico proyectado
se sitúa entre 7,000 a 9,000 sacos por mes.

53
 Demanda pronosticada con método de
promedio ponderado
12,000
10,000
8,000
Sacos

6,000
4,000
Demanda
2,000
Pronóstico
0

Meses

Figura 13. Demanda pronosticada con métodos de promedio ponderado

En la figura 13 se observa la demanda pronosticada con el método de

promedio ponderado donde la línea de proyección azul es la demanda
registrada por mes, y la línea gris es la proyección de la demanda el
cual se mantiene constante pese a bicos bajos registrados como el
mes de enero. La desviación estándar con respecto a este método es
aproximadamente del 10%, lo que garantiza una semejanza en las
cifras.

54
 c. Establecer un cronograma de producción de acuerdo a la demanda pronosticada.
De acuerdo con la demanda pronosticada por meses se determinó el cronograma de producción mensual, es
importante recordar que como política de la empresa solo se trabaja 22 días al mes. En las tablas siguientes de
detalla el plan maestro de producción de los sacos de arroz blanco pilado de 50 kilogramos.
Tabla 26. Plan Maestro de Producción del mes de febrero de sacos de arroz blanco pilado
Plan Maestro de Producción del mes de febrero de sacos de arroz blanco pilado
Febrero
Factores de
producción Unidad 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Inventario 10
inicial Sacos/día 0 5 10 15 19 24 29 34 39 44 49 54 58 63 68 73 78 83 88 93 97 2
33 33 33 33 33 33 33 33 33 33 33 33 33 33 33 33 33 33
Pronóstico Sacos/día 338 338 338 338 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8
Stock de
seguridad Sacos/día 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17
Tasa de
producción por
día Sacos/hora 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45
36 36 36 36 36 36 36 36 36 36 36 36 36 36 36 36 36 36
Producción Sacos/día 360 360 360 360 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
10 10
Inventario final Sacos/día 5 10 15 19 24 29 34 39 44 49 54 58 63 68 73 78 83 88 93 97 2 7

16
Tabla 27. Plan Maestro de Producción del mes de marzo de sacos de arroz blanco pilado
Plan Maestro de Producción del mes de marzo de sacos de arroz blanco pilado
Marzo
Factores de
producción Unidad 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Inventario
inicial Sacos/día 107 100 92 85 78 70 63 55 48 40 33 26 18 11 93 86 79 71 64 56 49 41
35 35 35 35 35 35 35 35 35 35 35 35 35 35 35 35 35 35 35
Pronóstico Sacos/día 350 350 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 350
Stock de
seguridad Sacos/día 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17 17
Tasa de
producción
por día Sacos/hora 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45
36 36 36 36 36 36 36 36 36 36 36 45 36 36 36 36 36 36 36
Producción Sacos/día 360 360 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 360
Inventario
final Sacos/día 100 92 85 78 70 63 55 48 40 33 26 18 11 93 86 79 71 64 56 49 41 34

56
Tabla 28. Plan Maestro de Producción del mes de abril de sacos de arroz blanco pilado
Plan Maestro de Producción del mes de abril de sacos de arroz blanco pilado
Abril
Factores
de
producción Unidad 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Inventario 14 10 16 12 14 10 16 12 14 10 16 12 14 10 16 12
inicial Sacos/día 34 88 2 6 1 5 89 3 7 1 6 90 4 8 2 6 90 5 9 3 7 91
37 37 37 37 37 37 37 37 37 37 37 37 37 37 37 37 37 37 37 37
Pronóstico Sacos/día 377 377 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7 7
Stock de
seguridad Sacos/día 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19
Tasa de
producción
por día Sacos/hora 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45
36 45 36 36 45 36 45 36 36 45 36 45 36 36 45 36 45 36 36 36
Producción Sacos/día 450 450 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Inventario 10 16 12 14 10 16 12 14 10 16 12 14 10 16 12
final Sacos/día 88 142 6 1 5 89 3 7 1 6 90 4 8 2 6 90 5 9 3 7 91 55

57
Tabla 29. Plan Maestro de Producción del mes de mayo de sacos de arroz blanco pilado
Plan Maestro de Producción del mes de mayo de sacos de arroz blanco pilado
Mayo
Factores de
producción Unidad 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Sacos/dí 11 14 10 13 10 13 10 12 12 12 11
Inventario inicial a 55 84 3 1 80 8 7 75 4 3 71 0 8 67 96 4 63 91 0 58 87 6
Sacos/dí 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40 40
Pronóstico a 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Sacos/dí
Stock de seguridad a 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20 20
Tasa de producción Sacos/ho
por día ra 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45
Sacos/dí 45 45 45 36 45 45 36 45 45 36 45 45 36 45 45 36 45 45 36 45 45 36
Producción a 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Sacos/dí 11 14 10 13 10 13 10 12 12 12 11
Inventario final a 84 3 1 80 8 7 75 4 3 71 0 8 67 96 4 63 91 0 58 87 6 54

58
Tabla 30. Plan Maestro de Producción del mes de junio de sacos de arroz blanco pilado
Plan Maestro de Producción del mes de junio de sacos de arroz blanco pilado
Junio
Factores de
producción Unidad 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
Sacos/dí
Inventario inicial a 54 18 71 35 88 52 15 69 32 86 49 13 66 30 83 47 10 64 27 81 44 8
Sacos/dí 37 37 37 37 37 37 37 37 37 37 37 37 37 37 37 37 37 37 37 37 37 37
Pronóstico a 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8
Sacos/dí
Stock de seguridad a 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19 19
Tasa de producción Sacos/h
por día ora 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45
Sacos/dí 36 45 36 45 36 36 45 36 45 36 36 45 36 45 36 36 45 36 45 36 36 45
Producción a 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Sacos/dí
Inventario final a 18 71 35 88 52 15 69 32 86 49 13 66 30 83 47 10 64 27 81 44 8 61

Desde la tabla 27 a la tabla 31 se observa el Plan Maestro de producción por meses, para lo cual se tomó como dato que la
producción por hora es de 45 sacos. Se propone realizar turnos de 8 horas en su mayoría y solo cuando la demanda lo requiera,
se realizarán turnos de 12 horas. Estos días están subrayados con amarillo para mejor identificación. Cabe mencionar que se
tomaron los datos con los mismos recursos que la empresa opera actualmente.

59
B. Plan de control y supervisión
a. Se desarrolla el proceso de control de producción del proceso de
arroz pilado en sacos de 50 kg.

Figura 14. Proceso del control de la producción

El proceso del control de la producción se detalla en la figura 14,

donde se indica que la empresa Despensa Peruana S.A. cuenta con
un módulo de asistente de producción, el cual identifica los artículos
que se mantienen en stock, mediante este control se puede identificar
el stock mínimo para un determinado producto.
Verificación de la materia prima en planta: Contrastar la existencia
de materia prima e insumos en planta; de no existir el material
suficiente se procede hacer el requerimiento de material al área de
logística.

16
Revisión de la producción acorde al plan maestro y a la orden de
pedido del cliente: Verificar que se elaboren los productos de
acuerdo a lo planificado.
Recoger datos de cantidad de productos terminados: Recopilar la
cantidad de productos en los registros correspondientes.

b. Se establece los formatos para el control del proceso de

producción
En las tablas del anexo 12 se establecen los formatos para el registro
de los reportes de trabajo, de la producción diaria, la hoja de control
de la materia prima ingresada al proceso de producción y el formato
del control de producto terminado.

61
 c. Se definen los indicadores de medición.
Los indicadores establecidos para el control y supervisión de la producción se establecen en la tabla 31.

Tabla 31. Indicadores de medición del control y supervisión de la producción

Indicadores de medición del control y supervisión de la producción

INDICADOR FÓRMULA META FRECUENCIA RESPONSABLES REGISTRO

Cumplimiento con la Unidades programadas - 100% Mensual Jefe de Registro de producción al
producción programada unidades producidas producción día/mes
Cantidad de materia Materia prima utilizada / 98% Mensual Jefe de Registro de materia prima
prima procesada materia prima total producción
Productividad Unidades producidas / 98% Mensual Jefe de Registro de mermas
recursos empleados producción
Unidades defectuosas Unidades producidas - ≤1 Semanal Jefe de Registro de unidades
unidades aceptadas producción defectuosas
Eficiencia Peso del P.T/ peso de la 95% Semanal Jefe de Registros de entrada de
M.P. producción M.P y salida del producto

16
C. Plan de mantenimiento
a. Se definen los objetivos del mantenimiento
Objetivo del mantenimiento correctivo
Realizar Mantenimiento Correctivo de equipos y maquinaria en la
empresa, para solucionar de manera inmediata paradas de
producción, y disminuir pérdidas monetarias por paradas no
programadas en la empresa Despensa Peruana S.A.

Objetivo del mantenimiento preventivo

Realizar Mantenimiento preventivo de equipos y maquinaria en la
empresa, para disminuir el número de falla, mejorar la eficiencia de
estas y obtener mejores resultados en la empresa Despensa Peruana
S.A.

b. Se establece el proceso de mantenimiento

En la figura 15 se detalla el proceso del mantenimiento donde el jefe
de producción solicita mantenimiento, el personal externo realiza el
mantenimiento de la maquinaria a detalle, luego junto con el jefe de
producción lo planifica. El mantenimiento correctivo va a depender si
se presenta alguna falla repentina, y el mantenimiento preventivo es
de acuerdo con las anomalías encontradas en el mantenimiento
autónomo o a las inspecciones periódicas programadas, lo que se
encuentra se registra en el formato respectivo del área. En el caso
que se encuentre alguna anomalía, se realiza una solicitud de trabajo
para el mantenimiento, y si la anomalía es crítica, se realiza de
manera inmediata parando la producción. En encargado de realizar el
mantenimiento asigna a un técnico dependiendo de la naturaleza del
trabajo, y este lo realiza en el momento programado. Una vez
terminado el trabajo, el jefe de producción verifica el trabajo, y si tiene
un buen funcionamiento, se continúa la producción.

16
Figura 15. Proceso del mantenimiento general de la maquinaria

c. Se definen los registros para el mantenimiento

En las tablas del anexo 13 se detallan los registros para la realización

de los mantenimientos, donde se detallan las actividades del
mantenimiento por maquinaria, un programa semestral de
mantenimiento preventivo y correctivo de maquinaria y un registro de
averías de la maquinaria.

3. Etapa de Verificar

En la tercera etapa de verificar, se comprueban los resultados después

de incorporar las propuestas de mejora detalladas en las etapas
anteriores.

64
 En la tabla 32 se realiza un cuadro comparativo donde se evidencian los hallazgos de la situación actual con los
resultados obtenidos después de las propuestas de mejora.

Tabla 32. Resultados a obtener después de aplicar los planes

Resultados a obtener después de aplicar los planes
Problema que Antes de Implementar los Planes Después de Implementar los Planes
afecta la gestión Hallazgo Resultado
Inexistencia de un proceso de control de la
Determinar el proceso del control de producción.
producción.
Falta de control del Falta de documentación para realizar los controles. Establecer los formatos para el control del proceso de
proceso producción.
No hay cumplimiento en su totalidad de las órdenes
Definir los indicadores de medición.
de producción.
No se cuenta con un ciclo de producción definido. Determinar el ciclo de producción.
Mala programación No hay planificación de la producción en base a su Establecer un cronograma de producción de acuerdo
demanda histórica. a la demanda pronosticada.
Herramientas y materiales de trabajo innecesarios. Clasificar las herramientas y materiales.
Desorden de la Sin lugares definidos para las herramientas y los
Organizar el área de trabajo.
planta materiales.
Falta de cumplimiento de la limpieza y el orden. Evaluar el cumplimiento de las 5s.
No se cuenta con procedimiento establecido del
Establecer el procedimiento de mantenimiento.
Falla en la mantenimiento de la maquinaria.
maquinaria Falta de documentación para registrar los
Detallar los registros para el mantenimiento.
mantenimientos de la maquinaria.

16
Debido al establecimiento de los controles del proceso de producción,
con sus respectivos indicadores y formatos para tener un registro de
estos, se llevará un control de en su totalidad llegando a las metas
planificadas de la producción.

Para planificar la producción, se identificó el ciclo y de acuerdo a los

pronósticos de la demanda se estableció un cronograma, con ello se
sepan cuantas horas se debe trabajar cada día para cumplir con la
producción.

También se tomó en cuenta que se debe mantener ordenado y limpios

los puestos de trabajo, esto ayudará a reducir los tiempos innecesarios
del proceso y también se estableció un formato para evaluar el
cumplimiento del programa.

Con respecto a las fallas de la maquinaria, se estableció un

procedimiento del mantenimiento a efectuar y con ello la documentación
necesaria para su registro.

4. Etapa Actuar

En esta etapa se establecen las acciones correctivas:

Equipo de Auditorías internas inesperadas conformado por el jefe de

producción y sus asistentes, teniendo como función lo siguiente:

Controlar la ejecución de los procesos

Registrar los procesos que no cumplen con lo establecido

Determinar acciones correctivas para cada inconformidad

16
 1.3.4. Medir la productividad con las mejoras propuestas.
1.3.4.1. Productividad del factor humano con mejoras propuestas

La productividad del factor humano se calcula con la siguiente fórmula:

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 ℎ𝑢𝑚𝑎𝑛𝑜 =
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑏𝑟𝑎 𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑎

Para realizar estos cálculos son necesarios los siguientes datos con las
mejoras propuestas:

Producción pronosticada

Tabla 33. Producción real mensual de julio del 2019 a enero del 2020
Producción real mensual de febrero a junio del año 2020
AÑO MES SACOS DE ARROZ BLANCO
2020
FEBRERO 7,920
2020
MARZO 8,010
2020
ABRIL 8,640
2020
MAYO 9,270
2020
JUNIO 8,730

La producción pronosticada del proceso pilado de la empresa Despensa

Peruana S.A. de febrero a junio del año 2020 se muestra en la tabla 33,
donde el mes con mayor producción es mayo con 9,270 sacos y el mes con
menor producción es febrero con 7,920 sacos.

67
 Costo de mano de obra directa

Tabla 34. Costo de mano de obra directa mensual de julio del 2019 a enero del 2020
Costo de mano de obra directa mensual de febrero a junio del año 2020

PAGO
PAGO PERSONAL PAGO PERSONAL
AÑO MES MENSUAL
OPERARIO PRODUCCIÓN
TOTAL

2020 FEBRERO S/ 4,000.00 S/ 8,800.00 S/ 12,800.00

2020 MARZO S/ 4,227.27 S/ 8,800.00 S/ 13,027.27
2020 ABRIL S/ 4,363.64 S/ 8,800.00 S/ 13,163.64
2020 MAYO S/ 4,681.82 S/ 8,800.00 S/ 13,481.82
2020 JUNIO S/ 4,409.09 S/ 8,800.00 S/ 13,209.09

En la tabla 34 se muestra el costo de mano de obra directa mensual en el

período de febrero a junio del año 2020, los cuales oscilan entre 12,000 a
13,000 soles mensuales. Cabe resaltar que el costo de la mano de obra de
un operario es de 4.5 soles/hora.

Por lo tanto, la productividad del factor humano es:

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 ℎ𝑢𝑚𝑎𝑛𝑜 =
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑜𝑏𝑟𝑎 𝑑𝑖𝑟𝑒𝑐𝑡𝑎

42,570 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝐹𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 ℎ𝑢𝑚𝑎𝑛𝑜 = = 0.65
𝑆/ 65,681.82 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠

La productividad del factor humano nos indica que por cada sol gastado en
planillas del personal de producción se producen 0.65 sacos de arroz
blanco pilado.

68
Tabla 35. Productividad del factor humano mensual de julio del 2019 a enero del 2020
Productividad del factor humano mensual de febrero a junio del año 2020
SACOS DE PAGO PRODUCTIVIDAD
AÑO MES ARROZ MENSUAL FACTOR
BLANCO TOTAL HUMANO
2019 FEBRERO 7,920 S/ 12,800.00 0.62
2019 MARZO 8,010 S/ 13,027.27 0.61
2019 ABRIL 8,640 S/ 13,163.64 0.66
2019 MAYO 9,270 S/ 13,481.82 0.69
2019 JUNIO 8,730 S/ 13,209.09 0.66
2019 TOTAL 42,570 S/ 65,681.82 0.65

Se puede notar el resumen de la productividad del factor humano mensual

en la tabla 35, donde se observa que este índice es ascendente. La
productividad del factor humano es un índice para tener en cuenta debido
a que analiza la cantidad de producto terminado sobre el costo que se
incurren en la planilla para pagar al personal de producción.

PRODUCTIVIDAD FACTOR HUMANO

0.80

0.70

0.60

0.50

0.40 ACTUAL
PROPUESTO
0.30

0.20
SEPTIEMBRE

FEBRERO
NOVIEMBRE

ABRIL
MARZO
AGOSTO

DICIEMBRE

MAYO
JUNIO
OCTUBRE
JULIO

ENERO

Figura 16. Productividad del factor humano mensual de febrero a junio del año
2020

69
 En la figura 16 se presenta el comportamiento de la productividad del factor
humano, haciendo un comparativo entra los índices actuales con los
propuestos, teniendo la productividad actual una tendencia descendente a
lo largo del período en estudio y la propuesta un comportamiento lineal
superior a la actual. Esto evidencia que con las mejoras propuestas se
están optimizando los recursos de mano de obra del personal.

1.3.4.2. Productividad de las máquinas con mejoras propuestas

La productividad de las máquinas se calcula con la siguiente fórmula:

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑟𝑒𝑎𝑙
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑀á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑠 =
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 𝑒𝑛 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

Para realizar estos cálculos son necesarios los siguientes datos con las
mejoras propuestas:

Horas máquina en funcionamiento

Tabla 36. Horas máquina en funcionamiento mensual de julio del 2019 a enero del 2020
Horas máquina en funcionamiento mensual de febrero a junio del año 2020
HORAS
HORAS MÁQUINA HORAS EN
AÑO MES MÁQUINA
PROGRAMADA PARADAS
REALES
2020 FEBRERO 176.00 5.28 170.72
2020 MARZO 186.00 5.58 180.42
2020 ABRIL 192.00 5.76 186.24
2020 MAYO 206.00 6.18 199.82
2020 JUNIO 194.00 5.82 188.18

En la tabla 36 se muestra las horas máquina programadas para producir,

en el período de febrero a junio del año 2020, también se detalla las horas
en paradas de la maquinaria debido a las fallas, el cual nos arroja las horas
máquinas reales en funcionamiento. Cabe resaltar que las horas de parada
de la maquinaria se han simulado en un 50% al porcentaje del escenario

70
 actual, debido a que, con la propuesta de mantenimiento de la maquinaria,
el tiempo de fallas se reduce.

Por lo tanto, la productividad de las maquinas es:

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑀á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑠 =
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 𝑒𝑛 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜

42,570 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑀á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎𝑠 = = 46.00
925.38 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 − 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 − 𝑚á𝑞𝑢𝑖𝑛𝑎

La productividad de la máquina nos indica que por cada hora de las

máquinas en funcionamiento se producen 46.00 sacos de arroz blanco
pilado.

Tabla 37. Productividad de las máquinas mensual de julio del 2019 a enero del 2020
Productividad de las máquinas mensual de febrero a junio del año 2020
HORAS
SACOS DE PRODUCTIVIDAD
AÑO MES MÁQUINA
ARROZ BLANCO MÁQUINA
REALES
2020 FEBRERO 7,920 170.72 46.39
2020 MARZO 8,010 180.42 44.40
2020 ABRIL 8,640 186.24 46.39
2020 MAYO 9,270 199.82 46.39
2020 JUNIO 8,730 188.18 46.39
TOTAL 42,570 925.38 46.00

En la tabla 37 se resume la productividad las máquinas de manera

mensual, donde se observa que este índice es oscilante entre 44 a 47 a lo
largo del período de febrero a junio del año 2020. La productividad de las
máquinas es un índice importante para considerar debido a que analiza la
cantidad de producto terminado sobre la cantidad de horas en
funcionamiento de la maquinaria.

71
 PRODUCTIVIDAD MÁQUINA
50.00
45.00
40.00
35.00
30.00
25.00
20.00 ACTUAL
15.00 PROPUESTO
10.00
5.00
-

Figura 17. Productividad de las máquinas mensual de febrero a junio del año 2020

En la figura 17 se puede observar el comportamiento de la productividad

de las máquinas, haciendo un comparativo entra los índices actuales con
los propuestos, teniendo la productividad actual una tendencia oscilante
descendente a lo largo de febrero a junio del año 2020 y el índice con la
propuesta muestra un comportamiento lineal superior a la media actual.
Esto evidencia que con las mejoras propuestas se están optimizando los
recursos de del tiempo de funcionamiento de la maquinaria.

1.3.4.3. Productividad de los materiales con mejoras propuestas

La productividad de los materiales se calcula con la siguiente fórmula:

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠 =
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠

Para realizar estos cálculos son necesarios los siguientes datos:

72
Costo de los materiales

Tabla 38. Costo total de los materiales mensual de julio del 2019 a enero del 2020
Costo total de los materiales mensual de febrero a junio del año 2020
COSTO
FANEGAS COSTO COSTO DE SACOS
COSTO DE DE LOS COSTO COSTO
DE ARROZ CAJAS DE DE LOS BIDONES CONOS DE LOS DE
MES FANEGAS BIDONE DE LOS TOTAL DE
EN RODILLOS RODILL DE ACEITE HILOS CONOS DE PROPILE
DE ARROZ S DE SACOS MATERIALES
CÁSCARA OS HILOS NO
ACEITE
FEB 4,653 S/ 665,349.61 4 S/ 1,380.00 3 S/ 277.50 8 S/ 116.00 7,920 S/ 5,940.00 S/ 673,063.11
MAR 4,706 S/ 672,910.40 4 S/ 1,380.00 3 S/ 277.50 8 S/ 116.00 8,010 S/ 6,007.50 S/ 680,691.40
ABR 5,076 S/ 725,835.94 4 S/ 1,380.00 3 S/ 277.50 9 S/ 130.50 8,640 S/ 6,480.00 S/ 734,103.94
MAY 5,446 S/ 778,761.47 4 S/ 1,380.00 3 S/ 277.50 9 S/ 130.50 9,270 S/ 6,952.50 S/ 787,501.97
JUN 5,129 S/ 733,396.73 4 S/ 1,380.00 3 S/ 277.50 9 S/ 130.50 8,730 S/ 6,547.50 S/ 741,732.23
TOTAL 25,009 S/ 3,576,254.14 20 S/ 6,900.00 15 S/ 1,387.50 43 S/ 709.50 42,570 S/ 36,184.50 S/ 3,621,435.64

En la tabla 38 se muestra el costo de los materiales para producir, en el período de febrero a junio del año 2020, como
son las fanegas de arroz, las cajas de rodillo, los conos de hilos para coser los sacos, los sacos de propileno donde se
envasa el arroz blanco pilado, este costo asciende a 3,621,435.64 soles durante los 5 meses. Cabe resaltar, que el precio
considerado para los materiales es el más bajo registrado en el período de estudio, y como se realizarán las órdenes de
compra, se llega a un acuerdo con el proveedor.

16
 Por lo tanto, la productividad de los materiales es:

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛
𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠 =
𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠

42,570 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠 𝑠𝑎𝑐𝑜𝑠

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑀𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠 = = 0.0118
𝑆/ 3,621,435.64 𝑠𝑜𝑙 𝑔𝑎𝑠𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠

La productividad de los materiales nos indica que por cada sol gastado en
materiales para la producción se producen 0.0118 sacos de arroz blanco
pilado.

Tabla 39. Productividad de los materiales mensual de julio del 2019 a enero del 2020
Productividad de los materiales mensual de febrero a junio del año 2020
SACOS DE COSTO TOTAL
PRODUCTIVIDAD
AÑO MES ARROZ DE
MATERIALES
BLANCO MATERIALES
2020 FEBRERO 7,920 S/ 673,063.11 0.0118
2020 MARZO 8,010 S/ 680,691.40 0.0118
2020 ABRIL 8,640 S/ 734,103.94 0.0118
2020 MAYO 9,270 S/ 787,501.97 0.0118
2020 JUNIO 8,730 S/ 741,732.23 0.0118
TOTAL 42,570 S/ 3,617,092.64 0.0118

En la tabla 39 se muestra en resumen la productividad los materiales de

manera mensual, donde se observa que este índice promedio de 0.0118 a
lo largo del período de febrero a junio del año 2020. La productividad de los
materiales es un índice importante para considerar debido a que analiza la
cantidad de producto terminado sobre el costo total incurrido en materiales
para la producción.

74
 PRODUCTIVIDAD MATERIALES
0.0125

0.0120

0.0115

0.0110

0.0105 ACTUAL
0.0100 PROPUESTO
0.0095

0.0090

Figura 18. Productividad de los materiales mensual de febrero a junio del año 2020

En la figura 18 se observa el comportamiento de la productividad de los

materiales, haciendo un comparativo entra los índices actuales con los
propuestos, donde se muestra que el índice de la productividad actual tiene
un comportamiento descendente en el último período, a diferencia del
índice propuesto que me mantiene de forma lineal superior a la media. Esto
evidencia que con las mejoras propuestas se están optimizando los
materiales y sus compras, debido que al programarlo se llega a un acuerdo
con los proveedores.

75
 1.4. Realizar un análisis beneficio/costo de la propuesta.

El análisis del beneficio económico consiste en dividir los beneficios entre los
costos para la implementación de las propuestas.

1.4.1. Beneficios económicos de las propuestas.

Los beneficios económicos de las propuestas se basan en el incremento de

la producción, por ende, incrementar las utilidades, en la reducción de las
horas extras pagadas a los operarios y en la reducción de los costos de los
materiales, el cual asciende a 21,231.40 soles.

Tabla 40. Beneficios económicos de las propuestas

Beneficios económicos de las propuestas

ANTES DESPUÉS VARIACIÓN

PRODUCCIÓN (sacos) 8,257 8,514 257
VENTAS S/ 858,742.86 S/ 885,456.00 S/ 26,713.14
UTILIDADES (15%) S/ 4,006.97
PAGO DE MANO DE OBRA
S/ 13,969.68 S/ 13,136.36 S/ 833.32
DIRECTA
COSTO DE MATERIALES S/ 739,809.64 S/ 723,418.53 S/ 16,391.11
TOTAL S/ 21,231.40

76
1.4.2. Costos de las propuestas.

En la tabla 41 se detallan los costos en los que se incurren para implementar las propuestas, se asume un costo de 2,082.69
soles en la propuesta de plan maestro de producción, de 2,132.69 soles en la propuesta de plan de control y supervisión, de
5,281.25 soles en la propuesta de plan de mantenimiento preventivo y 2,819.93 soles en la propuesta del programa de 5s.
Tabla 41. Costos de las propuestas
Costos de las propuestas
Plan Maestro de Plan de control y Plan de mantenimiento
Programa 5s
Producción supervisión preventivo
Recursos Costos Recursos Costos Recursos Costos Recursos Costos
Capacitaciones al Capacitaciones al
1,600.00 1,600.00 Personal técnico 1,500.00 Señalización 500.00
personal personal
Útiles de oficina 100.00 Útiles de oficina 100.00 Útiles de oficina 200.00 Documentación 100.00
Pago al personal
Computador y
por horas de 182.69 Pizarra y plumones 250.00 3,500.00 Etiquetas de rotulación 200.00
escritorio
capacitaciones
Pago al personal Inducción al
Difusión 200.00 por horas de 182.69 personal de 56.25 Artículos de limpieza 200.00
capacitaciones producción
Capacitaciones al
Difusión 25.00 1,600.00
personal
Pago al personal por
179.93
horas de capacitaciones
Refrigerio 40.00
TOTAL 2,082.69 TOTAL 2,132.69 TOTAL 5,281.25 TOTAL 2,819.93
COSTO TOTAL 12,316.56

77
1.4.3. Análisis Beneficio-Costo.

Respecto al cálculo del costo beneficio es:

21,231.40 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠
𝐵𝑒𝑛𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑜 − 𝐶𝑜𝑠𝑡𝑜 = = 1.72
12,316.56 𝑠𝑜𝑙𝑒𝑠

El resultado arrojado es mayor a cero, lo que indica que aplicando las

propuestas de mejora se obtendrás beneficios económicos a favor de la
empresa.

78
V. DISCUSIÓN

En esta investigación se ha logrado determinar la productividad actual del

proceso de pilado de arroz blanco en la empresa Despensa Peruana S.A.,
como nos menciona el autor Ireta, et. al (2015) en su investigación que es
importante contar con un socio estratégico, cuyo objetivo principal de plantear
puntos importantes que ayuden a mejorar. Luego de un estudio de la
competitividad que se hizo a nivel macroeconómico y viendo listas de poder
competitivo y mostrase adictivo, el principio comercial e independencia en el
cereal.

En concordancia con el estudio de Tolentino, J. (2014), donde identifica la

producción de arroz del estado de Morelos, fue necesario recalcar que el
cereal ocupa un segundo lugar, después el trigo que es un alimento esencial
más de un 40% al menos de la población mundial ya que depende un 80% de
su alimento, colocan al arroz en importante fuente de alimentación para las
ciudades en desarrollo. En cuanto a sus exportaciones se encontraron que en
los últimos años participaron en Alemania, Argentina, Australia, Bélgica y
China, estos países llegaron a obtener las ganancias altas por toneladas de
arroz que se exportan. Sin embargo, se encontraron deficiencias en la
producción de arroz debido al alto porcentaje de mermas del 45%, en similar
con esta investigación donde le porcentaje de mermas se encuentra en
49.78%. Identificaron esta falencia y tomaron planes de acción en base al ciclo
de Deming.
El autor Sricharoen, T. en el año 2015, identificó una pérdida del 16,8% en el
proceso de producción, atribuidos a la mayor parte de las pérdidas fueron la
trilla, recolección y almacenamiento de la materia prima que se perdió en peso
un 5% al mantenerla en un proceso de almacenamiento. Para reducir las
pérdidas de producción de arroz en cada proceso de siembra es muy
importante, conocer el tipo de arroz así como el tiempo de siembra y cosecha
para poder medir tiempos y realizar el proceso de secado de forma automática
o artesanal, forma en la que ayudaremos a encapsular los nutrientes en la
materia prima y a mantener el peso durante mucho tiempo, esto se aplicó en
esta investigación, ayudando a reducir el scrap del proceso de pilado del arroz.

79
En esta investigación se obtuvieron como resultados que los factores por la
cual este índice decrece por el alto costo de mano de obra, por el tiempo de
fallas de la maquinaria y por los altos costos de los materiales, coincidiendo
con la investigación de Del Aguilar (2015) donde se diagnostica la actividad
del proceso de pilado de arroz encontrando que, si bien existe un incremento
en la producción, pero no se han realizado mejoras en cuanto a la utilización
de los recursos, para lo cual también se propone mejorar, ocurre de manera
similar en el estudio de Carpio (2015) donde se tiene el objetivo de gestionar
un programa de mejora de la producción y así aumentar el rendimiento de la
organización, con el estudio de los problemas actuales en el ámbito a nivel
mundial, nacional y local. Se realizó una selección de datos que involucra a
dicha investigación y estudios cortos de otras instituciones, los resultados
obtenidos fueron estudiados y analizados cuantitativamente con respecto a la
data de la empresa. Por otra parte, el desarrollo de la investigación se llegó
aplicar algunas estrategias de mejora continua, así usando herramientas
como, el VSM y 5S por eso, se pudo obtener mejora en la productividad de la
organización y posteriormente se elaboró una propuesta en donde se obtuvo
un análisis de Beneficio – costo así obteniendo con un porcentaje 1.88 %
resultado, traería consigo una eficiente gestión de la empresa de Comolsa
S.A.C., este índice es similar a lo calculado en la presente investigación
teniendo un resultado de 1.72.

Como ocurrió en la investigación de Reaño (2015) en su estudio en una

empresa molinera, también en su investigación realizó un diagnóstico como
se encuentra la empresa, donde ayudó a ver fallas que se dan en el proceso
productivo, debido a que reduce la eficiencia del proceso, con estudios de
periodos y desplazamientos, además encima de un índice relevante como es
el rendimiento y la productividad, además la materia prima, personal y
economía. A su vez llegaron a identificar las tareas que limitaban la
productividad de los procesos, como se identificó en esta investigación, dado
que el investigador realizó un diagrama de procesos para un estudio, donde
logro observar que el factor es la causa donde iniciaba era el secado de la
materia prima que se realiza en forma artesanal, donde les iba ocasionado

80
demoras en sus pedidos, de 2 días. En conclusión, para que, logren ver
adquirir más conocimiento de los estudios realizados, es decir presentó un
análisis de producción del problema actual y los indicadores de producción
que alcanzados mediante un plan mejora que se presentó, su resultado fue
programa planteados que ayudaron aumentar su producción, por ende,
reducir periodos durante el proceso. Al calcular la productividad, se comprobó
con la producción actual de la empresa que tiene como fin un progreso. La
cual, logra un aumento del 59.95%, indicando el aumento del rendimiento de
S/17.53 kg/h a S/28.04 kg/h. En similar a lo ocurrió con esta investigación en
donde la producción aumentó en 33% y la productividad del factor aumentó
en 8.8%.

Semejante sucedió con la investigación de Vipulkumar (2014) donde identificó

grandes problemas de orden y limpieza en la planta de producción, en
semejanza con la presente investigación, se aplicó la metodología 5s y con
ello se aumentó la eficiencia en 12.91%, donde también se planteó realizar
auditoría para mantener los beneficios obtenidos por la metodología, similar a
esta investigación donde la productividad de los materiales, siendo esta la
eficiencia por la eficacia aumentó en 5.2%.

Los autores Patel & Heman, llevaron a cabo la aplicación de herramientas de

Lean Manufacturing que son las 5S, también para solucionar los problemas
de la industria con el fin de incrementar la productividad de todos los procesos
y así eliminar las pérdidas dadas en la empresa. La finalidad de los datos
obtenidos es reducir el desperdicio del proceso, igualar el flujo del proceso y
con ello, mantener un adecuado control de calidad, con el fin de mejorar las
instalaciones de almacenamiento, seguridad y ahorro de costos del proceso
en una empresa por en medio de un estudio de caso. Con el 5S implementado
se ha realizado en el departamento de almacenamiento y aislamiento.
Además, tras la implementación de 5S en la empresa, la mejora de la
productividad fue del 12,91% y con ello, también se reduce el desperdicio de
algunos procesos. Similar ocurrió en esta investigación, con la
implementación de las 5S se logró incrementar la productividad del factor
humano en 8.8%.

81
Como en el estudio de Quinteros y Tapia, en su investigación tuvo como base
la mejora continua, haciendo el uso del ciclo Deming PHVA, como se realizó
en la presente investigación, en donde su proceso de fabricación de bolsas
de polietileno de alta calidad, esto ayudo aumentar la productividad de la
empresa Macplast, donde el índice de efectividad de la empresa fue del
12.98% y en el periodo final fue del 37.15%. los resultados fueron a causa de
la implementación de un plan de producción total debido a que se produjo en
el momento exacto, según la última evaluación realizada, en el mes de
setiembre donde arroja que la eficiencia es de 38.59%. La empresa realizó la
mejora continua en el área de producción, semejante con la presente
investigación, haciendo que su productividad sea menor a la de los dos turnos
anteriores, con esta mejora la empresa logró aumentar su productividad en un
68% más a lo que tenía, logrando que sus ingresos aumenten
considerablemente comparados con los meses anteriores, de acuerdo con
esta investigación, los ingresos lograron aumentar en 33% debido al aumento
de la producción.

En la investigación de Moncada G. (2015), donde se diagnosticó la actividad

agroindustrial en la región de San Martín, determinaron que para todos los
procesos de cultivos como la siembra, cosecha, producción, rendimiento y
precios para el sector arrocero ha tenido un crecimiento estable y así teniendo
un rendimiento que solo se llegó a incrementar un 5.06%, su producción de
cáscara anual de 84000 Tn , se indica que en la región San Martín, cuenta
con 60 molinos dedicados al servicio del pilado de cáscara cáscara, su
aumento del pilado es de 65%, ñelen 1%, polvillo 8% y cáscara 26% ya que,
la producción es de la calidad de superior, en el sector del Maíz amarillo se
dice que hubo un incremento de producción, sembrado y cosecha de 1.02%,
3.2% y sucediendo que no es el mismo precio que se había incrementado en
la previa evaluación de 12% de semillas que fueron utilizadas en la región San
Martín, al igual que esta investigación, se ha implementado la metodología
PHVA en el proceso productivo de una industria, utilizando herramientas como
las 5S, donde su productividad también aumentó en 18% y su beneficio costo
de 1.14, valor relativo a la investigación presente.

82
VI. CONCLUSIONES

1. El análisis realizado en la situación actual se identificó que los principales

problemas fueron que los ambientes no se encontraron ni limpios ni
ordenados manteniendo herramientas y materiales de trabajo se puede
afirmar que existen herramientas innecesarias en los puestos de trabajo, no
existen señalizaciones ni demarcaciones por áreas para su rápida
identificación.
2. Se midió de la productividad del factor humano arrojándose un índice de 0.59
sacos de arroz blanco pilado por cada operario, la productividad de la
máquina es de 34.19 sacos de arroz blanco pilado por hora hombre
trabajada y la productividad de los materiales es de 0.0112 sacos de arroz
blanco pilado por cada sol gastado en materiales.
3. La elaboración del plan de mejora continua en los procesos del pilado de
arroz se desarrolló en base a las metodologías de las 5s y del Ciclo PHVA,
esta segunda metodología consta de un plan de producción para mantener
una planificación en el proceso de producción, el plan de mantenimiento
preventivo para optimizar el funcionamiento de la maquinaria y un plan de
control y supervisión con la finalidad de controlar la calidad del proceso y un
seguimiento de actividades.
4. El análisis del beneficio económico consiste en dividir los beneficios entre
los costos para la implementación de las propuestas el cual arrojó un índice
de 1.72 el cual es mayor a 1, lo que indica que aplicando las propuestas de
mejora se obtendrá beneficios económicos a favor de la empresa.

83
VII. RECOMENDACIONES

Se recomienda realizar un estudio de ingeniería de métodos para reducir el

cuello de botellas y las actividades improductivas que generan retrasos en la
producción, con esta investigación la productividad aumentará.

También se recomienda realizar una redistribución de la planta de producción,

aplicando herramientas Lean y con ello se reduciría las mudas de la empresa.

Otro punto importante es definir las funciones y responsabilidades de acuerdo

a los puestos de trabajo, y en base a ello se obtendría el perfil profesional
necesario para la selección de personal calificado.

Se recomienda realizar un estudio detallado del mantenimiento a toda la

maquinaria, en donde se incorporen metodología apropiada al mantenimiento.

84
REFERENCIAS

CARPIO CORONADO, Christian Gabriel. Plan de Mejora en el área de Producción

de la Empresa Comolsa S.A.C. para incrementar la productividad, usando
Herramientas de Lean Manufacturing - Lambayeque 2015. Universidad Señor de
Sipan. PE. 07 de noviembre del 2016 [Fecha de Consulta 03 de octubre del
2019]. Disponible en :
http://repositorio.uss.edu.pe/bitstream/handle/uss/2297/CARPIO%20CORONA
DO%2C%20CHRISTIAN.pdf?seq
CUATRECASAS ARBÓS, Lluís. Gestión de la calidad total [en linea] 1era.ed.
Madrid: Ediciones Díaz de Santos, 2011 [Fecha de Consulta: 03 de 11
Noviembre de 2019]. ISBN:9788499693538 Disponible:
https://www.usmp.edu.pe/PFII/pdf/20132_8.pdf
FERNÁNDEZ GARCÍA, Ricardo. La mejora de la productividad en la pequeña y
mediana empresa [en linea] 1era. ed. ECU. 2013 [Fecha de Consulta: 03 de 11
Noviembre de 2019]. Disponible en :
http://ebookcentral.proquest.com/lib/bibsipansp/detail.action?docID=3215022#
ISBN:9788499484136
GONZÁLEZ GAYA, Cristina; DOMINGO NAVAS, Rosario; SEBASTIÁN PÉREZ,
Miguel Ángel. Técnicas de mejora de la calidad [en linea] UNED - Universidad
Nacional de Educación a Distancia, 2013 [Fecha de Consulta: 03 de 11
Noviembre de 2019]. Disponible en :
http://ebookcentral.proquest.com/lib/bibsipansp/detail.action?docID=3216137
ISBN: 9788436266412
HERNÁNDEZ SAMPIERI, Roberto; FERNÁNDEZ COLLADO, Carlos; BAPTISTA
LUCIO, María del Pilar. Metodología de la Investigación [en linea] 6ª.ed. México:
McGRAW-HILL, 2014 [Fecha de Consulta: 03 de 11 Noviembre de 2019].
Disponible en: http://observatorio.epacartagena.gov.co/wp-
content/uploads/2017/08/metodologia-de-la-investigacion-sexta-
edicion.compressed.pdf ISBN: 978-1-4562-2396-0
IRETA-PAREDES, Arely del R.; ALTAMIIANO-CARDENAS, J. Reyes; AYALA-
GARAY, Alma V. y COVARRUBIAS-GUTIERREZ, Ignacio. Análisis
macroeconómico y microeconómico de la competitividad del arroz en México.

85
 Agricultura, sociedad y desarrollo [online] vol.12, n.4 pp.499-514. diciembre de
2015 [Fecha de Consulta: 01 de octubre del 2019] ISSN 1870-5472 Disponible
en: http://www.scielo.org.mx/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S1870. ISBN:
9788429194883
JIN, Guanghao, Xiaodong DU a Yongsheng CAI. Technical Summary of Rice Yield
Exceeding 10 Tons per Hectare for Three Consecutive Years. Asian Agricultural
Research [online] vol. 9, no. 3, s. 74-76,79. 10 of march of the 2017. [Query
Date: 30 of September of 2019]. Disponible en:
https://search.proquest.com/docview/1897665933?accountid=37408 ISSN
19439903
LI, Zhong ; ZHOU, Li ; MUHAMMAD, Waqas ; LIN, Manhong ; AZEEM, Saadia ;
ZHAO, Hong ; LIN, Sheng ; CHEN, Ting ; FANG, Changxun ; LETUMA, Puleng ;
ZHANG, Zhixing ; LIN, Wenxiong. Proteomic analysis of positive influence of
alternate wetting and moderate soil drying on the process of rice grain filling. Plant
Growth Regulation [online] vol. 84, no. 3, s. 533-548. 29 of December of 2017.
[Query Date: 01 of october of 2019] ISSN 01676903. Disponible en:
http://dx.doi.org/10.1007/s10725-017-0359-z
LÓPEZ LEMOS, Paloma. Herramientas para la mejora de la calidad [en línea] FC
Editorial, 2016 [Fecha de Consulta: 03 de 11 Noviembre de 2019]., Disponible
en :
http://ebookcentral.proquest.com/lib/bibsipansp/detail.action?docID=4849804&q
uery=Herramientas+para+la+mejora+de+la+calidad%3A+m%C3%A9todos+par
a+la+mejora+continua+y+la+soluci%C3%B3n+de+problemas# ISBN:
9788416671601
MERINO GÓMEZ, Begoña .Mejora tu productividad [en linea] España: Editorial
Reverté 2018 [Fecha de Consulta: 03 de 11 Noviembre de 2019]. Disponible en:
http://ebookcentral.proquest.com/lib/bibsipansp/detail.action?docID=5758272#
ISBN: 9788429194883
MONCADA DEL AGUILA Greisy Margarita, Diagnóstico de la actividad
agroindustrial en la región san martín periodo (2000 – 2015), Universidad
Nacional de San Martín-Tarapoto. PE. 12 de enero del 2018 [Fecha de Consulta
03 de octubre del 2019]. Disponible en:
http://repositorio.unsm.edu.pe/handle/11458/2782

86
MUÑOZ, José Aldemar, SÁNCHEZ ,Carlos Arturo ; MUÑOZ, Helmer. Nonlinear
model of a rice drying process using neural networks. Vitae [online] vol. 25, no.
3, s. 120. 29 of November of 2018. [Query Date: 01 of october of 2019] ISSN
01214004. Disponible en:
https://search.proquest.com/docview/2161329595?accountid=37408
PLANELLS, Annette. El problema con la producción de arroz [en línea]. La
Prensa/Opinión. PA. 06 febrero 2014. [Fecha de consulta: 24 de setiembre del
2019]. Disponible en: https://impresa.prensa.com/opinion/problema-produccion-
arroz-Annette-
QUINTEROS, César y TAPIA, Andree, Implementación de la mejora continua
utilizando la metodología PHVA en el área de producción de la empresa
inversiones Macplast S.A.C. 2014. [Fecha de consulta:18 de junio del 2020].
REAÑO VILLALOBOS, Raúl Ernesto. Propuesta de mejora de la productividad en
el proceso de pilado de arroz en el Molino Latino S.A.C. Universidad Católica
Santo Toribio de Mogrovejo. PE. 03 de marzo del 2015. [Fecha de Consulta 03
de octubre del 2019] Disponible en:
http://tesis.usat.edu.pe/handle/20.500.12423/502
SRICHAROEN, Thitiwan. Conjoint Analysis on Reduction of Production Loss
through Rice Storage Management in Northeastern Thailand. Advances in
Management and Applied Economics [online] vol. 5, no. 6, s. 79-110. 5 december
2015. [Query Date 30 of September of 2019] Disponible en:
https://search.proquest.com/docview/1761140871?accountid=37408
ISSN:17927544.
SRIMITRUNGROJ,Theerasak; SOPONRONARIT, Somchart;
PRACHAYAWARAKORN, Somkiat; NATHAKARANAKULE, Adisak.. Evaluation
of new parboiled rice process using humidified hot air fluidized bed drying. Drying
Technology [online] vol. 37, no. 8, s. 1044-1052. 23 de may of the 2019. [Query
Date: 30 of September of 2019]. Disponible en:
http://dx.doi.org/10.1080/07373937.2018.1485692. ISSN 07373937.
Stock de arroz llegó a 409 mil toneladas, 4,5% menos que lo registrado el año
pasado [en linea]. El Comercio.PE. 06 de mayo de 2019. [Fecha de consulta: 24
de setiembre del 2019]Disponible en:
https://elcomercio.pe/economia/peru/minagri-stock-arroz-llego-409-000-

87
 toneladas-4-5-registrado-ano-pasado-lambayeque-libertad-arequipa-noticia-
nndc-632818-noticia/
TOLENTINO MARTINEZ, Jessica Mariela. La producción de arroz del estado de
Morelos: una aproximación desde el enfoque SIAL. Estudios sociales
[online]vol.22, n.44, pp.39-61. Diciembre 2014. [ Fecha de Consulta: 03 octubre
del 2019] ISSN 0188-4557. Disponible en:
http://www.scielo.org.mx/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0188-
45572014000200002&lng=es&tlng=es.
VELASCO SÁNCHEZ,Juan. Organización de la producción [en linea] 1ª.ed.Madrid:
Ediciones Pirámide, 2014 [Fecha de Consulta: 03 de 11 Noviembre de 2019].
Disponible en:
https://www.tagusbooks.com/leer?isbn=9788436830187&li=1&idsource=3001
ISBN: 9788436830187
VILKULPUMAR, Patel y HEMANT, Thakkar. A Case Study 5s Implementation in
Ceramics Manufactura Company Bonfring International Journal of Industrial
Engineering and Management Sciencie 4, 2014 132 – 139 pp. [ Fecha de
consulta: 18 de junio del 2020]. Disponible en:
http://www.journal.bonfring.org/papers/iems/volume4/BIJ-10346.pdf ISSN 2277-
5056

88
ANEXOS
Anexo 1. Matriz de operacionalización de variables

Tabla 42. Operacionalización de variables

Operacionalización de variables

DEFINICIÓN DEFINICIÓN ESCALA DE

DIMENSIONES INDICADORES
VARIABLES CONCEPTUAL OPERACIONAL MEDICIÓN

Factor Humano

Nominal
Es el índice
Es una herramienta organizacional
de gran que permite
importancia en el identificar la
Variable reparto igual del relación que Factor Máquina
Dependiente: bienestar de las existe entre la
Productividad relaciones producción y el
laborales calidad y uso inteligente
Nominal
de la partición libre de los recursos
de los trabajadores. humanos,
(Merino, 2018) materiales y
financieros.
Nominal
Factor Materiales
 DEFINICIÓN DEFINICIÓN DIMENSIONES ESCALA DE
VARIABLES INDICADORES
CONCEPTUAL OPERACIONAL MEDICIÓN

Define que, para Planificación de la

Planear Nominal
Variable lograr un plan de producción
Independiente: mejora continua, el
cual permite
Mejora continua de desarrollar la Se tiene que
los procesos de integración de la considerar los cuatro Cumplimiento de los
Hacer
producción organización, donde pasos de ciclo PHVA planes
se detalla el tiempo y realizar con claridad
y los recursos a cada una de las Control del
Verificar
utilizar para lograr actividades dentro de Proceso productivo
los objetivos. los procesos
Nominal
. (Velasco, 2014)
Planteamiento de
Actuar
mejora
Anexo 2: Ficha de observación

El propósito de la observación es obtener información acerca de las actividades en

el proceso productivo del molino Despensa Peruana S.A con el fin de poder evaluar
y proponer mejoras del producto terminado.

Área observada:
Responsable:
Realizado por:
Alternativa
N° Pregunta Si No
1 Los ambientes poseen orden y limpieza. x
2 La distribución de Planta es la adecuada. x
3 Se cumplen las órdenes de producción. X
4 Se cuenta con letreros de identificación del área de trabajo. X
5 Las áreas de trabajo cuentan con correcta iluminación. X
6 Poseen un control adecuado de mermas. X
7 Poseen un control de cantidad de materia prima entrante. x
8 Los trabajadores se encuentran en su totalidad en planilla. x
9 Los trabajadores conocen sus funciones. x
10 Existen herramientas innecesarias en los puntos de trabajo. x
11 Las herramientas están en su correcta ubicación en los puntos de x
trabajo.
12 Cuentan con formatos de registro de datos x
13 Existe un control de calidad del producto terminado. x
14 Manuales de los procesos de producción x
15 Se cuenta con reporte de inventarios, stock, etcétera.
Anexo 3: Cuestionario

El objetivo de la encuesta es conocer el estado actual que se encuentra la empresa,

por tal motivo su opinión es de suma importancia. Se le agradece responder las
siguientes preguntas con veracidad.

Instrucciones: Lea detenidamente el siguiente cuestionario y marque con una

X la respuesta que crea favorable, su información será confidencial.

1. ¿Considera usted que la empresa planifica la producción?

a) Si
b) No

2. ¿Conoce las diferentes actividades del proceso de producción del molino

Despensa Peruana SA?

a) Si
b) No

3. ¿Se tienen productos defectuosos en el proceso de producción?

a) Nunca
b) A veces
c) Siempre

4. ¿Se vuelven a procesar el producto defectuoso en la empresa?

a) Nunca
b) A veces
c) Siempre

5. ¿Se presentan problemas de contaminación en el producto almacenado?

a) Nunca
b) A veces
c) Siempre
6. ¿Se detiene la producción por falta de envase?

a) Nunca
b) A veces
c) Siempre

7. ¿Considera necesario que la empresa adquiera algún equipo que ayude en

el transporte para almacenar el producto?

a) Nunca
b) A veces
c) Siempre

8. ¿Se tienen productos terminados que deben de ser procesados otra vez para
cumplir los nuevos requerimientos del cliente?

a) Nunca
b) A veces
c) Siempre

9. ¿Existe coordinación entre el área de producción y las otras áreas de la

empresa?

a) Nunca
b) A veces
c) Siempre

10. ¿Considera usted que la empresa está empleando técnicas para mejorar
los procesos de producción?

a) Si
b) No
c) No conoce

11. ¿Con que frecuencia usted tiene que esperar porque las máquinas están
paradas?

a) Frecuentemente
b) A veces
c) Rara vez
12. ¿Se tienen órdenes exactas para hacer el trabajo en el proceso de
producción?

a) Nunca
b) A veces
c) Siempre
13. ¿Se realiza tareas de supervisión y control en el proceso productivo?

a) Diario
b) Semanal
c) Mensual
d) Otros

14. ¿Se analiza lo que se propuso producir, se logró?

a) Si
b) No

15. ¿Conoce si la empresa cuenta con algún plan para mejorar continuamente
la producción?

a) Si
b) No
Anexo 4: Formato de validaciones de los instrumentos del Cuestionario y
Ficha de observación
Anexo 5: Formato de Confiabilidad
Anexo 6: Análisis de Confiabilidad
Anexo 7: Resultados de la encuesta

Tabla 43. Conocimiento de las diferentes actividades del proceso de producción en

la empresa Despensa Peruana S.A. – 2020
Conocimiento de las diferentes actividades del proceso de producción en la empresa
Despensa Peruana S.A. – 2020

Respuesta Fi hi%
Sí 9 60%
No 6 40%
Total 15 100%

El 60% de trabajadores de la empresa Despensa Peruana conoce de las diferentes

actividades del proceso de producción, estos son aquellos colaboradores que están
involucrados en el día a día durante todo el proceso productivo y cada uno tiene
sus funciones establecidas a desarrollar en dicho trabajo, mientras que el 40% de
ellos no conocen sus actividades que se realizan, dicho personal se encarga de
realizar las tareas de estiba, pesado y manipulación de arroz.

Tabla 44. Productos defectuosos en el proceso de producción en la empresa Despensa Peruana S.A. –
2020
Productos defectuosos en el proceso de producción en la empresa Despensa Peruana S.A.
– 2020

Respuesta Fi hi%
Nunca 2 13%
A veces 11 73%
Siempre 2 13%
Total 15 100%

El 73% de trabajadores de la empresa Despensa Peruana manifestó que a veces

se tienen productos defectuosos en el proceso de producción, debido a un descuido
del personal de control de calidad durante el proceso y se da cambios de
parámetros repentinos en la línea productiva alterando los parámetros ya
establecidos para el envase asignado, mientras que el 13% de ellos manifestó que
siempre se tiene productos defectuosos, básicamente es por descuido del
maquinista debido a que no está entablando los parámetros establecidos; sin
embargo el 13 % de los colaboradores indican que nunca tienen productos
defectuosos, debido a que se tiene un estricto control de calidad en su proceso,
cabe recalcar que este personal es administrativo y de apoyo que no está
involucrado dentro del proceso del pilado.
Tabla 45. Reprocesamiento de productos defectuosos en la empresa Despensa Peruana S.A. – 2020
Reprocesamiento de productos defectuosos en la empresa Despensa Peruana S.A. – 2020

Respuesta Fi hi%
Nunca 2 13%
A veces 10 67%
Siempre 3 20%
Total 15 100%

Analizando el 67% de trabajadores de la empresa Despensa Peruana manifestó

que a veces se vuelve a procesar los productos defectuosos, ya que se da en
situaciones no frecuentes en la producción, y se debe básicamente a la alteración
de parámetros en el producto final, retrasando los turnos de pilado, debido a que
se tiene que hacer un corte en el pilado y reprocesar inmediatamente y volver a
continuar con la programación de pilado, mientras que el 20% de ellos manifestó
que siempre se hace esta acción, ya que al identificarse que los porcentajes de
quebrado no están dentro de los parámetros, inmediatamente se corta el lote y el
producto se cambia a otro envase para luego ser reprocesado en otros turnos
diferente a la de la línea de pilado, y sólo el 13% de los trabajadores indicaron que
nunca se vuelve a reprocesar los productos defectuosos, pues en este caso es
donde el agricultor resulta afectado, debido a que no le van a pagar el precio que
corresponde por la calidad de producto.

Tabla 46. Problemas de contaminación en el producto almacenado en la empresa Despensa Peruana S.A. – 2020
Problemas de contaminación en el producto almacenado en la empresa Despensa Peruana
S.A. – 2020
Respuesta Fi hi%
Nunca 3 20%
A veces 8 53%
Siempre 4 27%
Total 15 100%
Analizando los resultados muestran que el 53% de trabajadores de la empresa
Despensa Peruana manifestó que a veces hay problemas de contaminación en el
producto almacenado, esto se debe a que no existe un plan integral de fumigación
y a la baja rotación del producto debido a la competencia informal en los precios, a
diferencia del 20% de trabajadores que indican que nunca tienen este problema, es
administrativo el cual no conoce los procesos de producción, y un 27% de ellos
respondió que siempre tienen este problema de contaminación, ya que se realiza
las medidas de control, cuando ocurre que el producto ya está contaminado.

Tabla 47. Detención de la producción por falta de envase en la empresa Despensa Peruana S.A. – 2020
Detención de la producción por falta de envase en la empresa Despensa Peruana
S.A. – 2020

Respuesta Fi hi%
Nunca 7 47%
A veces 6 40%
Siempre 2 13%
Total 15 100%

Analizando los resultados muestran que el 47% de trabajadores de la empresa

Despensa Peruana respondieron que nunca detienen la producción por falta de
envase, debido a que se realiza los pedidos de envases en bloque mayores y se
tiene un stock de seguridad antes de realizar el siguiente pedido, el 40% de ellos
manifestó que a veces, y esto se debe básicamente a un descuido del personal
encargado de almacén de insumos o en su defecto a cuando hay alta demanda de
producción de ese tipo de envase especifico, y el 13% de trabajadores indicó que
siempre detienen la producción; cabe indicar que este personal es administrativo y
no conoce los procesos de producción.
Tabla 48. Necesidad de adquirir equipo que ayude en el transporte de almacenamiento del producto en la empresa Despensa Peruana S.A. – 2020
Necesidad de adquirir equipo que ayude en el transporte de almacenamiento del
producto en la empresa Despensa Peruana S.A. – 2020
Respuesta Fi hi%
Nunca 2 13%
A veces 6 40%
Siempre 7 47%
Total 15 100%

Analizando el 13% de trabajadores de la empresa Despensa Peruana respondieron

que nunca hay necesidad de adquirir equipo que ayude en el transporte para
almacenar un producto, esto debido a que son lotes que se colocan en pallets y se
arruman cerca a la tolva, el 40% de los trabajadores creen que a veces hay
necesidad de adquirir un equipo, porque los lotes de producto terminado son
llevados al segundo almacén, ocasionando sobre esfuerzos al personal para
trasladar el producto y el 47% de ellos considera que siempre hay necesidad de
adquirir este equipo, dado a que los almacenes 2 y 3 están lejanos y requieren de
un equipo que les pueda ayudar agilizar el proceso de arrumado.

Tabla 49. Reprocesamiento de productos terminados para cumplir los nuevos requerimientos del cliente en la empresa Despensa Peruana S.A. – 2020
Reprocesamiento de productos terminados para cumplir los nuevos requerimientos
del cliente en la empresa Despensa Peruana S.A. – 2020
Respuesta Fi hi%
Nunca 1 7%
A veces 12 80%
Siempre 2 13%
Total 15 100%

Un 80% de trabajadores de la empresa Despensa Peruana respondieron que a

veces tienen productos terminados que deben ser reprocesados para cumplir los
nuevos requerimientos del cliente, debido a que el producto terminado no cuenta
con los parámetros de calidad establecidos, sin embargo el 13% de los trabajadores
indicaron que siempre deben realizar esta acción por fallas mecánicas , por falta de
mantenimiento, y el 7% de ellos indican que nunca tienen que reprocesar productos
terminados, debido a que el producto cuenta con los parámetros de calidad y se
lleva el correcto cuidado de su proceso.
Tabla 50. Coordinación entre el área de producción y las otras áreas de la empresa Despensa Peruana S.A. – 2020
Coordinación entre el área de producción y las otras áreas de la empresa Despensa
Peruana S.A. – 2020
Respuesta fi hi%
Nunca 3 20%
A veces 7 47%
Siempre 5 33%
Total 15 100%

Analizando el 47% de trabajadores de la empresa Despensa Peruana respondieron

que a veces existe coordinación entre el área de producción y las otras áreas de la
empresa, debido a que cada área tiene sus funciones específicas y solo deben
ejecutarlas, estos son las áreas de producción, mantenimiento y calidad, mientras
el 33% de los trabajadores indicaron que siempre hay coordinación esto se da
cuando existe algunos inconvenientes que se presentan al momento de realizar las
actividades diarias y es necesario una comunicación inmediata para dar solución,
estos son las áreas de almacén, producción y administración y por lo tanto, el 20%
de ellos indican que nunca hay coordinación entre las áreas, debido a que no
existen algunas labores que se tengan que coordinar e intercambiar información
para la toma de decisiones, estas son las áreas contabilidad, producción y
seguridad.
Tabla 51. Frecuencia de espera debido a máquinas detenidas en la empresa Despensa Peruana S.A. – 2020
Frecuencia de espera debido a máquinas detenidas en la empresa Despensa Peruana S.A.
– 2020
Respuesta Fi hi%
Frecuentemente 4 27%
A veces 6 40%
Rara vez 5 33%
Total 15 100%

Analizando el 40% de trabajadores de la empresa Despensa Peruana indicaron que

a veces deben esperar debido a máquinas detenidas, esto se da por manera
inesperada, cuando se malogra un fusible o un contacto y se debe realizar el
llamado a la parte eléctrica para que puedan dar solución, el 33% de los
trabajadores manifestaron que rara vez esperan, ya que, se da de manera oportuna
el cambio de repuestos, mientras que el 27% de ellos esperan frecuentemente
debido al inconveniente anterior, pues se tiene una tolva pulmón donde se
almacena de materia prima para no detener el proceso de pilado, hasta a la par
darle solución.

Tabla 52. Análisis de lo que se propuso producir en la empresa Despensa Peruana S.A. – 2020
Análisis de lo que se propuso producir en la empresa Despensa Peruana S.A. –
2020
Respuesta Fi hi%
Sí 7 47%
No 8 53%
Total 15 100%

Analizando los resultados muestran que el 53% de trabajadores de la empresa

Despensa Peruana respondieron que no se analiza lo que se propuso producir,
estos se da debido a que son lotes de clientes con diferentes variedades y que van
a ser envasadas según el análisis que emitió el área de calidad, mientras que el
47% de ellos respondieron que la empresa sí realiza este análisis, esto se da
siempre que los lotes correspondan al molino, pues se tiene una marca definida y
se debe producir para dicho fin.
Anexo 8: Análisis del Diagrama de Pareto

Tabla 53. Causas de la baja productividad

Causas de la baja productividad

CAUSAS DE LA BAJA
PRODUCTIVIDAD
C1 Mala programación
C2 Falla en la maquinaria
C3 Exceso de mermas
C4 Falta de control del proceso
C5 Desmotivación del personal
C6 Falta de mano de obra
C7 Falta de comunicación entre áreas
C8 Desorden de la planta

Tabla 54. Análisis de correlación de las causas de la baja productividad

Análisis de correlación de las causas de la baja productividad

C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 PUNTAJE PORCENTAJE
C1 X 1 1 1 0 1 1 1 6 21%
C2 1 X 0 1 0 0 0 1 3 11%
C3 1 0 X 1 0 0 0 1 3 11%
C4 1 1 1 X 1 1 1 1 7 25%
C5 0 0 0 1 X 0 0 0 1 4%
C6 1 0 0 1 0 X 0 0 2 7%
C7 1 0 0 1 0 0 X 0 2 7%
C8 1 1 1 1 0 0 0 X 4 14%
28
Anexo 9: Formato de inspección de limpieza en las áreas de trabajo
EMPRESA ERSA TRANSPORTES Y SERVICIOS S.R.L.
INSPECCIÓN DE LIMPIEZA EN LAS ÁREAS DE TRABAJO
FECHA:
RESPONSABLE DE LA INSPECCIÓN:
ÁREA:
INSUMOS O ELEMENTOS EMPLEADOS CUMPLIMIENTO
EQUIPOS OBSERVACIÓN
DESCRIPCIÓN CANTIDAD SI NO

FIRMA DEL RESPONSABLE:

Figura 19. Formato de limpieza

Anexo 10: Lista de chequeo

EMPRESA ERSA TRANSPORTES Y SERVICIOS S.R.L.

LISTA DE CHEQUEO
FECHA:
RESPONSABLE DE LA INSPECCIÓN:
ÁREA:
DESCRIPCIÓN SI NO
Chequeo para organización
Existen elementos innecesarios en el área de trabajo
Existen mezclas de los elementos necesarios con los innecesarios
El operario clasifica con facilidad los objetos
Chequeo orden de herramientas
Se puede identificar cada cosa en el lugar adecuado
Se puede observar indicadores de ubicación de las herramientas
Chequeo de limpieza
Se limpia diariamente
Se encuentra limpio el lugar de trabajo
Se realiza la limpieza diariamente
Se realiza la limpieza con inspección en la maquinaria
Figura 20. Lista de chequeo
Anexo 11: Formato de cumplimiento de las 5S

Figura 21. Formato de cumplimiento de las 5S

Anexo 12: Registros del plan del control y supervisión

Tabla 55. Registro de reportes de trabajo

Registro de reportes de trabajo

REGISTRO DE REPORTES DE TRABAJO

Fecha: Turno:
Supervisor a cargo: Firma:
Producto: Cantidad

TOTAL DE HORAS TRABAJADAS:

Nº DE OPERARIOS:

Tabla 56. Registro del control de producción diaria

Registro del control de producción diaria

PRODUCCIÓN DIARIA

Código:
Versión:

NRO: FECHA:
TABLA DE ANÁLISIS DE LA PRODUCCIÓN
RESPONSABLE

Lotes PRODUCCIÓN REAL PLAN DE PRODUCCIÓN DIARIO

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
Total
VARIACIÓN
PROBLEMAS IDENTIFICADOS

RECOMENDACIÓN
Tabla 57. Registro del control de materia prima
Registro del control de materia prima

HOJA DE Código:
CONTROL DE Fecha:
MATERIA
Responsable: PRIMA
Código de Materia Prima Peso Observación
(Kg)
Tabla 58. Registro del control de producción
Registro del control de producción

FORMATO DE CONTROL CÓDIGO:

DE PRODUCCIÓN
Fecha:

Operario: Mes:
Día Producción Defectuosos Disponible % Merma
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15

Encargado Pesador
Anexo 13: Formato para el mantenimiento de la maquinaria

Tabla 59. Registro de las actividades del mantenimiento de la maquinaria

Registro de las actividades del mantenimiento de la maquinaria

ACTIVIDADES DEL MANTENIMIENTO POR

MAQUINARIA
Máquina /Tarea

TABLERO Frecuencia (Horas)

Limpieza
Revisar conexiones eléctricas
Calibración
Limpieza de CPU y pantalla remota
Actualización de Software
Cambio de Rieles
PRELIMPIA 1 + ESCALPER Frecuencia (Horas)
Limpieza Interna y externa
Lubricación de Ejes y engrasado de rodajes
Revisar conexiones eléctricas
Cambio de Fajas de motor
Cambio de Ejes y Chumaceras de motor
Verificar termostato
Mantenimiento de ventilador
Desmontaje de elevador para limpieza
Mantenimiento de cangilones
PULIDOR VERTICAL - VTA 1 Frecuencia (Horas)
Limpieza
Calibración
Revisar conexiones eléctricas
Limpieza de pantalla remota
DESCASCARADORA Frecuencia (Horas)
Limpieza
Lubricación de Ejes y engrasado de rodajes
Revisar conexiones eléctricas
Cambio de Fajas de motor
Cambio de Ejes y Chumaceras de motor
Cambio de Aceite de motor
Verificar imán detector.
CLASIFICADOR POR CILINDROS de 3 niveles Frecuencia (Horas)
Limpieza
Lubricación de Ejes y engrasado de rodajes
Revisar conexiones eléctricas
Cambio de Fajas de motor
Cambio de Ejes y Chumaceras de motor
Cambio de Aceite de motor
SELECTORA POR COLOR Frecuencia (Horas)
Limpieza
Lubricación de Ejes y engrasado de rodajes
Revisar conexiones eléctricas
Cambio de Fajas de motor
Cambio de Ejes y Chumaceras de motor
Cambio de Aceite de motor
Verificar sistema de calentamiento
Mantenimiento de paletas
Cambio de filtros de sistema de enfriamiento
MESA PADDY Frecuencia (Horas)
Limpieza
Lubricación de Ejes y engrasado de rodajes
Revisar conexiones eléctricas
Cambio de Fajas de motor
Cambio de Ejes y Chumaceras de motor
Cambio de Aceite de motor
ZARANDA ROTATIVA Frecuencia (Horas)
Limpieza
Lubricación de Ejes y engrasado de rodajes
Revisar conexiones eléctricas
Cambio de Fajas de motor
Cambio de Ejes y Chumaceras de motor
Cambio de Aceite de motor
Mantenimiento de sistema de sellado
Verificado por: Firma: Fecha:

Aprobado por: Firma: Fecha:

Tabla 60. Registro de las averías de la maquinaria
Registro de las averías de la maquinaria
Registro N°
REGISTRO DE AVERÍAS
Maquina: Marca: Maquinista:
Fecha Hora Encargado de Mant. Descripción Reparación Repuestos Insumos
de Avería
Inicio Fin Nombre/ Turno Nombre y Cantidad Nombre y Cantidad
Especialidad especificaciones especificaciones

Verificado por: Firma: Fecha:

Aprobado por: Firma: Fecha:

Tabla 61. Registro del programa semestral del mantenimiento preventivo de la maquinaria
Registro del programa semestral del mantenimiento preventivo de la maquinaria
PROGRAMA SEMESTRAL DE CODIGO:
MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE
MAQUINARIA
VERSIÓN:

NO. EQUIPO/MAQUINARIA ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO

1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4 1 2 3 4
1
2
3
4
5
6
7
8