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Chancador de cono

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Introducción

El material proveniente de la mina, luego de haber sido extraído a


través de la operación de carguío, hay variados tamaños que pueden ir
desde micras a metros cúbicos, mientras que, en la planta de
procesamiento para poder obtener el elemento de interés, es necesario
que el mineral posea una pequeña granulometría, es por eso que es
indispensable contar con una operación de disminución del tamaño del
mineral, lo que corresponde a la etapa de chancado y molienda.

Dentro de la minería, en el proceso de disminución del tamaño se


utiliza la mayor parte de energía que consume la planta, esta varia del
50 a 60%, por lo que se hace imprescindible realizarlo de la manera
más eficiente posible, debido a los altos costos de energía.

La primera etapa del proceso de disminución del tamaño corresponde


al chancado, en el cual su objetivo es reducir el tamaño de los
fragmentos del mineral hasta un tamaño requerido para el proceso
posterior. El Chancado puede realizarse de una a tres etapas,
dependiendo de la granulometría que se requiera, la cual consiste en
un chancado primario, secundario y terciario.

Los tipos de chancadores varían dependiendo de las necesidades como


el tamaño requerido de planta, y variables de la roca, como lo son la
dureza, el tamaño etc., con estos factores se escogen el tipo de
chancador a utilizar, pudiendo ser de mandíbula, giratorio, cono, entre
otros.
En el presente informe daré a conocer más en profundidad el
chancador de cono, utilizado en chancado secundario. En el cual se
enfocará en los siguientes puntos:
 Principios de Operación
 Partes principales
 Operaciones en las que se utiliza
 Hydroset
 Regulación
Chancado secundario

El chancado secundario incluye todas las operaciones para aprovechar


el producto de la chancadora primaria desde el almacenamiento de la
mena hasta la disposición del producto final de la chancadora el cual
usualmente está entre 0,5 y 2 cm de diámetro. El producto de la
chancadora primaria en la mayor parte de las menas metalíferas puede
ser chancado y harneado satisfactoriamente y la planta secundaria
generalmente consiste en una o dos etapas de reducción de tamaño
con chancadoras y harneros apropiados.

Por otra parte, pueden ser usadas más de dos etapas de reducción de
tamaño del chancado secundario si la mena es extra dura o en casos
especiales donde es importante minimizar la producción de finos.

Algunas veces los harneros vibratorios son colocados delante los


chancadores secundarios para remover el material fino o escalpar
(limpiar) la alimentación y aumentar así la capacidad de la planta de
chancado secundario.

El material fino tiende a llenar los huecos entre las partículas grandes
en la cámara de trituración y puede ahogar el chancador, causando
daño, porque la masa empacada de roca es incapaz de aumentar en
volumen mientras es chancada.
Funcionamiento de chancador cónico

El Chancador Secundario es accionado por un motor de 500 HP


(dependiendo el modelo) a través de un conjunto de poleas y correas
que hace girar el contraeje que le transmite movimiento rotatorio a
una excéntrica a través de un piñón de transmisión mecánica.

Operan a una velocidad mucho mayor que los chancadores giratorios,


lo que facilita el proceso al permitir un flujo más alto (razón de
reducción: 3:1 hasta 7:1, dependiendo del material).

La excéntrica rotatoria acoplada al eje principal a través de un buje,


actúa como una leva y mueve el manto del chancador a través de un
patrón giratorio excéntrico desplazándose hacia el cóncavo de la taza,
luego se aleja de éste en ciclos reiterados. Adicionalmente el chancador
tiene una abertura mínima que se llama setting.

El chancador está equipado También cabe destacar que


con un sistema hidráulico que el material es alimentado a
acciona el embolo ubicado en el chancador por la parte
la parte inferior del poste, superior a la araña que gira
denominado hyroset. Este con el manto y distribuye la
sistema trabaja con aceite, que alimentación alrededor de la
para una disminución del CSS cámara de chancado. El
el aceite es bombeado desde material cae en la cavidad
el tanque hacia el cilindro del entre el cóncavo de la taza o
hydroset, elevando el manto a tazón y el manto, y es
la posición deseada. Para un apretado y fracturado
aumento del Css, el aceite es durante la acción giratoria
bombeado del cilindro en que el manto está cerca
hydroset devuelta al tanque, del revestimiento del
bajando el manto a la posición cóncavo.
deseada.
Chancador de Cono estándar

Ambos chancadores de cono difieren principalmente en la forma de las


cavidades de chancado. Además, el cono estándar posee un
revestimiento escalonado el cual permite una alimentación más gruesa
(tamaño de admisión entre 4” y 25”, y producto de tamaño entre 4” y
¾”.
Chancador de cabeza corta
Puede ser utilizado tanto en etapas de chancado secundario como en
una cuarta etapa, si es necesario, pero generalmente es utilizado
exclusivamente en etapas terciarias de chancado. Para evitar el
atoramiento con el material más fino que esta trata, posee un ángulo
de cabeza más agudo que ha de un cono standard.

El tamaño de alimentación máxima es de alrededor de 10”, y entrega


un producto con un rango entre 1/8“y 1”. La razón de reducción varía
entre 4:1 y 6:1

Estas máquinas trabajan de manera similar a los chancadores


giratorios con la única desigualdad es la alta velocidad de rotación del
cono.
Los dos chancadores cuentan con un revestimiento y protecciones de
desgaste a la abrasión proporcionan más protecciones aéreas
expuestas al paso de material por el chancador.
Diferencias
Una de las principales diferencias entre los dos chancadores es el
diseño aplanado de la cámara de chancado con la finalidad de lograr
una alta capacidad y reducción del mineral. Su principal objetivo es
mantener el mineral más tiempo en la cámara y así poder lograr una
mayor reducción.

Características especificas

 Los chancadores de cono se especifican por el diámetro del


revestimiento del cono. Los tamaños pueden variar desde 2 a 10
pies (3 metros aprox) y tienen capacidades de hasta 300 tc/c.

 El material que pasa a través de la chancadora está sometido a


una serie de golpes tipo martillo en vez de una compresión lenta.

 La placa de distribución sobre la parte superior del cono ayuda a


centralizar la alimentación, distribuyéndola a una velocidad
uniforme a toda la cámara de distribución.

 La amplitud de movimiento de una chancadora de cono puede


ser hasta 5 veces la de un chancador primario que debe soportar
mayores esfuerzos de trabajo.
 Como una característica particular de los chancadores de cono,
tanto en el standard como en el de cabeza corta, estos se pueden
equipar con varios diseños de cámaras o cavidades, los cuales
van adaptados al tipo de alimentación que se le suministre al
equipo, así este tendrá un funcionamiento adecuado a lo
requerido por la planta. Estos tipos de cámaras o cavidades están
clasificados como:

 Fina
 Media
 Gruesa o Áspera
 Extra gruesa

Además, existe la posibilidad de que el fabricante de estas cámaras o


cavidades desarrolle una con características particulares a los
requerimientos de la planta.
En ese sentido, se debe tener mucho cuidado con la selección de la
cámara en relación con la abertura y con la zona paralela. Una cámara
o cavidad seleccionada incorrectamente podrían implicar una variedad
de problemas operacionales tales como: reducción de capacidad,
excesivo consumo energético, desgaste de revestimiento, velocidad de
alimentación, etc.
Otra característica relevante de este tipo de equipos, es que la carcasa
es presionada contra el cono a través de un sistema hidráulico (o
sistema anular de resortes). Este sistema permite, que, al momento de
ingresar un material muy duro, como un trozo de acero, o exista un
atoramiento con algún material, la carcasa se levanta permitiendo la
liberación de este material
Conclusión:
Se comprende que los chancadores secundarios son fundamentales en
la industria de la minería más si es de tratar sulfuros de cobre ya que
se necesita una granulometría de un tamaño promedio para facilitar el
proceso de pirometalurgia, acompañados con un chancado terciario u
una molienda para mejorar los procesos posteriores, cabe destacar que
hay un sin fin de modelos adaptados para la necesidad de cada
empresa, si bien son super importantes, si no se saben aprovechar
habrá un gasto excesivo de energía, lo cual no es rentable para la
empresa.

Linkografía:.

 https://www.academia.edu/28078062/Ppt_chancador_cono

 http://cybertesis.uach.cl/tesis/uach/2011/bmfcid352i/doc/bm
fcid352i.pdf

 http://procesaminerales.blogspot.com/2012/08/chancadora-
de-cono.html

 https://www.youtube.com/watch?v=GW6K-LTK19U&t=113s

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