CRAQUEO CATALÍTICO

REFORMADO CATALÍTICO
OBJETIVOS

Este proceso utiliza nafta de diversas fuentes (como la nafta de destilación directa, de
bajo octanaje) y las convierte en nafta de alto octanaje En el reformado catalítico, el
cambio en el punto de ebullición de los productos que atraviesan el proceso es
relativamente pequeño, ya que las moléculas de hidrocarburos no se craquean, sino que
su estructura se reordena para formar compuestos aromáticos de mayor octanaje. De esta
forma el reformado catalítico aumenta el octanaje de la nafta más que su rendimiento.

REACCIONES

Como en cualquier serie de reacciones químicas complejas, siempre existen reacciones

colaterales que dan lugar a productos indeseables además de los esperados. Las
condiciones de reacción deben escogerse de modo que favorezcan las reacciones
deseables e inhiban las indeseables. Las reacciones deseables en un reformador catalítico
conducen todas ellas a la formación de aromáticos o isoparafínas, tal como sigue:

 Las parafinas se isomerizan y en cierto grado se convierten en naftenos. Los

naftenos se convierten posteriormente en aromáticos.
 Las olefinas se saturan para formar parafinas, que luego reaccionan como en la
primera.
 Los naftenos se convierten en aromáticos.
 Los aromáticos permanecen esencialmente sin cambio.

Las reacciones que conducen a la formación de productos indeseables son:

 La desalquilación de cadenas laterales sobre naftenos y aromáticos para formar

butanos y parafinas de menor peso molecular.
 Craqueo de parafinas y naftenos para formar butano y parafinas de menor peso
molecular.

Cuando el catalizador envejece, es necesario cambiar las condiciones de operación del

proceso para mantener la selectividad de la reacciones y suprimir las indeseables Hay
cuatro reacciones principales que tienen lugar durante el reformado. Estas son:

 Deshidrogenadón de naftenos a aromáticos.

 Deshidrociclación de parafinas a aromáticos.
 Isomerización.
 Craqueo con hidrógeno.
 ALGUNAS DE LAS RELACIONES BÁSICAS EN EL REFORMADO CATAL ÍTICO CON SUS
PARÁMETROS.

PROCESOS DE REFORMADO CATALÍTICO

Hoy en día existen varios procesos de reformado principales en uso. Entre los
principales se encuentran: Platforming bajo licencia de la UOP (Universal Oil Product),
Powerforming (Exxon), Ultraforming (Standard. Oil), Houdriforming y IsoPlus
Houdriforming (Houdry). Catalytic Reforming (Engelhard), y Rheniforming (Chevron).
Existen otros varios procesos en uso en algunas refinerías, pero se limitan a unas pocas y
no son de interés general. Los procesos de reformado se clasifican en continuos, cíclicos y
semirregeneradores, dependiendo de la frecuencia de regeneración del catalizador. El
equipo para los procesos continuos está diseñado para permitir el retiro y reemplazo del
catalizador durante el funcionamiento. Como resultado, el catalizador puede regenerarse
continuamente y mantenerse en un alto nivel de actividad (tal como se realiza en el
craqueo catalítico). Puesto que los depósitos de coque y el equilibrio termodinámico hacia
el rendimiento en reformado se favorecen con las presiones de operación bajas, la
principal ventaja de la unidad de tipo continuo es la posibilidad de mantener actividades
altas del catalizador, mediante regeneración continua del mismo. A fin de evaluar que tipo
de proceso se ha de utilizar, se debe realizar un cálculo económico en donde se debe
evaluar, para el sistema de regeneración continua, los mayores costos de inversión de
capital y los posibles menores costos de operación debidos a los caudales de reciclado de
hidrógeno y las presiones necesarias para mantener el depósito de coque a niveles
aceptables menores. La unidad semirregeneradora se halla en el otro extremo del
espectro y posee la ventaja de costos de capital mínimos. La regeneración precisa la
unidad fuera de servicio. Dependiendo del rigor de la operación, la regeneración requiere
intervalos de 6 a 12 meses. Para minimizar los depósitos de coque y consecuentemente la
pérdida de actividad del catalizador, se utilizan caudales de reciclado y presiones de
operación altas. El proceso cíclico constituye un compromiso entre estos dos extremos y
se caracteriza por tener un reactor de reserva además de los que están en
funcionamiento, en el cual se puede regenerar el catalizador sin parar la unidad. Cuando
la actividad del catalizador en uno de los reactores en funcionamiento cae por debajo del
nivel deseado, el reactor se aísla del sistema y se regenera por admisión de aire caliente
que elimina por combustión al carbón. Después de la regeneración se utiliza para
reemplazar el siguiente reactor que precise la regeneración. El proceso de Platforming
semirregenerador es característico de las operaciones de semi-regeneradoras, y los demás
procesos en cualquiera de las cíclicas o semirregeneradoras. El proceso de Platforming
semirregenerador es característico de las operaciones de reformado y se describirá aquí.
 IZOMERIZACIÓN
Puede mejorarse el octanaje de la nafta de destilación directa (C5 – 80º C) utilizando un
proceso de isomerización para convertir las n - parafinas en sus isómeros. Esto da lugar a
un incremento significativo en el octanaje, ya que, por ejemplo, el n-pentano tiene 61,7
RON y el isopentano se eleva 92,3 RON. En una sola isomerización al RON de la nafta
directa puede incrementarse de 70 a 84. El catalizador utilizado en la isomerización es
similar al catalizador de base de platino utilizado en la reforma catalítica, pero las
condiciones son mucho menos rigurosas y solamente se utiliza un reactor. Para mantener
alta la actividad catalítica, se añade continuamente un iniciador catalítico tal corno cloruro
de hidrógeno, pero la desactivación del catalizador tiene lugar tan lentamente que no es
necesaria la regeneración del catalizador, excepto para largos intervalos (generalmente
mayores de un año). Para minimizar el depósito de carbón sobre el catalizador se utiliza
atmósfera de hidrógeno, aunque el consumo de hidrógeno es despreciable. El número de
octano del producto se puede incrementar alrededor de 3 RON mediante fraccionamiento
del efluente del reactor, para separar y reciclar la fracción de n-C5. El rendimiento en el
equilibrio de la porción de C5 del efluente del reactor es alrededor del 77% en i-C5, y,
aumentando mediante fraccionamiento la porción de C5 hasta el 95 o 98% en i-C5, puede
obtenerse un producto con un octanaje global más alto. Si se instala una columna de
fraccionamiento adicional que permita el reciclaje del n-C6, puede obtenerse una mejora
adicional de 4 RON.

Para las refinerías que no tienen los dispositivos del craqueo con hidrógeno para
suministrar isobutano como alimento a la unidad de alquilación, puede producirse el iso-
butano necesario a partir del n-butano por isomerización. El proceso es muy similar al de
la isomerización de la nafta ligera de destilación directa, pero se utiliza un alimento
desisobutanizador para concentrar el n-butano en la carga del reactor
 CRAQUEO CATALÍTICO
OBJETIVOS

El craqueo catalítico descompone los hidrocarburos complejos en moléculas más

simples para aumentar la calidad y cantidad de otros productos más ligeros y valiosos para
este fin y reducir la cantidad de residuos. Los hidrocarburos pesados se exponen, a alta
temperatura y baja presión, a catalizadores que favorecen las reacciones químicas.

Este proceso reorganiza la estructura molecular, convirtiendo las cargas de

hidrocarburos pesados en fracciones más ligeras, como queroseno, gasolina, GPL, gasóleo
para calefacción y cargas petroquímicas. La selección de un catalizador depende de una
combinación de la mayor reactividad posible con la máxima resistencia al desgaste.

EL craqueo catalítico es importante debido a que modifica los procesos usados en la

refinería para convertir crudos pesados en la valiosa gasolina y productos muchos más
ligeros. Los gases ligeros producidos por craqueo catalítico contienen más olefinas que las
producidas por el craqueo térmico.

El catalizador modifica, profundamente, el mecanismo de ruptura de los enlaces entre

átomos de carbono y aumenta la velocidad de transformación y reduce la severidad de las
reacciones y elimina la mayor parte de las reacciones secundarias, productores de gas,
coque y residuos pesados.

El catalizador puede ser regenerado para mantenerlo en actividad útil (reactor

regenerador) y la reacción de craqueo es endotérmica y la de regeneración es exotérmica,
por lo que algunas unidades se diseñan para aprovechar este intercambio.

TIPOS DE CRAQUEO CATALÍTICO

 Craqueo Catalítico de Lecho Fijo

Fue el primero en utilizarse comercialmente, este utiliza un reactor de lecho fijo. 

Los reactores de lecho fijo consisten en uno o más tubos empacados con partículas de
catalizador, que operan en posición vertical. Las partículas catalíticas pueden variar de
tamaño y forma: granulares, cilíndricas, esféricas, etc.

Este tipo de craqueo presentaba problemas para la regeneración del catalizador. En la

mayoría de los casos, el catalizador es muy valioso para ser desechado. Si la actividad del
catalizador disminuye con el tiempo pueden hacerse necesarias regeneraciones muy
frecuentes. Aun en esos casos en los cuales el costo sea tan bajo que no se requiera
regeneración, el procedimiento de parar y arrancar el equipo para el cambio del
catalizador puede ser una operación muy costosa. Si esto se hace necesario a intervalos
frecuentes, todo el proceso puede resultar antieconómico.

 Craqueo Catalítico de Líquidos

Las unidades de craqueo catalítico de lecho fluido tienen una sección de catálisis
(elevador, reactor y regenerador) y una sección de fraccionamiento, las cuales trabajan
conjuntamente como una unidad de proceso integrada. El CCL utiliza un catalizador
finamente pulverizado, suspendido en vapor o gas de petróleo, que actúa como un
líquido. El craqueo tiene lugar en la tubería de alimentación (elevador), por la que la
mezcla de catalizador e hidrocarburos fluye a través del reactor. El proceso de CCL mezcla
una carga de hidrocarburos precalentada con catalizador regenerado caliente al entrar
aquélla en el elevador que conduce al reactor. La carga se combina con aceite reciclado
dentro del elevador, se vaporiza y es calentada por el catalizador caliente hasta alcanzar la
temperatura del reactor. Mientras la mezcla asciende por el reactor, la carga se craquea a
baja presión.
  Lecho Móvil

Es similar al craqueo catalítico de líquidos, pero el catalizador está en forma de pastillas

en lugar de polvo fino. Las pastillas se transfieren continuamente mediante una cinta
transportadora o tubos elevadores neumáticos a una tolva de almacenamiento situada en
la parte superior de la unidad, y después desciende por gravedad a través del reactor
hasta un regenerador. El regenerador y la tolva están aislados del reactor por sellos de
vapor. El producto craqueado se separa en gas reciclado, aceite, aceite clarificado,
destilado, nafta y gas húmedo.

 Thermofor

En el craqueo catalítico thermofor, la carga precalentada circula por gravedad por el

lecho del reactor catalítico. Los vapores se separan del catalizador y se envían a una torre
de fraccionamiento. El catalizador agotado se regenera, enfría y recicla, y el gas de
chimenea de la regeneración se envía a una caldera de monóxido de carbono para
recuperar calor.
  Craqueo Catalítico Fluidizado

El proceso FCC (Fluid Catalytic Cracking) se basa en la descomposición o rompimiento

de moléculas de alto peso molecular. Esta reacción se promueve por un catalizador sólido
pulverizado, que se incorpora a los hidrocarburos en un reactor de tipo tubular con flujo
ascendente, esto ocurre luego del precalentamiento necesario para incorporar la
temperatura requerida a la reacción. A la salida del reactor el producto es enviado al
equipo de fraccionamiento para obtener los diferentes corte de hidrocarburos y dirigir la
corriente gaseosa a recuperación de gases, mientras el catalizador se separa de los
productos de reacción a través de ciclones para entrar en la etapa de regeneración, y el
coque que se genera y adhiere al mismo por las altas temperaturas de reacción, se quema
antes de recircularse al reactor; la energía liberada en el quemado sirve para dar parte del
calentamiento de la corriente de carga.

REACCIONES

 Reacciones efectuadas por desintegración catalítica

  Reacciones efectuadas por desintegración térmica.

PRODUCTOS OBTENIDOS

Los productos más importantes del craqueo catalítico son los gases secos, el
propano/propileno (PP), el butano/butileno (BB), la gasolina, el Aceite de Reciclo Liviano
(ARL), el Aceite de Reciclo Pesado (ARP) Y el Aceite Lodoso.

A continuación se presenta una descripción más detallada de cada uno de ellos:

 Gas Seco: Estos son los gases que salen por el tope de la torre absorbedora;
contienen principalmente hidrógeno, metano, etano, etileno, trazas de H2S e
inertes (N2, CO que se toma como inertes en este caso, CO2). Este gas se mezcla
en el sistema de gas combustible, luego de ser tratado con aminas para la
remoción del H2S y opcional mente con tratamiento caústico para eliminar los
mercaptanos. El rendimiento de gas seco se debe primeramente al craqueo
térmico, presencia de metales en la alimentación o un craqueo catalítico no
selectivo.

 Propano/Propileno (PP): Es el producto de tope de la columna despropanizadora,

y es rico en dicho componentes. Se vende como grado refinería o grado propileno
a las industrias manufactureras de polímeros.
 Butano/Butileno (BB): Es el producto de fondo de la despropanizadora y tiene
gran uso en las mezclas de gasolina para regular la presión de vapor y contribuir a
mejorar el número de octano; en alquilación donde las olefinas reaccionan con el
isobutano para formar el alquilato; se usa también en la producción del MTBE
donde reacciona con metanol para producir el aditivo oxigenado para la gasolina
(metil- terbutil-éter, MTBE). En caso de que existan mercaptanos, se retiran por
lavado caústico. El rendimiento del PP y BB se logra aumentando la conversión a
través del aumento de la temperatura de reacción y la temperatura de mezcla
catalizador/aceite; disminuyendo el tiempo de residencia de craqueo y añadiendo
ZSM-5 (aditivo para el aumento del octanaje). Otro uso alterno tanto para el PP y
como para el BB, es que ambos pueden ser también inyectados al sistema de gas
combustible de la refinería.

 Gasolina: Este es el producto más valioso de la unidad de craqueo catalítico, y

tiene un porcentaje del 35% de producción total de la gasolina de una refinería. Las
impurezas que puede tener la gasolina del craqueo catalítico son los mercaptanos
y éstos se eliminan por endulzamiento a través de un proceso comercial conocido
como Merox. Se obtienen dos tipos de gasolina: la gasolina liviana (LCC) y la
gasolina pesada (HOUK).

 Aceite de reciclo liviano (ARL): Es un corte lateral de la fraccionadora principal, y

se usa ampliamente en mezclas para la formación de aceites de calentamiento y
combustible diesel. Este es particularmente importante cuando en invierno su
valor aumenta y puede llegar a ser mayor que el de la gasolina. La manera más
simple de aumentar su rendimiento es reducir el punto final de la gasolina, y esto
generalmente se lleva a cabo por el aumento de la relación de reflujo de tope. La
calidad de este producto se mide por el número de cetano, el cual es una
indicación de la calidad de ignición del combustible.

 Aceite de reciclo pesado (ARP): Es uno de los cortes de la fraccionadora principal

cuyo rango de ebullición está entre el del ARL y el del aceite lodoso. Parte del ARP
se recicla hacia la fraccionadora como aceite de lavado y la otra parte se retira
como producto para procesarlo en el hidrocraqueo o mezclarlo con aceite lodoso y
diluente de fuel oíl, esto dependiendo de la localización de la refinería y las
disponibilidades del mercado. Los rendimientos dependen mucho del tipo de
alimentación y del nivel de conversión de la unidad.
 Aceite Lodoso: Es producido por el fondo de la fraccionadora principal y puede ser
destinado como alimentación a la planta Reductora de Viscosidad, enviado al
sistema general de diluente o al sistema de aceite combustible. También puede ser
usado como medio de enfriamiento de otras unidades.

 Casco: Este producto intermedio es necesario en las operaciones de catalítica, ya

que el calor desprendido por su combustión en el regenerador compensa la
pérdida de calor en el tubo elevador.