Manual de Operación - Unidad de Destilación Primaria 2006

PETROLEOS DEL PERU S.A.
REFINERIA TALARA
MANUAL DE OPERACION
UNIDAD DE DESTILACION
PRIMARIA
ABRIL 2006
PETROLEOS DEL PERU S.A.
REFINERIA TALARA
MANUAL DE OPERACION
UNIDAD DE DESTILACION PRIMARIA
ABRIL 2006
INDICE
CAPITULO PAG.
I. DESCRIPCION GENERAL
1. INTRODUCCION 1
2. LA DESTILACION COMO PROCESO 1
3. ESPECIFICACIONES DE DISEÑO 14
4. ACTUALIZACION DE LAS BASES DE DISEÑO 20
5. PRODUCTOS DE LA UNIDAD.- ESPECIFICACIONES 27
II. DESCRIPCION DEL PROCESO
III. ESPECIFICACIONES DE EQUIPOS Y DETALLES DE

OPERACIÓN
1. CIRCUITO DE CARGA 35
2. INTERCAMBIADORES DE CALOR - PRECALENTAMIENTO 35
3. HORNO 36
4. TORRE DE FRACCIONAMIENTO 36
5. DESPOJADORES 47
6. RECIPIENTES 47
7. BOMBAS 48
IV. CONTROL DE VARIABLES DE OPERACIÓN

1. PRECALENTAMIENTO 55
2. CONTROL DE COMBUSTION 55
3. CONTROL DEL SISTEMA DE VAPOR DE SOFOCACION
4. CONTROLCONTROL DE DECOQUIZADOR
5. TORRE DE FRACCIONAMIENTO 57
6. CONTROL DE LA PRESION 60
7. CONTROL DE CORROSION 60
8. CONTROL DE ENSUCIAMIENTO 61
9. CONTROL DE DESALADO
V. PROCEDIMIENTO PARA PONER EN SERVICIO LA UNIDAD

PRIMARIA
1. MANIOBRAS PREVIAS
2. SISTEMA DE MEZCLA Y CARGA
3. PUESTA EN MARCHA DESALADORA
4. PUESTA EN SERVISIO DEL HORNO
5. PUESTA EN SERVISIO UDP.
VI. PROCEDIMIENTO PARA PONER FUERA DE SERVISIO LA UNIDAD

PRIMARIA
1. DESALADORA
2. HORNO
3. UDP.
VII. PROCEDIMIENTO DE EMERGENCIA.

1. INSTRUCCIONES GENERALES
2. FALLA TOTAL DEL SISTEMA ELECTRICO
3. EMERGENCIA EN SISTEMAS DE CARGA A LA UNIDAD
4. FUNCIONAMIENTO ANORMAL MOTORES ELECTRICOS
5. EMERGENCIA EN SISTEMA DE GASES DE COMBUSTION
6. EMERGENCIA EN SISTEMA DE VAPOR
7. EMERGENCIA EN SISTEMA DE AIRE DE INSTRUMENTO
8. EMERGENCIA EN SISTEMA DE AGUA DE ENFRIAMIENTO
9. ROTURA DE TUBO DE SOBRE CALENTADOR
10. APAGADO DE EMERGENCIA HORNO
11. ROTURA DE TUBOS EN CONDENSADOR DE TOPE
12. EMERGENCIA EN BOMBA DE REFLUJO
13. SOBRE PRESION EN LA TORRE.
VIII. SISTEMA ELECTRICO.

A. DESCRIPCION DEL SISTEMA 62
B. OPERACIÓN NORMAL 67
C. FUNCIONAMIENTO ANORMAL 68
D. INSTRUCCIONES ESPECIALES 72
IX. SISTEMA DE SERVICIOS AUXILIARES

A. GAS COMBUSTIBLE 75
B. AGUA 75
C. VAPOR 75
D. AIRE 76
X. OPERACIONES AUXILIARES
1. LIMPIEZA DE INTERCAMBIADORES
2. LAVADO EN CONTRACORRIENTE DE CONDENSADORES
LADO I E-101C/D
3. LAVADO EN CONTRACORRIENTE DE CONDENSADORES 82
LADO II E-101A/B
4. PROCEDIMIENTO LAVADO E-107B 88
5. PROCEDIMIENTO LAVADO E-107C 93
6. PROCEDIMIENTO LAVADO E-111B 103
7. PROCEDIMIENTO LAVADO E-111C
8. LAVADO FILTRO OESTE
9. LAVADO FILTRO OESTE
10. PROCEDIMIENTO DE LA TOMA DE MUESTRA EN EL
DECOQUIZADO
11. PROCEDIMIENTO DE SACADO DE REFRACTARIO
12. BOMBA SLOP
XI. REGLAMENTO DE SEGURIDAD

1. EQUIPO CONTRAINCENDIO
2. EQUIPO PROTECTOR
3. MANTENIMIENTO GENERAL
4. TRABAJOS DE REPARACION
5. DIVERSOS
XII. APENDICES
1. PONER EN SERVICIO UNA BOMBA ELECTRICA-CENTRIFUGA
2. PONER EN SERVICIO UNA TURBINA
3. PONER EN SERVICIO UN INTERCAMBIADOR DE CALOR
4. PONER FUERA DE SERVICIO UN INTERCAMBIADOR DE CALOR
5. SUMARIO DE MANTENIMIENTO DE LA DESLADORA
6. C-010-C ANALISIS DE SALES PETRECO
7. C-090 ANALISIS DE AGUA Y SEDIMENTO EN ACEITE CRUDO-
METODO CENTRIFUGA
8. C-034 DETERMINACION DE ACEITES INSOLUBLES EN AGUA
EFLUENTE.
PETROPERÚ S.A CAPÍTULO: I MANUAL DE OPERACIÓN
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PRIMARIA
TALARA DESCRIPCIÓN GENERAL REVISIÓN: 2 PÁGINA:
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1. INTRODUCCIÓN.-
La Unidad de Destilación Primaria de Refinería Talara (originalmente llamada
Alambique Tubular N° 2) fue diseñada para procesar 45,000 B/DO de crudo HCT
del NorOeste Peruano (37. 7° API) con un rendimiento de fondos de 35.0% vol.
La Compañía “Arthur G. McKee & Co” preparó el diseño mecánico, adquirió los
equipos y fue la Contratista General en la erección de la Unidad. La construcción
se inició en agosto de 1953 y culminó el 1° de julio 1954.
La Unidad operó por primera vez el 4 de julio 1954 y reemplazó a una batería de 5
alambiques de casco originalmente construidos en 1916. La capacidad de esta
batería y el alambique tubular N° 1 fue de 27,000 B/DO.
Los equipos fueron diseñados con cierta flexibilidad o sobre diseño que permitió
incrementar su capacidad. Así, el primer año se logró procesar hasta 49,000 B/DO
de crudo y posteriormente se logró maximizar la carga hasta 54,000 B/DO. El
factor limitante de carga en ese entonces era la capacidad de las bombas.
En el año 1965 se amplió la capacidad de 60,000 B/DO, para esto se instalaron
nuevas bombas y se modificó el diseño de algunos intercambiadores. En 1970,
con la instalación de tubos de superficie extendida y cambio de material de
algunos tubos de las zonas radiantes, la carga se maximizó a 65,000 B/D.
En 1992 durante la parada de Inspección General, se efectuó el cambio total del

techo del Horno de material de ladrillo refractario por material de fibra cerámica. El
factor limitante de carga a la Unidad es la capacidad del Horno F-101. Este tenía
un “duty” máximo de diseño igual a 126.4 MM Btu/hr. Para las condiciones
promedio de operación del momento, este valor se alcanzaba con una carga de
62 MBDO. Sin embargo, por la alta densidad calórica radiante mayor de 20.00
BTU/Hr/pie2 generado en su interior, esta carga se limitó a 59 MBDO, aún cuando
tenía flexibilidad para procesar hasta 55 MBDO de crudo LCT (32-33ºAPI)
En 2003 debido a estas restricciones en cuanto a la capacidad de carga al horno,

a su deterioro y a la disminución en la producción de crudo local (HCT), la
Refinería realizó el proyecto “Reemplazo de Equipos y Mejoras en las Unidades
de Destilación Primaria y Destilación al Vacío” a cargo del consorcio OTC (Otepi
-Tulsa Heaters – Cosapi), las modificaciones realizadas se resumen a
continuación:
- Reemplazo de las bombas del sistema de carga y cambio de la configuración

de las mismas permitiendo la mezcla de crudo local y foráneo en diversas
proporciones
- Reemplazo del horno atmosférico (F-101) por uno con capacidad de
calentamiento de 90,000 B/D (HS-101). El nuevo horno tiene flexibilidad
operativa de utilización de combustible tanto de gas como fuel oil, para
contrarrestar el efecto de interrupción externa de gas, que ha sucedido en el
pasado.
- Implementación de un sistema para desalado de crudo con capacidad para
90.000 B/D, con el fin de tratar cargas de crudo foráneo a la unidad los cuales
presentan un mayor contenido de sal.
DESTILACIÓN PRIMARIA ABRIL 2006

PRIMARIA
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- Reemplazo del haz de tubos de los E-108 A/B/C/D por áreas tubos con mayor
superficie (tubos trenzados) para mejorar la transferencia de calor en la
Unidad de Destilación Primaria.
LA DESTILACIÓN COMO PROCESO.-
A. PRINCIPIOS.-
La Destilación es una operación física cuya finalidad es separa los
compuestos líquidos miscibles de una mezcla inicial. Cada compuesto en
estado líquido tiene una temperatura de ebullición que lo caracteriza, esta
propiedad se aprovecha para poder separarlo de otros compuestos.
Cuando se hace hervir un líquido liviano para separarlo de un pesado, se

vaporiza también parte del pesado. Mientras menor sea la diferencia entre
puntos de ebullición mayor será la cantidad de líquido pesado que se
vaporiza. En todo caso, el vapor de la vaporización parcial será siempre más
rico en contenido del componente más liviano.
Los procesos físicos involucrados en la Destilación son dos: evaporación y

condensación; de esta forma la operación requiere de las 2 etapas siguientes:
a) Calentamiento inicial de la mezcla hasta lograr el porcentaje de

vaporización requerido para la separación.
b) Enfriamiento gradual de los vapores. Los vapores se van condensando

parcialmente a medida que atraviesan el equipo de destilación; estos
líquidos recuperados tendrán diferentes características.
Casi todos los adelantos industriales en destilación son productos de la

experiencia en procesamiento de petróleo. Como se sabe, el petróleo es
una mezcla líquida constituida por miles de hidrocarburos que difieren
en estructura, pesos moleculares y temperaturas de ebullición. Su
refinación tiene por objeto separar fracciones de menor rango de
ebullición y no necesariamente la obtención de hidrocarburos puros.
B. HISTORIA Y DESARROLLO DE LA DESTILACIÓN.-
Los primeros equipos usados para destilar el petróleo se denominaron

“Alambiques” y operaban en sistema “por cargas” (batch). Estos equipos
simulaban la operación a nivel laboratorio y la separación era bastante
deficiente. Posteriormente para mejorar la deficiencia de separación se
trabajó con varios alambiques colocados en serie, donde los productos
separados parcialmente eran redestilados tantas veces como lo requería
las especificaciones del Mercado.
La Era Moderna de la Destilación data de la aparición de los “alambiques

tubulares”. en estos nuevos sistemas el calor necesario para el proceso es
generado en Hornos tubulares y la separación propiamente dicha se
efectúa aparte, en equipos llamados “torres de fraccionamiento”. La
operación se realiza en forma continua.

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C. TIPOS DE DESTILACIÓN: (Ver Figura N° I-1)
En general, se puede hacer la siguiente clasificación;
a) Destilación Simple.-
Este método de destilación es el que se efectúa normalmente en los
laboratorios. La operación se realiza calentando la mezcla líquida
inicial hasta su temperatura de ebullición y retirando continuamente los
vapores producidos; a medida que transcurre la operación, el líquido
se empobrece en componentes más volátiles elevándose
continuamente la temperatura de ebullición de la mezcla; del mismo
modo los vapores producidos son cada vez más pobres en
componentes más volátiles y su temperatura de condensación
aumenta progresivamente.
Este tipo de separación tiene baja eficiencia y generalmente se realiza

“por cargas” (batch). Su uso industrial es poco frecuente.
b) Destilación flash.-
En este caso la mezcla inicial es calentada a una temperatura
intermedia en su rango de ebullición, dejando que la fase de ebullición
formada alcance el equilibrio con la fase líquida, a aquella
temperatura. Este tipo de destilación es bastante aplicada en la
separación preliminar del petróleo. La alimentación se hace pasar de
modo continuo y a presión a lo largo de un intercambiador de calor,
que puede estar constituido por una serie de tubos calentados
exteriormente, y se descarga por una válvula de reducción de presión
a un recipiente separador tipo ciclón, en el cual se separa la mezcla
del líquido y el vapor en equilibrio; el líquido se descarga por la parte
inferior y el vapor que sale por la parte superior se lleva a un
condensador.
c) Destilación por arrastre con vapor.-

Típicamente constituye una destilación simple, en la cual el medio de
calentamiento es vapor de agua, el cual es inyectado directamente a la
mezcla. Industrialmente se aplica para separar pequeñas impurezas
de grandes cantidades de material, o para separar productos
térmicamente inestables (muy volátiles). La operación se realiza
generalmente en forma continua.
d) Destilación por fraccionamiento.-

Constituye una sucesión de varias destilaciones simples en las cuales,
una parte del líquido condensado retorna a la etapa anterior para ser
redestilado. Esta corriente característica para este tipo de destilación
es llamada “Reflujo”. La eficiencia de separación depende del número
de etapas y de la razón de reflujo empleadas. Industrialmente es el
método de mayor aplicación para la separación de líquidos.

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TIPOS DE DESTILACION
FIGURA N° I-1

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CAPÍTULO: I UNIDAD DESTILACIÓN
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REVISIÓN: 2 PÁGINA:
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D. FENÓMENO DE FRACCIONAMIENTO.-
El término “fraccionamiento” se refiere a la separación de una mezcla
líquida en varios productos cuyos rangos de ebullición sean más cortos
que la mezcla original.
La Era Moderna de la Destilación comenzó con el uso de la “torre de

fraccionamiento” o también llamada “torre de burbujeo”. Esta última
definición ha llegado a ser común porque en ella los vapores
(hidrocarburos en el estado gaseoso) efectivamente burbujean a través del
líquido contenido en varias bandejas. Esto da lugar a que los vapores
ascendentes sean lavados por el aceite descendente en cada una de las
bandejas.
Universalmente en el período de unos pocos años se han adoptado las

torres de fraccionamiento y no se puede acreditar su invención a alguien
en particular, porque los principios fundamentales de fraccionamiento
tuvieron su origen en la industria química.
Una torre de burbujeo típica usada en el fraccionamiento de petróleo en

una Refinería es un cilindro de acero en posición vertical, de 2 pies á 25
pies de diámetro y de 10 pies á 120 pies de altura.
En el interior de la torre se encuentran de 3 hasta 60 bandejas colocadas

en posición horizontal y generalmente puestas a intervalos equidistantes
una de otra a todo lo largo de la torre. Las bandejas son planchas de acero
circulares de ½ á ¾ pulgada de espesor y tienen una circunferencia igual a
la del interior de su torre misma y son soldadas o empernadas rígidamente
a la pared, formando así secciones en número conforme al número de
bandejas.
Cada bandeja tiene un gran número de huecos de 2 á 3 pulgadas de

diámetro taladrados a través de la plancha. Colocados en estos huecos
hay un tubo corto, de 2 á 4 pulgadas de largo que son aprisionados o
soldados firmemente. Estos tubos se llaman Chimeneas. (Ver Figura N° I-
2).
Cada chimenea es cubierta y rodeada por un casquete de burbujeo. Este

casquete no es otra cosa que una copa de acero sujetada en posición
invertida sobre la chimenea. Tiene un perímetro dentado o con una serie
de ranuras. Los vapores ascienden dentro de las chimeneas, chocan
contra el techo del casquete forzando su bajada en el espacio anular entre
la chimenea y el casquete para poder lograr su salida pasando por las
ranuras o filetes del casquete.
Los vapores que ascienden en la torre encuentran que al pasar de bandeja

en bandeja la temperatura de éstas, sucesivamente está bajando. Ciertos
hidrocarburos a medida que avanzan, al encontrar menos calor alcanzan
su punto de condensación y allí se licúan formando así un nivel de aceite

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líquido encima de esa bandeja. Para que la bandeja no se llene mucho de

líquido hay un tubo de descenso que lo conduce a la bandeja inferior.
El tubo de descenso puede estar en forma redonda, elíptico o rectangular

con una área de abertura de 10 á 150 pulg 2. La parte superior del tubo se
extiende 2 á 4 pulgadas encima de la bandeja con el fin de hacer acumular
un nivel de aceite para casi sumergir a los casquetes. La acumulación de
más aceite naturalmente comienza a derramarse por el tubo a la siguiente
bandeja inferior. El tubo de descenso alcanza hasta casi 2 pulgadas de la
siguiente bandeja para el aceite que va descendiendo entre al líquido
acumulado en ésa.
Los tubos de descenso en cada bandeja están colocados, en cada uno, de

los lados opuestos de éstas para hacer fluir el líquido formado por los
hidrocarburos condensados a un lado de la bandeja, sobre toda su
superficie hasta el lado opuesto, asegurándose así que todas las ranuras o
filetes de los casquetes estén cubiertos con aceite.
Así es como los vapores ascendentes burbujean en el líquido y

simplemente se puede decir que se lavan en el acto. Esta acción permite al
aceite encima de la bandeja, capturar hidrocarburos similares de los
vapores para formar un conjunto más homogéneo en una bandeja (ver
Figura N° I-3).
Entonces tenemos que los vapores calientes ascienden, esto es el flujo de

la torre, y según donde encuentran su punto de condensación, se licúan en
aceite que es también caliente pero de menos temperatura que los vapores
ascendentes. Este aceite que desciende se llama “Reflujo Interno” y la
acción es llamada “autoreflujo”.
La zona donde entra la carga, previamente calentada, a la torre de

fraccionamiento se denomina “zona flash”. En este punto los hidrocarburos
que tienen su temperatura de ebullición más abajo de esta temperatura, al
entrar a la torre destellan al estado gaseoso formando así los vapores que
ascienden.
Una torre de fraccionamiento puede recibir calor para efectuar la ebullición

de ciertos hidrocarburos por medio de, o en combinación de las siguientes
maneras:
a) Por medio de la carga que entra caliente.

b) Por un serpentín calentador en su fondo.
c) Por circulación del aceite que desciende al fondo de la torre que es
recalentado en un Horno para reingresar a la torre otra vez con un
aumento de temperatura.
Dado que el aceite en la torre puede recibir calor por cualquiera de los
factores arriba mencionados, entonces tendríamos que el lugar donde
estos factores actúan primero, viene a ser el lugar en la torre donde se
encuentra la temperatura más alta. De este lugar de máximo calor hacia

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arriba dentro de la torre se encuentra que cada bandeja sucesivamente es

de menos temperatura. Como cada bandeja es un poco más fría que la
siguiente bandeja inferior, el reflujo descendente tiende a enfriar ésa y
reducir el calor traído por los vapores ascendentes.
El efecto obtenido tiene por fin mantener la bandeja a su temperatura

requerida
Hay otra sección muy importante en el fraccionamiento, la cual tiende a

producir en cada bandeja una mezcla de hidrocarburos más homogéneos.
Los hidrocarburos que se licúan en una bandeja se derraman a la bandeja
inferior, o puede ser también hasta varias bandejas más abajo, pero al ir
bajando encuentran su punto de ebullición nuevamente y vuelven a subir.
Al ascender por segunda vez, encuentran una vez más su punto de
condensación, donde se licúan y se derraman otra vez hacia abajo. Esta
acción de ascender de los vapores, licuarse, descender y calentarse
nuevamente, ebullir y ascender, puede repetirse 15 ó 20 veces hasta que
logren salir de alguna manera de la torre. Esta subida de vapores y
descenso de reflujo en el interior de la torre es llamada una
“contracorriente” (Ver Figura N° I-4).
Los productos fraccionados en una torre de burbujeo dependen de las

características de la carga que se introduce a ella. Por una tubería en la
parte superior sale el producto más liviano y del fondo sale el producto más
pesado o también llamado residuo o fondos.
Para asegurarse que los residuos no lleven hidrocarburos livianos, por

medio de un serpentín en el fondo de la torre se puede introducir vapor de
agua para bajar la presión de vapor del aceite y de esta manera facilitar
que más de sus hidrocarburos ebullan. Entonces el vapor de agua
asciende desde el fondo a través de todas las bandejas pasando dentro de
las chimeneas y los casquetes y de esta manera libera las moléculas
livianas que hayan sido atrapadas en el aceite descendente.
Como se mencionó anteriormente, hay una continua contracorriente de

vapores ascendentes y reflujo descendente. Grupos de hidrocarburos
similares entonces se acumulan en cada bandeja, esto nos hace
comprender que cada bandeja trata de juntar hidrocarburos que ebullan en
un corto rango de temperaturas. Naturalmente, al subir de bandeja en
bandeja, el aceite será más liviano en relación a la disminución de
temperatura. Esto quiere decir que cuando más lejos esté el foco de calor
la acumulación de hidrocarburos en la bandeja serán más livianos. Por eso
tenemos en el fondo de la torre el aceite más pesado y conforme va
subiendo se encuentra aceite más liviano hasta que el más liviano
encuentra su salida por la parte superior.
Conjuntos de hidrocarburos similares se presentan en cada bandeja, si se

desea obtener el aceite acumulado en una de ellas como producto útil, se
conecta simplemente una tubería hasta el interior de la torre en el lugar

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respectivo con relación a la bandeja escogida para hacer fluir una parte del
aceite fraccionado a un enfriador y después enviarlo al tanque de
almacenamiento. Este producto obtenido de un costado de la torre se
llama “corte lateral”.
El fenómeno de fraccionamiento es variable y susceptible de hacerse en

equipos de distintos diseños; pero en general, los principios antes
mencionados se pueden adoptar para cualquier torre de fraccionamiento.

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OPERACIÓN DE UNA TORRE DE FRACCIONAMIENTO
FIGURA N° I-4

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E. DESTILACIÓN FRACCIONADA DE PETRÓLEO.-

Tal como sale de los pozos de producción, el petróleo no sirve más que
como combustible y esto en raros casos. Sin embargo, puede ser refinado
para obtener una serie de productos de valor mucho más alto que el crudo
original. La primera etapa en cualquier refinería de petróleo es la
separación del crudo en varias fracciones por el proceso de Destilación.
Estas fracciones pueden ser productos terminados o materia prima para
otras unidades de procesamiento.
El petróleo es una mezcla de infinitos números de hidrocarburos, desde
metano hasta compuestos con más de 70 átomos de carbono. El objeto de
la destilación no es descomponer el petróleo en hidrocarburos puros, sino
obtener fracciones de menor rango de ebullición. Generalmente se
obtienen 5 fracciones destiladas y un líquido residual (fondos). La fracción
destilada más liviana no siempre es completamente condensada a las
condiciones de presión y temperatura en el drum de reflujo, de esta forma
puede ser producida como dos fracciones destiladas, una en estado vapor
y otra en estado líquido.
Antes de procesar un crudo es necesario el tipo de compuestos que

contiene. Un análisis de laboratorio completo componente por componente
no es prácticamente realizable, por esta razón la composición de cualquier
crudo es aproximadamente dada una “destilación de punto de ebullición
verdadero”, comúnmente llamada “destilación TBP”. Este tipo de
destilaciones es sólo aplicada a crudos, no a las fracciones destiladas.
Para el análisis de fracciones se han desarrollado otros tipos de
procedimientos llamados “destilaciones ASTM” (American Society for
Testing Materials).
En las Refinerías se usan 2 términos para discutir la composición de

productos y el grado de separación entre fracciones adyacentes. Estos
son:
a) Rango de ebullición ASTM, define la composición general de la fracción

y es usualmente una de las normas de especificación para la mayoría
de los destilados.
b) GAP, define el grado relativo de separación entre 2 fracciones

adyacentes. Está determinado por la sustracción entre la temperatura
ASTM del 95% de una fracción y la temperatura ASTM del 5% vol. de
la fracción adyacente más pesada. Se recomienda controlar los
siguientes valores:

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SEPARACIÓN (5 - 95) GAP °F
Nafta liviana a nafta pesada + 20 á + 30

Nafta pesada a kerosene + 25 á + 50
Kerosene a diesel 0 á + 10
Diesel a gasóleo atmosférico 0 á + 10
(Ver Figura N° I-5)

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DESTILACION FRACCIONADA DE CRUDO
CURVAS DE DESTILACION TIPICAS
FIGURA N° I-5

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3) ESPECIFICACIONES DE DISEÑO.-
La Figura N° I-6 presenta las curvas de destilación TBP y Flash para la
carga. La Figura N° I-7 presenta las curvas de destilación ASTM
La Unidad fue diseñada para las siguientes temperaturas y presiones

en límite de baterías:
CORRIENTE PRESIÓN TEMP (°F)
Carga crudo 0 100
Gas producido 2 100
Nafta liviana 60 90
Nafta pesada 60 100
Kerosene 60 100
Diesel liviano 50 130
Crudo reducido 60 200
En la Tabla N° I-1 se presentan las características y predicción de

requerimientos para los servicios auxiliares y productos químicos
considerados en el diseño original.

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BASES DE DISEÑO CURVAS DE DESTILACION TBP Y FLASH
FIGURA N° I-6

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BASES DE DISEÑO CURVAS DE DESTILACION ASTM PARA PRODUCTOS
FIGURA N° I-7

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TABLA N° I-1
SERVICIOS AUXILIARES Y PRODUCTOS QUÍMICOS
CARACTERÍSTICAS Y REQUERIMIENTOS PREVISTOS
c) GAS COMBUSTIBLE
Presenta las siguientes características:

Peso molecular 20.5
Poder calorífico 1, 260 Btu/pie3
Temperatura 130 ºF
Presión 30 psig.
NOTA: Se ha previsto instalar facilidades para quemar alrededor de 50 MM

Btu/hr de gas de baja presión del tambor D-101. Normalmente este gas es
enviado a la Planta de Compresión de gas pero puede ser quemado en el
horno F-101 cuando falla el suministro normal.
d) ENERGÍA ELÉCTRICA, KW
2, 410 voltios, 3 fases, 60 ciclos

CARGA CARGA CONECTADA
OPERATIVA
CASO A CASO B EXCLUYE INCLUYE
“STAND “STAND
BY” BY”
P-1 A&B carga 318.0 318.0 361 722

P-5B reflujo intermedio 0 0 0 102
P-7 reflujo de fondos 82.6 82.6 102 102
P-8A crudo reducido 99.0 99.0 123 123
Total 499.6 499.6 586 1, 049
-440 voltios, 3 fases, 60 ciclos

P-2 A&B nafta liviana 26.4 26.4 33.8 67.6
P-3 nafta pesada 13.9 16.7 26.2 26.2
P-4 A&B kerosene 34.8 26.7 42.6 85.2
P-5A reflujo intermedio 72.6 72.6 82.0 82.0
P-6 Diesel 23.9 29.2 33.8 33.8
Total 171.6 171.6 218.4 294.8
-110 voltios, Fase simple, 60 ciclos
Luces e instrumentos 24

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ACTUALIZACIONES QUE SIRVIERON PARA EL MODELAMIETNO DE LAS

UNIDADES
A) Variables de Operación
Las condiciones de operación de la Unidad han sufrido notable variación con
respecto a las bases de diseño, esto a consecuencia de la ampliación de capacidad y
variación en la calidad del crudo procesado.
La Figura N° I-8 presenta las curvas de destilación flash para los crudos Petrotech y
Petrobras principales constituyentes de la carga a la Unidad. La Figura N° I-9
presenta las curvas de destilación ASTM para los productos.
Para la operación de referencias se presentan las siguientes temperaturas y

presiones típicas en límite de baterías:
CORRIENTE PRESIÓN (psig) TEMPERATURA (°F)

Carga (crudo después de booster) 390 90
Gas producido 3 115
Nafta liviana 100 105
Nafta pesada 60 85
Kerosene 81 113.4
Diesel 89 109
Crudo reducido a CCC 123 315
Crudo Reducido a tanques 111 201
En la Tabla N° I-2 se presentan las características y consumos actuales estimados

para los servicios auxiliares y productos químicos.

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CURVAS DE DESTILACION FLASH A PRESION ATMOSFERICA
FIGURA N° I-8

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CURVAS DE DESTILACION ASTM PARA PRODUCTOS OPERACIÓN
FIGURA N° I-9

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TABLA N° I-2
SERVICIOS AUXILIARES Y PRODUCTOS QUÍMICOS
CARACTERÍSTICAS Y RENDIMIENTOS ESTIMADOS
a) AGUA DE ENFRIAMIENTO.-
Temperatura, °F 70
Presión, psig. 35
-Requerimientos, gpm a 65 °F
E-101 ‘s Condensadores de tope 2, 375
E-102 Enfriador de gasolina 66
E-103 ‘s Enfriadores de nafta pesada 135
E-105 ‘s Enfriadores de reflujo intermedio 600
E-107 ‘s Enfriadores de kerosene 550
E-109 Enfriador de reflujo de fondos 175
E-111 ‘s Enfriadores de diesel 370
Total 4, 271
-Agua de enfriamiento reusada, gpm a 110 °F (de los E-101 ‘s)

Con el Proyecto de Reemplazo de Equipos y Mejoras en la Unidad de
Destilación Primaria y Unidad de Destilación al Vacío, se eliminó el
enfriador de crudo reducido X-101 y el agua de enfriamiento de los
E-101’s se envia directamente a los drenajes.
NOTA: Consumos estimados para condiciones en límite de

baterías y temperatura de salida de agua: 100ºF.
b) VAPOR
Temperatura, °F 360
Presión, Psig 140
-Requerimientos lb/hr.
Despojador N° A 2, 005
Despojador N° B 348
Despojador N° C 1, 730
Fondos 5, 252
Turbina de bomba de fondos P-109 B 8, 500
Total 17, 835
-Vapor agotado
La bomba P-109B opera sólo en situaciones de emergencia. La turbina
produce vapor agotado de 6 psig que es descargado a la atmósfera.

PRIMARIA
ABRIL 2006
22
TABLA N° I-4 (CONTINUACIÓN)
c) GAS COMBUSTIBLE Y COMBUSTOLEO
GAS COMBUSTIBLE
Gravedad específica a 60 ºF 0.65
Poder calorífico, Btu/pie3 975
Temperatura, ºF 85
Presión, psig 91
En caso de falla en el suministro de gas combustible, es posible el uso de gas

ácido producido en la Unidad de Craque Catalítico, el cual tiene las siguientes
características:
Gravedad específica a 60 ºF 0.65

Poder calorífico, Btu/pie3 882
Temperatura, ºF 100
Presión, psig 75
El combustible líquido usado como base de diseño para el Proyecto de

Reemplazo de Equipos y Mejoras en la Unidad de Destilación Primaria y en la
Unidad de Destilación al Vacío, con el cual trabajará el nuevo horno HS-101,
es:
FUEL OIL No. 6 FONDOS DE VACIO
Gravedad Específica a 60 ºF 0.993 1.014

Poder calorífico, Btu/lb 17.367 17.217
d) ENERGÍA ELÉCTRICA, KW
- 2300 voltios, 3 fases, 60 ciclos
e) ADITIVOS QUIMICOS.-
Desde 1992 se viene utilizando aditivos dispersantes y anticoque en la línea de
carga para evitar el ensuciamiento del tren de intercambio de calor y horno
respectivamente.
Dada la inclusión del sistema de desalado, se inyectará en forma continua
(durante la operación del desalador) un desemulsificante, en dosis de 4-12 ppm
(sobre la carga), en la desacarga de las bombas de mezcla (P-100 A/B/C).

PRIMARIA
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23
f) PRODUCTOS QUÍMICOS.-
Químico Usuario Consumo Promedio

Tipo Referencia Por día Por año
Desemulsificante BPR 23025 Desalador 16 galones 5760 galones
Amina Neutralizante RN-23 Torre Atmosférica 8.5 galones 2952 galones
Inhibidor Fílmico Kontol K-407 Torre Atmosférica 1.3 galones 468 galones
Aditivo anticoque BPR-39710 Horno Atmosférico 7.5 galones 2700 galones
Aditivo Anti-incrustante BPR-34260 Fondos Torre Atmosférica 7.6 galones 2736 galones
Dispersante de carga BPR-36260 Líneas de carga 25 galones 9000 galones
B) MODIFICACIONES REALIZADAS.-
Con el propósito de incrementar la capacidad de procesamiento la Unidad ha sufrido
importantes modificaciones, especialmente en el horno que es el factor limitante de
carga. A continuación se presenta un listado de las principales acciones efectuadas:
MODIFICACIÓN CIRCUNSTANCIA FECHA
Instalación de bombas “boosters” (P-101 C/D) Ampliación UDP 1965
Instalación de bomba de reflujo de fondos (P-106 B) Idem 1965

Reentubado de bultos con tubos de superficie
extendida (E-101 A/C; E-108 A/C y E-104 A) Idem 1965
Instalación de tubos de superficie extendida en zona
conveccional del Horno. Insp. Gral. UDP Jul-1970
Instalación de 20 tubos de acero al 5% Cr en zonas

Idem idem
radiante del Horno.
Instalación de bomba titular de fondos (P-109c) API 74-041 Jul-1978
Cambio del material refractario del techo del Horno
Inspección General
(F-101) de ladrillo refractario a material de Fibra Set-1992
UDP.
cerámica.
NOTAS:
1) El año 1958 se implementó la extracción de diesel pesado. Se instalaron los
siguientes equipos: 1 Despojador (T-103), 1 bomba (P-108) y 1 enfriador (E-
113). El intercambiador E-112 originalmente diseñado para crudo/crudo reducido
se incluyó en este circuito.

PRIMARIA
ABRIL 2006
24
2) En el año 1965 se eliminó la extracción de diesel pesado. El despojador (T-103)

y el enfriador (E-113) han quedado fuera de servicio. La bomba P-108 ahora es
titular para nafta pesada. El intercambiador E-112 pasó a servicio crudo/diesel
liviano.
PROYECTO DE REEMPLAZO DE EQUIPOS Y MEJORAS EN LA UNIDAD DE

DESTILACION PRIMARIA Y UNIDAD DE DESTILACION AL VACIO, 2003
Con este proyecto se realizaron las siguientes modificaciones:
- Instalación de dos nuevos cabezales para la transferencia de crudo local y crudo

foráneo a la succión de las mezclas de mezcla y carga.
- Instalación de instrumentación y lazos de control para la operación del T-50 como
tanque pulmón para el crudo local.
- Reemplazo de las bombas del sistema de mezcla y carga P-101 A/B/C/D/E por las
nuevas P-100 A/B/C/D/E.
- Implementación de la instrumentación y lazos necesarios para la mezcla automática
de crudos local y foráneo.
- Reemplazo de la Bomba P-109A por una nueva P-109A con una mayor capacidad
de flujo.
- Cambio del haz de tubos de los E-108 A/B/C/D.
- Reemplazo del horno atmosférico (F-101) por uno con capacidad de calentamiento
de 90.000 B/D (HS-101).
- Inclusión de un sistema para desalado de crudo con capacidad para 90.000 B/D,
compuesto por un desalador, sistema de suministro de agua para desalado (tanque
T-105A, bombas P-118 A/B, intercambiador E-118A), sistema de remoción de
sólidos (bomba P-121A), sistea de tratamiento de salmuera efluente (tanque
separador SP-1A salmuera –aceite, enfriador de salmuera (E-119A) y bombas
(P-119A/B salmuera desnatada, P-120 A/B aceite recuperado y P-124 A/B todos a
drenaje).
- Optimización del sistema de Recuperación de calor en la Unidad de Destilación
Primaria; mediante la adición de los nuevos intercambiadores Crudo Reducido-
Carga E-116A/B/C/D/E/F.
- Nuevo intercambiador E-113A conectado en serie con el E-110 para el
precalentamiento de crudo con diesel.
- Cambio d servicio del E-112 de Crudo-Diesel a Crudo-Crudo Reducido.
- Reemplazo del sistema de enfriamiento de Residual Primaria a almacenamiento por
el nuevo intercambiador VE-14-A/B/C con agua Atemperada (ver manual de
operación de UDV).
- Modernización del Sistema de control de la Unidad Topping, la cual consistió en el
cambio de toda la instrumentación neumática por electrónica con Sistema de Control
Distribuido (DCS), y el cambio de las siguientes válvulas de control.
FRCV-1 Crudo Carga a E-110 por nueva FIC-107

PRIMARIA
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25
FRCV-2 Crudo de Carga E-115B por nueva FIC-108

FRC-6 Kerosene Producto por nueva FIC-300
FRC-7 Diesel Producto por nueva FV-351
LRCAHL-5 Extracción de Kerosene de T-101 por nueva LV-301
TRC-3 Reflujo de Nafta a Tope T-101 por nueva TV-210
TRC-5 Reflujo de fondos por nueva TV-603
LRCAL-1 Nivel de Fraccionadora por nueva LV-401
PRC-8 Gas del D-102 a D-101 por nueva PV-211
Nuevas válvulas de control para regulación del vapor de arrastre a las torres de
despojamiento.
FV-700 Vapor a T-101

FV-701 Vapor a T-102C
FV-702 Vapor a T-102B
FV-703 Vapor a T-102A
Nuevas válvulas de control y corte rapido.
PV-200B Gas del D-101 a tea

SDV-401 Crudo Reducido Reciclo al horno
SDV-402 Crudo Reducido hacia T-182
SDV-100 A/B Crudo HCT a T-50
SDV-101/102 Crudo a desalado ó by-pass.
Se reemplazaron válvulas manuales por automáticas así:
SDV-785A Agua potable a los E-101’s

SDV-785b Agua contraincendio a los E-101’s
SDV-103 Crudo de E-116C al horno
SDV-104 Crudo de E-116F al horno
SDV-400 Crudo Reducido a E-116F
SDV-403 Crudo Reducido a PVII
Nuevo edificio para el cuarto de control y ampliación de la subestación eléctrica

5) PRODUCTOS DE LA UNIDAD.- ESPECIFICACIONES
Originalmente la Unidad fue diseñada para obtener los siguientes productos;

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 Gas + gasolina liviana/Solvente 1 producto de tope

 Nafta pesada/Solvente 3 corte lateral N° 1
 Kerosene/Turbo A-1 corte lateral N° 2
 Diesel 2 corte lateral N° 3
 Residual Primaria Fondos
A continuación se presentan las características de todos los productos que se obtienen en

la Unidad. En la Tabla N° I-5 se resumen las especificaciones que deben cumplir.
A) GAS PRODUCIDO:
Los hidrocarburos gaseosos del petróleo son separados en el “drum” decantador D-
101. El volumen total producido es enviado a la Unidad de Recuperación de gases del
Complejo de Craqueo Catalítico para la obtención de gas licuado de petróleo (GLP).
La composición de esta corriente varía con la calidad del crudo; a continuación se
presenta un análisis típico:
COMPONENTES % VOL.
Metano 14.8
Etano 7.2
Propano 16.0
I-Butano 10.3
N-Butano 17.9
I-Pentano 11.6
N-Pentano 8.7
Hexano 7.3
Gravedad Específica á 60 °F 1.75
B) SOLVENTE N° 1.-
Se produce en corridas especiales, y se extrae por la corriente de tope. Es el
destilado más liviano que se obtiene en la UDP, presenta alta volatilidad y es
inflamable a la temperatura ambiente. Presenta un rango de destilación de 100 ºF á
290 ºF.
Se utiliza como disolvente de pintura, agente de limpieza, en el “lavado en seco”.
Se le conoce también con el nombre de “Flama”.
C) NAFTA LIVIANA.-

PRIMARIA
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Se obtiene en la corriente de tope y está constituida por hidrocarburos

comprendidos en el rango de C4 (Butano) a C10 (decanos). Su curva de destilación
está en el rango de 96ºF y sale de la Planta con un octanaje en el rango de 60 a 65.
Se utiliza como base para la preparación de gasolina motor 84 octanos.
D) NAFTA PESADA.-
Se extrae por el primer corte lateral de la Unidad. Presenta curva de destilación en
el rango de 220 á 330 ºF. La producción total de este corte (normalmente 2.0% vol.
de la carga) se incluye a tanques de diesel. Su principal especificación es el punto
de inflamación (65 ºF mínimo)
E) SOLVENTE N° 3.-
Se obtiene en corridas especiales y se extrae por el primer corte lateral de la
Unidad. Su curva de destilación está en el rango de 300 ºF á 410 ºF. Es incoloro,
ligeramente volátil y de olor parecido a una gasolina común.
Se usa como disolvente de pintura, grasas y aceites, se emplea en la fabricación de
lacas. También se le conoce con el nombre de Varsol.
F) TURBO A-1.-
Se obtiene en corridas especiales y se extrae por el segundo corte lateral. Su curva
de destilación está en el rango de 305 ºF a 490 ºF. Es un producto incoloro poco
volátil, inflamable, de baja presión de vapor para evitar su vaporización a grandes
alturas, exento de agua y con bajo punto de congelamiento.
Se utiliza como combustible en los aviones de reacción.
G) KEROSENE.-
Se extrae por el segundo corte lateral de la Unidad. Su curva de destilación se
ubica en el rango de 315 ºF a 450ºF.
Se utiliza como combustible doméstico en cocinas, lámparas, equipos de
calefacción y como combustible industrial, denominándose de acuerdo a su uso en
kerosene doméstico o kerosene industrial.
Debido a su amplio uso doméstico, no debe tener fracciones livianas para evitar
explosiones o incendios.
H) DIESEL LIVIANO.-
Constituye el tercer corte lateral de la unidad. Es un producto de color verdoso
amarillento, algo viscoso y libre de compuestos volátiles. Su curva de destilación
está en el rango de 410 ºF a 725 ºF.

PRIMARIA
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Se utiliza en motores diesel de alta velocidad como los empleados en ómnibuses y

camiones que requieren encendido casi instantáneo.
I) RESIDUAL PRIMARIA.-
Constituido por los fondos de la unidad. Es un producto oscuro, viscoso y de alto
punto de inflamación. Su curva de destilación se ubica en el rango de 550 ºF a +
1000 ºF.

REFINERÍA UNIDAD DESTILACIÓN PRIMARIA
ABRIL 2006
29
TABLA N° I-5
UNIDAD DE DESTILACIÓN PRIMARIA
ESPECIFICACIONES DE PRODUCTOS
NAFTA PESADA SOLVENTE N° 3

SOLVENTE N° 1 NAFTA LIVIANA TURBO A-1
CONTROL CONTROL CONTROL CONTROL CONTROL
ESPECIFICACIÓN ESPECIFICACIÓN ESPECIFICACIÓN ESPECIFICACIÓN
UDP UDP UDP UDP UDP
REPORTA
°API REPORTAR REPORTAR REPORTAR REPORTAR 46.5 MAX. 46.5 MAX. 40.0 A 51.1
R
RVP (PSIG) 10 MAX. 10 MAX.
FLASH °C 10 MAX. 10 MAX 65 MIN. 100 MIN. 105 MIN. 100 MIN. 105 MIN.
COLOR
(SAYBOLT) 25 MIN. 25 MIN. 21 MIN. 21 MIN.
DESTILACION
(°F)
PIE 100 MIN. 100 MIN. 300 MIN. 300 MIN. REPORTAR
10% VOL. 158 MAX. 153 MAX. 158 MAX. 158 MAX.
50% VOL. 212 MAX. 207 MAX. 350 MAX. 345 MIN. REPORTAR
90% VOL. 257 MAX. 252 MAX. 375 MAX. REPORTAR
PFE 310 MAX. 410 MAX. 572 MAX. 490 MAX.

ABRIL 2006
30
TABLA N° I-5
ESPECIFICACIONES DE PRODUCTOS
KEROSENE DIESEL CRUDO REDUCIDO

CONTROL CONTROL CONTROL
ESPECIFICACION UDP LCT ESPECIFICACION UDP LCT UDP LCT
HCT HCT HCT
°API
RVP (PSIG)
FLASH °C 110 MIN. 115 MIN. 115 MAX. 125 MIN 230 MIN.
COLOR
30 MAX. 3.0 MAX. 3.0 MAX
(SAYBOLT) 10 MIN.
VISCOSIDAD 45 MAX. 45 MAX. 45 MAX. 80 SSF/122 F
DESTILACION (°F)
PIE
10% VOL. 392 MAX. 392 MAX. 392 MAX.
50% VOL.
90% VOL. 675 MAX. 675 MAX.
PFE 572 MAX. 572 MAX 500 MAX. 725 MAX. 725 MAX. 720 MAX.

PETROPERÚ S.A CAPITULO: II MANUAL DE OPERACION
DESCRIPCION DEL PRIMARIA
TALARA PROCESO REVISIÓN: 2 PÁGINA:
ABRIL 2006 31
II DESCRIPCION DEL PROCESO
En la Figura N° II-1 se muestra un diagrama simplificado de flujo UDP.

El crudo local (Crudo Talara) proveniente de los tanques de “Patio Tanques Tablazo”
es recibido a través de dos líneas de 12” de diámetro en el tanque pulmón TQ NL-50,
cuyo objetivo es eliminar las fluctuaciones de presión en el sistema por las
operaciones asociadas a la transferencia de crudo desde el campo.
Para el manejo de crudo foráneo existen dos líneas denominadas 1 y 2 de 12”Ø cada
una y una línea denominada utilidad de 8”, cuya función es el recibo y transferencia de
crudo en el patio de taques de refinería, estas líneas son complementadas por una
línea de 16”Ø que pega en todos los tanques de crudo asociados al sistema de carga
(T-253, T-254, T-255, T-256, T-257, T-259, T-293, T-294) y por otra línea nueva de
12”Ø que recibe en forma exclusiva la descarga del crudo talara del tanque pulmón TQ
NL-50. Estas 2 líneas son las encargadas de alimentar los cabezales de succión de las
bombas de mezcla P-100 A/B/C.
Adicionalmente, se tiene una línea de sobrepaso del tanque T-50 en 12” DN, la cual
está conectada en la línea B que viene del Tablazo antes de llegar a la SDV-100B con
sus válvulas de aislamiento, y el sobrepaso se conecta a la línea de 12” antes
mencionada con una válvula de aislamiento a la succión de P-100A.
Cuando se tienen definidas bajas proporciones de mezcla con el crudo COE (menores
al 30%), se debe interconectar (por medio de válvulas) la salida del TQ-50 con la línea
de 16” aguas debajo de la válvulas de 16” bloqueada, y la nueva línea de 12” con un
tramo de la antigua línea 2 conectándose con la línea de 16” (utilizando una de las
líneas de entrada al TQ-259 n donde debe estar bloqueada su válvula, si este no es el
alineado), para los tanques de COE conectados aguas arriba de la válvula de 16”.
Estas dos nuevas líneas (16” y 12”) son las encargadas de alimentar los cabezales de
succión de las nuevas bombas de mezcla P-100 A/B/C. En caso de estar operando
UDP con 100% de cualquiera de los crudos (COE o Talara), estas líneas están
también interconectadas por doble válvula directamente a la línea de succión de las
bombas de carga P-100 D/E.
Los tanques disponen de conexiones de tubería que les permiten recibir o transferir
crudo por la línea 1 de 12” y la utilidad de 8”. Los tanques de crudo COE, quedarán
interconectados exclusivamente a través de la línea 2 de 12” con el cabezal de 16”
para alimentar el crudo carga a las bombas de mezcla P-100 A/B/C.
La bomba P-100A bombea crudo Foráneo (COE), la bomba P-100C bombea crudo
local (Talara), mientras que la bomba P-100B tiene la posibilidad de bombear
indistintamente crudo COE ó Talara mediante la manipulación de las válvulas de
succión y descarga. Estas bombas tienen como función recibir el crudo desde tanques
y bombearlo a baja presión (30 psig.) al punto de mezcla.
El sistema de mezcla cuenta con dos cabezales de descarga, uno para el crudo local y
otro para el crudo foráneo, cada uno con un cuadro de control por flujo (FV-102 y FV-
103, respectivamente) con el fin de regular la proporción de mezcla. Adicionalmente
del cabezal de crudo Talara sale una línea de recirculación de 8” con su respectivo
cuadro de control por flujo (FV-101), cuya descarga comunica a la red de la línea
“Utilidad”, por donde se recircula el exceso del crudo Talara al tanque pulmón TQ NL-
ABRIL 2006 32
50 ó a cualquiera de los tanques de crudo foráneo permitiendo con ello operar la

bomba P-100C en su punto óptimo de flujo / presión, cuando se tiene baja
proporciones a la mezcla de Talara o COE.
Los dos cabezales de descarga, aguas abajo del cuadro de control respectivo (FV-102
y FV-103), se unen en un cabezal común logrando la mezcla de los crudos en la
proporción determinada. Este cabezal alimenta la bomba de carga P-100 D/E que
proveen de crudo – mezcla a la desaladora, pasando previamente por un cuadro de
control por flujo (FV-120) y uno de los dos filtros FL-100 A/B (uno en operación y el
otro en reserva) llegando a la Unidad de Destilación Primaria a través del medidor de
coriolisis y de los intercambiadores de calor E-106, E-104 ABCD, E-110, E-113A,, E-
115 A/B y E-108 D/B, hasta llegar a la desaladora D-103A. EN este sistema de carga
opera una bomba y la otra permanece en reserva.
Las bombas de carga (P-100 D/E a desalado impulsan el crudo a presión (400 psig.
Aproximadamente) iniciando su precalentamiento en el intercambiador Kerosene –
Crudo E-106, seguidamente recibe calor de la corriente de reflujo intermedio en los
intercambiadores E-104 D/C/B/A. Al salir de estos intercambiadores el flujo se divide
en dos corrientes. Una de ellas llamada “circuito A”, cuyo flujo es controlado mediante
la acción de una válvula reguladora asociada a un medidor de flujo (FIC-107), pasa a
través de los intercambiadores diesel – crudo E-113 A y E-110para luego ir al
intercambiador de reflujo de fondos –crudo E-108 D, el cual utiliza como fluido
calefactor el reflujo de fondos proveniente del intercambiador E-108C. Al salir de este
equipo el crudo de este circuito alcanzará una temperatura dentro del rango de 260 y
300 ºF con la cual ingresa al sistema de desalado.
La otra corriente llamada “circuito B”, cuyo flujo es controlado mediante la acción de
una válvula reguladora asociada a un medidor de flujo (FIC-108) y corresponde a la
mitad de la carga de crudo total pasa a través de los intercambiadores de Crudo
Reducido – Crudo E-115 B/A, y luego por el intercambiador de reflujo e fondos –
Crudo E-108 B, el cual utiliza como medio calefactor el reflujo de fondos proveniente
del intercambiador E-108 A. Al salir de este equipo el crudo de este circuito alcanzará
también una temperatura dentro del rango de 260 y 300 ºF, con la cual ingresa al
sistema de desalado.
El crudo de los circuitos A y B se recibe en un cabezal, para, posteriormente
mezclarse con la corriente de agua para desalado alcanzando un alto grado de
homogenización debido a la acción de válvula de mezcla (PDV-120) dispuesta para tal
fin.
El crudo precalentado se mezcla con agua proveniente del tanque de agua para
desalado T-105ª, la cual, ha sido precalentada en el intercambiador de agua para
desalado – salmuera (E-118 A). Para asegurar una mezcla homogénea crudo/agua y
en algunos casos optimizar la eficiencia de desalado, parte del agua requerida
(normalmente 20%, aunque este vapor puede variar desde el 0 al 100 % del total)
proveniente del E-118A se inyecta el crudo mediante la válvula de control FV-451
asociada el controlador de flujo FIC-451, antes de iniciar precalentamiento en el
intercambiador E-106. El resto del agua es controlada mediante la válvula FV-450 es
mezclada con el crudo mediante la válvula PDV-120. La emulsión formada (crudo –
agua) entra a la desaladora D-103A por la parte inferior y se distribuye a través de
todo el equipo mediante un cabezal.

ABRIL 2006 33
El crudo y el agua se separan instantáneamente atendiendo a las diferencias de las

densidades existente entre ambos fluidos. La sal, inicialmente mezclada con el crudo
se disuelve en el agua dejando el crudo con un contenido mínimo de sales solubles.
Las gotas de agua que han quedado atrapadas en el crudo debido a la tensión
superficial y al pequeño diámetro de partícula son removidas por acción del agente
desemulsificante inyectado en la succión de las bombas de carga de crudo (P-100
D/E) y al efecto electrostático generado por las parrillas eléctricas instaladas en el
interior del equipo, dejando el crudo sin agua y desalado.
El nivel de la interfase salmuera – crudo es controlado permanentemente por una
válvula de control asociada a un sensor – transmisor de nivel de tipo capacitivo (LV-
455), mientras que la presión interna del equipo es asegurada por la acción de una
válvula de control de presión (PV-122) ubicada en la descarga de las bombas de crudo
desalado (P-101A/B) y, asociada a un transmisor de presión (PIT-122), ubicado en la
línea de salida de la Desaladora.
La desaladora cuenta con un sistema de limpieza y remoción de sólidos, asociado a
un bomba de recirculación de salmuera (P-101A), la salmuera se inyecta a través de
un cabezal distribuidor con boquillas orientadas hacia el fondo de la Desaladora y su
flujo es controlado con la válvula de Control de flujo FV-452 asociada al control de flujo
FIC-452. Con esto se logra la flotación de los sólidos y su remoción en la salmuera a
través del sistema de tratamiento.
El agua salada (salmuera) con sólidos, es retirada constantemente del equipo y es
enviada al intercambiador E-118A, donde reduce su temperatura mediante el
precalentamiento del agua para desalado, posteriormente se enfría en el aeroenfriador
E-119 A para ingresar al separador de platos corrugados SP-1A a una temperatura
cercana cercana a los 149ºF. En el separador de platos corrugados SP-1ª, se separan
los sólidos pesados, el aceite y el agua gracias a la configuración interna del equipo, el
cual, cuenta con un paquete de platos corrugados y una distribución geométrica que
aumenta la eficiencia de separación entre los distintos materiales atendiendo a su
gravedad específica.
El agua es enviada al sistema de separadores gravimétricos API – CPI mediante las
bombas centrifugas P-119 A/B, mientras que el aceite recuperado se envía al sistema
de slop con las bombas neumáticas P-120 A/B. Los lodos (agua con contenido de
sólidos entre 0.1 y 1 % en peso) se drenan periódicamente del equipo con las bombas
neumáticas P-124 A/B enviándose al sistema API/CPI.
El crudo desalado proveniente de la desaladora D-103 A, es bombeado con una de las
bombas P-101 A/B, dividiéndose el flujo en dos corrientes.
El “circuito A”, cuyo flujo es controlado mediante la acción de la válvula reguladora FV-
110 asociada a un medidor de flujo (FIC-110) y corresponde al 50% del crudo total, se
calienta en el intercambiador de calor reflujo de fondos – crudos E-108 C el cual
emplea como fluido calefactor el reflujo de fondos más caliente proveniente de las
bombas P-106 A/B. El crudo precalentado en el E-108C, ingresa a los
intercambiadores de Crudo Reducido – Crudo, E-114 E/D, E-116 D/E, E-114 A,
E-116 F y posteriormente se alimenta al horno HS-101 con una temperatura mínima
de 460 ºF.
La otra corriente llamada “Circuito B”, cuyo flujo es controlado mediante la acción de
una válvula reguladora FV-109 asociada a un medidor de flujo (FIC-109), pasa a

ABRIL 2006 34
través del intercambiador de reflujo de Fondos – Crudo E-108ª que tiene un nuevo haz
de tubos aleteados equivalente a 2294 ft2 de área y que emplea como fluido calefactor
el reflujo de fondos mas calientes provenientes de la bombas de reflujo de fondo P-106
A/B. el crudo precalentado en el E-108A ingresa a los intercambiadores de crudo
reducido-crudo, E-112 (antes diesel-crudo), E-114 C/B, E-116 A/B/C Y FINALMENTE
AL HORNO HS-101.
La temperatura del crudo que sale del horno es regulada por controladores de
temperatura (TIC-140 A/B y TIC-141 A/B ) que regulan el flujo de combustible ( gas o
combustoleo) a los quemadores.
La torre de destilación T-101 consta de 38 platos y de tres secciones de diferentes
diámetros. La sección superior y la del centro fraccionan destilados y la sección inferior
despoja el crudo reducido.
Por el tope de la torre T -101, a través de la línea de vapores, fluyen, la nafta liviana y
los gases al acumulador de nafta liviana D-101, pasando antes por los condensadores
de tope E-101 A/B/C/D.
Para combatir la corrosión se inyecta amina neutralizante con inhibidor fílmico. Los
condensadores serán lavados con agua dulce periódicamente para así evitar la
obstrucción con sales de amoníaco, no solubles en el destilado pero sí en agua
El gas no condensado en los condensadores de tope E-101 A/B/C/D es enviado del D-
101 a la Unidad de Recuperación de Gases (en el Complejo de Craqueo Catalítico).
En situaciones de emergencia operativa este gas se envía al sistema de purga (blow
down, flare). Cada corriente posee una válvula de control automática (PV-200 A/B),
asociada a un sensor - transmisor de presión (PIT-2OO) ubicado en la línea de salida
de gases del acumulador D-101.
La nafta liviana del D-101 es bombeada con una de las bombas. P-102 A/B. Parte de
la nafta liviana es enviada como reflujo de tope al plato Nª 1 de la torre T-101, él flujo
de esta corriente de reciclo es controlado por una válvula (TV-210), asociada a un
sensor de temperatura (TIT-210) ubicado en el tope de la torre T-101.La otra parte de
nafta liviana es enviada a la Planta de Tratamientos pasando previamente a través
del enfriador E-102. La cantidad de producto es controlada por una válvula de control
de nivel (LV-214), asociada a un transmisor (LlT-214), ubicado en el acumulador D-
101 y medido por el FE-210. El condensado se separa y se retira por la parte inferior
del acumulador D-101 hacia el drenaje a través de una válvula de control de nivel LV-
459 o hacia el tanque de almacenamiento de agua para desalado T -105A, a través
de la bomba P-111, controlando el nivel de flujo en el acumulador D-101 con la
válvula de control de nivel LV-452 que operan en rango dividido con la válvula LV-459
asociadas al transmisor (LIT -452) ubicado en la bota del acumulador D-101.
El primer corte lateral de la torre se extrae del plato N° 15, que es de extracción total
ubicado en el fondo de la sección superior de la torre. Este primer corte denominado
"Nafta Pesada" es despojado con vapor supercalentado en el despojador T-102A. El
producto es retirado usando la bomba P-103 para ser enviado a la Planta de
Tratamiento pasando previamente por los enfriadores E-103 A/B. El flujo es fijado a la
salida de los enfriadores mediante la válvula de control de nivel (LV-251) asociada al
transmisor (LlT-251) ubicado en el despojador T-102 A.
En corrida especial, el primer corte se denomina Solvente Nª 3, la producción de este
producto se realiza siguiendo el mismo circuito descrito anteriormente y en adición se
deriva parte de la extracción de la torre al plato Nª 19 como reflujo externo por
ABRIL 2006 35
gravedad, el reflujo es controlado con la válvula de control de flujo (FV-250) asociado a

un medidor (FE-250) ubicado en la línea de retorno.
El reflujo intermedio sale del plato No. 18 y es circulado con las bombas P-104 A/B a
través de los intercambiadores de reflujo intermedio - crudo E-104 A/B/C/D y de los
enfriadores E-105 A/B en caso de ser necesario, regresando al plato No. 16 de la
torre. El reflujo es controlado la válvula FV-550, asociado al medidor de flujo FE-550
ubicado en la línea de retorno a la T-101.
El segundo corte lateral de la torre se extrae del plato Nª 23, que es de extracción
parcial o en la zona alta de la sección media de la torre. El flujo retirado del plato 23 es
regulado por la válvula de control de nivel (LV-301) asociada al transmisor (LT-301) del
despojador T-102 B.
Este segundo corte, denominado "Kerosene" es despojado con vapor supercalentado

en el despojador T-102B. El producto es retirado usando una de las bombas P-105
A/B para ser enviado a la Planta de Tratamiento Cáustico pasando previamente por el
intercambiador Kerosene - Crudo E-106 y los enfriadores E-107 A/B/C. El flujo es
regulado a la salida de los enfriadores mediante la válvula de control (FV-300)
asociada al medidor de flujo (FE-300) ubicado en la línea de producción.
La corrida especial, el segundo corte se denomina Turbo A-1 ó Turbo JP-5, la

producción de cualquiera de estos productos se realiza siguiendo el mismo circuito
descrito anteriormente.
El reflujo de fondos sale del plato Nª 25 y es circulado con las bombas P-106 A/B, a
través de los intercambiadores de reflujo de fondos - crudo E-108 A/B/C/D y del
enfriador E-109, en caso de ser necesario, regresando al plato N° 24 de la torre. El
reflujo es controlado con la FV-602 asociado al medidor de flujo FE-602.
El tercer corte lateral de la torre se extrae del plato N° 30, que es de extracción parcial
ubicado en la zona baja de la sección media de la torre. El flujo retirado del plato 30
es regulado por la válvula de control de nivel (LV-351) asociado al transmisor de nivel
L T-351 situado en la parte inferior del despojador T-102C. Este tercer corte
denominado "Diesel" es despojado con vapor súper calentado en el despojador T-
102C. El producto es retirado usando la bomba P-107 para ser enviado a la planta de
Tratamiento Cáustico pasando previamente por los intercambiadores Diesel - Crudo
E113 A (nuevo) y E-110 y, por los enfriadores E-111 A/B/C. El flujo es regulado a la
salida de los enfriadores mediante la válvula de control (FV-351) asociado al medidor
de flujo (FE-351) ubicada en la línea de producción.
El Crudo Reducido que desciende de la zona flash de la torre T-101 es despojado con
vapor supercalentado en los platos del No. 35 al No. 38, situados en la sección inferior
de la torre. El Crudo Reducido es enviado a la Unidad de Destilación al Vacío I
(24.000 BSPD aproximadamente), a la Unidad de Craqueo Catalítico (2.000 BSPD
aproximadamente), a la Planta de Vacío II (2.000 BSPD aproximadamente) y, los
excedentes, al intercambiador con agua atemperada V-E-13A para su posterior
almacenamiento.
El Crudo Reducido durante su recorrido desde la descarga de las bombas de fondos P-109
A/B/C entrega calor al Crudo en los siguientes intercambiadores Crudo Reducido - carga: E-
116F, E-114A, E-116 C/B/A, E-114 B/C. E-112, E-116 E/D, E-114D/E Y los E-115 A/B. La
extracción es total que es medida en el medidor FE-401 es regulada por la válvula de control de
nivel (LV-401), las válvula de LV-401 y V-FV-200 están asociada al transistor de nivel LlT-
401 ubicado en el fondo de la torre T-101y en operación trabaja en rango dividido que envía el
exceso de crudo reducido a tanques, la cual en operación normal actúa como rango de dividido
ABRIL 2006 36
asociada a la (LV-401), éstas válvulas están asociadas a un transmisor (LlT-401) ubicado en el

fondo de la torre T-101 y el flujo es medido por el FE-401 con señal al DCS.
Durante emergencias por corte de corriente eléctrica, los fondos son circulados hacia
el horno HS-101 con la bomba P-109 B operada con turbina de vapor, la que entra en
funcionamiento, mediante un mecanismo automático. En esta condición el control de
nivel de la torre será mantenido por la válvula de control (LV-401) y el exceso se envía
por una línea que sobrepasa Todo el tren de intercambio. La cantidad de reciclo al
horno se mide en el FE-400.

ABRIL 2006 37
DIAGRAMA SIMPLIFICADO DE FLUJO DE UDP

PETROPERÚ S.A CAPITULO: III MANUAL DE OPERACION
ESPECIFICACIONES DE PRIMARIA
TALARA EQUIPOS Y DETALLES REVISIÓN: 2 PÁGINA:
ABRIL 2006 38
DE OPERACION
ESPECIFICACIONES DE EQUIPOS Y DETALLES DE OPERACIÓN
1) CIRCUITO DE CARGA.-
Refinería Talara cuenta con 9 tanques para almacenamiento de crudos,
distribuidos de la siguiente manera:
CAPACIDAD TOTAL
TANQUE TIPO DE CRUDO CAPACIDAD REAL (MB)
(MB)
253 Foráneo 63.3 65.5
254 Foráneo 79.0 83.7
255 Foráneo 79.0 78.2
256 Foráneo 79.0 81.5
257 Foráneo 79.0 80.5
259 Foráneo 83.0 85.3
293 Foráneo 49.1 51.2
294 Foráneo 46.6 47.6
50 LOCAL 3.8 4.2
Cualquiera de estos tanques puede alimentar a la unidad. El tanque T-50 actúa como
alimentador a la unidad y simultáneamente recibe crudo de tanques-tablazo.
El crudo foreano llega a las bombas de mezcla P-100 A/B a través de la línea de 16” y
el crudo local llega a las bombas de mezcla P-100 B/C a través de la línea de 12“de
diámetro las bombas elevan la presión a +- 30 PSIG el crudo se mezcla y recibe la
inyección del producto químico desmulsificante en la succión de las bombas de carga
a desalado, las cuales aumentan la presión hasta 370 PSIG. Finalmente ingresa a la
unidad por una línea de 10ª (ver figura Nº III-1)

ABRIL 2006 39
DE OPERACION
FIG III-1

ABRIL 2006 40
DE OPERACION
2) INTERCAMBIADORES DE CALOR - PRECALENTAMIENTO .-

El crudo ingresa a la unidad a una temperatura de + 80 ° F.
En su recorrido a través de la unidad, (ver Figura N° III-2) la temperatura se va
incrementando progresivamente aprovechando el calor que acompaña a los
productos que fluyen de la torre. De esta forma se logran los propósitos
siguientes:
a) Precalentar la carga antes de ingresar al Horno (aproximadamente a 460 ºF)
b) Enfriar los productos antes de ir a sus respectivos tanques de
almacenamiento.
c) Precalentar la carga antes de ingresar a la desaladora (aproximadamente a
280 ºF).
Los intercambiadores (carga/productos) y enfriadores (productos/agua) originales
de la Unidad fueron diseñados por la firma KELLOG Co.
Los intercambiadores de calor y aeroenfriadores instalados en el año 2003 fueron
diseñados por las firmas SWECOMEX, HUGHES – ANDERSON y GEA. En la
tabla Nº III – 1 se muestran las características de cada uno.
La presión máxima de trabajo en el circuito de precalentamiento es de 360 psig. A
esta presión se acciona la válvula de seguridad PSV-106 A, si a pesar de esto la
presión sigue aumentando se acciona la válvula PSV-106 B a 370 psig. Ambas
válvulas se encuentran instaladas en la línea de alimentación de crudo al
intercambiador E-106 y reemplazaron a las antiguas SV-2 A/B.

REFINERÍA ESPECIFICACIONES DE UNIDAD DESTILACIÓN
EQUIPOS Y DETALLES PRIMARIA
TALARA DE OPERACIÓN REVISIÓN: 2 PÁGINA:
ABRIL 2006 41
FIG III-2

PETROPERÚ S.A CAPÍTULO: III MANUAL DE OPERACIÓN
REFINERÍA ESPECIFICACIONES DE EQUIPOS UNIDAD DESTILACIÓN PRIMARIA
TALARA Y DETALLES DE OPERACIÓN REVISIÓN: 2 PÁGINA:
ABRIL 2006 42
TABLA N° III-1
CARACTERÍSTICAS DE LOS INTERCAMBIADORES DE LA UNIDAD DE DESTILACIÓN PRIMARIA
E-104 A E-104 B/C/D E-106 E-108 A/C E-108 B/D

N° de serie 8978 8979-80-81 8977 8985-87 8968-88
Fabricante : KELLOGG KELLOGG KELLOGG KELLOGG KELLOGG
Tipo : I-S-4 1-S-4 1-S-4 2-S-4 2-S-4
LADO DE TUBOS
 Número de tubos 453 182 162 566 566
 Diámetro exterior, pulg. 1.0 1-1/2 1-1/2 1.0 1.0
 Espesor de tubos 1.2 BWG 12 BGW 12 BGW 12 BGW 12 BGW
 Longitud, pies 16.0 16.0 16.0 16.0 16.0
 Tipo de Aletas TRUFIN S/T - - TRENZADO TRENZADO
 N° de aletas por pulg. 19 - - N.A. N.A.
 Área total, pies2 4,900 1, 100 980 2, 293 2, 293
 Arreglo Cuadrado Cuadrado Cuadrado 60 60
 “Pitch”, sep. entre tubos, pulg. 1-7/8 1-7/8 1-7/8 1.1370 1.1370
 N° de pasos 4 4 4 4 4
 Material Carbón Steel Carbón Steel Carbón Steel Carbón Steel Seamless Steel
 Presión de trabajo, psig 400 400 400 360 360
 Temp. de trabajo, °F 350 350 150 525 525
Nota 1. El haz tubular de estos intercambiadores ha sido reemplazado por tubos TWISTED, fabricados por la compañía Brown Fintube.
DESTILACION PRIMARIA ABRIL 2006

PETROPERÚ S.A CAPÍTULO: III MANUAL DE OPERACIÓN
ABRIL 2006 43
TABLA N° III-1 (CONTINUACIÓN)
E-104 A E-104 B/C/D E-106 E-108 A/C E-108 B/D

LADO DEL CASCO
 Diámetro interior, pulg. 33.0 33.0 31.0 35.0 35.0
 Separación baffles, pulg. 16-1/8 16-1/8 4-1/8 10-7/8 15-3/4
 Número de baffles 9 9 37 13 9
 Número de pasos 1 1 1 2 2
 Material del casco Carbón Steel Carbón Steel Rolled Steel Rolled Steel Rolled Steel
 Presión de trabajo, psig. 170 170 190 310 310
 Temp. de trabajo, °F 525 525 450 725 725

PETROPERÚ S.A CAPITULO: III MANUAL DE OPERACIÓN
ESPECIFICACIONES DE EQUIPOS
ABRIL 2006 44

E-110 E-112 E-113 A E-114 A/B/C/D/E E-115 A/B E-116 A/B/C E-116 D/E E-116 F
N° de Serie 8982 8994 43700 8989 al 93 8983-84 43701 A/B/C 43702 D/E 43703
Fabricante KELLOGG KELLOGG SWECOMEX KELLOGG KELLOGG SWECOMEX SWECOMEX SWECOMEX
Tipo 1-S-6 1-S-6 1-S-4 1-S-6 1-S-6 1-S-4 1-S-6 1-S-4
LADO DE TUBOS
 Número de tubos 199 199 464 199 199 588 864 348
 Diámetro exterior, pulg. 1-1/2 1-1/2 1.0 1-1/2 1-1/2 1.0 1.0 1.0
 Espesor de tubos 12 BWG 12 BWG 12 BWG 12 BWG 12 BWG 12 BWG 12 BWG 12 BWG
 Longitud, pies 16.0 16.0 16.0 16.0 16.0 16.0 16.0 16.0
 Tipo de aletas - - - - - - - -
 Número de aletas por pulg. - - - - - - - -
 Área total, pies2 1,200 1,200 1,822 1,200 1,200 2,296 3,430 1,382
 Arreglo Cuadrado Cuadrado Cuadrado Cuadrado Cuadrado Cuadrado Cuadrado Cuadrado
 “Pitch” sep. entre tubos, pulg. 1-7/8 1-7/8 1-1/4 1-7/8 1-7/8 1-1/4 1-1/4 1-1/4
 N° de pasos 6 6 4 6 6 4 6 4
 Material C.S. C.S. C.S. C.S. C.S. C.S C.S. C.S
 Presión de trabajo, psig 360 360 400 360 360 450 450 450
 Temp. de trabajo, °F 450 525 250 625 525 420 420 520

ABRIL 2006 45
E-110 E-112 E-113 A E-114 A/B/C/D/E E-115 A/B E-116 A/B/C E-116 D/E E-116 F
LADO DE CASCO
 Diámetro interior, pulg. 35.0 35.0 34.0 35.0 35.0 38.0 46 30
 Separación baffles, pulg. 15-3/4 15-3/4 8-1/4 15-3/4 15-3/4 10 12 9
 Número de baffles 9 9 19 9 9 15 13 17
 Número de pasos 1 1 1 1 1 1 1 1
 Material R.S. R.S. R.S. R.S. R.S. R.S. R.S. R.S.
 Presión de trabajo, psig 200 310 350 310 310 350 350 350
 Temp. de trabajo, °F 650 725 600 725 725 550 440 630
R.S.: Rolled Steel

ABRIL 2006 46

CARACTERÍSTICAS DE LOS ENFRIADORES DE LA UNIDAD DE DESTILACIÓN PRIMARIA
E-101 A/C E-101 B/D E-102 E-103 A/B

N° de Serie 9873-75 8974-76 9117 8995-96
Fabricante KELLOGG KELLOGG KELLOGG KELLOGG
Tipo: 3-S-2 3-S-2 1-S-2 1-S-2
LADO DE TUBOS
 N° de tubos 610 610 146 146
 Diámetro exterior, pulg. 1.0 1.0 1.0 1.0
 Espesor 16 BWG 16 BWG 16 BWG 16 BWG
 Longitud, pies 16.0 16.0 16.0 16.0
 Tipo de aletas TRUFIN S/T - - -
 Espesor aletas, pulg. 0.065 - - -
 N° de aletas por pulg. 19 - - -
 Área total, pie2 6, 400 2, 500 600 600
 Arreglo Cuadrado Cuadrado Cuadrado Cuadrado
 “Pitch”, sep. entre tubos, pulg. 1-1/4 1-1/4 1-1/4 1-1/4
 N° de pasos 1 1 2 2
 Material Aluminium-Brass Aluminium-Brass Aluminium-Brass Aluminium-Brass
 Presión de trabajo, psig 100 100 100 100
 Temp. de trabajo, °F 150 150 150 150

ABRIL 2006 47
E-101 A/C E-101 B/D E-102 E-103 A/B
LADO DEL CASCO

 Diámetro interior, pulg. 40.0 40.0 21-1/8 21-1/8
 Separación entre baffles, pulg. - - 3-3/4 3-3/4
 Número de baffles 1 (Transversal) 1 (Transversal) 43 43
 Material del casco Rolled Steel Rolled Steel Rolled Steel Rolled Steel
 Presión de trabajo, psig. 50 50 150 150
 Temperatura de trabajo, °F 300 300 300 300
 Número de pasos Flujo dividido Flujo dividido 1 1


ABRIL 2006 48

E-105 A/B E-107 A/B/C E-109 E-111 A/B/C

N° de Serie 9003-04 8997-98-99 9005 9000-01-02
Fabricante KELLOGG KELLOGG KELLOGG KELLOGG
Tipo: 1-S-2 1-S-2 1-S-2 1-S-2
LADO DE TUBOS
 N° de tubos 224 224 224 224
 Diámetro exterior, pulg. 1.0 1.0 1.0 1.0
 Espesor 16 BWG 16 BWG 16 BWG 16 BWG
 Longitud, pies 16.0 16.0 16.0 16.0
 Área total, pie2 915 915 915 915
 Arreglo Cuadrado Cuadrado Cuadrado Cuadrado
 “Pitch”, sep. entre tubos, pulg. 1-1/4 1-1/4 1-1/4 1-1/4
 N° de pasos 2 2 2 2
 Material Aluminium-Brass Aluminium-Brass Cu-Ni Cu-Ni
 Presión de trabajo, psig 100 100 100 100
 Temp. de trabajo, °F 150 150 150 150


ABRIL 2006 49
TABLA Nº III-1 (CONTINUACIÓN)

CARACTERÍSTICAS DE LOS INTERCAMBIAORES DE LA UNIDAD DE DESTILACIÓN PRIMARIA
E-105 A/B E-107 A/B/C E-109 E-111 A/B/C
LADO DEL CASCO

 Diámetro interior, pulg. 24.0 24.0 24.0 24.0
 Separación entre baffles, pulg. 9-11/16 6-3/4 9-11/16 6-3/4
 Número de baffles 16 23 16 23
 Número de pasos 1 1 1 1
 Material del casco Rolled Steel Rolled Steel Rolled Steel Rolled Steel
 Presión de trabajo 170 190 150 200
 Temperatura de trabajo 525 450 525 550
.


ABRIL 2006 50

CARACTERÍSTICAS DE LOS INTERCAMBIADORES DE LA UNIDAD DE DESTILACIÓN PRIMARIA ASOCIADOS AL SISTEMA DE
DESALADO Y A SISTEMA DE ENFRIAMIENTO CON AGUA ATEMPERADA
E-118 A/B E-119 A V-E13 A

FABRICANTE HUGHIES ANDERSON GEA SWECOMEX
TIPO 1-S-8 Tiro Forzado 1-S-10
Servicio Intercambiador Salmuera -Agua Aeroenfriador Salmuera Enfriador Crudo Reducido
Tipo: 8987
LADO DE TUBOS
 N° de tubos 240 150 400
 Diámetro exterior, pulg. 1.0 1.0 1.0
 Espesor 16 BWG 0.058 in 12 BWG
 Longitud, pies 16.0 24.0 16.0
 Tipo de Aletas - Extruded -
 Espesor aletas, pulg. - - -
 Nº de aletas por pulg. - 10 -
 Área Total pie² 974 19,136 1,588
 Arreglo Cuadrado Triangular Cuadrado
 “Pitch”, sep. Entre tubos, pulg. 1-1/4 2-1/2 1-1/4


ABRIL 2006 51
 Nº de pasos 8 6 10
 Material Titanium Clad Titanium -Aluminium Carbon Steel
 Presión de Trabajo, Puig. 450 150 360
 Temp. De Trabajo, ºF 340 250 350
TABLA Nº III-1 (CONTINUACIÓN)

CARACTERÍSTICAS DE LOS ENFRIADORES DE LA UNIDAD DE DESTILACIÓN PRIMARIA ASOCIADOS AL SISTEMA DE
DESALADO Y A SISTEMA DE ENFRIAMIENTO CON AGUA ATEMPERADA
E-118 A/B V-E13 A

LADO DEL CASCO
 Diámetro interior, pulg. 27.0 33.0
 Separación entre baffles, pulg. 8-3/4 8
 Número de baffles 19 21
 Número de pasos 1 1
 Material del casco Rolled Steel Rolled Steel
 Presión de trabajo 400 350
 Temperatura de trabajo 230 350

ABRIL 2006 52
3. SISTEMA DE DESALADO Y TRATAMIENTO DE SALMUERA
3.1 INTRODUCCION
La Desalación es el término aceptado por la industria para el proceso electrostático introducido por
Petreco, actualmente Petreco International Inc. (PETRECO), para remover contaminantes tales como
las sales, sólidos y agua de los aceites crudos en refinerías.
La mayor parte de los contaminantes en aceite crudo están presentes en el aceite mientras éste se
produce, aunque el aceite puede ser contaminado con agua del mar durante el transporte por
petroleros o barcazas. Las sales producidas con el aceite crudo están generalmente presentes en
forma salmuera, o sea una solución de sal en agua. Además, el aceite crudo contiene sólidos tales
como partículas menudamente separadas de arena, arcillas, lodos de perforación, y la herrumbre e
incrustaciones acumuladas durante la producción y el transporte del aceite a la refinería.
Antes de la refinación del aceite crudo, estas impurezas deben ser removidas, por varios motivos.
Los contaminantes sólidos pueden contribuir al taponamiento del equipo y a la formación de costras.
Entre mayor el contenido de agua en el aceite crudo, mayor la cantidad de calor que se debe de
aplicar para elevar la temperatura de la mezcla de aceite con agua a la temperatura requerida para la
destilación. Los cloruros, uno de los tipos de sales encontradas en el aceite crudo, pueden ser
responsables por la formación de ácido clorhídrico a temperaturas usualmente encontradas en una
torre de destilación de aceite crudo. El ácido clorhídrico es extremadamente corrosivo. La remoción
de los contaminantes en el aceite crudo puede aumentar la capacidad de destilación, reducir el costo
de combustible de refinación, y disminuir los problemas de corrosión y taponamiento. Por estos
motivos la desalación es la primera y una de las etapas más importantes en una operación de
refinación.
Al entrar en la refinería, el aceite crudo típicamente contiene una pequeña cantidad de agua,
aproximadamente entre 0,1 y 0,5 % de volumen. El agua que queda en el aceite crudo contiene
materia particulada insoluble. Para disminuir la cantidad de impurezas en el aceite crudo, primero se
debe agregar agua al crudo (agua de lavado).
El sistema Desalador Petreco International Inc. Emulsiona (mezcla) el agua de lavado (agua con bajo
contenido de contaminantes) con el aceite crudo en una válvula mezcladora especial [dispositivo
emulsionador] que efectúa la dispersión del agua en gotas extremadamente pequeñas. La
emulsificación de agua de lavado a la mezcla de crudo y salmuera resulta en la combinación de
gotitas de salmuera con el agua de lavado durante la coalescencia. La emulsión resultante es
conducida por la tubería al recipiente desalador, donde la mezcla es distribuida en cantidades
medidas, a velocidad de diseño, a un campo eléctrico. El campo eléctrico causa la coalescencia del
aceite y agua. Las gotitas de agua de lavado (ahora combinadas con gotitas de salmuera) forman
gotas grandes que se desprenden del aceite crudo que fluye para arriba y empiezan a sedimentarse a
causa del efecto de la gravedad. Si no se agregara agua de lavado, la cantidad de gotitas de agua en el
aceite crudo no sería suficiente para que ocurra una coalescencia (combinación) eficiente de las
gotitas de agua. La adición de agua de lavado al aceite crudo aumenta el volumen total de agua en el
crudo y permite la remoción de contaminantes por medio de la coalescencia electrostática de la
gotitas de agua.

ABRIL 2006 53
3.2 Descripción del proceso-desalador bilectric operación de etapa Unica
Antes del recipiente, el agua de lavado se agrega a la corriente de aceite crudo de llegada. La mezcla
de aceite crudo y agua pasa a una válvula mezcladora especial [dispositivo emulsionador] antes de
entrar al recipiente desalador.
La válvula mezcladora [dispositivo emulsionador] produce una emulsión. De esta manera se dispersa
el agua por todo el aceite crudo en gotitas extremadamente pequeñas, por la acción emulsionadora
mencionada.
Una vez emulsionada el agua en el aceite, la corriente de aceite crudo de llegada normalmente entra
por la parte del fondo del recipiente desalador, fluye a través de un cabezal de entrada, y luego hacia
los distribuidores. Los distribuidores son responsables de distribuir el aceite crudo a cantidades
medidas y a velocidad uniforme por cada uno de los campos eléctricos de alta tensión. Uno de los
campos eléctricos es producido por los electrodos de abajo y del medio dentro del recipiente
desalador, y el otro es producido por los electrodos del medio y de arriba.
Los electrodos son formados por rejillas de varillas y barras. El alto gradiente de potencial para el
campo eléctrico es suministrado por las unidades de potencia instaladas en la parte externa, encima
del recipiente desalador.
Cuando el aceite crudo entra en los dos campos eléctricos, las cargas eléctricas en cada gotita de
agua se separan. Es decir, las cargas negativas se concentran de un lado de la gotita y las cargas
positivas se concentran del otro lado. Cada gotita pasa a ser un dipolo inducido – o sea una partícula
que tiene dos cargas eléctricas iguales pero opuestas, o polos eléctricos.
El lado positivo de cada gotita de agua es atraído al opuesto, o polo negativo en el campo eléctrico
que actúa sobre la gotita de agua. Cada polo negativo de cada gotita de agua es atraído a polo
positivo en el campo eléctrico.
La figura 1 (A) indica lo que pasa con una gotita individual al entrar en uno de los campos eléctricos.
Ya que las cargas eléctricas en cada gotita se separan, los polos negativos de las gotitas son atraídos a
los polos positivos de otras gotitas. Casi inmediatamente después que el aceite crudo entra en un
campo eléctrico, las gotitas de agua empiezan a combinarse, a coalescerse, cuando las cargas
eléctricas opuestas se atraen. Esta acción se indica en la Figura 1 (B).
(A)
La acción coalescedora producida por la atracción de las gotitas de agua entre si produce gotitas cada
vez más grandes, hasta que finalmente las gotas de agua son suficientemente grandes para
desprenderse del aceite crudo por acción de la gravedad. Las gotas grandes se desprenden del aceite
crudo y van cayendo al fondo del recipiente desalador.

ABRIL 2006 54
(B)
Cuando el desalador está en operación, la tercera parte de abajo, y hasta la mitad del recipiente se
encuentra lleno de agua.
La velocidad del agua que sale del recipiente desalador es controlada por un controlador de nivel de
interfaz conectado a un desplazador y/o sonda de capacitancia a nivel de la interfaz aceite/agua, para
mantener un nivel de agua que cumple con las especificaciones operativas. El agua sale del desalador
a través de una línea de evacuación de agua efluente.
El aceite tratado sale del recipiente desalador a través de un tubo colector cerca de la parte de arriba
del recipiente.
3.3 Descripción del Proceso del Desalador Bielectric
La unidad está equipada con la cantidad necesaria de electrodos energizados. Normalmente cada
electrodo se energiza por una sola unidad de potencia y los electrodos están fijados fuera de la fase.
Usualmente la emulsión entra a la parte central del fondo del recipiente y entra en el cabezal
distribuidor interno, que se usa para repartir el crudo entre los ensamblados de cabezales
distribuidores. La cabeza del distribuidor reparte el flujo entre los pares de electrodos de arriba y de
abajo. La emulsión entra horizontalmente en el campo eléctrico de tratamiento.
El Desalador Petreco Bilectric ® fue diseñado después de considerables investigaciones y muchos

años de experiencia operacional variada. El diseño fue desarrollado para lograr la utilización más
eficiente del volumen interior dentro del recipiente desalador.
Esto se efectúa con el establecimiento de flujo laminar horizontal entre los electrodos, con
coalescencia de agua ocurriendo en el campo eléctrico de tratamiento, y luego la separación vertical
de agua del crudo. Como resultado el agua que va bajando tiene que vencer menos resistencia que en
un modelo de baja velocidad. Después de la separación, en una unidad de baja velocidad, el agua
debe desplazar el crudo que está subiendo para lograr la separación. Esto es un factor de
consideración mucho menor cuando se trata del desalador Bilectric. El concepto de tratamiento de la
emulsión entre electrodos energizados utilizando flujo de líquido horizontal, con separación de agua
vertical, ha sido usado por muchos años en varios diseños de PETRECO.
El agua separada del crudo entra en fase de agua de manera semejante a la “lluvia”. Esto reduce a un
mínimo la turbulencia en la fase de agua y ayuda a mejorar la calidad del agua efluente,
proporcionando una “Zona de quietud” de tiempo de residencia de la fase de agua en el recipiente.
Además favor de tomar nota que el crudo separado del agua entre los electrodos del centro y de abajo
debe pasar por el electrodo de arriba en un flujo convergente de contracorriente, con el agua de
separación desde el conjunto de electrodos de arriba. Esto produce una segunda zona de lavado para
una mitad de la alimentación a la unidad en un campo eléctrico fuerte. Creemos que esto ayuda a
mejorar la remoción de sólidos filtrables del crudo. En un diseño de baja velocidad, una remoción del
orden del 50-60% de sólidos filtrables generalmente se considera aceptable.

ABRIL 2006 55
La tabla que sigue indica la lista de las características principales de la unidad desaladora Bilectric:
3.4 Características de Diseño de Petreco Bilectric
 Utilización Máxima de las Dimensiones del Recipiente

 Utilización Máxima de las Áreas de electrodos
 Sistema Sofisticado de Distribución de Crudo
 Mezcla Eficiente y Efectiva de Aceite/Agua
 Tiempo de Residencia Máximo para un Dado Recipiente
 Unidades de Potencia Debidamente Dimensionadas con Características Especiales de Diseño
para los Crudos en Procesamiento.
 Facilidad de Operación para el Personal de Operación
 Sistema de Lavado de Sedimento
 Zona de Quietud, Fase de Agua de Baja Turbulencia
 Sistema de Control de Nivel Estable
3.5 Condiciones de Operación
Aceite Crudo al Desalador: HCT COE

Propiedad: Aceite Crudo Aceite Crudo
Velocidad del Flujo, BPD 90,000 90,000

Gravedad API 34.2 23.6
Sal, ptb (máx.) 70 (121) 70 (121)
BS&W, %Vol. (máx.) 0.3 (0.5) 0.3 (0.5)
Viscosidad, Cst a 100°F 5.31 59.87
a 122°F 3.97 35.06
Temperatura 220-300°F 220-300°F
Presión, psig La requerida La requerida
Desalador de Etapa Única:

Agua de Proceso: Agua Clara, Dulce No-incrustante
Tipo El pH del agua de proceso del desalador será
controlado de manera tal que el pH del agua
efluente del desalador sea mantenido entre 6 y 8.
Tasa 6% mín.-10% máx. de agua dulce de lavado
Temperatura Ambiente o de Calentamiento
Presión Según se requiera
Clasificador de Agua y/o

Demulsificador Químico:
Tipo El pH del agua de proceso del desalador será
controlado de manera tal que el pH del agua
efluente del desalador sea mantenido entre 6 y 8.
Tasa 6% mín.-10% máx. de agua dulce de lavado
Temperatura Ambiente o de Calentamiento
Presión Según se requiera
Clasificador de Agua y/o

Demulsificador Químico:
Tipo Baker Petrolite
Tasa 6 – 12 ppm, o según se requiera

ABRIL 2006 56
Caída de Presión
A través de la válvula Mezcladora
Hasta 25 psig
y Desalador
Desalador:
Temperatura de Operación 220-300°F
Presión de Operación La requerida
La presión máxima no debe exceder
la presión de diseño del recipiente. La
presión mínima debe ser suficiente
para mantener en estado líquido el
contenido del desalador.
Servicios auxiliares: (cada desalador)

Agua de Enfriamiento 0-3 galones por minuto durante la toma de
muestra
Aire de instrumentos 1 SCFM por instrumento
Vapor Para soplado del recipiente antes de la
inspección.
Electricidad:
Total 375 kVA, 2400 Volt, 60 Hertz, circuito
Demanda por desalador
trifásico
Carga supuesta por desalador 75 Kw.
Las presiones y velocidades de flujo no variarán más de 10% por hora y las variaciones no serán
instantáneas.
Las temperaturas no variarán más de ± 10°F por hora y las variaciones no serán instantáneas.
3.6 Requisitos de Desempeño
Las muestras tomadas cada cuatro horas por un periodo de 24 horas serán compuestas para obtener
un contenido promedio de sal.
El Sistema Electrostático de Etapa Única será considerado aceptable si durante las 24 horas de la
prueba de reopción, el sistema de desalación desempeñe a las siguientes especificaciones mientras se
encuentre en las condiciones de operación antes mencionadas:
1. Entrega de 90,000 BPD de aceite desalado, conteniendo no más de lo que se refiere abajo, por
1,000 barriles de aceite crudo, según se determina por el Método Petreco C-010-C.
Sal de Crudo de Entrada Especificación

1-10 ptb 1 ptb
11-25 ptb 2 ptb
26-70 ptb 3.5 ptb *Véase nota 5
>70 ptb 95% Removido
2. La fase acuosa insoluble (BS&W) en el aceite crudo desalado, a temperatura de operación, no

excede el 0.2% por volumen, según se determina por el Método Petreco C-090.

ABRIL 2006 57
3. el agua efluente del desalador contendrá no más de 500 ppm de aceite flotable insoluble, a
temperatura de operación, según se determina por el Método Petreco C-034.
4. Remoción de sólidos – remoción mínima de 65% de sólidos filtrables. (filtración 0.45 micra
Tolueno diluido).
*5 Petreco aceptará el requerimiento original máximo d 3 ptb a condición que el contenido de sal en
el agua de lavado sea menos de 200 ppm.
3.7 DESCRIPCION DE LOS COMPONENTES
3.7.1 Introducción
Esta sección del manual de operación y manutención de Petreco International Inc. (PETRECO)
describe las características más importantes de los principales componentes de la unidad. La
información acerca de la manutención de varios componentes se encuentra en el apéndice D:
Catálogos del fabricante Suministrados por Petreco International Inc.
3.7.2 Componentes dentro del Desalador
Serán descritos los siguientes componentes:
1. Distribuidor
2. Colector de salida
3. Ensamblado de electrodos
4. Aisladores de soporte
5. Aisladores de entrada
6. Sonda de Nivel de interfaz
7. tubería de lavado de sedimento y boquillas
Los componentes principales se indican en la Figura 3.
Ensamblado de Entrante Bushing – Aislador de

Float Switch Assembly
Entrada
Conmutador de Flotador Outlet Collector - Colector de Entrada
Inlet Distribuidor Head (s) – Cabeza (s) de
Insulator – Aislador
Distribuidor de Entrada
Upper Electrode – Electrodo de Arriba Sediment Wash Assembly – Ensamblado de
Middle Electrode – Electrodo de Medio Lavado de Sedimento
Sediment Wash Jet – Chorro de Lavado de

Lower Electrode – Electrodo de Abajo
Sedimento
Level Transmitter – Transmisor de Nivel
Sediment Wash Outlet (Typical) – Salida de
Power Units – Unidades de Potencia, Lavado de Sedimento (Típico)
Transformadores

ABRIL 2006 58
3.7.3 Distribuidor
Fig. 3
El desalador Petreco Bilectric ® de Petreco International Inc. Cuenta con un dispositivo que se llama
distribuidor para medir uniformemente la distribución del aceite crudo entrante por ambos campos
eléctricos en el recipiente desalador. El distribuidor produce una caída de presión que es suficiente
para distribuir adecuadamente el flujo de aceite crudo. Típicamente, se usan distribuidores para
efectuar la distribución medida de aceite crudo a los dos campos eléctricos del recipiente desalador.
3.7.4 Colector de Salida

El colector es un tubo interno situado en la parte de arriba del recipiente, arriba de los electrodos y
cerca de la bóveda del recipiente. Este tubo efectúa la recolección de aceite limpio, tratado, que sale
del recipiente por este tubo.
3.7.5 Ensamblado de Electrodos

El Desalador Bilectric utiliza dos campos eléctricos para desalinizar el aceite crudo. Los dos campos
son producidos por tres electrodos. Cada electrodo es construido de barras y un armazón de varillas.
Los electrodos son energizados por unidades de potencia instaladas en la parte externa al recipiente.
Los electrodos deben ser instalados a nivel y deben permanecer nivelados para asegurar que haya
tensión uniforme entre los mismos.
En algunos casos el ensamblado de rejilla de electrodos se instala antes del envío del recipiente al
sitio. Cuando las rejillas de electrodos se instala antes del envío del recipiente al sitio. Cuando las
rejillas de los electrodos son pre-instaladas, el usuario final debe quitar el arriostramiento de
embarque y verificar para confirmar que las capas de rejilla están niveladas. Las capas de rejilla de
los electrodos deben ser verificadas después de la puesta en sitio y nivelación del recipiente.
3.7.6 Aisladores de Soporte

Los electrodos quedan suspendidos del recipiente por los aisladores de soporte. Estos aisladores se
encuentran unidos a cartelas en la parte de arriba del recipiente. Los aisladores son fabricados de
Teflón® 100% sólido y puro de clasificación eléctrica.
3.7.7 Aisladores de Entrada

La electricidad de alta tensión es transmitida de cada unidad de potencia fuera del recipiente
desalador a través de un conductor eléctrico (alambre) encerrado dentro de un conducto “Conduit”, y
luego a través de un aislador de entrada de alta tensión especialmente diseñado, hacia el recipiente.

ABRIL 2006 59
Cada unidad de potencia requiere un aislador de entrada. Un conducto flexible lleno de aceite lleva al
conductor de alta tensión desde la unidad de potencia hasta una conexión bridada en la parte de
arriba del recipiente desalador. A nivel de la conexión bridada, el conductor de alta tensión entra al
aislador de entrada del teflón, que aísla el conductor y lo separa de otro equipo desalador, hasta que
el conductor conecta a un contactor. El contactor hace contacto físico y eléctrico con el ensamblado
de electrodos en el recipiente. Véase la Figura 4.
POLÍTICA RELATIVA AL DISEÑO DEL AISLADOR DE ENTRADA
Notas:
1. Presión / Temperatura no debe exceder las limitaciones de diseño del recipiente.
2. El gas inerte es para ser utilizado sólo para purgas de arranque / paro y verificación de la
estanqueidad del cierre del recipiente.
BARG / PSIG °C / °F
Condiciones
31 / 450 176 / 350
Operativas Máximas
Gas Inerte Máximo 10 / 150 ----
Vapor (Saturado) Máximo 10 / 150 187 / 370
Fig. 4
3.7.9 Sonda de Nivel de Interfaz

El punto de encuentro del agua con el aceite dentro del recipiente desalador, que se llama interfaz,
debe ser mantenido a un nivel específico para la operación adecuada del desalador. La interfaz
requerida se mantiene midiendo el nivel de agua con una sonda de capacitancia de interfaz conectada
a un controlador. El controlador causa que una cantidad mayor o menor de agua sea extraída en el
fondo del recipiente, controlando una válvula automática en la línea de salida de agua efluente.

ABRIL 2006 60
3.7.10 Tubería de lavado de Sedimento y Boquillas

Para evitar la acumulación de sólidos no disueltos en el fondo del recipiente, la planta de desalación
puede ser equipada con un sistema de lavado de sedimento. El sistema de lavado de sedimento
incorpora una tubería que se extiende a lo largo de toda la zona de sedimentación cerca del fondo del
recipiente. El tubo tiene chorros de inyección en el sentido para abajo. Los sólidos son removidos por
fluidización. A medida que el agua va saliendo del recipiente, se extrae el material sólido.
La parte de arriba del corriente efluente es reciclada de vuelta a través de las boquillas de inyección
en el recipiente. El agua efluente del desalador desde la línea de descarga de agua se transporta a la
tubería de remoción de sólidos. Véase apéndice C: Diagramas de la Planta Desaladora para
información más específica sobre este Desalador.
3.8 COMPONENTES FUERA DEL RECIPIENTE

Serán descritos los siguientes componentes:
1. Panel de medidor
1. Unidades de Potencia/Reactores
1. Línea de venteo
1. Válvula de alivio
1. Válvula mezcladora [Dispositivo Emulsionador]
1. Conducto del aislador de Entrada
1. Control de Nivel de Interfaz
1. Válvula de control de Interfaz
1. Conmutador de Flotador de Seguridad
1. Conexión para limpiar con vapor Muestreo
1. Bomba de química (si necesario)
1. Mezclador estático – solo si es agregado
3.8.1 Panel del Medidor

El panel del medidor proporciona el punto de conexión y desconexión de la fuente de alimentación
eléctrica que energiza las unidades de potencia del desalador. El panel del medidor contiene un
voltímetro y un amperímetro para cada unidad de potencia, y un pulsador de conexión y desconexión
para aplicar potencia eléctrica a las unidades de potencia. El cliente debe suministrar un cortocircuito
remoto en la línea antes del panel de medidor.
3.8.2 Unidad de Potencia / Reactores

Las unidades de potencia proporcionan la alta tensión para el campo de tratamiento primario que
causa la separación entre el agua y el aceite. El diseño de las unidades de potencia es del tipo seguro,
bañado en aceite, fabricado a las especificaciones exigentes de Petreco International Inc.
(PETRECO). Un reactor limitador de corriente está conectado en serie a cada unidad de potencia. El
reactor protege a cada unidad de potencia contra daños, limitando la cantidad de corriente que puede
entrar a dicha unidad de potencia. El sistema eléctrico en cada planta es 100% controlado por
reactancia. A medida que la carga eléctrica requerida varía con la conductividad de la mezcla fluida
en el recipiente, los reactores ajustan automáticamente la tensión aplicada y la corriente de la unidad
de potencia.
3.8.3 Línea de Venteo

La línea de venteo permite efectuar la purga de todo el aire y/o gas del recipiente cuando el desalador
es puesto en operación. La línea de venteo se abre a un desagüe visible para que el operador pueda
determinar cuando el recipiente está lleno de líquido. En caso efectuarse el paro del desalador, la
línea de venteo debe ser abierta para desahogar el vacío dentro del recipiente mientras se vacía el
mismo con bomba.

ABRIL 2006 61
El mecanismo flotador montado encima del recipient4e va subiendo o bajando con el nivel de aceite
en el recipiente desalador. Si el nivel de aceite en el desalador baja más allá del pleno nivel
operativo, el conmutador de flotador desconectará la potencia a la zona de los electrodos.
3.8.4 Válvula de Alivio

Una válvula de alivio debe ser instalada en el desalador por el cliente para proteger el recipiente
contra la presión excesiva. Normalmente la válvula está ajustada para abrirse a una presión menor
que la presión de diseño del recipiente. La descarga de esta válvula es conducida por una tubería a un
tanque de evacuación rápida, desagüe cerrado u otro sitio de eliminación.
3.8.5 Válvula Mezcladora [Dispositivo Emulsionador]

Una válvula mezcladora [dispositivo emulsionador] se instala delante del desalador. La válvula
puede ser operada manualmente u automáticamente, dependiendo de la instalación. La válvula
mezcladora [dispositivo emulsionador] emulsifica el agua de lavado al aceite crudo. Típicamente,
esta mezcla se efectúa con una caída de presión mínima en la válvula mezcladora [dispositivo
emulsionador]. La caída de presión óptima requerida para producir emulsión de agua-en-aceite en un
aceite crudo dado debe ser determinada con un poco de experimentación. Generalmente, una caída
de presión de 25 psig (1.75 kg/cm2) es el máximo requerido.
3.8.6 Conducto Aislador de Entrada

Como ya se mencionó en la sección de aisladores de entrada, este conducto es un tubo flexible, lleno
de aceite, y contiene un conductor eléctrico que conecta una unidad de potencia a un aislador de
entrada en el recipiente.
3.8.7 Control de Nivel de Interfaz

El control de nivel de interfaz recibe datos de medición desde la sonda de capacitancia de la interfaz
dentro del recipiente. El controlador utiliza estos datos de medición para controlar la acción de la
válvula de control de la interfaz del recipiente. Esta válvula a su vez mantiene el nivel deseado de la
interfaz de agua-aceite del recipiente.
3.8.8 Válvula de control de la Interfaz

Esta válvula se instala sobre la línea de agua efluente del recipiente para controlar la velocidad del
flujo de agua que sale del recipiente. La cantidad de aire comprimido aplicado sobre el diafragma en
el actuador de la válvula determina el porcentaje de abertura de la válvula. Las señales transmitidas
por el controlador de nivel determinan la cantidad de aire suministrado al actuador de la válvula.
3.8.9 Conmutador de Flotador de Seguridad

El mecanismo flotador montado encima del recipiente va subiendo o bajando con el nivel de aceite
en el recipiente desalador. Si el nivel de aceite en el desalador baja más allá del pleno nivel
operativo, el conmutador de flotador desconectará la potencia a la zona de electrodos.
3.8.10 Conexión de Vapor de Limpieza

La conexión de vapor de limpieza se usa para aplicar el vapor saturado (sin exceder 150 psig u otro
medio de purga) al interior del recipiente cuando se purga el recipiente de todo aire o vapores. La
válvula para la línea de vapor de limpieza se alcanza desde la plataforma de seguridad en la parte
superior del recipiente. EL RECIPIENTE Y SUS COMPONENTES NO DEBEN ESTAR
SOBRECALENTADOS CUANDO SE LIMPIAN CON VAPOR. Véase las precauciones en la
sección de Directiva de Purga de Recipientes.
3.8.11 Puntos de Muestreo

El cliente puede decidir a instalar puntos de muestreo en la planta desaladora, y trazar las líneas
desde todos los puntos de muestreo hasta una caja colectora de muestras central. Dos enfriadores de
muestras deben ser instalados: uno para la muestra de crudo desalada y otro para todas las demás
muestras. Ello evitará la contaminación de la muestra de crudo desalada.

ABRIL 2006 62
3.8.12 Bomba de Química (si se requiere)

La bomba de química inyecta la química demulsionadora en el aceite crudo antes del recipiente, a
nivel de la succión de la bomba de aceite crudo u otro punto escogido por el cliente. La tasa
recomendada de adición de químicas será determinada con exactitud durante las operaciones de
puesta en marcha.
4. HORNO:
El horno es de tipo doble cabina, con 4 pasos (serpentines) por cada cabina (ocho pasos en total),
con tubos horizontales de 6" de DN, quemadores de alta eficiencia y serpentines de
sobrecalentamiento de vapor de media presión. Está diseñado para el caso más exigente, es decir,
operar normalmente 90,000 BSPD elevando la temperatura del crudo HCT de 460°F (Carga
precalentada por tren de intercambiadores) hasta 665 °F. Si bien la temperatura de operación normal
es del rango de los 633°F, el diseño térmico le permite al equipo de absorber las necesidades
operativas.
Las líneas de 8" de carga por cabina. Llegan a cada una distribuyendo a dos sub cabezales de 6" de
manera simétrica y luego en cuatro líneas de 4" de DN cada una. Para entrar a cada serpentín del
horno por !a zona alta de convección en donde el crudo se calienta mediante el calor de los gases de.
Combustión y luego entra a la zona de radiación, donde alcanza la temperatura de reacción.
La carga al Horno viene de los intercambiadores E-116F a la cabina A y del E-116C a la cabina B: a
través de una tubería de 8" y antes de llegar al horno se encuentran con las válvulas de control para
cada uno de los cuatro pasos por cabina del horno.
En las tuberías principales de alimentación a cada cabina, está conectada una tubería que viene
desde la bomba P-109C manejada por la turbina, esta tubería permite mantener una recirculación
entre el horno y los fondos de la torre atmosférica T-101 en caso de parada del Horno (matriz 6
causa efecto) o corte del fluido eléctrico, manteniendo una circulación de crudo constante a través
del horno.
Adicionalmente, en las tuberías de 8" principales de alimentación a cada cabina, se tiene por cada
línea una válvula manual de alimentación de vapor de media presión para el barrido a los
serpentines del horno H-101, que deben ser abiertas en el caso de un tiempo prolongado de falla del
sistema de recirculación, ó en una contingencia en donde no se pueda usar la recirculación de crudo
en el horno por ejemplo rotura de un serpentín dentro del horno.
La temperatura del crudo se monitorea a la entrada y salida del horno, y en la superficie del tubo en
cuatro puntos diferentes de cada uno de los serpentines a lo largo de la zona radiante.
La temperatura recomendada a la salida del horno es de 627.5 "F, tomando como base el tener a la
legada de la T-101, 615.2°F según el estudio de simulación de la torre y el de la línea de
transferencia.
IMPORTANTE: Se aclara que el valor depende de la curva de calentamiento real de la mezcla de

crudo a destilar, la cual debe ser establecida por operaciones durante el arranque.
SUMINISTRO DE COMBUSTIBLES PARA QUEMADORES Y PILOTOS
Los quemadores del hamo, están diseñados para quemar dos tipos de combustible que son Gas
natural y fuel Oíl. La operación de los quemadores es con un solo tipo de combustible, o uno o el
otro y no con los dos al mismo tiempo. La lógica de operación, control y ESD, son ligeramente
diferentes para cada tipo de combustible seleccionado para ser utilizado con los quemadores, por tal
motivo el operador antes de arrancar el hamo debe seleccionar el modo de combustible a utilizar en
los quemadores, para habilitar !a lógica correspondiente en el DCS y ESD al sistema del modo
seleccionado. Los pilotos únicamente operan con gas natural.

ABRIL 2006 63

ABRIL 2006 64
El horno cuenta con 12 quemadores por cabina (24 en total), dispuestos en una fila central con
respecto a cada cabina. Son quemadores de alta eficiencia y baja emisión de NOx. El combustible es
en operación con aire a temperatura ambiente succionado con tiro natural.
Cada uno de los quemadores es capaz de liberar máximo 13.15 MMBtu/h, normal a 62 KBSPD de
carga 7.44 MMBtu/h mínimo 4.38 MMBtu/h Y a partir de las curvas de desempeño de los
quemadores (Anexo) se observa que la presión de operación necesaria para alcanzar el duty varía en
función de la capacidad acalórica del gas.
Esto es, a mayor contenido calórico del gas, se requiere una menor presión de operación. La caída
de presión a través del quemador también varía de acuerdo con el combustible a quemar.
1. Quemadores con gas combustible
El gas combustible proveniente del gasoducto de EEPSA va al tambor D-102, Y de este va a través
de una línea de 8" que llega al patín de control de gas a quemadores. La presión del gas se indica en
el PIT -654. Igualmente, se tiene indicación local del nivel del tambor a través del LG-650.
La línea de gas que alimenta el D-102, tiene la válvula autorreguladora de presión PV-653 con el
PIC 653, la cual se encarga de mantener el sistema aguas abajo en 75 psig. La línea que viene del D-
102 es en 8" y se divide luego en dos ramales de 6" (uno para cada cabina A/B), en donde se
encuentran las válvulas de control de gas combustible TCV-140A y TCV-141A para cada patín.
Que corresponden a los controladores TlC-140 para la Cabina A y TIC-141 para la Cabina B, de
acuerdo con la lógica con relación al control de temperatura y combustión.
También se tiene indicación de las presiones aguas arriba de las válvulas de control TCV-14OA y
TCV-141A, mediante los PIT -673 y VR-PIT -676 respectivamente, con alarmas por alta y baja
presión.
Las válvulas de corte de emergencia SV-653 y SV-658, se encuentra ubicada aguas abajo de válvula
de control de gas TCV en cada patín, y recibe señal del ESD actuando de acuerdo con una lógica
establecida.
El sistema ESD recibe directamente las señales de presión alto-alto aguas abajo de la válvula TCV-
140A hacia la cabina A del horno y las señales de presión bajo-bajo aguas arriba de la válvula TCV-
14OA del gas que llega al patín, en modo doble-redundante, a través de los interruptores de presión
PSHH-674A I PSHH-674B y PSLL-672A I PSLL-672B, y el sistema QUADLOG puede identificar
la falla de cada interruptor PSHH-674 A/B, PSLL-672 A/B por mala señal y hacer el shutdown por
Vooting 2002. Igualmente se activa el corte en la TCV-140A por medio de la solenoide SV-140A.
Para el patín de alimentación a la cabina B, se actúa con los instrumentos de presión PSHH-675A I
PSHH-675B y PSLL-677A I PSLL-677B y la SV-141A en la TCV-141A.
2. Quemadores con fuel – oil
El fuel oil es suministrado desde el tanque de almacenamiento T-16 (aprox. 4000 bls), desde el cual
viene una línea de alimentación hacia el horno en 6" DN, Y cuenta con su propio sistema de
bombeo (P-122 AlB) e intercambiador (E-120A), con el fin de garantizar el fuel oíl al horno a un
caudal de 55 GPM @ 120 PSIG ya una temperatura de 250°F.
El nivel en el T-16 de fuel oil es monitoreado por el LT -651, la presión desde las bombas hacia los
patines del horno por los PIT-656 A/B. Y la temperatura del fuel oil hacia los patines por el TlT
-660.
El sistema de bombeo del tipo de desplazamiento positivo (posible vena deslizante o tomillo o
reciprocante o paletas, sistema de futura instalación), posee un sistema de alivio de presión ya sea
interno de la bomba o en su instalación, que no permite tener presiones excesivas a las.
Establecidas para esta línea, manteniendo el sistema aguas abajo en 120 psig a la llegada del patín
para cada cabina del horno. La línea que viene del E-120A es en 6" y se reduce a 4" para dividirse
luego en dos ramales de 2" (uno para cada patín de cabina A/B), en donde se encuentran las

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válvulas de control de combustible TCV-140B y TCV-141B para cada patín, que corresponden a los
controlado res TIC-140 para la Cabina A y TlC-141 para la Cabina B, de acuerdo con la lógica
explicada anteriormente con relación al control de temperatura y combustión.
Se tiene indicación de la presión local en cada patín, aguas arriba mediante los PI-684 y PI-691
respectivamente y aguas abajo indicación local PI-687 y PI-688; aguas abajo con señal al DCS
mediante los PIT -586 Y PIT -689 respectivamente patín A/B de las válvulas de control TCV-140B
y TCV-141B, los PIT -686 Y PIT -689, con alarmas por alta y baja presión.
El corte de emergencia se da sobre las SV-140B y SV-141B, que cortan el suministro de aire a las
TCV-140B y TCV-141B y se bloquea el suministro de fuel oíl desde el patín al horno y recibe señal
del ESD actuando de acuerdo con una lógica establecida en la matriz causa efecto 6A.
El sistema ESD recibe directamente dos señales de variables para corte: La de temperatura baja
aguas arriba de la válvula TCV-14OB hacia la cabina A del horno y las señales de presión bajo -
bajo aguas abajo de esta. La señal es en modo doble-redundante, a través de los interruptores de
temperatura TSL-656A I TSL-656B y de presión PSLL-685A I PSLL-685B y el sistema
QUADLOG puede identificar la falla de cada interruptor TSL-656 A/B, PSLL-685 A/B por mala
señal y hacer el shutdown por Vooting 2002. Igualmente se activa el corte en la TCV-140B por
medio de la solenoide SV-140B y el corte del suministro de vapor de atomización a la DPCV-686
por medio de la solenoide SV-686 con un retardo de 3 segundos. Para el patín de alimentación a la
cabina B, se actúa con los instrumentos de temperatura TSL-657A I TSL-657B, PSLL-69OA I
PSLL-690B, la SV-141B en la TCV-141B y la SV-689 en la DPCV-689.
3. Vapor de Atomización
Cuando se use el fuel oil como combustible también se debe usar el vapor de atomización incluido
en cada patín, el vapor proveniente de la planta es de media presión 500"F @ 140 psig Y viene a
través de una línea de 4" Y se divide luego en dos ramales de 3" conectando al patín en 1 1/2(uno
para cada cabina A/B), en donde se encuentran las válvulas de control de vapor DPCV-686 y
DPCV-689 para cada patín respectivamente, que corresponden a los controladores PIC-686 para la
Cabina A y PIC-689 para la Cabina B, de acuerdo con la lógica explicada anteriormente con
relación al control de vapor de atomización a los quemadores.
Se tiene indicación de la presión local en cada patín, aguas arriba mediante los PI-713 Y PI-718
respectivamente y aguas abajo indicación local PI-714 y PI-717; aguas abajo con señal al ESD
mediante los PIT-715 A/B Y PIT-716 A/B respectivamente patín A/B de las válvulas de control
DPCV-686 y DPCV-689, los PIT-715 y PIT-716 realizan corte de emergencia por baja - baja
presión.
El corte de emergencia se da sobre las SV-686 y SV-689, que cortan el suministro de aire a las
DPCV-686 y DPCV-689 y se bloquea el suministro de vapor de atomización desde el patín al
horno y recibe señal del ESD actuando de acuerdo con una lógica establecida matriz 6A.
PILOTOS
El gas natural para el servicio a pilotos. Llega a través de una línea de 2", que viene directamente
del drum -102 y pasa por dos (2) filtros dispuestos en paralelo (1 en-servicio + 1 en reserva). La
presión diferencial generada por los filtros al sistema, se indica localmente entre la línea de
entrada y salida en el cabezal respectivo.
La línea de salida de los filtros, llega a cada uno de los patines de las cabinas A y B, Y se
encuentran en su orden patín cabina A, la válvula autorreguladora de presión PCV-678 que se
encarga de mantener el Sistema aguas abajo a una presión de 10 psig, Y la válvula de corte de
emergencia SDV-655 (accionada por el ESD). La presión de salida del patín hacia los pilotos. se
indica en el PIT -680 (con alarmas por alto y bajo); patín cabina B, PCV-683, SDV-660. PIT -681.
Posteriormente, los patines alimentarán los cabezales de gas a pilotos en cada cabina A y B.
En el Anexo se incluye las hojas de datos del nuevo horno H-101, y los datos técnicos de los

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quemadores John Zink. la curva de secado del horno y las instrucciones de TULSA referente a las
diversas operaciones a realizar en el horno.
Sistema de Sobrecalentamiento de Vapor.

El horno está diseñado para sobrecalentar 16800 Iblh de vapor de media presión provenientes de la
unidad de servicios, cuando se tiene una carga en el horno de 62 KBSPD o 11200 Ib/hr con 62
KBSPD o 5000 Lb/hr con 45 KBSPD, aprovechando los gases de combustión provenientes de la
zona de convección (entrada de carga).
A la salida del horno del vapor sobrecalentado, en la línea de entrega hacia las torres, se ha
instalado un Plato RO-710 con el fin de mantener la presión en 80 psig en condición dinámica. y
proteger todas las facilidades existentes conectadas ha esta línea y evitar sobrepasar la presión de
diseño mecánico del sistema actual en ANSI 150# @ 350 °F, destacando que las facilidades
existentes operaran ahora a 80 psig @ 700 "F.
Con el propósito de controlar la temperatura del vapor sobrecalentado en 700"F, se adiciona
condensado de temperamiento proveniente de una línea de agua tratada de la unidad de servicios
existente, conectada mediante una boquilla de aspersión. El flujo es controlado por el TlC-700 (con
alarmas de alta y baja temperatura), el cual manipula la válvula TV-700 de condensado.
Finalmente existe el medidor FIT-710 (con alarma de bajo flujo) el cual indica en el DCS el flujo de
vapor y se cuenta también con indicadores de temperatura entrada TIT-710 y salida TlT-700.
El horno opera con tiro natural y se han dejado facilidades de conexión para un futuro diseño e
instalación del tiro balanceado para su operación optimizada.
Sistema de sopladores de Hollin
El horno cuenta con doce (12) sopladores de hollín, distribuidos en dos niveles de a seis (6)
equipos en a zona media de convección en el frente oeste del horno. Su función principal es la de
barrer con vapor la zona de convección, desalojando el hollín que se acumule debido al uso de los
quemadores con fuel oil (con uso de gas natural la presencia de hollín es casi nula).
El sistema está compuesto por doce sopladoras marcas Clyde Bergeman cada uno con interruptor
de arranque local. Válvula de corte de suministro de vapor automática, interruptor de presión por
alta presión con rango de 35 a 375 psig, válvula de corte manual para suministro de vapor al
sistema, trampas de vapor ubicadas según el trazado de tubería hacia los sopladores y un panel
local PDB-605 que contiene. El PLC, las señales y botoneras que permiten la operación del sistema
de sopladores de hollín.
Los sopladores o ”sootblower" son de uso manual a voluntad del operador y él puede tener como
referencia para iniciar el procedimiento de soplado, la indicación cuando se presente un mayor
Incremento de la temperatura en la zona baja de convección ”bridgewall" o en la misma zona de
convección (registros por los TlT -651 A/B, TlT -655, TlT -654 Y TlT -653), o por aumento de la
presión en el hogar a un con el damper de chimenea (FV-668) en operación normal (registro por el
PIT -668).
Al decidir el operador hacer el soplado, el horno está en funcionamiento y este se puede accionar
de manera local desde el panel PDB-605 o desde el DCS. Se puede seleccionar en el panel PDB-
605 si se quiere hacer la secuencia automática de soplado (la cual viene preestablecida por THI y
manejada por un PLC en el tablero) o manual a voluntad del operador y utilizando los interruptores
locales en el tablero y los de cada equipo de soplado.
En el tablero local tendrá las siguientes indicaciones: equipos en funcionamiento, sistema en

servicio. Secuencia operando, secuencia terminada, válvula cerrada, válvula abierta, válvula en
automático, falla control de alimentación, baja presión en los sopladores, falla en el arranque del
soplador, tiempo de soplado excedido, motor del soplador sobrecargado, no hay medio soplante.

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También tiene selectores para secuencia, selección del modo de operación, habilitación de los
sopladores, botón de arranque secuencia, botón limpiar secuencia, botón borrar secuencia, botón
de prueba lámparas de indicación, indicación de secuencia en pausa.
Se deben seguir las siguientes actividades.
a. Habilite el sistema de vapor hacia los sopladores.

b. Habilite las trampas de vapor que se tengan en el recorrido de las tuberías hacia los sopladores.
c. Drenar el condensado que pueda haber en las tuberías a cada uno de los equipos.
d. Oprima el botón de borrado de secuencia.
e. Oprima el botón de prueba de lámparas y verifique que todas se iluminen.
f. En el selector secuencia en posición seleccione.
g. En el selector de modo en secuencia
h. En el selector de sopladores en permitido
i. Oprima el botón arranque
Se inicia la secuencia de soplado en el horno y el avance de la operación en automático (la maneja el

PLC interno del tablero), es mostrado por las luces de indicación en el tablero, y después de
transcurridos minutos se termina la secuencia de soplado.
Si se presenta alguna falla de las previstas durante la secuencia de soplado, se anunciará con una luz
de indicación en el tablero, se detendrá la secuencia, se debe corregir el problema, se oprime el
botón de impar secuencia y se inicia de nuevo la secuencia.
SISTEMA DE VAPOR DE SOFOCACION DEL HS 101
Del cabezal de vapor de 140 psig, se desprende una línea de 6" en la cual se encuentra la válvula de
bloque automática SDV-710 que es abierta mediante la ACTlVAClON MANUAL del push bottom
HS-710 (ubicado en campo) que desenergiza el solenoide SV-710. Al abrirse la válvula SDV-710,
el vapor de. Sofocación ingresa a la cabinas del horno (zona de radiación) mediante 8 boquillas de
2" (4 boquillas por cada cabina), las cuales permiten un flujo de vapor equivalente a 2.4 veces el
volumen del horno en un lapso de 1 minuto.
Antes de la válvula SDV-71O se encuentra una trampa de vapor que desaloja el condensado
acumulado y mantiene el vapor seco.
IMPORTANTE: Incluir dentro de la rutina de operación, la verificación del funcionamiento de este

sistema y drenar manualmente el condensado si es necesario.
En operación normal la válvula SDV-710 permanece CERRADA. Y la válvula de bloque aguas

arriba de ésta debe permanecer ABIERTA (válvula tipo CSO).
Aunque el sistema de vapor de sofocación NO ACTIVA directamente EL SISTEMA DE

APAGADO DEL HORNO, el ESD podría activarse por la condición de pérdida de llama
PROCEDIMIENTO DE DECOQUIZADO TÉRMICO DEL HORNO
Generalidades
Durante la operación normal del horno y debido a la alta temperatura de las paredes de los tubos. el
carbón se forma gradualmente y se deposita en su interior, causando un incremento en la caída de
presión a través de las secciones del horno, reduciendo de esta forma la eficiencia de la transferencia
de calor.
Tan pronto como se evidencia una alta caída de presión, por causa del carbón (coque) depositado en

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las paredes de los tubos del horno lo cual conlleva a que en la piel del tubo se genere una alta
temperatura, la unidad debe sacarse de servicio y prepararse para un decoquizado. Los efluentes del
decoquizado deben desviarse hacia la atmósfera utilizando enfriamiento con agua (quench).
El procedimiento de decoquizado se desarrolla en dos pasos, el primero es el de resquebrajamiento,
en el que se usa vapor de media presión para desprender las partículas de coque en astillas y el
segundo paso es el de quemado, en el cual se utiliza una mezcla de vapor aire que remueve el coque
mediante la combustión de éste con el aire.
En la etapa de resquebrajamiento, los tubos del horno son calentados y al mismo tiempo se les pasa
vapor de media presión para producir un enfriamiento. De esta forma se crea una contracción del
metal que produce la fractura o astillamiento del coque, depositado en las paredes de los tubos del
horno. Entre el 90-95% del coque se remueve durante ésta etapa de resquebrajamiento.
El siguiente paso es la quema del coque que aún está pegado a las paredes del tubo, utilizando la
mezcla de aire-vapor, mientras el horno es calentado a una rata más alta. El aire quema y consume
cualquier residuo de coque remanente del ciclo de resquebrajamiento. Durante esta operación se
monitorean las temperaturas de pared de los tubos y el flujo de vapor y aire, además de observar el
color del efluente.
La etapa de quemado remueve efectivamente todos los depósitos de coque desde los tubos, pero
requiere un control cerrado para prevenir un sobrecalentamiento de la pared del tubo.
Las partículas de coque de la etapa de resquebrajamiento y los productos de combustión de quemado
son arrastrados al tambor de decoking D-105A a través de un cabezal de recolección, al cual se
conectan tuberías independientes a las de proceso a la salida de cada paso, en cada una de estas líneas
se tiene una conexión de inyección de agua para su enfriado (enfriamiento del efluente resultante del
decoking) mediante una válvula localizada antes de la llegada a cada uno de los pasos a la entrada o
salida del horno.
El sistema de decoking diseñado para este homo H-101, permite realizar los procesos de
resquebrajamiento y quemado, en los dos sentidos de flujo para cada serpentín del homo.
Dependiendo del sentido de flujo del decoking, siguiendo el flujo normal o en reverso, se abren las
válvulas de inyección de agua, localizadas a la salida o entrada de cada paso respectivamente, dado
que la acción de enfriamiento del agua es para asegurar una temperatura inferior a 5OO°F a la llegada
del cabezal de recolección hacia el tambor de decoking, el agua tiende a liberar las partículas de
coque de la corriente de decoquizado antes de entrar al tambor D-105A.
la separación completa de las partículas de coque se alcanza por la acción del ciclón dentro del
tambor D-105A y los anillos internos de rociado de agua del tambor cumplen una función dual,
enfrían el coque (apagan cualquier brasa remanente) y envían todas las partículas hacia el fondo del
tambor. La corriente de vapor que sale del tambor va a la chimenea del homo H-101 y el exceso de
agua de apagado fluye a los drenajes. .
Este procedimiento requiere de 48 a 60 horas para completarse. El resquebrajamiento se realiza
simultáneamente en los cuatro pasos de una cabina mientras la otra tiene flujo de vapor remanente.
El aire industrial utilizado en el decoquizado, llega al sistema mediante una tubería de 2" y se
subdivide en dos tuberías de 11/2", una para cada cabina que se conecta en la línea principal de
alimentación de vapor hacia los serpentines (cuatro pasos) en cada cabina; Esta línea cuenta con la
medición y regulación manual del flujo a través de los siguientes medidores:
 Fl-900: Flujo de aire de planta (Max. 1058Lb/hr) para decoquizado a la cabina A.
 PI-900: Presión del aire de planta llegada al FI-900
Válvula de globo para regular el flujo de aire de decoquizado a la cabina A
 FI-902: Flujo de aire de planta (Max. 1058 Lb/hr) para decoquizado a la cabina B
 PI-910: Presión del aire de planta llegada al FI-910

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Válvula de globo para regular el flujo de aire de decoquizado a la cabina B.
De manera análoga el sistema de vapor de media presión, llega por un cabezal de 6" y se divide en dos
ramales de 6" a cada cabina y se conectan a un cabezal de 8" y desde estos se conectan a los cuatro pasos
de cada cabina en tuberías de 3". Cada una de las líneas de alimentación de vapor de 6", permite la
medición y el control de flujo manual de acuerdo con:
 FI-901: Flujo de vapor MPS (Max. 36000 Ib/hr) para decoquizado a la cabina A.
 PI-901: Presión del vapor de planta llegada al FI-901.
Válvula de globo para regular el flujo de vapor de decoquizado a la cabina A.
 FI-903: Flujo de vapor MPS (Max. 36000 Ib/hr) para decoquizado a la cabina B.
 PI-911: Presión del vapor de planta llegada al FI-911.
Válvula de globo para regular el flujo de vapor de decoquizado a la cabina B.
Para hacer posible el decoquizado de los serpentines en ambas direcciones de flujo, se dispone de
válvulas manuales como se aprecia en el P&ID RT-11-E-016-B, el sistema de decoking, y en el detalle
de operación para decoquizado se observa la posición de "abierta NO (NORMALLY y OPEN) o cerrada
NC (NORMALLY CLOSE)" que debe tener cada válvula en las líneas de conexión a los pasos del
horno a la entrada o salida de estos.
Recomendaciones Generales
Este procedimiento requiere un operador dedicado al monitoreo y control del proceso.

Para evitar el daño de los serpentines, todas las temperaturas de piel de los tubos deben mantenerse por
debajo de 1200°F.
Para evitar el daño de los serpentines, se debe confirmar visualmente que el serpentín' no presenta puntos
calientes que excedan los 1200°F. Las temperaturas de piel de los serpentines puede controlarse
incrementando el flujo de vapor y/o reduciendo la llama en los quemadores.
Para evitar el daño de los serpentines se debe confirmar siempre que todos y cada uno de los pasos tiene
flujo de vapor (revisar cada paso separadamente abriendo un drenaje)
Para evitar daños en los serpentines, se debe suspender el flujo de gas combustible a la celda
inmediatamente en cualquiera de los siguientes casos:
 La presión del vapor, se incrementa rápidamente (picos).
 El flujo de vapor es errático, o experimenta cambios repentinos.
 Un punto caliente en el serpentín excede 1200 °F.
 El flujo de vapor disminuye mientras que la presión de entrada al serpentin aumenta
 El flujo de vapor se detiene.
 El flujo de agua de quench se detiene.
Preparación
Instrumentación:
Asegúrese que todos los indicadores de temperatura, presión y flujo en la tubería de vapor se encuentren
correctamente instalados y en funcionamiento.
Asegurese que los indicadores de flujo de aire se encuentren funcionando.
Asegúrese que los indicadores de temperatura (incluidas las termocuplas de piel de tubo), los
indicadores de presión e indicadores de flujo en los serpentines del horno se encuentren correctamente

ABRIL 2006 70
instalados y en funcionamiento.
Asegúrese que las siguientes señales de temperatura (piel y proceso). Utilizadas en el monitoreo del
proceso, están llegando al panel local instalados en campo. Estas señales son:
CABINA A CABINA A CABINA A CABINA A
Serpentín A (1) Serpentín B (2) Serpentín C (3) Serpentín D (4)
TI-138A A (piel) TI-138B A (piel) TI-138C A (piel) TI-138D A (piel)
TI-138A B (piel) TI-138B B (piel) TI-138C B (piel) TI-138D B (piel)
TI-138A C (piel) TI-138B C (piel) TI-138C C (piel) TI-138D C (piel)
TI-138A D (piel) TI-138B D (piel) TI-138C D (piel) TI-138D D (piel)
TI-139A A TI-139A B TI-139A C TI-139A D
CABINA B CABINA B CABINA B CABINA B
Serpentín E (5) Serpentín F (6) Serpentín G (7) Serpentín H (8)
TI-138E A (piel) TI-138F A (piel) TI-138G A (piel) TI-138H A (piel)
TI-138E B (piel) TI-138F B (piel) TI-138G B (piel) TI-138H B (piel)
TI-138E C (piel) TI-138F C (piel) TI-138G C (piel) TI-138H C (piel)
TI-138E D (piel) TI-138F D (piel) TI-138G D (piel) TI-138H D (piel)
TI-139B E TI-139B F TI-139B G TI-139B H
Alistamiento mecánico del Horno:
Una vez sean drenados los serpentines del horno y se han instalado el ciego en las líneas de carga al
horno y de transferencia a la torre T-101, se procederá a voltear las figuras ocho (2 por serpentín), de tal
forma que el lado de proceso quede bloqueado y habilitado el lado de decoquizado.
Voltee la figura ocho, ubicada en la conexión de la línea a la chimenea, que viene de la salida de gases
del D-105A.
Coloque el agua de enfriamiento al tambor D-105A (en línea de entrada y rociador interno),
Sople los serpentines del horno con vapor a máximo caudal, para desalojar el hidrocarburo remanente
del proceso de apagada.
Purgue la cámara de fuego del HS-101, según el procedimiento de encendido y proceda a encender los
pilotos.
Procedimiento de resquebrajamiento

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Encienda los quemadores necesarios para incrementar la temperatura a una tasa de 250 a 300 ªF/h Y
cuando la temperatura de piel (T1-138) de tubo alcance los 300°F inicie el flujo de vapor a los
serpentines regulándolo a un flujo máximo hasta alcanzar a la salida del horno 1000 a 1100°F (Tl-139A
A/B/C/D y TI-139B A/B/C/D) e Inicie el flujo de agua de "quench" a la salida de cada uno de los
serpentines, abriendo sus válvulas de %" respectivas. Use la temperatura de los gases en la zona baja de
convección ° el "bridgewall" (T1-151A A/B/C/D y TI-151B E/F/G/H), Y la temperatura de piel de tubo
para controlar una tasa uniforme de quemado (T1-138 de todos los pasos); cuando la temperatura en el
"bridgewall" alcanza 1350°F, esta se mantiene para iniciar el resquebrajamiento o hasta el inicio de
entrada de aire.
Debe hacerse una buena distribución de los quemadores en las cabinas, para evitar el sobrecalentamiento
de algunos tubos.
La temperatura de piel en los serpentines, no debe sobrepasar 1250 °F.
Antes del resquebrajamiento del coque, la cantidad de vapor a través de los tubos deberá mantenerse
suficientemente alta para barrer los depósitos de coque que quedan sueltos Mantenga las temperaturas de
salida del horno ajustando las tasas de combustión. Durante el periodo de resquebrajamiento hay una
pequeña combustión del carbón en presencia del oxígeno del vapor de agua a esa temperatura; un
aumento en el flujo de vapor de los serpentines, produce un aumento en la temperatura de los diferentes
puntos del horno.
Incrementar el flujo de vapor a cada serpentín hasta aproximadamente un total de 30000 Ib/hr hacia los
cuatro pasos de la cabina o un máximo de 36000 Ib/hr (9000 Ib/hr máximo por paso recomendado por
THI), utilizando para ello las válvulas de globo manuales y los indicadores de flujo.
Si el resquebrajamiento no se ha iniciado cuando la temperatura de los gases de combustión en el
°bridgewall" (TI-151A A/B/C/D y TI-151B E/F/G/H) a alcanzado 1350°F (tomar muestra afluente del
decoking en cada paso), se debe promover el resquebrajamiento aplicando uno o más de los siguientes
métodos:
1. Reducir intermitentemente el
flujo de vapor.
2. Añada pequeñas cantidades de
aire por pocos minutos.
3. Temperatura de gases de
combustión inferior 100 - 200°F
4. Como última medida, invierta el flujo de
vapor a través de los serpentines.
La muestra de afluente debe observarse constantemente para evidenciar el avance de la etapa de

resquebrajamiento. Esto es evaluado al observar el color del agua de cal puesta en contacto con una
muestra de gases a la salida del horno.
Cuando el resquebrajamiento empieza y antes de su completación, la muestra se torna lechosa y gris.
Cuando el afluente es un hollín fino el color es un gris brillante.
Como las partículas de coque incrementan en tamaño y número, el color es gris oscuro y luego será
negra.
Durante la completación del ciclo, el color es café rojizo.
Luego de observar la iniciación del resquebrajamiento del carbón, reduzca el vapor a una cantidad
ligeramente inferior a la necesaria, para mantener el tamaño de las partículas de carbón tan grande como
sea posible. Granos muy finos, indican una trituración excesiva, lo cual puede causar erosión en los
cabezales y válvulas. .
Después que se ha terminado la etapa de resquebrajamiento y no poder regresarse al aumento de vapor en
el procedimiento, debe reducirse la temperatura de los gases de combustión en el ”bridgewall" (TI-151A

ABRIL 2006 72
A/8/C/D y TI-151B E/F/G/H) a 1200°F, y ajustar el flujo de vapor a aproximadamente 12000 Lb/hr por
cabina FI-901 y FI-903 (3000, Lb/hr por paso).
Procedimiento de quemado
IMPORTANTE: Antes de iniciar la etapa de quemado debe removerse la mayor cantidad de coque
posible con el procedimiento de resquebrajamiento.
Admita aire lentamente a cada serpentín aproximadamente 720 Lb/hr por cabina FI-900 y FI-902 (180
Lbihr por paso) y esté atento al incremento de temperatura en la piel de los tubos, la cual no debe pasar
de 1200°F. .
Observe la temperatura de piel de los tubos y la apariencia de los mismos. El quemado probablemente
empieza al final de los tubos donde entran el vapor y el aire y se observará que algunos tubos tendrán
puntos calientes de uno o dos pies de longitud, que se irá desplazando a lo largo del serpentín, a medida
que el frente de quemado avanza. No debe permitirse que la temperatura del metal del tubo exceda
1200°F (color aproximado a rojo cereza). Si la temperatura aumenta, se debe disminuir el flujo de aire
y/o incrementar el flujo de vapor.
Durante la operación de quemado reverse el flujo de vapor ocasiona/mente.
Se debe mantener observación visual permanente sobre los tubos del horno, para determinar su color y
tener una idea de su temperatura externa:
 Rojo opaco es indicación de una temperatura de 1200°F

 Rojo brillante es indicación de una temperatura de 1400°F
 Rojo anaranjado es indicación de una temperatura de 1600°F
 Blanco-amarillo es indicación de una temperatura de 1700°F
Una temperatura excesiva puede torcer los tubos, sacándolos de sus soportes ó rompiéndolos. Durante el
período de quema del carbón, realice barridos con vapor a máxima tasa para soplar las partículas de
carbón y ceniza.
Adicionalmente, realice los análisis de muestreo, a la salida de cada uno de los serpentines cada media
hora. Utilizando la toma de muestras acondicionados para ello.
Otra forma de control opcional, es tomando una muestra de "orsat" a los gases de combustión en cada
uno de los serpentines, o colocar una muestra de los gases de combustión de salida de cada serpentín en
contacto con agua de cal; la presencia de C02 causa enturbamiento del agua de cal y será indicación de
que se está quemando carbón.
También debe mantenerse en observación el agua a la salida del tambor de decoquizado, pues cuando se
toma de un color rojo intenso es prueba de que la quema de carbón ha terminado y se está quemando el
metal del tubo. Cuando termina la quema del carbón, la muestra de gases en contacto con agua de cal no
se enturbiará y el análisis orsat, mostrará que el contenido de C02 en la muestra es cero y el de oxígeno
es de 20 %, indicando también que finalizó la quema del carbón.
Al terminar la quema de carbón (coque) en uno de los serpentines, suspéndale la inyección de aire y
mantenga el vapor para sostener la temperatura en todos los puntos de ese serpentín, por debajo de
1OOO°F,
Cuando termine la quema de carbón en todos los serpentines, haga un barrido con vapor a máxima rata
para barrer las partículas de ceniza y deje la inyección de vapor para enfriamiento. .
Empiece a bajar la temperatura en el horno, disminuyendo la tasa de quemado en los quemadores y
apagar quemadores para bajar temperatura a 250°F; cuando se alcance la temperatura del vapor, se debe
seguir el procedimiento normal de apagado del horno.
Mantenga el vapor, por los serpentines durante dos horas después de apagados los quemadores para

ABRIL 2006 73
enfriar los serpentines del horno. Después de que se apaga el horno y se cierra el agua de "quench" y se
corta el flujo de vapor, se termina el proceso de decoquizado y se remueven los ciegos y las líneas de
proceso normal quedan habilitadas.
Precauciones principales
Se debe evitar el sobrecalentamiento de los tubos mirando cuidadosamente los puntos locales de
calentamiento. No exceder 1200 °F en la temperatura de piel. Si se tiene disponibilidad se recomienda
utilizar un pirómetro óptico.
Debe evitarse el exceso de la velocidad espacial del fluido de decoquización (vapor o vapor-aire) a
través de los tubos del horno. Las partículas de coque son muy abrasivas y pueden causar una severa
erosión en el metal de los tubos. Especialmente en los codos de los serpentines.
Como el color de los tubos es más pronunciado en la noche, es recomendable realizar la etapa de
quemado en la noche.
La temperatura del horno debe estar regulada de tal manera que los tubos en general no muestren color
rojo. Los puntos calientes en los tubos, deben ser solamente cuando el coque (carbón) es quemado
durante el procedimiento respectivo
5. TORRE DE FRACCIONAMIENTO.
La torre T-101 puede dividirse en 3 secciones:

a) La sección inferior se extiende desde la zona flash hasta el fondo de la torre donde se extraen las
fracciones más pesadas. Esta sección consta de 4 platos cuyo diseño original fue del tipo “casquetes
de burbujeo” (27 capas de 6 “) y posteriormente en 1979 fueron cambiados a tipo “SIDE TO SIDE
PAN”. En su parte baja existe una conexión para vapor de despojamiento.
b) La sección central se extiende desde la zona flash hasta la bandeja N° 16.
Esta sección consta de 19 platos con 316 copas de 6” en cada uno de ellos. De esta zona se extraen
los cortes de diesel y kerosene, existen además 2 reflujos circulantes (intermedio y fondos) usados
para controlar temperaturas y 2 reflujos extremos (nafta pesada y diesel) usados para mejorar el
fraccionamiento.
c) La sección superior es la parte entre la bandeja N° 15 y el tope de la torre. Consta de 15 bandejas con
288 copas en cada una de ellas. De esta sección se extraen los productos más livianos: nafta pesada,
nafta liviana y gas.
La nafta pesada sale del plato N° 15. Este plato se caracteriza por ser de “Extracción total”, es decir
no tiene tubo de descenso, por lo que si se extrae todo el líquido acumulado en el plato, no habría
reflujo interno hacia las bandejas inferiores. (Ver Figura N° III-4).

ABRIL 2006 74
FIG N III-4

ABRIL 2006 75
FIG III-4

ABRIL 2006 76
FIG III-5

ABRIL 2006 77
FIG III-6

ABRIL 2006 78
6. DESPOJADORES.-
Su función principal es controlar el punto de inflamación de los destilados medios, usando
vapor sobrecalentado como medio de despojamiento. Existen 3 despojadores, los cuales están
ubicados encima de otro formando una sola torre denominada T-102. Cada uno de ellos, cuenta
con 4 bandejas de 14 copas, con excepción del de kerosene que tiene 36 copas. (Ver Figura N°
III-5).
El vapor sobrecalentado, inyectado abajo de la primera bandeja arrastra las fracciones livianas
hacia el tope y éstas salen por la línea de balance para ser devueltas a la torre. Con excepción
del despojador N° 1 (nafta pesada), la cantidad de producto que entra al despojador es
controlada con el nivel del recipiente.
7 RECIPIENTES.-
a) Acumulador-Decantador D-101
Este recipiente recibe los productos de tope de la columna fraccionadora, previamente
condensados en los E-101’s. Este flujo está constituido por gases incondensables, gasolina
y agua proveniente del vapor de despojamiento. Por diferencia de densidades e
inmiscibilidad estos productos se separan en 3 fases.
Los gases no condensables (fase superior) son retirados a la Unidad de Recuperación de
Gases (Complejo de Craqueo Catalítico) donde se produce GLP. La gasolina liviana (fase
intermedia) es bombeada a través del E-102 a la Planta de Tratamientos; la misma bomba
envía el reflujo frío para controlar la temperatura de tope. El agua condensada (fase
inferior) es desechada al desagüe y su flujo es controlado de acuerdo al nivel de esta fase en
el drum.
La presión y temperatura promedios para este drum son 3.0 psig y 115 °F respectivamente.
b) Separador de condensado D-102

Ubicado en la parte Noreste del Horno. Su función es separar los componentes líquidos
que arrastra el gas combustible y que podrían provocar retroflama en los quemadores. El
control de nivel es manual y se drena rutinariamente en cada turno.
8 BOMBAS.-
En la Tabla N° III-2, se describe el servicio y características para las bombas de la Unidad.

ABRIL 2006 79
TABLA N° III-2

RELACIÓN DE BOMBAS
BOMBA MOTOR
NUMERO
SERVICIO CAPACIDAD HEAD VELOC. VOLTAJE POTENCIA AMPERAJ VELOC. CIRCUITO
LOCAL
(GPM) (PIES) RPM (HP) E (RPM) ELÉCTRICO
P-100 A/B/C Mezcla 1327 83 1780 440 50 1780 CCM-A1
P-100 D y E Carga a Desalado 1889 956 3570 2300 700 3574 SWG-A1
P-101 Ay B Crudo Desalado 2085 731 3570 2300 700 3575 SWG-A1
P-102 A y B Nafta Liviana 774 356 3560 440 100 116 3560 B-2/A-2
P-103 “Spare” para P-108 390 354 3500 440 50 61 3560 A-2
P-104 A Reflujo intermedio 1280 281 1750 2300 125 29.3 1785 B-8
P-104 B “Spare” para P-104 A y 1650 270 1750 2300 125 29.3 1785 B-8
P-106 A
P-105 A Kerosene 455 350 3510 440 50 61 3560 A-2
P-105 B “Spare” para P-105 A, 455 350 3510 440 50 61 3560 A-2
P-107, P-108
P-106 A “Spare” para P-106 B y 1650 270 1750 440 100 124 1775 A-2
P-104 B
P-106 B Reflujo de fondos 2720 282 1770 2300 200 46 1780 B-8
P-107 Diesel 609 337 3570 440 75 89 3550 A-2
P-108 Nafta pesada 212 322 3500 440 30 36 3550 A-2
P-109 A “Spare” para P-109 C 584 886 3560 2300 150 33.3 3575 SWG-A1
P-109 B “Spare” para P-109 C 584 725 3500 TURBINA 130 - 3500 -
P-109 C Crudo Reducido 970 840 3500 2300 250 55 3565 B-8
P-110 Slop 30 92 1800 440 5 6.5 1800 -

ABRIL 2006 80
P-118 A/B Agua para desalado 204 838 3550 440 5 6.5 3570 CCM-A1
P-119 A/B Salmuera desnatada 236 118 3500 440 100 3530 CCM-A1
P-120 A/B Aceite del SP-1A 22.5 80 N.A. NEUMATICA
P-121 A Reciclo Agua Desalador 240 96 3540 440 15 3530 CCM-A1
P-123 A/B Químico 0.031 230 1725 110/220 0.33 1725
Desemulsificante
P-124 A/B Lodos del SP-1A 22.5 80 N.A. NEUMATICA
V-P 14 A/B Reciclo agua 2231 140 1785 440 123 1740 CCM-A1
Atemperada

PETROPERÚ S.A CAPITULO IV MANUAL DE OPERACION
REFINERÍA CONTROL CON UNIDAD DESTILACIÓN
PRIMARIA
VARIABLES DE
OPERACION
TALARA REVISIÓN: 2 PÁGINA:
FEBRERO 2002 81
CONTROL CON VARIABLES DE OPERACIÓN
1. PRECALENTAMIENTO.-
El tren de intercambiadores para precalentamiento de crudo recupera
parcialmente el calor que acompaña a las corrientes de kerosene, diesel y
fondos al salir de la torre. La operación es óptima cuando la recuperación de
calor se encuentra en el máximo nivel posible; esta condición se cumple para
temperaturas de precalentamiento superiores a 460 °C.
El precalentamiento es afectado por los siguientes factores:
a) Ensuciamiento.- La eficiencia de los intercambiadores de calor disminuye
progresivamente debido a la deposición de sedimentos en las superficies de
transferencia. La descripción y control de este fenómeno se presenta en el
ítem N° 6 de este Capítulo.
b) Condiciones de Operación.- El rendimiento de productos de la unidad varía
de acuerdo tipo de mezcla de crudos. Esta variación involucra cambios en
las condiciones de operación que a su vez afectan los coeficientes de
transferencia de calor para cada intercambiador.
Las condiciones más favorables para el precalentamiento se presentan en
corrida kerosene 28%, lo cual se caracteriza por alta producción de fondos y
alta temperatura en los platos de kerosene y diesel. Las condiciones menos
favorables se presentan en corrida de máximo rendimiento de destilados
medios (Turbo A-1), cuyas características son baja producción de fondos y
menor perfil de temperatura en la torre.
c) Razón de reflujos circulantes.- Los reflujos circulantes “Intermedio” y

“Fondos” cuentan con enfriadores de agua salada (E-105 A/B y E-109,
respectivamente), cuyo uso representa disminuir el flujo a los
intercambiadores E-104 A/B/C/D y E-108 A/B/C/D. Con el fin de maximizar el
precalentamiento el uso de los enfriadores debe limitarse sólo a casos de
extrema necesidad.
2. CONTROL DE COMBUSTIÓN.-
Los principales parámetros para controlar la operación del horno HS-101 se
presentan en el manual de descripción de procesos y filosofía de operación.
3. CONTROL DEL SISTEMA DE VAPOR DE SOFOCACION

a. Cheque los patrones de llama y asegúrese que la llama no este afectando en
tubos o algún punto.
b. El exceso de aire en el horno debe ser determinado
regularmente para mantener una máxima eficiencia de operación.

PRIMARIA
VARIABLES DE
OPERACION
FEBRERO 2002 82
c. No someta los quemadores a máxima presión de

quemado mayor a la indicada en las gráficas de estos.
d. La presión por debajo de la zona de convección debe ser
chequeada periódicamente en el horno (de manera local) y no debe
cerciorarse que la presión positiva no este presente.
Todas las puertas deben estar cerradas y ajustadas, y todos los puntos de
muestreo, de instrumentación y termocuplas, debidamente taponadas antes del
encendido del horno, para no permitir la filtración de aire al horno que afecta su
eficiencia.
4. CONTROL DE DECOQUIZADO
Diseño del Proceso: Los servicios requeridos para el decoquizado son: vapor de
proceso de 150 psig, aire comprimido y agua de enfriamiento (quench). El vapor
tiene dos funciones: Amortiguador térmico del coque desde la superficie de los
tubos durante la etapa de resquebrajamiento y dos, es la fuerza motriz que
conduce las partículas de coque liberadas desde los tubos por choque con las
otras partículas libres. El vapor también actúa como enfriador en los tubos de
decoquizado y las porciones de tubos desde los cuales el coque se ha removido.
Flujo de vapor: La velocidad másica recomendada para resquebrajamiento está

entre 15-20 lb/segft². Deacuerdo a lo anterior se recomienda un flujo de 9000 lb/hr por paso. Si
la cantidad de vapor varía apreciablemente durante el proceso de resquebrajamiento, se puede
producir un sobrecalentamiento localizado en los tubos.
Aire: El aire comprimido debe ser aire de planta, y debe cuidarse que los
requerimientos del procedimiento de decoquizado no sobrecarguen la capacidad
de la planta. El aire se utiliza durante la etapa de quemado y el flujo
recomendado es de 180 lb/h por serpentín.
5. TORRE DE FRACCIONAMIENTO
Las condiciones de operación de la torre de fraccionamiento varían deacuerdo a
los requerimientos y calidades de los productos que se extraen. En la tabla Nº.
IV-1 se presentan los valores típicos.
Cuando se presentan desviaciones importantes en la calidad de la carga, estos
valores son modificados según los siguientes criterios.
a) Temperatura de los platos
El incremento de temperatura en los platos de extracción ocasiona mayores
temperaturas para la curva de destilación del producto; se consigue mayor
densidad y punto final de ebullición. El punto de inflamación se incrementa
rápidamente
b) Valor de despojamiento
Mayor flujo de vapor a los despojadores incrementa el punto de inflamación.
La relación entre estas 2 variables es exponencial y para variaciones

PRIMARIA
VARIABLES DE
OPERACION
FEBRERO 2002 83
mayores a 10 ºF, se recomienda modificar la temperatura del plato de

extracción.
c) Presión
El incremento de presión modifica las curvas de destilación de todos los
productos (menores recobrados y punto final de ebullición), la condensación
de los vapores de tope se incrementa y la operación de los E-101 A/B/C/D se
ve favorecida. Este efecto generalmente se utiliza para mejorar la calidad de
los solventes Nº. 1 y Nº 3.
TABLA Nº IV-1
CONDICIONES TÍPICAS DE OPERACIÓN
KERO
VARIABLE SOLVENTE 1 SOLVENTE 3 TURBO A-1
SALIDA DE ºF
625-630 625-630 630 630
HORNO
PLATO 24 ºF
370-385 410-420 385 410
PLATO 16 ºF
275-285 310-325 270-272 260-270
ºF 212-215 237-240 210 210
TOPE
PSIG 4.2-4.5 2.8-3 3 2.5
d) Reflujos:
 De Nafta Liviana.- Controla la temperatura de tope y establece el reflujo
interno en la primera sección de la torre.
 Intermedio y fondos.- Llamados también “Reflujos circulantes”, controlan la

temperatura de los platos 16 y 24, respectivamente. No tienen influencia en el
fraccionamiento.
 De Nafta Pesada.- Favorece el fraccionamiento entre la nafta liviana y el

primer lateral. se utiliza en operación Solvente N° 3, en la cual no hay
inundación del plato de extracción.
 De Diesel.- Deprime la viscosidad del diesel, sobre todo cuando la extracción

de kerosene es alta.
4. CONTROL DE PRESIÓN
La presión de la torre de fraccionamiento y despojadores se controla variando la
cantidad de gases que sale del decantador D-101 hacia la Unidad de

PRIMARIA
VARIABLES DE
OPERACION
FEBRERO 2002 84
Recuperación de Gases. El instrumento controlador tiene el número PRC-1. Para

casos de emergencia se puede enviar los gases a la atmósfera ó al blow down,
abriendo una válvula manual.
5. CONTROL DE CORROSIÓN
Los problemas de corrosión se concentran en la zona de tope de la unidad. Se ha
identificado como causa principal la formación y condensación de ácido clorhídrico
en el punto de rocío lo cual produce ataque localizado.
El ácido clorhídrico se forma por hidrólisis de las sales que trae el crudo, según el
siguiente mecanismo de corrosión:
MgCl2 + 2 H2 O ________ Mg (OH)2 + 2 Hcl
CaCl2 + 2 H2 O ________ Ca (OH)2 + 2 Hcl
El Mgcl2 es la sal que más hidroliza pues empieza a 120 °C mientras que el Cacl2
lo hace a 179 °C.
2Hcl + Fe H2 O _________ Fe Cl2 + H2 (medio acuoso)

Fe Cl2 + H2 S H2 O _________ Fe S + 2 H cl (en presencia de H2 S el
ataque continúa)
Para neutralizar el ácido clorhídrico y controlar sus efectos corrosivos, se puede

inyectar amoníaco a la línea de vapores de tope en el tramo anterior al punto de
vacío.
La reacción es:
NH3 (g) + HCl (g) __________ NH4 Cl (s)
El cloruro de amonio (NH4 Cl) no es soluble en la gasolina pero sí en el agua, por

lo tanto se elimina con el condensado del drum. El NH 4 Cl es un producto sólido
que tiende a depositarse en las superficies metálicas y en alta concentración
puede disociarse y atacar al metal, para evitar este efecto se inyecta agua fresca
o se recircula condensado del D-101 a la línea de vapores de tope.
La reacción de neutralización se controla con el pH del condensado. El rango de
operación recomendado es: 5.5 a 6.5. Si el pH es menor a 5.5 el flujo de
amoníaco debe aumentarse; y si es mayor a 6.5 debe disminuirse. Evite valores
de pH demasiado altas pues el exceso de amoníaco atacaría seriamente la
aleación de cobre de los tubos de los condensadores E-101 A/B/C/D.
La condensación de ácido clorhídrico también puede ocurrir en los primeros platos
de la torre debido al arrastre de humedad con el reflujo de nafta liviana.
Para controlar el ataque, se inyecta en el tope un aditivo fílmico cuya función es
formar una película protectora en las superficies de los platos.

PRIMARIA
VARIABLES DE
OPERACION
FEBRERO 2002 85
Actualmente como neutralizante se está dosificando una amina neutralizante.
6. CONTROL DE ENSUCIAMIENTO.-
La formación de depósitos en la superficie de transferencia de los
intercambiadores y Horno es causada por los siguientes mecanismos:
a) Arrastre de productos de corrosión formados en el fondo del tanque de
alimentación.
b) Polimerización de productos orgánicos insaturados, catalizada por las altas
temperaturas del proceso.
c) Aglomeración de productos orgánicos e inorgánicos (parafinas, sales, etc).
La progresiva pérdida de eficiencia en los intercambiadores es controlada por
ejecución periódica de limpiezas, que pueden ser de tipo químico (uso de nafta
pesada o reflujo intermedio) o de tipo mecánico (arenado del bulto de tubos).
La elección de los intercambiadores a limpiar se efectúa calculando los “factores
de ensuciamiento” para cada uno de ellos. Como promedio cada equipo requiere
de una limpieza mecánica cada 8 meses.
Con el fin de extender en lo posible el período entre limpieza de intercambiadores,
se ha instalado un sistema de inyección de aditivo antiensuciante a la succión de
las bombas de carga. Actualmente se encuentra dosificándose un aditivo
dispersante en la succión de las bombas de carga, asimismo, en la corriente de
fondos de la Torre de Fraccionamiento y un aditivo anticoque en los circuitos de
carga al Horno.
7. CONTROL DE DESALADO
Para mantener la máxima eficiencia de operación de la planta, el operador de la
planta debe establecer una secuencia de instrucciones que incluye las actividades
que siguen:
1 Muestreo periódico y evaluación del crudo no tratado, crudo desalado, agua
dulce de lavado y agua efluente.
2 Inspección visual periódica de los componentes de la planta desaladora para
detectar posibles problemas de operación y mantenimiento.
3 El servicio para los componentes de la planta desaladora que requieren
mantenimiento a intervalos específicos, según se indica por los fabricantes de
componentes individuales.
El texto que sigue explica como cada una de estas actividades puede contribuir
para la operación eficiente de la planta.
MUESTREO PERIODICO
Para ayudar a mantener las especificaciones del sistema de desalación, el
operador del sistema debe periódicamente sacar muestras de (1) crudo no
tratado, (2) crudo desalado, (3) agua dulce y (4) agua efluente. La evaluación de
estas muestras indicará si la remoción de sales del sistema es suficiente, y si hay
PRIMARIA
VARIABLES DE
OPERACION
FEBRERO 2002 86
algún cambio en las características del aceite crudo o el agua de lavado que
requieran cambios en la operación. La puesta en Operación de la Planta describe
las acciones que deben ser tomadas para ajustar el Sistema en caso que la
remoción de sales no cumple con las especificaciones.
Inspección Visual Periódica
La inspección visual periódica de los componentes externos del desalador pueden
ayudar a detectar y prevenir problemas de mantenimiento antes de que causen
fallas. Durante la inspección visual, el operador debe:
1. Inspeccionar la condición de pintura/acabado del recipiente desalador.
2. Buscar fugas de fluidos. Esto incluye observar el área al rededor de las
unidades de potencia del desalador.
3. Observar todos los cables de puesta a tierra. Las conexiones deben estar
limpias y apretadas.
4. Observar las indicaciones de los voltímetros y amperímetros. Si un medidor
no presenta indicación alguna, o si la indicación fluctúa mucho, puede ser que
hay un problema con la operación de la planta.
5. Observar las condiciones físicas de las válvulas y otros componentes
principales.
MANTENIMINETO PROGRACMADO
Los componentes internos del desalador pueden ser inspeccionadas cada vez que
el desalador es puesto fuera de servicio vaciado y limpiado. Varios componentes
externos tales como bombas, motores, válvulas e instrumentos pueden requerir
mantenimiento programado. Las publicaciones periódicas del fabricante acerca de
varios componentes suministrados por PETRECO INTERNACIONAL INC.
(PETRECO) están incluidos al final de este manual. El operador de la planta de
desalación o el departamento de mantenimiento de la compañía deben mantener
un libro de registro de mantenimiento que indica los intervalos a que cada
componente debe ser4 chequeado o prestado con “servicio, y los resultados de
cada prestación de servicio.
Mantenimiento de la Operación Eficiente del Sistema
En caso de haber cambios en las características de aceite crudo en tratamiento
podrá ser necesario hacer cambios en la operación del desalador. Según se
mencionaba en la sección 4.1.3 Obtención del Desempeño Deseado del Sistema,
hay seis factores que afectan el funcionamiento del sistema.
1. Velocidad del Flujo de Aceite.
2. Tasa de Inyección de Agua de Lavado.
3. Intensidad de Mezcla.
4. Tipo y Cantidad de Desmulsificador.
5. Niveles de Agua del Recipiente.
6. Temperatura y Presión de Proceso.

PRIMARIA
VARIABLES DE
OPERACION
FEBRERO 2002 87
Después de dedicarse a la operación de la planta por un cierto tiempo, el operador

quedará familiarizado con la desalación a aprenderá cual es el efecto que
ejercería una variación de las características del crudo o en las variables de
operación, sobre la eficiencia de la unidad. Las directivas de operación que siguen
ayudarán a mantener la operación del desalador tan eficiente que sea posible.
Valores Óptimos de Sales y Eficiencia del Desalador

El término sales óptimas se refiere a la cantidad de sales que quedará en el aceite
crudo no desalado y por (2) el contenido resultante de agua del crudo desalado, si
la utilización del agua de proceso fuera eficiente en un 100%.
En otras palabras, el valor óptimo de sales es la cantidad de sales que en teoría
debe quedar en el aceite crudo desalado bajo condiciones ideales. Ya que el
proceso no es ideal, la cantidad efectiva de sales remanentes en el aceite Crudo
tratado será típicamente mayor que el valor óptimo de sales. El valor óptimo de
sales para una dada planta de desalación, expresada en libras de sales de cloruro
(NaCl) por miles de barriles de aceite (PTB) se obtiene con la fórmula que sigue:
Z x So + (W) (Sw)
Sales Óptimas: A= 100
___________________
X+W
A = Sales óptimas
So = Contenido de Sales de Crudo No desalado, PTB
Sw = Contenido de Sales en Agua Dulce de Lavado, PTB
W = Agua de Lavado, volumen %
X = Contenido de Agua de Crudo no desalado, % volumen
Z = Agua Traspasada al Aceite Desalado, % volumen
Ejemplo: Supongamos que los factores que influencian la operación de desalación

con los siguientes:
So = 50 ptb
Sw = 10 ptb
W = 7%
X = 1.0 %
Z = 0.3 %
0.3 x 50 (7 x 19)
1+7
PRIMARIA
VARIABLES DE
OPERACION
FEBRERO 2002 88
Luego = A ______________________
0.3 x 5.7
= A
8.0
= 1.90 PTB
El análisis de la formula indica que W y Z son los factores más importante que
afectan la remoción óptima de sales del aceite crudo. Sw solo es un factor
impoartante en la eficiencia de desalación cuando se utiliza agua de lavado con
alto contenido de sales. Para reducir las sales en el crudo tratado, W debe ser
aumentado o Z reducido. Puesto que el agua de lavado cuesta dinero, la mejoría
mas costo eficaz en la calidad de aceite crudo resulta si Z es reducido hasta valor
más bajo posible. Por lo tanto la operación del desalador debe ser optimizada
reduciendo Z sin sacrificar la eficiencia de mezcla. Si el contenido de agua del
crudo desalado en el ejemplo anterior fuera reducido hasta 0.2 %, entonces, bajo
condiciones idelaes. A quedrìa reducido a 1.27 ptb.
La fórmula que sigue se usa para determinar la eficiencia del desempeño del
desalador cuando esta es comparada con la eficiencia ideal (100%).
So-S
Remoción de Sales: R = x 100
So
Donde : R = Remoción de Sales en %

So = Contenido de Sales de Crudo no desalado, PTB.
S = Contenido de Sales de crudo desalado, PTB
Ejemplo S = 2.5 ptb.
So = 50 ptb.
R = X 100
Podemos expresar la eficiencia operativa global del desalador de esta manera:

PRIMARIA
VARIABLES DE
OPERACION
FEBRERO 2002 89
E = So – S x 100 = 50 – 2.5 x 100 = 98.8 %

So – A 50 – 1.9
Pruebas Analíticas de Laboratorio
Petreco Internacional lnc. (PETRECO) recomienda que durante los primeros días
de operación del desalador, tanto las muestras de aceite crudo desalado como no
desalado, sean habitualmente analizadas para contenido de BS&W y sales. Las
muestras deben ser colectadas para análisis cada cuatro horas. Ya cuando el
desalador alcanza las especificaciones de operación, las muestras deben ser
colectadas cada ocho horas. (Alternativamente, muestras compuestas pueden ser
colectadas durante un periodo de 24 horas para análisis subsecuente).
Acidez
Algunos aceites crudos contienen indicios de ácido inorgánico de operaciones de
tratamientos con ácido en el campo, junto con H2S y ácidos nafténicos. Si las
pruebas de pH revelan que el agua efluente desde el desalador es corrosiva, una
pequeña cantidad de cáustico podrá añadirse al agua de reemplazo del desalador.
El cáustico debe ser añadido cautelosamente ya que los crudos que contienen
altos valores de acidez inorgánica (ácido nafténico) pueden reaccionar con el
cáustico y producir jabones nafténicos que son estabilizadotes de emulsión. Estos
jabones pueden impedir la separación adecuada de agua y aceite.
Agua de Proceso
Importante destacar otra vez que el agua dura o aguas que contienen sólidos
libres o aceite emulsionado puede causar fallas si se utilizan como agua de
lavado.

PETROPERÚ S.A CAPITULO V MANUAL DE OPERACION
REFINERÍA PROCEDIMIENTO PARA UNIDAD DESTILACIÓN
PRIMARIA
PONER EN SERVICIO LA
DESALADORA, HORNO Y
UDP
FEBRERO 2002 90
V. PROCEDIMIENTO PARA PONER EN SERVICIO LA DESALADORA,

HORNO Y UPD
1) MANIOBRAS PREVIAS
DESALADORA
CHEQUEO DE PRE-OPERACIÓN
Personal experimentado de supervisión suministrado por Petreco International
Inc (PETRECO) debe estar presente cuando la planta está siendo instalada y
cuando se pone la planta en operación por primera vez. El Asesor técnico de
Petreco Internacional Inc. puede prestar asistencia al personal de operación al
cliente para determinar los procedimientos de operación de la planta adaptados a
las condiciones operativas existentes en el momento de l puesta en servicio de la
planta. Losa principios generales de procedimientos de puesta en marcha y
operación descritos en este manual de operación y manutención son presentados
como directivas para el cliente. Estos podrán ser modificados por el asesor de
servicio de Petreco Internacional Inc. (PETRECO) según sea necesario durante la
operación de campo efectiva del planta.
Con anterioridad a la puesta en operación de un desalador, la acción correcta de

todas las válvulas e instrumentos del desalador debe ser verificada, así como
también la rotación correcta de los motores de bomba. El cliente podrá optar a
efectuar una prueba de campo para detectar fuga en la tubería, antes de la puesta
de la planta en operación.
Una prueba de fugas debe ser realizada antes de la instalación de los aisladores.
Las pruebas eléctricas deben ser realizadas solo después de concluidas las
pruebas de fugas después de inhaladores de entrada del recipiente.
En caso de que los ensamblados de componentes de distribuidor y electrodo

interno sean instalados antes de su embarque al sitio de la obra, se colocará
soportes provisionales de madera dentro del espacio interno del recipiente. Una
vez recibidos en obra y puestos seguramente, los soportes pueden ser quitados.
Con herramientas manuales corrientes los soportes pueden ser quitados
aplicando fuerza apropiada en el sentido lateral y horizontal para aflojar el punto
de fijación y separar lentamente el arriostramiento. Se debe tener cuidado para
evitar movimiento excesivo de la rejilla de electrodos o varillas de soporte e
insuladores, según aplique.
Hay 4 (cuatro) pruebas eléctricas importantes que deben ser realizadas con el
desalador entes de su puesta en operación.
1. Prueba de Circuito Abierto
2. Prueba del Conmutador de Seguridad de Nivel Más Bajo.
3. Prueba de Corto Circuito de la Unidad de Potencia.
4. Prueba de Fases.
Chequeos Anteriores a la Pruebas

PRIMARIA
DESALADORA, HORNO Y
UDP
FEBRERO 2002 91
Las unidades de potencia deben ser verificadas para asegurar la continuidad

eléctrica enfasamiento correcto antes de poner el desalador en operación. Tales
ocasione podrían ser ejemplo cuando la planta es puesta en operación por
primera vez, después de un mantenimiento eléctrico. La Planta no debe ser
puesta en operación menos que las unidades de potencia estén correctamente
conectadas.
Antes de intentar a hacer la prueba de continuidad, primero verifique la placa de

fabricante de las unidades de potencia suministradas con esta planta desaladora,
y verifique el diagrama eléctrico adjunto en el Apéndice C. tome nota de la
alimentación de diseño de las unidades de potencia serán usados para conectar
las unidades de potencia a la fuente de tensión primaria. Una vez obtenida está
información proceder a los siguientes pasos:
1. Antes, de que alguna persona entre dentro del recipiente, verifique que no
haya gases combustibles o mezclas de vapores, e recipiente, utilizando el
medidor de gas de hidrocarburos. Se recomienda que el recipiente también
sea verificado para presencia de H2S y para disponibilidad de oxígeno
suficiente antes de permitir la entrada de personal. Desconecte y ponga
candado de seguridad en la celda de alimentación de 2400 Vl. Al Desalador
2. Haga una inspección del interior de recipiente. Quite todas las herramientas
antes de efectuar las pruebas. No dejar alambres sueltos, escombros,
andamiaje, etc., dentro del recipiente.
3. Desactive el conmutador de flotador de seguridad de nivel bajo de manera
que el conmutador quede en posición cerrada, como si el recipiente estuviera
lleno de líquido.
4. Asegúrese que no haya nadie dentro del recipiente durante las pruebas.
Asignar a un guardia en frente de la boca de acceso para asegurarse que no
entrará nadie dentro del recipiente durante las pruebas.
5. Todas las precauciones relativas a baja y alta tensión ya mezclas explosivas
en el recipiente desalador deben ser respetadas.
Corto Circuito de la Unidad de Potencia.

Con todos los electrodos energizados y conectados juntos, agregue un hilo de
tierra para que los electrodos energizados estén conectados juntos y puestas a
tierra.
Saque candado de celda 2400 Volt. Y ponga en servicio.
Conecte la tensión (posición) “ON”, según procedimiento de by Pass de disparo
en el DCS y accionamiento del HS-104 a locales.
1. Todos los amperímetros deben indicar cero.
2. Todos los voltímetros deben indicar cero.
Desconecte la tensión mediante el HS-104 A. Asegúrese que no haya tensión.

Quite el hilo de tierra. Deje el conmutador de flotador de seguridad eléctricamente
bloqueado en la poción “CLOSED” (cerrado).
NOTA
La prueba de corto circuito descrita arriba debe ser efectuada para seguir la
continuidad eléctrica entre la unidad de potencia y cada electrodo energizado.

PRIMARIA
DESALADORA, HORNO Y
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FEBRERO 2002 92
Prueba de fases – Bilectric

Conecte todos los electrodos energizados junto con un hilo conductor eléctrico,
pero no los ponga a tierra. El conmutador de seguridad debe permanecer bloqueo
en la posición eléctrica cerrada.
1. Todos lo voltímetros deben indicar igual o casi igual.
2. Los amperímetros de electrodos de arriba y debajo deben, indicar igual o casi
igual.
3. El amperímetro de electrodo del medio deben indicar un valor más abajo.
Si las indicaciones de amperímetros son iguales, invierta las conexiones primarias

a la unidad de potencia conectada al electrodo del medio. La prueba debe ser
repetida; los amperímetros deben ahora indicar según se explica.
Este procedimiento de enfasamiento es solo para el desalador de diseño

Bilectric.
Prueba de Circuito Abierto

Una vez que el conmutador de flotador de seguridad ha sido boqueado en la
posición de eléctricamente cerrado “CERRADO” y todo el equipo y personal está
fuera del recipiente, conecte la tensión actuando en el DCS y HS – 104 A.
a) Todos los voltímetros deben indicar tensión plena de línea.
b) Todos los amperímetros deben indicar cero.
Prueba del Conmutador de Seguridad de Nivel Bajo

Desconecte la potencia.
Ponga el conmutador de seguridad de nivel bajo en su posición abierta “OPEN”

posición, como si el recipiente estuviera vacío.
a) Todos los voltímetros deben indicar cero.
b) Todos los amperímetros deben indicar cero.
Si los medidores de voltaje y amperaje indican como se mencionan arriba, quiere

decir que el conmutador de seguridad de bajo nivel esta conectado
correctamente.
Si hay alguna indicación que no sea la mencionada arriba, refiérase a los

catálogos del fabricante y/o diagrama de alambrado de Petreco International Inc.
para el procedimiento correcto de alambrado.
2) SISTEMA DE MEZCLA Y CARGA.

El sistema considerado desde el tanque TQ-50, pasa por las bombas P-100
A/B/C/D/E y hasta los filtros FL-100 A/B, estos poseen para el control y
seguimiento de la operación, instrumentación nueva de tipo local y electrónica con
indicación al DCS, válvulas automáticas de control que son de accionamiento
neumático con posicionador electrónico, manómetros ubicados en la succión y
descarga de las bombas y de indicador de presión diferencial en los filtros.

PRIMARIA
DESALADORA, HORNO Y
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FEBRERO 2002 93
CONTROL DE NIVEL DE TANQUE T-50 (P&ID RT-33A-002-B).

El nuevo tanque pulmón T-50 cuenta con un sistema de protección por alto nivel y
otro dependiente para la medición de volumen de líquido y el control de nivel.
El sistema de protección consta de un interruptor de alto nivel (LSH-120), con

señal de alarma (LAH-102) al DCS, el cual se activa al alcanzar el 80% del nivel
máximo de líquido en el tanque. La señal de corte por alto nivel es dada por el
interruptor LSHH-100 a una altura equivalente al 87% de la total (27ft) generando
a su vez una alarma (LAHH-100) y actuando sobre las válvulas solenoides SV-
100 A/B. El corte se efectúa sobre dos válvula SDV -100 A/B, ubicadas una en
cada línea de crudo de ingreso al tanque (Líneas del Tablazo). Este sistema de
seguridad está integrado al DCS, el cual mandará cerrar las válvulas de condición
de alto- alto nivel o por acción manual del operador desde el DCS.
Asimismo, la posición de las válvulas abiertas o cerradas será reportada al DCS a
través de los interruptores de posición dispuestos para tal fin (ZSC/O – 100 A/B).
Las válvulas tendrán acción segura de cierre en caso de falla (FC). Ver plano
P&ID RT-33-A-002-B.
El sistema de control de nivel regulará el ingreso del crudo mediante las válvulas
de control neumáticas (LV-101 A/B) instaladas en cada línea de crudo de ingreso
al tanque T-50, asociadas al transmisor de nivel LIT-101. Este sistema cuenta con
alarmas preventivas por alto nivel (77%) y por bajo nivel (40%). El DCS reportará
el nivel instantáneo de líquido en el tanque, así como por el volumen contenido,
haciendo la corrección por temperatura de acuerdo al valor suministrado por el
trasmisor TIT-100. Las válvulas de control neumáticas tendrán acción segura de
cierre en caso de falla (FC).
SISTEMA DE MEZCLA DE CRUDOS (P&ID RT -33-A-002/3-B y RT-11E-011-B)

El sistema está compuesto por dos grupos de bombas con diferentes condiciones
de operación. Un grupo conformado por tres bombas centrígufas de motor
eléctrico de 45 MBSPD @ 30 psig (P-100 A/B/C/), dos cabezales de succión y dos
de descarga, uno para cada (COE y HCT), con estas se bombea el crudo hacia el
punto de mezcla.
El otro grupo lo conforman las bombas centrífugas de motor eléctrico de 62
MBSPD @ 350 psig (P-100 D/E), el cabezal de descarga de crudo mezcla y el
sistema de filtración (FL-100 A/B).
La proporción de mezcla será definida por el operador y digitada en el DCS el cual
mostrará una pantallita para escribir los datos en donde tendrá la alerta de que el
crudo COE no podrá ser menor al 30% y mostrará una confirmación sí el operador
realizó las operaciones de alineamiento respectivo (explicada anteriormente en la
utilización de la nueva línea de 12”), para las proporciones menores a 30% en

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FEBRERO 2002 94
COE y con su confirmación el DCS aceptará los datos de mezcla, pero a su

interior deberá ejecutar analógica que permita operar la válvula FV-102 y FV-101
para HCT como si fuese COE ( es decir que los FIT y FIC-102 y FIT y FIC-101
ESTARÁN REGISTRANDO CRUDO COE) y para la FV-103 de COE estará con
HCT ( es decir que los FIT y FIC-103 ESTARÁN REGISTRANDO CRUDO HCT).
El manejo de la proporción de mezcla en el DCS es mediante una función (FFIC-
101) que asocia los lazos de control de flujo (FIC-101 / 102 / 103), los cuales
operan atendiendo a la siguiente filosofía:
- Se define la carga total a alimentar en el DCS (Normalmente 62.MBSPD).
- Se establece el porcentaje de crudo COE en la mezcla en el DCS.
- La función FFIC-101 establece el flujo de crudo HCT en la mezcla como una
resta del 100% - porcentaje de COE y lo controla con el lazo de control de
flujo FIC-102.
- La función FFIC-101 establece el flujo a través del lazo de control de flujo FIC-
101 ((línea de recirculación de crudo HCT a tanques); se determina con el
punto óptimo de operación de la bomba P-100 B/C (en función de que la
opere con crudo HCT) siendo la resta entre el flujo óptimo y el flujo a través
del lazo de control FIC-102.
- El lazo de control de flujo total a la Unidad (FIC-120) únicamente controla de
manera independiente el flujo total establecido para la operará entre los 45000
BSPD y los 62000BSPD de alimentación a UDP. Lo anterior le permite
también controlar de manera directa un solo crudo (sin mezcla) desde los
tanques a través de las bombas P-100 D/E (sobrepasando las bombas P-100
A/B/C por la conexión directa desde tanques antes mencionada). En este caso
el operador fijará el flujo total a la Unidad desde DCS.
La configuración del sistema de bombeo de mezcla, permite que la proporción se
pueda manejar variándola hasta un 5% de cualquiera de los crudo (HCT o COE),
sin que se genere el shut off de la bomba y la medición permanente de todas las
corrientes del sistema (crudos COE y HCT alimentados, carga total y crudo HCT
recirculado).
La selección de las bombas en operación, así como del tanque de alimentación

de crudo COE y del tanque de recirculación de crudo HCT se hará manualmente
según el criterio del operador.
Las bombas para mezcla son tres, una operando para COE (P-100A), otra para
HTC (P-100 C) y la otra (P-100 B) de reserva, conectada de tal manera que opere
con cualquiera de los crudos COE y HTC. La bomba de crudo para HCT y la de
reserva, están en la posibilidad de operar con recirculación a tanques a través de
la línea “Utilidad”.

PRIMARIA
DESALADORA, HORNO Y
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FEBRERO 2002 95
Después de las válvulas de control por flujo de COE y HCT se tiene el punto de
mezcla en la línea que alimenta la succión de las bombas P-100 D/E de carga a la
desaladora, con condiciones de 62.000BSPD @ 350 PSI. Este sistema está
compuesta por dos bombas en donde opera una chamba y la otra está en
reserva.
En condiciones de flujo total 62.000 BSPD para cualquiera de los crudos, es decir
sin mezcla, se cuenta con un arreglo de válvulas que permite conectarse
directamente desde las líneas que viene de tanques COE y HTC a la succión de
las bombas de carga, pero es de aclarar que de acuerdo con las necesidades de
NPSH disponible por estas bombas, para el crudo COE se deberá alinear uno de
los tanques cercanos a la zona de bombas (T-293 ó T-294) con el fin de mantener
el nivel mínimo de operación en el tanque de 6 pies de altura.
Se tiene en esta zona de mezcla el patín de inyección de desemulsificante, el cual

está compuesta por un tanque de almacenamiento y suministro del químico (DR-
118A), de 250 galones de capacidad, con visor de nivel (LG -800), interruptor de
bajo nivel de líquido en el tanque (LSL-801), dos bombas dosificadoras de motor
eléctrico con capacidad de suministro de 1,89 galones por hora (P-123 A/B) una
en operación y otra en reserva, con las cuales se inyectará el químico en una
dosis equivalente a un rango entre 4, 8 ó 12 ppm en la succión de las bombas de
carga a la desaladora P-100 D/E, con el fin de mejorar la mezcla crudo –
desemulficante y, aumentar el tiempo de residencia en la desaladora.
El patín de químicos dispone de un panel de control local que recibe las señales
de los interruptores de bajo flujo (FSL-800 A/B) y controla la operación de las
bombas (ver plano KAP0166-7001). Además, se dispone de dos válvulas de alivio
por sobrepresión (PSV-800 A/B) y dos visores de nivel (LG-802 A/B) ubicados en
las líneas de descarga y succión (respectivamente) de las bombas, que tienen
como función el poder calibrar la dosificación de las bombas y poder tener el
caudal exacto deseado para inyección.
Las bombas de mezcla y carga poseen un sistema de protección de apagado

pasando por la alarma previa en condiciones de alta – alta presión en la succión.
(Ver cuadro 1).

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FEBRERO 2002 96
Cuadro 1. Alarmas y paradas asociadas a presión en sistema de mezcla y carga.

Bomba Transmisor Alarma Parada
PAL-101 NO
PIT-101
PALL-101 SI
P-100A
PAL-103/PAH-103 NO
PIT-103
PAHH – 103 SI
PIT-105 PAL – 105 NO
PALL – 105 SI
P-100B
PIT-107 PAL-107/PAH-107 NO
PAHH-107 SI
PIT-109 PAL-109 NO
PALL-109 SI
P-100C
PIT-111 PAL-111/PAH111 NO
PAHH-111 SI
PIT-113 PAL-113 NO
PALL-113 SI
P-100D
PAHH-115 SI
PIT-141 PAL-141 NO
PALL-141 SI
P-100E
PAHH-144 SI
Cuando se presenta baja presión en la succión de las bombas P-100 A/B/C o D/E
cuando están alineadas directamente a los tanques, puede ser síntoma de que el filtro
de succión de la bomba esta tapado si aún hay un alto nivel en el tanque alineado, y
se debe proceder a la limpieza del filtro. Con el filtro limpio y baja presión en la

PRIMARIA
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FEBRERO 2002 97
succión, es indicación de bajo nivel en el tanque alineado y se debe cambiar de tanque

a otro de mayor nivel de producto contenido.
Todas las bombas P-100 A/B/C/D/E, están diseñadas con plan de sellos tipo 11 y 52.
Cada bomba en su plan 52 tiene la siguiente instrumentación con indicación al DCS:
- Interruptor de presión PS, con indicación de alarma en el DCS por incremento de
la presión en el recipiente del sello. Esta señal es indicativo de problemas con el
fluido barrer por fuga o mal función en el sello. Se debe separar parar la bomba
operar la reserva, y realizar el respectivo mantenimiento.
- Interruptor de nivel LS, con identificación de alarma en el DCS por la variación del
nivel en el recipiente del sello de incremento por fuga en el sello primario, o
disminución por fuga en el sello secundario. Esta señal es indicativo de problemas
con el fluido barrera y en el sello. Se debe parar la bomba operar la reserva, y
realizar el respectivo mantenimiento.
- Indicador de presión local, ubicado en el recipiente almacenador del fluido
barrera, su lectura debe estar por debajo de 10 psig.
Para otras señales asociadas a la protección del motor ver diagramas típicos de
control de motores, de la especialidad eléctrica.
También se tendrán condiciones de apagado en el motor de las bombas según sean

las condiciones eléctricas definidas en las celdas de media tensión o el CCM.
Continuando aguas debajo de las bombas de carga y del cuadro correspondiente, se

encuentran los filtros FL-100 A/B uno operando y el otro en reserva; este sistema de
filtros posee un medidor de presión diferencial con indicación al DCS (PDIT -117), el
cual da señal de alarma por baja, alta y alta-alta diferencia de presión (PDAL /
PDAHH / PDAHH – 117), permitiendo el seguimiento de la operación y convirtiéndose
en el criterio para determinar el cambio de filtro (opera el de reserva) y la limpieza del
mismo.
Seguidamente, se inyecta un dispersante de parafinas y se mide el crudo alimentado

a la UDP con un medidor másico tipo corolas, con transmisión de datos de caudal FIT
– 104 A, FIT – 104 B.
Se dispone de dos válvulas de alivio de presión (PSV-106 A/B) las cuales, actúan
como protección de los intercambiadores ubicados aguas abajo del sistema de
medidor másico descargando en los cabezales de succión de la bombas P-100
A/B/C.
3) PUESTA EN MARCHA DE LA DESALADORA

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FEBRERO 2002 98
Una vez completadas las pruebas, la planta desaladora puede ser puesta en
operación. Esta sección describe como poner la planta en operación y contiene
discusiones sobre la selección y uso de agua dulce y la manera de lograr el
funcionamiento / rendimiento deseado del sistema.
Pasos para la Puesta de la Planta en Operación
1. Abra la entrada de aceite crudo y las válvulas de bloqueo de salida.
2. Abra a 100 % la válvula mezcladora (dispositivo emulsionador).
3. Cierre la línea de agua efluente del recipiente.
4. Abra el controlador de contraprestación.
5. Abra la línea de venteo en el recipiente.
6. Efectúe la purga del recipiente con vapor para quitar el aire.
(Si no hay disponibilidad de vapor, utiicé el método prescrito por los
reglamentos de seguridad de su compañía) Deje que vaya entrando una
pequeña cantidad de vapor dentro del recipiente por medio de la válvula de
estrangulación en la conexión de desvalorización. LA PRESIÓN SATURADA
DE VAPOR SOBRE EL RECIPIENTE NUNCA DEBE EXCEDER 150 PSIG
(10.5 KG/CM2) Y LA TEMPERATURA DENTRO DEL RECIPIENTE NO
DEBE EXCEDER 370ºF (188ºF). Vea la sección de Directivas para Purga de
Recipientes.
7. Arranque la bomba de aceite de crudo. Arranque la bomba de química
demulsificadora.
8. Tan pronto se llene el recipiente con aceite, cierre la línea de venteo.
9. Lentamente ajuste el controlador de contraprestación a la presión operativa
necesaria para la planta no mayor que la presión de diseño.
10. Desencierre el cortacircuito para el panel de medidor. Conecte la potencia.
Los voltímetros deben indicar la tensión de línea. Los amperímetros deben
indicar valores bajos (normalmente entre 1 y 10). Cualquier formación de
arcos eléctricos dentro del recipiente debe aquietarse en poco tiempo.
11. Opere la planta en estas condiciones hasta que la carga de crudo a la planta
desaladora alcanza su temperatura operativa de trabajo.
12. Después de alcanzar la temperatura de trabajo, empiece el flujo de agua de
lavado al recipiente a la tasa de aproximadamente 5% de velocidad del flujo
del crudo. Dejar que le agua llegue a su nivel operativo normal. Verifique el
crecimiento de nivel utilizando e múltiple de llave de muestreo.
13. Ponga el controlador de interfase en operación.
14. Ajustar las válvulas de agua y bombas para que el agua fluya desde el
recipiente a la descarga de agua efluente.
15. Ajustar la caída de presión a lo largo de la válvula mezcladora (dispositivo
emulsionador ) a aproximadamente 10 PSIG (0.7 kg/cm2).

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FEBRERO 2002 99
16. Ponga en operación la planta desaladora por varios desplazamientos

completos bajo estas condicones.
17. Tome muestras y verifique el contenido de sales y BS&W en el crudo
desalado. Si la remoción de sales no resultó satisfactoria, ajuste la caída de
presión de mezcla para una eficiencia óptima de desalación
Determinación del Tiempo de Lavado de Sedimentos e Intervalos.

Arranque la bomba de lavado, abra la válvula de bloqueo en la línea de entrada de
lavado de sedimento y ponga en operación el sistema de lavado de sedimentos.
Saque muestras del agua que sale del recipiente. El agua debe estar sucia y turbia en
caso de que se está lavando el sedimento del recipiente. El sistema de lavado debe
quedar operando hasta que el agua que sale del recipiente ya no presenta turbidez.
Después de varias horas, nuevamente ponga andar la bomba de lavado de sedimento
y tome muestras del agua efluente. Sí el agua no se ve turbia o contiene muy poco
sedimento, desconecte la bomba, espere más o menos una hora más, y ponga en
operación el sistema de lavado de sedimento otra vez. Cuando el agua efluente se ve
turbia, opere el sistema de lavado de sedimento por, el tiempo que se determinó el
primer lavado. Ponga en operación el sistema de lavado de sedimento a intervalos que
equivalen al intervalo de tiempo entre la primera operación del sistema de lavado y la
segunda operación de lavado, completa. Puede ser necesario ajustar este programa
de lavado después de varias semanas de operación de la planta.
Obtención del Desempeño Deseado del Sistema
Una vez que la planta desaladora esté puesta en operación, puede ser que e requiera
hacer ajustes, para que el sistema logre hacer a remoción más eficiente posible de
sales. A continuación se presenta una lista de los factores más importantes que
afectan la eficiencia del sistema para remover sales del aceite crudo:
1. Velocidad del Flujo de Aceite.
2. Tasa de Inyección de Agua de Lavado.
3. Intensidad de mezcla.
4. tipo y cantidad de demulsificador.
5. Niveles de Agua del Recipiente
6. Temperatura y Presión de Proceso
Muchas veces es necesario ajustar más de uno de estos parámetros de proceso

cuando se ajusta el sistema para rendimiento óptimo. En las próximas secciones se
explica el efecto de cada uno de los factores mencionados sobre el rendimiento del
sistema.
Velocidad del Flujo de Aceite.

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FEBRERO 2002 100
Si el gasto de aceite aumenta más allá de la capacidad de diseño del sistema

desalador, se puede esperar una disminución de la eficiencia de desalación.
Tasa de Inyección de Agua de Lavado

As wash water injection rates increase from the minimum system rates to the
maximum system rates, the amount of salt ramaibning in the treated oil generally wiii
decrease.
Selección y Uso de agua de Lavado.
Es deseable usar agua tibia o caliente. Ello reduce al mínimo las pérdidas de
temperatura operativa. Se recomienda agua dulce no formadora de incrustaciones
para usar como agua de lavado. Evitar el uso de agua dura. El agua dura se define
como el agua que contiene mas de cinco granos por galón de dureza permanente. Se
debe de consultar con Petreco Internacional Inc. (PETRECO) antes de hacer de
hacer cualquier sustitución en el tipo de agua dulce que se utilice.
Intensidad de Mezcla
La intensidad de la mezcla se refiere al grado de mezcla de aceite y agua que se
obtiene en una válvula mezcladora [dispositivo emulsionador] debido a la caída de
presión a lo largo de esta válvula. Entre mayor la caída de presión, mayor la
intensidad de mezcla. Puede ocurrir mezcla insuficiente o excesiva.
Mezcla insuficiente (caída de presión insuficiente) resulta en remoción insuficiente de

sales y bajo traspaso de agua (o sea, poco agua es llevada con el aceite tratado,
pero tampoco se quita mucha sal). Si hay problema de mezcla insuficiente, será
necesario aumentar la caída de presión de la válvula mezcladora [dispositivo
emulsionador].
Ponga en operación el sistema por unas cuatro hora y luego tome otra muestra. Si la
remoción de sales aún no cumple con las especificaciones, siga aumentando (o
disminuyendo) la caída de presión en incrementos pequeños hasta obtener
resultados satisfactorios. Si después de varios justes no se producieron buenos
resultados, puede hacerse necesario considerar la posibilidad de cambiar otro
parámetro de proceso.
Tipo y Cantidad de demulsificador.

Un cambio en la tasa o tipo puede hacer más efectiva la precipitación para el crudo
en tratamiento. Una cantidad muy poca o demasiado desmulsificador puede hacer
más efectiva la precipitación para el crudo en tratamiento. Una cantidad muy poca o
demasiado desmulsificador añadida al crudo no tratado puede aumentar la cantidad
de sal en el crudo tratado. Si por algún motivo cambia el tipo de química.
Demulsificadora utilizada, las tasas de flujo de químicas deben ser recalculadas.

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FEBRERO 2002 101
Niveles de agua del Recipiente.

La interfaz dentro del recipiente, el área de transición donde el agua se encuentra
con el aceite, debe ser mantenida a un nivel más debajo de los electrodos, pero no
tan abajo que aumente el traspaso de aceite al agua. Si el nivel de agua sube hasta
la zona de electrodos, los electrodos sufrirán cortocircuitos.
Temperatura de Proceso.
La temperatura de trabajo del sistema debe ser mantenida dentro de los límites de
diseño del sistema. Fuera de estos límites podrá ocurrir el deterioro de la eficiencia
de la desalación. En otras palabras, cuando la planta desaladora está afectada por
una temperatura del sistema más alta que la normal, lo que se causa “gasificación”
en el recipiente, la eficiencia de desalación puede disminuir. Si la temperatura de
trabajo es demasiado baja, la resolución de la emulsión o será tan completa.
Previsión de Proceso
La válvula de contraprestación para el sistema será normalmente fijada para
mantener una presión en ele recipiente que sea al menos 20 psig (1,4 kg/cm2) arriba
de la presión de vapor de la mezcla de aceite y agua en el recipiente. Esto impide
que le aceite y agua se evaporen, se expandan, y produzcan gas en el recipiente.
Si la contraprestación del sistema disminuye por algún motivo, podrá ocurrir
desprendimiento de gas del electrodo en el recipiente. La formación de arcos en la
zona de electrodos, la variación en las indicaciones de voltímetros, el exceso de agua
en aceite tratado, y la remoción débil de sales son síntomas de desprendimiento
excesivo de gas. Los valores operativos normales de contraprestación deben impedir
el desprendimiento de gas.
OPTIMIZACIÓN DE LA OPERACIÓN DEL SISTEMA

1. Las sales remanentes en el aceite tratado deben ser mantenidos a un mínimo.
2. El agua traspasada al aceite tratado debe ser mantenida a un mínimo.
3. El aceite traspasado al agua afluente debe ser mantenido a un mínimo.
Cuando se efectúan cambios en las condiciones operativas de sistema, el operador
del sistema debe tener en mente el efecto de cada uno de esos cambios sobre el
sistema, los tres criterios de desempeño más importantes son los siguientes:
DIRECTIVA PARA REALIZAR PURGA DE RECIPIENTES

Objetivo de la Purga
El propósito de realizar purgas de recipientes antes de poner en marcha un sistema
(por primera vez o después de vaciar el recipiente por algún motivo) es de reducir al
mínimo la posibilidad de que exista dentro del recipiente una mezcla explosiva de

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FEBRERO 2002 102
oxigeno y vapor e hidrocarburos. Un recipiente también debe ser purgado cuando

éste es vaciado y puesto fuera de servicio.
Medio de Purga Sugerido

Petreco International Inc. (PETRECO) sugiere el vapor como medio de purga, el
recipiente debe ser limpio con vapor. Todo el condensador y agua aceitosa 8si es el
caso) deben ser drenados a un sitio de descargo adecuado.
Petreco International Inc. (PETRECO) SUGIERE EL VAPOR COMO MEDIO DE
PURGA, el recipiente debe ser limpio con vapor. Todo el condensador y agua
aceitosa 8si es el caso) deben ser drenados a un sitio de descargo adecuado. El
recipiente, debe ser usando un medidor de gas de hidrocarburos para determinar que
el recipiente no contiene mezclas combustibles de aire- vapor. Ninguna persona debe
tener acceso al interior del recipiente sin traer puestos los dispositivos de protección,
respiratoria hasta que se determine, por pruebas, que la atmósfera dentro del
recipiente contiene suficiente cantidad de oxígeno para la entrada de personal, y que
no contiene cantidades peligrosas de H2S.
En la Falta de Disponibilidad de Vapor.

No hay disponibilidad de vapor en el sitio de la obra del cliente, el cliente podrá
utilizar otro medio de purga (tal como el gas inerte o llenar el recipiente con agua)
para desalojar el aire y vapores. Petreco International Inc. no recomienda ningún
método específico excepto el vapor, y deja la selección de otros a criterio del cliente.
Precauciones de Seguridad.
Cualquier que sea el medio de purga empleado, el cliente debe aplicar sus
precauciones de seguridad y procedimientos de autorización de trabajo en la
realización del método seleccionado para asegurar la seguridad del personal.
En caso de utilizar vapor para efectuar la purga del recipiente, LA PRESION DE
VAPOR SATURADA SOBRE EL RECIPIENTE NUNCA DEBE EXCEDER 150 PSIG
(10.5 KG/C2) TEMPERATURA EN EL RECIPIENTE NO DEBE EXCEDER. La
temperatura de limpieza con vapor debe ser limitada para evitar que ocurra daño a
los aisladores de entrada y aisladores de soporte. Las partes de teflón del aislador de
entrada y aisladores de soporte se hacen plásticos a temperaturas por arriba de los
límites dados, causando la deformación de los aisladores y posibilitando la entrada de
vapor en el aislador de entrada. Si ocurre entrada de vapor en el aislador de entrada,
el mismo se condensará, y el condensado (agua), siendo conductor, podría causar
fallo prematuro del aislador de entrada. Nadie debe centrar dentro del recipiente para
hacer un trabajo hasta que el recipiente esté libre de vaporea combustibles, esté
vaciado de sólidos fluidos, y hasta que enfríe.
PRECAUCIÓN

PRIMARIA
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FEBRERO 2002 103
QUITE TODOS LOS COMPONENTES DE TEFLON DEL RECIPIETE, EN CASO DE

EFECTUAR PURGAS CON VAPOR A TEMPERATURAS Y/O PRESIONES
MAYORES QUE 150 PSIG (10.5 KG7CM2) Y TEMPERATURA DENTRO DEL
RECIPIENTE MAYOR QUE 370ºF (188ºC).
4) OPERACIÓN DEL HORNO

ARRANQUE DEL HORNO
Las operaciones para el encendido puesta en operación del horno HS-101, se pueden
dividir en las siguientes etapas una vez se haya seleccionado el combustible de
operación en los quemadores, accionando la llave en campo HS-111 en el panel local
PLC.
 Preparación para la purga usando como combustible Fuel Gas ó Fuel Oil.
 Purga del horno con aire y vapor.
 Lógica de encendido de pilotos.
 “Release Low Fire” con la que se da inicio a la operación controlada normal del
horno Fuel gas ó Fuel oil.
 ESD del horno Fuel gas ó Fuel oil.
 Apagado de pilotos y quemadores Fuel gas ó Fuel Oil.
 Prueba de lámparas.
Cada una de las etapas antes mencionada, implica una filosofía de operación que a
continuación se describirá en ele alcance de este documento el manejo del Horno HS-
101 utilizando gas como combustible en los quemadores. Para la filosofía requerida en
el manejo de los quemadores con Fuel Oil, se deben observar la ingeniería de Detalle
realizada para este sistema.
Etapa Nº 1: Preparación para la purga

En la preparación para la purga, se deben hacer todas as operaciones previas de pre-
arranque, verificación de posición de válvulas manuales, disposición normal de los
servicios, energización de equipos eléctricos, inspección general del horno,
disponibilidad de los equipos de control del DCS y ESD, tableros de control local,
paneles de ignición, panel de detección de llama (Flame de Marhalling Panels); la
asignación del personal de operaciones disponible y verificación general de que todas
las tareas previas se hayan completado para proceder a la puesta en servicio del
horno.
Seguidamente se verificarán todos los límites de seguridad del horno, de manera que
se encuentran en la posición para el inicio de purga. Estos límites deben ser
verificados en el panel de control local (P.L.C.), donde se deben apagar todos los
bombillos rojos de la parte superior:

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FEBRERO 2002 104
CONDICIONES PREVIAS
a. El refractario debe haber sido secado siguiendo el procedimiento correspondiente.
b. El sistema de combustible seleccionado (gas o fuel oil), debe estar disponible y
alineado.
c. Con el sistema de combustible seleccionado y alineado, mueva el selector del
tablero local al lado correspondiente gas o fuel oil.
d. Se debe haber cumplido el paso de circulación en frío del procedimiento de
arranque, es decir, se debe estar circulando crudo HCT y se tienen estabilizados
los flujos y niveles en la torre T-101.
e. Las señales de instrumentos del horno HS-101 deben estar activadas en el DCS.
LIMITES Y PERMISOS
Seleccionado en el Panel de Control Local.
 Selector “Switch” HS-111 en posición Gas.
 No Lo Lo Burners Gas Pressure, cabin A, PSLL-672 A/B
 No Lo Lo Burners Gas Pressure, cabin B, PSLL-677 A/B
 No Hi Hi Burners Gas Pressure, cabin A, PSHH-674 A/B
 No Hi Hi Burners Gas Pressure, cabin B, PSHH-675 A/B
 Stack temperature No Hi Hi (TAHH-653 A/B)
 Stack damper open (ZSO -668)
 Burner Dampers open (ZSO-650 AA/AB/AC) Cabina A y (ZSO-650
BA/BB/BC) Cabina B.
 Steam purge valve close SDV-712 (ZSC-712)
 No Hi Hi furnace pressure (PAHH-668 C/D)
 No Lo Lo Stack O2 (AALL-650 A/B)
 No Pass 1 Lo Lo Flor (FLL-111)

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FEBRERO 2002 105

 No Heater Process Hi Hi Temp. (THH-142 A/B, 143 A/B, 145 A/B, 146 A/B,
147 A/B, 148 A/B, 149 A/B).
 No Heater Process Lo Lo Press. (PLL-157 A/B, PLL158 A/B, PLL159 A/B,
PL160 A/B, PLL161 A/B, PLL162 A/B, PLL163 A/B, PLL 164 A/B)
 ZSC-653 Main Gas Block Valve
 ZSO-654 Main Gas Vent Valve
 ZSC-140 A Inlet Gas Combustion Valve
 ZSC-655 Pilot Gas Block Valve
 ZSO-656 Pilot Gas Vent Valve
 ZSC-658 Main Gas Block Valve
 ZSO-657 Main Gas Vent Valve
 ZSC-141 A Inlet Gas Combustion Valve
 ZSC-660 Pilot Gas Block Valve
 ZSO-659 Pilot Gas Vent Valve
 ZSC-651 AA to AL Individual Burner Block Valves
 ZSC-651 BA to BL Individual Burner Block Valves
 XCV-650 AA to AL de –energized (closes valves)
 XCV-650 BA to AL de –energized (closes valves)
 Local and Remote Emergency Shut Down Push Buttons not depressed HS-
102 A/B
 Local and Remote Shut Down Push Pilots & Burners Buttons not depressed
H-103 A/B
 ZSC-140B Fuel Oil Control Valve
 ZSC-686 Atimizing Steam Valve
 ZSC-689 Atimizing Steam Valve
 ZSC-141B Fuel Oil Control Valve
 ZSC-652 AA to AL Individual Burner Fuel Oil Block Valves
 ZSC-652 BA to BL Individual Burner Fuel Oil Block Valves
 ZSC-103 / 104 Crude Inlet Valve Cabin A / B
Para lograr tener los permisos de las variables de proceso y operación del horno en el
arranque inicial., se tiene un tablero (gabinete) con las llaves requeridas (hacer

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FEBRERO 2002 106
“bypass”) y estas al utilizarlas sobrepasan la variable a.C. el ESD permitiendo

proseguir con el arranque del horno; las llaves se instalan a continuación.
TABLERO PARA LLAVES DE BYPASS SISTEMA ESD

TAG CONSECUTIVO ACCION EN PROCESO DESCRIPCION PROCESO
BYP-651 Bypass FLL-111 al 118 Bajo-Bajo Flujo crudo en serpentines
Bypass THH-142 al149
BYP-652 Alto-Alto Temperatura crudo en
serpentines
Bypass PLL-157 al 164
BYP-653 Bajo-Bajo Presión crudo en serpentines
Bypass PHH-668 A/B
BYP-654 Alto-Alto Presión en el Horno (gas
Combustión)
Bypass THH-652 A/B
BYP-655 Alto-Alto Temperatura Arch en el horno
Bypass THH-653 A/B
BYP-656 Alto-Alto temperatura Chimenea gas
combustión
Bypass ASLL-650A a 2%
BYP-657 Bajo-Bajo Oxigeno 2% para Gas
Bypass ASLL-650A a 2%
BYP-658 Bajo-Bajo Oxigeno 2% para Gas
Bypass PSLL-672 A/B
BYP-659 Bajo-Bajo Presión Fuel Gas en CAB A
Bypass PSHH-674 A/B
BYP-660 Alto-Alto Presión Fuel Gas en CAB A
Bypass PSLL-677 A/B
BYP-661 Bajo-Bajo Presión Fuel Gas en CAB B
Bypass PSHH-675 A/B
BYP-662 Alto-Alto Presión Fuel Gas en CAB B
Bypass TSL-656 A/B
BYP-663 Baja Temperatura en el Fuel Oil CAB A
Bypass PSLL-685 A/B
BYP-664 Bajo-Bajo Presión Oil en CAB A
Bypass PLL-715 A/B
BYP-665 Bajo-Bajo Presión vapor atomización en
CAB A
Bypass TSL-657 A/B
BYP-666 Baja Temperatura en Fuel Oil CAB B
Bypass PSLL-690 A/B
BYP-667 Bajo-Bajo Presión Fuel oil en CAB B
Bypass PLL-716 A/B
BYP-668 Bajo-Bajo Presión vapor atomización en
CAB B
Bypass ASLL-650 A a 3%
BYP-669 Bajo-Bajo Oxigeno 3% para el Fuel Oil
Bypass ASLL-650 A a 3%
BYP-670 Bajo-Bajo Oxigeno 3% para el Fuel Oil
Bypass
BYP-671
Bypass
BYP-672
Bypass
BYP-673
Bypass
BYP-673

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FEBRERO 2002 107
Satisfechos los permisivos anteriores se tendrán los siguientes eventos.

 Una vez que los límites están en su posición, la lámpara de “Limits Satisfied” debe
encenderse en el PCL, con lo cual se ha completado la etapa 1 de preparación
para la purga.
 Como se puede apreciar en los listados anteriores, existen algunas diferencias en
los límites y permisivos para cada combustible, por lo tanto, se debe seleccionar
primero el combustible que se usará en el PCL, y luego se verificarán los
respectivos límites y permisivos.
 La lógica para el encendido del horno se realiza en el sistema ESD de QUADLOG,
en coordinación con los paneles de control locales y los dispositivos de campo
instalados en el horno.
 En el panel de control local se puede monitorear la secuencia de las operaciones
que van desarrollando en el horno. El operador de la sala de control dispone
también de estas informaciones en los despliegues del DCS.
Etapa Nº 2: Purga del Horno
Para empezar la purga se oprime el botón “PURGE START” en el P.C.L. y se espera
por 12 minutos que es la duración total de la purga (recordar que los Dampers “AIR
DOORS” ya estaban abiertos porque es una condición de inicio de la pre-purga y la
condición normal es que están abiertos si se apaga el horno y su condición de falla es
abierto).
Al iniciar la purga se encienden los seis bombillos verdes en la parte inferior del P.C.L.
y el indicador “PURGING”, lo cual se logra mediante la lógica implementada en el
ESD.
El sistema ESD configura un temporizador (Timer) que fija la duración de la purga con
aire por 6 minutos y luego con vapor por otros 6 minutos con la SDV-712, si durante
este tiempo cualquiera de los permisivos falla, deberá reiniciarse la purga.
El ESD debe enviar señal de bajo fuego (Low fire) a los actuadotes de dampers, los
cuales tienden a cerrarse hasta el límite mínimo en que permiten el encendido de los
pilotos.
Los Dampers de entrada de aire quedarán operativo llendo a posición de cerrado que
tienen un límite de 25% abierto para el encendido de pilotos, lo cual se realiza
energizando las válvulas solenoide SV-650A de la A a la C y Sv-650B de la A a la C.
El ESD debe verificar, mediante las señales de los detectores de llama de los pilotos
(BSL), que no existe ninguna llama presente en el horno antes de proceder a encender
los pilotos. Los Paneles Ignitores deberán activarse mediante la lógica en el ESD
(permisivo para energizarse).
Una vez finalizado el tiempo de purga, se enciende el bombillo de “PURGE
COMPLETE” y se apaga el bombillo de “PURGING” en el P.C.L. Estas señales están
presentes en el ESD.
Como seguridad del proceso de arranque y encendido de pilotos en el horno, la lógica
de apagado del horno por perdida de llama piloto continuo se inhibe por lógica en el

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FEBRERO 2002 108
encendido del primer piloto pero una vez se hallan prendidos dos pilotos en una de las
cabinas, la lógica de perdida de perdida de llama se activa nuevamente de manera
automática y así mantener un alto nivel de seguridad en el arranque del horno.
Etapa Nº 3: Lógica de encendido de pilotos.
Para el encendido de los pilotos se dispone de seis tableros (IGNITION PANELS), tres
para cada cabina, cuatro pilotos en cada tablero.
Los pilotos deben encenderse de uno en uno. Una vez completada la operación en
uno de ellos, se puede continuar con el siguiente.
Para encender el primer piloto se oprime su respectivo botón de comando (mantiene
presionado por 3 segundos) en el tablero de ignición “IGN-xx START” (xx = cualquier
piloto a voluntad del operador, se recomienda encender primeramente uno de cada
cabina y luego alternarlos para no tener inconvenientes iniciales por perdida de llama
en piloto continuo). La lógica del sistema ESD debe originar las siguientes acciones las
cuales se ven en la matriz 3 del ESD:
 Las válvulas solenoides de bloqueo y venteo del patín de gas a pilotos deben
tomar sus posiciones de operación.
 Se configura un timer en el ESD para fijar el tiempo de encendido del piloto en 10
segundos.
 Se energiza la válvula solenoide de bloqueo individual respectiva de gas piloto.
 Se energiza el transformador de ignición (se mantiene energizado por 10
segundos).
Durante este tiempo deben producirse la chispa en la bujía del piloto y originarse la
llama piloto con el gas que sale por la boquilla.
Cada piloto está supervisado por un detector de llama (BSL) que tiene por función
verificar la existencia de la llama y dar una señal de confirmación al ESD.
Con la señal de confirmación de llama, se debe enviar una señal al DCS para
indicación remota del piloto encendido.
Localmente el quemador dispone de una ventanilla para confirmar visualmente el
encendido del piloto.
En el caso de no confirmarse la detección de llama en el tiempo configurado en el ESD
para ignición, el ESD abortará la operación encendido del piloto. Si se trata del primer
piloto, la lógica de encendido obligará a reiniciar una nueva purga del Horno.
Al confirmarse el encendido del piloto Nº xx, su válvula solenoide de gas individual
permanecerá abierta y se puede continuar en forma idéntica con los otros pilotos, de
uno en uno, hasta lograr el encendido de todos los pilotos y la confirmación de pilotos
encendidos por los respectivos sistemas supervisores de llama.
Etapa Nº 4: Encendido de quemadores principales en bajo fuego.

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Para el encendido de primer quemador principal de gas, se verificará que su

respectivo piloto esté encendido y que las válvulas manuales de gas en el tren de
FUEl GAS estén abiertas y que se disponga de la presión normal de gas.
NOTA IMPORTANTE: Las señales de alta-alta presión de gas a la salida del cabezal,
ni baja-baja presión de gas a la entrada del patín, se deben estar presentando en las
condiciones de suministro de gas el D-102 (ver PIT-653 en el DCS) a los patines A y
B.
Se dispone de un botón (Panel Local) para encender el quemador en las cercanías de
los quemadores, y los quemadores en su parte inferior por debajo del horno posee
facilidades de visualización hacia los pilotos
Al actuar el botón de comando “BURNER START” (manteniéndolo presionado por tres
segundos), se enviará una señal al ESD que mediante la lógica de encendido originará
las siguientes acciones:
 Energizar las válvulas solenoides que permitan la apertura de las válvulas de
bloqueo SDV-653 y SDV-658 de las cabinas A y B respectivamente, cerrándose
las válvulas de venteo de gas SDV-654 y SDV-657.
 La válvula individual de bloqueo de gas del respectivo quemador principal se abre
Ej. SDV-651 Ax.
 El timer de bajo Fuego (Low Fire) configurado en el ESD al iniciar el encendido del
primer quemador, empieza su conteo con un tiempo típico de 3 minutos.
 Fluye gas hacia el quemador principal y se produce el encendido con la llama del
piloto.
 El operador local cebe verificar el normal encendido del quemador e informar al
operador de la sala de control.
 En la misma forma en que encendió el primer quemador principal, se continua uno
a uno con los otros quemadores que se requiere encender.
 La cantidad de quemadores principales a encender dependerá de la operación del
horno que se vaya a realizar y de la programación sobre la curva de calentamiento
que se tiene programada.
Etapa Nº 5: Operación controlada normal del horno.

Para continuar con la operación controlada normal del horno, se requiere efectuar la
operación de “RELEASE FROM LOW FIRE” matriz 5 del ESD para las cabinas A y B
en el PLC, para ello, se accionan los botones (presionados por 3 segundos) de
comando respectivos en el PLC y se debe encender los bombillos de “RELEASE
FROM LOW FIRE” en ambas cabinas.
Cuando el operador ejecute lo anterior (causa), será necesario cumplir tres pasos
para proceder al efecto de esta estación: primero que se haya completado el tiempo
para Bajo Fuego (tres minutos durante el encendido del primer piloto); y segundo que
se hayan encendido todos los quemadores principales que estaban programados
encender; una vez oprimido el botón de “release” se iniciaran los siguientes efectos.

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FEBRERO 2002 110
 Se encenderán los respectivos bombillos en el PLC.

 El sistema lógico del ESD, energizará las siguientes válvulas solenoides
permitiendo que las válvulas de control sean operadas desde el DCS.
 Solenoide SV-668 Damper de chimenea, con lo cual queda el control de tiro
operado de manera automática desde el controlador PIC-668 manejado por el
DCS.
Solenoiedes SV-140A y SV-141A, de los patines (cabina A y B) de FUELGAS, con lo
cual las válvulas de control de gas quedarán en servicio para ser para ser usadas en
el lazo de control de temperatura de salida del crudo del horno (válvulas TCV-140A y
TCV-141A), de manera automática desde los controladores de temperatura TIC-140 /
141.
PARADA POR ESD

Sistema de Corte de Emergencia (ESD) Horno
El sistema de protección del horno esta diseñado bajo la arquitectura DOBLE
REDUNDANTE, la cual establece que cualquier variable que determina una
condición de corte en un equipo sea monitoreado a través de dos (2) censores
independientes, los cuales a su vez están conectados a dos (2) módulos diferentes
de entrada y salida del sistema. Existen dos procesadores independientes que
realizan la comparación de las señales de entrada con los puntos de disparo
configurados, y si se confirma la condición de corte en dos (2) de los (2) censores
(vooting 2oo2) que monitorean la condición dada la presión, flujo o temperatura, el
sistema tomará la acción de protección determinada. La redundancia se establece al
nivel de fuentes de alimentación y módulos de entrada y salida de las señales.
El diseño de sistemas de protección con redundancia que alcanzan una elevada
confiabilidad (> 99.9%) exige que la instrumentación y equipos (por ejemplo:
transmisores, válvulas de corte, cableado, hardware, etc) sean totalmente
independientes de la instrumentación y equipos que tienen la función del control
regulatorio (DCS). Es por esto que, típicamente para un determinado lazo de control
(por ejemplo, control del flujo de gas), que está monitoreado también por el ESD, se
encontrará además del transmisor y la válvula de control de gas que están asociados
con el control regulatorio, dos (2) transmisores asociados con ESD que tienen tomas
de proceso independientes y cuya señal llega al procesador del ESD.
El ESD tiene una arquitectura TOLERANTE A FALLAS, esto significa que
constantemente el sistema está realizando un diagnóstico de todos los elementos
(transmisores, controladores, lógica, etc.) con la capacidad de diagnosticar la falla en
cualquiera de sus componentes y de permitir además el reemplazo en la línea de
ellos por la instalación por la instalación de llaves físicas que actúan como by-pass a
la señal al accionar la llave y permitir la realización del mantenimiento respectivo y el
arranque inicia del horno. El uso de las llaves de by-pass es solo bajo autorización
bajo la autorización del jefe de planta y el panelista deberá estar atento a las
condiciones de proceso desde el DCS, para tomar acción sobre cualquier evento de

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FEBRERO 2002 111
riesgo en caso de que se presentare cualquier alarma en el proceso de operación del

horno.
El sistema adquirido para el ESD del horno H-101 es el modelo QUADLOG fabricado
por Siemens y en él estará configurado el sistema de protección del Horno (ESD) así
como también el sistema de manejo de quemadores (lógica de arranque) BMS
(burners mananger system).
Desde el panel local ubicado en campo, el operador dispone de de la indicación de la
activación de los cortes y tiene el control del encendido y apagado del horno.
El análisis del sistema horno (sistema de protección), se tiene el documento
denominado “DIAGRAMA CAUSA-EFECTO”, el cual es una matriz que RELACIONA
CADA POSIBLE CONTINGENCIA CON LA ACCION QUE TOMA EL SISTEMA DE
PROTECCIÓN y se muestra en el ESD.
Muy bajo en los serpentines
El flujo de cada uno de los ocho (8) serpentines se encuentra monitoreado por dos
trasmisores de flujo (elemento sensor) por serpentín, los cuales están montados
sobre temas independientes de proceso en la brida porta orificio, incrementándose de
esta forma la confiabilidad del sistema de ESD contra su activación por señales
erróneas.
Cada serpentín tiene configurado su corte en el ESD por muy bajo-bajo flujo con
indicación en el DOS. Los instrumentos asociados a este sistema son:
 Serpentín A (1): FIT-117 A/B cada uno con diagnostico de falla FAL-117 A/B
 Serpentín B (2): FIT-115 A/B cada uno con diagnostico de falla FAL-115 A/B
 Serpentín C (3): FIT-116 A/B cada uno con diagnostico de falla FAL-116 A/B
 Serpentín D (4): FIT-118 A/B cada uno con diagnostico de falla FAL-118 A/B
 Serpentín E (5): FIT-114 A/B cada uno con diagnostico de falla FAL-114 A/B
 Serpentín F (6): FIT-112 A/B cada uno con diagnostico de falla FAL-112 A/B
 Serpentín G (7): FIT-111 A/B cada uno con diagnostico de falla FAL-111 A/B
 Serpentín H (8): FIT-113 A/B cada uno con diagnostico de falla FAL-113 A/B
Cuando el flujo por cualquiera de los ocho (8) serpentines baja hasta 5100 BSPD y es
detectado por el trasmisor asociado con el DCS FIT-111/112/113/114/115/116/117 ó
118, se genera en primera instancia una alarma de bajo flujo en el DCS. En esta
alarma previa, el operador deberá tomar las acciones de operación (aumentar el flujo
total o redistribuir el flujo por cada paso) para evitar llegar a la condición de bajo-bajo
flujo.
Si el flujo continúa bajando y llega a 5000 BSPD, se mantiene por más de cuatro
segundos y además es detectado por los (2) transmisores (votación 2oo2) del ESD,
se anuncia que se accionó el disparo para proteger el horno.
En resumen, entre el DCS y el ESD existen las siguientes alarmas configuradas con respecto al flujo de
los serpentines.

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ALARMA UBICACION TAG SET POINT COMENTARIOS

BAJO FLUJO DCS FAL- 5100 BSPD
SERPENTIN X 111/112/113/114/11
5/116/117/118
MUY BAJO ESD FALL- 5000 BSPD ANUNCIA QUE SE
FLUJO CORTE 111/112/113/114/11 PRODUJO EL
SERPENTIN X 5/116/117/118 (A/B) CORTE
FALLA ESD FA- ANUNCIA QUE EL
INSTRUMENTO 111/112/113/114/11 TRANSMISOR DE
X 5/116/117/118 (A/B) ESD ESTA MALO
Una vez que se genera el corte, el ESD realiza las acciones mostradas en el diagrama
adjunto de causa efecto, que representa una acción en la matriz del ESD.
 Cierre válvula de gas a quemadores en cada patín SDV-653 y SDV-658.
 Desenergizar solenoide de gas a quemadores cabina A válvulas SDV-651A
A/B/C/D/F/G/H/I/J/K/L y en la cabina B válvulas SDV-651B A/B/C/D/F/G//I/J/K/L.
 Abrir válvulas de venteo gas a quemadores en cada patín SDV-654 y SDV-657.
 Desergenizar solenoide de bajo juego a cada cabina en los patines válvulas SV-
140A y SV-141A.
 Cierre válvula de gas a pilotos en cada patín SDV-655 y SDV-660.
 Desergenizar solenoide de gas a pilotos cabina A válvulas XCV-650A
A/B/C/D/F/G/H/I/J/K/L.
 Abrir válvulas de venteo gas a pilotos en cada pat
 Abre compuertas de entrada de aire AV-650A y AV-650B, desergenizado
solenoides cabina A las SV-650A A/B/C.
 Abrir damper de chimenea FV-668, desenergizando solenoide SV-668.
 Acciona válvulas de by-pass de la desaladora SDV-101 cierra y SDV-102 abre.
 Parada de bombas de mezcla, carga y químicos P-100 A/B/C, P-100 D/E y P-123
A/B.
 Acciona válvulas de carga al horno SDV-103 cierra y SDV-104 cierra.
 Fuera de servicio desalador con parada de las bombas P-101 A/B, P-118 A/B y
corte de alimentación de corriente a los transformadores del desalador a través de
su celda de alimentación principal.
 Se activan las válvulas para recirculación entre los fondos de la torre T-101y la
entrada del horno HS-101 con las SDV-400 cierra, SDV-401 abre y SDV-402 abre
(queda habilitado el control de nivel de fondos en la T-101).

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FEBRERO 2002 113
Se hace claridad que con la parada del sistema de mezcla y carga a la UDP ya nos se
tiene flujo hacia la desaladora y la operación de las SDV-101 y SDV-102 es
comandada por el DCS.
Adicionalmente, las bombas de inyección de químicos vienen diseñadas con su
respectiva válvula de contraflujo “rilefe” PSV-800 A/B que permite la operación de este
sistema si se presenta la parada del flujo en la línea de inyección y también cuenta con
interruptores de bajo flujo FSL-800 A/B que detectan la presencia de bajo flujo en
sistema.
Muy bajo presión en los serpentines.

La presión de cada uno de los ocho (8) serpentines se encuentra monitoreado por dos
transmisores de presión por serpentín, los cuales están montados sobre tomas
independientes de proceso en la tubería de salida, incrementándose de esta forma la
confiabilidad del sistema de ESD contra su activación por señales erróneas.
Cada serpentín tiene configurado su corte en el ESD por muy baja presión y los
instrumentos asociados a este sistema son:
 Serpentín A (1): PLL-157 A/B cada uno con diagnostico de falla PAL-157 A/B
 Serpentín B (2): PLL-158 A/B cada uno con diagnostico de falla PAL-158 A/B
 Serpentín C (3): PLL-159 A/B cada uno con diagnostico de falla PAL-159 A/B
 Serpentín D (4): PLL-160 A/B cada uno con diagnostico de falla PAL-160 A/B
 Serpentín E (5): PLL-161 A/B cada uno con diagnostico de falla PAL-161 A/B
 Serpentín F (6): PLL-162 A/B cada uno con diagnostico de falla PAL-162 A/B
 Serpentín G (7): PLL-163 A/B cada uno con diagnostico de falla PAL-163 A/B
 Serpentín H (8): PLL-164 A/B cada uno con diagnostico de falla PAL-164 A/B
Cuando la presión por cualquiera de los ocho (8) serpentines baja hasta 20 psig, es
detectado primeramente por el alto diferencial de presión entre la entrada y salida de
producto a cada cabina A y B con los PDI-003 y PDI-004, que genera en primera
instancia una alarma de alto diferencia en el horno en el DCS. En esta alarma previa,
el operador deberá tomar las acciones de operación para evitar llegar a la condición de
baja-baja presión a la salida del horno identificando la causa de la contingencia.
Si la presión continúa bajando y llega a 20 psig, se mantiene por más de cuatro
segundos y además es detectado por los dos (2) transmisores (antes listados) 1oo2D
del ESD, se anuncia que se acciono el disparo para proteger el horno.
Una vez que se genere el corte, el ESD realiza las acciones mostradas.
Cierre válvula de gas a quemadores en cada patín SDV-653 y SDV-658.
 Desergenizar solenoide de gas a quemadores cabina A SDV-651A
A/B/C/D/F/G/H/I/K/L y en la cabina B válvulas SDV-651B A/B/C/D/F/G/H/I/J/K/L.

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FEBRERO 2002 114
 Desergenizar solenoide de bajo juego a cada cabina en los patines válvulas SV-
140A y SV-141A.
 Cierre válvula de gas a pilotos en cada patín SDV-655 y SDV-660
 Desergenizar solenoide de gas a pilotos cabina A válvulas XCV-650 A
A/B/C/D/F/G/H/I/J/L y en la cabina B válvulas XCV-650B A/B/C/D/F/G/H/I/J/L.
 Abrir válvulas de veteo gas a pilotos en cada patín SDV-659.
 Abre compuertas de entrada de aire AV-650A y AV-650B, desergenizando
solenoides cabina A las SV-650A A/B/C y en la cabina B solenoides SV-650B
A/B/C
 Abrir damper de chimenea FV-668, desergenizando solenoide SV-668.
 Parada de bombas de mezcla, carga y químicos P-100 A/B/C y P-100 D/E
 Fuera de servicio desalador (corte de corriente a transformadores) y parada de las
bombas P-101 A/B, P-118 A/B y corte de alimentación de corriente a los
transformadores del desalador a través de su celda de alimentación.
Alta presión gas a quemadores

La presencia de alta presión en el gas a quemadores puede ocasionar un sobre
quemado y/o inestabilidad en la llama (la llama se separa del quemador) cuando su
valor supera el rango de diseño del quemador (25 a 35 psig.)
La presión en el gas combustible a cada unas del as dos (2) cabinas de horno HS-101,
tiene configurado en el ESD su corte por muy alta presión con indicación en el DCS.
Los instrumentos asociados son:
 CABINA A: PSHH-674 A/B cada uno con diagnostico de mala señal PA-674 A/B
 CABINA B: PSHH-675 A/B cada uno con diagnostico de mala señal PA-675 A/B
Cuando la presión de gas a cualquiera de las dos (2) cabinas sube hasta 35 Psig y es
detectado por el instrumento asociado con el DCS PIT-673 ó PIT-676, se genera en
primera instancia una alarma de alta presión en el DCS.
Si la presión continúa incrementándose hasta 37 Psig y esto es detectado por al
menos los 2 interruptores de presión, votación 2oo2 en el ESD, auncia que se produjo
shut down PAHH-674 o PAHH-675 que se accionó para proteger el horno.
En resumen, entre el DCS y el ESD existen las siguientes alarmas configuradas con
respecto a la alta presión de gas a quemadores:

ALTA PRESION DCS PAH-673 / 676 35 PSIG

PRIMARIA
DESALADORA, HORNO Y
UDP
FEBRERO 2002 115
GAS A CABINA
X
MUY ALTA ESD PSHH-674 A/674B 37 PISG ANUNCIA QUE SE
PRESION GAS CORTE PRODUJO EL
PSHH-675 A/674B
A CABINA X CORTE
FALLA ESD PA-674 / 675 (A/B) ANUNCIA QUE EL
INSTRUMENTO TRANSMISOR DE
X ESD ESTA MALO
Una vez que se genera el corte, el ESD realiza la acciones:
 Cierre válvula de gas a quemadores en cada patín SDV-653 y SDV-658
 Desenergizar solenoide de baja a cada cabina en los patines válvulas SV-140 A y
SV-141 A.
 Desenergizar solenoide de gas a pilotos cabina A válvulas XCV-650 A
 Abrir válvulas de venteo gas a pilotos en cada patín SDV-656 y SDV-659.ç
 Abre compuertas de entrada de aire AV-650 A y AV-650B, desenergizando
solenoides cabina A las SV-650 A A/B/C y en la cabina B solenoides SV-650B
A/B/C.
 Abrir damper de chimenea FV-668, desergenizando solenoide SV-668.
Muy baja presión gas a quemadores

La baja presión en el gas a quemadores puede ocasionar retroceso de la llama en el
quemador cuando su valor cae por debajo del rango de diseño del quemador (25 a 35
Psig).
El corte en el ESD se genera por muy baja presión son indicación en el DCS. Los
interruptores asociados que son:
 CABINA A: PSLL-672 A/B cada uno con diagnostico de mala señal PA-672 A/B
 CABINA B: PSHH-677 A/B cada uno con diagnostico de mala señal PA-677 A/B
Cuando la presión en el gas a cualquiera de las dos (2) cabinas cae hasta 40 Psig y es
detectado por el transmisor asociado con el DCS por los PIT-673 ó 676, se activa una
alarma de baja presión en el DCS. El operador debe tomar acción permitiendo un
mayor flujo de gas hacia los quemadores abriendo la TV-140 A o TV-141 A según el
patín en alarma.

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DESALADORA, HORNO Y
UDP
FEBRERO 2002 116
Si la presión continúa bajando hasta 30 Psig y es detectado por los dos (2)
interruptores PSLL (votación 2oo2), el ESD anuncia que se produjo shutdown PALL-
672 ó 677 que se accionó para proteger el horno.
respecto a la baja presión de gas a quemadores:

BAJA PRESION DCS PAL-673 / 676 40 PSIG
GAS A CABINA
X
MUY BAJA ESD PSLL-672 /677 30 PISG ANUNCIA QUE EL
PRESION GAS CORTE ES
A CABINA X INMITENTE
FALLA ESD PA-672 / 677 (A/B) ANUNCIA QUE EL
X ESD ESTA MALO
Una vez que se genere el corte, el ESD realiza las siguientes acciones:
 Desenergizar solenoide de gas a quemadores cabina SDV-651 A
A/B/C/D/F/G/H/I/J/K/L y en la cabina B válvulas SDV-651B- A/B/C/D/F/G/H/I/J/K/L
 Abrir válvula de venteo gas a quemadores en cada patín SDV-654 y SDV-657
 Desenergizar solenoide de bajo juego a cada cabina en los patines válvulas SV-
140 A y SV-141 A.
 Cierre válvula de gas en cada patín SDV-655 y SDV-660
 Desenergizar solenoide de gas a pilotos a cabina A válvulas XCV-650 A
A/B/C/D/F/G/H/I/J/K/L y en la cabina B XCV-650B A/B/C/D/F/G/H/I/J/K/L.
 Abrir válvulas de venteo gas a pilotos en cada patín SDV-656 y SDV-659.
solenoides cabina A las SV-650 A A/B/C y en la Cabina B solenoides SV-650B
A/B/C
 Abrir damper de chimenea FV-668, desenergenizando solenoide SV-668.
Muy baja presión gas a pilotos

Baja presión en el gas a pilotos puede ocasionar un retroceso de la llama y hasta
apagado de los pilotos cuando su valor cae por debajo del valor de diseño (10 psig).
La presión en el cabezal de gas a pilotos del horno H-101 tiene su señal de indicación
y alarmas por baja o baja-baja, por alta o alta-alta presión en el DCS con los
instrumentos asociados, patín a cabina A PIT-680 y patín cabina B PIT-681.

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UDP
FEBRERO 2002 117
Cuando la presión de gas pilotos cae hasta 8 PSIG y es detectado por el trasmisor
asociado con el DCS (PIT-680 o 681). Se genera una alarma de baja presión en el
DCS. El operador debe proceder a revisar en campo a cambiar el filtro que este en
operación, alineando el que esta bloqueado y bloquear el que estaba en operación
para su mantenimiento. L a presión, si todo el sistema esta normal, se normalizará
nuevamente a 10 psig. Si la presión continua bajando, es posible que se tengan
deficiencias en el suministro de gas desde el D-102 o por EEPSA
Si la presión continúa bajando hasta 5 PSIG, se empezará a apagar los pilotos.
Adicionalmente, si se presenta alta presión, el PIT-680 o 681 genera en el DCS una
alarma cuando la presión alcance 11 PSIG. Si la presión se incrementa aún más, se
genera una alarma en 15 PSIG por muy alta presión. Se debe verificar la presión de
suministro de gas al sistema desde el D-102 con e incremento PIT-654
IMPORTANTE: La alta presión en el gas a pilotos NO GENERA CORTE;
UNICAMENTE ALARMAS.
Alta presión hogar H-101

La alta presión en la cámara de fuego, causa daños estructurales en el horno, golpe
de llama en los tubos, agotamiento de la llama y reducción de la eficiencia de la
combustión.
Cuando se presenta alta presión en la cámara de fuego de un horno, el primer punto
donde ésta es detectada es justo debajo de la primera fila de tubos de convección
(zona de cross over) y por eso es que se recomienda instalar los censores en ese sitio.
La alta presión puede ser indicación de presencia de hollín en la zona de convección,
que impide el flujo de gases de combustión hacia la chimenea.
En el ESD la presión de la cámara de fuego, tiene configurado su corte por muy alta
presión con indicación en el DCS. Los sensores asociados son: PIT-668 C/D cada uno
con alarma de falla VR-PA-668 C/D.
Cuando la presión en la cámara de fuego se incrementa hasta +0.525 PULG H2O y es
detectado por el instrumento asociado con el DCS el PIT-668 A/B, se genera una
alarma de ata presión PAH-668 en el DCS. El operador debe verificar la operación del
damper de chimenea, que es posible su obstrucción en una posición inicial de
apertura, se debe abrir mas el damper de chimenea, y si persiste la alta presión se
debe iniciar secuencia para limpieza con los “sootblower”.
Si la presión continúa incrementándose hasta alcanzar +0.6 PULG H2O y es
detectado por los dos transmisores PIT-668 C/D (votación 2oo2), el esd anuncia que
se produjo shudown PAHH-668 que se accionó para proteger el horno.
respecto a la alta presión en el hogar del horno.

ALTA PRESION DCS PAH-668 A/B +0.525 IN H2O

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FEBRERO 2002 118
HOGAR H-101
MUY ALTA ESD PAHH-668 C/D +0.6 IN H2O ANUNCIA QUE SE
PRESIÓN CORTE PRODUJO EL
HOGAR H-101 CORTE
FALLA ESD PA-668 C/D ANUNCIA QUE EL
X ESD ESTA MALO
Una vez que se genera el corte por alta presión, el ESD realiza las siguientes acciones
y se aclara que la acción del ESD para esta contingencia TIENE CONFIGURADO UN
RETRASO DE 5 SEG para evitar la acción prematura debido a ajustes operacionales
en el aire de combustión.
 Cierre válvula de gas a quemadores en cada patín SDV-653 y SDV-658.
 Desenergizar solenoide de gas quemadores cabina A válvulas SDV-651 A
 Abrir la válvulas de vente de gas a quemadores en cada patín SDV-654 y SDV-
657
140 A y SV-141 A.
 Abre compuertas de entrada de aire AV-650A y AV-650B, desenergizando
A/B/C.
Muy alta temperatura en cambio de zona radiante a convección (en el arch).
La alta temperatura en gases en el “arch” puede ser indicación de que existe una post
combustión (ocasionado por falla en el control de relación aire/combustión) o un
taponamiento por hollín en la zona de convección o un incendio por rotura de un tubo.
En el ESD la temperatura de los gases de la zona “arch”, tiene configurado un corte
por muy alta temperatura y los transmisores asociados con este sistema son: TIT-652
A/B cada uno con diagnostico de falla TA-652 A/B.
Cuando la temperatura en los gases en el “arch” alcanza 1685ºF y es detectada por
los dos (2) de los transmisores TIT-652 A/B 1oo2, el ESD anuncia que se produjo
shutdown TAHH-652 que se accionó para proteger el horno.
IMPORTANTE: Si la condición de la temperatura permanece transcurridos 5 SEG,
después del corte, SE ACCIONA EL CORTE DE EMERGENCIA TOTAL del horno. Si
hay humo negro en la chimenea es posible una ruptura de tubos y se debe activar el
vapor al hogar de “Snufing” SDV-710, no hacer recirculación de producto (parar P-
109A o P-109C) y abrir las válvulas de vapor de barrido.
Una vez que se genere el corte por muy alta temperatura, el ESD realiza las
siguientes acciones:

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FEBRERO 2002 119
 Cierra válvula de gas a quemadores en cada patín SDV-653 y SDV-658

 Desenergizar solenoide de gas a quemadores cabina A válvulas SDV-651 A
A/B/C/D/F/G/H/I/J/K/L y en la cabina B válvulas SDV-651B A/B/C/D/F/G/H/I/J/K/L.
140A y SDV-141 A.
Muy alta temperatura en gases de chimenea
La alta temperatura en gases de chimenea puede ser indicación de que existe unas
post combustión (ocasionado por falla en el control de relación aire/combustión) o un
taponamiento por hollín en la zona de convección o por un incendio por rotura de un
tubo.
En el ESD la temperatura de los gases de chimenea, tiene configurado un corte por
muy alta temperatura con indicación en el DCS. Los transmisores asociados con este
sistema son: TIT-653 A/B cada uno con diagnostico de falla TA-653 A/B.
Cuando la temperatura en los gases de chimenea (antes del damper) alcanza 493ºF y
es detectado por el instrumento asociado con el DCS el TIT-654, se genera una
alarma de alta temperatura en el DCS. Si la temperatura continúa subiendo hasta
llegar a 650ºF y es detectada por los dos (2 ) de los 2 transmisores PIT-653 (votación
2oo2), el ESD anuncia que se produjo shutdown TAHH-653 que se accionó para
proteger el horno.
En resumen, entre el DCS y el ESD existen las siguientes alarmas configurada con
respecto a la alta temperatura de gases de chimenea:

ALTA DCS TAH-654 493ºF
TEMPERATURA
GASES DE
CHIMENEA
MUY ALTA ESD CORTE TAHH-653 A/B 650ºF ANUNCIA QUE SE
TEMPERATURA PRODUJO EL
GASES DE CORTE
CHIMENEA
FALLA ESD TA-653 A/B ANUNCIA QUE EL
INSTRUMENTO X TRANSMISOR DE
ESD ESTA MALO
IMPORTANTE: Si la condición de alta temperatura permanece transcurridos 5 SEG,
después del corte, SE ACCIONA EL CORTE DE EMERGENCIA TOTAL del horno. Si
hay humo negro en la chimenea es posible una ruptura de tubos y se debe activar el

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UDP
FEBRERO 2002 120
vapor al hogar de “Snunfing” SDV-710, no hacer recirculación de producto (parar P-

109A o P-109C) y abrir las válvulas de vapor de barrido.
Para el evento de baja temperatura en los gases de chimenea, el indicador TIT-654
configurado al DCS, generará la respectiva alarma TAL-654 cuando llegue a 375ºF.
Los transmisores asociados con e ESD n generan ninguna alarma ni desencadenan
ninguna acción.
Una vez que se genera el corte por muy alta temperatura, el ESD realiza las siguientes
acciones:
 Cierre válvula de gas a quemadores encada patín SDV-653 y SDV-658.
A/B/C/D/F/G/H/I/J/K/L y en la cabina b válvulas SDV-651B A/B/C/D/F/G/H/I/J/K/L.
140A y SV-141A.
 Cierre válvula de gas pilotos en cada patín SDV-655 y SDV-660.
 Desenergizar solenoide de gas a pilotos cabina A válvulas XCV-650 A
A/B/C/D/F/G/H/I/J/K/L y en la cabina B válvulas XCV-650B A/B/C/D/F/G/H/I/J/K/L.
 Abrir válvulas de venteo de gas a pilotos en cada patín SDV-656 y SDV-659.
solenoides cabina A las SV-650 A A/B/C y en la cabina B SV-650B A/B/C.
 Abrir damper de chimenea Fv-688, desenergizando solenoide SV-668.
 Acciona válvulas de by-pass de la desaladora SDV-101 cierra y SDV-102 abre.
 Parada de bombas de mezcla, carga y químicos P-100 A/B/C, P-100 D/E, P-123
A/B.
 Fuera de servicio desalador con parada de las bombas P-101, P- 118 A/B y corte
de alimentación principal.
 Se activan las válvulas para la recirculación entre los fondos de la torre T-101 y la
entrada al horno HS-101 con las SDV-400 cierra, SDV-401 abre y SDV-402 abre
(queda habilitado el control de nivel de fondos en la T-101)
Corte por pérdida de llama

El horno está diseñado con 24 detectores de llama (12 por cabina), uno por cada
arreglado piloto-quemador los cuales además de permitir el arranque semiautomático
del horno, están enlazados mediante una lógica con el ESD para monitorear el
estado de los quemadores por CABINA A/B, de tal manera que si durante la
operación normal del horno, se llegaran a APAGAR dos o más quemadores seguidos

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DESALADORA, HORNO Y
UDP
FEBRERO 2002 121
de una cabina, el sistema actúa para proteger el horno de una PROBABLE mezcla
explosiva.
Una vez que se da el corte, el sistema actúa sobre todo el horno, independiente de la
cabina que lo haya generado.
Las acciones que siguen se describen a continuación.
 Cierre válvula d gas a quemadores en cada patín SDV-653 y SDV-658.
A/B/C/D/F/G/H/I/J/K/L y en la cabina B válvula SDV-651B A/B/C/D/F/G/H/I/J/K/L.
 Abrir válvulas de venteo de gas a quemadores en cada patín SDV-654 y SDV-
657.
140A y SV-141A.
 Cierre válvula de gas a pilotos encada patín SDV-655 y SDV-660.
 Desenergizar solenoide de gas a pilotos cabina A válvulas XCV-650A
A/B/C.
 Abrir damper de chimenea FV-668, desenergizando solenoide Sv-668.
Apagado total de emergencia accionado por el operador

El horno H-101 tiene dos (2) botones par apagado de emergencia: HS-102A y HS-
103A ubicados en campo, y HS-102, HS103B ubicados en el cuarto de control.
Accionando cualquiera de estos dos (2) botones, se desencadena una lógica de
apagado total, incluyendo a decisión y confirmación del operador del tipo de evento
el no utilizar la recirculación y accionar la válvula SDV-710 y abrir las válvulas de
vapor de barrido de los serpentines.
Las acciones ejecutadas por el ESD se muestran en el siguiente diagrama:
 Abrir válvulas de veteo gas a quemadores en cada patín SDV-654 y SDV-657.
140A y SV-141A.

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FEBRERO 2002 122

A/B/C/D/F/G/H/I/J/K/L y en la cabina B válvula XCV-650B A/B/C/D/F/G/H/I/J/K/L.
 Abrir válvulas de venteo quemadores en cada patín SDV-654 y SDV-657.
140A y SV-141A.
 Cierre válvula de gas en cada patín SDV-655 y SDV-660
A/B/C/D/E/F/G/H/I/J/K/L y en la cabina B válvulas XCV-650B
A/B/C.
 Acciona válvulas de by-pass de desaladora SDV-101 cierra y SDV-102 abre.
 Parada de bombas de mezcla, carga y químicas P-100 D/E y P-123 A/B.
 Acciona válvulas de carga al horo SDV-103 cierra y SDV-104 cierra.
 Fuera de servicio desalador con la parada de las bombas P-101 A/B, P-118 A/B
y corte de alimentación principal.
 Se activan las válvulas para la recirculación entre los fondos de la torre T-101 y
la entrada al horno HS-101 con las SDV cierra, SDV-401 abre y SDV-402 abre
(queda habilitado el control de nivel de fondos en la T-101).
IMPORTANTE: Si la condición de emergencia no ha ocurrido por rotura de tubos en

cualquier serpentín de proceso, el operador debe tener operando la recirculación.
En caso de incendio en el hogar del hamo, se debe activar el vapor de sofocación al
homo con el HS-710 Y debe abrir las válvulas manuales de vapor MPS de barrido al
hamo.
Apagado de emergencia de quemadores y pilotos de emergencia accionado por

el operador
Debido a que es factible que sea necesario un apagado de emergencia de
únicamente los quemadores y pilotos, sin necesidad de realizarse toda la secuencia
de apagado total de emergencia, se dispone de dos (2) botones: HS-103A (ubicado
en campo) y HS-103B (ubicado en el cuarto de control).
Las acciones del sistema de protección ESO son como siguen:
 Cierre válvula de gas a quemadores en cada patín SDV~53 y SDV~8
A/B/C/D/F/G/H/I/J/K/L y en la cabinaB válvulas SDV-Q51 B A/B/C/D/F/G/H/I/J/K/L

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FEBRERO 2002 123
 Abrir válvulas de ventea gas a quemado res en cada patín SDV-.Q54 y SDV-657
140A y SV-141A.
 Abrir válvulas de venteo gas a pilotos en cada patin SOV-656 y SOV-659.
AIB/C
Alarmas de alta temperatura a la salida del horno

En cada uno de los tubos #38 de los ocho (8) serpentines ala salida del horno, y su
respectiva tubería de proceso conectada a cada uno de los pasos, la temperatura
se encuentra monitoreada por tres (3) termocuplas, las cuales tienen tomas
independientes de proceso y una envía señal al DCS para indicación de
temperatura y las otras dos se encuentra alambrada hacia el ESD como corte,
incrementándose de esta forma la confiabilidad del sistema de ESD contra su
activación por señales erróneas.
El ESD recibe la señal de dos (2) de las termocuplas de los transmisores TIT-142
A/B al TIT-149A/B (votación 2002), el ESD anuncia que se produjo shutdown
TAHH-142 al 149 que se accionópara proteger el horno, con punto de disparo en
700°F para la salida de producto de todos los pasos.
 PASO A (1): TlT-142 AIB, cada uno con diagnostico de falla TAHH-142 AIB
 PASO B (2): TlT-143 AIB, cada uno con diagnostico de falla TAHH-143 AIB
 PASO C (3): TlT-144 AIB, cada uno con diagnostico de falla TAHH-144 AIB
 PASO O (4): TlT-145 AIB, cada uno con diagnostico de falla TAHH-145 AIB
 PASO E (5): TlT-146 AIB, cada uno con diagnostico de falla TAHH-146 AIB
 PASO F (6): TlT-147 AJB, cada uno con diagnostico de falla TAHH-147 AI8
 PASO G (7): TlT-148 AIB, cada uno con diagnostico de falla TAHH-148 AIB
 PASO H (8): TlT-149 AIB, cada uno con diagnostico de falla TAHH-149 AI8
 Al OCS llegan las señales de los TIT-139A AI8/CfD y TIT-139B E/FIGIH que
anuncian alarma a los 680°F como TAH-139A y los TAH-1398.
 PASO A (1): TlT-139 AA, genera alarma TAH-139 AA con punto de ajuste de

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DESALADORA, HORNO Y
UDP
FEBRERO 2002 124
680"F.
 PASO B (2): TlT-139 AS, genera alarma TAH-139 AS con punto de ajuste de
680"F
 PASO C (3): TlT-139 AC, genera alarma TAH-139 AC con punto de ajuste de
680°F.
 PASO D (4): TlT-139 AO, genera alarma TAH-139 AD con punto de ajuste de
680°F.
 PASO E (5): TlT-139 BE, genera alarma TAH-139 BE con punto de ajuste de
680"F
 PASO F (6): TlT-139 BF, genera alarma TAH-139 BF con punto de ajuste de
680"F.
 PASO G (7): TlT-139 BG, genera alarma TAH-139 BG con punto de ajuste de
680°F.
 PASO H (8): TlT-139 BH, genera alarma TAH-139 BH con punto de ajuste de
680°F.
En resumen, entre el DCS y el ESO existen las siguientes alarmas configuradas con
respecto a la temperatura del crudo a la salida de los serpentines:
ALARMA UBICACION TAG SET COMENTARIOS

POINT
SALIDA ALTA – DCS TAH-139A A/B/C/D 860ºF
TEMP. y TAH-139ª
SERPENTIN X E/F/G/H
SALIDA ALTA – ESD CORTE TAH- 700ºF ANUNCIA QUE SE
ALTA TEMP. 142/142/144/145/1 PRODUJO EL
SERPENTIN X 46/147/148/149 CORTE
(A/B)
FALLA ESD TA-653 A/B ANUNCIA QUE EL
INSTRUMENTO X TRANSMISOR DE
ESD ESTA MALO
Cuando se produce el disparo por alta-alta temperatura (700°F) en cualquiera de la

salida de los; cuatro serpentines, el sistema producirá un apagado de los quemadores
del horno y mantiene el flujo de crudo a través de los serpentines. Sí la alta
temperatura continua sin tender a la baja, se debe ejecutar la para de emergencia
desde el botón HS-102 AIB que incluye el arranque del sistema ¿de recirculación P-
109C ó según la contingencia y definición del operador en su defecto la apertura 5 de
la válvula manual de inyección del vapor de barrido de emergencia, con el propósito de
evitar la, coquización de los serpentines, las acciones del sistema de protección ESO
son como siguen:

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FEBRERO 2002 125
 Cierre válvula de gas a quemadores en cada patín SOV-653 y SOV-658

 Desenergizar solenoide de gas a quemadores cabina A válvulas SOV-651A
A/B/C/DIF/G/HII/JIKJL y en la cabina 8 válvulas SOV-651 8 AIB/C/DIF/G/HII/JIK/L
 Abrir válvulas de ventea gas a quemadores en cada patín SDV-654 y SOV-657
 Desenergizar solenoide de bajo juego a cada cabina en los patines válvulas
SV-140A y SV-141A.
5) PUESTA EN SERVICIO DE LA UDP

Actividades varias pre-arranque
Condiciones iniciales
 Tubería y equipos con aire a presión y temperatura ambientes.
 Sistemas de control DCS, ESO, operativos
 Subestación eléctrica operativa
 Servicios industriales disponibles en el límite de batería
 Entradas y salidas de la planta bloqueadas en el límite de batería

 Sistema de agua temperada disponible
 Homo HS-101 disponible, realizado el curado del refractario
 El tanque de carga de El Tablazo, designado por Petroperú, con nivel suficier1te
de crudo, no menos de 60000 bis, bombeables.
 Los tanques de recepción de recirculación de crudo designados por Petroperú,
con capacidad suficiente, unos 60000 bis netos.
 Disponibilidad de volumen de almacenamiento en tanque 51, de slops y en tanque
281, de residuo atmosférico.
 El Tanque 105 A, de agua para desalación, se encuentra en su nivel normal de
operación (Aprox. 9 ft,500 bl)
 El Sistema de combate de incendios está operativo
 Todo el equipo, la tubería y la instrumentación de la Planta se encuer1tran
mecánicamente disponibles para operación
Verificaciones antes del arranque

Instrumentación
Verificar todas las válvulas de control, posición de falla, dirección de flujo, que tengan
aire de ins1rumentos y que respondan desde el controlador respectivo, en el DCS, con
el ins1rumento en modo manual.
Verificar que en todos los controladores estén incorporados la dirección de acción
(D/R), las constantes de entonamiento, el punto de ajuste, según lista. En los lazos de
control que reemplazan su exacto equivalente neumático, tomar estos valores de la

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UDP
FEBRERO 2002 126
ins1rumentación existente
Verificar que los valores de alarma hayan sido introducidos, según la correspondiente
lista.
Tubería
 Verificar la correcta posición de los platos ciegos figura 8, según los DT&I
 Verificar el sentido de las válvulas de retención /check) y de globo, según el

sentido de flujo.
 Verificar la instalación de los instrumentos en la tubería, de acuerdo con el

DT&I
 Verificar la correcta instalación de las placas de orificio, según los DT&I. La

identificación de las placas está escrita en la oreja de la placa, por el lado de
entrada del fluido.
 Verificar en las trazas de vapor su correcto funcionamiento y el de las trampas

de vapor asociadas a este servicio.
Equipo
 Verificar los certificados de las pruebas de los equipos
 Tener disponibles las curvas de las bombas y los valores normales y de disparo
de la corriente
 Verificar que los motores estén conectados al sistema eléctrico y que la rotación
esté correcta, según la respectiva prueba
 Verificar que todas las bombas nuevas tienen canastillas de malla fina en la
succión
Inicio del arranque

Notificación del arranque
 Comunicarse con el jefe de turno de la refinería, el jefe de servicios y con MPA
para informar del inicio del arranque de UOP.
 Notificar el consumo de servicios, coordinar los tanques que van a ser usados en
el arranque.

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UDP
FEBRERO 2002 127
Comisionamiento de los servicios industriales

Verificar la tubería y la instrumentación, según las listas de verificación del punto
anterior, en las redes de vapor de 125#, agua de enfriamiento, aire de instrumentos,
gas combustible.
Colocar estas redes en inicio, de acuerdo con los procedimientos usuales
Purga y pruebas con vapor y gas

Purga con vapor
Iniciar el barrido con vapor en toda la planta, utilizando la conexión permanente de 2"
ubicada en la (línea 12-P-33-538-39, succión de las P-100 D/E, y conexiones de vapor
con manguera en otros puntos de la planta. Para efectuar esta purga se dividirá la
planta en 5 circuitos principales, como se describe:
 Línea de carga, desde succión 12-P-33-538-39, y pasando por las bombas de
carga P100 A/B, los filtros FL-100 A/B, la línea 1 de crudo a UDP hasta el sitio
conocido como la Montura, en la válvula antes del medidor de Coriolis FT-104 .
 Desde el sobrepaso del FT-104 Por la línea 8-04-E2A, pasando por el sobrepaso
de los E-104 A/B/C/D hasta el cuadro de las válvulas de control FV-107/108
 Desde este punto, pasando por los dos circuitos de los E115A1B, E-108B hasta la
SDV101 (Cerrada), sin pasar por la desaladora, hasta la SDV102 (No se purga
hasta que no hayan sido efectuadas las pruebas previas al arranque en el
desalador).
 El 2° tren de precalentamiento, desde !a succión de las P-101 A/B pasando por
los dos circuitos de los E-108 A/B/CD, el E-112, los E-114C/B, E-114 00, los E-
116 A/B/C/D/E y luego por los ocho pases del horno, por el sobrepaso de las FV-
111 a 118, hasta la entrada a la fraccionadota principal 1-101.
 La torre atmosférica T-101 y todos sus circuitos adyacentes incluyendo el tambor

de tope D-101, las torres despojadoras de productos laterales T-102 A/B/C, los
circuitos de producto nafta liviana, nafta pesada, kerosene, Diesel y Crudo
reducido, los reflujos intermedio y de fondos, por todos los circuitos de
recuperación de calor hasta el límite de batería.
El vapor se conecta en las conexiones de vapor de media presión de las estaciones de

servicio en la planta, por medio de mangueras y por la conexión permanente en la
succión de las P-100 DIE. Se abren completamente todos los venteos, y se coloca el
flujo de vapor por drenajes u otros puntos bajos, hasta que se note salir el vapor por
los venteos.
Para estar seguros que el equipo ha sido adecuadamente purgado, debe permitirse la
salida del vapor por el venteo por al menos una media hora. Los instrumentos se van a
mantener desconectados, por el momento.
Pruebas de presión con vapor

PRIMARIA
DESALADORA, HORNO Y
UDP
FEBRERO 2002 128
Una vez terminada la purga, según el punto anterior, se cierran los venteos,
manteniendo el suministro de vapor por las mangueras y conexiones usadas para la
purga. Los circuitos de purga mencionados se mantienen, y la prueba de presión se
realiza en cada uno de los circuitos. Por medio de los manómetros PI-114, ubicado en
la succión de la P-100-0, el PI ubicado en la entrada del E-104 D, los manómetros
ubicados en la succión de las P-101 AIB, el PI-129, ubicado en la salida del E-116-C,
Uno de los manómetros ubicados en la succión de las P-109, se puede conocer la
presión en cada uno de los circuitos de prueba. Estrangulando la válvula en la
manguera se puede mantener una presión de 25-30 psig en cada circuito. Una
cuadrilla de al menos tres personas por cada uno de los sistemas deberá identificar y
corregir los escapes, detectando los chorros de vapor.
Purga con Gas Combustible

Terminada la prueba de presión, la planta se presiona con gas desde el tambor D-
102, tambor separador de gas combustible con el objeto de permitir que se enfríe y
condense el vapor. Por la línea de gas de 2” y la PV-211, del D102 al D101 se
establece un flujo de gas, hasta presionar toda la planta a unas 3psig.
Llenado por gravedad y circulación de crudo HCT

Simultáneamente con el presionamiento con gas, y una vez terminada la prueba de
presión con vapor y, se establece la circulación por gravedad desde los tanques de El
Tablazo hasta el tanque que Petroperú, designe en el patio de tanques de Talara, y
que esté comunicado con la línea 2 de crudo. Para ello, deben seguirse los siguientes
pasos:
 Alinear, por las válvulas principales y por los sobrepasos de los intercambiadores,
por todo el circuito de precalentamiento de crudo: Desde el sobrepaso del FT-104
por la línea 8-04-E2A, pasando por los E-104 A/B/C/D hasta el cuadro de las
válvulas de control FV-107/108, por los dos circuitos de los E115.A/B, E-108B
hasta la SDV101 (Cerrada), sin pasar por la desaladora. hasta la SDV102. El
tambor desalador, D-103 A no se llena de crudo hasta que no hayan sido
efectuadas las pruebas previas al arranque.
 Alinear el 2° tren de precalentamiento, desde la succión de las P-101 A/B y a
través de ellas, pasando por los dos circuitos de los E-108 AlE/CO, el E-112, los
E-114C/B. E-114 E/D, los E-116 A/B/C/D/E y luego por los ocho pases del horno,
por el sobrepaso de las FV-111 a 118, hasta las dos líneas de transferencia de
16"-P-11-593-400H y 16-P-t1-592-400-H en la entrada a la fraccionadora principal
T-101.
 Poner crudo por este circuito, por gravedad, sin utilizar, hasta este momento,
ninguna bomba.
Acumular nivel en el recipiente del fondo de la T-101, hasta un 85%,
aproximadamente. .
 Alinear previamente, y precalentar la turbina de la P-109 B
 Alinear el circuito de crudo reducido desde la succión de la P-109B, por los E-

116F, E-114 A, E-116 C/B/A, E-114 D/E, E-112, E-116 E/D , E-114 D/E, E-115
A/B, todos por el lado de casco, hasta el límite de batería. Abrir sobre pasos.
Cerrar en el límite de batería hacia el tanque 182 y alinear par la línea de 6" que
empalma con la línea de descarga de las válvulas de alivio y finalmente a la línea
de crudo 2 de 12".

PRIMARIA
DESALADORA, HORNO Y
UDP
FEBRERO 2002 129
 Coordinar con MPA el alineamiento de esta línea 2 con el tanque de crudo que
Petroperú designe, para recibir el crudo circulado,
 Poner en servicio, a no más de 1200-1500 RPM la P-109B y controlar
manualmente el flujo con el sobrepaso de la válvula de control de nivel del fondo
de la torre, L V-401. Recordar el uso de canastilla temporal de malla fina en la
succión de esta bomba. Abrir nuevamente el flujo de crudo de los tanques
Tablazo, y tratar de establecer un flujo por gravedad de unos 15000 BPO, medido
en el FT-104, controlando el nivel en la torre manualmente. Entonar, con las
mismas constantes del controlador neumático el LIC 401, tan pronto como sea
posible y ponerlo en automático.
 Alternativamente, es posible que sea necesario, para mantener el régimen de
circulación de 15000 BDP, poner en servicio la P-100 C. En este caso, la única
modificación al circuito sería la de incorporar esta bomba succionando de la línea
de crudo HCT y descargando a la succión de las P-100 D ó E, a través del FIG-1
02, con el cual pudiera regularse la rata de flujo.
 Continuar esta circulación, extrayendo agua de la planta con el crudo, hasta tener
un BSW en el crudo de salida de aprox. 0.1
Proceso de retiro de agua remanente y arranque del horno

Encendido de Pilotos en el HS-101
Con un flujo estable de crudo a través de la planta de unos 15000 SPO, medidos
en el FT-104 (Coriolis), se procederá a encender los pilotos del horno. Para ello
será necesario:
 Inactivar, por medio de la llave correspondiente, el disparo por bajo flujo en los
pases del horno, sensado por los FIT-111 a 118 AIB. Encender los pilotos según
el Proceso y Filosofía de Operación. Secuencia de arranque del Horno HS-101 y
dejar que la temperatura en la salida de los pases del horno, según los TIC-139
A/B/CID se estabilice. Se espera que con los pilotos encendidos, esta temperatura
podría alcanzar unos 120ºF.
 Poner en servicio el flujo de agua de enfriamiento en el tope de la torre T -101
Encendido de Quemadores en llama baja
 Los intercambiadores de calor en !os circuitos de precalentamiento que han sido

puestos por su sobrepaso deben ser puestos en línea. con el sobrepaso cerrado,
para comenzar a enfriar el crudo que circula por el circuito de crudo reducido, y
comenzar a precalentar la carga.
 Encender. en llama baja un quemador por cada cabina en el horno, en la
posición de fuego bajo en las válvulas de gas, controlando la temperatura de
salida en una rampa de 50°F/hr hasta alcanzar 212-220ºF. Controlar temperatura
por medio de las válvulas manuales de gas a los quemadores, y encender una
nueva pareja de quemadores cuando sea necesario, siempre en llama baja.
 Mantener esta temperatura por unas ocho horas, mientras se efectúa un primer
ajuste mecánico en caliente en la planta, de bridas y uniones de tubería.
 .El agua y algo de hidrocarburo liviano comenzará a acumularse en el D-101.
Poner en servicio el control de nivel de interfase por el LlC-452 al drenaje.

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DESALADORA, HORNO Y
UDP
FEBRERO 2002 130
Entonar y tratar de poner este controlador en automático tan pronto como sea
posible.
 La nafta liviana colectada en el tambor será inicialmente enviada al tanque 41, de
productos fuera de especificación (Slop).
Aumento de fluio- Puesta en servicio de bombas de carga

 Hasta el momento la circulación se ha llevado a cabo por gravedad, usando la
cabeza disponible de los tanques de El Tablazo.
 El tambor desalador D-103 A debería llenarse tan pronto como hayan sido
finalizadas las pruebas de prearranque del mismo, realizadas con el técnico de
Petreco. Inicialmente este recipiente funcionaria simplemente como un segmento
más de la tubería. Para llenarlo, después de abrir el ventea del recipiente, se
forzaria manualmente la SDV-101 para admitir lentamente, petróleo en el
recipiente, hasta su completo llenado.
 Una vez llenado el recipiente, el flujo normal de la circulación se efectuaría por la
SDV 101, manteniendo la SDV102 cerrada (Ver despliegue de la desalación,
anexo 3).
 Para aumentar el flujo, en este punto será necesario entonces poner en servicio
las bombas de carga P-100 D/E, y las bombas de refuerzo P-101 A/B.
 El valor del flujo debe ser tal que pueda ser manejado por la P-109, de fondos y
que no sea muy pequeño para las P-100 D/E. Este valor es de 30000BPD,
medido en el FIT 105 y el FIC 120.
 Esta bomba será usada succionando desde el tanque 50, para lo cual será
necesario poner en servido, de acuerdo con los procedimientos de Goulds
Pumps, una de las P-100, A ó B. Recordar que debe estar en este momento,
instalada la canastilla de malla fina en la succión.
 En forma coordinada y rápida comenzará a abrirse la válvula en el tanque 50
hacia la succión de la P1000 ó E, simultáneamente cerrando el sobrepaso del
tanque 50.
 La bomba P-100 D ó E. será puesta en servicio con la descarga ligeramente
abierta para no interrumpir el flujo, e inmediatamente,
 Poner en servicio la P-101 A ó 8, también con su canastilla y subir las
revoluciones en la turbina de la P-1098 hasta cerca de 3600RPM.
En este punto debería ya estar en automático el controlador de nivel en el fondo de la

fraccionadora, LIC 401, y su entonamiento debe ajustarse en este momento. El valor
de flujo total deberá establecerse en forma manual en el FIC 120, y luego poner el
controlador en automático.
Una vez puesta en servicio la P-101 (A ó B), el PIC 122 debe empezar a controlarse
en manual, (ver despliegue en pantalla, Anexo Nº 3) y se debería comenzar a
entonar este PIC tan pronto como sea posible. Con el control de nivel del fondo de la
torre, y este PIC en automático, debería poderse tener una circulación estable a la
rata de 30000 BDP.
En este punto deberían ya estar en automático el control de nivel de! fondo de la
torre, el control de presión en el desalador, PIC 122 y el control de flujo total a la
planta, FIC120

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DESALADORA, HORNO Y
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FEBRERO 2002 131
Aumento de flujo a 40000 BPD, a temperatura a 482°F
Aumentar el flujo de circulación a 35000 BPD, controlando con el FIC 120. Verificar
que el UC 401 y el PIC 122 responden adecuadamente.
Con bajo fuego, encender quemadores en e! homo para subir la temperatura a una
rata de 68°F/hr, y llevar la temperatura hasta 428ºF en el crudo a la salida del homo.
Antes de proceder a subir temperatura, es necesario disponer del sistema de agua
temperada, pues no podemos devolver el crudo a tanques a una temperatura
superior a los 120ºF. En este momento, debe entonces ponerse el VE-13 A en
servicio, y colocarse en el lazo de circulación.
La temperatura se mantendrá en este nivel durante un lapso de unas ocho horas,
durante las cuales se efectuará un nuevo ajuste de las bridas de la unidad. A esta
temperatura ya se tendrá producción de naftas y kerosene y los correspondientes
circuitos en la torre deberán ponerse en servicio, de la manera habitual, enviando los
productos iniciales al tq. 41, de producto fuera de especificación.
Cuando la nafta liviana del tope de la torre cumpla la especificación de color y de
RVP (<12psia) puede, comenzarse a enviar al tanque de producto. La nafta pesada y
el Kerosene enviarán al respectivo tanque al cumplir las especificaciones señaladas
en la referencia 7.3. Especificaciones de calidad de la UDP de Talara.
Aumentar el flujo hasta 40000 BDP y subir la temperatura, a una rata de 59 ºF/hr,
hasta 482 ºF. En este punto el producto de fondo que hasta este momento se ha
estado enviando al tanque de crudo, puede alinearse hacia el Tanque 182, de residuo
atmosférico.
Los ajustes en la temperatura del homo deben hacerse con las válvulas de globo de
gas a los quemadores, o variando la relación de aire con el damper de chimenea.
Estos ajustes deberán realizarse muy lentamente, esperando la reacción del equipo
al cambio, y la estabilización de la temperatura. Aumentar luego a 45000 BDP y la
temperatura de salida del horno hasta 536ºF, a una velocidad de 50ºF/hr.
Las válvulas de gas han estado hasta este punto en una posición mínima fijada por
un tope mecánico en cada una de las cabinas. En el momento en el cual se sienta
que esta limitación en el flujo de gas ya no permite aumentar el fuego, debe ponerse
la temperatura de salida del horno bajo el control del DCS.
Para realizar esta operación debe inactivarse la opción de bajo fuego desde el tablero
de control local, según se señala en el manual del horno, citado anteriormente.
Previamente, sin embargo debe ajustarse en el DCS, en los controladores de
temperatura de salida en las dos cabinas, la salida manual de los controladores en
exactamente la misma posición que tienen las válvulas de gas, para evitar cambios
bruscos en la posición de estas válvulas, y variaci9nes súbitas de temperatura.
La temperatura de salida del horno se encuentra ahora bajo control del DCS, en
operación manual. En este momento deberá comenzarse a entonar los controladores
de temperatura y poner estos lazos en automático lo más pronto posible.
Los controladores de flujo en cada uno de los pases deben entonarse y colocarse en
automático, con la excepción de uno de ellos. El flujo al último de los pases se ajustará
entonces con el flujo total a la planta. FIC 120.
De manera similar, en los FIC 107 Y FIC 108, que dividen el flujo en el primer tren de
precalentamiento, y los FIC 109 Y FIC 110, que dividen el flujo en los dos pases del
segundo tren de precalentamiento, será uno de cada pareja puesto en automático,
controlando la mitad del flujo total en cada caso.
La operación de la torre atmosférica se ajustará; según los procedimientos usuales,
para colocar los productos en especificación, yendo a sus respectivos tanques.
El vapor debe ponerse al serpentín del recalentador de vapor.

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DESALADORA, HORNO Y
UDP
FEBRERO 2002 132
Aumento final de temperatura y relación HCT/COE

En este punto, la planta se encuentra en operación estable con 45000 BPD de carga,
53SºF en la salida del horno, con los circuitos de productos en servicio y los pasos del
horno balanceados. Hasta el momento el arranque se ha efectuado con crudo liviano
HCT.
Los siguientes pasos serán:
 ajustar la temperatura de salida del horno,
 terminar de estabilizar la operación de la planta,
 poner en servicio el desalador
 Establecer la relación de mezcla COE/HCT
 Llevar la planta a 62000 BPD
Ajuste final de temperatura y estabilización de la planta
En operación automática, elevar a una rata de 500flhr la temperatura de salida del

hamo, hasta alcanzar 632ºF. Simultáneamente se estará realizando los ajustes
necesarios en la torre atmosférica para garantizar la estabilidad de la operación y
calidad de los productos.
Definición de relación de mezcla
 Alinear la descarga de la bomba P-100 C a la succión de la P-100 O ó E, la que

esté en servicio Ajustar el FIC 102 en automático, en 45000 BPD (el mismo valor
de la carga a la planta) Colocar en servicio la bomba P- 100 C con crudo HCT, del
tanque designado por MP A.
 Colocar en operación automática el FIC- 103 con un sepoint de 16000BPD
 Colocar en servicio la bomba P-100 A con crudo COE, del tanque designado por
MPA.
 Quitar inmediatamente 13000 BPD del FIC-102 (Rebajar el setpoint a 32000 BPD
de crudo HCT)
 Colocar en servicio la bomba P-1 00 A con crudo COE, del tanque designado por
MPA.
 Colocar en automático el sistema de relación de carga, según las Instrucciones
del Anexo 2
 Efectuar los ajustes necesarios en la Torre Atmosférica T-101 para mantener la
calidad de los productos.
En este momento se tiene una carga total de 48000 BPD, con un 33% de crudo COE.
El desalador se encuentra en la línea de flujo, a temperatura cercana a la de operación,
y en condición de operación.
 Agregar 5000 BPD de crudo COE, simultáneamente retirando 5000 BPO de
HCT. Repetir esta operación cada media hora, hasta alcanzar la proporción de
48% COE, 52% HCT, lo cual corresponde a aproximadamente 25000 BPD de
HCT y 23000 BPO de COE. efectuando los cambios y ajustes necesarios en la
torre atmosférica para mantener la calidad de los productos.
 Repetir esta operación cada media hora hasta alcanzar la proporción de mezcla
deseada, con 48000 BPD
 Subir la carga a 62000 BPD en incrementos de 5000 BPO cada media hora.

PRIMARIA
DESALADORA, HORNO Y
UDP
FEBRERO 2002 133
Puesta en servicio del desalador

 Dado que se empieza ya a cargar crudo de mayor contenido de sal, el momento
de iniciar los cambios de la proporción de crudo es un buen momento para poner
en servicio el desalador. Para colocar en servicio la desolación, referirse al
manual de Operación del Desalador 0-103 A.
 El agua para el desalado proviene del tanque 105 A, con las bombas P-118 A ó
B, las cuales deberán estar disponibles.
 Los pasos para efectuar esta operación serían los siguientes:
 Alinear las bombas P-118 A lB del Tanque 105, hacia el punto de inyección de
agua a través del E118 A y el E-106, hacia el punto de inyección antes del 0-103
A, regulando el flujo con el FIC 450.
 Comenzar a inyectar agua a esta línea. incrementando lentamente el flujo hasta
alcanzar 4960 BPD en el FIC 450.
 Establecer una caída de presión de 10 psig, midiendo en el POI 120, inicialmente,
en la válvula mezcladora.
 Poner en servicio el control de interfase LlC 455, alineando la salida hacia el E118
A, lado de tubos, hacia el aeroenfriador E 119 A y la unidad de tratamiento de
agua SP-1 A.
 Poner en servicio este sistema y sus bombas, siguiendo las instrucciones del
Manual Petreco ya citado.
10:30 Cerrar sobrepasos de válvulas automáticas y poner en servicio.
11:00 Condiciones
Carga : 16,500 B/D
TSH : 350ºF
Plato 24 : 220ºF
Plato 16 : 220ºF
Tope : 220ºF
Poner en servicio controlador de gas combustible
Drenar línea de reflujo, incluir reflujo externo

12:00 Hrs Condiciones
Carga TSH : 18.000 B/D
TSH : 400ºF

TSH : 400ºF
Poner vapor al fondo de la torre lbs/hr.
Continuar drenando reflujo intermedio y de fondos.

Cerrar sobrepaso LV-452 y abrir válvulas manual de drenaje.

PRIMARIA
DESALADORA, HORNO Y
UDP
FEBRERO 2002 134

TSH : 500ºF
Plato 24 : 400ºF aprox.
Plato 16 : 350ºF aprox.
Tope : 240ºF
Drenar: reflujos, calientes, tope, intermedio, fondos y diesel.
13:30 - Producción de nafta liviana, bombear a campo.

- Reflujo al tope será el suficiente para obtener 250°F, mantener esta
temperatura por una hora para eliminar toda el agua.
- Continuar drenaje de líneas de reflujo. No olvidar el del reflujo extemo
(drenar.drenar. drenar).
- Nafta pesada, bombear a campo hasta secar, luego parar bomba para
rebosar al plato de kerosene.
- Enviar muestra de fondos a laboratorio (API. Flash, vise).
Condiciones
TSH : 510ºF
Tope : 250ºF
Drenar entrada de kerosene a su despojador
Apenas haya nivel de kerosene en el despojador bombear al tanque

No. 41 hasta Secar, luego parar la bomba para rebosar el plato de
diesel.
Vapor al fondo 2.000 Ibs/hr.
14:30 Condiciones
Carga TSH : 23.000
TSH : 530ºF
Tope : 240ºF
Poner lentamente el reflujo intermedio, no debe tener agua (antes de

poner el reflujo intermedio asegurarse que esté libre de agua)
14:40 Hrs Drenar reflujo de fondos al tanque No. 41 y línea de retomo a la torre
(deben drenarse exhaustivamente).

Carga : 25,000 lbs/hr
TSH : 550ºF
Plato 24 : 460ºF
Plato 16 : 340ºF
Tope : 235ºF
15:30 Hrs Poner reflujo de fondos, usar el sobrepaso de la válvula. No debe haber
presencia de agua.

PRIMARIA
DESALADORA, HORNO Y
UDP
FEBRERO 2002 135
16:00 Hrs Continuar incremento de carga a: 26,000 B/D

TSH : 600ºF
Plato 24 : 400ºF
Plato 16 : 280ºF
Tope : 220ºF
Aumentar vapour al fondo a 2,300 lb/hr

Poner vapor a los despojadores : Nº 2,700 lbs/hr (Kero)
Nº 3,500 lbs/hr (Diesel)
17:00 Hrs Continuar aumentando la carga

Carga : 31,000 B/D
TSH : 600°F
Plato 24 : 390°F
Plato 16 : 280°F
Tope : 220ºF
Reflujo intermedio : 27,000 B/D
Reflujo de fondos : 20,650 B/D
17:00 Hrs Continuar aumentando la carga

Carga : 31,000 B/D
TSH : 600°F
Plato 24 : 390°F
Plato 16 : 280°F
Tope : 220ºF
Reflujo intermedio : 27,000 B/D
Reflujo de fondos : 20,650 B/D

Carga : 35,000 B/D
TSH : 620°F
Plato 24 : 385°F
Plato 16 : 275°F
Tope : 216ºF
- Incrementar vapor al fondo de la torre a 3,500 Ibs/hr

- Kerosene y Diesel deberán estar a campo.
- Verificar color constantemente.
- Chequear trabajo de bombas para ver si es necesario efectuar limpieza de
canastillas.

Carga : 38,000 B/D
TSH : 630°F
Plato 24 : 389°F
Plato 16 : 275°F
Tope : 212ºF
Controles de flujo e instrumentos deben estar en automático.
Carga : 41,000 B/D
TSH : 630ºF

PRIMARIA
DESALADORA, HORNO Y
UDP
FEBRERO 2002 136
Plato 24 : 380ºF
Plato 16 : 275ºF
Tope : 212ºF
Muestra de todos los productos en laboratorio.
Vapor a despojarse y fondos deberán tener flujos normales

Carga : 44,000 B/D
TSH : 630ºF
Plato 24 : 380ºF
Plato 16 : 275ºF
Tope : 212ºF

Carga : 50,000 B/D
TSH : 630ºF
Plato 24 : 380ºF
Plato 16 : 275ºF
Tope : 212ºF
Condiciones kerose – doméstico.
- Nafta pesada producir por :t 6 horas y dejar de producir si el programa de

operación así lo indica.
- Enviar gas producido a F.C.C.
- Llenar con mangueras las líneas de agua para desalado desde el E-118A hasta
los cheques abriendo 105 sobrepases de FV-450 y FV-451.
- Llenar con manguera línea de descarga de bomba con sobrepase de FV-452, LV-
455 abiertos
- Abrir válvulas de descarga de P-121A para terminar de desplazar el aire
remanente y acabar de llenar el circuito con sobrepases de válvula L V-458
abiertos hasta la salida a drenajes pasando por E-118A -Abrir válvulas de succión
y descarga de P-119A y dejando el SP-1A al nivel mínimo de operación.
- Abrir válvulas de succión y descarga de P-118A
- Llenar por gravedad el circuito de agua hasta la descarga de las bombas para
desplazar todo el aire por ventea y drenajes del sistema.
- Acabar de llenar el circuito arrancando la P-118A (descarga restringida),
desplazando el aire por venteos y drenajes. Parar las bombas cuando el circuito
esté lleno.
- Iniciar inyección de productos químicos.
- Poner en automático todas las válvulas de control que circulan agua para
desalado
- Prender los ventiladores del E-119A
- Arrancar las bombas P-118A e iniciar la inyección de agua al crudo
- Cuando se establezca el nivel de agua, arrancar la P-121A y P-119A.
- Tanque No. 41 deberá estar con 5.0.0 (nivel bajo).

PRIMARIA
DESALADORA, HORNO Y
UDP
FEBRERO 2002 137
- Se deberá estar en condición kerosene doméstico crudo HCT.

- Comunicar a las secciones involucradas de la maniobra de parada
 MPA : Cuidará tanque de crudo y recibidores.

 Conv. : Cuidará recibo de gas UOP y fondos UDP. Empezará a
tomar carga del 182 solamente.
 SSII : Cuidará cambios en los consumos de vapor de agua
dulce/salada, Aire.
 Tratamientos : Recibo de productos/embotellar Unidad.
 Planta Eléctrica : Alerta sobre puesta F/S motores Talara.
 Gas Natural : Se le confirmará disminución consumo de gas
- Fondos de UDP a UOV (CCC) mientras están en especificación ± 230°F (±

500°F).
- Línea fondos a tanque No. 43 bloqueada.
- Verifique instalación de drenajes y mangueras. No olvidar drenar V-E13A. fondo
torre, hamo e intercambiadores.
- Mangueras agua dulce listas para conectarse a la descarga de la P-1000, P-101-8
y al drum de gasolina (coordinar con C.I. envío de camión de ser necesario). El
agua se tomará de la línea de agua dulce de emergencia a los condensadores.

PRIMARIA
DESALADORA, HORNO Y
UDP
FEBRERO 2002 138

PETROPERÚ S.A CAPITULO: VI MANUAL DE OPERACION
PRIMARIA
PROCEDIMIENTO PARA
PONER FUERA DE SERVICIO
LA DESALADORA, HORNO Y
UDP
FEBRERO 2002 139
VI. PUESTA FUERA DE SERVICIO DE LA UNIDADES PRIMARIA

1. DESALADORA
a) Parar el flujo de agua de proceso. Parar el flujo de química desmusificadora.

b) Poner el pulsador de 'OFF/ON" HS-104A en el panel de medidor en la posición de
"OFF". Cerrar a candado y etiquetar en posición abierta el cortacircuito de la
planta, la celda de 2400 volt. Del desalador
c) \/erificar el cierre de la SDV-101 y la apertura de la SDV-102 y q no haya flujo de
crudo hacia el recipiente cerrar todas las válvulas de bloqueo cerca del recipiente.
NOTA
Hay varios métodos que pueden ser utilizados para la despresurización del recipiente
y el vaciado de su contenido. Uno de los métodos se describe a continuación. El
cliente deberá escoger el método que sea compatible con sus prácticas de aprobadas
de seguridad.
d) De-presurizar el recipiente y desventar los vapores hacia un sitio de disposición

adecuado. o una fuente de recuperación.
e) Drenar el agua del desalador hacia un sitio de disposición adecuado
f) Bombear el crudo del desalador hacia un Sito de disposición adecuado.
NOTA
No abrir la boca de acceso de abajo, hasta que el recipiente esté vaciado, purgado,
enfriado, y además preparado para la entrada de personal.
g) Instalar ciegos en las líneas conectadas al recipiente según exigen los

reglamentos de seguridad locales y los procedimientos de autorización de trabajo.
h) Después de vaciar el recipiente, abrir la conexión de vapor de limpieza y limpiar el
recipiente con vapor por el tiempo requerido, para eliminar vapores combustibles.
Asegurarse que el recipiente se ventea hacia un sitio de disposición adecuado.
Abrir la línea de vertido para eliminar los condensados aceitosos y exceso de
vapor. NO EXCEDER 150°F (10.5 KG/CM2) DE PRESiÓN SOBRE EL
RECIPIENTE DURANTE LA LIMPIEZA CON VAPOR. En la falta de disponibilidad
de vapor. usar un método alternativo de purga del recipiente según sea aprobado
por el cliente.
i) Cerrar el vapor después de purgar el recipiente. Asegurarse que fue drenado todo
el condensado.
j) Abrir el desalador y verificar si no hay vapores combustibles presentes. En caso

que estén presentes, volver a limpiar a vapor el recipiente. Si el recipiente está
libre de vapores combustibles, limpiarlo bien con agua para remover los sólidos.

PRIMARIA
PROCEDIMIENTO PARA
UDP
FEBRERO 2002 140
NOTA
Véase la Directiva de Purga de Recipientes. Todos los reglamentos locales de
seguridad deben ser obedecidos cuando se pone fuera de servicio un recipiente. Los
pasos descritos más arriba pueden ser modificados para conformarse a las prácticas
aprobadas de seguridad de su compañía. LA PRESIÓN DENTRO DEL RECIPIENTE
DEBE EXCEDER 10.5 KG/CM2/150 PSiG) y LA TEMPERATURA NO DEBE
EXCEDER 188°C 370°F DURANTE LA LIMPIEZA CON VAPOR.
2. HORNO
a) APAGADO NORMAL DEL HORNO
Reducción de la temperatura
Comunique al Jefe de Turno, Planta servicios industriales, y Materias Primas del inicio
de la apagada de la planta.
Coloque en manual el control de gas o fuel oil a cada cabina. y empiece a bajar
temperatura a una tasa máxima de 80ºF/h con el fin de que no se produzcan daños en
los tubos del horno por enfriamientos bruscos.
Cuando alcance una temperatura de salida entre 50 y 100ºF bajo un nivel normal de
operación, entonces apague totalmente los quemadores y pilotos, presionando el
botón HS-103A en el PCL-1 el HS-103B en cuarto de control.
El flujo de proceso debe continuar a través de los serpentines del horno hasta que
estos alcancen una temperatura aceptable para detener el flujo.
Se debe tener especial cuidado cuando se pare el flujo de proceso, dado que es
posible que se incremente su temperatura debido a algunos puntos calientes que
tenga el horno y por el calor residual de estos puntos se incremente la temperatura.
Horno apagado
Siga el procedimiento de parada de la planta, e inicie el desplace del horno con vapor
permitiendo que llegue vapor a cada serpentín: vigile que la presión no sobrepase de
25 psig en la T-101.
Suspenda la inyección de vapor al horno, una hora después y baje la presión de la T-
101 al mínimo y cierre las SDV-103 y SDV-104, para que sea instalados los ciegos
correspondientes.
Cuando se termine de adecuar las facilidades para decoquizar el horno, inicie este
proceso según el procedimiento.
3. PARADA DE LA UDP:
00:00 Comenzar a bajar carga a la Unidad hasta 45.000 B/D

- P-100 D y P 101B trabajan solas.
- Parar bombas P-100 A/B
- Colocar en manual el control del desalador y equipos conexos.
- Alimentar por líneas Nº 1 y 2

PRIMARIA
PROCEDIMIENTO PARA
UDP
FEBRERO 2002 141
- Chequear presión de gas combustible en gasómetros, comunicar a

departamento de producción los menores consumos.
03:00 Bajar a 42,000 B/D

- P-100 D – P-101 trabajando.
- Controlar en 65 psig el gas al horno.
- Verificar presión en el gasómetro para evitar sople válvula de seguridad.
(válvula sopla a 125 lbs)
- Confirmar a casa de fuerza maniobra de parada que se comenzara a parar
motores.
04:00 Con las siguientes condiciones

Carga : 40,000
TSH : 630ºF
Plato 24 : 390ºF
Plato 16 : 280ºF
Tope : 224ºF
- Se inicia la maniobra de bajada propiamente dicha.

- Colocar en manual el control de gas a cada cabina del horno.
o Bajar carga a un rate del 120 B/H, mantener temperatura de platos. TSH
se bajará 30º F/hora.
Presión de gas a la Unidad reducirá a 60 psig.
Drenar líneas de vapor al serpentín del horno y cámaras de combustión.
05:00 Condiciones
Carga : 37,120 B/D
TSH : 600ºF
A partir de esta hora y cada 20 minutos, apagar 2 quemadores cada vez (uno a
cada lado del horno)
Mantener 30 psig línea de gas al horno y 70 psig en el múltiple (Sur UCT 4)
Verificar presión de agua salada.

Abrir ligeramente sobrepaso de los intercambiadores por el lado del crudo para
limpieza.
06:00 Condiciones
Carga : 34,240 B/D
TSH : 570ºF
Bajar carga a razón de 160 Bls/tlr.
Verificar que haya nivel en el drum de gasolina para evitar quedar sin reflujo.

PRIMARIA
PROCEDIMIENTO PARA
UDP
FEBRERO 2002 142
Chequear el trabajo de las válvulas de carga: FV-106 / 1 07. .
Abrir ligeramente sobrepaso lado de reflujo de los intercambiadores de reflujo.
06:30 Parar compresor de gas en F.C.C., poner gas a la atmósfera, mantener presión
de operación, bloquear esta línea en limite de batería.
Instrumentos de kerosene y diesel en manual
Estrangular descarga de las bombas de ser necesario.
Cortar inyección de amina neutralizante.
06:45 Apagar 4 quemadores cada vez, cada 30 minutos.
Presión de gas en el múltiple controlar en 40 psig.
07:00 Condiciones
Carga : 30,400 B/D
TSH : 540ºF
Plato 24 : 390ºF
Plato 16 : 275ºF
Tope : 210ºF
07: 15 Bajar salida del horno a razón de 100 "F./hora.
Productos continuarán a tanques, verificar calidades en planta. Fondos a L.

No. 1 de negros.
08:00 Condiciones
Carga : 26,560 B/D
TSH : 440ºF
Plato 24 : 255ºf
Plato 16 : 220ºF
Avisar a SS.II que se incrementará el consumo de vapor. (Vapor a usar en
vaporización).
08:00 Apagar a todos 'os quemadores, simultáneamente poner vapor a las cámaras
de combustión.
Productos a tanque No. 41, fondos se circularán a través del V-E13A y V-E14
A/B/C para enfriar Unidad.
Cambiar vapor scbrecalentado por saturado.
Enganchar en posición cerrada válvula reguladora de gas al horno.

Bridar con plato ciego líneas de gas al horno. Asegurar que la línea de gas
seco del C.C.C. está bloqueada y bridada.

PRIMARIA
PROCEDIMIENTO PARA
UDP
FEBRERO 2002 143
Desconectar línea de gas a pilotos y poner tapón.

Poner 100 lbs de vapor a cada despojador y 4000 Ibs/hr, al fondo de la torre.
Mantener presión positiva en la columna.
09:00 Condiciones
Carga : 22,810 Bls/dia
TSH : ± 330ºF
Para bombas de productos y reflujos conforme estas pierden succión.
Drenar todos los sistemas en bombas e intercambiadores E-104 B, C, O y los
E-108 A. S, C y O 1aáo del reflujo.
Drenar líneas de retorno a la columna de los reflujos intermedio y fondos.
09:30 Sobrepasar planta No. 2 y el 0-406

10:00 Condiciones
Carga : 18,970 B/D
TSH : 280ºF
Plato 24 : ± 230ºF
Plato 16 : ± 230ºF
Tope : ± 230ºF
10:15Abrir ligeramente línea de gas a la atmósfera y ponerte un poco de vapor.

Mantener presión positiva en la columna de ser necesario reducir
agua salada a los condensadores de tope.
10:30 Cortar vapor a las cámaras de combustión.
Abrir puertas de acceso al hamo y sacar tapas del techo.
10:35 Retirar quemadores.
Continuar drenado del sistema bombas y =-104 lado del reflujo.
Conectar manguera de agua dulce al 0-101.
10:45 Quitar agua salada a los E-101 A/C/D, abrir el desagüe.
Controlar presión de agua salada, de ser necesario parar una bomba en el

Muelle.
Cortar la inyección de productos químicos a la Unidad,
Conectar drenaje de los serpentines del horno. (Verificar).

PRIMARIA
PROCEDIMIENTO PARA
UDP
FEBRERO 2002 144
11:00 Condiciones
Carga : 18,000 B/D
TSH : ± 250ºF
Con estas condiciones y no antes, parar bomba de carga a desalado P-100 D y

P-101 B
Inyectar vapor a los serpentines del horno por 1.5 hrs. Previamente bloquear
salidas de los E116 C/F.
Abrir totalmente sobrepasas lado del crudo de los E-116 A/B/C/DIEIF, E-114
AJB/C/D/E, E-112 y E-115 A/B.
Cerrar salidas de reflujo en la torre y continuar drenajes de todo el sistema.
Poner fuera de servicio todos los instrumentos bloqueando tomas.
Mantener presión en la torre ± 5 psig.
Desfogar el D-102 y bloquear hacia el D-101.
Dejar en 8 pernos las tapas de la torre (Importante).
12:00 Cortar vaporización de los serpentines del horno y drenar completamente.
Inyectar agua dulce por el circuito de carga. Descarga de las P-101 By P-100D.
Abrir salidas de los E-116C/F.
Simultáneamente poner fondos al tanque No. 41 y bloquear válvula a campo.

Sellar a tanque No. 182 Y Unidad de vacío F.C.C.
Para bomba de nafta liviana y cerrar reflujo
Llenar agua dulce al D-101 por ± 20 minutos luego cortar y bombear al campo.
Objetivo es tener limpia la línea hacia Planta de Tratamiento y facilitar
colocación de platos ciegos.
Llenar agua a D-101 hasta la altura de la alarma de nivel alto (Chequear en

campo y DCS).
Verificar temperatura del tanque No. 41. Debe ser menor que el punto de
ebullición del agua.
12:30 Cuando salga agua dulce por drenaje del VE-13A cortar inyección de agua al
circuito de carga significa que los E-116 .A/B/C//E/F, E-114 A/B/C/D/E, E-15
A/B y E-11 2, están limpios por el lado de fondos.
Inyectar vapor a los serpentines del horno. 2 vueltas cada uno.

PRIMARIA
PROCEDIMIENTO PARA
UDP
FEBRERO 2002 145
13:00 Con las siguientes temperaturas máximas:

Plato 24 : 260°F
Plato 16 : 250°F
Tope : 240=F
Abrir venteo de tope lentamente y comenzar a vaporizar a la atmósfera.
Drenar por la succión de todas las bombas.
Mantener presión positiva con el vapor por despojadores.
14:00 Nivel de los strippers bombearlos al tanque No. 41 luego cerrar líneas a este
tanque.
15:00 Lavar despojador de N P al tanque No 41 luego cerrar líneas a este tanque.
Abrir drenajes de fondos a desagüe sucio.
Reducir vapor a despojador 200 Ibs/hr.
15:30 Drenar agua de los enfriadores.
Reducir vapor a la torre a 1.000 Ib/h
17:00 Comenzará a salir agua por el fondo, continuar drenajes en todo el equipo.
19:00 Quitar totalmente vapor a los serpentines del horno a la torre y despojadores,
mantener drenajes y venteo para permitir tome aire el sistema.
19:30 Poner agua del D-101 al tope usando línea de reflujo. Mantener por 1
hora para enfriar la columna. Drenar el agua por los despojadoras.
(Permiso para dejar tapas en 4 pernos).
20:30 Cortar agua al tope y sacar tapa No. 1.
22:00 Permiso a servicios mecánicos para colocar platos ciegos. (De acuerdo a
listado).

PRIMARIA
PROCEDIMIENTO PARA
UDP
FEBRERO 2002 146

PETROPERÚ S.A CAPITULO: VIII MANUAL DE OPERACION
PRIMARIA
PROCEDIMIENTOS DE
EMERGENCIA
FEBRERO 2002 147
VII. PROCEDIMIENTOS DE EMERGENCIA
1. INSTRUCCIONES GENERALES
Las condiciones de emergencia, por lo general, son producidas por la pérdida de uno
de los servicios auxiliares tales como la fuerza eléctrica, aire, vapor o agua o también
debido a fallas mecánicas de los equipos que puedan impedir el funcionamiento
normal, o causar fugas de productos explosivos o incendios. Algunos de estos
pueden ser tolerados por períodos cortos sin recurrir a parar la Unidad siempre y
cuando se tomen las medidas necesarias. en ciertas circunstancias será necesario
parar la Unidad lo más rápido posible sin ocasionar dañes o accidentes adicionales.
Los procedimientos específicos para operar la Unidad en los casos de falla de uno de
los servicios están incluidos en las páginas siguientes. Les detalles completos de
todos los casos posibles de fallas mecánicas no podrán incluirse. excepto los casos
más comunes.
2. FALLA TOTAL DEL SISTEMA ELÉCTRICO

1) Cuadro que presenta
 Suenan alarmas de parada de bombas carga y crudo desalado.
 Unidad se queda sin carga.
 Es posible que falte agua salada de enfriamiento. lo que daría lugar a que se
presiones la Unidad.
 Productos salen fuera de especificación.
2) Acciones a tomar.
La Unidad dispone de un sistema de recirculación automática de crudo reducido al
horno en caso de falla eléctrica mediante la operación de la bomba P-1098 (operada
con vapor). La alimentación de vapor a la turbina de la bomba P-1098 debe ser
permanente por lo que se dispone de una válvula de control el flujo de vapor (FV-
P1098) asociada a una función de control de la frecuencia de giro de la turbina (FSIC-
P1098). =n condición de operación normal se fijará en el DCS una frecuencia de giro
de la turbina, la cual se incrementará hasta el valor de ajuste de emergencia al
detectar .la pérdida de presión en la descarga de las bombas y la falla del suministro
eléctrico.
El arranque automático de la bomba se dará cuando se presenten simultáneamente,

una caída de presión en la línea de descarga de las P-109AJC (detectado por el
transmisor de presión PIT -406) Y el corte de fluido eléctrico (señal proveniente del
centro de control de motores).
El objetivo de este sistema es la protección del horno y de los demás sistemas
conexos por lo que se dispone de una lógica en el DCS como se describe a
continuación:

PRIMARIA
PROCEDIMIENTOS DE
EMERGENCIA
FEBRERO 2002 148
1. Fin condición normal mantener la frecuencia de giro de la turbina en el valor

asignado para esta condición mediante la modulación de la válvula FV-P1
098.
2. En caso de perdida de presión, verificar si existe falla en el suministro eléctrico.

En caso afirmativo, ajustar la frecuencia de giro al valor de emergencia
mediante \a apertura de !a válvula FV-P1 098.
3. Al presentarse la condición de emergencia cerrar la válvula SDV-400 evitando el
paso de crudo ¡educido caliente por el tren de intercambio. Simultáneamente.
abrir las válvulas SDV-401 (envía el crudo reducido de reciclo al horno) y la
SDV-402, la cual, permite la salida del crudo reducido en exceso en función del
nivel de la torre (actuando el lazo de control LlC-401).
4. Realizar la secuencia lógica de salida de servicio del sistema de desalado.
TODAS ESTAS ACCIONES SON AUTOMÁTICAS. SIN EMBARGO, SE DE3ERÁ

VERIFICAR EN CAMPO EL CUMPIMIENTO DE LAS MISMAS.
- Una vez restablecido el fluiido eléctrico se deberá iniciar el proceso de arranque

de les equipos eléctricos empezando de las bombas de mezcla y las de carga a
desalado.
Si las bombas no arrancan fa más pronto posible:
- Depresionar gases al blowdown y atmósfera para controlar presión del Sistema y
poner agua dulce a los condensadores de tope E-101 A/B/C/O con el fin de bajar
la temperatura del drum 0-101, quitar vapor al fondo de la torre y despojadores.
- Enviar producto al tanque No. 41. bloqueando válvulas al campe. fondos a L No.
1, cerrado a tanque 182 y Unidad de Vacío al CCC.
- Mantener presión positiva en la torre. poner gas combustible.
- Posteriormente realizar el arranque de las bombas de productos y supervisar en
el DCS y en campo el correcto funcionamiento de los sistemas de control.
- Desactivar el lazo de control de recirculación de crudo reducido mediante el
encendido de cualquiera de las bombas de crudo reducido con motor eléctrico (P-
109 NO).
- Dar arranque a las bombas de crudo desalado.
- Poner en operación el sistema de desalado (Incluyendo ¡as parrillas
electrostáticas).
3. EMERGENCIAS EN SISTEMAS DE CARGA A LA UNIDAD BAJO NIVEL DE

TANQUE DE ALIMENTACIÓN
a) Causa.
Poco o ningún abastecimiento de crudo por parte de producción.
b) Acciones a tomar

PRIMARIA
PROCEDIMIENTOS DE
EMERGENCIA
FEBRERO 2002 149
- Sajar carga según el abastecimiento de crudo. Controlar medida de tanque

cada hora.
- Si el tanque alimentador continúa bajando de nivel. alistar otro tanque de crudo.
- Si no hay ningún tipo de crudo o si los tanques no estuviesen lo
suficientemente drenados, se circulará la Unidad cuando el tanque alimentador
llegue a 15'.
FALLA DE BOMBAS DE MEZCLA: P-100 A/B/C

Previamente a que se presente la falla se deben activar alarmas por baja presión en la
succión y/ó descarga de las bombas que se encuentren en operación. Estas alarmas
deben ser atendidas en forma inmediata, verificando en campo la condición de
operación.
a) Cuadro que presenta

- Se activan las alarmas por baja presión en el DCS
- Disminuye la presión y el flujo de la Unidad.
- Se incrementa el nivel de crudo en el T -50 (en caso de falla de la P-100C) Se
afecta la relación de mezcla.
- Varía el rendimiento de productos en la torre de destilación T -101.
b) Acciones a tomar
- Poner en servicio !a bomba de reserva p-100a
- Intentar arrancar la bomba que ha fallado y normalizar operación de lo contrario.
- Realizar el sobrepaso de las bombas de mezcla, alimentando directamente desde
el tanque de suministro mas cercano a las bombas P-100 DIE, el T-294.
FALLA DE BOMBAS DE CARGA A DESALADO: P-100 DIE

descarga y/ó por bajo flujo a la entrada de la Unidad. Estas alarmas deben ser
atendidas en forma inmediata, verificando en campo la condición de operación. En
caso de falla de una de las bombas, se deberá dar arranque a la bomba en reserva.
- Disminuye carga a la Unidad pues quedarán en servicio únicamente una bomba
- Aumenta la temperatura de salida del hamo.
b) Acciones a tomar

PRIMARIA
PROCEDIMIENTOS DE
EMERGENCIA
FEBRERO 2002 150
- Continuar la operación con la bomba de reserva. En caso de que el problema

persista y no se logre. reestablecer el flujo de crudo de tanques a la Unidad, se
deberá realizar !a parada segura de la Unidad.
FALLA DE BOMBAS DE CRUDO DESALADO: P-101 AJB

descarga y/ó por bajo flujo a la entrada de !a Unidad. Estas alarmas deben ser
atendidas en forma inmediata, verificando en campo la condición de operación. En
caso de falla de una de las bombas, se deberá dar arranque a la bomba en reserva.
En caso de falla de las dos bombas:

- Disminuye carga a la Unidad pues quedarán en servicio únicamente las bombas
de mezcla y las de carga a desalado.
- Aumenta la temperatura de salida del hamo.
- Varía el rendimiento de productos.
b) Acciones a tomar
- Realizar el sobrepaso del sistema de desalado mediante el accionamiento manual
del interruptor dispuesto para tal fin (HS-104 AIB).
- Continuar la operación con la bomba de reserva. En caso de que el problema
persista y no se logre reestablecer el flujo normal de crudo se deberá continuar la
operación con bajo flujo sin desalado, realizando el cambio de tanque de
alimentación por uno con crudo de bajo contenido de sal.
4. FUNCIONAMIENTO ANORMAL MOTORES ELECTRICOS

Motores de 2.3 kV
Si se hace funcionar el botón del arrancador de un motor de 2,3 kV y el motor no
comienza a girar, lo siguiente podría hacer ocurrir
- El selector del motor no está en la posición .S/E" ó “REMOTO ó AUTO”.
- El interruptor puede haberse abierto o cerrado debido a un corto circuito en el
motor o en el cable de abastecimiento del motor. Proceda de acuerdo al párrafo
siguiente.
- Los fusibles del circuito control pueden haberse quemado. Notifique al
Departamento de Electricidad en caso de cualquier desperfecto fuera del citado
en el primer punto.
En la subestación de Alambique Tubular cualquier otra condición anormal, fuera de

las mencionadas en al anterior párrafo, causará el funcionamiento de la alarma sonora
y de la alarma visual del motor situada en el tablero de instrumentos de la casa de
control. El procedimiento descrito, para cada caso será:

PRIMARIA
PROCEDIMIENTOS DE
EMERGENCIA
FEBRERO 2002 151
- Un motor sobrecargado hará que se encienda la luz amarilla y suene la sirena.

Por consiguiente el operador hará arrancar el motor suplente para el mismo
servicio, antes de que se abra el interruptor de circuito del motor sobrecargado.
- Cuando se abre el interruptor del circuito del motor puede ser debido a una
sobrecarga corto circuito en el motor o en el cable de abastecimiento. o debido al
voltaje bajo. Al abrirse el interruptor, el motor dejará de funcionar
automáticamente, haciendo encender la luz verde de alarma y sonar la sirena.
De estos casos -No intente arrancar el motor con el botón del arrancador". Notifique al
departamento de electricidad inmediatamente. Refiérase al párrafo 21 sobre
instrucciones especiales para arrancar motores paradas por caídas de voltajes.
Motores de 460V
Si se para un motor sin ninguna razón aparente, prosiga de acuerdo a lo siguiente:
- Presione el botón del arrancador. En el caso de que no arranque inmediatamente,

no presione el botón más de dos veces.
- Si el motor no arranca prosiga al centro No. 1 situado en la subestación principal,
localice la gaveta del arrancador de combinación correspondiente al motor. Si el
interruptor se encuentra en la posición "OFF" indicando haberlo hecho
automáticamente: "No cierre el interruptor del circuito hasta no haber localizado el
origen del desperfecto y haber sido por el Departamento de Electricidad. A raíz de
un corto circuito severo el interruptor del circuito saltará fuera de contacto
automáticamente y solamente el Departamento de Electricidad deberá ponerlo en
servicio nuevamente.
- Si el interruptor se encuentra abierto o cerrado, no indicando haberlo hecho
automáticamente, presione el botón de restitución situado delante de la puerta de
la gaveta sobre contacto magnético.
Regrese al motor e intente arrancarlo presionando el botón del arrancador. Si arranca
el motor, esto indicará que dejó de funcionar a causa de una sobrecarga. Notifique al
Departamento de Electricidad y determine el motivo de la sobrecarga.
Si el motor dejase de funcionar una vez más debido a la sobrecarga. úsese el servicio
suplementario. No presione el botón de restitución más de una vez, ya que la acción
continua de !a sobrecarga puede dañar el motor seriamente.
Si un grupo de motores de 460 voltios dejase de funcionar simultáneamente, las
siguientes condiciones podrían haber sucedido:
- Puede haber ocurrido una transferencia automática en el conmutador de 2.4 kV.
Esto será indicado por !a alarma de doble luz de fa Casa de Control. bajo estas
condiciones los motores podrán arrancarse inmediatamente.
- Si el interruptor principal del circuito de 2.4 kV. que protege al alirnentador de 2.4
kV. y el transformador No. 1 se ha abierto automáticamente debido a una

PRIMARIA
PROCEDIMIENTOS DE
EMERGENCIA
FEBRERO 2002 152
sobrecarga. o un corto circuito en el transformador o en el cable de alimentación:

“No intente volver a cerrar el interruptor hasta no haber determinado la causa y
haber sido corregida por el Departamento de Electricidad". Los motores podrán
arrancarse nuevamente después de que se haya vuelto a cerrar el interruptor.
- El interruptor principal del circuito de 460 V que controla la alimentación de fuerza
del Centro No. 1, se ha abierto automáticamente, la manija de este interruptor
estará fuera de contacto (posición “OFF"): "No cierre el interruptor hasta no haber
determinado y corregido la causa". El permiso para volver a arrancar el motor
deberá pedirse al Departamento de Electricidad.
PROTECCIONES EN LOS MOTORES ELECTRICOS

Por ningún motivo deberá sobrepasar o reajustar aparatos de protección tales como
"relés", interruptoreso relés térmicos de arrancadores de motores, los cuajes tienen el
propósito exclusivo de proteger el funcionamiento de la planta, impidiendo graves
fallas eléctricas con posibilidades de incendio y otros daños al personal concerniente.
Siga al pie de la letra las instrucciones para reponer la energía de la Planta en caso de
desconexión automática. La función del Departamento de Electricidad es localizar y
corregir cualquier y todo desperfecto eléctrico. use sus servicios al máximo.
Vibración v lubricación de los motores.

Detenga cualquier motor que se vuelva ruidoso o vibre más de lo normal. Haga
funcionar el servicio suplente, luego determine la causa. El funcionamiento de un
motor con cojinetes en malas condiciones podría causar daños irreparables u
ocasionar incendio. Siga al pie de la letra las instrucciones sobre lubricación dadas por
los Departamentos de Servicios Mecánicos y Electricidad.
Maltrato de los botones de arrancadores.

No presione repetidas veces los botones de los arrancadores, porque podría quemar
el motor o dañar el mecanismo del arrancador. En el caso de que un motor no
arranque en el tiempo previsto al presionar el botón del arrancador, será debido a una
razón específica que se debe determinar y corregir.
Arranque de un motor después de quedar desconectado por caída de voltaje
Si un grupo de motores de 2,3 kV dejase de funcionar simultáneamente se deberá a
una caída total o extrema de tensión. lo que abrirá los interruptores del circuito de los
motores.
En ciertos casos, con personal especializado, el motor o los motores podrán
arrancarse inmediatamente presionado el botón del arrancador. Si el motor no arranca
o se para inmediatamente, no intente arrancarlo más de una vez. En el caso que se
abriera el interruptor del circuito del motor, excepto debido a baja tensión y se intente
arrancar el motor repetidas veces, podrán ocurrir graves daños al equipo o causar
incendio. Notifique al Departamento de Electricidad e informe cualquier operación del
conmutador de control.

PRIMARIA
PROCEDIMIENTOS DE
EMERGENCIA
FEBRERO 2002 153
5. EMERGENCIA EN SISTEMA DE GAS COMBUSTIBLE BAJA PRESiÓN DE GAS

COMBUSTIBLE
- Disminución de la temperatura de salida del homo y del perfil de temperatura de la
torre.
- Aumento de la producción de fondos
- Disminuye la presión en la torre
b) Acciones a tomar
- Avisar a la Unidad de vacío del C.C.C.
- Conforme disminuya más la presión de gas, prepararse a:
 Desviar producto a tanque No. 41.
 Disminuir vapor a despojadores.
 Para bombas conforme se pierda nivel en despojadores. . Circular Unidad.
De ser necesario poner gas combustible a la torre para mantener presión.
PRESENCIA DE CONDENSADO EN GAS COMBUSTIBLE

- Incendio en la cámara de combustión y quemadores.
- Presencia de humos negros en la chimenea.
b) Acciones a tomar
- Apagar el hamo desde el cuarto de control con el H5-1028 ó con el H5-102A local.
- Usar extintores de polvo químico seco para apagar incendios.
- Bajar carga a 18.000 8PD, circular Unidad, productos a tanque No. 41. Avisar al
C.C.C. Drenar S-1, S-2 y D-102.
- Mantener presión positiva en la torre con vapor mientras se drena el gas
combustible.
- Coordinar con gas natural para normalizar abastecimiento de gas combustible y
subir Unidad de acuerdo a procedimiento.
6. EMERGENCIA EN SISTEMA DE VAPOR

FALLA TOTAL DE VAPOR
a) Cuadro que presenta.

PRIMARIA
PROCEDIMIENTOS DE
EMERGENCIA
FEBRERO 2002 154
- Indicador de presión de vapor bajo.

- Aumenta la producción de fondos (alto flujo en el FI-401).
- Suena alarma de nivel arto de fondo. (Alarma de alto nivel en !a torre LAH-401).
- Productos salen fuera de especificación.
- Puede fallar serpentín del super calentador de vapor.
b) Acciones a tomar (Objetivo: proteger super calentador ).

- Sajar gas combustible (TSH) seguido de una lenta bajada de carga para evitar
dañar el Serpentín del super calentador.
- Desviar los productos al tanque No. 41 (La falta de vapor hace que los productos
salgan fuera de especificación).
- Continuar bajando la temperatura del homo (Coordinar con S.S.I.I. restitución del
vapor), hasta que S.S.I.I, restituya la presión de vapor (debe hacerlo en 20
minutos máximo).
- Si se restablece la presión de vapor se normalizará la operación de la Unidad.
- Si se demora más de veinte minutos, el suministro de vapor se deberá circular la
Unidad.
7. EMERGENCIA EN SISTEMA DE AIRE DE INSTRUMENTOS
FALLA DE AIRE INSTRUMENTOS

a) Cuadro que Presenta
- Las válvulas automáticas se descontrolan y tienden a abrir o cerrar totalmente

para lograr la operación más segura de la Unidad.
- En la eventualidad de que el desperfecto sea general, las válvulas de control
principal tomarán la posición de falla de acuerdo a !o presentado en el cuadro
1.
b) Acciones a tomar
- Coordinar con SS.II. para que controlen/regulen y/o normalizar la presión de
aire de instrumentos (Presión normal 60-62 psig ).
- Si la presión baja a 20-25 psig regular la apertura de las válvulas de sobrepaso
hasta que se alcance el valor normal de operación. Esta acción se deberá
ejecutar manteniendo comunicación con el operador del DCS y verificando el
valor de la variable (en campo y en el DCS)
- Con el fin de reducir el riesgo en la operación se deberán cerrar las válvulas de
bloqueo de las válvulas de control. de tal forma que cuando se restablezca el
aire de instrumentos no se produzca variación en el proceso.
Se establece un orden de apertura de las válvulas de sobrepaso atendiendo a lo

siguiente:

PRIMARIA
PROCEDIMIENTOS DE
EMERGENCIA
FEBRERO 2002 155
1. TCV-140 N8 para que no se apague el homo (estas válvulas sin presión cierran).
2. FV-120 /107 /108/109/110, para regular carga (estas válvulas sin presión abren).
3. TV-21 O (temperatura de tope) y PV-200B (presión de tope), FV-602 (reflujo de
fondos). FV-550 reflujo intermedio) para controlar presión y perfil térmico de la
torre, todas estas válvulas sin presión abren.
4. FV-300 (flujo de kerosene). FV-351 (flujo de diesel) , LV401 (flujo de fondos). Estas
válvulas sin presión abren.
Cuadro 1. Posición de válvulas en caso de falla de aire de instrumentos
POSICIÓN EN CASO
TAG DE FALLA SERVICIO
FV-101 CERRADA CRUDO HCT A LINEA UTILITARIA
FV-102 ABIERTA CRUDO HCT
FV-103 ABIERTA CRUDO COE
FV-104 ABIERTA CRUDO E-113A
FV-105 ABIERTA CRUDO E-115B
FV-106 ABIERTA CRUDO DESALADO AL E-108A
FV-107 ABIERTA CRUDO DESALADO AL E-108C
FV-108 ABIERTA CRUDO PRECALENTADO AL HORNO CAB. B
FV-115 ABIERTA CRUDO PRECALENTADO AL HORNO CAB. A
FV-120 ABIERTA CRUDO MEZCLA
FV-300 CERRADA KEROSENE A PLANTA TRATAMIENTO
FV-351 CERRADA DIESEL A PLANTA TRATAMIENTO
FV-450 CERRADA AGUA PARA DESALADO A MEZCLA
FV-451 CERRADA AGUA PRECALENTADA A E-106
FV-452 CERRADA AGUA RECIRCULACIÓN AL DESALADOR
FV-700 CERRADA VAPOR SOBRECALENTADO A T-101
FV-701 CERRADA VAPOR SOBRECALENTADO A T-102C
FV-702 CERRADA VAPOR SOBRECALENTADO A T-102B
FV-703 CERRADA VAPOR SOBRECALENTADO A T-102A
LV-101A CERRADA HCT A T-50
LV-101B CERRADA HCT A T-50
LV-301 ABIERTA KEROSENE A T-102B
LV-401 CERRADA CRUDO REDUCIDO
LV-453 ABIERTA REPOSICIÓN AGUA FRESCA A T-105A
LV-458 ABIERTA SALMUERA A AGUAS ACEITOSAS
PV-122 ABIERTA CRUDO DESALADO
PV-200B ABIERTA GAS DEL D-101 A TEA

PRIMARIA
PROCEDIMIENTOS DE
EMERGENCIA
FEBRERO 2002 156
PV-211 ABIERTA GAS COMBUSTIBLE DE D-102 A D-101

PV-651 CERRADA GAS ACIDO DE FCC
TV-210 ABIERTA REFLUJO DE NAFTA LIVIANA A CIMA T-101
TV-603A ABIERTA REFLUJO DE FONDOS A PLATO 23 T-101
REFLUJO DE FONDOS BY PASS E-109 A PLATO 23 T-
TV-603B CERRADA 101
TV-700 CERRADA AGUA TRATADA A LINEA DE VAPOR
V-FV-200 ABIERTA CRUDO REDUCIDO ENTRADA V-E-13A
V-LV-201 CERRADA AGUA TRATADA A V-D6A
V-TV-207 ABIERTA AGUA DE TUBOS V-E-13A
FV-250 ABIERTA REFLUJO DE NAFTA PESADA
FV-550 ABIERTA REFLUJO INTERMEDIO
FV-602 ABIERTA REFLUJO DE FONDO
LV-214 CERRADA NAFTA DEL TAMBOR D-101
LV-251 CERRADA NAFTA PESADA
LV-301 ABIERTA REFLUJO DE KEROSENE
LV-351 ABIERTA REFLUJO DE DIESEL
LV-452 CERRADA AGUA DEL D-101
LV-455 CERRADA SALMUERA DE -D-103A
LV-459 CERRADA AGUA DEL D-101
PV-200A CERRADA GAS DE D-101 A URG
PDV-120 CERRADA VÁLVULA DE MEZCLA CRUDO - AGUA
PV-653 CERRADA GAS COMBUSTIBLE DE EEPSA
TV-552 CERRADA SOBREPASO ENFRIADOR E-105 A/B
SDV-100 A/B CERRADA CRUDO A TANQUE T-50
SDV-101 CERRADA CRUDO A DESALADOR
SDV-102 ABIERTA SOBREPASO CRUDO AL DESALADOR
SDV-103 ABIERTA CRUDO AL HORNO
SDV-104 ABIERTA CRUDO AL HORNO
SDV-400 ABIERTA CRUDO REDUCIDO A E-116 F
SDV-401 CERRADA CRUDO REDUCIDO RECICLO AL HORNO HS-101
SDV-402 CERRADA CRUDO REDUCIDO SOBREPASO INTERCAMBIADORES
SDV-403 CERRADA CRUDO REDUCIDO A PLANTA DE VACIO II
SDV-454 CERRADA AGUA DE REPOSICIÓN AL T-105A
SDV-710 CERRADA VAPOR DE SOFOCACIÓN AL HORNO
SDV-785A ABIERTA AGUA DE ENFRIAMIENTO A E-101
SDV-785B CERRADA AGUA CONTRAINCENDIO A E-101
8. EMERGENCIA EN SISTEMA DE AGUA DE ENFRIAMIENTO

PRIMARIA
PROCEDIMIENTOS DE
EMERGENCIA
FEBRERO 2002 157
FALLA DE AGUA A LOS CONDENSADORES DE TOPE
- Aumenta presión del 0-101 rápidamente.
- Aumenta la temperatura del 0-101.
Si el problema es sólo de los condensadores puede deberse a:
1. Rotura de líneas de agua salada a condensadores.

2. Plato caído en una de las válvulas tanto en la entrada o salida de la línea
de agua salada a condensadores.
b) Acciones a tomar
- Sajar carga y temperatura de sa6da del horno lo necesario para controlar

presión del sistema y perol térmico.
- La Unidad dispone de un sistema de emergencia para el suministro de

agua del sistema ccntraincendio en caso de falla del agua de enfriamiento
a condensadores. Cuando se active la alarma TAH-785. se activará en el
DCS la secuencia de cierre de la SDV-785A y se abrirá la SDV7858.
- Depresionar el 0-101 al Blow Down. Esta acción es automática a través

del DCS (válvula PV-200B)
- Quitar vapor al fondo de la torre y despojadores.
- Bajar temperatura de tope. platos 16 y 24 aumentando reflujos.
NOTA: Se recomienda hacer lavados en contra corriente a los condensados en forma

periódica.
ROTURA DE LA LINEA DE AGUA SALADA A LOS ENFRIADOR ES

PRIMARIA
PROCEDIMIENTOS DE
EMERGENCIA
FEBRERO 2002 158

- Aumenta, la temperatura de tope y de los platos 16 y 24 al haber menos agua
de enfriamiento en los E-105 A/B y E-109.
- La temperatura de salida del agua salada de los enfriadores aumenta, también

!a salida de los Productos al campo.
b) Acciones a tomar
- Bajar carga lo necesario para mantener la temperatura de los platos.
- Aumentar reflujos para controlar perfil térmico de la torre.
- Sobrepasar enfriadores de reflujos E-lOS A/B Y E-109.
- Cerrar válvulas de bloqueo de agua salada a los enfriadores.
- Conectar mangueras de agua salada de contraincendio de hidratantes a

enfriadores.
- Producción de kerosene y diesel de acuerdo a temperatura del producto y a la
salida del agua salada. de ser necesario bajar carga.
FALLA DE AGUA SALADA PARA ENFRIAMIENTO

PRIMARIA
PROCEDIMIENTOS DE
EMERGENCIA
FEBRERO 2002 159

- Suena alarma de baja presión de agua salada.
- Sube presión del sistema (zona flash. 0-101 ).
- Sube temperatura del drum 0-101.
- Aumenta temperatura de salida de los productos y del agua sa1a?a.

b) Acciones a tomar
- Bajar carga con el fin de controlar presión del sistema, y enfriamiento de
productos.
- Si ha fallado una bomba de agua salada el supervisor de procesos pondrá de
inmediato en servicio la suplente.
- Si ha habido rotura en !a línea de agua salada. se pondrá en servido la línea

de 10.
Mientras tanto utilizará el agua contraincendio para enfriamiento de los
condensadores de tope.

PRIMARIA
PROCEDIMIENTOS DE
EMERGENCIA
FEBRERO 2002 160
9. ROTURA DE TUBO DE SOBRECALENTADOR
TUBO ROTO EN EL SERPENTIN DEL SUPERCALENTADOR DE VAPOR O

FUGA ABUNDANTE POR CABEZOTE DEL MISMO.
- Sale vapor la chimenea del horno (humos blancos).
- Aumenta la producción de fondos.

- Suena alarma de nivel alto de fondos. LAH-401
- Productos salen fuera de especificación.
- Aumenta consumo de vapor.
b) Acciones a tomar.
- Ver manual de THI (fabricante del horno)
- Usar vapor saturado para destilación.
- Verificar visualmente color de los productos. Si están con bajo color enviarlos al
tanque No. 41.
- Bajar carga de ser necesario para controlar nivel de fondos y mejorar color de
productos.
Poner productos a sus tanques cuando mejora color. Enviar muestras a laboratorio.

PRIMARIA
PROCEDIMIENTOS DE
EMERGENCIA
FEBRERO 2002 161
10. APAGADO DE EMERGENCIA HORNO

Preliminares
Por tratarse de situaciones de emergencia, el procedimiento de apagado se debe
manejar con el mayor cuidado y seguridad, para así no crear otras emergencias y/o
agravar aquellas ya presentes. .
Se debe seguir el procedimiento general y una secuencia lógica establecido en la
planta para sacar de servicio los equipos, con el fin de evitar los siguientes
problemas:
- Expansiones térmicas bruscas que puedan causar escapes por
intercambiadores, líneas, bombas etc.
- Contracciones térmicas al bajar bruscamente las temperaturas.
- Generación de condiciones de vacío por evacuación rápida de los equipos o
- condensación de vapores.
- Daños en equipos rotatorios.
- Aumentos anormales de niveles, originando esfuerzos mecánicos en las torres
que puedan torcer o derribar platos e internos en general.
Posibles Emergencias
Dependiendo del origen de la emergencia: Falla de se/Vicios industriales (agua

enfriante, aire de instrumentos. vapor de media presión, gas combustible. sistema
eléctrico), rotura de tubos en el horno, falla mecánica, parada del compresor o
incendio, se debe seguir el procedimiento específico definido para la planta.
- Todo el fuego debe ser extinguido.
- El flujo de proceso debe ser parado.
- El vapor de sofocación debe ser activado e inundar la cámara de fuego (hogar
del horno).
- Las válvulas de vapor de barrido deben ser abiertas.
Rotura de tubos del horno

En caso de romperse ó presentarse escape en uno de los tubos del horno, se podrá
reconocer por baja-baja presión en la salida de producto del horno, por alta
temperatura en el "arh" del horno y humo negro a la salida de la chimenea y es
posible que se presenta alta temperatura de piel en los tubos aledaños a la fuga.
Se procederá a apagar el horno lo mas rápido posible con el HS-102A o HS-102B si
aun no se ha accionado el ESD por la señal de PLL-157 a 164 o THH-652, se debe
ACCIONAR el vapor de sofocación a la cámara de fuego y adicionalmente se
ABRIRÁN las válvulas manuales que permiten inyectar vapor de barrido a los
serpentines.
Mantenga los reflujos a las torres para retirar calor de los equipos.
Inicie la para de planta de emergencia, según lo indicado en el plan de contingencia
que tenga implementado.

PRIMARIA
PROCEDIMIENTOS DE
EMERGENCIA
FEBRERO 2002 162
ROTURA DE UN TUBO DEL HORNO
- Sale humo negro por la chimenea del horno.
- Salen humo y llamas por las puertas de los cabezales.

- En el caso de que la rotura sea pequeña. la Unidad será puesta fuera de
servicio en forma ordenada y controlada.
- Si la rotura es grande y el fuego producido no es controlable, la Unidad será

puesta fuera de servicio rápidamente.
· b) Acciones a tomar
- Generar la parada de planta mediante el interruptor manual de las válvulas
SOV-103 /104. Esta acción corta el flujo de crudo al horno con lo cuál se
genera la parada de la Unidad desde el sistema de emergencia (ESO).
- Poner productos al tanque No. 41.

- Poner vapor de sofocación a la cámara de combustión mediante el interruptor
manual HS-710 (ubicado cerca del horno).
- Continuar bombeando productos y fondos hasta que las bombas pierdan

succión, luego pararlas.
- Vaporizar torre y despojadores, mantener presión positiva de 2-3 psig.
Depresionar sistema, drenar y dar permiso para colocar platos ciegos en circuito de
entrada al horno, a la torre y línea de gas combustible.

PRIMARIA
PROCEDIMIENTOS DE
EMERGENCIA
FEBRERO 2002 163
11. ROTURA DE TUBOS EN CONDENSADORES DE TOPE
- Aumento de concentración de c!oruros (Cl) en el agua del 0-101
b) Acciones a tomar
- Probar uno por uno los bancos de condensadores. el que arroje alta concentración
de cloruros, será el que esté roto.
Proceder a sacarlo fuera de servicio, de acuerdo al siguiente procedimiento:

1. Poner en manual !a PV-211 y cerrar la válvula de sobrepaso y comprobar que las
válvulas de 2" de la línea de agua dulce al casco de los condensadores estén
cerrados.
2. Cerrar lentamente la válvula de entrada de gasolina controlando la presión en el

drum (0-101) y Torre.
Poner en manual la LV-452 y cerrar el sobrepaso para suspender flujo a T-105A

3. Después de 30 minutos poner agua dulce por el lado del casco por 15 minutos con
el fin de desplazar la gasolina que queda en los cascos hada el drum de gasolina.
4. Una vez cerrada la válvula de agua dulce y transcurridos 20 minutos se comienza a

cerrar la válvula de entrada da gasolina al drum (D- 101).
5. Cerrada la válvula de entrada de gasolina al drum comienza a drenar totalmente el

lado del casco de los condensadores a través de su respectiva línea de drenaje.
6. Una vez terminado el drenaje se cierra la válvula de drenaje y se vuelve a poner
agua dulce por el casco por espada de 15 minutos.
7. Drenar nuevamente el lado del casco de los condensadores, asegurándose de que

lo que sale por el drenaje sea totalmente agua, en caso contrario volver a poner
agua dulce.
8. Cerrar la salida de agua salada de los condensadores.

9. Cerrar la entrada de agua salada a los condensadores. Chequear que la válvula de
entrada de agua salada de la línea de emergencia esté también cerrada.
10. Drenar el agua del haz de tubos a través de su drenaje al desagüe. No debe
hacerse al suelo.
11.Después del drenado total del casco y haz de tubos, realizar una inspección para
certificar las Condiciones de seguridad necesarias, luego se procederán a dar el
permiso correspondiente para la instalación de las bridas ciegas respectivas.
12. El Jefe de guardia dará el permiso respectivo para instalar la brida ciega superior y
después la inferior así como el tapón a la línea de gas combustible.

PRIMARIA
PROCEDIMIENTOS DE
EMERGENCIA
FEBRERO 2002 164
13. Para proceder a colocar las bridas ciegas deberán aflojarse los pernos
dejando al final cuatro en forma de cruz, !os que serán retirados en el
orden siguiente:
a) Primero el perno Norte

b) Segundo el perno Oeste
c) Tercero e! perno Este
d) Cuarto el perno Sur.
14. Si por alguna razón al haberse aflojado el primer perno se notará presencia de
gasolina a través de !as bridas, éstas deben cerrarse inmediatamente procediendo
al drenado del casco y tubos hasta legrar la completa eliminación de !a gasolina.
15.Es necesario que el operador 1 de la Unidad de Destilación Primaria esté presente,
mientras se hagan los trabajos de aflojar los pemos y colocar las bridas
ciegas respectivas.
16. Es responsabilidad del operador 1 de la Unidad de Destilación Primaria indicar

al capataz de Servicios Mecánicos el lugar donde se tomará el agua para las
pruebas de presión así como que la purga de aire efectúe por la línea
instalada, hacia el desagüe respectivo.
17. Es responsabilidad del operador de la Unidad de Destilación primaria estar

presente durante la prueba de presión del casco y del haz de tubos.

PRIMARIA
PROCEDIMIENTOS DE
EMERGENCIA
FEBRERO 2002 165
12. EMERGENCIA EN BOMBAS DE REFLUJO

PARADA O PÉRDIDA DE SUCCIÓN DE LA BOMBA DE REFLUJO DE FONDOS.

- Aumentan temperatura de los platos 24,16 Y tope.
- Aumenta presión del sistema.
b) Acciones a tomar
- Aumentar reflujo intermedio para controlar la temperatura de las bandejas 24 y
16.
- Aumentar reflujo de tope (desde el DCS forzando la señal) para mejorar

control.
- Parar la bomba de nafta pesada para que el producto vaya como reflujo interno
hacia los platos inferiores.
- Poner kerosene por la línea de retomo de reflujo de fondos a la torre, para

bajar temperatura de plato 24.
- Reducir producción de kerosene, de ser necesario cerrar al campo.
- Bajar carga y temperatura de salida del horno lo necesario para controlar perfil
térmico de la torre.
PARADA O PÉRDIDA DE SUCCIÓN DE LA BOMBA DE REFLUJO DE FONDOS.

- Aumentan temperatura de los platos 16,24 Y tope.
- Aumenta presión del sistema.
b) Acciones a tomar
- Aumentar reflujo intermedio con el fin de controlar la temperatura del plato 24
- Aumentar reflujo de tope (desde el DCS) para mejorar control.

- Parar la bomba de nafta pesada para que el producto vaya como reflujo interno
hacia los platos inferiores.
- Poner kerosene por la línea de retomo de reflujo de fondos a la torre.
- Reducir producción de kerosene, de ser necesario cerrar al campo.
- Bajar carga y temperatura de salida del horno lo necesario para controlar perfil
térmico de la torre.

PRIMARIA
SISTEMA ELECTRICO
FEBRERO 2002 166
SISTEMA ELECTRICO
A) DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA.-

1. Fuente de energía.-
1a) Los equipos eléctricos de las Unidades UDV y UDP reciben energía de la
nueva Subestación Eléctrica SWG-A1, instalada en el segundo piso del
actual S/E de Alambique Tubular, ubicada en la esquina Noroeste de la
planta.
1b) La alimentación a la SWG-A1 (2,4 kV) proviene de la S/E principal de la

refinería de Talara, por medio de dos acometidas existentes, cada una
con un conductor de calibre 240mm2 por fase. Estas acometidas
anteriormente alimentaban a la S/E de Alambique Tubular, pero serán
desconectadas de ella y conectadas a la nueva S/E SWG-A1. A su vez,
la S/E SWG-A1 alimenta a la antigua S/E de Alambique Tubular
mediante la conexión por conductores de las semibarras de la primera
con las semibarras de la segunda.
1c) La capacidad actual de las dos acometidas existentes que alimentan a la

S/E SWG-A1no permite operar con una sola acometida la carga total del
proyecto, por tanto deben operar siempre en paralelo.
1d) Las tensiones nominales a ser empleadas principalmente para alimentar

motores y otros equipos serán de 2.300 y 460 voltios.
1e) La tensión utilizada para alumbrado, pequeños motores, tomacorrientes y

otros será de 220Vac.
1f) Los equipos eléctricos de la subestación se muestran en los diagramas

unifilares RT-11-P001A y RT-P-015-B y en el esquema “Distribución del
Sistema Eléctrico Alambique Tubular.”
2. Sistema de Distribución - Normal y de emergencia.-
2a) En las nuevas áreas del edificio de la S/E de Alambique Tubular se está
ubicados los siguientes nuevos equipos eléctricos:
 Celdas de media tensión SGW-A1 (2,4 kV).

 Arrancadores suaves para motores de media tensión (2,4 kV).
 Transformador en aceite TR-A3, 2,4 KV/480V, 1.000 kVA.
 Centro de Control de motores CCM-A1 (480V).
 Tablero de servicios esenciales TSE-A1 (480V).
 Tablero CB-A1 125 Vdo y banco de baterías (Cargador dual de
baterías).
 Celdas UPS (208Vac) y bancos de baterías.
 Tablero TDUPS-A2 (208Vac) para la sala de control.
 Tableros, transformadores y otros para servicios varios.

PRIMARIA
SISTEMA ELECTRICO
FEBRERO 2002 167
2b) Desde la S/E SWG-A1 se alimentan las bombas de mayor tamaño en

media tensión: P-100D/E, P101-A/B y P-109A, el resto de los motores
de la planta se conectan al sistema de 480 Vac.
2c) El transformador TR-A3, reduce la tensión del SWG-A1 (2,4kV) al CCM-

A1 (480V).
2d) El tablero de servicios esenciales TSE-A1, alimentado desde el CCM-A1y

el generador de 250 KVA, se emplea para alimentar todas las cargas
críticas o de emergencia. A su vez, alimenta al sistema UPS y al
sistema 125 Vdc.
2e) En la subestación existente de Alambique Tubular la corriente de 2.400

voltios es utilizada en las bombas P-109C (350 hp), P-106B (200 hp),
P-104B (125 hp) y P-106A (300 hp). El resto de motores están
conectados al sistema de 460 voltios. La corriente que entra a los
transformadores para alumbrado, ventiladores, toma corrientes para
máquinas de soldar y otros es la de 460 voltios. La corriente para
alumbrado, instrumentos, circuitos de alarma y motores de una fase es
de 120 voltios a la salida del transformador.
3. Celdas de Media Tensión SWG-A1 y Conmutador (2,4 kV).-
3a) Las celdas del SWG-A1 se enumeran de izquierda a derecha de la

siguiente manera: +K00, +K01, +K02 hasta +K16 y +K23. las celdas
para las salidas de motor son: +K02, +K03, +K04, +K05, +K06,
+K13,+K14 y +K15, las celdas para la llegada de acometidas, medición,
y transferencia son: +K00, +K23, +K07, +K08, +K09, +K10 Y +K11 y las
restantes son salidas a equipos o reserva.
3b) En el sistema de transferencia (+K09), se contempla un selector para
habilitar ó deshabilitar la operación automática del sistema de
transferencia. En el caso de habilitarse la transferencia automática,
funcionará en cuanto una de las barras no acuse tensión durante 1 ó 2
segundos. Si ambas barras pierden tensión simultáneamente la
transferencia automática no podrá ocurrir.
3c) Todos los motores de media tensión poseen arrancadores suaves en

celdas individuales enumeradas como: +K17, +K18, +K19, +K20, +K21
y +K22, ubicadas al frente del Switchgear SWG-A1 y cada una
contiene los dispositivos de protección, control y arranque. Cada celda
posee pulsadores de arranque y parada para operar los motores
desde la subestación eléctrica, adicional éstos se tiene en campo
para cada motor una subestación pulsadora de arranque
START/STOP (A/P) y un selector para HAND-S/E-AUTO, que permite
seleccionar el sitio de operación del motor: local ó campo, subestación
eléctrica ó sala de control DCS. Cuando se tiene ubicado el selector
en AUTO, permite la operación automática del motor a través del
DCS.

PRIMARIA
SISTEMA ELECTRICO
FEBRERO 2002 168
3d) Mirando de frente el tablero de Media Tensión, existente al conmutador

(2,4kV) vemos unidades numeradas de izquierda a derecha. La
Unidad II alimenta al transformador N° 1, las Unidades III, IV, V y VI y
las X, XI, XII, XIII y XIV los motores de 2,300 voltios. Las Unidades III,
XIII y XIV son interruptores que operan como controladores de motor.
Las Unidades IV, V, VI, X, XI y XII, contienen interruptores y reactores
para los motores de los controladores de bajo voltaje. Todos los
controladores de los motores están cerrados en una caja con botones
de arranque y arranque y parada exteriores para su operación. Cada
controlador tiene un interruptor de dos posiciones montado en la
puerta. En posición de “control remoto” es posible operar el
controlador desde el botón distante, la posición “trip” abre el
controlador. Cada interruptor de circuito actuando como controlador de
motor, tiene “relays” de protección que abren el interruptor
automáticamente pasando el motor cuando ocurre: alta sobrecarga del
motor, corto circuito, o bajo voltaje. “Relays” térmicos que funcionan
por pequeños sobrecargas del motor actúan la luz de alarma del
motor, pero no abren el circuito. “Relays” adicionales abren los
interruptores de los circuitos de las bombas de alimentación de crudo:
101 A y 101 B. En caso que la secuencia reducida del voltaje de
arranque sea completa en las bombas 101 A y 101 B, los interruptores
de circuito se abrirán.
3e) Cuando el circuito queda abierto debido a los casos en 3a, el motor se
detendrá y una alarma luminosa y sonora situada en la casa de control
entrará en operación. El sistema de alarma está descrito en el párrafo
8.
3f) La unidad interruptora Nº. 11en el sistema de 2.400 voltios provee

protección contra sobrecargas y corto circuitos al transformador Nº 1 y
a su conductor de entrada. Este interruptor controlado por un resorte
interruptor de dos posiciones. El interruptor puede ser cerrado
solamente desde la unidad actuando la posición “cerrado” o soltado
con la posición “Trip” del control.
El interruptor de circuito tiene “relays” de protección que lo abren automáticamente

cuando hay fuertes sobrecargas o corto circuitos en el transformador en el cable de
entrada. Un termómetro que mide la temperatura del aceite en el transformador tiene
conexiones de alarma que funcionan como se ha descrito en el párrafo 8b
4. Centro del control de motores CCM-A1 (480V), Conmutador de 460

voltios, Centro Nº 1 de Control de Motores y Centro de Mantenimiento Nº
1.-
4a) Dos interruptores interbloqueados en el SWG-A1 (celdas +K06 y +K12)

se conectan al transformador TR-A3 de 1.000 kVA; éste reduce la
tensión de 2,4 kV a 480V y alimenta al Centro de Control de Motores
CCM-A1 se tiene un interruptor principal de circuito (1.600A) para
proteger la barra principal que alimenta a todos los motores de baja

PRIMARIA
SISTEMA ELECTRICO
FEBRERO 2002 169
tensión, el diagrama unifilar indica los números de las bombas

atendidas. Las celdas están identificadas como: +N1, +N2 hasta +N13,
compuestas por compartimientos individuales, cada una alimenta y
controla el motor indicado en la puerta de compartimiento. Cada
compartimiento contiene un arrancador que consiste en una
combinación de interruptor y un contactor magnético. El interruptor se
abre automáticamente cuando ocurren corto circuitos en el contactor
magnético, conductor al motor, conductor a los botones de control,
conductor a los botones de control o en el motor. El interruptor es
también usado para conectar el control magnético, el motor, el cable
que entra al motor y el cable de los botones desde la barra central. El
control magnético es usado para el arranque y parada automática del
motor por medio de los pulsadores en la gaveta, las botoneras de
campo o desde el DCS. Cada contactor magnético contienen “reles
térmicos” que abren contacto parando el motor; cuando ha sido
sobrecargado. El contactor magnético se abrirá también cuando el
voltaje caiga por debajo de 70% de lo normal y sólo se puede volver a
cerrar al operar los pulsadores.
4b) En el conmutador de 460 voltios hay dos interruptores de circuito, uno

para alimentar el centro Nº 1 de control de motores, el segundo para el
centro de mantenimiento Nº 1. cada circuito tiene “relays” de
protección que abrirán el interruptor automáticamente en caso de
sobrecargas y cortocircuitos en la barra del centro de control o en el
cable de entrada a los centros de control. Ambos interruptores de
circuito se controlan manualmente y se abren y cierran por medio de
un conmutador en que estén colocados.
4c) El centro Nº 1 de Control de Motores y el Centro de Mantenimiento Nº 1

situados en la subestación alimentan todas las líneas de 460 voltios
que pertenecen a Alambique Tubular.
4d) El centro Nº 1 de control es para los motores del proceso. El diagrama

de la figura VIII-1 indica los números de las bombas atendidas por este
centro. Este centra está compuesto de compartimientos individuales
cada uno alimenta y controla el motor indicado en la puerta del
compartimiento. Cada compartimiento contiene un arrancador que
consiste en una combinación de interruptor y un contacto magnético.
El interruptor está conectado por medios de contactos de tipo cuchilla
a la barra vertical del centro de control. El interruptor se abre
automáticamente cuando ocurren corto circuitos en el contacto
magnético, conductor al motor, conductor a los botones de control o en
el motor del mismo. El interruptor es también usado para conectar el
contacto magnético, el motor, el cable que entra al motor y ek cable
desde la barra central. El control magnético es usado para el arranque
y parada automática del motor por medio de los botones. Este
contacto magnético contiene “relays térmico” que abren contacto
parando el motor; cuando ha sido sobrecargado. El contacto
magnético se abrirá también cuando el voltaje baje por debajo de 70%
de lo normal y sólo puede volverse a cerrar al operar los botones.

PRIMARIA
SISTEMA ELECTRICO
FEBRERO 2002 170
4e) El centro de mantenimiento controla y alimenta los siguientes circuitos

indicados en el diagrama DE-3020
1) El motor del ventilador a presión de la subestación.
2) Toma corrientes para máquinas de soldar.
3) Toma corrientes para transformador Nº 1 del ventilador de
ventilación
4) Transformadores de alumbrado
4f) El centro de mantenimiento consiste en comportamiento individual cada

uno alimentado y controlando el circuito indicado en la puerta del
comportamiento. Cada compartimiento contiene un interruptor
conectado por medio de contactos de tipo cuchilla a las barras. El
interruptor provee protección automática contra sobre carga y corto
circuito al abrirse. También se usa para desconectar manualmente al
equipo y cable de entrada desde las barras.
4g) Un circuito alimenta los términos primarios de los transformadores del
alumbrado que reducen el voltaje de 46 á 120 voltios. Los tableros del
alumbrado están conectados a los terminales secundarios de los
transformadores. Estos tableros tienen de ocho a catorce (8 á 14)
interruptores de circuitos menores. Designaciones de cada uno de
estos ramales existen en el tablero. Los interruptores abren solamente
el conductor vivo del ramal. El interruptor de protección contra
sobrecarga y corto circuito a su circuito y al mismo tiempo permite
desconectarlo de la barra viva del tablero.
4h) Todos los ramales del tablero son de 120 voltios y alimentan las
lámparas, reflectores, circuitos de alarma, etc, las luces de las
columnas de vidrio para medición tienen además interruptores
individuales que se encuentran cerca de ellas.
4i) Los circuitos de alarma y de los instrumentos en el tablero de la casa de
control están agrupados en unidades de a cuatro con un interruptor
para cada grupo. Instrumentos o alarmas controladas por un
interruptor están indicadas en la cubierta del interruptor o en un lugar
cercano a él.
5. Tablero de Servicios Esenciales TSE-A1 (480V)
El Tablero de servicios esenciales se alimenta desde el CCM-A1 y el generador

DG-100A conectándose al interruptor de transferencia manual. Las cargas
atendidas en 480V ó 208/120V (con transformación) son críticas o de
emergencia, UPS y sistema 125 Vdc, las celdas están identificadas como:
+N21, +N22 y +N23. En este tablero están instalados dos transformadores tipo
seco, un de 30 kVA (TR-A1) y otro de 50 kVA (TR-A1) y otro de 50 kVA (TR-
A2)

PRIMARIA
SISTEMA ELECTRICO
FEBRERO 2002 171
6. Tablero CB-A1 125 Vdc y Banco de Baterías (Cargador dual de baterías).-
Dos salidas del TSE-A1 alimentan los rectificadores AC/DC del CB-A1, se
conectan a la barra de 125 Vdc en paralelo con el Banco de Baterías. Las
cargas atendidas son los equipos de control, relés, señalización, etc, en 125
Vdc de las celdas de media tensión, las celdas están identificadas como +N24
y +N25.
7. Celdas UPS (208 Vac) y Bancos de Baterías.-
Tres salidas de la celda +N23 del TSE-A1 (208/120V) alimentan a los dos
(2)UPS y Baypass del sistema. Desde la barra trifásica en 208/102V, se
atiende fundamentalmente los equipos del DCS, ESD y otros, las celdas están
identificadas como: +N26 y +N27.
8. Alarmas para el equipo eléctrico.-
8a) En la S/E de Alambique Tubular todos los motores de 2,300 voltios

controlados desde el interruptor general de 2,400 voltios tienen tres luces
de alarmas marcadas en el panel de la casa de control. Esta alarma de
tres luces es actuada por los contactos del interruptor del circuito del
motor o por “relays” de protección en el interruptor general de 2,400
voltios. Estas unidades de alarma de tres luces funciona asi:
1) LUZ VERDE: El motor está preparado con su interruptor abierto

2) LUZ ROJA: El motor funciona normal con su interruptor cerrado
3) LUZ AMARILLA El motor funciona con sobrecarga.
(titilando y sonido de sirena)
4) LUZ AMARILLA La sobrecarga continúa, pero el operador que ya ha
(fija) tomado nota de ello ha actuado, el interruptor para
evitar el titilar de la luz y el sonido de la sirena
5) LUZ VERDE El motor ha sido parado o se ha evitado que arranque
(titilando y sonido de sirena) por movimiento automatico del interruptor.
Este movimiento es iniciado por los "relays" de
protección del interruptor debido a una gran sobrecarga,
a un corto circuito en el motor o en el cable o debido a
bajo voltaje

PRIMARIA
SISTEMA ELECTRICO
FEBRERO 2002 172
8b) Una Unidad de alarma de dos luces que indica la temperatura del aceite
en el transformador Nº 1 está situado en el panel de instrumentos de la
casa de control. Si el transformador es sobrecargado la temperatura de
aceite sube y opera los contactos del termómetro el cual a su vez actúa la
luz de alarma y la sirena. La alarma funciona asi:
1) LUZ VERDE La temperatura del aceite del transformador es

normal
2) LUZ ROJA La temperatura máxima recomendada ha sido
(titilando y sonido de sirena) excedida
3) LUZ ROJA El operador que ha tomado nota de la alta
(fija) temperatura a actuado el interruptor que detiene
el titileo y la sirena
8c) Una unidad de alarma de dos luces situada en el panel de instrumentos

de casa de control indica la posición de la barra en el interruptor general
de 2,400 voltios. La alarma funciona asi:
1) LUZ VERDE La unión de la barra esta abierta
2) LUZ ROJA Transferencia automática o manual ha tenido lugar
(titilando y sonido de sirena) y la unión de la barra se ha cerrado
3) LUZ ROJA El operador que ha tomado nota del suceso ha
(fija) actuado el interruptor. La luz roja indica que la
unión de la barra continúa cerrada
8d) La unidad de alarma de dos luces situada en el panel de instrumentos de

la casa de control supervigila el sistema de ventilación a presión de la
subestación. El sistema a presión evita que gases inflamables entren al
edificio. Un interruptor a presión situado en la pared de la subestación
opera la unidad de alarma cuando la presión en el interior del edifico cae
por debajo de un valor establecido. La alarma funciona asi.
1) LUZ VERDE La presión deseada es mantenida.

2) LUZ ROJA La presión ha caído por debajo de la marca de
(titilando y sonido de sirena) seguridad establecida lo que indica que el motor se
ha preparado o la puerta está abierta.
3) LUZ ROJA El operador que ha tomado nota del suceso ha
(fija) recolocado la alarma.

PRIMARIA
SISTEMA ELECTRICO
FEBRERO 2002 173
8e) En la nueva subestación eléctrica todas las celdas para salida en 2,4 kV
tienen dos luces en el SWG-A1 (+K01, ……, +K16), actuadas por los
contactos del interruptor o relés con los siguientes colores:
1) LUZ VERDE (H001): Interruptor abierto.
2) LUZ ROJA (H003): interruptor cerrado
8f) En la nueva subestación eléctrica todas las celdas para control de

motores en 2,4kV (arrancadores suaves), tienen cuatro luces en el
SWG-A1 (+K17, …,+K22), actuadas por los contactos del interruptor o
relés con los siguientes colores:
1) LUZ ROJA (E1): El motor está en operación.
2) LUCES VERDES (E2, E3): El motor está apagado y disponible.
3) LUZ AMARILLA (E4): Control desde la S/E.
8g) En la nueva subestación eléctrica todas las celdas para control de

motores en 480V (contactores magnéticos y arrancadores suaves),
tienen cuatro luces en el CCM-A1 (+N1, …., +N13) actuadas por los
contactos del interruptor o relés con los siguientes colores:
1) LUZ ROJA (H1): El motor está en operación.
2) LUCES VERDES (H2, H3): El motor está apagado y disponible.
3) LUZ AMARILLA (H4): Control desde la CCM.
B) OPERACIÓN NORMAL:
9. Arranque.-
9a) Al menos una hora antes de poner en operación la planta, se debe poner
en funcionamiento el sistema de ventilación o enfriamiento de las salas
de la subestación eléctrica. Asegúrese que la unidad de alarma funcione.
9b) Verifique si las barras del interruptor general de 2,4 kV indican tensión
normal. Los interruptores de entrada deben estar cerrados, las uniones
de las barras abiertas, y el selector en posición automática. Todos los
selectores en los arrancadores de los motores de 2,4 kV deben estar en
posición de control remoto. El interruptor del circuito de los
transformadores Nº 1 y transformador TR-A3 debe estar cerrado.
9c) Verifique si el voltímetro en el conmutador general de 460 voltios indica la

recepción de tensión normal en la barra. Cerciórese que los interruptores
de los circuito que alimentan al Centro Nº 1 de control del centro de
mantenimiento Nº 1 y el CCM-A1 estén cerrados.

PRIMARIA
SISTEMA ELECTRICO
FEBRERO 2002 174
9d) Verifique que todas las manijas de los interruptores de circuito en los
compartimientos del centro de control de motores estén cerrados.
9e) Verifique en el centro de mantenimiento Nº 1 y CCM-A1 que los

interruptores de los circuitos a los transformadores de alumbrado y el
motor del ventilador de la subestación estén cerrados. Los interruptores
de los circuitos a los toma corrientes de las máquinas de soldar y del
transformador Nº 1 del ventilador podrán dejarse abiertos.
9f) Cierre todos los conmutadores de instrumentos y de las unidades de

alarma situados en el tablero de la Casa de Control.
9g) Cierre todos los interruptores de circuito de cada tablero de luces.
9h) Examine el funcionamiento de cada luz de alarma y sirenas por medio del
conmutador de prueba (“test”) y de restitución (“reset”).
10. Alumbrado e instrumentos.-
10a) Encienda las luces de los medidores de vidrio usados para revisar los
niveles de los medidores de vidrio usados para revisar los niveles de los
medidores al iniciar el funcionamiento. Apague las luces cuando no se
usen.
10b) Cierre cualquier conmutador de los instrumentos en el área de la unidad

de proceso (si los hay).
10c) Cierra los interruptores de circuito del panel del alumbrado usado para el
alumbrado del área durante las operaciones.
11. Motores 2,3kV y 460 V.-

11a) Revise el nivel de aceite de todos los motores lubricados con aceite
antes de arrancarlos. Arranque los motores de proceso con el botón del
arrancador cuando el procedimiento así lo indique.
11b) Después de haber arrancado los motores, ver que cada uno esté
funcionando debidamente y que la cámara de los cojinetes no se
recalienten.
C) FUNCIONAMIENTO ANORMAL
12. Motores de 2,3 kV.-
12a) Si se hace funcionar el botón del arrancador de un motor de 2,3 kV y el

motor no comienza a girar, lo siguiente podría haber ocurrido.

PRIMARIA
SISTEMA ELECTRICO
FEBRERO 2002 175
(1) El selector del motor no está en la posición “S/E” o “REMOTO ó

“AUTO”
(2) El interruptor puede haberse abierto o cerrado debido a un corto
circuito en el motor o en el cable de abastecimiento del motor.
Proceda de acuerdo al párrafo 12b).
(3) Los fusibles del circuito control pueden haberse quemado. Notifique
al Departamento de Electricidades caso de cualquier desperfecto
fuera del citado en el primer punto.
12b) En la subestación de Alambique tubular cualquier otra condición
anormal, fuera de las mencionadas en el párrafo 12a) (incluyendo (2))
causará el funcionamiento de la alarma sonora y de la alarma visual del
motor situada en el tablero de instrumentos de la casa de control. El
procedimiento descrito, para cada caso será:
(1) Un motor sobrecargado hará que se encienda la luz amarilla y suene
la sirena. Por consiguiente el operador hará arrancar el motor
suplente para el mismo servicio, antes de que se abra el interruptor
de circuito del motor sobrecargado.
(2) Cuando se abre el interruptor del circuito del motor puede ser debido
a una sobrecarga corto circuito en el motor o en el cable de
abastecimiento, o debido al voltaje bajo. Al abrirse el interruptor, el
motor dejará de funcionar automáticamente, haciendo encender la luz
verde de alarma y sonar la sirena.
De estos casos “No intente arrancar el motor con el botón del
arrancador”. Notifique al departamento de de electricidad
inmediatamente. Refiérase al párrafo 21 sobre instrucciones
especiales para arrancar motores paradas por caídas de voltajes.
13. Motores de 460V desde el Centro Nº 1 de Control de Motores.-
13a) Si se para un motor sin ninguna razón aparente, prosiga de acuerdo a lo

siguiente:
(1) Presione el botón del arrancador. En el caso de que no arranque
inmediatamente, no presione el botón más de dos veces.
(2) Si el motor no arranca prosiga al centro Nº 1 situado en la
subestación principal, localice la gaveta del arrancador de
combinación correspondiente al motor. Si el interruptor se
encuentra en la posición “OFF” indicando haberlo hecho
automáticamente: “No cierre el interruptor del circuito hasta no
haber localizado el origen del desperfecto y haber sido por el
Departamento de Electricidad”. A raíz de un corto circuito severo el
interruptor del circuito saltará fuera de contacto automáticamente y
solamente el Departamento de Electricidad deberá ponerlo en
servicio nuevamente.

PRIMARIA
SISTEMA ELECTRICO
FEBRERO 2002 176
(3) Si el interruptor se encuentra abierto o cerrado, no indicando

haberlo hecho automáticamente, presione el botón de restitución
situado delante de la puerta de la gaveta sobre contacto magnético.
Regrese al motor e intente arrancarlo presionando el botón del
arrancador. Si arranca el motor, esto indicará que dejó de funcionar
a causa de una sobrecarga. Notifique al Departamento de
Electricidad y determine el motivo de la sobrecarga.
Si el motor dejase de funcionar una vez mas debido a la
sobrecarga, úsese el servicio suplementario. No presione el botón
de restitución más de una vez, ya que la acción continua de la
sobrecarga puede dañar el motor seriamente.
13b) Si un grupo de motores de 460 voltios dejase de funcionar
simultáneamente, las siguientes condiciones podrían haber sucedido:
(1) Puede haber ocurrido una transferencia automática en el
conmutador de 2,4 kV. Esto será indicado por la alarma de doble
luz del a Casa de Control. Bajo estas condiciones los motores
podrán arrancarse inmediatamente.
(2) Si el interruptor principal del circuito de 2,4 kV, que protege al
alimentador de 2,4 kV, y el transformador Nº 1 se ha abierto
automáticamente debido a una sobrecarga o un corto circuito en el
transformador o en el cable de alimentación: “No intente volver a
cerrar el interruptor hasta no haber determinado la causa y haber
sido corregida por el Departamento de Electricidad. Los motores
podrán arrancarse nuevamente después de que se haya vuelto a
cerrar el interruptor.
(3) El interruptor principal del circuito de 460 V que controla la
alimentación de fuerza del Centro Nº 1, se ha abierto
automáticamente, la manija de este interruptor estará fuera de
contacto (posición “OFF”). “No cierre el interruptor hasta no haber
determinado y corregido la causa”. El permiso para volver a arrancar
deberá pedirse al Departamento de Electricidad.
14. Cargas de 460 V desde el Centro de Mantenimiento Nº 1 y CCM-A1.-
14a) En el caso de que apaguen las luces, se paren los instrumentos y

ventiladores, debido a que el interruptor del circuito de 460 voltios se ha
abierto a causa de una sobrecarga o un corto circuito en el cable de
alimentación o en la barra: “No cierre el interruptor hasta no haber
terminado la causa y ésta haya sido corregida por el Departamento de
Electricidad. Habiéndose restablecido la fuerza de Centro de
Mantenimiento ó CCM-A1 ponga a funcionar el sistema de ventilación
de la subestación. Todo el alumbrado y circuitos de instrumentos y
receptáculos se energizan automáticamente.

PRIMARIA
SISTEMA ELECTRICO
FEBRERO 2002 177
14b) Si se apaga todo el alumbrado por un periodo de tiempo y luego vuelve a

encenderse, esto significa que ha ocurrido una trasferencia automática
en ele conmutador de 2,4 kV. Bajo estas condiciones el sistema de
ventilación de la subestación requiere ser arrancado manualmente, pero
el circuito de alumbrado a instrumentos volverá a la normalidad
automáticamente.
14c) En caso de que se apague todo el alumbrado y pare el motor de

ventilación y el alumbrado no vuelva a encenderse, esto significa que la
condición del párrafo 13b) (2) ha ocurrido.
15. Alumbrado de 220V e instrumentos.-
15a) En el caso de que se apague un grupo pequeño de luces o un grupo de

instrumentos pierde fuerza, se deberá a que uno de los interruptores de
circuito secundarios de un tablero de alumbrado está fuera de contacto.
Localice el interruptor automático vuélvalo a cerrar. Si éste se
desconectase inmediatamente: “No intente cerrarlo nuevamente y
notifique al Departamento de Electricidad para que determine y corrija la
falla”.
16. Alarma de Ventilación a Presión de la Subestación Principal..-
16a) La alarma de la ventilación a presión de la subestación principal descrita

en el párrafo 8d), dará una señal siempre que baje la presión interna de
la subestación más debajo de un valor predeterminado. Esta alarma
advierte que el sistema de presión no está en condiciones de evitar la
entrada de gases inflamables a la subestación.
En el caso de que se pare el ventilador de presión por cualquier motivo o por haber
dejado las puertas abiertas de la subestación prolongadamente, causarán la pérdida
de la presión y su efecto sobre la alarma. Investigue inmediatamente el motivo de la
perdida de presión y hágase las reparaciones necesarias para su funcionamiento.
17. Alarma de temperatura del transformador.-
17a) El transformador Nº1 que abastece al conmutador de 460 voltios tiene una
unidad de alarma de temperatura tal como la descrita en el párrafo 8b). el
funcionamiento de la alarma indicará que la capacidad de enfriamiento
propio ha sido excedida debido a una sobrecarga. Notifíquese
inmediatamente al Departamento de Electricidad.
Será provisto de receptáculos especiales al transformador para el funcionamiento de
ventiladores de emergencia. Los transformadores podrán operar por periodos cortos
de tiempo con el ventilador de emergencia. El funcionamiento en sobre carga
prolongada dañará y acortará la vida del transformador.

PRIMARIA
SISTEMA ELECTRICO
FEBRERO 2002 178
18. Alarma del Interruptor de Circuito de Barra de 2,4 Kv
18a) Cuando la alarma para el interruptor de la barra del conmutador de 2,4 Kv

descrito en el párrafo 8c) indica que el interruptor de circuito de barra se ha
cerrado automáticamente, notifique inmediatamente al departamento de
electricidad. El interruptor de circuito de barra se encierra automáticamente en
casos de pérdida de voltaje en una de las barras del conmutador de 2,4 kV y el
departamento de electricidad deberá determinar exactamente cuál es la causa
de la pérdida de voltaje. “No intente operar ningún conmutador de 2,4 kV sin la
aprobación del Departamento de Electricidad”.
19. Toma de Corriente para Soldadores.-
19a) Si durante un trabajo de soldadura las tomas de corriente perdieran su

fuerza simultáneamente es indicación de que el interruptor que
abastece al circuito se ha desconectado.
Esto podrá suceder en caso de una sobrecarga momentánea o un corto circuito;
asuma que se debe a un corto circuito: “No cierre el interruptor hasta que el
Departamento de Electricidad determine y corrija la causa”.
D) INSTRUCCIONES ESPECIALES
20. Sistema de Protección.-

20a) Por ningún deberá sobrepasar o reajustar aparatos de protección tales
como “relés”, interruptores o relés térmicos de arrancadores de motores,
los cuales tienen el propósito exclusivo de proteger el funcionamiento de
la planta, impidiendo graves fallas eléctricas con posibilidades de
incendio y otros daños al personal concerniente.
Siga al pie de la letra las instrucciones para reponer la energía de la Planta en caso de
desconexión automática. La función del Departamento de Electricidad es localizar y
corregir cualquier y todo desperfecto eléctrico, use sus servicios al máximo.
21. Vibración y lubricación de los motores.-

21a) Detenga cualquier motor que se vuelva ruidoso o vibre más de lo
normal. Haga funcionar el servicio suplente, luego determine la causa.
El funcionamiento de un motor con cojinetes en malas condiciones
podría causar daños irreparables u ocasionar incendio. Siga al pie de la
letra las instrucciones sobre lubricación dadas por los Departamentos
de Servicios Mecánicos y Electricidad.

PRIMARIA
SISTEMA ELECTRICO
FEBRERO 2002 179
22. Maltrato de los Botones de arrancadores.-
22a) No presione repetidas veces los botones de los arrancadores, porque

podría quemar el motor o dañar el mecanismo del arrancador. En el
caso de que un motor no arranque en el tiempo previsto al presionar el
botón del arrancador, será debido a una razón específica que se debe
determinar y corregir.
23. Arranque de un motor de 2,3 kV después de quedar desconectado por

caída de voltaje.-
Si un grupo de motores de 2,3 kV dejase de funcionar simultáneamente

se deberá a una caída total y extrema de tensión, lo que abrirá los
interruptores del circuito de los motores. En ciertos casos, con personal
especializado, el motor o los motores podrán arrancarse
inmediatamente presionado el botón del arrancador. Si el motor no
arranca o se para inmediatamente, no intente arrancarlo más de una
vez. En el caso que se abriera el interruptor del circuito del motor,
excepto debido a baja tensión y se intente arrancar el motor repetidas
veces, podrán ocurrir graves daños al equipo o causar incendio.
Notifique al Departamento de Electricidad e informa cualquier operación
del conmutador de control.

PRIMARIA
SISTEMA ELECTRICO
FEBRERO 2002 180
FIGURA VIII-1 CIRCUITO ELECTRICO UDP

PETROPERU S.A. MANUAL DE OPERACION
CAPITULO VII UNIDAD DESTILACIÓN
REFINERIA SISTEMAS DE PRIMARIA
SERVICIOS AUXILIARES REVISION 2 PÁGINA:
TALARA
FEBRERO 2002 181
IX. SISTEMA DE SERVICIOS AUXILIARES

Los servicios auxiliares necesarios para la operación de la Unidad son los siguientes:
SERVICIO CARACTERÍSTICAS PROCEDENCIA

Gas Combustible Gas Natural de Campo Compañía EEPSA
Electricidad 2,400 V, 3 fases, 60 Hertz. Interconectado
Agua Dulce Agua potable EPS Grau
Vapor 135 psig, saturado Refinería
Aire Seco, 60 psig Refinería
Agua de enfriamiento Agua de mar, 20 psig. Refinería
Como se puede apreciar en la Tabla superior, los tres primeros servicios mencionados
provienen de fuentes externas a Refinería Talara.
El Sistema Eléctrico fue descrito en el Capítulo N° VIII. Los sistemas restantes están
descritos en los dibujos complementarios preparados para cada uno. A continuación
mencionamos brevemente sus principales características.
1. GAS COMBUSTIBLE.-
Ingresa a la Unidad por una línea de 8“ . La presión es controlada con la válvula
controladora PRCV-1 ubicada al Norte de la sub-estación Eléctrica. El sistema
cuenta con un “drum” separador de condensado (D-102) y al llegar al horno se
divide en 2 circuitos denominados: Sur y Norte (6”  c/u). El flujo de gas es
controlado por los instrumentos TVC-140 (circuito Sur) y TVC-141A (circuito
Norte). Ver diagrama N° IX-1.
2. AGUA DULCE.-
Este servicio se usa para enfriamiento de bombas y en casos de emergencia para
suplir al agua salada para enfriamiento de los condensadores E-101’ s.
Ingresa a la Unidad por el lado Sur-Oeste, mediante una línea de 10” . Ver
diagrama N° IX-2.
3. VAPOR.-
El vapor alimentado a la Unidad es de 135 psig, saturado y se usa principalmente
en los 2 rubros siguientes:
a) Como vapor de despojamiento a los “strippers” y fondo de la torre T-101;
previamente se sobrecalienta en la parte superior del Horno HS-101.
b) Para accionar la turbina de la bomba P-109. Este consumo es irregular, sólo

para casos de emergencias.
Ingresan a la unidad por el lado Nor-Oeste mediante una línea de 8” . Se
DESTILACIÓN PRIMARIA FEBRERO 2002

TALARA
FEBRERO 2002 182
cuenta además con una línea auxiliar de 4”  para casos de emergencia. Ver
diagrama N° IX-3.
4. AIRE.-
Se recibe en 2 calidades y en sistemas independientes:
a) Aire de Planta o aire húmedo, empleado para labores de mantenimiento

(máquinas neumáticas, limpieza, etc). Ingresa a la unidad por la parte Nor-
Oeste, mediante una línea de 3” .
b) Aire de instrumentos o aire seco, como suministro al sistema neumático de

control por instrumentación. Ingresa a la unidad por la parte Nor-Oeste
mediante una línea de 1” . Ver diagrama N° IX-4.
En el diagrama de la Figura IX-5, se presenta el Sistema de Desagües de la

Unidad de Destilación Primaria.

TALARA
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FIGURA IX-1

TALARA
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FIGURA IX-2

TALARA
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FIGURA IX-3

TALARA
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FIGURA IX-4

TALARA
FEBRERO 2002 187
FIGURA IX-5

CAPITULO VIII UNIDAD DESTILACIÓN
REFINERIA OPERACIONES PRIMARIA
AUXILIARES REVISION 2 PÁGINA:
TALARA
FEBRERO 2002 188
OPERACIONES AUXILIARES
1) LIMPIEZA QUIMICA DE INTERCAMBIADORES.-
A) Indicadores Generales de Seguridad:

Cuando se sobrepasa un intercambiador, asegúrese que los drenajes no
estén obstruidos, de esta forma la presión quedará disipada
convenientemente. Nunca atrape líquidos calientes en estos equipos, los
accidentes por violenta expansión térmica pueden ser graves.
B) Procedimientos
a) Sobrepase lado del casco (lado caliente)
b) Sobrepase lado de tubos. Bloquee. (lado frío)
c) Asegúrese que lo drenajes estén abiertos y sin obstrucciones.
d) Deje enfriar el lado de tubos hasta ± 260ºF.
e) Llenar lado de tubos con nafta pesada.
f) Llenar lado del casco con reflujo de fondos (o intermedio).
g) Establezca circulación de reflujo de fondos por el lado del casco
mantenga en reposo el lado de tubos por 6 horas (deje ligeramente
abierto el desfogue lado frío para evitar sobrepresión).
h) Drene el fluido de lado de tubos y vea su apariencia.
i) Repita los pasos e, g, h, hasta obtener apariencia clara y limpia en la
nafta pesada.
j) Drene el lado de tubos.
k) Pare la circulación en el lado del casco.
m) Drene el lado del casco.
n) Establezca flujos normales por ambos lados.
Nota: Cuando se van a entregar los intercambiadores para arenado, los tiempos
se reducen (consulte con su supervisor).
Para limpieza del sistema de desalado ver manual del Petreco.
2) LAVADO EN CONTRACORRIENTE DE CONDENSADORES. LADO I (E-101

C/D) .-
- Cerrar válvula de agua directa al desagüe.
- Cerrar válvula de de entrada de agua a condensadores y simultáneamente
abrir la salida de agua salada al desagüe.
- Hacer el lavado por un tiempo de dos minutos y controlar presión del Drum D-
101.
- Terminando los dos minutos abrir válvula de entrada de agua salada y cerrar
la de la salida de agua al desagüe.
3) LAVADO EN CONTRACORRIENTE DE CONDENSADORES. LADO II (E-101

A/B) .-
- Cerrar válvula de agua directa al desagüe.
- Cerrar válvula de de entrada de agua a condensadores y simultáneamente
abrir la salida de agua salada al desagüe.
- Hacer el lavado por un tiempo de dos minutos y controlar presión del Drum D-
101.
- Terminando los dos minutos abrir válvula de entrada de agua salada y cerrar
la de la salida de agua al desagüe.

TALARA
FEBRERO 2002 189
LAVADO EN CONTRA CORRIENTE DE LOS CONDENSADORES

E-101 A/B/C/D
VAPORES DE GASOLINA
LADO I LADO II
A
A
E-101-C E-101-A
E-101-D E-101-B
2
4
6
1
5
ENTRADA DE
AGUA
SALADA
D 101
LEYENDA
1- Válvula de salida de agua salada al desagüe
2- Válvula de entrada de agua salada
3- Válvula de entrada de agua salada E -101 C/D
DESAGUE 4- Válvula de salida de agua salada al desagüe
5- Válvula de entrada de agua al E-101 A/B
6- Válvula de salida de agua salad al desagüe

TALARA
FEBRERO 2002 190
4) PROCEDIMIENTO LAVADO E-107-B .-

- Abrir tres vueltas válvulas de salida de agua a la atmósfera.
- Abrir sobrepasos del E-107-C y E-107-B y cerrar entrada de agua al E-107-C.
- Hacer lavado por dos minutos y luego abrir entrada de agua al E-107-C y
cerrar soprepasos del E-107-C y E-107-B.
- Cerrar válvula a la atmósfera.
5) PROCEDIMIENTO LAVADO E-107-C.-

- Abrir sobrepasos del E-107-C y cerrar entrada de agua al E-107-C.
- Hacer lavado por dos minutos y luego abrir entrada de agua al E-107-C y
cerrar soprepasos del E-107-C.
- Cerrar válvula de salida de agua a la atmósfera.

TALARA
FEBRERO 2002 191
LAVADO EN CONTRACORRIENTE DE ENFRIADORES DE KEROSENE

E-107 A/B/C
3 7
2 5 8
E-107-C
E-107-B E-107-A
6 9
1
4
AGUA SALADA

TALARA
FEBRERO 2002 192
6) PROCEDIMIENTO LAVADO E-111-B.-

- Cerrar válvula de entrada de agua E-111-C y simultáneamente abrir
sobrepaso de E-111-C y E-111-B.
- Hacer lavado por dos minutos luego abrir entrada de agua al E-111-C y cerrar
soprepasos del E-111-C y E-111-B.
- Cerrar válvula de atmósfera.
7) PROCEDIMIENTO LAVADO E-111-C.-

- Cerrar válvula de entrada de agua E-111-C y simultáneamente abrir
sobrepaso de E-111-C .
- Hacer lavado por dos minutos luego abrir entrada de agua al E-111-C y cerrar
soprepasos del E-111-C .
- Cerrar válvula de agua a la atmósfera
LEYENDA
1- Válvula de entrada de agua al E-111C

2- Válvula de salida de agua al E-111-C
3- Válvula de sobrepaso de agua del E-111-B
4- Válvula de sobrepaso de agua del E-111-C
5- Válvula de salida de agua al E-111-B
6- Válvula de entrada de agua al E-111-B
7- Válvula de sobrepaso de agua del E-111-A
8- Válvula de salida de agua del E-111-A
9- Válvula de entrada de agua al E-111-A
10- Válvula de salida al desagüe
11- Válvula de salida de agua a la atmósfera.

TALARA
FEBRERO 2002 193
LAVADO EN CONTRACORRIENTE DE ENFRIADORES DE DISEL

E-111 A/B/C
3 7
2 4 8
E-111-C E-111-B E-111-A

11
1
4
AGUA SALADA 10 DESAGUE

TALARA
FEBRERO 2002 194
8) LAVADO DEL FILTRO ESTE.-

- Abrir dos vueltas válvulas de drenaje.
- Cerrar totalmente válvulas de drenaje.
- Lavar por dos minutos, luego cerrar drenaje.
- Abrir válvula de entrada de agua.
9) LAVADO DE FILTRO OESTE.-

- Abrir dos vueltas válvulas de drenaje.
- Cerrar totalmente válvulas de drenaje.
- Abrir totalmente válvula de drenaje.
- Lavar por dos minutos, luego cerrar drenaje.
- Abrir válvula de entrada de agua.
LAVADO EN CONTRACORRIENTE DE LOS FILTROS DE AGUA SALADA
FILTRO OESTE
5
4
FILTRO ESTE
3 CESTE
DESAGUE
1
DESTILACIÓN PRIMARIA 2 FEBRERO 2002
6
TALARA
FEBRERO 2002 195
LEYENDA
12- Válvula de salida de agua del filtro este

13- Válvula de entrada de agua del filtro este
14- Válvula de salida de agua del filtro oeste
15- Válvula de entrada de agua del filtro oeste
16- Válvula de drenaje de agua del filtro oeste
17- Válvula de drenaje de agua del filtro este
10) PROCEDIMIENTO DE MANEJO DE LA TOMA DE MUESTRAS EN EL

DECOQUIZADO.-
El sistema de decoquizado térmico, tiene CUATRO toma muestras, para
monitorear el desarrollo del proceso en cada uno de los OCHO pasos del
horno.
Cada toma muestra está conectada a un paso en cada cabina A y B de tal
manera que en cada uno de estos se puede tomar la muestra de dos pasos,
uno por cabina y aun paso y luego al otro y no simultáneamente. A
continuación se relacionan la toma de muestras, sus pasos y sus líneas
correspondientes.
Toma Muestra Circuito P& ID Línea Asociada
TM-E-121A Pasos C y G 1-HM-10-864C-11-P

1-HM-10-864G-11-P
TM-E-121B Pasos B y F Sistema de 1-HM-10-865B-11-P

Decoking. Una 1-HM-10-865F-11-P
toma muestra RF-11-E-016-B
TM-E-121C Pasos D y E 1-HM-10-866D-11P
por cada dos
1-HM-10-866E-11-P
pasos
TM-E-121D Pasos A y H 1-HM-10-867A-11-P
1-HM-10-867H-11-P
Abrir la válvula de suministro de agua al condensador hasta que salga por el

rebose.
Abrir la válvula de la válvula de conexión al recipiente de muestra.
Abrir lentamente la válvula de conexión a la línea de proceso, verificar que salga
agua o podría salir vapor o gas de combustión en el quemado por la línea.

TALARA
FEBRERO 2002 196
Cerrar la válvula de producto (agua o vapor o gas), alistar el recipiente, abrir la

válvula y tomar la muestra.
Una vez completada la toma de la muestra cerrar la válvula de conexión al
recipiente, abrir la otra válvula de conexión de agua al serpentín del condensador,
abrir la válvula de salida de producto y verificar que salga agua, cerrar la válvula
de suministro de agua y terminar de drenar el serpentín.
El condensador queda listo par tomar la muestra del segundo paso, punto de
muestreo conectado al toma muestra correspondiente y nuevamente seguir los
pasos anteriores.
Una vez tomadas las muestras, pasar agua por el serpentín, cortar el suministro
de agua y drenar el condensador.
11) PROCEDIMIENTO DE SECADO DEL REFRACTARIO .-
 Generalidades
El propósito del secado del refractario del horno es remover el agua que se
encuentra tanto libre como ligada químicamente. Dado que el agua ebulle a
temperaturas relativamente bajas en comparación con la temperatura de
operación del horno, es necesario que este proceso sea lento.
El refractario es un material denso y para que el agua fluya a través de él, el
agua debe cambiar a vapor y salir a través de la estructura agregada del
refractario. Debido a que el agua cambia a vapor rápidamente, puede ocurrir un
resquebrajamiento del refractario, es decir la formación de grandes grietas o
hasta la pérdida de trozos de refractario.
El resultado de un secado exitoso, es un refractario con una superficie que
tiene numerosas y pequeñas grietas de no mas de 3 a 4mm (1/8”).
El tiempo de secado se determina mediante la normas recomendadas API. Allí
se indica el tiempo de secado de acuerdo al espesor y tipo de refractario.
El secado puede llevarse a cabo con los serpentines secos (sin flujo de
proceso) o es posible con serpentines húmedos (con flujo de proceso) y se
debe disponer aguas abajo del horno, de un medio de disipación del calor que
el fluido está retirando del proceso. Con el serpentín seco, no se debe exceder
la temperatura de piel máxima de 1043°F
El procedimiento de secado puede tener que repetirse después del secado
inicial. Este podría ser el caso, si la unidad a estado apagada por un tiempo
apreciable y la temperatura del refractario del horno ha alcanzado la
temperatura ambiente. Esto puede ocurrir normalmente después de paradas de
mantenimiento o salidas de la unidad de tiempo prolongado.
También es importante anotar que le secado del refractario no es una
operación y no está controlada como tal por el sistema de control. La
temperatura de interés es la de los gases de chimenea saliendo de la zona de
radiación y puede ser monitoreada en el DCS con los TI-151A A/B/C/D y TI-
151B E/F/G/H.
 Procedimiento de Secado
Arranque en modo de tiro natural y los serpentines secos (sin flujo de proceso)

TALARA
FEBRERO 2002 197
Ajuste el modo de operación de los quemadores para ambas cabinas con el

combustible seleccionado gas o fuel oil.
Abra el damper de la chimenea completamente para comprobar el buen
funcionamiento y ajuste su posición mediante el punto de ajuste definido (set
point) de tal manera que quede casi cerrado (15% abierto) para mantener el tiro.
Abra las compuertas de entrada de aire de tiro natural AV-650A A/B/C y AV-
650B A/B/C.
Cierre los registros individuales de los quemadores totalmente ya que fueron
diseñados para cierre NO hermético y permitirán el paso del aire requerido por
los pilotos.
Enciende los pilotos siguiendo el procedimiento explicado en capitulo de
“Arranque del Horno”, y tenga en cuenta además:
Asegúrese visualmente que todos los pilotos están encendidos.
Verifique que la indicación de los detectores de llama en el DCS y en el panel
local opera correctamente.
Mantenga encendidos los pilotos por 48 horas y monitoree los indicadores de
temperatura de los gases de combustión a la salida de la sección radiante c.
Permita que las temperaturas se estabilicen. Esto toma entre 15-20minutos.
Cuando los indicadores alcancen un valor de 212°F (100°C) se inicia el secado
del refractario.
Se debe precalentar lentamente tanto las cabinas como la sección de
convección.
Las posiciones de los damperes en este momento deben ser las siguientes:
Compuertas de entrada de aire de tiro natural abiertas AV-650A A/B/C y AV-
650B A/B/C.
Damper de chimenea casi cerrado.
Abras las puertas de aire individuales a los quemadores hasta 15-20% dejando
sucesivamente una de por medio sin abrir. Estos quemadores proveerán el
fuego para el secado.
Monitoree la indicación en el DCS de los dos (2)analizadores de oxígeno AIT-
650 A/B durante la operación para asegurarse que hay exceso de aire.
Monitoree las temperaturas de piel de los tubos de los OCHO serpentines secos
de la zona radiante TIT-138 de todos los pasos.
Encienda los quemadores siguiendo el procedimiento explicado en capitulo de
“Arranque del Horno”, y tenga en cuenta lo siguiente:
a. Debe estar una persona mirando en el horno, que los quemadores

encendieron y tienen una llama estable.
b. Monitoree el exceso del oxígeno en el horno, continúe el encendido a los
quemadores (dejando suavemente uno por medio sin encender)

TALARA
FEBRERO 2002 198
c. Monitorear la temperatura de salida del gas de combustión en la salida de

la sección radiante TI-151A A/B/C/D y TI-151B E/F/G/H e inicie una rampa
de aumento de temperatura de 50°F/hr, hasta alcanzar una temperatura de
300° F.
d. Permita que las temperaturas se estabilicen. Esto toma entre 15-20
minutos.
e. Ajuste el registro de aire a los quemadores para mantener una temperatura
en los gases de combustión a la salida de radiación TI-151A A/B/C/D y TI-
151B E/F/G/H en 300°F. Mantenga esta temperatura durante ocho (8)
horas.
f. Durante este periodo de tiempo la masa empezará a absorber el calor y el
horno gradualmente comenzará a calentarse.
g. Monitoree las temperaturas de los ductos TIT-137 y TIT-139 en todos los
pasos.
h. Monitoree las temperaturas de piel de los tubos TIT-138 en la sección
radiante de los serpentines.
i. Monitoree el exceso de oxígeno AIT-650 A/B.
j. Incremente la temperatura, abriendo ligeramente el flujo de gas combustible
mediante las válvulas de control de gas. Mantenga la rata de incremento de
temperatura en 50°F/h máximo. Permita que la temperatura aumente hasta
que se alcance 400°F, indicada ene. TI-151A A/B/C/D y TI-151B E/F/G/H.
k. Mantenga la temperatura de 400°F durante un período de 8-10 horas.
l. Monitoree el exceso de oxigeno.
m. Monitoree las temperaturas de piel de los tubos
n. Incremente la temperatura de arco en la cabina incrementando el flujo de
gas combustible mediante las válvulas de control. Mantenga la tasa de
incremento de temperatura en 50°F/h máximo. Permita que la temperatura
aumente hasta que se alcance 500°F, indicada en el TI-151A A/B/C/D y TI-
151B E/F/G/H.
o. Mantenga la temperatura de 500°F durante un periodo de 8-10 horas.
p. Monitoree el exceso de oxígeno.
q. Monitoree las temperaturas de piel de los tubos.
r. Inicie el descenso de la temperatura de arco en las cabinas bajando el flujo
de gas combustible mediante las válvulas de control. Mantenga la tasa de
descenso de temperatura en 50°F/h máximo. Permita que la temperatura
descienda hasta que se alcance 300°F, indicada ene. TI-151A A/B/C/D y TI-
51B E/F/G/H.
s. El sistema debe estar ahora con un mínimo quemado de gas y con los
pilotos encendidos.
t. Cierre las válvulas principales de gas a quemadores, apague los pilotos y
permita que el horno comience a enfriarse.
u. Cuando se hayan alcanzado las temperaturas seguras, utilizando los
procedimientos para entrar a espacios confinados entre e inspeccione el

TALARA
FEBRERO 2002 199
refractorio. También se deben inspeccionar los ductos de gases de

combustión (que unen la sección de convección con la chimenea) y sección
del damper de chimenea
12) BOMBA DE SLOP .-
Se bombeará cuando el tanque sumidero que recolecta el aceite de todos los

puntos de muestreo tenga nivel alto, para lo cual se pone en servicio la bomba
reciprocante P-110. bombeando al tanque N 42(previa coordinación con el
operador de slop)

TALARA
FEBRERO 2002 200
CURVA DE SECADO HORNO CON TEMPERATURA EN TI-151A A/B/C/D
600
500
400
300
E
PRT
AR
UAF
°
200
E
TM
100
0
1 4 7 10 13 16 19 22 25 28 31 34 37 40 43 46 49 52 55 58 61 64 67 70 73 76 79 82 85 88 91 94 97 100
TIEMPO HORAS
Secado

TALARA
FEBRERO 2002 201
OPERACIÓN DE SECADO
500
450
400
350
300
250
200
150
100
50
0
A P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P P B B B B B B B B B B B B B B B B B B B B B B B B B B B B B B B B B B B B B B P S C C C C C C C O O In
m il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il il u u u u u u u u u u u u u u u u u u u u u u u u u u u u u u u u u u u u u u il h lo lo lo lo lo lo lo p p s
b. ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot ot e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e e ot ut- s s s s s s s e e p
TEMP. °F 60 7080 901010101010 1010 1010101010 10101010 1010 1010 10101010 1010 101010 1010 101010101010 1010 101010101010152025 3030 3030 30303030 3035 4040 404040 404040404550 5050 505050505050 454035 3025 2015 10908070 6060 6060 605050
ENCENDIDO
TEMP. °F

CAPITULO IX UNIDAD DESTILACIÓN
REFINERIA REGLAMENTO DE PRIMARIA
SEGURIDAD REVISION 2 PÁGINA:
TALARA
FEBRERO 2002 202
REGLAMENTO DE SEGURIDAD
El siguiente reglamento de seguridad esta dirigido al personal de la Unidad. Servirá

para complementar las reglamentaciones generales de seguridad existentes para toda
dependencia de PETROPERU. Cualquier persona que ingrese a la Unidad deberá
ceñirse a este reglamento. El operador de la Unidad deberá asegurarse de su
cumplimiento.
1. EQUIPO CONTRAINCENDIO
a) Todo el personal operador deberá conocer el uso y lugar de todos los extintores,
mangueras, y grifos contra incendio, así como frazadas, máscaras de gas,
respiradores u otros equipos de protección.
b) No se deberá usar extintores de ácido-soda, espuma o agua en equipos eléctricos
ya que las soluciones acuosas conducen la electricidad y agravarían la situación.
c) Los extintores de polvo químico seco, dióxido de carbono o tetracloruro de
carbono no deben usarse en ambientes cerrados ya que despiden gases tóxicos.
d) Los extintores de polvo químico seco y dióxido de carbono también son
adecuados para incendio de aceites.
2. EQUIPO PROTECTOR
a) Es obligatorio el uso del casco de seguridad para toda persona que ingresa a la
Unidad.
b) Se recomienda el uso de guantes para toda maniobra operativa fuera del panel de
control. Asimismo para muestrear productos con temperatura superior a 100ºF.
Usar guantes de plástico para el trasvase de aditivos químicos.
c) Se recomienda usar careta de plástico cada vez que se visualice la combustión en
el interior del horno.
d) Usar tapones de oídos u orejeras para toda labor operativa cercana al horno HS-
101
3. MANTENIMIENTO GENERAL
a) Solicitar a sección contra incendio reponga o vuelta a cargar los extintores

inmediatamente después de ser usados. Vuelva a su lugar todas las mangueras
de vapor y agua después de ser usadas.
b) Revise frecuentemente la operación de los equipos para detectar escapes,
recalentamiento o corrosión. Cualquier condición anormal debe ser reportada. Los
enfriadores con agua salada merecen especial atención.
c) Reponga los protectores (rejillas) de ejes en movimiento, en el caso que hayan
sido retirados para hacer operaciones.
d) El paso a los escapes y escaleras de incendio deberán estar libres. Manténgase
los desperdicios de materiales o desechos en los lugares apropiados donde no
provoquen fuego o tropiezos.
e) Límpiese inmediatamente cualquier derrame de aceite. Cúbrase con vapor los
escapes de gas e infórmese tan pronto como sea posible.

TALARA
FEBRERO 2002 203
4. TRABAJOS DE REPARACIÓN
a) Limite los trabajos y el número de personal al mínimo en el área de la unidad.

b) No se hará ninguna labor de mantenimiento sin el respectivo permiso de trabajo.
c) Soldaduras, llamas descubiertas o cualquier trabajo “en caliente” no será
permitido sin antes haber realizado la prueba de explosividad.
d) Ninguna persona podrá ingresar a un recipiente por ningún motivo hasta que no
haya sido aislado, purgado, vaporizado y examinado para comprobar la ausencia
de gases tóxicos o inflamables.
e) Evitar martilleo sobre líneas o válvulas en servicio, que pueda producir en alguna
forma golpes hidráulicos.
f) Al usar manguera por aire, vapor o agua a presión, instálese de retención en el
extremo final.
5. DIVERSOS
a) Es estrictamente prohibido fumar en la Unidad, incluyendo baño y vestuarios.

b) Nunca deberá descargarse a la atmósfera grandes cantidades de líquido caliente
o vapor.
c) Las muestras deberán ser tomadas por personal autorizado.
d) Evite respirar los vapores de gasolina pues contienen gases tóxicos.
e) Al cerrar las válvulas de las líneas por las que estén circulando líquido hágase
lentamente para evitar golpes hidráulicos.
f) No se deberá usar ningún corte lateral o aire comprimido para limpieza personal.
g) Cuando se sobrepasa algún intercambiador asegúrese que los drenajes estén
abiertos y no estén obstruidos.
h) Finalmente recuerde que los accidentes industriales no son fortuitos. Una guía
para encontrar sus principales causas se muestran en el adjunto.

TALARA
FEBRERO 2002 204
ADJUNTO
CAUSAS FUNDAMENTALES DE ACCIDENTES
ACTOS INSEGUROS CONDICIONES INSEGURAS

(Personal) (Físicas o mecánicas)
1) Operar o trabajar con mucha prisa. 1) Superficies de pisos defectuosas.
2) Tomar posiciones o posturas 2) Pisos resbaladizos o con obstáculos.

inadecuadas.
3) Interferir con o distraer a otros. 3) Disposición insegura del equipo.
4) No usar el equipo de protección 4) Indumentaria de trabajo inadecuada.

personal.
5) Trabajar o caminar sobre equipos en 5) Equipos y herramientas defectuosas.
movimiento.
6) No usar los dispositivos de seguridad. 6) Planeamiento inadecuado.
7) Usar equipo inseguro. 7) Condiciones atmosféricas

desfavorables.
8) Usar el equipo en forma insegura. 8) Dispositivos de seguridad
inadecuados o defectuosos.
9) Operar sin permiso. 9) Equipos o herramientas mal
diseñadas.
10) Cargar un camión o almacenar 10) Alumbrado inadecuado.
materiales en forma insegura.
11) Llevar pesos en forma defectuosa. 11) Fatiga.
12) No cumplir las reglamentaciones. 12) Impedimento físico.
13) No apreciar la velocidad o distancia. 13) Falta de equipo de protección

personal.

PETROPERU S.A. CAPITULO IV MANUAL DE OPERACION
UNIDAD DESTILACIÓN
CONTROL CON
REFINERIA PRIMARIA
VARIABLES DE REVISION 2 PÁGINA:
TALARA OPERACION ABRIL 2006 205
APENDICES
1) PONER EN SERVICIO UNA BOMBA ELECTRICA.
1. Verificar que el eje de la bomba esté suave, poner agua de enfriamiento y

chequear niveles de aceite.
2. Abrir válvulas de drenaje y venteo de la bomba.
3. Abrir válvulas de succión, la descarga debe estar cerrada.
4. Drenar totalmente el condensado por línea de drenaje y eliminar gas o aire por
línea de venteo. Drenar línea de succión.
5. Terminado de drenar y ventear, cerrar éstas válvulas.
6. Poner el breaker en ON
7. Pedir permiso a planta eléctrica Talara, informar el HP del motor y el circuito al que
pertenece.
8. Si hay pase presionar arrancador para hacer funcionar bomba.
9. Si hay presión estable en el manómetro, abrir la válvula de descarga lentamente
controlando presión de descarga para que no sufra variaciones hasta llegar a la
presión de operación.
10. Chequear fugas por prensa –estopas, sello mecánico según sea el caso, también
fugas de aceite de lubricación por vasos de nivel, retenes de cojinetes, etc.
11. Verificar giro del motor.
12. Si la bomba ha estado en reparación, hacer tomar vibraciones a equipo rotativo, o
si con la palma de la mano se detectan vibraciones para bomba.
13. También se debe tomar temperaturas al motor y cojinete.
14. Detectar ruidos extraños en motor, bomba o cojinetes.
OBSERVACIONES
Si la bomba a poner en servicio es de reflujo a la torre debe estar totalmente seguro

que se ha eliminado el condensado para evitar sobrepresión, tal es el caso de las
bombas de reflujo de tope, reflujo intermedio, reflujo de fondos y reflujo de diesel,
además antes de poner en servicio las bombas de reflujo intermedio, reflujo de fondos
y fondos de Unidad, éstas se deben drenar hasta que la bomba tenga la misma
temperatura del producto para evitar pérdidas de succión por cambio de temperatura.
2) PONER EN SERVICIO UNA TURBINA
1. Seguir hasta el paso Nº 5 de “A”

2. Avisar a servicios auxiliares que se va a usar vapor para la turbina.
3. Drenar línea de vapor a la turbina.
4. Abrir dos vueltas válvulas de drenaje de la turbina.
5. Abrir totalmente válvula de vapor gastado.
6. drenar turbina totalmente y abrir válvula de entrada de vapor hasta que la turbina
comience a rotar.
7. Drenajes de la turbina deben permanecer abiertos para su calentamiento y
completo drenado.
8. Una vez calentada la turbina accionar gobernador.
9. Ir abriendo válvulas de entrada de vapor de spoke en spoke hasta alcanzar las
revoluciones de operación, accionando gobernador para que controle
revoluciones.

UNIDAD DESTILACIÓN
CONTROL CON
REFINERIA PRIMARIA
3) PONER EN SERVICIO INTERCAMBIADOR DE CALOR
1. Verificar que se hayan quitado los platos.

2. Colocar drenajes en el lado del casco y tubos.
3. Verificar que válvulas de drenajes estén abiertas.
4. Poner en servicio primero, circuito de menor temperatura (lado frío), abriendo
válvula de entrada al intercambiador lo suficiente para comenzar a desplazar
condensado, válvula de salida del intercambiador debe estar cerrada.
5. Ir abriendo válvula de entrada lo suficiente para evitar golpes de arietes y que
producto del drenado no rebose escuadras. Controlar flujo en válvula de control,
debe estar en manual.
6. Una vez que se ha comprobado que se ha eliminado el condensado, cerrar
drenajes.
7. Abrir válvula de salida.
8. Abrir totalmente la válvula de entrada y simultáneamente cerrar sobrepaso.
Controlar que el flujo se mantenga estable, controlar con válvula de control..
9. Una vez en servicio el lado frío, se pondrá en servicio el lado de mayor
temperatura (lado caliente), observando el mismo procedimiento y controlando
flujo.
4) SACAR FUERA DE SERVICIO UN INTERCAMBIADOR DE CALOR
1. Verificar colocación de drenajes en lado del casco y tubos.

2. Sacar de servicio primero la parte de más temperatura (lado caliente) cerrando
poco a poco válvula de salida del intercambiador y simultáneamente abriendo
sobrepaso para mantener flujo válvula de control debe estar en manual para
controlar variaciones de flujo.
3. Una vez cerrada totalmente la válvula de salida y abierta sobrepaso, cerrar válvula
de entrada, con lo que quedará aislada para caliente.
4. Abrir drenajes, lo suficiente para no rebosar escuadras.
5. Terminado el drenado, proceder del mismo modo para sacar fuera de servicio el
lado de menor temperatura (lado frío).

UNIDAD DESTILACIÓN
CONTROL CON
REFINERIA PRIMARIA
5) SUMARIO DE MANTENIMIENTO DE LA DESALADORA
COMPONENTE OPERACIONES RUTINARIAS DURANTE EL PARO DEL

Y CHEQUEOS NECESARIOS SISTEMA
Recipiente Desalador Inspección visual del Chequear la condición del
aislamiento, pintura y condición metal para detectar corrosión
del metal
Ensamblado de Ninguna Chequear la condición del

Electrodos metal
Ensamblado de Ninguna Chequear los agujeros y
Distribuidor cabezales para detectar
taponamiento, incrustaciones o
corrosión
Unidades de Inspección visual de las cajas Chequear el nivel de aceite en
Potencia/Reactores para detectar daño externo las cajas y chequear el aceite
para ver si hay ruptura
dialéctrica.
Aisladores de Ninguna Según las recomendaciones
Entrada de Petreco Internacional Inc.,
todos los aisladores de entrada
deben ser reemplazados por
cada tiempo de determinación
o paro. Verifique que hay
buena conexión entre aislador
(es) y contactor (es); verifique
si no hay huellas quemaduras.
Conducir el Aislador Ninguna Chequear si el aceite contiene

de Entrada humedad.
Aisladores de Ninguna Hacer la prueba para ver si el
Suspensión factor de aislamiento aún es
alto.
Cuadro Conmutador Mantener limpios los venteos y Comprobar la correcta
drenajes calibración de los
amperímetros y voltímetros.
Conmutador de Ninguna Chequear el flotador para
Flotador de detectar fugas.
Seguridad
Controlador de De ser necesario, ajustar el Ningún
interfaz punto de fijación para mantener
el nivel de agua deseado.
Válvula de Control de Hacer una inspección visual Chequear la condición de los

Interfaz para detectar huellas de asientos, tapones, vástagos,

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desgaste. guías, empaques.

COMPONENTE OPERACIONES RUTINARIAS DURANTE EL PARO DEL
Y CHEQUEOS NECESARIOS SISTEMA
Demasiada Cantidad La caída de presión a lo largo Ajustar la caída de presión a lo

de agua en el Aceite de la válvula mezcladora largo de la válvula
Tratado (dispositivo emulsionador ) está mezcladora(dispositivo
muy alta o muy baja . emulsionador).
Crudo no tratado tiene un
contenido muy alto de BS&W. Sacar muestras de crudo para
La separación de agua y aceite BS&W. Un cambio en la tasa
es insuficiente de inyección de agua dulce o
caída de presión a lo largo de
la válvula mezcladora
(dispositivo emulsionador)
puede ayudar.
La tensión a nivel del Chequear el sistema eléctrico

ensamblado de electrodos es para no haber problemas de
muy baja . operación.
Muy baja interfaz de Ajustar el punto de fijación del
aceite/agua controlador según sea
necesario.
Agua efluente sucia Cantidad incorrecta o tipo Ajustar la tasa de inyección de

saliendo de la línea incorrecto de desmulsificador demulsificador y/o cambiar el
de agua efluente está siendo agregado al aceite tipo de demulsificador.
no tratado.
Temperatura del aceite Verificar la temperatura y
demasiado baja para la buena aumentar según sea
operación de la planta. necesario.
La caída de presión a lo largo
de la válvula mezcladora Reducir la caída de presión a
(dispositivo emulsionador) está lo largo de la válvula
muy alta, o la tasa de inyección mezcladora (dispositivo
de agua de proceso está muy emulsionador) y/o la tasa de
alta. inyección de agua de proceso.
El punto de fijación del
controlador puede estar fijado Verificar el punto de fijación del
incorrectamente, o la válvula en controlador y la acción de la
la línea de salida de agua válvula. Ajustar según se
efluente puede estar pegada en requiera.
posición abierta.

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COMPONENTE OPERACIONES RUTINARIAS

Y CHEQUEOS NECESARIOS DURANTE EL PARO DEL
SISTEMA
Voltemer readings El recipiente está operando a Verificar la temperatura del

vary widely and temperatura demasiado alta, o recipiente y ajustar la
continuosly con su insuficiente temperatura del aceite caso
contrapresión. sea necesario.
Chequear la acción de la
válvula de contrapresión.
Operación incorrecta del sensor Chequear que esté correcta la
de interfaz aceite/agua, operación del controlador y de
controlador o válvula de control. la válvula. Chequear la
calibración del sensor caso sea
necesario.
Cantidad incorrecta o tipo Reducir la caída de presión a
incorrecto de demulsificador lo largo de la válvula
que se este agregando al aceite mezcladora (dispositivo
no tratado. emulsionador)
La caída de presión a lo largo
de la vávula mezcladores Reducir la caída de presión a
(dispositivo emulsionador)está lo largo de la válvula
muy alta. mezcladora (dispositivo
emulsionador).
Electrodo energizado se puso a Chequear y reemplazar el

tierra. aislador sólo si las pruebas
indican que la unidad de
potencia conectada a este
aislador no es el origen del
problema. Parar el sistema.
Hacer la inspección del interior
del recipiente y localizar el
punto donde el eléctrodo se
puso a tierra. Desconectar la
tierra al electrodo.
El punto de ajuste en el Verificar el punto de fijación del

controlador de nivel no está controlador y válvula, y ajustar
correctamente ajustado o la según se requiera.
válvula está atascándose.
Las indicaciones del Emulsión estable (difícil de Parar de inyectar agua de

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voltímetro están proceso. Dejar el recipiente en

continuamente muy operación por unos 30 minutos
bajas sin inyectar agua si esto no
desaloja el material
emulsionado para fuera de la
zona de electrodos, utilizar el
siguiente procedimiento:
Reducir el nivel de agua en el
recipiente. Parar la operación
del recipiente por una hora y
romper) que entro dentro del luego continuar la operación.
desalador. Si la tensión regresa a lo
normal, volver a efectuar la
inyección de agua de lavado,
pero sin caída de presión a lo
largo de la válvula a inyectar
agua, aumentar la caída de
presión a lo largo de la válvula
mezcladora (dispositivo
emulsionador) hasta obtener
las condiciones deseadas de
operación.
La temperatura en el recipiente Verificar la temperatura del
está muy alta o muy baja. aceite.
Cantidad incorrecta o tipo Ajustar la taza de inyección del
incorrecto de demulsificador demulsificador y/o cambiar el
que se está agregando al aceite tipo de demulsificador.
no tratado.
Falla del aislador de entrada del Chequear y reemplazar el
recipiente. aislador.
Chequear el aislador sólo si las
pruebas indican que la unidad
de potencia conectada a este
problema.
Chequear y reemplazar el
aislador.
Chequear el aislador sólo si las
pruebas indican que la unidad
de potencia conectada a este
problema. Poner el recipiente
fuera de servicio.
Cuando se permita la entrada,
entrar dentro del recipiente y
determinar cual es el aislador
que tuvo falla y reemplazarlo.
6) C-010-C-ANÁLISIS DE SALES PETRECO

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Lab. : Laboratorio Analytical Documento : C-010-C

Tipo de Proced. : Aceite Crudo Revisión : 0
Rev. Por : Arif Shaikhi Fecha : 22/02/94
Tipo : Análisis de Petreco

Elemento ISO 4.09 Process Control.
Referencia:
ALCANCE
Este es un estándar de Petreco, un procedimiento para determinar la cantidad de
cloruro soluble en agua en el Aceite crudo. Con el uso de variaciones experimentales
apropiadas, este método es adecuado tanto para los límites altos(por arriba de 2.0
PTB) de contenido de sales y aplica a todos los tipos de crudo, inclusive los aceites
residuales pesados.
SUMARIO
La muestra es extraída con agua en presencia de un solvente, y el contenido de
cloruro del extracto se determina volumétricamente por titilación electrómetica con
solución de nitrato de plata de norma. En aquellos casos donde el extracto contiene
sulfuro, éste es removido con tratamiento de permanganato de potasio y ácido oxálico.
Para las muestras de contenido muy bajo de sales, se utiliza una muestra de tamaño
más grande que la normal y un solvente de titración de acetona para aumentar la
sensibilidad tanto de la extracción como de los pasos de titración. La precisión del
método (desviación estándar menos de 0.1 ptb) requiere que se tenga extremo
cuidado para evitar la contaminación durante el análisis. Los reactivos y aparatos
deben ser chequeados rutinamente para detectar la contaminación, haciendo
determinaciones en blanco, y se requiere regularmente la estandarización del nitrato
de plata.
Un ruptor eléctrico de 100-voltios o sonda se usan normalmente en el Laboratorio de
Petreco para separar la emulsión formada en la etapa de extracción. Además de
acelerar la separación cuando se encuentra aceite de difícil extracción, este dispositivo
siendo equipado con un indicador visual, proporciona una valoración cualitativa de la
cabalidad de la extracción de agua. La muestra es extraída repetidamente hasta que el
indicador indica que ya no más se esta logrando remoción de sales solubles en agua.
APARATO
 Pistón de Bronce Cilindro Emulsificador 400 ml. de capacidad; el pistón debe tener
un espacio libre radial de 1/16 pulgada. El bronce es preferible al vidrio para
proporcionar mejor traspaso de calor y drenaje completo de las gotitas de agua.
 Baño de Agua a 140ºF para inmersión del cilindro hasta 314 de su hondura.
 Medidor de pH, equipado con electrodos indicadores de plata-sulfuro de plata, y de
referencia de sulfato de mercurioso. El electrolito en el electrodo de referencia que
hace contacto, con la solución de muestra no debe contener cloruro.
 Embudo Separador, capacidad 250 ml.
 Cubilete Phillips, capacidad 250 ml.
 REACTIVOS.
 Acetona, grado reactivo.
 Tulueno, grado reactivo.
 Agua Desmineralizada, cero de contenido de cloruro.
 Ácido Sulfúrico, grado reactivo – 9N

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 Hidróxido de Sodio, grado reactivo-4N.

 Permanganato de Potasio, grado reactivo – solución de 1% Ácido Oxálico, grado
reactivo – solución de 1%.
 Nitrato de Plata, Solución 0.0250N
 Indicador de Fenolftaleina.
PROCEDIMIENTO
A.- Estandarización del Nitrato de Plata
Preparar una solución de O.OIN NaCI desde NaCI de grado reactivo que ha sido
secado por 3 horas a 100ºC. Pesar 0.5845 g de NaCI seco. Diluir hasta un litro con
ahuas desionizada. Preparar 0.025N AgNO3 pesando 4.3 g de AgNO3 de grado
reactivo y diluyendo hasta un litro con agua desionizada. Colocar 5.0 ml de la solución
de NaCI en 50 ml de acetona de grado reactivo y efectuar la titración con la solución
de nitrato de plata. Usar el mismo medidor de pH y electrodos que serán usados para
el análisis de muestras. Anotar el volumen de titrante usado para llegar al punto de
inflexión.
NagNO3= N NaCl x m . NaCI
ml. AgNO3
B.- Extracción de Cloruro

1. Agregar al dispositivo de pistón y cilindro:
A. 25 ~ 100 crudo (La muestra de ser bien ~ gitada antes de medir)
b. 50 ml tolueno
c. 25 ml acetona
d. 50 ml agua
2. Sumergir el cilindro hasta la profundidad de ¾ de su largura en un baño de agua

temperada de 140ºF.
3. Efectuar 30 carreras con el pistón en la mezcla de crudo.
4. Verter la mezcla en un embudo separador, insertar la sonda eléctrica y conectar la
potencia.
5. Cuando la fase acuosa se ha separado completamente, sacar el agua a un
cubilete Phillips de 250 ml a través de papel de filtrar mojado, previamente lavado.
6. Regresar la fase de aceite al cilindro y repetir el procedimiento de extracción de
agua dos veces más, combinando los extractos en el cubilete Phillips
C.- Titración de Cloruro

1. Si se piensa que la muestra contiene más de 20 ptb NaCi y fue extraída una
muestra de crudo de 100 ml, calentar el contenido en el frasco Phillips ~ agregar 6
gotas de ácido sulfúrico 9N. Agregar, por gotas, 1% KmnO4 hasta que color
rosado quede por 30 segundos.. Dejar enfriar el contenido del frasco Phillips, y
pasarlo al frasco volumétrico de 200ml, y completar con agua hasta la marca.
Tomar una alícuota de 10 ml o al menos para titración.
2. Si se piensa que la muestra contiene menos de 20ptb NaCI, hacer el contenido del
cubilete Phillips apenas básico (rosado a fonolftaleína) con 4 n NaOH y evaporar
la muestra hasta un volumen de aproximadamente 10 ml. Hacer la muestra acidica
con 1-2 gotas de ácido sulfúrico por 30 segundos. Luego agregar, por gotas, ácido
oxáltico 1% hasta que el color rosado desaparezca. Dejar que enfríe el contenido
del cubilete, pasarlo a un frasco volumétrico de 25 ml, y completar con agua hasta

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la marca. Tomar una alícuota de 10 mt o menos para titración. (Si la muestra

contiene menos de 0.5 ptb N ~ I. La totalidad de la muestra puede ser titrada).
3. Agregar la alícuota de extracto a un cubilete de 100 ml y agregar
aproximadamente 50 ml de acetona.
4. Colocar cubilete sobre el agitador mecánico, sumergir los electrodos y empezar la
agitación suave. Conectar el medidor de pH y dejar equilibrar la indicación del
medidor.
5. Triturar la muestra, con agitación constante, y al mismo tiempo registrar fielmente
la indicación de milivoltios de la solución después de agregar cada incremento de
titrado.
6. Cuando esté completa la titración, trazar una curva de ml de AgNO 3 x la indicación
en milivoltios, determinar volumen titración a punto final.
7. Ejecutar el proceso en blanco, usando todos los reactivos y papel de filtrar que
fueron usados para el análisis de muestras.
Nota 1.- Usar el medidor en modo de hP y leer la representación de la escala
de pH en milivoltios.
Nota 2.- Después de agregar cada incremento de nitrato de plata, esperar unos
dos minutos para que estabilice la indicación de milivoltios antes de
registrar el valor.
CÁLCULO:
(A  B) (N) (To t.Vol.A.Ex tract ml.) (0.350) (58.45) (10 3 )
Ptb NaCI 
(M) (Aq.Alícuota ml)
(A  B) (N) (To t.Vol.Aa.E xtract ml.) ( 20.46 x 103)


(M) (Aq .Alícuota ml)
Donde:
A = ml AgNO3 al punto de equivalencia de titración.
B = ml AgNO3 al punto de equivalencia titración en blanco.
N = Normalidad de la solución de AgNO3
M = Volumen de aceite extraído en ml-
7) C-090- AGUA Y SEDIMENTO EN ACEITE CRUDO – MÉTODO DE CENTÍFUGA

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Lab. : Laboratorio Analytical Documento : C-090

Rev. Por : Arif Shaikhi Fecha : 25/02/94
Título : Agua y Sedimento en Aceite Crudo – Método de Centrífuga

Referencia:
ALCANCE
El método de centrífuga presenta la ventaja de ser más pronto que el método de agua
por destilación, y demás proporciona la información con respecto a arena, arcilla, y
otros materiales sólidos que pueden preocupar. Si existen solventes y químicas
adecuadas, que dan resultados precisos, estos tendrán preferencia.
APARATO
2 Tubos de centrífuga, 100 ml
Centrífuga
Baño Caliente
PROCEDIMIENTO
La muestra deberá ser completamente representativa del aceite crudo en referencia, y
la parte para la prueba deberá ser completamente representativa de la propia muestra.
Esto requiere la agitación vigorosa de la muestra inmediatamente antes de pasarla al
tubo de centrífuga.
Llenar el tubo de centrífuga exactamente hasta la marca de 50 ml con el solvente a

usar. El solvente puede ser de calidad comercial como Xylene o Tolvene que
contienen un demulsificador apropiado (Tetrolite J-30 o R-11 o el que se ha usado
localmente) que es 100% agua saturada a temperatura ambiente, pero libre de
humedad arrastrada.
Luego, agregar una muestra bien agitada directamente en el tubo hasta que el
volumen total sea exactamente 100 ml. Efectuar la lectura anivel de la parte de arriba
del menisco en las marcas de 50 y 100 ml. Taponar bien el tubo y agitarlo
vigorosamente hasta que el contenido se mezcle completamente. SufTlergiret tubo
hasta la marca de 100 ml por minutos en el baño caliente mantenido a 20ºF.
En seguida, invierta el tubo par asegurar que el aceite crudo y el solvente están
uniformemente mezclados, teniendo cuidado porque a esta temperatura el tubo tendrá
presión de vapor. Colocar el tubo enana copa de muñón (trunnion), frente a otro tubo
para establecer un condición equilibrada y remolinarlo por 10 minutos a
aproximadamente 2100 rpm para una oscilación de 12” arc.
CÁLCULO
Multiplicar el volumen combinado de agua y sedimento por dos y anotar el producto
como porcentaje de agua y sedimento.
REPORTE
Los valores de, agua y sedimento pueden ser reportados separadamente.

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Revisado 06/01/67 PAW

Revisado 06/01/67 CEA
8) C-034-Determinación de Aceite Insoluble en Agua Efluente
Lab. : Laboratorio Analytical Documento : C-034

Rev. Por : Ajml Ansari Fecha : 16/06/94
Título : Determinación de Aceite Insoluble e Agua Efluente

Referencia:
ALCANCE
En los procesos de refinería donde el aceite yagua estuvieron en contacto estrecho, el
yahua efluente algunas veces contendrá cantidades pequeñas de aceite en forma sea
de emulsión o como pequeñas gotitas arrastradas. El método descrito a continuación
tiene el propósito de medir sólo el aceite insoluble presente a hP operativo del sistema.
Varios solventes: tales como Freon 113TM. Petróleo, éter, hexano, tetra cloruro de
carbono, cloroformo, etc, son usados para extraer el aceite de la muestra. En general,
todos son igualmente efectivos, pero unos cuantos cass especiales pueden requerir el
uso de un solvente en particular. Esto puede ser determinado por experimento. El
método es aplicable al algua que contiene concentraciones nominales de aceite con
un punto de ebullición inicial de 200ºF(93ºC) o más.
APARATO
 Embudos Separadores, 1000 ml, robinete de Teflón.
 Cápsulas de Evaporación, 150 ml. de fondo plano.
 Baño de agua, 160ºF (71ºC)
 Papel de filtrar Whatman 1PS o Papel de Filtrar Whatman # 40 (11 cm.) Desecador.
 Balanza analítica: Capacidad 1609, precisión 0;1 mg.
 Cilindro Graduado, 1000 ml.
 Embudo
REACTIVOS
 Solvente Escogido; usualmente éter de petróleo o Freon 113 TM.
 Sulfato de Sodio, anhídrido.
PROCEDIMIENTO
La muestra recibida debe ser de aproximadamente 750 ml en una botella de un cuarto
de galón con tapa roscada de plástico. Analizar toda la muestra.
1. Colocar una capsula de evaporación en el desecador por 30 minutos y obtener el

taraje .
2. Marcar el nivel del líquido sobre la botella para que se pueda determinar el
volumen más tarde.
3. Sacudir bien la muestra y verterla rápidamente en un embudo separador.

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4. Enjuagar la botella de muestra con dos (2) partes de 25 ml del solvente,

agregando cada uno de ellos a la muestra en el embudo separador.
5. Tapar el embudo, invertirlo y ventearlo para aliviar alguna presión, luego empezar
a agitar, venteando frecuentemente para evitar aumento de presión. Seguir
agitando por 2-3 minutos, luego dejar que se separen las fases.
6. En caso de usar éter de petróleo como solvente, la capa acuosa puede ser ahora
extraída a un segundo embudo separador para reextracción ocn un volumen
adicional de 50 ml de solvente. El embudo separador original puede ser usado
para acumular la extracción de éter inicial y todas las demás requeridas para
remover completamente el aceite. Por lo general, dos (2) extracciones de 50 ml
son suficientes. Si se usó el Freon 113 el extracto será la capa del fondo en el
embudo separador. Esta fase puede ser manejada según se indica en el paso 7
después de cada extracción.
7. Traspasar los extractos a una cápsula de evaporación tarajeada a través de un
embudo provisto con un pedazo de papel de filtrar # 40 Whatman 1PS. Enjuagar el
papel, o papel y sales, con solvente hasta que el filtrado quede esencialmente sin
color.
8. Evaporar el solvente sobre un baño de agua a aproximadamente (71º C). Enfriar la
cápsula en el desecador y pesar otra vez.
9. Medir el volumen de agua que se requiera para llenar la botella de muestra hasta
la marca.
10. Analizar los solventes periódicamente para determinar su contenido de residuo.
CÁLCULO
 (A  B) x 1000
Oil, mg/L
ml muestra
Donde:
A = ganancia total de peso ( en mg) de la cápsula tarajeada)

B = peso del residuo (en mg) en volumen total de solvente usado durante el análisis.

Manual de Operación - Unidad de Destilación Primaria 2006

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PETROLEOS DEL PERU S.A.

UNIDAD DE DESTILACION PRIMARIA

II. DESCRIPCION DEL PROCESO

III. ESPECIFICACIONES DE EQUIPOS Y DETALLES DE

IV. CONTROL DE VARIABLES DE OPERACIÓN

V. PROCEDIMIENTO PARA PONER EN SERVICIO LA UNIDAD

VI. PROCEDIMIENTO PARA PONER FUERA DE SERVISIO LA UNIDAD

VII. PROCEDIMIENTO DE EMERGENCIA.

VIII. SISTEMA ELECTRICO.

IX. SISTEMA DE SERVICIOS AUXILIARES

XI. REGLAMENTO DE SEGURIDAD

En 1992 durante la parada de Inspección General, se efectuó el cambio total del

En 2003 debido a estas restricciones en cuanto a la capacidad de carga al horno,

- Reemplazo de las bombas del sistema de carga y cambio de la configuración

DESTILACIÓN PRIMARIA ABRIL 2006

LA DESTILACIÓN COMO PROCESO.-

Cuando se hace hervir un líquido liviano para separarlo de un pesado, se

Los procesos físicos involucrados en la Destilación son dos: evaporación y

a) Calentamiento inicial de la mezcla hasta lograr el porcentaje de

b) Enfriamiento gradual de los vapores. Los vapores se van condensando

Casi todos los adelantos industriales en destilación son productos de la

B. HISTORIA Y DESARROLLO DE LA DESTILACIÓN.-

Los primeros equipos usados para destilar el petróleo se denominaron

La Era Moderna de la Destilación data de la aparición de los “alambiques

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C. TIPOS DE DESTILACIÓN: (Ver Figura N° I-1)

En general, se puede hacer la siguiente clasificación;

Este tipo de separación tiene baja eficiencia y generalmente se realiza

c) Destilación por arrastre con vapor.-

d) Destilación por fraccionamiento.-

DESTILACIÓN PRIMARIA ABRIL 2006

DESTILACIÓN PRIMARIA ABRIL 2006

La Era Moderna de la Destilación comenzó con el uso de la “torre de

Universalmente en el período de unos pocos años se han adoptado las

Una torre de burbujeo típica usada en el fraccionamiento de petróleo en

En el interior de la torre se encuentran de 3 hasta 60 bandejas colocadas

Cada bandeja tiene un gran número de huecos de 2 á 3 pulgadas de

Cada chimenea es cubierta y rodeada por un casquete de burbujeo. Este

Los vapores que ascienden en la torre encuentran que al pasar de bandeja

DESTILACIÓN PRIMARIA ABRIL 2006

líquido encima de esa bandeja. Para que la bandeja no se llene mucho de

El tubo de descenso puede estar en forma redonda, elíptico o rectangular

Los tubos de descenso en cada bandeja están colocados, en cada uno, de

Así es como los vapores ascendentes burbujean en el líquido y

Entonces tenemos que los vapores calientes ascienden, esto es el flujo de

La zona donde entra la carga, previamente calentada, a la torre de

Una torre de fraccionamiento puede recibir calor para efectuar la ebullición

a) Por medio de la carga que entra caliente.

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arriba dentro de la torre se encuentra que cada bandeja sucesivamente es

El efecto obtenido tiene por fin mantener la bandeja a su temperatura

Hay otra sección muy importante en el fraccionamiento, la cual tiende a

Los productos fraccionados en una torre de burbujeo dependen de las

Para asegurarse que los residuos no lleven hidrocarburos livianos, por

Como se mencionó anteriormente, hay una continua contracorriente de

Conjuntos de hidrocarburos similares se presentan en cada bandeja, si se

DESTILACIÓN PRIMARIA ABRIL 2006

El fenómeno de fraccionamiento es variable y susceptible de hacerse en

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