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1. PROCEDIMIENTO DE BARRIDO

Es el procedimiento empleado para retirar elementos extraños del interior de tuberías de refrigeración. El barrido
se emplea en refrigeración para eliminar partículas sólidas. Como beneficio adicional retira altos contenidos de
humedad presentes en las tuberías por inadecuada disposición de éstas antes de conectarse al sistema.

Antes de comenzar el procedimiento recuerde utilizar adecuadamente los elementos de protección personal
(EPP). El procedimiento básico de barrido consiste en hacer fluir nitrógeno por un extremo de las tuberías del
sistema y permitir la eliminación de contaminantes dejando el otro extremo de la tubería sin conectar, para
mejorar este barrido se acostumbra obturar con la mano intermitentemente el extremo libre para acelerar la salida
de estos residuos. Como referencia, en sistemas domésticos se ajusta la presión de salida en el regulador de
nitrógeno máximo a 120 psig.

El barrido debe realizarse si:

• Se instalan sistemas nuevos de tuberías, por que no se garantiza que el proceso de soldadura se ejecuta con
atmósfera de gas inerte, lo cual genera hollín, residuos sueltos de soldadura y óxidos; además se eliminan
otros elementos provenientes de un inadecuado almacenamiento y manipulación de las tuberías.

• Se realiza cambio de compresor por quemadura del mismo, y en general cuando se sospecha o se evidencia
la entrada de material particulado dentro del sistema. Caso típico de ésta última circunstancia es el
evaporador perforado que ha estado en contacto directo con el producto del congelador de una nevera.

• Opcionalmente cuando ha entrado humedad al sistema.

1.1. HERRAMIENTAS Y EQUIPOS NECESARIOS PARA EL PROCEDIMIENTO DE BARRIDO

• Cilindro para nitrógeno: Son cilindros destinados para contener gases comprimidos (puede variar entre
1800 y 4000 psig, el valor más común para la presión de carga es 2000 psig). Están construidos de acero,
sin costura y tratados térmicamente; su espesor de pared varía entre 3 y 5 mm, salvo en la base y el hombro
donde el espesor es mayor para hacer seguro el manejo y permitir el estampado. Su color es negro.

• Válvula del cilindro: Cada cilindro tiene una única válvula especial y distinta dependiendo del gas que
contenga, determinada por la entidad que desarrolla y promueve estándares y prácticas de seguridad en
aplicaciones industriales de gases, conocida como CGA (Compressed Gas Association). Esta válvula permite
llenar, transportar y vaciar el contenido del cilindro en forma segura. Para mayor información, consultar las
normas NTC 3423 y NTC 1672.

• Regulador para nitrógeno: Mantiene la presión de salida o de servicio constante, independiente de la

presión y del flujo de entrada proveniente del cilindro.

• Elementos de protección personal: Una inadecuada manipulación o transporte del cilindro puede provocar
daños a la válvula o la ruptura del cilindro y puede exponer al usuario a todos los riesgos asociados, por
estas razones, todas las personas que manejen estos cilindros deben utilizar un equipo de protección básico
que consiste en: guantes para proteger las manos de rasguños o heridas; gafas para proteger los ojos de los
daños asociados con la liberación de presiones y botas de seguridad con punteras en caso de caída del
cilindro.

2. PROCEDIMIENTO PARA DETECCION DE FUGAS

Después de haber hecho las reparaciones del caso, se hace el procedimiento para detección de fugas, el cual se
hace inyectando nitrógeno al sistema de refrigeración mediante el procedimiento de presurizado del sistema. El
presurizado es el procedimiento empleado para verificar que no existan fugas en el sistema, también llamada
prueba de estanqueidad. El sistema se carga con un gas inerte ( nitrógeno u otro ), que permita alcanzar un valor
de presión estipulado por norma, por el fabricante o diseñador. Después de un lapso de tiempo determinado, se
verifica que la lectura en el manómetro de salida del regulador de nitrógeno no hubiera disminuido, de lo
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contrario, existe una fuga en la tubería que debe ser reparada. Tomar en consideración que por cada diferencial
de 1°C en temperatura ambiente se producirá un cambio de presión de 0.01 MPa (0.1 kg/cm2), lo cual genera un
cambio en la lectura del manómetro de salida del regulador y no significa que exista fuga.

2.1. DETECCCION DE FUGAS DE SISTEMAS CON VALVULA DE GUSANILLO

El procedimiento se realiza de la siguiente forma:

• Conecte la manguera amarilla o de servicio al regulador del tanque de nitrógeno.

• Conecte la manguera del manómetro de alta ( roja ) a la válvula de servicio del compresor.
• Verifique que las roscas de acople tengan un buen ajuste para evitar fugas.
• Abra la válvula de alta del juego de manómetro.
• Abra la válvula del cilindro de nitrógeno .
• Enrosque el asa del regulador del tanque de nitrógeno hasta obtener una presión de 100 Psig
( botelleros, enfriadores o neveras ).
• La presión de presurizado se puede también calcular mediante la siguiente fórmula:

Presión Presurizado = ( Presión alta + Presión Baja )/2

• Cierre la válvula del cilindro de nitrógeno y la válvula de alta del juego de manómetro.
• Verifique las presiones en el juego de manómetro.
• Con un poco de agua enjabonada coloque en las conexiones realizadas.
• Estas presiones deben mantenerse por un periodo mínimo de 20 minutos. Mientras espera este tiempo
puede hacer una inspección ya sea visual o con agua enjabonada a todo el sistema para verificar fugas.

Para desconectar el juego de manómetros realice los siguientes pasos:

• Si no hay fugas, entonces abra la válvula de baja y después la de alta del juego de manómetro para que
el nitrógeno que este en el sistema salga.
• Desenrosque el asa del regulador de nitrógeno.
• Proceda a la desconexión de los equipos.

2.2. DETECCCION DE FUGAS DE SISTEMAS CON VALVULAS ROTALOCK

El procedimiento se realiza de la siguiente forma:

• Conecte la manguera amarilla o de servicio al regulador del tanque de nitrógeno.

• Conecte la manguera del manómetro de alta ( roja ) a la válvula rotalock de servicio del compresor o del
sistema.
• Verifique que las roscas de acople tengan un buen ajuste para evitar fugas.
• Abra la válvula del tanque de nitrogeno, el primer manómetro del regulador medirá la presión del mismo
• Enrosque el asa del regulador del tanque de nitrógeno hasta obtener una presión de 100 Psig
( botelleros, enfriadores, neveras ).
• La presión de presurizado se puede también calcular mediante la siguiente fórmula:

Presión Presurizado = ( Presión alta + Presión Baja )/2

• Abra la válvula d alta del juego de manómetros.

• Enrosque dos vueltas el vástago de la válvula rotalock.
• Llegue a la presión deseada.
• Cierre la válvula del cilindro de nitrógeno y la válvula de alta del juego de manómetro.
• Verifique las presiones en el juego de manómetro.
• Con un poco de agua enjabonada coloque en las conexiones realizadas.
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Para desconectar el juego de manómetros realice los siguientes pasos:

• Abra la válvula de alta y después la de baja del juego de manómetros para que el nitrógeno salga del
sistema.
• Espere a que la presión en el juego de manómetros llegue a 0 Psig y desenrosque completamente el
vástago de la rotalock.
• Desenrosque el asa del regulador del tanque de nitrógeno.
• Proceda a la desconexión de los equipos.

3. PROCEDIMIENTOS DE VACIO Y CARGA DE REFRIGERANTE EN EL SISTEMA

El vacío es una operación que se realiza para extraer los gases no condensables y la humedad adsorbida por el
sistema al momento de estar abierto. La idea fundamental es lograr el buen funcionamiento de todos los
componentes y la eficiencia del filtro secador. Esta operación consiste en bajar la presión del sistema a tal punto
que la temperatura de ebullición del agua sea muy inferior a la del ambiente, utilizando un equipo fabricado para
este fin. De esta manera el agua se evapora y es extraída del sistema.

El proceso de vacío consiste en reducir la temperatura de ebullición del agua presente en el sistema hasta
igualarla a la temperatura ambiente. En este punto, la humedad se evapora y es evacuada del sistema por una
bomba de vacío. Para la completa deshidratación del sistema, deben alcanzarse valores inferiores a las – 29
pulgadas de mercurio. Los fabricantes de productos de refrigeración trabajan con niveles de vació del orden de
150 200 micrones. ; un compresor de refrigeración alcanza valores de 50000 a 80000 micrones. Un nivel de
vació de 80000 micrones ( 27 pulgadas de mercurio ) es necesaria un temperatura de 47ºC para que la humedad
del sistema sea retirada.

Cuando la presión de vacío se aproxima de 29.5 a 30 pulgadas de mercurio, el manómetro esta trabajando
dentro de la última media pulgada de presión y la lectura mas allá no es posible para el método de vacío
profundo. Se ha adoptado la medida de MICRON que es un unidad de medida lineal igual a 1/25400 de pulgada.
Una forma de calcular la relación entre pulgadas de mercurio y micrón es:

MEDIDA EN PULGADAS = 30 INHG – ( MEDIDA EN MICRON / 25400 )

La selección de una bomba de vacío va de acuerdo a su vaciamiento en CFM ( pies cúbicos por minuto ) y
depende del tiempo requerido para alcanzar el nivel especificado de humedad, del tamaño del sistema, de la
cantidad de humedad inicial contenida en el sistema y de la dimensión de los tubos, de acuerdo a lo anterior se
tiene la siguiente categoría:

TIPO DE SISTEMA CFM DE LA BOMBA DE VACIO

DOMESTICO - AUTOMOTORES 1,5 A 3
SISTEMAS COMERCIALES Y RESIDENCIALES 5A9
SISTEMAS DE GRAN TAMAÑO O INDUSTRIALES 10 A 20

Para saber la capacidad que debe tener una bomba de vacío la capacidad en toneladas de refrigeración ( TR )
que tiene el sistema. Para poder elegir la bomba de vacío adecuada debemos considerar que por cada pie cúbico
por minuto o por cada 28,56 litros por minuto que dispone la bomba de vacío (capacidad), podemos emplearla
para evacuar o deshidratar equipos con capacidad hasta 6 TR (18.000 Kcal/h o 72000 BTU/h).

Por ejemplo, una bomba de 1 CFM puede evacuar equipos de 6 TR y un equipo de 4 CFM puede evacuar un
sistema con una capacidad de 24 TR.

Para realizar el vacío tenga en cuenta:

• Es requisito indispensable realizar barrido y presurización al sistema antes de iniciar la práctica de vacío.

• Se requiere saber el valor de vacío a obtener, teniendo en cuenta las recomendaciones del fabricante del
equipo a tratar. Con este valor se debe seleccionar la bomba de vacío adecuada.
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• Realice las conexiones necesarias entre la bomba de vacío, las mangueras y el sistema. En sistemas con
alto volumen por evacuar se deben conectar bombas de vacío en las líneas de alta y de baja
simultáneamente para ejecutar esta labor de manera eficiente.

• Ponga en funcionamiento la bomba de vacío. La presión indicada en el manómetro de baja empezará a

disminuir.

• El tiempo de vacío es función del caudal de la bomba, del volumen interior de las tuberías y demás
componentes del sistema, del tipo de sistema y del contenido de humedad. Una vez se alcance el valor de
vacío deseado, permita que la bomba siga trabajando por lo menos una tercera parte del tiempo transcurrido
hasta ese momento.

• Antes de detener la bomba es necesario interrumpir la operación de ésta, cerrando la válvula que la vincula
con el circuito. Esta operación es necesaria para evitar que el vacío logrado se pierda y que el aceite
presente en la bomba se devuelva al sistema.

• Una vez terminada la operación, es el momento de verificar el valor de vacío alcanzado en el interior del
sistema mediante el vacuómetro:

- Si el vacuómetro muestra un aumento en la presión y se detiene en un nivel de vacío no deseado, es

posible que aún persista humedad en el sistema: pequeñas gotas que, al evaporarse, aumentan la
presión interna del sistema. En este caso continué con la operación de vacío por más tiempo y
vuelva a realizar la medición.

- Si el vacuómetro muestra un acelerado y constante aumento de la presión es señal que existen fugas
en el sistema. Tenga en cuenta que el problema puede existir en las conexiones realizadas para el
vacío.

- Si la medición en el vacuómetro no sufre modificaciones con el tiempo, el sistema estará listo para
ser cargado con refrigerante.

OBSERVACIONES EN EL EMPLEO DE UNA BOMBA DE VACÍO

• Las bombas de vacío que disponen de aceite para su lubricación requieren cambio de aceite de acuerdo
no solo a su uso, sino también al grado de contaminación en que se encuentra el circuito a deshidratar.
Es recomendable cambiar el aceite con frecuencia para evitar disminuir la eficiencia de la bomba,
téngase en cuenta que el aceite se contamina por medio de vapor de agua que se elimina del circuito.

• Es aconsejable que si el circuito a deshidratar contiene mucha humedad, en el mismo momento que la
bomba se detiene al terminar la deshidratación, se proceda a retirar su aceite y sustituirlo por otro de las
mismas características que aconseja el fabricante, de esta forma se evitará que la humedad
permanezca dentro de la bomba afectando sus partes mecánicas y disminuyendo su eficiencia.

• Nunca se debe hacer funcionar la bomba si la presión del sistema es igual o superior a la presión
ambiental ( 14,7 PSI ).

3.1. VACIO EMPLEANDO LA TUBERIA DE BAJA Y CARGA POR EL LADO DE SUCCION CUANDO EL
SISTEMA POSEE VALVULAS DE GUSANILLO

3.1.1. PROCEDIMIENTO DE VACIO.

• Haber verificado que el sistema no tiene fugas con una prueba con nitrógeno a presión.
• Verificar que el equipo esté apagado.
• Verificar que las válvulas del juego de manómetros estén completamente cerradas.
• Conectar la manguera de servicio del juego de manómetros al tanque de refrigerante el cual debe estar
en la posición correcta para una carga gaseosa.
• Conecte la manguera del manómetro de alta ( roja ) a la toma de succión de la bomba de vacío.
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• Conecte la manguera del manómetro de baja ( azul ) a la válvula de servicio del motocompresor o alguna
válvula de gusanillo que se encuentre en la tubería de succión.
• Abras ambas válvulas en el juego de manómetro.
• Encienda la máquina de vacío.
• Espere hasta que la presión del manómetro de baja marque mínimo 28 pulgadas de mercurio.
• Espere a que la máquina de vacío trabaje por un tiempo mínimo de 30 minutos o mas dependiendo del
tamaño del sistema.
• Cierre periódicamente la válvula de baja del juego de manómetros para verificar que no existan golpes de
presión. Si no existen los golpes de presión, espere 10 minutos más de funcionamiento de la bomba de
vacío.
• Cierre la válvula de alta del juego de manómetros.
• Apague la máquina de vacío.
• Espere por un periodo de 1 a 2 horas y verifique que la presión de vació que dejó se mantenga.
• Si la presión no se ha mantenido, entonces el sistema tiene fugas; arregle fugas y vuelva a hacer la
operación de vacío.
• Si la presión se ha mantenido, el sistema no tiene fugas y se procede a desconectar la maquina de vacío.
• Desconecte la maquina de vacío del juego de manómetros.

3.1.2. CARGA DE REFRIGERANTE POR EL LADO DE BAJA PRESION

• Abra la válvula del tanque refrigerante para romper vacío. Verifique que la presión del sistema sea
alrededor de 50 a 70 Psi. Si el sistema posee presóstatos, lleve la presión por niveles superiores a los
estipulados por el CUT IN en el presóstato de baja para activarlo.
• Encienda el compresor. Si el sistema posee presóstatos, tenga la precaución de no dejar caer la presión
por niveles por debajo de los estipulados por el CUT OUT del presóstato de baja presión.
• Mantenga una presión de carga alrededor de 10 a 15 psi por encima de la presión de succión del
sistema.
• Cierre periódicamente la válvula del tanque para verificar la presión del sistema, hasta llegar a la
deseada.
• Verifique que la cantidad de refrigerante que entró al sistema en peso corresponde a lo especificado por
el fabricante.
• Cierre la válvula del tanque y la válvula de baja del juego de manómetros.
• Verifique que el amperaje del compresor este de acuerdo con lo manifestado por el fabricante.
• Si existe mirilla en la tubería de líquido entre el condensador y la válvula de expansión, verifique que no
existan burbujas en la misma.

3.1.3. DESCONEXION JUEGO DE MANOMETROS.

• Abra la válvula de alta del juego de manómetros para evacuar los gases retenidos en la manguera de
servicio.
• Desconecte el tanque del juego de manómetros.
• Mientras el equipo permanezca encendido, desconecte la manguera de baja del juego de manómetros

3.2. VACIO POR EL LADO DE BAJA Y CARGA POR EL LADO DE SUCCIÓN CUANDO EL SISTEMA POSEE
VALVULAS TIPO ROTALOCK

3.2.1. PROCEDIMIENTO DE VACIO.

• Haber verificado que el sistema no tiene fugas con una prueba con nitrógeno a presión.
• Verificar que el equipo esté apagado.
• Verificar que las válvulas del juego de manómetros estén completamente cerradas.
• Conectar la manguera de servicio del juego de manómetros al tanque de refrigerante.
• Conecte la manguera del manómetro de alta ( roja ) a la bomba de vacío.
• Conecte la manguera del manómetro de baja ( azul ) a la válvula de servicio rotalock del motocompresor.
• Enrosque con una llave rache el vástago de la válvula tipo rotalock dándole dos vueltas completas en el
sentido en que giran las manecillas del reloj.
• Abra ambas válvulas del juego de manómetros.
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• Encienda la bomba de vacío.
• Espere hasta que la presión del manómetro de baja marque mínimo 28 pulgadas de mercurio.
• Espere a que la máquina de vacío trabaje por un tiempo mínimo de 30 minutos o mas dependiendo del
tamaño del sistema.
• Cierre periódicamente la válvula de baja del juego de manómetros para verificar que no existan golpes de
presión. Si no existen los golpes de presión, espere 10 minutos más de funcionamiento de la bomba de
vacío.
• Cierre la válvula de alta del juego de manómetros.
• Apague la máquina de vacío.
• Espere por un periodo de 1 a 2 horas y verifique que la presión de vació que dejó se mantenga.
• Si la presión de vacío no se ha mantenido, entonces el sistema tiene fugas; arregle fugas y vuelva a
hacer la operación de vacío.
• Si la presión se ha mantenido, el sistema no tiene fugas y se procede a desconectar la maquina de vacío

3.2.2. CARGA DE REFRIGERANTE POR EL LADO DE BAJA PRESION

• Abra la válvula del tanque refrigerante para romper vacío. Verifique que la presión del sistema sea
alrededor de 50 a 70 Psi. Si el sistema posee presóstatos, lleve la presión por niveles superiores a los
estipulados por el CUT IN en el presóstato de baja para activarlo.
• Encienda el compresor. Si el sistema posee presóstatos, tenga la precaución de no dejar caer la presión
por niveles por debajo de los estipulados por el CUT OUT del presóstato de baja presión.
• Mantenga la presión de carga 10 a 20 PSI por encima de la presión de final succión del sistema.
• Cierre periódicamente la válvula del tanque para verificar la presión del sistema, hasta llegar a la
deseada.
• Verifique que la cantidad de refrigerante que entró al sistema en peso corresponde a lo especificado por
el fabricante.
• Cierre la válvula del tanque y la válvula de baja del juego de manómetros.
• Verifique que el amperaje del compresor este de acuerdo con lo manifestado por el fabricante.
• Si existe mirilla en la tubería de líquido entre el condensador y la válvula de expansión, verifique que no
existan burbujas en la misma.
• Desenrosque completamente el vástago de la válvula rotalock.

3.2.3. DESCONEXION JUEGO MANOMETROS

• Abra ambas válvulas del juego de manómetros para evacuar los gases retenidos en las mangueras de
baja y servicio.
• Desconecte el tanque del juego de manómetros.
• Descuente la manguera de baja de la toma de servicio de la válvula rotalock.

3.3. VACIO Y CARGA DE REFRIGERANTE POR EL LADO DE ALTA EN ESTADO LIQUIDO

3.3.1. PROCEDIMIENTO DE VACIO.

• Verifique que el sistema este apagado y despresurizado.

• Encienda todas las solenoides del sistema.
• Conecte la manguera roja del juego de manómetro a la bomba de vacío.
• Conecte la manguera de servicio al tanque de refrigerante que debe estar en la posición correcta para la
carga líquida.
• Conecte la manguera azul del juego de manómetros a la válvula de carga de la rotalock a la entrada del
recibidor de líquido.
• Enrosque dos vueltas los vástagos de la válvula rotalock del recibidor de líquidos situadas a la entrada y
salida del recibidor de líquido.
• Abra ambas válvulas del juego de manómetro.
• Encienda la bomba de vacío por un tiempo prudencial.
• Verifique que la presión de vacío este por debajo de las 28 pulgadas de mercurio y que no existan golpes
de presión.
• Cierre la válvula de alta del juego de manómetros.
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• Verifique que la presión de vacío se mantenga en un tiempo prudencial de 1 a 2 horas aproximadamente.
• Proceda a desconectar la bomba de vacío.

3.3.2. CARGA DE REFRIGERANTE EN ESTADO LÍQUIDO ( PROCEDIMIENTO RAPIDO )

• Abra la válvula del tanque de refrigerante para que el mismo pase por diferencia de presión al recibidor
de líquido y al resto del sistema.
• Verifique que la cantidad de refrigerante liquido cargado es la indicada o requerida por el sistema.
Verifique el peso en la balanza.
• Cierre la válvula del tanque refrigerante y trate que el refrigerante que quede en las mangueras pase al
recibidor de liquido.
• Cierre la válvula de baja del juego de manómetros.
• Desenrosque completamente los vástagos de las válvulas rotalock a la entrada y salida del recibidor de
líquido.
• Proceda a encender el equipo.
• Verifique las presiones del equipo.
• Verifique los voltajes y corrientes del compresor.

3.3.3. CARGA DE REFRIGERANTE EN ESTADO LÍQUIDO ( PROCEDIMIENTO ESTANDAR )

• Apague las solenoides a la entrada y salida del recibidor de líquido.

• Enrosque completamente los vástagos de las válvulas rotalock a la salida y entrada del recibidor de
liquido ( esta operación es opcional pero recomendada )
• Abra la válvula del tanque de refrigerante para que el mismo pase por diferencia de presión al recibidor
de líquido.
• Verifique que la cantidad de refrigerante liquido cargado es la indicada o requerida por el sistema.
Verifique el peso en la balanza.
• Cierre la válvula del tanque refrigerante y trate que el refrigerante que quede en las mangueras pase al
recibidor de liquido.
• Cierre la válvula de baja del juego de manómetros.
• Desenrosque completamente los vástagos de las válvulas rotalock a la entrada y salida del recibidor de
líquido.
• Encienda el resto de las solenoides del sistema.
• Proceda a encender el equipo.
• Verifique las presiones del equipo.
• Verifique los voltajes y corrientes del compresor.

3.3.4. DESCONEXION DEL JUEGO DE MANÓMETROS

• Abra ambas válvulas del juego de manómetros para que el refrigerante que quedo en las mismas salga.
• Desconecte el tanque refrigerante
• Desconecte la manguera de baja de la válvula rotalock del recibidor de líquido.

4. PROCEDIMIENTO DE CARGA CON SISTEMA PRESURIZADO O RECARGA.

4.1. CARGA POR EL LADO DE SUCCION O BAJA PRESIÓN DE UN EQUIPO PRESURIZADO O RECARGA
GASEOSA CON VALVULA DE GUSANILLO

• Haber verificado que el sistema requiere una carga extra de refrigerante y que no existan fugas en el
sistema.
• Verificar que las válvulas del juego de manómetros estén completamente cerradas.
• Verificar que el equipo este funcionando.
• Conectar la manguera de servicio del juego de manómetros al tanque que contiene el refrigerante.
• Verificar que el tanque del refrigerante esté en la posición adecuada para una carga con refrigerante en
estado gaseoso.
• Conecte la manguera de baja ( azul ) a la toma de servicio de la válvula de gusanillo del compresor.
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• Abra un poco la válvula del manómetro de baja para que salga un poco de refrigerante por dicha
manguera ( azul ) a la amarilla de servicio y las purgue.
• Mientras se esta purgando el gas, conecte la manguera de servicio al tanque refrigerante.
• Abra completamente la válvula de baja del juego de manómetros.
• Abra la válvula del tanque refrigerante.
• Verificar que la presión en el manómetro de baja alcance la requerida por el sistema.
• Verificar que la corriente del compresor no supere su corriente nominal o de trabajo.
• Cierre la válvula del tanque de refrigerante.
• Cierre la válvula del manómetro de baja.

4.1.1. DESCONEXION DEL JUEGO DE MANOMETROS

• Mientras el sistema este en funcionamiento, desconecte la manguera azul que esta conectada al
motocompresor.
• Abra las válvulas del juego de manómetros.
• Desconecte el tanque refrigerante.
• Cierra las válvulas del juego de manómetros.

4.2. CARGA POR EL LADO DE SUCCION O BAJA PRESIÓN DE UN EQUIPO PRESURIZADO O RECARGA
GASEOSA CON VALVULA ROTALOCK

• Haber verificado que el sistema requiere una carga extra de refrigerante y que no existan fugas en el
sistema.
• Verificar que las válvulas del juego de manómetros estén completamente cerradas.
• Verificar que el equipo este funcionando.
• Conecte la manguera azul a la toma de servicio de la válvula rotalock.
• Conectar la manguera de servicio del juego de manómetros al tanque que contiene el refrigerante.
• Verificar que el tanque del refrigerante esté en la posición adecuada para una carga con refrigerante en
estado gaseoso.
• Conecte la manguera roja a la bomba de vacío.
• Abra ambas válvulas del juego de manómetros.
• Encienda la bomba de vacío hasta obtener 28 inHG durante 5 minutos aproximadamente.
• Cierre nuevamente la válvula de alta del juego de manómetros y apague la bomba de vacío.
• Abra la válvula del tanque refrigerante para que le refrigerante llegue hasta la rotalock.
• Enrosque una vuelta el vástago de la rotalock.
• Verificar que la presión en el manómetro de baja alcance la requerida por el sistema.
• Verificar que la corriente del compresor no supere su corriente nominal o de trabajo.
• Cierre la válvula del tanque refrigerante.
• Cierre la válvula de baja del juego de manometros.
• Desenrosque completamente el vástago de la válvula de servicio o rotalock del motocompresor.

4.2.1. DESCONEXION DEL JUEGO DE MANOMETROS

• Abra ambas válvulas del juego de manómetros hasta que la presión llegue a cero en ambos.
• Desconecte la manguera de baja de la válvula rotalock.
• Desconecte el tanque refrigerante.

4.3. PROCEDIMIENTO PARA RECARGA LIQUIDA DE UN SISTEMA PRESURIZADO

Antes e comenzar el procedimiento debemos asegurarnos que el recibidor de liquido tenga la presión por debajo
de la del tanque refrigerante ( preferiblemente menos de 70 Psig ). Esto se pude conseguir de muchas formas,
entre ellas el siguiente procedimiento:
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4.3.1. PROCEDIEMIENTO REDUCCION PRESION EN ESTANQUE DE LIQUIDO.

Si el sistema posee las tres solenoides ( que es lo recomendable ) en el recibidor de líquido, proceda a realizar el
siguiente procedimiento:

• Verifique que los vástagos de las rotalock del recibidor de líquido deben estar completamente
desenroscados.
• El sistema debe estar en funcionamiento y tener las solenoides a la entrada y salida del recibidor de
líquido apagadas y la solenoide puente encendida.
• Conecte la manguera de alta del juego de manómetros a la válvula rotalock situada a la entrada del
recibidor de líquido.
• Enrosque el vástago de la rotalock a la entrada del recibidor de líquido una vuelta, con lo cual el
manómetro comenzará a medir presión,
• Cierre o apague la válvula solenoide puente del recibidor de líquido y encienda la solenoide a la salida
del mismo, con este procedimiento el refrigerante se acumula antes de llegar al recibidor de líquido y
saldrá del recibidor de líquido por diferencia de presión.
• Cuando la presión disminuya lo suficiente ( por debajo de los 60 Psig ), apague la solenoide a la salida
del recibidor de liquido y apague inmediatamente el sistema.
• Verifique que las presiones en el recibidor de líquido sean las deseadas.
• Desenrosque completamente el vástago de la rotalock a la entrada del recibidor de líquido.
• Si lo desea, puede encender la solenoide puente para aliviar la presión en el condensador.

4.3.2. PROCEDIMIENTO DE VACIO EN MAGUERAS.

• Verifique que el sistema este apagado.

• Verifique que las válvulas solenoides a la entrada y salida del recibidor de líquido sigan apagadas.
• Verifique que las válvulas del juego de manómetros estén completamente cerradas.
• Abra lentamente la válvula del manómetro de alta para que el refrigerante que esta en la manguera de
alta pueda ser evacuado.
• Conecte la manguera de servicio al tanque refrigerante que debe estar en la posición adecuada para una
carga líquida.
• Conecte la manguera azul a la bomba de vació.
• Abra ambas válvula de baja del juego de manómetros.
• Encienda la bomba de vacío por un tiempo prudencial y obtener mas de 28 inHg por un periodo
aproximado de 5 a 10 minutos.
• Cierre la válvula de baja del juego de manómetros y apague la bomba de vacío.
• Desconecte la bomba de vacío.

4.3.3. PROCEDIMIENTO DE RECARGA DEL REFRIGERANTE LIQUIDO.

• Abra la válvula del tanque refrigerante para que el refrigerante llegue hasta la rotalock del recibidor de
líquido.
• Enrosque completamente el vástago de la válvula rotalock que está a la salida del recibidor de líquido.
( esta operación es opcional si no se tienen válvula solenoide a la salida del recibidor de líquido )
• Enrosque dos vueltas el vástago de la rotalock a la entrada del recibidor de líquido, para que el
refrigerante comience a fluir al mismo.
• Verifique que el líquido pase del cilindro al recibidor de líquido con la carga adecuada para el sistema
( peso del mismo )
• Para finalizar el proceso, cierre la válvula del tanque refrigerante.
• Cierre la válvula de alta del juego de manómetros.
• Desenrosque completamente el vástago de la válvula rotalock a la entrada del recibidor de liquido.

4.3.4. DESCONEXION DEL JUEGO DE MANÓMETROS

• Abra ambas válvulas del juego de manómetros.

• Desconecte el tanque refrigerante
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• Desconecte la manguera de alta de la válvula rotalock del recibidor de líquido.

5. CONSIDERACION PARA HACER UNA BUENA CARGA DE REFRIGERANTE

Para la verificación que se hizo una correcta carga o recarga de refrigerante, tenga en cuenta los siguientes
aspectos:

• Verifique que las presiones de baja y alta del equipo son las recomendadas por el fabricante.
• Verifique que se cargó con el peso de refrigerante recomendado por el fabricante.
• Verifique que los voltajes y corrientes del compresor estén entre los valores normales especificados por
el fabricante.
• Verifique que el evaporador tenga al menos el 80% de sus tuberías frías.
• Verifique no existan burbujas en la mirilla de liquido situada entre el condensador y el compresor.

6. PROCEDIMIENTO PARA CARGA DE ACEITE POR LA LINEA DE BAJA

Con los manómetros se puede hacer también la carga de aceite al compresor de tipo piston. Este procedimiento
debe hacerse después de haber hecho vacío al sistema y antes de la carga de refrigerante del mismo. De la
siguiente forma:

ANTES DEL VACIO

• En caso de valvula rotalock, desenrósquela de su rosca en el compresor y agregue el lubricante dentro

del mismo.

DESPUES DE HABER HECHO VACIO

• Asegurar que se ha hecho y finalizado el vacío al sistema.

• Dejar conectada la manguera azul del manómetro a la válvula de carga de baja.
• Conectar la manguera roja de alta al recipiente del refrigerante.
• Conectar la manguera de servicio al recipiente de aceite.
• Abra la válvula de paso de alta para que la presión del refrigerante evacua la humedad presente el las
mangueras de alta y servicio.
• Cierre la válvula de paso de alta del juego de manómetros.
• Abra la válvula de paso de baja del juego de manómetros para que la succión presente en el sistema
aspire el aceite del recipiente que lo contiene hasta la medida deseada.
• Si la presión de succión disminuye, cierre la válvula de paso de baja del manómetro hasta que se
restituya el vacío.
• Abra la válvula de paso de baja del juego de manómetros nuevamente para que la succión presente en el
sistema aspire el aceite del recipiente que lo contiene hasta la medida deseada
• Cierre la válvula de paso de baja.
• Prepare el sistema para la recarga de refrigerante..

NOTA: Para compresores rotativos, la carga se hace por la línea de alta y con el compresor apagado. El aceite
cae por gravedad al interior del mismo

7. LIMPIEZA DE UN SISTEMA DE REFRIGERACION USADO

En los actuales momentos para realizar la limpieza del sistema se aplica el siguiente procedimiento:

• Asegúrese que ha ocurrido la quema del compresor haciendo las pruebas eléctricas respectivas.
• Determine la severidad de la quema del compresor analizando el contenido de acido en el aceite del
compresor quemado.
• Observe el color del aceite, olor del refrigerante y si hay depósitos de carbón en la tubería de succión.
• Si el lubricante no esta acido y no existen otros indicativos de una quema severa, entonces el sistema de
limpieza sigue el siguiente procediemiento:
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7.1. LIMPIEZA DE UN SISTEMA CON QUEMA NO SEVERA DEL COMPRESOR

• Recicle el refrigerante del sistema.

• Haga un barrido con nitrógeno del sistema.
• Instale los filtros de alta eficiencia sobredimensionado en la línea de liquido.
• Instale el nuevo compresor.
• Ponga a funcionar el equipo.
• Verifique las condiciones del refrigerante y del aceite.

7.2. LIMPIEZA DE UN SISTEMA CON QUEMA SEVERA DEL COMPRESOR

• Trate de hacer una regeneración del refrigerante, si esta muy contaminado, enváselo para su posterior
destrucción..
• Haga un barrido con nitrógeno del sistema.
• Instale los filtros de alta eficiencia sobredimensionado en la línea de liquido.
• Instale un filtro de lata eficiencia en la línea de succión antes del compresor.
• Instale válvulas de servicio antes y después del filtro de succión para medir las caídas de presión en el
mismo.
• Revise las válvulas de expansión y otros componentes para determinar si requieren limpieza.
• Instale una nueva mirilla con indicador de liquido y humedad.
• Instale el nuevo compresor.
• Haga el procedimiento de vacio y carga del sistema.
• Ponga a funcionar el equipo.
• Verifique las condiciones del refrigerante y del aceite.
• Al cabo de una hora verifique las presiones del filtro de succión a la entrada y salida del mismo.
• Si la caída de presión es excesiva, entonces dicho filtro debe ser cambiado. Si no posee
recomendaciones fabricante, se sugieren las siguientes caídas de presión máximas:

INSTALACION PERMANENTE INSTALACION TEMPORAL

SISTEMA REFRIGERANTE
22, 404 A, 407 C, 12, 134 A 22, 404 A, 407 C, 12, 134 A
410 A, 502, 507 410 A, 502, 507
AIRE 3 2 8 6
ACONDICIONADO
COMERCIAL 2 1A½ 4 3
BAJA 1 1/2 2 1
TEMPERATURA

• A las 24 horas de funcionamiento, se toma otra muestra de aceite, observe color y determine acidez. Si
el aceite este sucio o acido, reemplace ambos filtros.
• Al lapso de dos semanas de operación, vuelva a hacer una prueba de las condiciones del aceite; si el
aceite aun sigue contaminado, cambie el aceite y cambie los filtros.
• El proceso de limpieza finaliza cuando el aceite no presente contaminación alguna

8. PRECAUCIONES EN LA DESCONEXION DEL JUEGO DE MANOMETROS.

Al emplear válvulas de gusanillo, se debe tener la precaución en la desconexión de las mangueras, lo que no
ocurre con las de tipo rotalock con cierre mecánico. Debido a las fluctuaciones de presión cuando el sistema esta
encendido y cuando está apagado, la desconexión por alta o por baja debe hacerse cuando se tiene la menor
presión en cada línea, por eso se recomienda hacer la desconexión:

• Para la boquilla de baja ( manguera azul ) , se desconecta cuando el sistema esta en funcionamiento.
• Para la boquilla de alta ( manguera roja ), se desconecta cuando el sistema esta apagado.
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9. ANOTACIONES PARA EL PROCEDIMIENTO DE CARGA DE REFRIGARANTES

9.1. PRESIONES PARA CARGA DE REFRIGERANTE

Una de las mayores incognitas a la hora de realizar un proceso de carga de refrigerante el la presión a la que se
debe realizar dicha carga. De acuerdo a la teoría vista, se sabe que para la presión de alta o de descarga esta en
función de la temperatura de condesación del refrigerante ( temperatura de saturación a presión alta ).

Se sabe que dicha temperatura debe estar a 10ºC o 15ºC por encima de la temperatura del ambiente. Para
nuestro medio la temperatura ambiental promedio es de 30ºC ( 86ºF ), por tanto la temperatura de condensación
o de saturación debe ser de 40ºC ( 104ºF ) a 45ºC ( 110ºF ). La presión absoluta del refrigerante para lograr
dichas temperaturas de saturación debe oscilar entre 149 Psig y 160 Psig. Si se trabaja con presiones
manométricas las presiones deben oscilar entre 130 y 150 Psi. De la misma forma como la temperatura del
ambiente determina la presión de alta, la temperatura del espacio refrigerado determina la presión de succión y la
temperatura del espacio refrigerado depende del tipo de aplicación.

• Para equipos domésticos las temperaturas del espacio refrigerado oscilan desde los -40ºC ( -40ºF ) y -
10ºC ( 14ºF ). La presión absoluta para lograr dicha temperaturas de saturación oscilan desde 7.5 Psig
hasta 29 Psig. Si se trabaja con presiones manométricas estas deben oscilar desde -7 Psi hasta 15 Psi. (
promedio 5 Psi ).

• Para equipos comerciales las temperaturas del espacio refrigerado oscilan desde los -10ºC ( 14ºF ) y
10ºC ( 50ºF ). La presión absoluta para lograr dicha temperaturas de saturación oscilan desde 29 Psig
hasta 60 Psig. Si se trabaja con presiones manométricas estas deben oscilar desde 15 Psi hasta 45 Psi. (
promedio 30 Psi ).

• Para equipos comerciales las temperaturas del espacio refrigerado oscilan desde los 15ºC ( 60ºF ) y
24ºC ( 75ºF ). La presión absoluta para lograr dicha temperaturas de saturación oscilan desde 72 Psig
hasta 93 Psig. Si se trabaja con presiones manométricas estas deben oscilar desde 57 Psi hasta 78 Psi. (
promedio 65 psi )

NOTA: Los valores anteriores de presión son para el empleo de R-134ª. Si se emplea otro tipo de refrigerante,
consulte la siguiente tabla con las temperaturas de saturación para diferentes presiones y diferentes
refrigerantes:
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TEMPERATURA R - 502 R 404 A
ºC ºF BAR ABS BAR PSI ABS PSI BAR ABS BAR PSI ABS PSI
65 149 28,84 27,83 418,27 403,57 31,83 30,82 461,64 446,94
60 140 26 24,99 377,08 362,38 28,55 27,54 414,07 399,37
55 131 23,04 22,03 334,16 319,46 25,54 24,53 370,41 355,71
50 122 21 19,99 304,57 289,87 22,78 21,77 330,38 315,68
45 113 18,8 17,79 272,66 257,96 20,27 19,26 293,98 279,28
40 104 16,77 15,76 243,22 228,52 17,97 16,96 260,62 245,92
35 95 14,9 13,89 216,10 201,40 15,88 14,87 230,31 215,61
30 86 13,2 12,19 191,44 176,74 13,98 12,97 202,76 188,06
25 77 11,62 10,61 168,53 153,83 12,27 11,26 177,96 163,26
20 68 10,2 9,19 147,93 133,23 10,72 9,71 155,47 140,77
15 59 8,9 7,89 129,08 114,38 9,33 8,32 135,32 120,62
10 50 7,73 6,72 112,11 97,41 8,07 7,06 117,04 102,34
5 41 6,67 5,66 96,74 82,04 6,96 5,95 100,94 86,24
0 32 5,73 4,72 83,10 68,40 5,97 4,96 86,58 71,88
-5 23 4,89 3,88 70,92 56,22 5,09 4,08 73,82 59,12
-10 14 4,14 3,13 60,04 45,34 4,31 3,30 62,51 47,81
-15 5 3,49 2,48 50,62 35,92 3,63 2,62 52,65 37,95
-20 -4 2,91 1,90 42,20 27,50 3,04 2,03 44,09 29,39
-25 -13 2,41 1,40 34,95 20,25 2,52 1,51 36,55 21,85
-30 -22 1,97 0,96 28,57 13,87 2,07 1,06 30,02 15,32
-35 -31 1,6 0,59 23,21 8,51 1,7 0,69 24,66 9,96
-40 -40 1,3 0,29 18,85 4,15 1,37 0,36 19,87 5,17

TEMPERATURA R - 12 R - 22 R-134a
ºC ºF BAR ABS BAR PSI ABS PSI BAR ABS BAR PSI ABS PSI BAR ABS BAR PSI ABS PSI
65 149 16,99 15,98 246,41 231,71 27,10 26,09 393,04 378,34 18,79 17,78 272,52 257,82
60 140 15,26 14,25 221,32 206,62 24,30 23,29 352,43 337,73 16,73 15,72 242,64 227,94
55 131 13,66 12,65 198,11 183,41 21,70 20,69 314,72 300,02 14,84 13,83 215,23 200,53
50 122 12,19 11,18 176,79 162,09 19,40 18,39 281,36 266,66 13,12 12,11 190,28 175,58
45 113 10,84 9,83 157,22 142,52 17,30 16,29 250,91 236,21 11,55 10,54 167,51 152,81
40 104 9,6 8,59 139,23 124,53 15,30 14,29 221,90 207,20 10,12 9,11 146,77 132,07
35 95 8,47 7,46 122,84 108,14 13,60 12,59 197,24 182,54 8,84 7,83 128,21 113,51
30 86 7,45 6,44 108,05 93,35 11,90 10,89 172,59 157,89 7,68 6,67 111,39 96,69
25 77 6,51 5,50 94,42 79,72 10,50 9,49 152,28 137,58 6,63 5,62 96,16 81,46
20 68 5,67 4,66 82,23 67,53 9,10 8,09 131,98 117,28 5,7 4,69 82,67 67,97
15 59 4,91 3,90 71,21 56,51 7,90 6,89 114,58 99,88 4,87 3,86 70,63 55,93
10 50 4,23 3,22 61,35 46,65 6,81 5,80 98,77 84,07 4,14 3,13 60,04 45,34
5 41 3,63 2,62 52,65 37,95 5,83 4,82 84,55 69,85 3,49 2,48 50,62 35,92
0 32 3,09 2,08 44,82 30,12 4,98 3,97 72,23 57,53 2,92 1,91 42,35 27,65
-5 23 2,61 1,60 37,85 23,15 4,21 3,20 61,06 46,36 2,43 1,42 35,24 20,54
-10 14 2,19 1,18 31,76 17,06 3,54 2,53 51,34 36,64 2 0,99 29,01 14,31
-15 5 1,83 0,82 26,54 11,84 2,95 1,94 42,78 28,08 1,64 0,63 23,79 9,09
-20 -4 1,51 0,50 21,90 7,20 2,45 1,44 35,53 20,83 1,33 0,32 19,29 4,59
-25 -13 1,24 0,23 17,98 3,28 2,01 1,00 29,15 14,45 1,06 0,05 15,37 0,67
-30 -22 1 -0,01 14,50 -0,20 1,63 0,62 23,64 8,94 0,84 -0,17 12,18 -2,52
-35 -31 0,81 -0,20 11,75 -2,95 1,31 0,30 19,00 4,30 0,66 -0,35 9,57 -5,13
-40 -40 0,64 -0,37 9,28 -5,42 1,05 0,04 15,23 0,53 0,51 -0,50 7,40 -7,30
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9.2. PRECAUCIONES A LA HORA DE MANIPULAR RECIPIENTES PRESURIZADOS

• Cada regulador está diseñado para un rango de presiones determinado y para un tipo de gas específico.
Siempre utilice el regulador de presión apropiado para cada cilindro. Si un regulador no se ajusta a la válvula
de un cilindro, reemplace el cilindro, no el regulador. No trate de adaptar o modificar un regulador para que
se ajuste a un cilindro. Los reguladores están diseñados para entallar válvulas específicas de cilindros, para
evitar el uso inapropiado. Las válvulas son fabricadas normalmente en forma de ángulo recto lo que permite
colocarle un tapón de seguridad. Estos protegen la válvula y el cilindro contra un aumento inesperado de
presión permitiendo escapes del gas.

• Inspeccione los reguladores, los aparatos para aliviar la presión, las válvulas, las conexiones del cilindro y las
mangueras con frecuencia, verificando que no haya señales de daño. Cuando reciba el cilindro verifique que
la válvula esté en buen estado y que no presente abolladuras ni rastros de exposición al fuego. Retire la tapa
manualmente sin utilizar ningún tipo de herramienta.

• Mantenga siempre calibrados los manómetros, esta calibración debe ser realizada por personal calificado o
una entidad habilitada. Cerciórese del rango de presiones para el cual esta diseñado el regulador antes de
utilizarlo.

• Todos los elementos del cilindro siempre deben estar libres de grasa, aceites y demás residuos que puedan
afectar su desempeño y además la seguridad del operario. No utilice aceite o grasa en los componentes del
cilindro de un gas oxidante porque puede causar un incendio o una explosión.

• Nunca transfiera gases de un cilindro a otro. El gas puede ser incompatible con los residuos del gas que
quedaron en el cilindro, o con el material del cilindro.

• Coloque todos los cilindros de tal manera que la válvula principal siempre está accesible. Cierre la válvula
principal del cilindro cuando no esté en uso.

• Quite los reguladores de los cilindros que no se usan y siempre coloque una tapa de seguridad para proteger
la válvula.

• Siempre asegure los cilindros, no importa si estén vacíos o llenos para evitar que se caigan y dañen la
válvula. Esto se puede hacer amarrándolos con una cadena a la pared, al mesón, u otro soporte fijo.

• El oxígeno debe estar almacenado en un área que esté alejada de cualquier material inflamable o
combustible, o separado de ellos por una barrera no-combustible.

• Para transportar un cilindro, coloque la tapa de seguridad y asegure el cilindro a un cargador en una posición
vertical. Nunca ruede los cilindros.

• Siempre marque los cilindros vacíos y almacénelos separados en un lugar ventilado.

• Tenga cuidado al manipular los cilindros de gas comprimido y nunca deje caer o golpear el cilindro.

• Utilice sólo las herramientas provistas por el suministrador de cilindros para abrir una válvula. Para el
cuidado del equipo y protección del usuario debe abrir despacio las válvulas de los cilindros para que las
altas presiones no dañen los manómetros del regulador; cuando las abra ubíquese a un lado del regulador
para evitar ser golpeado si los manómetros estallan.

• Los gases inflamables deben ser almacenados en áreas apropiadamente señaladas y lejos de las fuentes de
ignición y separados de los gases oxidantes.

• Nunca exponga el cilindro a una fuente de calor para acelerar la descarga de su contenido. No almacene los
cilindros de gas comprimido en áreas donde la temperatura puede exceder 50 oC.