ESCUELA SUPERIOR POLITÉCNICA DE CHIMBORAZO SEDE

MORONA SANTIAGO

CARRERA:

INGENIERÍA EN MINAS

FACULTAD:

RECURSOS NATURALES

ASIGNATURA:

METALURGIA EXTRACTIVA

DOCENTE:

ING. GREGORY CUESTA

ESTUDIANTE:

WALTER ADRIAN CUENCA TENECOTA.

TEMA:

EQUIPOS ADICIONALES PARA CONCENTRACIÓN

GRAVITACIONAL

FECHA: 16/06/2021

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Tabla de contenidos:

1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................ 3

2. OBJETIVOS ................................................................................................................... 3

3. DESARROLLO .............................................................................................................. 4

JIGS 4

CONCENTRADORS CENTRÍFUGOS ................................................................................ 7

CONCENTRADOR CENTRÍFUGO KNELSON................................................................ 8

HIDROCICLÓN ................................................................................................................ 10

4. CONCLUSIONES......................................................................................................... 14

5. BIBLIOGRAFÍA............................................................................................................ 14

Tabla de ilustraciones:
Ilustración 1: Zonas al interior del Jig. ............................................................................ 5
Ilustración 2: Lechos de un Jig. ...................................................................................... 6
Ilustración 3: Concentrador Knelson .............................................................................. 9
Ilustración 4: Partes Hidrociclón.................................................................................. 10
Ilustración 5: circuito abierto ...................................................................................... 11
Ilustración 6: circuito cerrado ..................................................................................... 11
Ilustración 7: circuito doble. ....................................................................................... 11
Ilustración 8: circuito cerrado con preclasificación ........................................................ 12
Ilustración 9: Diagrama de zonas de Influencia de un Hidrociclón ................................... 12
Ilustración 10: Tipo de ingreso al hidrociclón. ............................................................... 13

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 1. INTRODUCCIÓN
Los métodos de separación por gravedad (concentración gravimétrica) se usan para tratar
una gran variedad de minerales, que varían desde los sulfuros metálicos pesados hasta carbón,
en algunos casos con tamaños del orden de los micrones.

En los últimos años, muchas compañías han re-evaluado los sistemas gravimétricos debido
al incremento en los costos de los reactivos de flotación, la relativa simplicidad de los proceso
gravimétricos y a que producen poca contaminación ambiental.

Actualmente, las técnicas más modernas que se aplican en este tipo de concentración
incluyen equipos que aprovechan la fuerza centrífuga para la separación de partículas finas.
Entre estas tecnologías modernas se pueden citar las siguientes: el concentrador centrífugo
Knelson, el concentrador centrífugo Falcon, el jig centrífugo Kelsey y el Separador de Gravedad
Múltiple (MGS) Mozley.

El fundamento de la concentración gravimétrica es la diferencia de densidades entre los

minerales a separar. En general, mientras mayor es la diferencia de densidad entre dos
minerales, más efectiva es su separación; por ello el oro con elevada densidad, es fácilmente
separable del cuarzo de baja densidad. Si parte de la ganga está aún ligada a las partículas de
oro, disminuye su densidad específica, y por lo tanto pierde eficiencia la concentración.

Para la concentración gravimétrica del producto final de clasificación, se usan muchos

mecanismos, el concentrado de gravimetría tiene que ser tratado adicionalmente, como regla,
ya sea por amalgamación, fusión directa o cianuración intensiva. La concentración centrifuga se
muestra como alternativa para el tratamiento de partículas finas.

2. OBJETIVOS

Objetivo general

 Conocer el funcionamiento de los equipos propicios para una concentración

gravimétrica con las variables que estas implican.

Objetivo especifico

 Analizar el proceso de recuperación de cada maquinaria en dependencia de sus

consideraciones independientes, obteniendo un criterio de selección óptimo para cada
material.

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 3. DESARROLLO

JIGS
El Jig es un equipo de pre concentración o concentración gravimétrica muy utilizado en la
minería de minerales pesados (estaño, wolframio, etc.) y también en la minería aurífera. El jig
permite separar los componentes de un mineral de acuerdo a su peso específico, en un medio
acuoso que alterna la sedimentación libre y la sedimentación obstaculizada, gracias a la
pulsación del líquido producida por diferentes medios.

En la minería aurífera los componentes pesados están constituidos por el oro y diferentes
sulfuros (o por arenas negras en la minería aluvial), en tanto que los livianos son cuarzo y
diferentes tipos de roca.

Tabla 1: Equipos y granulometría de separación.

Tipos de jigs:

Jig hidráulico

Aquí la pulsación es producida hidráulicamente (por presión de agua que mueve una
válvula de diafragma). Originalmente, este principio fue aplicado en el "Panamerican Pulsator
Jig", y después simplificado en jigs hidráulicos rústicos tipo "Baltar".

Ventajas

 De construcción simple
 No requiere motor
 Bajo costo de inversión y mantenimiento
Desventajas

 Difícil de controlar
 Alto requerimiento de agua
 Requiere ajuste permanente

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 Jig mecánico

Existen muchos tipos de jigs mecánicos, que se han desarrollado para varios minerales y
usos. Generalmente, en la minería aurífera se encuentran los siguientes: Oro aluvial y Oro
primario.

La pulsación requerida es producida mecánicamente por una biela y diafragma accionados

por un motor.

Ventajas

 Versátil, se puede adecuar a todo tipo de materiales

 Ajustadas sus variables, no requiere de mayor atención
Desventajas

 Requiere motor

Capas en el interior del jig

En el jig se distinguen tres capas:

1. Capa superior o transportadora: es responsable por el esparcimiento de la

alimentación y por la rápida eliminación de lamas y otros materiales no deseados. Es
una capa fina y fluida.
2. Capa rougher o desbastadora: en ella las partículas livianas son inmediatamente
eliminadas para la capa superior y las partículas de densidad indeterminada son
rápidamente pasadas para la capa separadora.
3. Capa separadora: es aquella que acepta y deja pasar las partículas pesadas y elimina
los medios.

Ilustración 1: Zonas al interior del Jig.

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 El lecho del jig

Los lechos utilizados en el jig pueden ser de varios materiales y de formas diferentes. Ellos
pueden ser de bolas de acero, de fierro, de mena o de material con densidad intermedia. Se
deben tener los siguientes cuidados:

1. El lecho no debe tener una alimentación de partículas de tamaño inferior a la de la

criba y ni de tamaño próximo a la dimensión de la abertura de él. Para evitar que se
tapen los hoyos, el lecho debe tener un tamaño mínimo igual a dos veces la abertura
de la criba.
2. Un lecho de dimensión de partículas grandes podrá no desplazarse cuando sufre el
impulso ascendente, anulando el efecto de jigagen.
3. La altura del lecho, cuando es muy pequeña, puede producir un efecto de turbulencia
que perturba el movimiento alternado de impulsión y succión. De modo general,
cuanto más fina es la alimentación, más densa es la capa del lecho.

Ilustración 2: Lechos de un Jig.

La criba del jig

La abertura mínima de la criba debe ser igual a dos veces el tamaño de la partícula de la mena
a ser concentrada, para evitar entupimiento de las aberturas.

Se recomienda una abertura igual a tres veces el tamaño de la partícula mayor de la mena
alimentada, entendida ésta como el tamaño de partícula cuyo porcentaje retenido acumulado
sea 5%. Los materiales usados en las cribas son: acero, goma o poliuretano.

Descripción del proceso

Se pretende la separación de minerales de alta densidad de los minerales de baja densidad

en un equipo de concentración gravimétrica tipo Jig , de acuerdo a una estratificación de las
partículas presentes en una corriente de alimento (Fa ) cuya carga de solidos es inferior al 10%
en volumen.

La estratificación se produce por la transmisión de energía mecánica la cual es generada por

el movimiento de un pistón que ejerce presión sobre el agua (Fh2o) en la cámara interna del Jig
de manera armónica (o anarmónica), generando un movimiento en pulsos (ascenso y descenso)
del sistema partículado que ingresa a la cámara de separación del Jig, de modo que se obtiene

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una estratificación del lecho que forman las partículas, la cual es usada posteriormente para
producir la separación de los minerales.

La cámara de separación del Jig está abierta a la atmosfera, en su interior se encuentra una
criba donde se deposita un lecho de partículas que posee una densidad intermedia respecto a
los minerales que se pretenden separar. El lecho de partículas posee una altura inicial H0 (lecho
empacado) que asciende hasta una altura Hmax (lecho totalmente fluidizado) de acuerdo al
movimiento de ascenso y descenso de Fh2o.

CONCENTRADORS CENTRÍFUGOS
El uso de la fuerza centrífuga para mejorar la eficiencia de la concentración gravitacional de
finos sería, de modo análogo, teóricamente posible, y fue motivada por la pérdida elevada de
valores minerales asociados a las fracciones finas. La operación de los concentradores
centrífugos se basa en el principio de aumentar el efecto gravitacional con el propósito de
conseguir una mayor eficiencia en la recuperación de las partículas finas.

Separadores centrífugos fueron desarrollados en la Unión Soviética en los años 50 y también

fueron empleados en la China por veinte años para el tratamiento de relaves de menas de
estaño y tungsteno. Solo después se prestó mayor atención al potencial de estos equipos en el
Occidente.

Ventajas de los concentradores centrífugos.

La versatilidad de los concentradores centrífugos incluye:

a) Modelos de capacidad variable.

b) Porcentaje de sólidos en peso de la alimentación que varía de 20% a 40%.
c) Mayor posibilidad de recuperación de finos, si se comparan con equipamientos
convencionales de concentración gravitacional.
d) Tienen un costo relativamente bajo de operación y de mantención.

Estas características asociadas al costo relativamente bajo de la operación y de la

mantención, pueden explicar la larga diseminación de ese tipo de concentradores en la industria
minera a nivel mundial.

Uso de concentradores centrífugos

a) Cuando los muestreos de un depósito aluvial indican presencia de oro libre.
b) Cuando las pruebas metalúrgicas han confirmado la presencia de oro libre en circuitos
de roca dura.
c) Cuando se ha detectado la presencia de oro en las colas de los procesos de molienda.
d) Cuando se ha detectado una alta cantidad de oro en la carga circulante.
Un concentrador centrífugo no debe usarse para recuperar oro en los siguientes casos: si el
oro es refractario; si el oro está encapsulado; si el oro no se encuentra en su estado libre (a
menos que la gravedad específica global de la partícula que contiene el oro es alta en relación a
la ganga).

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 CONCENTRADOR CENTRÍFUGO KNELSON
En la década del 80 aparecieron una serie de equipamientos para el beneficio de minerales
que utilizan la fuerza centrífuga para efectuar la separación de los minerales valiosos. El más
conocido de ellos fue el concentrador Knelson, que en poco tiempo obtuvo gran aceptación en
la industria minera.

Características generales

Los concentradores Knelson se fabrican desde tamaños de laboratorio hasta unidades de alta
producción.

El concentrador recupera partículas de oro de tamaños que van desde ¼” hasta

aproximadamente 1 micrón.

En estos concentradores el problema de compactación del mineral que pudiese originar la

fuerza centrífuga, fue solucionado introduciendo agua a presión en el sistema,
contrabalanceando la fuerza centrífuga en el cono de concentración.

Durante la operación de estos concentradores todas las partículas están sujetas a una fuerza
equivalente a 60 g, que es lo que permite que el concentrador pueda recuperar partículas finas.

Espacios inter-riffles y agua de contrapresión

La eficiencia del proceso es posible, si se evita la compactación del lecho de partículas de

ganga dentro de los espacios inter-riffles, es decir, solamente si este lecho es mantenido dentro
de un estado de fluidización apropiado. El procedimiento adecuado para la fluidización del lecho
de partículas se puede realizar con un circuito hidráulico externo.

El agua es inyectada dentro del cono a través de un ensamble de perforaciones, de

aproximadamente 800 µm de diámetro, los cuales son practicados en forma tangencial en la
pared del cono y a la misma altura dentro de cada espacio inter-riffles. Esta agua de
contrapresión desarrolla una fuerza que una vez ajustada, permite contrarrestar la fuerza
resultante, a la cual están sometidas las partículas del lecho dentro del cono que está girando,
de ese modo se asegura la fluidización del lecho. El agua se inyecta en dirección opuesta a la
rotación del cono, lo cual hace que las partículas continúen en movimiento y se concentren las
partículas pesadas.

Ciclo de concentración

La duración del ciclo de concentración varía dependiendo de la aplicación.

Típicamente los tiempos de duración de un ciclo de concentración serían los siguientes:

1. Material aluvial: 8 a 24 horas.

2. Roca dura: 1 a 6 horas.
Parámetros operacionales

Los parámetros operacionales generalmente más manipulados son el porcentaje de sólidos

y la presión de agua de fluidización. La granulometría de la mena también es un factor
importante a ser considerado; el límite es de 6 mm, no habiendo límite inferior especificado (de
acuerdo con los fabricantes). La razón másica obviamente debe ser también tomada en cuenta.

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 Series de modelos knelson

Hay tres series de modelos Knelson:

1. Serie de descarga manual (MD): Son equipos de escala piloto y de laboratorio

2. Serie de descarga central (CD): Estas fueron las primeras unidades diseñadas para
extraer el concentrado rápidamente, no en forma manual, y en un ambiente de
completa seguridad.
3. Serie de servicio pesado (XD): Incorporado en 1997, el concentrador Knelson de la
serie XD representa uno de los últimos avances en concentración centrífuga. La serie
XD incorpora varias características nuevas de diseño ofreciendo mayor capacidad y
mejor recuperación en un modelo fuerte y compacto.
Descripción del proceso

El concentrador centrífugo Knelson consiste de un cono perforado con anillos internos y que
gira a alta velocidad. La alimentación, que en general debe ser inferior a 1/4”, es introducida
como pulpa (20-40% sólidos en peso) por un conducto localizado en la parte central de la base
del cono.

Las partículas, al alcanzar la base del cono, son impulsadas para las paredes laterales por la
acción de la fuerza centrífuga generada por la rotación del cono. Se forma un lecho de volumen
constante en los anillos, los cuales retienen las partículas más pesadas, mientras que, las más
livianas son expulsadas del lecho y arrastradas por arriba de los anillos para el área de descarga
de relaves en la parte superior del cono.

Ilustración 3: Concentrador Knelson

Hay una variación del campo centrífugo con la altura del cono. Así, en los anillos inferiores,
hay una tendencia a recuperar las partículas mayores del mineral de mayor densidad, en cuanto
a los anillos superiores, donde el radio del cono es mayor (es decir, mayor fuerza centrífuga), allí
los minerales más finos aún pueden ser recuperados.

La compactación del material del lecho se evita por la inyección de agua a través de los hoyos
en los anillos. El agua es alimentada a partir de una camisa de agua fija externa al cono. Esta
agua fluidiza el lecho de concentrado permitiendo que las partículas más densas, inclusive finas,
penetren en el lecho bajo la acción de la fuerza centrífuga, varias veces superior a la fuerza de

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gravedad. Al final de un periodo de operación (en torno de 8-10 horas) el concentrado que
queda en los anillos es colectado y se retira por el fondo del cono.

HIDROCICLÓN
Son equipos estáticos que separan por tamaños los sólidos de una pulpa utilizando fuerzas
centrífugas a una determinada presión ya sea bombeada o por gravedad. Las principales
ventajas que ofrece son su fácil fabricación, su gran capacidad respecto al espacio que ocupa y
su bajo costo de fabricación y mantenimiento comparados con los clasificadores mecánicos. Un
hidrociclón se especifica por el diámetro de la cámara cilíndrica de alimentación Dc, siendo las
dimensiones restantes funciones de esta magnitud

Un Hidrociclón , el cual consta de un recipiente cónico abierto en la parte inferior, boquilla

de descarga (apex) unido a una sección cilíndrica el cual tiene un ingreso de pulpa tangencial. La
parte superior del cilindro es cerrada con una plancha a través de la cual pasa un tubo central,
boquilla de descarga (overflow). La cañería se extiende dentro el cuerpo del ciclón por medio de
una sección corta y removible conocida como vortex, el cual previene un cortocircuito de la
alimentación hacia el overflow.

Ilustración 4: Partes Hidrociclón

La presión hidrostática acelera la velocidad de la pulpa, la cual ingresa al ciclón a través de

una boquilla de ingreso tangencial. Mediante el efecto de estrangulación del paso de la parte
cónica inferior la pulpa rotante se separa en dos flujos de pulpa, uno que cae hacia fuera y otro
que sube por la parte interna. De esta manera, el material pesado o material grueso se concentra
hacia las paredes del ciclón, siendo expulsado por la parte inferior (ápex) y el material liviano o
material fino, por la parte superior central del ciclón (vortex).

Aplicaciones del Hidrociclón

El hidrociclón es un dispositivo versátil, ya que puede usarse como espesador, clasificador y

separador. En un tiempo relativamente breve se ha convertido en una pieza de equipo
importante para procesos industriales. Este sistema de separación presenta algunas
desventajas, pero su implementación en minería presenta un claro dominio de sus ventajas.
Generalmente los Hidrociclones son empleados para las siguientes operaciones:

 Espesamiento de pulpas de tamaño de grano muy fino, suspensiones, etc.

 Deslame

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 Clasificación selectiva
 Concentración o clasificación para enriquecimiento de fracciones finas de minerales
pesados
Tipos de hidrociclónes

 Circuito Abierto: El ciclón es instalado antes del molino para deslamar la alimentación
la alimentación al molino.

Ilustración 5: circuito abierto

 Circuito Cerrado: La Alimentación va directamente al molino, cuya descarga ingresa al

ciclón para su desarenado. El flujo superior es el producto final, mientras que el
inferior regresa al molino.

Ilustración 6: circuito cerrado

 Circuito Doble: Aquí se combinan los dos casos anteriores, de modo que la
alimentación fresca y la descarga del molino se mezclan y se clasifican conjuntamente
con el mismo ciclón, el cual desempeña las dos funciones de deslamado de los gruesos
y desarenado de los finos a la vez.

Ilustración 7: circuito doble.

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  Circuito cerrado con Preclasificación: Lo ideal es efectuar el deslamado y desarenado
independiente en ciclones separados de diferentes tamaños de Corte. Los flujos
superiores constituyen productos finales y los inferiores ingresan al molino.

Ilustración 8: circuito cerrado con preclasificación

Zonas de operación de un hidrociclón

 Zona A.- Predomina la pulpa no clasificada en la parte estrecha adyacente a la pared

cilíndrica del ciclón.
 Zona B.- Esta zona ocupa gran parte del cono del hidrociclón y contiene una gran
cantidad de partículas gruesas. La distribución del tamaño es prácticamente uniforme
y es similar al producto que se obtiene en el ápice.
 Zona C.- En esta zona existe una gran proporción de producto fino, ubicada alrededor
del localizador del vórtice y se extiende por debajo de la parte posterior.
 Zona D.- A través de esta región se da la clasificación radialmente, así el tamaño de las
partículas disminuye al máximo al estar más cerca del eje del hidrociclón.

Ilustración 9: Diagrama de zonas de Influencia de un Hidrociclón

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 Descripción del proceso hidrociclón

La función principal de un hidrociclón es separar los sólidos suspendidos de un determinado

flujo en dos fracciones uno llamado descarga la cual lleva solidos más gruesos y otra fracción
llamada rebose que lleva en suspensión solidos más finos.

El fluido entra tangencialmente al ciclón a una cierta presión generando una rotación
alrededor del eje y longitudinalmente al hidrociclón. La fuerza centrífuga actuará sobre las
partículas gruesas que son proyectadas siguiendo una trayectoria helicoidal hacia el extremo
inferior de las paredes del hidrociclón y luego descienden, donde son colectadas y descargadas
por el ápice.

Mediante el efecto de la estrangulación del paso de la parte cónica inferior la pulpa rotante
se separa en dos flujos, uno que se dirige a las paredes del ciclón y otro que asciende. De esta
manera el material grueso o más pesado se concentra en las paredes, siendo expulsado por la
parte inferior denominada ápice y el material más liviano por la parte superior llamado
derrame.

a) Entrada de material: En esta parte se controla la entrada de material, la velocidad de

la pulpa y tiene la finalidad de pre-orientar a las partículas a su punto tangencial de
contacto con las paredes del cilindro. Existe alguna evidencia que el diseño de ingreso
puede influenciar en la eficiencia de clasificación. La mayoría de los ingresos son
rectangulares, pero el ingreso de la pulpa se puede hacer de dos formas: “Involuta” y
“Tangencial” .El diseño “Involuta” con su radio de entrada más grande reduce la
turbulencia y así mejora la clasificación y reduce el desgaste.

Ilustración 10: Tipo de ingreso al hidrociclón.

b) Derrame: Es otra parte importante en la operación, ya que es el más crítico y su

tamaño tiene influencia en la presión para un volumen determinado y generalmente
se tiene que entre más grande es su diámetro, mayor proporción de sólidos van al
derrame y por el contrario, si el localizador del vórtice tiene un diámetro pequeño
significa un derrame fino con baja concentración de sólidos. Para todo tipo de pulpa,
debe buscarse un balance óptimo con una dilución permitida entre el localizador del
vórtice más grande y la presión más baja posible para el objetivo que se desee.
c) Ápice: Su función es descargar el grueso, de tal forma que se obtenga su máxima
densidad, por lo tanto debe ser de tamaño adecuado para permitir la máxima salida de
suelo en la forma cónica.

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 4. CONCLUSIONES
En la concentración gravimétrica se aprovecha el peso específico (densidad) de los materiales
a separar teniendo en cuenta que deben tener una diferencia de densidades para q sea posible,
además de esto también participan otras variables como flujo de agua, vibraciones,
granulometría, densidad del fluido, todas estas variables son aplicadas en las diferentes
máquinas para concentración gravimétrica que dependiendo del material a clasificar se podrían
utilizar.

Cada uno de las maquinas tienen un funcionamiento y comparten el principio físico de

separación, para la selección de estos se basa en la capacidad que requiera la planta, tipo o fases
minerales a separar etc, cada máquina presenta ventajas y desventajas propias y cada una
trabaja en diferentes granulometrías de las cuales depende su eficiencia.

5. BIBLIOGRAFÍA
 http://www.gama-peru.org/libromedmin/capitulo/5/5-4-2-1-3.htm
 http://repositorio.unsa.edu.pe/bitstream/handle/UNSA/6014/MCpapadf.pdf?sequenc
e=1&isAllowed=y
 https://repositorio.uptc.edu.co/bitstream/001/3029/1/TGT_1593.pdf
 https://es.slideshare.net/dickchavezquintana/jigs-24400118

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