Introducción: 2.1.1 Descripción Del Proceso de Extracción Por Solventes

Manual de Operaciones Planta de Óxidos - Tintaya
2.1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTES
Introducción
La solución cargada de cobre (PLS) producida en el circuito de lixiviación por
agitación y en pilas es demasiado impura para una producción directa de cátodos de
alta pureza. La electroobtención de estas soluciones produciría depósitos de cobre
impuros, blandos, dendríticos (ramificados o con forma de árbol), que darían como
resultado cátodos inaceptables. La electroobtención requiere un electrolito puro en
circulación de al menos 35 g/L de cobre, asegurando que los iones de Cu +2 estén
siempre disponibles para depositarse sobre la superficie del cátodo, produciendo un
cátodo suave, denso, de alta pureza y listo para comercializar.
La extracción por solventes (SX) es por tanto un método de recuperación de cobre

que tiene por finalidad purificar la solución rica en cobre (PLS), para su posterior
tratamiento en las celdas de electroobtención, donde se obtendrá el cobre metálico
puro.
Descripción del proceso

En la extracción por solventes, el cobre (Cu+2) contenido en el PLS, se transfiere a un
extractante previamente mezclado con un diluyente. La mezcla de extractante y
diluyente se denomina fase orgánica y la solución cargada de cobre PLS se
denomina fase acuosa.
Las soluciones con bajo contenido de ácido permiten que el cobre se traslade de la
fase acuosa hacia la fase orgánica, mientras que las soluciones altamente ácidas, re-
extraen el cobre de la fase orgánica. (La transferencia de cobre hacia y desde la fase
orgánica, es una reacción reversible que es controlada por la concentración de ácido
sulfúrico en la solución acuosa).
La extracción por solventes consta de 2 etapas, una de extracción (E-1 y E-2) y otra
de re-extracción (S-1 y S-2).
 Etapa de extracción
Véase la Figura 2.1.1 Circuito de extracción y re-extracción.
En la etapa de extracción, el cobre presente en la solución líquida o PLS, es
transferido al orgánico en forma selectiva por intercambio iónico cargándolo de
cobre según la reacción de extracción.
El orgánico con alto contenido de cobre (fase orgánica cargada), pasa a la etapa
de re-extracción y la solución líquida pobre en cobre (fase acuosa o rafinato)
fluye por gravedad hacia la poza de rafinato siendo reciclada en el proceso de
lixiviación.
Manual de operaciones: Extracción por solventes /Extracción por solventes 15/07/21

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 Etapa de re-extracción
En la etapa de re-extracción, la reacción de extracción se invierte, el orgánico
cargado se pone en contacto con una solución acuosa de alta concentración de
ácido (electrolito pobre de electroobtención); el cobre, es transferido desde la
fase orgánica cargada hacia el electrolito pobre, la fase orgánica descargada de
salida de la re-extracción, ingresa a las etapas de extracción para empezar un
nuevo ciclo.
El electrolito enriquecido de cobre, toma el nombre de electrolito rico e ingresa al

patio de tanques, donde es limpiado y acondicionado, antes de llegar a las celdas
de electroobtención para la producción de cátodos.
Figura 2.1.1 Circuito de extracción y re-extracción
El proceso de extracción por solventes es continuo y se lleva a cabo en dos

mezcladores-decantadores de extracción y dos de re-extracción. El grupo de
cuatro mezcladores-decantadores se denomina tren.

Reacciones en la extracción por solventes
 Reacción de extracción
El extractante de fase orgánica es un componente químicamente activo que
extrae el cobre (Cu+2) de la solución rica de lixiviación (PLS) por la reacción:
2RH + Cu+2 + SO4–2 R2Cu + 2H+ + SO4–2

Extractante solución rica de extractante rafinato de
de fase lixiviación de la de fase fase acuosa.
orgánica fase acuosa con orgánica
descargada. bajo contenido cargada.
de ácido.
Donde RH es el extractante (ya sea aldoxima, ketoxima, o una combinación de

ambos).
 Reacción de re-extracción
La reacción de re-extracción es lo opuesto a la reacción de extracción.
2H+ + SO4–2 + R2Cu 2RH + Cu+2 + SO4–2

electrolito agotado extractante de extractante de electrolito
de Cu +2, con alto fase orgánica fase orgánica enriquecido
contenido de ácido cargada. descargada. (electrolito rico).
(electrolito pobre).
Definiciones
Para una mejor comprensión del proceso de extracción por solventes definiremos
algunos términos y propiedades:
 Extractante: Reactivo (Acorga M5640) cuyas características son:

 Extrae eficientemente el cobre de la solución cargada de cobre de lixiviación
(PLS).
 Transfiere eficientemente el cobre hacia el electrolito pobre.
 Extrae el cobre selectivamente de entre otros metales que existen en la
solución, en especial el hierro (Fe) y el manganeso (Mn).
 Ser soluble en un diluyente destilado de petróleo de bajo costo.
 Tener tiempos aceptables de extracción y re-extracción de cobre (cinética).
 Separarse rápida y completamente de la solución cargada de cobre de
lixiviación (PLS) y del electrolito (no debe formar una emulsión estable).
 No absorber ácido sulfúrico.
 Ser estable y seguro.
 Tener una baja tasa de degradación.

El extractante utilizado en el proceso se caracteriza generalmente por ser una

aldoxima /ketoxima.
 Diluyente: Kerosene con bajo contenido aromático y de alto punto de

inflamación, cuya función es disminuir la viscosidad del extractante para facilitar el
atrapamiento del cobre y su purificación (ORFOM SX-12).
Los extractantes siempre están disueltos en un diluyente de fase orgánica
(denominado portador). Un buen diluyente debe:
 Ser insoluble en soluciones de CuSO4, H2SO4 y H2O.

 Tener una solubilidad alta para el extractante y sus complejos de Cu.
 Mezclarse bien con soluciones de fase acuosa.
 Separarse rápidamente de soluciones de fase acuosa.
 Ser líquido.
 Tener una alta temperatura de inflamación.
 Orgánico: Mezcla líquida entre un extractante y un diluyente, de alto punto de

inflamación, formado aproximadamente por 19,4 Vol.% de extractante en 80,6
Vol.% de diluyente. Tiene la propiedad de extraer aproximadamente entre el 93 a
95% del cobre contenido en la fase acuosa.
 Acuoso: Líquido que puede ser el PLS o el electrolito usado en electroobtención.
 PLS: Solución cargada de cobre de color verduzco que se obtiene de la

lixiviación, y que contiene iones cobre, fierro, ácido e impurezas.
 Electrolito: Solución azulina de alta concentración de ácido.

 Electrolito rico, con una concentración de cobre de +/- 48 g/L
aproximadamente.
 Electrolito pobre, con una concentración de cobre de +/- 36 g/L
aproximadamente.

Flujos de soluciones en la extracción por solventes

Véase el Diagrama 2.1.1, Flujo de soluciones en extracción por solventes.
En el proceso de extracción por solventes encontramos tres flujos de soluciones que
serán descritos a través de tres circuitos; el circuito de PLS, el circuito de orgánico y
el circuito de electrolito.
 Circuito de PLS
La solución proveniente del circuito de lixiviación por agitación y en pilas (PLS)
que contiene aproximadamente +/- 6,17 g/L de Cu +2
es almacenada en la poza de PLS, circula hacia el
cajón de alimentación al clarificador (TK-200-123) e
ingresa al clarificador CL-200-018. El overflow del
clarificador ingresa al tanque TK-200-019 desde
donde el PLS es bombeado hacia el tanque de PLS
TK-200-016 el cual abastece el circuito de SX. El
overflow del tanque de PLS retorna a la poza de
PLS.
El PLS (figura 2.1.2) fluye por gravedad hacia el

tanque mezclador-decantador de la primera etapa de Fig. 2.1.2 Solución de PLS
extracción (E-1), cede un gran % de cobre al
orgánico y continua su circuito ingresando a la segunda etapa de extracción para
terminar de ceder su contenido de cobre en el mezclador-decantador E-2.
El PLS empobrecido en cobre (rafinato), es enviado a la poza de rafinato vía el

tanque trampa de orgánico. De la poza de rafinato el rafinato es enviado al
circuito de lixiviación como solución lixiviante como también al circuito de lavado
en contracorriente CCD y lixiviación por agitación.
Véase la Figura 2.1.3.

Figura 2.1.3 Circuito de PLS

 Circuito de orgánico
El orgánico (figura 2.1.4) es un componente básico en la extracción por
solventes (SX) ya que extrae el cobre del PLS.
Su ciclo de trabajo se inicia en el tanque de

orgánico cargado (TK-400-032); el orgánico
cargado que tiene un contenido aproximado de
+/- 7,93 g/L de Cu+2 ingresa a la primera etapa
de re-extracción S-1, cede un % de cobre al
electrolito parcialmente enriquecido y continua
circulando por la segunda etapa de re-extracción
S-2, para descargarse totalmente y tomar el
nombre de orgánico descargado. El orgánico
descargado, ingresa a la segunda etapa de
extracción E-2, se contacta con la fase acuosa Fig. 2.1.4 Solución de orgánico
proveniente de la primera etapa de extracción E-1,
se carga de cobre parcialmente y avanza hacia la primera etapa de extracción
E-1, donde se termina de cargar al entrar en contacto con el PLS de lixiviación;
luego la solución llamada orgánico cargado retorna a su punto inicial, el tanque
de orgánico cargado.
Figura 2.1.5 Circuito de orgánico

 Circuito de electrolito
El electrolito pobre proveniente de las celdas de electroobtención, contiene alta
concentración de ácido sulfúrico (170 g/L de H 2SO4 aproximadamente), esta
solución es transferida al tanque de recirculación TK-400-036 (lado del electrolito
pobre) para luego dirigirse a un intercambiador de calor y ceder temperatura al
electrolito rico, continua el circuito dirigiéndose a la segunda etapa de re-
extracción S-2, donde extrae el cobre del orgánico parcialmente descargado y
toma el nombre de electrolito parcialmente enriquecido, luego se dirige a la
primera etapa de re-extracción S-1, extrae el cobre del orgánico cargado y se
convierte en electrolito rico.
El electrolito rico se envía al área de tanques

para su almacenamiento, limpieza y
acondicionamiento (figura 2.1.6). Es
almacenado en el tanque de alimentación a
los filtros (TK-400-037), calentado luego en el
intercambiador de calor (electrolito rico
/electrolito pobre) y limpiado de sólidos y de
orgánico residual en los filtros de electrolito,
luego el electrolito filtrado ingresa al tanque de
recirculación (lado del electrolito a EW) donde
se mezcla con el electrolito pobre que rebalsa
del compartimiento de electrolito pobre. La
Fig. 2.1.6 Solución de electrolito
mezcla se llama electrolito a EW. El electrolito a
EW es bombeado hacia las celdas de electroobtención; una porción de electrolito
a EW pasa por un intercambiador de calor (electrolito a EW /agua caliente) antes
de entrar a celdas, donde transfiere su contenido de cobre para la producción de
cátodos de cobre de 99,999% de pureza. Finalmente el electrolito regresa al
tanque de recirculación (lado del electrolito pobre) a reiniciar el circuito.
Véase la Figura 2.1.7.

Figura 2.1.7 Circuito de electrolito

La Tabla 2.1.1, muestra el contenido de cobre de la fase acuosa y la fase orgánica a

medida que circula a través del proceso de extracción.
Tabla 2.1.1 Contenido de cobre- fases acuosa y orgánica.

Cobre g/L
Fase y movimiento
aprox
Fase orgánica descargada hacia la segunda etapa de extracción E-2. 2,49
Avance de fase orgánica desde la segunda etapa de extracción E-2, 6,0

hacia la primera etapa de extracción E-1.
Fase orgánica cargada desde la primera etapa de extracción E-1, hacia 7,93
la primera etapa de re-extracción S-1, vía el tanque de orgánico cargado.
PLS hacia la primera etapa de extracción E-1. 5a7
Avance de fase acuosa desde la primera etapa de extracción E-1, hacia 1,5
la segunda etapa de extracción E-2.
Fase acuosa (rafinato) desde la segunda etapa de extracción E-2. 0,15 a 0,62
Electrolito pobre a la segunda etapa de re-extracción S-2. 36,0
Avance de electrolito parcialmente enriquecido hacia la primera etapa de 37,25

re-extracción S-1.
Electrolito rico de salida de la primera etapa de re-extracción S-1. 48,5

La fase orgánica y la fase acuosa

La extracción y re-extracción dadas en las etapas E-1 y E-2, S-1 y S-2 respectivamente,
producen la separación de las soluciones orgánica y acuosa en dos fases llamadas:
fase orgánica y fase acuosa.
En las etapas de extracción y re-extracción observamos que el orgánico es mezclado

con el acuoso (PLS o electrolito), con el objetivo de facilitar el contacto y
transferencia de cobre. Una vez mezclado y lograda la transferencia, ambas
sustancias se separan en dos fases (la fase orgánica y la fase acuosa),
aprovechando la propiedad de inmiscibilidad que existe entre ambas (como el agua y
el aceite), éstas se separan por gravedad (diferencia de densidades), quedando en la
parte superior el orgánico por ser más ligero que el acuoso. La separación se
produce en el decantador en una zona llamada (banda de dispersión) que constituye
una zona de mezcla que se va reduciendo conforme se van separando las dos fases.
Cuando una de las fases es predominante sobre la otra se la denomina fase

continua.
Figura 2.1.8 La fase orgánica y la fase acuosa

Fase continua
Denominamos fase continua, a la condición de trabajo en donde predomina el
acuoso ó predomina el orgánico.
Trabajar en fase continua es una variable muy importante en SX, pudiendo ser de
dos tipos:
 Fase orgánica continua, cuando la fase acuosa está dispersada en una matriz
continua de orgánico.
 Fase acuosa continua, cuando la fase orgánica está dispersada en una matriz
continua de acuoso.
Fase acuosa continua

Como se ilustra en la Figura 2.1.9, la relación de fase acuosa continua se caracteriza
por la presencia de gotas de fase orgánica en una matriz de fase acuosa.
La fase acuosa continua garantiza una fase orgánica limpia.
Figura 2.1.9 Fase acuosa continua
Para mantener una fase acuosa continua en el mezclador-decantador es necesario

disminuir el flujo de la fase orgánica ó aumentar el flujo de la recirculación de la fase
acuosa, según sea la continuidad utilizada.

Fase orgánica continua

Como se ilustra en la Figura 2.1.10, la relación de fase orgánica continua se
caracteriza por la presencia de gotas de fase acuosa en una matriz de fase orgánica.
La fase orgánica continua garantiza una fase acuosa limpia. La primer y segunda
etapa de extracción funciona en fase orgánica continua, garantizando que el rafinato
que sale del proceso de extracción contenga la menor cantidad de arrastre de
orgánico posible.
Trabajar en fase orgánica continua produce atrapamientos de acuoso en orgánico

(el orgánico tiende a atrapar gotitas de acuoso), evitando contaminar la fase acuosa,
que es importante para la siguiente etapa.
Mantener una fase orgánica continua en el mezclador-decantador de la primer etapa

de extracción E-1 y de la segunda etapa de extracción E-2 implica disminuir el flujo
de la fase acuosa o aumentar el flujo de recirculación de la fase orgánica.
La altura de operación de las fases orgánica y acuosa en el decantador es

nominalmente 310 mm aprox.
Figura 2.1.10 Fase orgánica continua
La altura de la capa de la fase orgánica afecta el funcionamiento del decantador;

una altura de fase orgánica baja produce un mayor arrastre de fase acuosa en la
fase orgánica. Por el contrario, es más probable que una gran altura de fase
orgánica produzca un mayor arrastre de fase orgánica en la fase acuosa.

Resumen
Por todo lo expuesto podemos decir que la extracción por solventes tiene por función:
 Contactar el PLS que contiene Cu+2 con la fase orgánica de tal manera que el
Cu+2 es extraído de la solución de fase acuosa (PLS) hacia el extractante
orgánico.
 Separar por diferencia de gravedad específica la solución de lixiviación de
fase acuosa agotada de cobre (denominada rafinato), del orgánico cargado
de cobre.
 Recircular el rafinato a las pilas de lixiviación, lixiviación por agitación y CCD.
 Enviar el orgánico cargado para que se contacte con el electrolito pobre de
electroobtención, que contiene nominalmente 36 g/L Cu +2 aproximadamente.
Esto re-extrae el Cu+2 desde el orgánico cargado hacia el electrolito
convirtiéndose en electrolito rico.
 Separar por diferencia de gravedad específica la fase orgánica del electrolito
(fase acuosa).
 Circular el orgánico descargado, para que contacte con la solución rica de
lixiviación (PLS).
 Enviar el electrolito rico hacia la zona de tanques para su limpieza y elevación
de temperatura.
 Recepcionar el electrolito pobre en re-extracción que viene de las celdas de
electroobtención para contactarse con la fase orgánica cargada y se
enriquezca de Cu+2.

Equipos asociados al proceso
 Mezcladores-decantadores
El equipo clave en una instalación de extracción por solventes es el mezclador
decantador.
La Figura 2.1.13, ilustra un mezclador-decantador de extracción con sus tres

compartimientos de mezcla.
La Figura 2.1.14, ilustra un mezclador-decantador de re-extracción, con sus dos

compartimientos de mezcla.
Todos los mezcladores-decantadores, tienen un diseño de bajo perfil que consiste

en: tanques mezcladores (primario y auxiliares), decantador y vertedero.
 Tanques mezcladores
Los tanques mezcladores son circulares,
fabricados de acero 316 SS (figura 2.1.11); con
dos o tres compartimientos en serie que incluye
un mezclador agitador primario y uno o dos
mezcladores agitadores auxiliares de velocidad
variable que tiene por finalidad ajustar la
velocidad de agitación.
Todos los mezcladores primarios de E-1, E-2,

S-1 y S-2 poseen un motor de accionamiento
de 15 kW y 90 rpm; los tanques son de acero
inoxidable 316 SS, con un diámetro de 2,5 m
Fig. 2.1.11 Tanque mezclador
por 3,75 m de altura y 17,5 m 3 de capacidad real.
Los mezcladores primarios a través de su
bomba mezcladora de velocidad variable, producen la mezcla inicial y
proporcionan la fuerza
para hacer circular las
soluciones a través del
sistema.
Los tanques
mezcladores auxiliares
poseen un motor de
accionamiento de 3,7 kW
Bomba mezcladora
y 83,2 rpm, son de acero
inoxidable 316 SS, con
un tanque de 3,2 m de
diámetro por 3,75 m de
Mezcladores auxiliar altura y 28,7 m3 de
capacidad real. Los
Fig. 2.1.12 Mezcladores agitadores mezcladores auxiliares a
través de sus impulsores
de flujo axial, mantienen las fases acuosa y orgánica en íntimo contacto

durante el tiempo requerido para completar la transferencia de cobre. Véase
la figura 2.1.12.

Los cuadros siguientes muestran algunas características técnicas de los

mezcladores agitadores.
MEZCLADOR AGITADOR MEZCLADOR AGITADOR

PRINCIPAL AUXILIAR
90 RPM, 15 KW, 320 IMPELLER 83,2 RPM, 3,7 KW, 320 IMPELLER
316SS, 20HP, 23,3AMP, 1 775RPM 316SS, 5HP, 7AMP, 1 775RPM
FRAME: 284 TC c/AFD FRAME: 254 TC c/AFD
Figura 2.1.13 Mezclador-decantador de extracción

Figura 2.1.14 Mezclador-decantador de re-extracción

 Decantador
Los decantadores son
rectangulares, tiene una
dimensión de 25 m de largo,
22 m de ancho y 1,1 m de
altura; están fabricados de
fibra de vidrio y tienen una
capacidad real de 574,8 m3
(figura 2.1.15). Tiene por
función, proporcionar un área
relativamente tranquila a la
mezcla, para su separación
en fase orgánica y fase Fig. 2.1.15 Decantador con picket
acuosa. fence
Poseen dos picket fence, una con

ranuras verticales angostas, dispuesta
ligeramente en diagonal a través de
todo el ancho del decantador; y la otra
ubicada aguas abajo, de ranuras más
anchas, dispuestas en forma alterna
con respecto a las ranuras del primer
picket fence. Véase la figura 2.1.16.
Fig. 2.1.16 Picket fence
El área de decantación de cada mezclador-decantador, está cubierta por un

techo de estructura metálica con pintura epóxica y paneles laterales
reforzados con fibra de vidrio, que evita que el viento, la lluvia y la nieve,
entorpezcan el proceso de decantación, impidiendo el arrastre de
contaminantes llevados por el viento y minimizando las pérdidas por
evaporación de la mezcla de fase orgánica. Debido a que el diluyente tiene un
alto punto de inflamación (75°C), la mezcla aire-vapor permanecerá no
explosiva.
Los picket fence distribuyen la mezcla uniformemente a lo largo del

decantador y minimizan la velocidad del flujo ayudando a que las fases
orgánica y acuosa del decantador se separen.

 Canaleta de alimentación al decantador

Ubicada a lo largo y en paralelo al decantador. Su disposición se adecua al
diseño de los mezcladores, donde todos los vertederos y agitadores están
alineados a un mismo lado de los mezcladores-decantadores, típico de una
disposición de una planta de flujo reverso.
Fig. 2.1.17 Canaleta de alimentación al decantador
Véase el Diagrama 2.1.2, Disposición de equipos en extracción por solventes.

 Vertedero
Los vertederos, se ubican en el extremo de descarga del decantador, en la
parte superior lateral de sus respectivas canaletas (véase la Figura 2.1.19).
El vertedero de fase orgánica generalmente se nivela durante la puesta en
marcha mientras el vertedero de fase acuosa es ajustable con volantes
manuales. Durante el proceso las alturas de los
vertederos se ajustan en un rango específico
aumentando o disminuyendo la altura de la
compuerta móvil de cada vertedero.
El nivel en los vertederos debe mantenerse de
manera que el aire no sea arrastrado hacia las
descargas. Por ejemplo, si se permite que el
nivel del vertedero de fase acuosa baje, el aire
puede ser arrastrado hacia la corriente de fase
acuosa por la acción del mezclador primario que
está succionando la fase acuosa hacia el tanque
mezclador primario. De esta manera, cuando el
flujo hacia SX disminuye, las velocidades del
mezclador primario deben ajustarse para
mantener los niveles de la canaleta y así evitar
el arrastre del aire, como también ajustar las Fig. 2.1.18 Accionamiento
válvulas de traspaso. del vertedero de fase acuosa
La altura del vertedero de fase acuosa es ajustable. Además de permitir la

nivelación del vertedero, este ajuste de la altura establece la ubicación de la
interfase de fase orgánica acuosa en el decantador. La profundidad de la
fase orgánica es muy sensible a los cambios en la altura del vertedero de
fase acuosa.
Figura 2.1.19 Vertederos de fase orgánica y acuosa

 Operación del mezclador-decantador

Consiste en:
 Bombear las fases acuosa y orgánica hacia el tanque mezclador a
velocidades predeterminadas (velocidad variable).
 Mezclar las dos fases con agitadores para formar una dispersión (una
suspensión de un líquido en un segundo líquido en el que el primero no
se disuelve).
 Rebalsar la dispersión desde el tanque mezclador hacia un decantador
plano, donde las fases orgánica y acuosa se separan debido a sus
gravedades específicas diferentes.
 Rebalsar la fase orgánica hacia la canaleta de orgánico y rebalsar la fase
acuosa hacia la canaleta de acuoso.
Todos los mezcladores-decantadores están diseñados para operar con una

relación de fase orgánica a
acuosa O/A de
aproximadamente 1:1. Los
flujos nominales de diseño
de las fases orgánica y
acuosa son iguales, cada
uno es de 750 a 800 m3/h
aproximadamente. Esto
significa que el flujo total a
través de cualquier
mezclador-decantador bajo
condiciones normales de
balance es de 1 600 m3/h. Fig. 2.1.20 Vista general de los decantadores
Una gran parte de este flujo total
puede incluir un flujo de recirculación desde su canaleta de fase acuosa u
orgánica hacia el tanque mezclador primario correspondiente.
El tiempo de residencia en los tanques mezcladores primarios y auxiliares es

de 98 segundos para cada etapa de re-extracción y de 158 segundos para
cada etapa de extracción.
Los efectos de la velocidad del mezclador, el porcentaje de extractante, el

tiempo de residencia, el contenido de ácido en la fase acuosa y la temperatura
de solución son condiciones importantes en la etapa de extracción y re-
extracción, por ejemplo:
 Una mayor velocidad del mezclador produce una mezcla más fina. Sin
embargo, una mayor velocidad de mezcla produce gotas más pequeñas y
por lo tanto un mayor arrastre y una separación de fases menos efectiva
en el decantador.
 Si todo lo demás permanece constante, un mayor porcentaje de
extractante en la fase orgánica, mejora la recuperación pero aumenta las
pérdidas en el rafinato debido a una mayor viscosidad.

 Dado que el volumen de la mezcla se fija con las dimensiones físicas de

los tanques mezcladores, un menor flujo produce un mayor tiempo de
residencia que a su vez produce un alcance más cercano al equilibrio. Sin
embargo, puede producir una sobre mezcla y por lo tanto, un mayor
arrastre.
 Un mayor contenido de ácido en la fase acuosa tiene efectos diversos en
las distintas etapas. Un mayor contenido de ácido en la extracción,
disminuye la recuperación de cobre. Un mayor contenido de ácido,
mejora la re-extracción, pero también aumenta la posibilidad de la
cristalización del sulfato de cobre.
 La temperatura tiene efectos diversos en las distintas etapas. En la
extracción, las menores temperaturas producen una mayor viscosidad y
por lo tanto, un mayor arrastre. Las temperaturas menores, también
reducen la cinética del proceso, que disminuye la recuperación. Se debe
evitar las temperaturas bajas para impedir la cristalización de los cristales
de sulfato de cobre.
La cristalización del pentahidrato de sulfato de cobre (CuSO 4•5H2O) desde el

electrolito, es una función de la temperatura, la concentración de cobre y el
contenido de ácido sulfúrico libre. Por esto, es importante que la temperatura
del electrolito rico se mantenga a 7°C por sobre el punto de cristalización. La
Figura 2.1.21 muestra la relación entre estas variables.
Figura 2.1.21 Cristalización del sulfato de cobre pentahidratado

 Mezclador-decantador de extracción E-1

El mezclador-decantador E-1 tiene como función efectuar la primera etapa de
extracción a través de la mezcla de PLS y del orgánico.
La alimentación de PLS hacia el mezclador-decantador de la primera etapa de

extracción E-1 proviene del tanque de PLS (TK-200-016), el caudal de ingreso es
regulado por una válvula de control de flujo de alimentación de PLS (FV-30000).
Consulte la Sección 2.2.3.1, Control de flujo de PLS hacia el mezclador-
decantador de E-1. Bajo condiciones nominales, el caudal es de
aproximadamente 750 a 800 m3/h.
La alimentación de la fase orgánica parcialmente cargada, proviene de la

segunda etapa de extracción E-2.
Figura 2.1.22 Mezclador-decantador de extracción E-1
El mezclador-decantador de extracción E-1, está equipado con un mezclador

primario (tanque TK-300-060) y dos mezcladores auxiliares (tanques TK-300-
061/062); el mezclador primario, posee un impulsor bomba (AG-300-014) de
velocidad variable; el impulsor, succiona la fase acuosa y la fase orgánica del
compartimiento de falso fondo del mezclador y bombea las soluciones a los
mezcladores auxiliares, cada mezclador auxiliar poseen un impulsor de flujo axial

(AG-300-017/018) que mezcla las fases y garantiza la transferencia de cobre del

PLS hacia la fase orgánica.
La mezcla orgánico /acuoso proveniente del último mezclador auxiliar circula

uniformemente hacia el decantador por una canaleta que la alimenta por el lado
opuesto atravesando los picket fence.
El decantador (TK-300-027) proporciona un área tranquila a la mezcla

permitiendo la separación de la fase orgánica y la fase acuosa.
Separada la fase orgánica de la acuosa, la fase orgánica flota en la superficie de

la fase acuosa, rebalsa a su vertedero he ingresa a la canaleta de fase orgánica
para luego dirigirse al tanque de orgánico cargado (TK-400-032); la fase acuosa
más pesada circula por debajo de las canaletas y luego resbala a su vertedero,
ingresa a la canaleta de fase acuosa y se dirige a la segunda etapa de extracción
E-2.
El nivel general del líquido en la canaleta de fase acuosa del mezclador-

decantador E-1 es detectado por un sensor de nivel. Los niveles alto y bajo estan
controlados por alarmas (consultar Sección 2.2.5, Alarmas). Un nivel de líquido
de fase acuosa muy-alto desactiva el mezclador primario y auxiliares y cierra la
válvula de control de flujo de PLS (consulte la Sección 2.2.4.1, Enclavamientos a
la bomba mezcladora, mezcladores auxiliares y válvula de flujo de PLS, en la
extracción E-1).
Un sensor de conductividad sumergido en el tanque del mezclador primario

indica si el mezclador-decantador de E-1 está funcionando o no en fase acuosa
continua. En una condición acuosa continua, el sensor indica una conductividad
relativamente alta, debido a que la fase acuosa es un buen conductor. Si la
continuidad de la fase cambia, la conductividad disminuye. Una alarma indica
esta condición no deseada (consultar la Sección 2.2.5, Alarmas).
Las fases acuosa y orgánica en los mezcladores tienden naturalmente a formar

una fase orgánica continua. Normalmente se pueden cambiar de una a otra
(inversión), al controlar la cantidad de recirculación de fase acuosa desde la
canaleta de fase acuosa hacia el mezclador primario o aumentando o
disminuyendo los flujos de orgánico o de acuoso de ingreso.
El mezclador de E1, funciona en fase acuosa continua, asegurando un arrastre

mínimo de solución rica de lixiviación en la fase orgánica.
Es importante mencionar que al agitador principal del E-1 ingresa una purga de
electrolito pobre. Esta purga tiene por finalidad controlar la cantidad de
manganeso, hierro y cloruro en el electrolito acumulados por arrastre de acuoso
de la solución de lixiviación a través de las etapas de extracción y de re-
extracción.
Una purga excesiva de electrolito aumenta el consumo de cobalto, guartec y

ácido de reposición, que crea una recirculación de cobre que requiere una mayor
concentración de extractante; también disminuye el pH del PLS que a su vez,
reduce la eficiencia de extracción. Las pérdidas de solución normales en los

residuos de la operación de lixiviación son suficientes para controlar las
impurezas en el circuito de lixiviación.
Figura 2.1.23 Flujo de soluciones en el mezclador-decantador de extracción E-1

 Mezclador-decantador de extracción E-2

El mezclador decantador E-2 tiene por función efectuar la segunda etapa de
extracción a través de la mezcla de orgánico descargado y PLS parcialmente
cargado.
El acuoso proveniente de la primera etapa de extracción E-1 ingresa a la

segunda etapa de extracción con un flujo aproximado de 750 a 800 m 3/h, se
contacta con una solución orgánica (orgánico descargado), proveniente del
mezclador-decantador de la segunda etapa de re-extracción S-2 (TK-300-025),
mezclándose en el tanque mezclador primario de E-2 (TK-300-063).
El flujo de alimentación de fase orgánica descargada que circula desde el S-2,

es esencialmente igual al flujo de fase orgánica cargado hacia el mezclador-
decantador de re-extracción S-1.
El tanque (TK-300-063) del mezclador primario posee un impulsor bomba

(AG-300-015); este impulsor succiona la fase acuosa empobrecida y el orgánico
descargado del compartimiento de falso fondo y bombea la mezcla a los
mezcladores auxiliares (TK-300-064/065); cada mezclador auxiliar posee un
impulsor de flujo axial (AG-300-019/020).
Cuando la mezcla se rebalsa hacia el decantador de extracción E-2 tanque (TK-

300-024), la extracción está esencialmente terminada.
En el decantador la fase orgánica parcialmente cargada con cobre flota sobre la

superficie de fase acuosa, se rebalsa hacia el vertedero de la fase orgánica y se
descarga hacia el mezclador-decantador de extracción E-1.
La fase acuosa agotada de cobre (rafinato), rebalsa hacia el vertedero de fase

acuosa y luego circula a la poza de rafinato vía el tanque trampa de orgánico.
A la canaleta de acuoso del E-2 ingresa adicionalmente el acuoso de drenaje del

tanque de orgánico cargado TK-32.
La Figura 2.1.24, ilustra la operación del mezclador-decantador de extracción E-2.

Figura 2.1.24 Mezclador-decantador de extracción E-2
Un sensor de conductividad sumergido en la cámara de mezcla, indica si el

mezclador de E-2, está funcionando o no en fase orgánica continua. En una
condición de fase orgánica continua, el sensor indica una conductividad muy baja
(próximo al cero) debido a que la fase orgánica es un mal conductor.
Si la continuidad de la fase cambia, la conductividad aumenta provocando una

alarma que indica el cambio de fase no deseado (consulte la Sección 2.2.5,
Alarmas).
La Figura 2.1.25, ilustra el flujo de soluciones en el mezclador-decantador de extracción

E-2.

Figura 2.1.25 Flujo de soluciones en el mezclador-decantador de

extracción E-2

 Mezclador-decantador de re-extracción S-1

El mezclador-decantador de re-extracción S-1 efectúa la primera etapa de re-
extracción al poner en contacto el orgánico cargado y el electrolito parcialmente
enriquecido desde el S-2.
El orgánico bombeado desde el tanque de orgánico cargado (TK-400-032), hacia

el tanque mezclador primario de re-extracción de S-1 (TK-300-066), aquí se
contacta con el electrolito parcialmente enriquecido proveniente del tanque
decantador de S-2 (TK-300-025).
El flujo de electrolito pobre es controlado al ajustar la válvula de control de flujo

(FV-30150) y el flujo de fase orgánica cargada es controlado al ajustar la válvula
de control de flujo (FV-30101). Consulte la Sección 2.2.3.2, Control de flujo de
fase orgánica cargada hacia el mezclador-decantador de S-1. Bajo condiciones
nominales de operación, el flujo de orgánico cargado es de aproximadamente
750 a 800 m3/h.
El mezclador-decantador de S-1 está equipado con un mezclador primario y un

mezclador auxiliar, el tanque mezclador primario (TK-300-066), tiene un impulsor
(AG-300-030) de velocidad variable para mezclar el electrolito parcialmente
enriquecido con la fase orgánica cargada. El mezclador auxiliar (TK-300-067),
tiene un impulsor de flujo axial (AG-300-022) para mezclar sin un cizallamiento
significativo.
La Figura 2.1.26, ilustra la operación del mezclador-decantador de re-extracción

S-1.
La recirculación máxima de fase acuosa se utiliza mientras se mantiene la fase

orgánica continua para maximizar la eficiencia de re-extracción. El impulsor-
bomba (AG-300-030) succiona la fase orgánica y el electrolito parcialmente
enriquecido desde el área del compartimiento de fondo falso y los mezcla, para
que el electrolito extraiga el cobre de la fase orgánica. La mezcla se mueve
alrededor de placas de desviación y luego es mezclada por un mezclador auxiliar
para alcanzar el tiempo de residencia requerido (aproximadamente 1,5 minutos).
Cuando la mezcla se rebalsa hacia el decantador (TK-300-026), la re-extracción
ha reducido el contenido de cobre de la fase orgánica cargada desde
aproximadamente 7,93 g/L de Cu+2 a 5,0 g/L. Después de la re-extracción de S-1,
la fase orgánica es parcialmente descargada y el electrolito es enriquecido con
cobre (electrolito rico).
Al igual que en los otros mezcladores-decantadores, la mezcla se descarga desde

un canal hacia el decantador (TK-300-026), donde las rejas distribuyen la
dispersión en forma uniforme a todo el ancho del decantador. El decantador
proporciona un área relativamente tranquila donde la fase orgánica parcialmente
descargada y el electrolito se pueden separar. La fase orgánica es más liviana y
flota en la superficie del electrolito rico, rebalsa por el vertedero de fase orgánica y
circula hacia el tanque mezclador de S-2. La fase acuosa pasa por debajo de las
canaletas y rebalsa al vertedero de fase acuosa y luego circula por gravedad hacia
el tanque de alimentación a los filtros de electrolito rico.
Figura 2.1.26 Mezclador-decantador de re-extracción S-1

S-1.
Bajo condiciones de flujo nominales, la cantidad de electrolito que pasa a través

del proceso de re-extracción es de aproximadamente 350 m3/h (con 37,25 g/L de
concentración de Cu+2 aproximadamente), en comparación a 750 a 800 m3/h de
fase orgánica. Para mantener la relación O/A en 1:1 el electrolito recircula desde
la canaleta de fase acuosa hacia el tanque mezclador de la bomba a un flujo
máximo de 600 m3/h.
El nivel general del líquido en la canaleta de fase acuosa del mezclador-

decantador de S-1, es detectado por un sensor de nivel. Los niveles alto y bajo
son controlados por alarmas (consulte la Sección 2.2.5, Alarmas). Un nivel de
líquido de fase orgánica es detectado por otro sensor de nivel ubicado en el
tanque decantador y representa el nivel general del tanque; cuando es muy-alto
desactiva los mezcladores primarios y auxiliares y cierra la válvula de flujo de
fase orgánica cargada (consulte la Sección 2.2.4.3, Enclavamientos a la bomba
mezcladora, mezclador auxiliar y válvula de flujo de fase orgánica cargada).

El mezclador de S-1, funciona en fase orgánica continua para asegurar que el

electrolito rico que circula hacia el tanque de alimentación de filtros de electrolito
(TK-400-037) este lo mas limpio posible de arrastres. Un sensor de conductividad
sumergido en la cámara de mezcla indica si existe o no la condición de fase
orgánica continua. Si la continuidad de la fase cambia, la conductividad aumenta
y una alarma indica esta condición no deseada (consulte la Sección 2.2.5,
Alarmas).
En la primera etapa de re-extracción se

adiciona al circuito sulfato de cobalto
heptahidratado hacia la canaleta de electrolito
rico. El sulfato de cobalto (CoSO 4 7H2O)
enviado en bolsas de polietileno se agrega
manualmente al tanque de mezcla de sulfato
de cobalto (TK-300-010). El tanque está
construido de FRP de 1,22 m de diámetro y
1,22 m de altura, con una capacidad real de
1,3 m3, previsto de un agitador (AG-300-010)
y accionado por un motor de 0,2 kW a 1 750
rpm. El sulfato de cobalto es mezclado con
agua fría o caliente en el tanque y enviado en Fig. 2.1.27 Tanque mezclador de
Sulfato de cobalto
soluciones al 8% aproximadamente al vertedero
de acuoso del mezclador-decantador de S-1 (TK-300-026). El sulfato de cobalto
tiene por función reducir la corrosión de los ánodos de plomo en la casa de
celdas de electroobtención.
El cuadro siguiente muestra mas características técnicas del agitador del tanque
de sulfato de cobalto.
AGITADOR MEZCLADOR
SULFATO DE COBALTO
1 750 RPM, 0,2 KW, 316 SS 5

HP, 1,2 AMP, 1 775 RPM
FRAME: 56YZ

Figura 2.1.28 Flujo de soluciones en el mezclador-decantador de re-

extracción S-1

 Mezclador-decantador de re-extracción S-2

El mezclador-decantador de re-extracción S-2 tiene por función terminar la etapa
de re-extracción a través del intercambio iónico entre el electrolito pobre y el
orgánico parcialmente descargado.
El orgánico parcialmente descargado que viene del mezclador-decantador de re-

extracción de S-1, ingresa en el tanque mezclador de re-extracción S-2 (TK-300-
068), donde se contacta con el electrolito pobre que regresa desde las celdas de
electroobtención, vía el tanque de recirculación (TK-400-036), lado del electrolito
pobre. El flujo de electrolito pobre es controlado al ajustar la válvula de control de
flujo de electrolito pobre hacia el mezclador-decantador de S-2 (FV-30150). Bajo
condiciones nominales, el flujo es aproximadamente 350 m3/h.
El mezclador-decantador de S-2 está equipado con un mezclador primario y un

mezclador auxiliar. El mezclador primario (AG-300-016), tiene un impulsor de
velocidad variable para mezclar el orgánico parcialmente descargado que viene
del S-1, con el electrolito pobre que viene de electroobtención. El mezclador
auxiliar (AG-300-021), al igual que los anteriores, tiene un impulsor de flujo axial
que efectúa la mezcla sin cizallamientos significativos.
Adicionalmente se agrega ácido sulfúrico, en la canaleta del vertedero de acuoso

del tanque decantador. Éste cumple la función de compensar la acidez perdida
del acuoso (electrolito) que se requiere para una re-extracción adecuada.
La Figura 2.1.29, ilustra la operación del mezclador-decantador de re-extracción

S-2.
La recirculación de la fase acuosa se utiliza mientras se mantiene la fase acuosa

continua para maximizar la eficiencia de re-extracción. El mezclador de la bomba
succiona la fase orgánica y el electrolito pobre desde el área del compartimiento
de falso fondo y los mezcla para que el electrolito extraiga el cobre desde la fase
orgánica, luego es mezclada por un mezclador auxiliar para alcanzar el tiempo de
residencia requerido (aproximadamente 1,5 minutos). Cuando la mezcla rebalsa
hacia el decantador, la re-extracción ha reducido el contenido de cobre de la fase
orgánica cargada desde 5,0 g/L de Cu+2 a 2,49 g/L aproximadamente.
Después de la re-extracción S-2, la fase orgánica es descargada en cobre y el

electrolito es parcialmente enriquecido (cargado parcialmente con cobre).

Figura 2.1.29 Mezclador-decantador de re-extracción S-2
Al igual que en los otros mezcladores-decantadores, la mezcla se descarga

desde un canal hacia el decantador, donde las rejas (picket fence) distribuyen la
dispersión en forma uniforme a todo el ancho del decantador. El decantador
proporciona un área relativamente tranquila donde la fase orgánica parcialmente
descargada y el electrolito pobre se puede separar. La fase orgánica es más
liviana y flota en la superficie del electrolito, rebalsa al vertedero de fase
orgánica y circula hacia el tanque mezclador de E-2. La fase acuosa pasa por
debajo de las canaletas y rebalsa al vertedero de fase acuosa, luego circula
hacia el tanque mezclador de S-1.

S-2.
Bajo condiciones de flujo nominales la cantidad de electrolito pobre que pasa a

través del proceso de re-extracción S-2, es de aproximadamente 350 m3/h (36 g/L
de concentración de Cu+2), en comparación a 750 a 800 m 3/h de fase orgánica
parcialmente descargada del S-1. Para mantener la relación O/A en 1:1 el
electrolito desde la canaleta de fase acuosa circula hacia la cámara de mezcla de
la bomba a un flujo máximo de 600 m3/h. El nivel general del líquido en la
canaleta de la fase acuosa del mezclador-decantador de S-2 es detectado por un
sensor de nivel. Los niveles alto y bajo tienen alarmas (consulte la Sección 2.2.5
Alarmas). Un sensor de nivel ubicado en el decantador determina el nivel muy-

alto de la fase orgánica. Un nivel de líquido de fase orgánica general muy-alto
desactiva los mezcladores primarios y auxiliares y cierra la válvula de flujo de
fase orgánica cargada hacia el S-1 y el flujo de electrolito pobre hacia el S-2 al
apagar sus bombas (consulte la Sección 2.2.4, Enclavamientos).
Un sensor de conductividad sumergido en la cámara de mezcla indica si existe o

no la condición de fase acuosa. Si la cantidad de la fase cambia, la conductividad
disminuye y una alarma indica está condición no deseada (consulte la Sección
2.2.5, Alarmas).
Figura 2.1.30 Flujo de soluciones en el mezclador-decantador de re-extracción S-

2

La siguiente tabla resume la continuidad de fase sobre cada uno de los

mezcladores primarios.
Tabla 2.1.2 Continuidades de fase en los mezcladores
Mezclador-
Continuidad de fase Flujo de importancia
decantador
E-1 Fase orgánica continua PLS.
E-2 Fase orgánica continua Rafinato.
S-2 Fase acuosa continua Fase orgánica descargada.
S-1 Fase orgánica continua Electrolito rico.
El Diagrama 2.1.2, muestra la disposición de los equipos en el área de extracción

por solventes.

Bomba de diafragma
Es utilizada para extraer el crudo formado
en los decantadores en la interface de
separación de las fases acuosa y orgánica.
Cuando la altura del crudo es mayor a 5 cm
aproximadamente, se establece la
necesidad de retirar el crudo mediante el
procedimiento de bombeo correspondiente.
En las etapas de extracción se tiene la

bomba portátil (PP-300-033) y en las
etapas de re-extracción la bomba (PP-300-
026).
En la Figura 2.1.32 se muestra una bomba

de doble diafragma. Fig. 2.1.31 Bomba diafragma de
extracción de crudo
Figura 2.1.32 Bomba diafragma

Principio de operación Bomba de doble

diafragma accionada por aire
Una bomba de doble diafragma tiene dos diafragmas (A y B) conectados
a los extremos de un eje central.
En la Figura 2.1.33 (1), la válvula de aire dirige el aire presurizado hacia

la parte posterior del Diafragma A. El aire comprimido empuja el
diafragma lejos del bloque central de la bomba. El diafragma B es tirado
por el eje conectado al diafragma presurizado. Ahora, el Diafragma B está
en su golpe de succión; el aire tras el diafragma ha sido expulsado hacia
la atmósfera. El movimiento del Diafragma B hacia el bloque central de la
bomba crea un vacío dentro de la cámara B. La presión de caída (como
desde un tanque lleno de suspensión), empuja la suspensión hacia él,
sacando la bola de la válvula de entrada de su asiento. Se puede mover
libremente después de la cámara B y llenar esa cámara.
Figura 2.1.33 Bomba de doble diafragma accionada por aire

En la Figura 2.1.33 (2), después de que el Diafragma A alcanza el límite

de su golpe de descarga, la válvula de aire vuelve a dirigir el aire
presurizado hacia la parte posterior del Diafragma B. El aire empuja el
Diafragma B lejos del bloque central mientras tira al Diafragma A hacia el
bloque central. Ahora, el Diafragma B está en su golpe de descarga. El
Diafragma B fuerza la bola de la válvula de entrada de la Cámara B hacia
su asiento debido a las fuerzas hidráulicas que se generan en la cámara
de líquidos. Estas mismas fuerzas hidráulicas desplazan de su asiento la
bola de la válvula de descarga de esa cámara. Al mismo tiempo la bola
de la válvula descarga opuesta (Cámara A) es empujada hacia su
asiento, forzando a la suspensión en ese líquido de cámara, a salir a
través de la descarga de la bomba.

 Sistema detector de atrapamientos

En el vertedero de orgánico del
mezclador decantador de extracción E-
1, se ha instalado un sistema de
detección de atrapamientos de acuoso
en orgánico. El sistema está compuesto
por la bomba de diafragma PP-300-086
la que succiona solución de orgánico del
vertedero de orgánico y la deposita en
forma continua en un tubo detector
inmerso dentro del tanque TK-300-070.
En el tubo detector el orgánico y el
acuoso se separan lentamente, el
acuoso se va al fondo del tanque donde
se mide conductividad mediante el
sensor de conductividad (CIT-30009). La Fig. 2.1.34 Bomba diafragma PP-300-086
solución de orgánico rebosa y retorna en
forma continua al vertedero de orgánico. Véase el Diagrama P&ID 300-D-001,
Extracción por solventes E-1.
Fig. 2.1.35 Vista superior del tanque

indicando el conductímetro


Introducción: 2.1.1 Descripción Del Proceso de Extracción Por Solventes

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Manual de Operaciones Planta de Óxidos - Tintaya

2.1.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE EXTRACCIÓN POR SOLVENTES

La extracción por solventes (SX) es por tanto un método de recuperación de cobre

Descripción del proceso

Manual de operaciones: Extracción por solventes /Extracción por solventes 15/07/21

El electrolito enriquecido de cobre, toma el nombre de electrolito rico e ingresa al

Figura 2.1.1 Circuito de extracción y re-extracción

El proceso de extracción por solventes es continuo y se lleva a cabo en dos

Manual de operaciones: Extracción por solventes /Extracción por solventes 15/07/21

Reacciones en la extracción por solventes

2RH + Cu+2 + SO4–2 R2Cu + 2H+ + SO4–2

Donde RH es el extractante (ya sea aldoxima, ketoxima, o una combinación de

2H+ + SO4–2 + R2Cu 2RH + Cu+2 + SO4–2

 Extractante: Reactivo (Acorga M5640) cuyas características son:

Manual de operaciones: Extracción por solventes /Extracción por solventes 15/07/21

El extractante utilizado en el proceso se caracteriza generalmente por ser una

 Diluyente: Kerosene con bajo contenido aromático y de alto punto de

 Ser insoluble en soluciones de CuSO4, H2SO4 y H2O.

 Orgánico: Mezcla líquida entre un extractante y un diluyente, de alto punto de

 Acuoso: Líquido que puede ser el PLS o el electrolito usado en electroobtención.

 PLS: Solución cargada de cobre de color verduzco que se obtiene de la

 Electrolito: Solución azulina de alta concentración de ácido.

Manual de operaciones: Extracción por solventes /Extracción por solventes 15/07/21

Flujos de soluciones en la extracción por solventes

El PLS (figura 2.1.2) fluye por gravedad hacia el

El PLS empobrecido en cobre (rafinato), es enviado a la poza de rafinato vía el

Véase la Figura 2.1.3.

Manual de operaciones: Extracción por solventes /Extracción por solventes 15/07/21

Figura 2.1.3 Circuito de PLS

Manual de operaciones: Extracción por solventes /Extracción por solventes 15/07/21

Su ciclo de trabajo se inicia en el tanque de

Figura 2.1.5 Circuito de orgánico

Manual de operaciones: Extracción por solventes /Extracción por solventes 15/07/21

El electrolito rico se envía al área de tanques

Véase la Figura 2.1.7.

Manual de operaciones: Extracción por solventes /Extracción por solventes 15/07/21

Figura 2.1.7 Circuito de electrolito

Manual de operaciones: Extracción por solventes /Extracción por solventes 15/07/21

La Tabla 2.1.1, muestra el contenido de cobre de la fase acuosa y la fase orgánica a

Tabla 2.1.1 Contenido de cobre- fases acuosa y orgánica.

Avance de fase orgánica desde la segunda etapa de extracción E-2, 6,0

PLS hacia la primera etapa de extracción E-1. 5a7

Electrolito pobre a la segunda etapa de re-extracción S-2. 36,0

Avance de electrolito parcialmente enriquecido hacia la primera etapa de 37,25

Electrolito rico de salida de la primera etapa de re-extracción S-1. 48,5

Manual de operaciones: Extracción por solventes /Extracción por solventes 15/07/21

La fase orgánica y la fase acuosa

En las etapas de extracción y re-extracción observamos que el orgánico es mezclado

Cuando una de las fases es predominante sobre la otra se la denomina fase

Figura 2.1.8 La fase orgánica y la fase acuosa

Manual de operaciones: Extracción por solventes /Extracción por solventes 15/07/21

Fase acuosa continua

La fase acuosa continua garantiza una fase orgánica limpia.

Figura 2.1.9 Fase acuosa continua

Para mantener una fase acuosa continua en el mezclador-decantador es necesario

Manual de operaciones: Extracción por solventes /Extracción por solventes 15/07/21

Fase orgánica continua

Trabajar en fase orgánica continua produce atrapamientos de acuoso en orgánico

Mantener una fase orgánica continua en el mezclador-decantador de la primer etapa